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Dialnet AplicacionDeHerramientasDeManufacturaEsbeltaParaEl 4714884 PDF
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FORMA DE CITACIN
Wilches, M. J., Cabarcas, J. C., Lucuara, J. y Gonzalez, R. (2013). Aplicacin de herramientas de manufactura
esbelta para el mejoramiento de la cadena de valor de una lnea de produccin de sillas para oficina. Revista
Dimensin Empresarial, vol. 11, Nm. 1, pp. 126-136.
RESUMEN
Los sistemas de produccin pueden representarse y analizarse como una cadena de valor que muestre las activi-
dades realizadas para lograr la generacin de productos o servicios ofrecidos a los clientes finales. Sin embargo
al hacer esto, es muy comn encontrarse con actividades que en realidad no le agregan valor a estos productos o
servicios lo que implica un impacto negativo en la productividad del sistema. Estas actividades pueden ser clasi-
ficadas como desperdicios segn la filosofa de la manufactura esbelta, la cual a su vez nos brinda herramientas
que nos permiten eliminar estos desperdicios y de esta manera mejorar el flujo e incrementar la productividad de
estos sistemas de produccin. En este artculo, resultado de una investigacin aplicada, se muestra el anlisis
y mejoramiento de la cadena de valor una lnea de produccin de sillas para oficina. Primero se presentan los
desperdicios identificados en la cadena de valor, luego se determinan las herramientas de manufactura esbelta
ms apropiadas para su eliminacin y finalmente se hace un anlisis costo-beneficio para la implementacin de
las herramientas propuestas.
ABSTRACT
The production systems can be represented and analyzed as a value chain that shows the activities made to
achieve the generation of products or services offered to end customers. But in doing so, it is very common to
find activities that do not really add value to these products or services which implies a negative impact on system
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Artculo de reflexin. Recibido en febrero 13 de 2013. Aceptado en abril 1 de 2013.
2
Magster en Ciencias de la Ingeniera Industrial, Profesor Tiempo Completo, Programa de Ingeniera Industrial, Universidad Autnoma del Caribe,
Barranquilla, Colombia, Grupo de investigacin:Gestin Moderna de Operaciones (GeMop). Correo: mwilches@uac.edu.co
3
Magster en Ciencias de la Ingeniera Industrial, Profesor Tiempo Completo, Universidad del Atlntico, Programa de Ingeniera Industrial, Gestin
Moderna de Operaciones (GeMop), juancabarcas@mail.uniatlantico.edu.co
4
Estudiante de X semestre de Ingeniera industrial, Universidad Autnoma del Caribe, Miembros del semillero de investigacin, Gestin Moderna
de Operaciones (GeMop), jorge.lucuara@uac.edu.co, rubiela.gonzalez@uac.edu.co
Aplicacin de herramientas de manufactura esbelta para el mejoramiento de la cadena de valor de una lnea...
productivity. These activities can be classified as waste according to the philosophy of Lean Manufacturing, which
in turn provides us with tools that allow eliminating this waste and thereby improving the flow and increasing the
productivity of these production systems. In this paper, which is an applied research result, it is shown the analysis
and improvement of the value chain of a production line of office chairs. Firstly, waste are identified in the value
chain, then is determining the most appropriate lean tools for removal and finally a cost-benefit analysis is made
for implementing the proposed tools.
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Mara Jimena Wilches-Arango, Juan Carlos Cabarcas Reyes, Jorge Lucuara y Rubiela Gonzalez
norteamericana Industry Week, en donde se observ las seal como informacin para producir y recoger, transportar
prcticas de manufactura esbelta en una muestra de 108 productos; evita producir en exceso slo por ocupar los
encuestados se tienen 17 con manufactura celular, 14 con equipos; sirve como orden de trabajo para los operadores;
cambios rpidos y Kanban; y 21 con produccin de flujo evita que se avancen productos defectuosos al siguiente
continuo (Perea, 2001). nivel de ensamble; revela la existencia de problemas y
sirve como control de los inventarios (Ohno, 1998). Mora
Otros resultados derivados de la misma encuesta mues- y Castillo (2001) aseguran que los diversos mtodos de la
tran que: El 40% de los participantes afirmaron conocer Manufactura Lean requieren del liderazgo y compromiso
el concepto de manufactura esbelta y muchos de ellos ya de la alta direccin en las empresas y mucho nfasis en el
haban iniciado la implantacin de algunos mtodos; 9.4% desarrollo del trabajo en equipo, incluyendo el desarrollo
de los participantes ya aplicaban en su totalidad el TPM y personal. Esta metodologa se puede aplicar a la micro
otro 18% tiene un avance de 51% en promedio; 3,1% ya y pequea empresa, con cambios en la cultura y estilos
implant el mtodo de cambio rpido y otro 22% tiene un de direccin. Por ende el principal beneficio al utilizar los
55% en promedio de avance; 3.1% ya aplicaba el control mtodos de Manufactura Lean es el adelgazamiento de
de calidad cero y 25% inform que lo haba implementado la empresa hacindola mucho ms flexible y operando con
en un 51%; 3.1% operaba con Kanban y Justo a Tiempo recursos mnimos para la manufactura, logrando ventajas
en el 100% y en el 28% de los casos se ha avanzado en un competitivas en rapidez de respuesta, costos reducidos,
70%; 3.1 % ya han implementado Kaizen para solucin de con lo que se satisface al cliente y se puede reducir la
problemas y el 15% report avances de un 74%; 16% de tensin a la que estn sometidos los gerentes y empleados.
los participantes ya trabajaba con celdas de manufactura En Colombia tambin se han adelantado estudios acerca
y otro 12% tiene un avance del 61% en promedio. de Manufactura Lean y uno de ellos fue el que realizo la
empresa Americana de Colchones, el cual consiste en el
Cabe anotar que dentro del concepto de Lean Manufacturing diseo de un modelo de aplicacin de herramientas de
se han creado varias herramientas tales como 5s, SMED, manufactura esbelta desde el desarrollo y mejoramiento
Kanbam, Kaizen etctera., y cada una de ellas tiene su de la calidad en el sistema de produccin, en el cual se
manera de aplicarse. Por ejemplo el mtodo de las 5s, el obtuvieron los siguientes resultados (Nio y Olave, 2004):
cual recibe su nombre por considerar cinco aspectos cuya
redaccin en japons inicia con una S, como sigue: Seiri Las personas de la organizacin deben reconocer la
organizacin; Seiton orden; Seiso limpieza; Seiketsu implementacin de herramientas de manufactura como
estandarizacin; Shitsuke disciplina (Hurano, 1996), un proceso de mejoramiento continuo, por lo cual debe
inicia con la organizacin, es decir, retirar todo lo que no se haber un responsable en cada etapa y mecanismos
utiliza en las reas de trabajo, identificando con una tarjeta de control.
roja lo que est dudoso y colocndolo en un rea especfica
para revisin posterior; el orden implica tener un lugar bien Todas las valoraciones y clculos realizados en el pro-
identificado para cada cosa, para lo cual pueden usarse yecto deben revisarse de forma peridica y ajustarse
siluetas, cuadros, colores, etiquetas etctera. de acuerdo con los cambios y modificaciones que se
presenten de la realidad, de tal forma que el modelo
La limpieza significa mantener pulcras las reas de tra- pueda ser desarrollado en diferentes escenarios reales.
bajo, por lo que se deben proporcionar los accesorios
adecuados para ello. La estandarizacin implica desarrollar Otros de los avances en cuanto a este tema, se encuentran
procedimientos para asegurar el mantenimiento del orden plasmados en Ballesteros (2008), en el cual se pueden
y la limpieza, mientras que la disciplina se refiere a crear encontrar conclusiones como las siguientes:
su hbito, ms que por procedimiento, por costumbre
(Osada, 1991). As mismo, el ciclo de mejora Kaizen se El sistema de produccin esbelta est asociado fuer-
forma de cuatro pasos: persuadir al personal a participar; temente con el sentido comn y por eso su implemen-
motivarlos a hacer propuestas y generar ideas; revisin, tacin exige una adecuada preparacin en la cultura
evaluacin y gua; reconocimiento y recomendaciones organizacional, donde todos, directivos y empleados
(Grazier, 1992). Otro mtodo de Lean es el SMED, el cual estn comprometidos a cambiar sus tradicionales
se usa para reducir los tiempos de cambio de modelo formas de pensar y de trabajar.
en las mquinas o lneas de produccin. El mtodo fue
denominado por su autor (Shingo, 1985) como Cambio El enfoque del sistema es la eliminacin de toda clase
de dados en menos de diez minutos o Single Minute de desperdicios (o muda).
Exchange of Die (SMED), cuyo objetivo es hacer efecti-
vamente los cambios de herramentales en menos de 10 Para implementar de este sistema en las empresas
minutos. El Kanban, que significa tarjeta, proporciona una colombianas es determinante el compromiso de la
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alta direccin o gerencia, que con una buena dosis de herramentas, menos espacio y menos horas de ingeniera
sentido comn y con suficientes recursos econmicos para desarrollar un nuevo producto.
para invertir en tecnologa y capacitacin se puede
respaldar esta clase de proyectos. Dentro de los objetivos que persigue la manufactura lean
esta desarrollar una filosofa de mejora continua, la cual
As mismo, Angulo y Garca (2007), concluyen lo siguiente: le permita a las compaas eliminar los desperdicios o
mudas que se presentan durante toda la cadena de valor,
Las polticas de control esbelto son herramientas tiles en los diferentes departamentos de la misma. Logrando
para el rendimiento del sistema productivo. La mayor obtener por consiguiente reduccin de costos, optimiza-
ventaja de implementar el sistema jalar incluye la re- cin de procesos, mejoras en la calidad de los productos
duccin del tiempo de ciclo, y la flexibilidad econmica. y/o servicios, mejoras en la productividad, disminucin de
Mientras que los sistemas Kanban mantienen un rgido tiempos muertos, entre otros. Llegando as a conseguir la
control del WIP a travs del uso de tarjetas individuales satisfaccin del cliente. La manufactura Lean proporciona
en cada estacin de trabajo, los sistemas de CONWIP una serie de herramientas para subsistir en el mercado
son ms fciles de ejecutar y de ajustar. global y ser competitivos dentro del mismo (Nio y Olave,
2004). Los mismos aseguran que ste sistema se distingue
Toyota, con el apoyo de Taichi Ohno y ShingoShingeo, in- por los siguientes principios:
trodujo un sistema para reducir o eliminar los desperdicios
y las actividades que no agregan valor al proceso (Alukal, Define el valor e identifica la cadena de valor para su
2003). Ellos afirman que la fabricacin esbelta ha sido producto.
descrita como una filosofa que busca eliminar procesos
innecesarios para alinear los procesos en un flujo continuo, Elimina todos los pasos innecesarios en toda cadena
y utilizar los recursos con el fin de resolver problemas en de valor.
un proceso continuo. La manufactura esbelta (lean) abarca
muchas estrategias y actividades que le son familiares a la Crea flujo de valor: que todo el proceso fluya suave
mayora de los ingenieros industriales. Hancock (1998) de- y directamente de un paso que agregue valor a otro,
fine en su forma ms simple, manufactura esbelta es sobre: desde la materia prima hasta el consumidor.
Hacer que el producto fluya a travs del proceso, eliminar
el desperdicio (no eliminar actividades que aaden valor), Toda actividad es halada por el cliente: una vez hecho
reducir el tiempo de fabricacin total (incluidos los procesos el flujo, sern capaces de producir por rdenes de los
administrativos y fsicos) para un producto y la mejora con- clientes en vez de producir basados en pronsticos de
tinua. Asegura Padilla (2010) que esta filosofa se refiere ventas a largo plazo.
a un conjunto de tcnicas desarrolladas por la compaa
Toyota que sirve para mejorar, optimizar y maximizar las Persigue la perfeccin continuamente.
oportunidades de mejoras que se presenten dentro de los
procesos operativos de cualquier compaa industrial, sin Para el cliente las actividades que agregan valor al pro-
importar el tamao ya que el objetivo es minimizar el des- ducto son aquellas por las que est dispuesto a pagar; se
perdicio o muda, el cual puede ser de tiempo, productos identifican porque generalmente son las operaciones que
defectuosos, transporte almacenajes, maquinaria y hasta lo transforman en su forma fsica o integran el servicio,
capacidades de personas. En su libro, Womack, Jones y Roos por ejemplo, las operaciones necesarias para modificar
(1990), mencionan que este conjunto de tcnicas incluye el materias primas y materiales en un producto terminado.
justo a tiempo (JIT), Jidoka (Automatizacin con un toque Dentro de las actividades que no agregan valor se tienen
humano), Kaizen (Mejoramiento continuo), PokaYoke (A los re-procesos al producto, los tiempos de espera y las
prueba de fallos), 5s, Heijunka (Designacin del alisamiento inspecciones, los almacenamientos, las demoras, etctera
del programa de produccin por el volumen y la mezcla de (Wish y Wish, 2001).
productos fabricados durante un tiempo dado), Takt time,
Andon (Sistema de seales para mostrar anormalidades en Entonces muda significa prdida o desperdicios, es-
el proceso), SMED (Reduccin de tiempos de preparacin) pecficamente cualquier actividad humana que absorba
y TPM (Mantenimiento total productivo), entre otros. La recursos pero que no cree valor, dentro de este marco el
manufactura esbelta busca minimizar el uso de recursos a valor corresponde a lo que el cliente defina como tal. As
travs de la empresa, para lograr la satisfaccin del cliente, pues desperdicio en este contexto es toda mal utilizacin
reflejado en entregas oportunas de la variedad de productos de los recursos y/o posibilidades de las empresas. Se
solicitada y con tendencia a los cero defectos. Esta filosofa desperdician tantas horas de trabajo por ineficacia en la
utiliza menos de cada cosa en la planta, menos esfuerzo programacin y planificacin de las tareas, como tambin
humano, menos inversin en inventarios de materiales y se desperdician posibilidades de ganar nuevos mercados
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por carecer de productos de calidad o por exceso en sus en otra estructura, a espera de ser utilizada para iniciar el
costos (Womack y Jones, 1996). Las mudas clasifican en proceso de corte.
las siguientes categoras: sobre-produccin, inventario,
talento humano, productos defectuosos, movimientos, Corte:
reprocesamiento, espera y transporte (Barrios y Sira,
2006). Finalmente, en su artculo, Cabarcas y Wilches En este proceso se procede a cortar la tubera de una
(2011) anotan que la implementacin de las alternativas forma especfica o sobre medida, dependiendo del tama-
de solucin de problemas de manufactura basadas en la o requerido por el diseo. La empresa cuenta con tres
filosofa Lean, es relativamente sencilla y generalmente mquinas de corte que varan en su tamao y capacidad.
son viables tcnica y econmicamente. Esto motiv an La operacin de corte es realizada por un operario el cual
ms la realizacin del proyecto que dio como fruto el se encarga de cargar la maquina con la tubera a cortar,
presente artculo. se asegura de medir la longitud requerida por el diseo,
tambin configura la mquina para el corte a realizar y la
3. DESCRIPCIN DEL PROCESO DE FABRICACIN pone en funcionamiento, luego que la mquina termina la
operacin el trabajador descarga la mquina finalizando
Antes de identificar los desperdicios o mudas que afectan a as el ciclo.
la lnea de sillas de oficina, es importante mencionar cuales
son las reas y procesos que conforman dicha lnea. La Troquelado:
lnea de sillas est conformada por tres reas dentro de
las cuales est: metalmecnica, en donde se encuentran En este proceso se le dan a los diferentes tubos, formas
los procesos de formado, corte, troquelado, doblado y y cortes especiales, a la vez que se perforan dichos tubos
soldadura; el rea de acabado superficial, conformado por para el ajuste de tornillera. Dependiendo del diseo, se
los procesos de limpieza, pintura y horneado y el rea de requieren tubera especialmente doblada, o cortes en U,
ensamble el cual es donde finalmente se arman las sillas. A para un tipo de ensamble; este trabajo mecnico se realiza
continuacin se presenta una breve descripcin del proceso de forma precisa y rpida, con la troqueladora neumtica.
de fabricacin de las sillas: El operario tiene la funcin de cambiar las diversas herra-
mientas que la mquina utiliza para cortar, doblar, punzonar
rea: metalmecnica entre otras funciones.
Formado: Soldadura:
Consiste en ovalar los tubos metlicos circulares, los cua- Despus de haber sido preparado todo el material, se
les tienen 6 metros de longitud y pasan por una serie de procede a unir las piezas provenientes de los procesos an-
rodillos calibrados en secuencia , que cumplen la funcin teriores permanentemente con soldadura; esta es la ltima
de darle forma elptica u ovalada a dichos tubos, los tubos operacin del rea de metalmecnica. En este proceso se
se colocan sobre un soporte metlico que consta de un par encuentran tres equipos de soldadura MIG MAG el cual
de deslizadores en cada extremo y est colocado en frente consiste en arco elctrico que funde el rollo de soldadura
y en paralelo de mquina, este soporte est a la misma protegida por un gas inerte, entonces se unen las partes
altura de la formadora en la cual, se introducen los tubos que se requieren totalmente fijas, una a una, de forma
uno a la vez; el operario se encarga de mantener estable detallada de acuerdo con las especificaciones.
la tubera para evitar deformaciones o inconformidades.
Este proceso puede ser realizado por dos operarios, uno en rea: acabado superficial
cada extremo de la formadora, se acostumbra a formar la
mayor cantidad de tubera posible, debido a que es una de Esta es el rea siguiente de metalmecnica luego de que
las tuberas ms utilizadas para fabricar varias referencias. la estructura metlica previamente soldada, un operario
Por ltimo la tubera formada es almacenada temporalmente la transporta a la zona de limpieza qumica que consta de
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una serie de tanques que contienen una serie de lquidos y verificar que cumpla con los requerimientos del diseo
que aseguran un acabado superficial ptimos previos a la inicial, se empacan y se transportan.
pintura, la cual es aplicada a las estructuras metlicas en
forma de polvo adherido por medios electroestticos que 4. IDENTIFICACIN DE MUDAS
necesitan ser horneados a una temperatura superior a 180C
requeridos para fundir la pintura con el metal. A continuacin se describen cada una de las mudas iden-
tificadas en cada etapa del proceso de fabricacin ante-
Limpieza Qumica: riormente explicado:
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realizar capacitaciones para crear una cultura de produccin como Justo a tiempo y Kanban. Adems ser necesario
de flujo continuo. realizar capacitaciones en el sistema de halar.
Desorden (Residuo de Tuberas Dispersas) (MDC) Desorden (Material en Proceso No Organizado) (MDD).
Para la eliminacin de esta muda, se propone destinar un Establecer un rea nica y exclusivamente para el almace-
recipiente mvil, con dimensiones adecuadas al puesto de namiento temporal del material en el proceso de doblado,
trabajo, en el cual se depositarn todos los residuos slidos debe sealarse mediante un aviso que indique la funcio-
generados inevitablemente por esta operacin de corte. nalidad del rea. Para este aviso es necesario contar con
Este recipiente tendr un sistema mvil, que facilitar su papel plastificado para evitar que se dae fcilmente. Es
transporte o reubicacin dependiendo de las necesidades importante mencionar que cuando se cree la cultura en un
existentes; con esta estrategia se busca crear un depsito sistema de halar en el proceso de produccin el desorden
de materiales que pueden ser reutilizados en el mejor de por acumulacin de inventario disminuira significativamente,
los casos. por lo tanto el espacio para el almacenamiento temporal
puede ser ms pequeo. Capacitar a las personas involu-
Desorden-Movimientos Innecesarios (Ergonoma) (MDT) cradas en el proceso en la herramienta de manufactura lean
llamada 5s para crear una cultura de orden en la empresa.
Disponer de una estructura resistente, para soportar metales,
debe ser de altura adecuada de tal forma que el operario Exceso de Inventario (Acumulacin de Material en
no tenga la necesidad de agacharse, se debe disponer un Proceso) (MIS)
lado de la mquina de troquel y debe tener una separacin
mnima para poder almacenar temporalmente el material Para la eliminacin de esta muda se propone manejar tarje-
que se va a procesar y el que ya se proces. Para realizar tas Kanban de produccin que indiquen datos precisos del
la diferenciacin del rea donde almacenar el material lote a producir, como cantidad necesaria de materiales a
troquelado y el no troquelado se debe sealar cada uno utilizar para la produccin. Se requiere generar una poltica
con un papel de colores diferentes cubierto por un plstico de produccin, en donde los operarios conozcan lo impor-
para evitar que dae ms fcilmente o marcar los lados tante de trabajar con lotes pequeos, para mantener un
con pintura permanente reflectora de tal forma que sea flujo constante, disminuir los tiempos de ciclo, y responder
evidente de qu lado se va almacenar cada material. Para ms rpido y eficientemente a las demandas de los clientes;
llevar a cabo esta solucin se utilizar la herramienta 5S, esta filosofa se logra impartir mediante capacitacin sobre
la cual es muy til para organizar y clasificar material de las herramientas Kanban, justo a tiempo.
almacenamientos.
Esperas (Estancamiento de la Produccin) (MES)
Acumulacin de Inventario (Exceso de Material en
Proceso) (MID). Establecer en las rdenes de produccin lotes pequeos
para procesar de tal forma que sea ms fcil en cada pro-
Utilizar tarjetas Kanban de produccin que indique la can- ceso crear un sistema de halar para controlar el flujo de
tidad que se va producir, el tamao del lote, proceso de materiales que permita disminuir las esperas entre procesos
precedencia y el posterior, el nmero de Kanban, para tener especialmente en el proceso de soldadura ya que all se
un sistema o registro de qu cantidad est en proceso y presenta al cuello de botella, lo ideal es que en soldadura
que es exactamente la que se va a procesar para as evitar no se tenga que esperar el material del proceso anterior,
trabajar ms material del que se necesita generando con porque as se incurre en la acumulacin de material y la
ello inventario en proceso. Crear un sistema de halar, este generacin de colas de material por ser soldado.
sistema se debe crear desde en el proceso de formado
ya que es el primer proceso de produccin de la lnea de Muda de Reparaciones / Rechazo de Productos Defec-
sillas, lo que se debe hacer en los dems procesos; ya sea tuosos (Presencia de Grasa en la Tuberas) (MRL.Q)
que se acumule inventario o no es formar a las personas
involucradas en ello para crear una cultura de halar de tal Se propone realizar una programacin de mantenimiento y
forma que cada operacin estira el material que necesita seguimiento a los tanques de limpieza qumica, el operario
de la operacin anterior. En otras palabras producir slo lo debe medir con ms frecuencia las concentraciones del
necesario, tomando el material requerido de la operacin desengrasante, y tambin hacer titulaciones a los dems
anterior. Su meta ptima es: mover el material entre opera- qumicos que ayudan a quitar las impurezas de la superficie
ciones de uno por uno, con esto se logra disminuir el tamao metlica. La informacin recogida de las concentraciones
de los lotes al mnimo. Para llevar cabo esta estrategia se qumicas en los tanques debe ser recolectada en formatos
utilizar las herramientas de manufactura lean conocidas diligenciados por el empleado encargado, as se llevar un
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registro detallado de las titulaciones realizadas al mes, y se precede. Se propone que al igual que en todos los procesos
puede luego analizar que niveles de concentracin qumica involucrados en la produccin de sillas, tambin se realicen
son los ms adecuados para que los metales reciban una capacitaciones a los operarios del proceso de armado en
limpieza aceptable, mejorando el acabado superficial. el sistema de halar para que estiren el material del proceso
inmediatamente anterior y se les capacite de igual forma
Espera en el Llenado de los Carros (MEH) en las herramientas de mejoramiento continuo como son
las de manufactura lean.
Realizar en la programacin de la produccin diaria de-
pendiendo de cantidad del pedido, si el pedido es grande, 5. REFLEXIONES FINALES
programar el horneado de las sillas de tal forma que se
puedan realizar un nmero mximo de horneado por da, Se puede demostrar que para mejorar los procesos en las
siempre y cuando las estructuras metlicas estn a tiempo empresas no es necesario realizar grandes inversiones en
del proceso inmediatamente anterior. Esta programacin tecnologa de punta, basta con conocer e implementar he-
se debe realizar teniendo en cuenta la capacidad de los rramientas de manufactura lean las cuales estn enfocadas
carros, el tiempo que requieren las estructuras metlicas en el mejoramiento continuo con unos gastos mnimos en
para ser horneadas y el tamao del pedido. Se pueden inversin. Para detectar los problemas que se presentan
manejar Kanban de informacin y de produccin mediantes en el proceso de produccin es necesario recolectar infor-
tarjetas que indiquen la cantidad del pedido, el tamao de macin acerca de los procesos y el estado actual de cada
los lotes, el tiempo de produccin. Estas tarjetas deben rea de produccin; para tener un punto de partida confia-
estar un lugar visible en el rea de horneado para que el ble de tal manera que se puedan detectar las fallas en el
operario tenga acceso a ella con facilidad, de tal manera sistema y las causas que la generan. Las mudas que son
que pueda contribuir con la meta diaria que se requiere identificadas a lo largo de la lnea de sillas, deben definirse
obtener. Para llevar a cabo las soluciones de esta alternativa con claridad y de manera puntual de tal forma que no haya
es muy importante que en la empresa se cree la cultura de lugar a dudas por parte de las personas que conozcan la
un sistema de halar, para que el flujo sea continuo y no se identificacin realizada; es decir, que la identificacin que
tenga que esperar las estructuras metlicas en el proceso se realice debe evitar cualquier tipo de confusin. Se pudo
de horneado y se pueda aprovechar la capacidad de los observar que la mayor parte de las mudas que se generan
carros y las horas/hombre. en la lnea de produccin de las sillas se presentan en el
rea de metalmecnica; que es donde se inicia el proceso.
Inventario (Ralladuras, Golpes, Partculas como Polvos Cada una de las herramientas de manufactura lean tienen
en las Sillas) (MIE) diversas caractersticas que permiten lograr la reduccin
de las mudas presentes en la lnea de sillas de oficina, por
Se propone realizar capacitaciones sobre la herramien- lo tanto la aplicacin de cada una de ellas posibilita en va-
ta Justo a Tiempo al personal de Ensamble, para evitar rios casos la reduccin o eliminacin de ms de una muda
acumulaciones del producto, al disminuir los niveles de identificada. De las herramientas de manufactura esbelta
inventario, al mismo tiempo se disminuyen los problemas aplicables a la reduccin de las mudas identificadas como
de defectos por ralladuras y suciedad en la pintura por prioritarias se observ que las que ms se utilizan y tiene
polvo en el producto. un mayor impacto en la eliminacin de las mudas son las
5S, JIT y el Kanban. Es fundamental que en el momento
Espera por Estructuras Metlicas (MEE) de llevar a cabo el desarrollo de las alternativas mediante
la aplicacin de las herramientas de manufactura lean se
Teniendo en cuenta que el Ensamble es el ltimo proceso de comience con la implementacin de las 5S ya que es fcil de
produccin de la lnea de sillas para la eliminacin de esta entender y aplicar, es econmica, involucra a los operarios,
muda solo se necesita que previamente en el sistema de involucra varios elementos y trae mltiples beneficios para
produccin aplicado a las diferentes areas de la lnea, se la empresa. La implementacin de las 5S es el primer paso
haya creado un flujo de produccin continua basndose en para contribuir con el mejoramiento de la lnea estudiada,
el sistema pull o halar; de igual manera en la programacin ya que el desorden es una de las mudas que son ms
de la produccin se haya establecido lotes de produccin frecuentes en la empresa. Al desarrollar las alternativas
pequeos dependiendo de la cantidad que requiere el cliente de solucin y el plan de implementacin se eliminarn las
y se haya creado un cultura de mejoramiento continuo ya mudas identificadas como prioritarias, contribuyendo con el
que solo cuando se detectan los errores desde el inicio de mejoramiento de los procesos de produccin, disminucin
la lnea o en la fuente se puede llegar a corregir a tiempo de los tiempos de entrega, mayor calidad de los productos
para evitar incurrir en el mismo al final de la lnea. Por lo y se mejora el entorno de trabajo de los operarios. Las em-
tanto, esta muda automticamente se reduce y/o elimina presas que buscan ser competitivas a nivel local, nacional
cuando se elimina la muda de espera del proceso que la como internacional estn enfocndose en ser lderes en
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cuanto a la calidad, tienen que aprender que pueden mejorar Hurano, H. (1996). 5 pillars of the visual workplace: the source
la calidad de sus productos y servicios ms rpidamente book for 5S implementation, Portland: Productivity Press.
cuando se enfocan a mejorar los procesos que se usan
para elaborarlos. Estos procesos incluyen los procesos Hancock, W.M. y Matthew, J.Z. (1998) Lean production:
manufactureros y los no manufactureros. Un proceso que implementation problems, IIE solutions. En: http://www.
es flexible, fcil de manejar, y a prueba de errores es un highbeam.com/doc/1G1-20855146.html. Consultado en
sistema robusto. Un proceso debe ser efectivo, eficiente, y Julio de 2012.
robusto si desea ser considerado de gran calidad. La clave
para llegar a tener cero errores, es identificar la fuente del Mora, E. y Castillo, A. (2001). Manufactura esbelta: la
error, ver que lo ocasiona y buscar una solucin. El xito de experiencia mexicana. Grupo Editorial Expansin, ao 1,
cualquier proyecto de mejoramiento depende del compromi- nmero 72, junio.
so de los empleados y la continuidad de la gerencia en las
etapas de planificacin, seguimiento y toma de acciones, Nio A. y Olave, C. (2004). Modelo de aplicacin de he-
la ventaja de manufactura esbelta radica en el poder de rramientas de manufactura esbelta desde el desarrollo y
generar resultados con pocas semanas de implementacin mejoramiento de la calidad en el sistema de produccin
y en la creacin de un espacio de interaccin productiva de Americana de Colchones. En: http://www.javeriana.
entre trabajadores y directivos fortaleciendo el desarrollo edu.co/biblos/tesis/ingenieria/tesis66.pdf. Consultado en
de ideas y facilitando la implementacin de los cambios, julio de 2012.
es una oportunidad de maximizar el aprovechamiento del
recurso de mayor impacto en los costos de produccin en Ohno, T. (1998). Toyota Production System: Beyond Large
la floricultura, las personas, utilizando no slo su capacidad Scale Production. Portland Oregon: Productivity Press.
fsica, tambin beneficindose de su potencial creativo y
su experiencia. Osada, T. (1991). The 5Ss: Five Keys to a Quality Envi-
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