Texto Universitario 2016 PDF

REDUCCIN DE TAMAO
Y
TRANSPORTE DE ALIMENTOS
Autor- editor
Alberto Luis Huaman Huaman
Primera edicin, 2012
Hecho el Deposito Legal en la Biblioteca Nacional del Per
N ..
ISBN: .
PRESENTACIN
Interpretando a Fayed (1997). Modernos mtodos de manufactura nos obligan a usar

sistemas de transporte de materiales para poder llevar a cabo los procesos que los
conforman. Las operaciones de reduccin de tamao, mezcla de alimentos secos finos y
los transportadores, son una parte esencial de la produccin a gran escala y de los procesos
continuos.
Las aplicaciones acertadas en molienda, transportadores y la experiencia ganada en este

campo es un proceso aprendido por ensayo y error, por esta razn no existen ecuaciones
que permitan resolver todos los problemas de manejo o transporte de materiales. En la
actualidad existen textos referentes a los temas tratados de manera superficial y con
enfoque genrico para la formacin de Ingenieros en Procesos Alimentarios. El presente
texto es fruto de la experiencia de muchos trabajos de Investigacin, experiencia
profesional y diseo y construccin de equipos para la industria Alimentaria de Ingenieros
Mecnicos e Ingenieros de Industrias Alimentarias.
Se ha elaborado un texto para estudiantes y profesionales que de manera sencilla puedan

entender con facilidad los fundamentos y que luego complementarlos con ejercicios
aplicados a la Industria Alimentaria. El texto consta de diez captulos fundamento terico,
ejercicios desarrollados y propuestos. Los ejercicios desarrollados han sido seleccionados
de excelentes trabajos de investigacin en diversas Universidades en diseo y
construccin de equipos para la Industria Alimentaria tal como se seala en bibliografa.
Esperando contribuir a la falta de texto en el rea de reduccin de tamao y transporte de

solidos usados en la Industria Alimentaria. Estar muy reconocido por su utilizacin de
este texto y muy gustosamente recibir sus crticas y comentarios, para la mejora del
contenido de futuras ediciones.
El autor
CONTENIDO GENERAL
N CONTENIDO Pag.
CAPITULO I: REDUCCIN DEL TAMAO
1.1 MOLIENDA 1
1.1.1 Clasificacin de la molienda 2
1.2 TRITURACIN 2
1.3 RAZONES PARA ESTA REDUCCIN DE TAMAO 2
1.3.1 Relacin de reduccin 3
1.3.2 Caractersticas que regulan la seleccin de los aparatos 3
1.4 APARATOS DE REDUCCIN DE TAMAO 5
1.4.1 Molino de rodillo 5
1.4.2 Molinos de martillos 6
1.4.3 Molino mecnico de pernos o de agujas 7
1.4.4 Molino de cuchillas y Molino de corte 8
1.4.5 Molinos de disco de frotamiento 9
1.4.6 Molinos gravitatorios 10
1.4.7 Molinos de coloides 13
1.4.8 Molino neumtico o micronizador 15
1.4.9 Molino ultracentrifugo 17
1.5 ENERGIA Y POTENCIA 17
1.6 EJERCICIOS RESUELTOS 20
1.7 EJERCICIOS PROPUESTOS 23
1.8 RESUMEN 24
1.9 BIBLIOGRAFIA 24
CAPITULO II: MOLINO DE RODILLO

2.1 MOLINO DE RODILLO 25
2.2 PARAMETROS REQUERIDOS PARA SU DISEO 26
2.2.1 Dureza de alimentos y Fuerzas en reduccin de tamao Fsuj 26
2.2.2 Resistencia a la compresin 27
2.2.3 Coeficiente de friccin producto-material 28
2.2.4 Numero de granos por kilogramo 29
2.3 PARMETROS DE DISEO A CALCULAR 29
2.3.1 Numero de rodillos 29
2.3.2 Angulo de separacin entre los rodillos 29
2.3.3 Dimetro de los rodillos 30
2.3.4 Longitud de arco de contacto entre el producto y los rodillos 31
2.3.5 Longitud de los rodillos 32
2.3.6 Numero de semillas en arco y longitud de rodillo 32
2.3.7 Carga o fuerza sobre los rodillos 32
2.3.8 La fuerza total aplicada en los rodillos 33
2.3.9 Velocidad de giro de rodillos 33
2.3.10 Capacidad de diseo de los rodillos en funcin de ingreso de materia
34
prima
2.4 POTENCIA 35
2.4.1 Potencia de inercia 35
2.4.2 Potencia de trituracion 36
2.4.3 Potencia total requerida 37
2.4.4 Potencia dinmica del motor 37
2.4.5 Potencia del motor requerido 37
2.4.6 Seleccin del motor 37
2.4.7 Seleccin del resorte compresor del rodillo mvil 38
2.7 RESUMEN 50
2.8 BIBLIOGRAFIA 50
CAPITULO III: MOLINO DE MARTILLO

3.1 MOLINO DE MARTILLO 51
3.2 CLCULOS REQUERIDOS 53
3.2.1 Capacidad 53
3.2.2 Numero de granos a ser triturados por segundo 53
3.2.3 Numero de granos a moler por revolucin 53
3.2.4 Velocidad angular de giro 53
DISEO DE LOS MARTILLOS PARA LA TRITURACIN DEL
3.3 53
GRANO
3.3.1 Calculo de nmero total de martillos 53
3.3.2 Calculo de espesor del martillo 53
3.3.3 Clculo de la velocidad tangencial del martillo 54
3.3.4 Calculo de radio de giro 56
3.3.5 Velocidad angular final del martillo 56
3.3.6 Aceleracin angular del sistema 57
3.3.7 Calculo de ancho de martillo 57
EVALUACION DE LAS DIMENSIONES DEL MARTILLO
3.4 59
DETERMINADO
3.4.1 Falla por cizalladura del martillo 60
3.4.2 Falla por traccin 61
3.5 DISCOS PORTAMARTILLOS 61
3.5.1 Numero de discos portamartillos 61
3.5.2 Calculo de espesor del disco portamartillo 62
3.6 SEPARADOR DE MARTILLOS 62
3.6.1 Tamao del separador de martillos 62
3.6.2 Tamao del separador de discos 63
3.7 POTENCIA 64
3.7.1 Potencia de inercia de los componentes mviles 64
3.7.2 Potencia debida a la fuerza de rozamiento 65
3.7.3 Potencia del motor debido a las cargas trituradas 66
3.7.4 Potencia total 66
3.7.5 Potencia dinmica del motor 66
3.7.6 Potencia requerido 66
3.10 RESUMEN 86
3.11 BIBLIOGRAFIA
CAPITULO IV: CLASIFICACION POR TAMAOS
4.1 CRIBADO 87
4.1.1 Definiciones 87
4.1.2 Terminologa 87
4.2 SUPERFICIE CRIBADO 88
4.3 EQUIPOS INDUSTRIALES DE CRIBADO 91
4.3.1 Cribas estticas 91
4.3.2 Cribas dinmicas 92
4.4 PRINCIPALES FACTORES DEL CRIBADO 98
4.4.1 Dimensin de la malla 98
4.4.2 Forma de las aberturas 99
4.4.3 Dimensin relativa de partcula y abertura 99
4.4.4 ngulo de ataque de las partculas 100
4.4.5 Humedad 101
4.4.6 Espesor de la capa del material 101
4.4.7 Movimiento de la criba 101
4.5 EFICACIA DEL CRIBADO 102
4.6 DIMENSIONADO DE LA SUPERFICIE DE CRIBADO 104
4.6.1 Superficie de cribado 104
4.6.2 Capacidad de la criba 104
4.7 DETERMINACIN DE LA CARGA CIRCULANTE 112
4.10 RESUMEN 122
4.11 BIBLIOGRAFIA 122
CAPITULO V: GRANULOMETRIA 123

5.1 GRANULOMETRIA 123
5.2 TAMIZADO 123
5.2.1 Caractersticas de un tamiz 124
5.3 TAMAO DE PARTICULA 125
5.3.1 La esfera equivalente 125
5.4 DISTRIBUCIN DEL TAMAO DE PARTCULAS 129
5.5 METODOS DE MEDIDA 130
5.6 CALCULOS 132
5.9 RESUMEN 142
CAPITULO VI: MEZCLA DEALIMENTOS EN POLVOS

143
FINOS
6.1 MEZCLADO DE ALIMENTOS POLVOS FINOS 143
6.2 MECANISMO DE MEZCLADO 144
6.3 FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO 145
6.3.1 Tamao de las partculas 145
6.3.2 Forma y rugosidad de las partculas 147
6.3.3 Densidad de las partculas 147
6.3.4 Proporcin de los componentes de la mezcla 147
6.3.5 Formacin de cargas elctricas 147
6.4 TIEMPO DE MEZCLADO 147
6.4.1 ndice de mezclado 148
6.5 EQUIPOS MEZCLADORES 149
6.5.1 Mezcladores mviles 149
6.5.2 Mezcladores de carcasa estacionaria 152
DISEO DE MEZCLADOR DE TORNILLO SINFN EN TANQUE
6.6 155
HORIZONTAL
6.6.1 Parmetros de partida para el diseo de la carcasa 157
6.6.1.1 Determinacin de densidad de la mezcla 157
6.6.1.2 Determinacin de la masa y volumen total de la mezcla 157
6.6.1.3 Nivel de carga 158
6.6.1.4 Capacidad real 158
6.6.1.5 Velocidad del transportador 159
6.6.1.6 Seleccin del material de carcasa del mezclador 160
6.6.2 Parmetros a calcular 160
6.6.2.1 Dimensionamiento del tanque mezclador 160
6.6.2.2 Calculo del dimetro del mezclador 160
6.6.2.3 Calculo de longitud 162
6.6.2.4 Calculo de altura 162
6.6.2.5 Diseo de sistema de hlices 162
6.6.2.6 Potencia requerida 163
6.7 DISEO DE UN MEZCLADOR VERTICAL 165
6.7.1 Parmetros de diseo 165
6.7.1.1 Capacidad total del sistema de mezclado 166
6.7.1.2 Capacidad volumtrica del tornillo helicoidal o salida 166
6.7.2 Dimensionamiento de las partes principales del silo de mezcla 166
6.7.2.1 Angulo de reposo de la mezcla 166
6.7.2.2 Calculo del radio del silo 167
6.7.2.3 Volumen total del silo de mezcla 168
6.7.2.4 Altura seccin cilndrica del silo 169
6.7.2.5 Altura seccin cnica del silo 170
6.7.3 Potencia requerida 169
6.7.4 Evaluacin de dimensiones determinadas 170
6.10 RESUMEN 191
CAPITULO VII: TRANSPORTADORES DE BANDA 193

7.1 BANDAS TRANSPORTADORAS 193
7.1.1 Ventajas de las bandas transportadoras 193
7.1.2 Descripcin 195
7.2 CLASIFICACIN DE LAS BANDAS TRANSPORTADORAS 195
7.3 APLICACIONES 204
7.4 PARMETROS REQUERIDOS PARA EL DISEO 205
7.4.1 Material a transportar 205
7.4.2 Capacidad requerida 208
7.4.3 Caractersticas geomtricas de la banda 208
7.4.4 Ancho de la banda transportadora 210
7.4.5 Velocidad lineal de la banda transportadora 211
7.4.6 Velocidad angular de la banda transportadora 211
7.5 PARMETROS A CALCULAR 212
7.5.1 Ancho de la banda 212
7.5.2 Capacidad mxima 214
7.5.3 Fuerza en las bandas 216
7.5.4 Potencias en la banda 222
7.6 TENSIONES EN LA BANDA 224
SELECCIN DE LOS ELEMENTOS DE LA BANDA
7.7 230
TRANSPORTADORA
7.7.1 Seleccin de la banda transportadora 230
7.7.2 Determinacin del peso de la banda 235
7.7.3 Determinacin del dimetro del rollo de la banda 236
7.7.4 Seleccin de los rodillos superiores y de retorno 236
7.7.5 Determinacin de la distancia entre apoyos 240
7.10 RESUMEN 247
CAPITULO VIII: TRANSPORTADOR DE TORNILLO SIN

FIN
8.1 TRANSPORTE POR TORNILLO SINFN 249
8.2 CLASIFICACIN 250
8.2.1 Segn el paso 250
8.2.2 Segn el tipo o forma del helicoide o espiral 252
8.3 APLICACIONES 253
8.4 PARMETROS REQUERIDOS PARA EL DISEO 255
8.4.1 Material a transportar 255
8.4.2 Capacidad requerida 258
8.4.3 Configuracin del transporte 259
8.4.4 Tipo de accin adicional del Sin fin 260
8.4.5 Tiempo de operacin 261
8.5 PARMETROS DE DISEO A CALCULAR 261
8.5.1 Capacidad real 261
8.5.2 Paso del Sinfn 262
8.5.3 Dimetro exterior de la hlice del sin fin 263
8.5.4 Determinacin de caractersticas del transportador 264
8.5.5 Velocidad del Transportador 267
8.5.6 Velocidad tangencial de la hlice del sin fin 267
8.5.7 Velocidad de avance del material 268
8.5.8 Deflexin del sinfn 268
8.5.9 Expansin Trmica 269
8.5.10 Potencia del motor 270
8.5.11 Diseo y clculo de la canaleta de sinfn 274
8.6 TORNILLO EXTRUSOR 278
8.6.1 Caractersticas geomtricas del tornillo extrusor 279
8.6.2 Anlisis de la extrusin 280
8.6.3 Reologa de los alimentos fluidos. 280
8.6.4 Flujo en el extrusor 282
8.6.5 Potencia requerida para la extraccin 287
8.9 RESUMEN 300
CAPITULO IX: TRANSPORTADOR DE CANGILON 305

9.1 CANGILONES 305
9.2 COMPONENTES 306
9.3 CARACTERSTICAS 307
9.4 FORMAS Y TIPOS DE CANGILONES 309
9.5 CARGA 309
9.6 DESCARGA 310
9.7 CALCULOS DE DISEO 314
9.7.1 Longitud total de la banda 314
9.7.2 Caractersticas del cangiln 314
9.7.3 Capacidad del cangiln 315
9.7.4 Calculo del paso 315
9.7.5 Bandas y cadenas 316
9.7.6 Calculo de la velocidad 317
9.7.7 Velocidad angular de la polea motriz 318
9.7.8 Tiempo para una revolucin del cangiln 319
9.7.9 Velocidad de la banda del elevador 319
9.7.10 Determinacin del dimetro del tambor 319
9.7.11 Capacidad de diseo 324
9.7.12 Numero de cangilones 324
9.7.13 Determinacion de la potencia requerida 324
9.10 RESUMEN 343
CAPITULO X: TRANSPORTADOR NEUMATICO

TRANSPORTE NEUMATICO EN LA INDUSTRIA
10.1 350
ALIMENTARIA
10.1.1 Ventajas del transporte neumtico 350
10.2 PROCESO DE TRANSPORTE NEUMTICO 351
10.2.1 Fluidizacin 351
10.2.2 Tipos de transporte neumtico 352
10.2.3 Transporte en fase diluida 353
10.2.4 Transporte en fase densa 354
10.3 SISTEMAS DE TRANSPORTE NEUMATICO 355
10.3.1 Presin negativa 356
10.3.2 Presin positiva 356
10.3.3 Combinacin vaca/presin 357
10.4 COMPONENTES DEL SISTEMA DE TRANSPORTE
358
NEUMTICO
10.4.1 Fuentes de aire (impulsor) 359
10.4.2 Sistemas de dosificador de material 362
10.4.3 Tubera de transporte 367
10.4.4 Codos 368
10.4.5 Vlvulas de desvo 368
10.4.6 Separador solido-gas (cicln) 369
10.5 DISEO DE CICLONES 374
10.5.1 Clculo del caudal de gas que entra al cicln de forma tangencial 374
10.5.2 Relacin de carga 375
10.5.3 Velocidad del aire 376
10.5.4 Clculo del rea de entrada al cicln 377
10.5.5 Calculo de dimetro y dimensiones 377
10.5.6 Calculo de velocidad de saltacin 378
10.5.7 Resuspensin 378
10.5.8 Calculo de la cada de presin en el cicln 379
10.6 MATERIALES A TRANSPORTARSE Y SUS PROPIEDADES 380
10.7 DETERMINACIN DE LAS CONDICIONES DE TUBERA 382
10.7.1 Mtodo analtico 383
10.7.2 Mtodo de Fischer 383
10.7.3 Mtodo de editorial labor 385
10.7.4 Mtodo emprico 386
10.7.5 Mtodo de mc cabe 386
10.8 MODELO MATEMTICO DEL PROCESO DE TRANSPORTE
389
NEUMTICO
10.9 CLCULO DE PRDIDAS EN LA SECCIN DE SOLO AIRE 403
10.12 RESUMEN 453
Operaciones de Molienda y Transporte de Alimentos Conceptos de Reduccion de tamao
CAPITULO I
REDUCCION DE
TAMAO
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Dar a conocer los conceptos de reduccin de tamao y equipo usados para
la reduccin de tamao en la Industria Alimentaria
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
1.1 MOLIENDA
La molienda es una operacin unitaria complementaria que, a pesar de implicar slo una
transformacin fsica de la materia sin alterar su naturaleza, es de suma importancia en
diversos procesos industriales, ya que el tamao de partculas representa en forma
indirecta reas, que a su vez afectan las magnitudes de los fenmenos de transferencia
entre otras cosas.
La operacin de disminucin o reduccin de tamaos consiste en la produccin de

unidades de menor masa a partir de trozos mayores; para ello hay que provocar la fractura
o quebrantamiento de los mismos mediante la aplicacin de presiones.
La molienda es una operacin unitaria que reduce el volumen promedio de las partculas
de una muestra slida. La reduccin se lleva a cabo dividiendo o fraccionando la muestra
por medios mecnicos hasta el tamao deseado.
La reduccin de tamao es la operacin unitaria en la que el tamao medio de los

alimentos slidos es reducido por la aplicacin de fuerzas de impacto, compresin, cizalla
(abrasin) y/o cortado. La compresin se usa para reducir slidos duros a tamaos ms o
menos grandes. El impacto produce tamaos gruesos, medianos y finos, la frotacin o
cizalla, produce partculas finas y el cortado se usa para obtener tamaos prefijados.
Figura 1.1: Representacin esquemtica de cada concepto de reduccin de tamao.
Alberto L.Huaman Huaman 1

1.1.1 Clasificacin de la molienda
En la clasificacin propuesta por Hukki (1961), la molienda, corresponde a aquellos

productos de salida comprendidos entre 1 mm y 100 um. Hukki diferencia tres procesos
que son:
Tabla 1.1: Clasificacin de la molienda

Proceso Tamao de salida
Molienda gruesa < 1 mm
Molienda fina 100 m
Molienda ultrafina < 100 m
Fuente: Hukki (1961)
1.2 TRITURACIN
La trituracin es un proceso de reduccin de materiales comprendido entre los tamaos

de entrada de 1 metro a 1 centmetro (0,01m), diferencindose en trituracin primaria (de
1 m a 10 cm) y trituracin secundaria (de 10 cm a 1 cm).
1.3 RAZONES PARA ESTA REDUCCIN DE TAMAO
En muchas operaciones de la manufactura de los alimentos suele ser una necesidad

frecuente, desmenuzar los slidos mediante la aplicacin de fuerzas mecnicas. Las
razones para esta reduccin de tamao son diferentes:
a) La reduccin del tamao puede facilitar la extraccin de un constituyente deseado,

contenido en una estructura compuesta, como sucede, por ejemplo, en la
obtencin de harina a partir de granos de trigo o jarabe de la caa de azcar.
b) La reduccin de un tamao definido puede ser uno de los requerimientos

especficos del producto, como sucede, por ejemplo, en la manufactura de azcar
para helados, en la preparacin de especies y en el refino del chocolate.
c) Una disminucin del tamao de la partcula de una masa dada del slido producto
conduce a un aumento en la superficie del slido, aumento en superficie que sirve
de ayuda en muchos procesos de velocidad.
d) La mezcla ntima corrientemente es ms fcil con las partculas de tamao ms

pequeo, lo que constituye una consideracin importante en la produccin de
formulaciones, sopas empaquetadas, mezclas dulces, etc.
1.3.1 Relacin de reduccin
Se conoce por relacin de reduccin y se utiliza para predecir la conducta ms probable

de un aparato. Las trituradoras groseras tienen relaciones de reduccin de tamao menores
que 8:1, mientras que en la molienda fina se pueden lograr relaciones de 100:1. Ello
depende en gran manera del aparato en particular y del producto de partida de que se trate.

Los valores del tamao medio de la carga y el producto resultante dependen del mtodo
de media. Corrientemente se utiliza el dimetro aritmtico medio real obtenido por
anlisis de tamices con muestras de las corrientes de alimentacin y salida.
Tamao medio de la carga

RR (1.1)
Tamao medio del producto
1.3.2 Caractersticas que regulan la seleccin de los aparatos
El objetivo primordial de un proceso de reduccin de tamao econmico es obtener la

reduccin de tamao deseada al costo mnimo. Los costos de adquisicin, operacin y
mantenimiento juegan todos unos papeles importantes en la rentabilidad del proceso por
lo que estos gastos, para las diferentes alternativas posibles, se deben considerar
cuidadosamente antes de seleccionar cualquier sistema de trituracin particular. En
general, ser necesario conocer las caractersticas de los productos de partida, aparatos
posibles y productos finales.
a) Dureza de los alimentos
Aunque corrientemente no sea una preocupacin primaria en las operaciones de

manufacturas de los alimentos, conocer la fuerza de los productos iniciales puede ser
importante para la seleccin de los aparatos de trituracin. En general, los productos ms
duros son ms difciles de triturar. Se necesita ms energa y los tiempos de residencia en
la zona de accin han de ser mayores. Lo que puede requerir una produccin ms
pequea para un molino dado, o un molino de mayor capacidad para una operacin
particular. Como las sustancias duras son casi siempre abrasivas se puede producir un
desgaste pronunciado de las superficies de trabajo. Tales superficies se deben fabricar con
materiales de construccin, duros y resistentes al desgaste, como el acero al manganeso.
b) Estructura mecnica de los productos de partida
Conocer la estructura mecnica de los productos de partida puede indicar la clase de

fuerza que con ms probabilidad efectuar la trituracin. Si los productos son frgiles o
poseen estructura cristalina, la fractura puede ocurrir a lo largo de los planos de unin,
siendo las partculas mayores las que se rompern ms fcilmente. En tales casos se utiliza
la trituracin con fuerzas de compresin.
Si hay pocos planos de unin y se han de crear nuevos puntos de partida de grietas es
posible que sean mejores las fuerzas de impacto y cizalla. Muchos productos alimenticios
tienen una estructura fibrosa, no pudindoseles desintegrar por fuerzas de compresin o
impacto, por lo que es necesario desgarrarlas o cortarlas.
c) Humedad
La presencia de agua puede facilitar o complicar el proceso de trituracin. Para la mayora

de las sustancias un contenido en humedad mayor de 2% o 3% puede producir el
embotamiento del molino. La capacidad de produccin y la eficiencia de la molienda
pueden resultar afectadas. En presencia de humedad puede tener lugar tambin una

aglomeracin de los productos, que es indeseable si lo que se requiere es un producto

alimenticio pulverulento fino que fluya libremente. La formacin de polvo que tiene lugar
en la molienda en seco de muchos slidos puede ser tambin causa de dificultades.
- La inhalacin prolongada de polvos, por otra parte, inocuos, puede originar

enfermedades respiratorias peligrosas y los operarios se han de proteger contra tal
posibilidad.
- Muchos productos alimenticios slidos, cuando finamente divididos son muy

inflamables, no siendo desconocidas en la industria de los alimentos las
explosiones de polvo.
La presencia de pequeas cantidades de agua ha resultado til en la supresin del polvo

y, en aquellas aplicaciones en las que pueden aceptar el agua, es frecuente el uso de
aspersores de agua para reducir la formacin de polvo.
En ciertas aplicaciones se introducen en el sistema de molienda grandes cantidades de

agua. El agua transporta las partculas slidas por la zona de accin en forma de una
papilla que fluye libremente.
d) Sensibilidad a la temperatura de las materias de partida
En la zona de accin de un molino hay friccin entre las partculas., estas pueden tambin
resultar alongadas ms all de su lmite elstico sin que tenga lugar la fractura, y al dejar
de actuar el esfuerzo aplicado se desprende en forma de calor la energa de deformacin
absorbida. El calor proveniente de estas dos fuentes puede conducir a una elevacin
considerable de la temperatura de los productos procesados y, adems, producir la
degradacin de los mismos. Puede por ello, ser necesario tener medios de refrigeracin
camisas, serpentines, etc. alrededor de la zona de accin si se estn manipulando
sustancias sensibles al calor.
1.4 EQUIPOS DE REDUCCIN DE TAMAO
Se dispone de aparatos de tipos y tamaos diferentes para la trituracin de los productos

alimenticios. Los tipos ms grandes de trituradoras groseras, tales como las trituradoras
de mandbulas y las trituradoras giratorias no se utilizan normalmente en la industria de
los alimentos. Se discuten a continuacin los tipos de mquinas utilizadas corrientemente.
1.4.1 Molino de rodillo
Este equipo est formado por dos rodillos robustos que giran en sentidos opuestos, la
alimentacin es aplastada y arrastrada hacia abajo por frotamiento entre los rodillos. Las
partculas de la carga son atrapadas y arrastradas entre los rodillos, sufriendo una fuerza
de compresin que las tritura. En algunos aparatos los rodillos giran a diferente velocidad,
dando lugar tambin a fuerzas de cizalla.
La produccin de estas unidades est regida por la longitud y dimetro de los rodillos y
por la velocidad de rotacin. Con los dimetros mayores se utilizan corrientemente

velocidades de 50 300 r.p.m. las relaciones de reduccin de tamao son pequeas, en

general, inferiores a 5. Dan poco finos.
Figura 1.2: Molino de rodillos
El dimetro de los rodillos, su velocidad diferencial y el espacio entre ellos se puede variar
para adaptarlos al tamao de la materia de partida y la velocidad de produccin deseada.
Aunque se dispone de un resorte de compresin para exceso de carga a fin de proteger la
superficie de los rodillos, antes de la trituracin se deben quitar los productos extraos
duros. La reduccin de tamao que realizan es aproximadamente del dimetro inicial.
Uno de los rodillos est conectado al resto de la mquina mediante un brazo extensible
por muelle de llanera que cede fcilmente si entre los rodillos cae algn objeto muy duro
que podra romperlos. La distancia a que se sitan los rodillos entre s y que determina el
tamao de partcula que se obtiene despus de dividir el slido puede regularse.
La velocidad de giro es lenta, de alrededor de 0,2 m/s, siendo la principal ventaja de este
sistema su bajo coste (es un sistema muy econmico). Como inconveniente, cabe destacar
la obtencin de un tamao de partcula >100 m, poco definido y muy heterogneo.
1.4.2 Molinos de martillos
Este tipo de molino de impacto o percusin es corriente en la industria de los alimentos.

Estos molinos constan de un rotor que gira a gran velocidad en el interior de una coraza
cilndrica. Al girar el eje las cabezas de los martillos se mueven siguiendo una trayectoria
circular dentro de una armadura, que contiene un plato de ruptura endurecido, de casi las
mismas dimensiones que la trayectoria de los martillos. Los productos de partida pasan a
la zona de accin, donde los martillos los empujan contra el plato de ruptura. La reduccin
del tamao es producida principalmente por fuerzas de impacto, aunque si las condiciones
de alimentacin son obturantes las fuerzas de frotamiento pueden tambin tomar parte en
la reduccin de tamao. Con frecuencia se sustituyen los martillos por cortadoras o por
barras como en los molinos de barras.
Los molinos de martillos se pueden considerar como molinos para uso general, ya que
son capaces de triturar slidos cristalinos duros, productos fibrosos, sustancias vegetales,
productos pegajosos, etc. Se le utiliza extensamente en la industria de los alimentos para
moler pimienta y especies, leche seca, azcares, etc.
Caractersticas:

Reducen de 60 a 240 Kg del slido por kilowatthora de energa consumida.

Estas mquinas reducen de 0,1 a 15 toneladas/ h a tamaos ms finos que 200
mallas.
Se usa para obtener un producto ultra fino que pasa el tamiz de 325 mallas
Las partculas son rotas por grupos de martillos oscilantes conectados a un disco
giratorio.
Adems de los martillos el eje del molino lleva 2 ventiladores que mueven el aire
a travs del equipo y los descargan en ductos que colectan el producto
Con este dispositivo se efecta una pulverizacin a alta velocidad (3.000-7.000
rpm.), obtenindose partculas uniformes de, aproximadamente, 50-100
micrmetros.
Figura 1.4: Esquema de rotura del grano por el martillo
El equipo tiene aspecto circular y consta de un tamiz con tamao de orificio de 50-100
cm que envuelve un sistema de percusin compuesto por un rotor con brazos (dos o
ms) que giran a gran velocidad y cuyos extremos tienen forma de martillo. Estos brazos
tienen dos sentidos de giro, segn interese cortar (extremo puntiagudo del martillo
empleado para dividir productos vegetales) o pulverizar por golpeo (extremo plano del
martillo).
1.4.3 Molino mecnico de pernos o de agujas
Constituido por dos platos o discos con salientes ordenadamente dispuestos en lneas
circulares; los discos se disponen uno frente al otro, de forma que los salientes se disponen
en alternancia sin chocar unos con otros
Estos discos pueden girar simultneamente, alcanzando una velocidad de 15000 rpm o
bien slo gira uno de ellos (rotor) mientras el otro permanece quieto (esttor), por lo que
la velocidad de giro es de 7000 rpm. El producto a pulverizar entra en el molino por su
parte central y va golpendose contra las pas hasta conseguir el tamao de partcula final,
que suele ser de 50 micrmetros. Este molino puede emplearse para pulverizar sustancias
termolbiles, si bien no es apto para la pulverizacin de slidos demasiado duros

Figura 1.5: Esquema de un Molino de pernos
1.4.4 Molino de cuchillas y Molino de corte
Constituido uno o diversos platos o discos de cuchillas montados sobre un eje central que
gira a 3000-5000 rpm dentro de un tambor cilndrico que soporta los elementos estticos
(cuchillas) que producen el efecto cizalla (corte).Es muy eficaz para materiales plsticos
y poco friables. Los platos de cuchillas tambin pueden disponerse sobre dos ejes
paralelos de forma que queden intercalados. Este tipo de molino puede montar elementos
fijos para favorecer el efecto cizalla. Se obtiene un tamao de partcula de 50-100 m.
Figura 1.7: esquema de un Molino de cuchillas
1.4.5 Molinos de disco de frotamiento
Los molinos que utilizan las fuerzas de frotamiento o cizalla para reducir el tamao juegan
un papel primordial en la molienda fina. Como la mayora de la molienda que se lleva a
cabo en la industria de los alimentos es para producir partculas de tamao muy pequeo,
esta clase de molinos encuentran una amplia aplicacin.

Figura 1.8: Molino de disco de frotamiento: molino de disco doble.
Consta de dos platos, situados uno enfrente del otro, uno giratorio (rotor)y el otro esttico
(esttor). Suelen ser de corindno algn otro material abrasivo, presentando siempre
ambos una superficie estriada para acentuar el efecto abrasivo, de friccin y cizalladura
sobre el producto a pulverizar.
La separacin entre los discos es graduable, de manera que pueden aproximarse entre slo
que sea necesario para obtener una buena pulverizacin, pero siempre sin llegar a
contactar uno con otro para evitar su posible rotura.
La velocidad de giro del molino es lenta (30 rpm) y las partculas que se obtienen son de
tamao grueso (>100 m)y poco homogneas.
1.4.6 Molinos gravitatorios
Esta clase de molinos se utilizan ampliamente en muchas industrias de proceso de los

alimentos para producir molienda fina. Existen dos tipos bsicos: el de esferas y el de
barras.
En el molino de esferas se utilizan a la vez fuerzas de cizalla e impacto para la reduccin

de tamao.
El aparato est formado por un cilindro giratorio horizontal que se mueve a pequea
velocidad con cierto nmero de esferas de acero o piedras duras. A medida que gira el
cilindro las piedras se elevan por las paredes del cilindro y caen sobre los productos a
triturar que est llenado el espacio libre entre las esferas. Las esferas resbalan a su vez
entre s, produciendo el cizallamiento de la materia de partida.
Esta combinacin de fuerzas de impacto. Al igual que en todos los molinos, las superficies
se desgastan, por lo que hay que estar alerta acerca de posible contaminacin.
Cuando las velocidades de rotacin son pequeas las esferas no se elevan mucho por las
paredes del cilindro. Las esferas giran unas sobre otras de forma que las fuerzas de cizalla
predominan. A velocidades mayores la elevacin es tambin mayor y crecen las fuerzas
de impacto.

Figura 1.9: Molino de bolas
Tambin denominado molino de jarros, consigue pulverizar slidos de manera

homognea y uniforme hasta un tamao de partcula de 10-50 micrmetros.
Est compuesto por un cilindro hueco de tamao variable en cuyo interior se sitan gran
cantidad de bolas de tamao y material adecuados al material a pulverizar. Al girar el
cilindro, las bolas se desplazan hasta llegar un momento en que caen sobre las dems y
sobre el producto, pulverizndolo por percusin y friccin.
En este tipo de molino el producto debe cubrir todos los espacios existentes entre las bolas
y ocupar adems un volumen igual al 50% del total del espacio mencionado; as, se evitar
el deterioro de las bolas por choque entre ellas.
Tambin es importante calcular la velocidad de giro que debe darse al cilindro, ya que no
debe superar la denominada velocidad crtica a partir de la cual las bolas, por efecto de la
fuerza centrfuga, no caern para pulverizar el producto, perdiendo as su funcionalidad.
Las fuerzas de frotamiento e impacto juegan papeles similares en la reduccin. A grandes

velocidades las esferas no se separan de la pared, debido a fuerzas centrfugas. En estas
condiciones la accin de molienda desaparece. Para conseguir una molienda eficaz no se
debe exceder la velocidad crtica, que se define como la velocidad a la cual una bola
pequea esfrica dentro del molino justamente empieza a centrifugar.
En la prctica, la velocidad de operacin ptima es alrededor de 75% de la velocidad

crtica y se debe determinar en condiciones de utilizacin en la instalacin industrial. Esta
velocidad crticaque no debe sobrepasarse puede calcularse a partir de la ecuacin de la
fuerza centrfuga:
Fc m 2 r (1.1)
Siendo Fc la fuerza centrfuga, m la masa del cuerpo (en este caso de las bolas), la
velocidad angular y r el radio del cilindro. A partir de aqu, sustituyendo m, y r por sus
correspondientes equivalencias, puede llegarse a las siguientes ecuaciones:

m P/g (1.2)
Velocidad angular
2N
(1.3)
60
Donde: N: rpm
r: D/2 , dimetro (m)
P N2 D
Fc 2 2 (1.4)
g 3600 2
P 2 N2 D
Fc 2 D 2 P 2 N 2
g 3600 g 3600
Como la velocidad crtica se alcanza cuando el peso de las bolas (Pb) es igual a la fuerza
centrfuga (Fc), puede establecerse que
D
Fc 2 Pb 2 2
g 3600
y dividiendo todo por Pb quedar:
Fc D
1 2 2 2
Pb g 3600
g.3600 2 2 2 D
1/ 2
60 g

2D
42,3
, D (m) (1.5)
D
Siendo el nmero de vueltas al que las bolas no caern, es decir, la velocidad crtica.
Al tratarse de un molino de cierre hermtico (el producto queda en el interior del cilindro
sin contacto con el exterior), es adecuada para la pulverizacin de sustancias irritantes y/o
txicas.

Las sustancias fcilmente oxidables o alterables en contacto con la atmsfera pueden

pulverizarse en este molino eliminando el aire del interior haciendo el vaco o drenndolo
con una atmsfera inerte de nitrgeno o argn.
La molturacin por percusin y friccin es muy energtica, por lo que no es adecuada

para substancias termolbiles. El tamao de partcula que se obtiene es del orden de 10-
50 m.
1.4.7 Molinos de coloides
Est constituido por dos piezas (normalmente de corindn o acero de superficie lisa o
estriada) que encajan perfectamente una sobre otra teniendo la que queda en la parte
inferior movimiento giratorio (rotor) y quedando esttica la otra (estator). Se utiliza el
corte del fluido intenso en una corriente a alta velocidad para dispersar las partculas o
gotitas de lquido a fin de formar una suspensin estable o emulsin. La accin principal
es la disrupcin de los racimos unidos o aglomerados.
La velocidad de giro del rotor puede ir de 4,000 a 30,000 rpm., obtenindose tamaos de
partcula de 1 a 10 m, segn interese. La homogeneidad de tamao que se consigue con
este molino es tan grande, que se emplea para homogeneizar suspensiones (pulverizacin
de la fase interna slida) y emulsiones (disminucin tamao gotita fase interna). El estator
puede acercarse ms o menos al rotor: cuanto ms prximas estn ambas piezas ms
pulverizacin habr; es importante que nunca lleguen a contactar una con otra, ya que
podran romperse.
El producto se introduce por la parte superior del molino, es pulverizado y
homogeneizado en la parte central y se recoge por la parte inferior lateral. El molino debe
tener un sistema de refrigeracin (con agua fra circulante, por ejemplo) para evitar su
calentamiento, que se produce por el efecto de abrasin y friccin de las dos piezas del
molino y que podra afectar a la integridad de las mismas. En realidad, no es un molino,
pues no pulveriza ni por percusin ni por friccin, sino que desmenuza las partculas por
cizalladura hidrulica (con intermediario lquido).
Figura 1.11: Molino Coloidal
Otras variantes de esta clase de molinos se utilizan intensamente en la manufactura del

chocolate. Por ejemplo, los granos de cacao se trituran en molinos de piedras triples

horizontales, aunque tambin aqu los procesos modernos utilizan discos dentados de
acero endurecido en lugar de piedras.
Caractersticas:
Rango de tamao final de partcula de 2 a 5m.

Para molinos pequeos tiene una capacidad de 2 a 3 litros/min.
La capacidad en molinos grandes es por arriba de 440 l/min.
El aumento de temperatura durante la emulsin puede ser de 15 a 80C.
Usos:
Principalmente en pigmentos de pinturas.
Jarabes.
Purs
Ungentos
Grasas
1.4.8 Molino neumtico o micronizador
La pulverizacin en los micronizadores se logra por impacto de las partculas entre s y

contra las paredes del aparato impulsadas por un chorro de aire a alta presin. Es el
producto el que golpea, sin elementos mecnicos que lo golpee. El propio chorro de aire
acta como refrigerante. De esta manera, el aparato no tiene posibilidad de calentarse,
pudindose emplear para la micronizacin de slidos termolbiles.
Figura 1.16: Molino neumtico
El aire entra en el molino con una velocidad aproximada de 400 m/s; parte de este aire
pasa a travs de un sistema de rendijas que lo dirigen hacia el interior del molino, mientras
que otra parte pasa por un conducto estrecho (tubo efecto Venturi) adquiriendo una gran
velocidad y presin; este conducto desemboca en la entrada del producto a pulverizar,
con lo que lo impele con fuerza hacia el interior del recinto. De esta forma, el slido se
golpea entre s y con las paredes del aparato.
Las partculas ms finas son las primeras en alcanzar el orificio de salida del producto, al
ser las que van ms cercanas (por su menor peso) a la pared interna del micronizador. Las

partculas de mayor tamao giran golpendose con las paredes ms externas del aparato,
hasta que quedan desmenuzadas y pueden ser succionadas hacia el orificio de salida,
orificio que desemboca en un recipiente denominado cicln, en donde el aire va perdiendo
fuerza y las partculas sedimentan en el fondo del recipiente.
1.4.9 Molino ultracentrfuga
Esta mquina cuenta con una poderosa fuerza de arrastre, incluso con puntas de carga,
haciendo la molienda especialmente efectiva. Gracias a la extrema rapidez con que se
realiza la molienda (6000-18000 rpm), y el sistema de dos etapas (rotor-tamiz anular), el
material es molido muy cuidadosamente. Los materiales blandos y elsticos, muy difciles
de triturar a temperatura ambiente, pueden fragilizarse previamente con nitrgeno lquido
o hielo seco antes de ser introducidos en el molino. Granulometra de entrada: < 10 mm
Granulometra de salida: < 40 m. En el molino ultracentrfugo la trituracin se realiza
por efectos de impacto y cizalladura entre el rotor y el tamiz anular estacionario. El
material alimentado pasa por la tolva y cae sobre el rotor, es proyectado radialmente hacia
afuera por la aceleracin centrfuga y choca con los dientes cuneiformes del rotor que
giran a gran velocidad, los cuales realizan la trituracin gruesa. La trituracin fina se
realiza entre el rotor y el tamiz. El material triturado es recogido en el recipiente colector
que rodea a la cmara de molienda.
Tabla 1.1: Resumen de los tipos de molinos y tipo de fuerza y materia a ser usada.
Tipo de molino Mecanismo de Tamao Materiales Materiales no
pulverizacin (m) adecuados adecuados
Rodillos Compresin >100 Blandos friables Abrasivos fibrosos
Friables
Impacto- Fibrosos, Adhesivos
Martillos 50-100 no abrasivos o poco
friccin Bajo punto de fusin
abrasivo
Friables
Impacto- Abrasivos Fibrosos
Puas o agujas 50 no abrasivos o poco
friccin Adhesivos
abrasivo
Duros, Friables
Cuchillas Cizalladura 50-100 Fibrosos
Abrasivos
Impacto- Moderadamente Fibrosos
Bolas 10-50
friccin duros, abrasivos Blandos
Molino de Friccin- Fibrosos
>100 Muy duros friables
platos cizalladura Blandos
Friccin-
Molino coloidal 1-10 Suspensiones Productos solubles
cizalladura
Micronizadores Impacto- 0,5-5 Moderadamente Fibrosos
friccin duros, Friables adhesivos

1.5 EJERCICIOS PROPUESTOS

1. Definicin de molienda
2. Cuales son caractersticas a considerar en el material a dividir Para poder elegir

adecuadamente el mtodo de pulverizacin.
3. A que se conoce como relacin de reduccin
4. Los tipos de fuerza usadas en la reduccin de tamao se fundamentan en el uso de
diferentes tipos de fuerza, complete el siguiente cuadro indicando el principio del
uso de dicha fuerza y la aplicacin en el tipo de molino.
Fuerza Principio Aparato

Compresin
Impacto
Cizalla
5. Cules son la razn o para que realizamos la reduccin de tamao desde el punto
de vista ingeniera de alimentos?
6. A que nos referimos cuando hablamos de trituracin? ejemplos dados en la

industria alimentaria.
1.6 RESUMEN
En este captulo se muestra una recopilacin de la informacin que presentan diferentes

autores en sus libros de Operaciones Unitarias referente a la parte de la Reduccin de
Tamao. Como se define que mediante esta operacin los slidos son cortados o partidos
en partes ms pequeas transformando el material del estado granular al estado
pulverulento. Se describe las caractersticas de cada una de ellas.
1.7 BIBLIOGRAFA
Cabrera, L. Diseo y Construccin de un Molino de Martillos para Grano y Picadora de

Pasto. Tesis de Grado. 1997
Fellows, P. Tecnologa del Procesamiento de los Alimentos.
Hukki, R.T. (1961) Proposal for a Solomonic settlement between the theories of von
Rittinger, Kick and Bond. Transactions of AIME 220, 403408.
Mccabe, W; Smith J. Operaciones Unitarias en Ingeniera Qumica. Editorial McGraw-
Hill. Cuarta Edicin.
Sing Paul y Helman Denis. 1998. Introduccin a la Ingeniera de alimentos ed. Acribia
S.A. Zaragoza- Espaa

Operaciones de Molienda y Transporte de Alimentos Molino de rodillo
CAPITULO II
MOLINO
DE
RODILLO
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Conocer los fundamentos en los clculos que intervienen en el proceso de
molienda y clculo de potencia en molinos de rodillos
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
1.1 MOLINO DE RODILLO
El molino de rodillo est formado por dos rodillos estriados de acero inoxidable que giran
uno hacia otro, que pueden girar a la misma o diferente velocidad. En esta mquina dos
o ms rodillos pesados de acero giran uno hacia otro. Las partculas de la carga son
atrapadas y arrastradas entre los rodillos, sufriendo una fuerza de compresin que las
tritura. En algunos aparatos los rodillos giran a diferente velocidad, dando lugar tambin
a fuerzas de cizalla.
La produccin de estas unidades est regida por la longitud y dimetro de los rodillos y
por la velocidad de rotacin. Con los dimetros mayores se utilizan corrientemente
velocidades de 50 300 r.p.m. las relaciones de reduccin de tamao son pequeas, en
general, inferiores a 5.
El dimetro de los rodillos, su velocidad diferencial y el espacio entre ellos se puede variar
para adaptarlos al tamao de la materia de partida y la velocidad de produccin deseada.
Aunque se dispone de un resorte de compresin para exceso de carga a fin de proteger la
superficie de los rodillos, antes de la trituracin se deben quitar los productos extraos
duros.
La reduccin del tamao de la materia prima en el molino de rodillos se basa en el

aplastamiento ejercido por la presin entre los rodillos giratorios y el fruto.
El tamao de la trituracin se la controla a travs de la distancia o espacio entre los

rodillos giratorios. La superficie de los rodillos puede ser lisa, con dentado o estriados,
esto dependientemente de la accin de agarre que necesite el molino para el
desmenuzamiento del fruto.

En la agroindustria en su mayora se utiliza los molinos con rodillos estriados, los cuales
tienen las nervaduras paralelas al eje del rodillo.
a) Ventajas.
1. Pueden operar continuamente,

2. Control del tamao de las partculas, con la regulacin del espacio de
separacin de los rodillos,
3. El tamao de las partculas es homogneo,
4. El tiempo de vida til es alto,
5. El desgaste de los rodillos no es excesivo, y se puede compensar con un
ajuste en la separacin de los mismos
b) Desventajas
1. El contenido de aceite del fruto debe ser considerable.

2. Sistema de alimentacin puede embotarse.
3. Necesita de un sistema de reduccin de velocidad, costo considerable.
1.2 PARMETROS REQUERIDOS PARA SU DISEO
El objetivo primordial de un proceso de reduccin de tamao econmico es obtener la

reduccin de tamao deseada al costo mnimo. Los parmetros requeridos para su diseo
son:
2.2.1 Capacidad requerida a procesar
La capacidad de molido requerida para el proceso Q Ton/h es donde se va a disponer de

la materia prima.
Figura 2.1: Molino de rodillo
2.2.2 Dureza de alimentos y Fuerzas en reduccin de tamao Fsuj
Aunque corrientemente no sea una preocupacin primaria en las operaciones de

manufacturas de los alimentos, conocer la fuerza de los productos inciales puede ser

importante para la seleccin de los aparatos de trituracin. En general, los productos ms

duros son ms difciles de triturar. Se necesita ms energa y los tiempos de residencia en
la zona de accin han de ser mayores. Lo que puede requerir una produccin ms
pequea para un molino dado, o un molino de mayor capacidad para una operacin
particular. Como las sustancias duras son casi siempre abrasivas se puede producir un
desgaste pronunciado de las superficies de trabajo. Tales superficies se deben fabricar con
materiales de construccin, duros y resistentes al desgaste, como el acero al manganeso
y adems se deben poder reemplazar fcilmente. Para reducir el desgaste los molinos de
reduccin de tamao de productos duros se mueven relativamente despacio, debiendo
adems ser de construccin robusta para soportar los esfuerzos mecnicos que se
desarrollan. Esta es la razn por la que los gastos de mantenimiento de estas mquinas se
ignoran a veces.
Tabla 2.1: Tipo de fuerzas aplicadas a los tipos de molinos

Fuerza Principio Aparato
Compresin Frotamiento (piedra de molino) Molino de Martillos
Impacto Compresin (cascanueces) Molino de discos
Cizalla Impacto (martillo) Rodillos trituradores
2.2.3 Resistencia a la compresin
Las fuerzas de compresin se utilizan para la ruptura grosera de productos duros. Las
fuerzas de impacto se pueden considerar como fuerzas para uso general, emplendoseles
para la molienda fina, media y gruesa de una gran variedad de productos alimenticios.
Las fuerzas de frotamiento o cizalla se utilizan extensamente en aparatos para la
trituracin de sustancias blandas no abrasivas en los tamaos ms pequeos, por ejemplo,
en la molienda fina.
Esfuerzo de compresin del producto
Fsuj
Pss (2.1)
Aps
Dnde:
Pss : Esfuerzo de compresin del producto (Kg/cm2)
Fsuj: Fuerza a la compresin (Kgf)
Aps: rea promedio despus presionada el producto
El esfuerzo de compresin es la fuerza se aplica directamente sobre los granos o el

producto a tratar, los mismos que presentan un rea aproximada al de una elipse (caso
granos) y cuya descripcin se presenta a continuacin Figura 2.2

as
bs
Figura 2.2. Representacin geomtrica de la semilla (ancho y espesor)
rea promedio despus presionada el producto: Aps
Aps as * bs (2.2)
Ejemplo: Dureza a la ruptura del maz de la variedad morocho amarillo con 28 das de
maduracin. D = 5,15 Kgf. Dimensiones promedio del grano de maz 8 mm de
alto; 6 mm de ancho; 3,5 mm de espesor. Pss = 10,729 Kg/cm2.
Tabla 2.2: Valores experimentales de esfuerzo de compresin

Fruto/grano P (psi) P (N/mm2) Pss Kg/cm2
ss ss
Trituracin de fruto
200 1,379 14,1
de Aguaje
Maz morocho 153 1,05 10,729
Trituracin de cacao 284 19,6 200
Fuente: Elaboracin propia
2.2.4 Coeficiente de friccin producto-material
El coeficiente de rozamiento o coeficiente de friccin expresa la oposicin al movimiento

que ofrecen las superficies de dos cuerpos en contacto. Es un coeficiente adimensional.
Usualmente se representa con la letra griega (mu). Cuando dos superficies son puestas
en contacto, el movimiento de una respecto a la otra genera fuerzas tangenciales llamadas
fuerzas de friccin, las cuales tienen sentido contrario a la fuerza aplicada.
Al considerar el deslizamiento de un cuerpo sobre un plano inclinado, se observa que al

variar la inclinacin de dicho plano, el objeto inicia el movimiento al alcanzarse un ngulo
de inclinacin crtico. Esto es debido a que al aumentar la inclinacin, se reduce
paulatinamente la componente perpendicular del peso, la fuerza normal (FN), que es
proporcional al coseno del ngulo de inclinacin, (ecuacin 2.2). De este modo, un
coeficiente de rozamiento dado entre dos cuerpos equivale a un ngulo determinado, que
se conoce como ngulo de rozamiento. Deduccin matemtica del coeficiente de friccin

FN
Fr
W Wy
Wx
Figura 2.3: Plano inclinado para determinar coeficiente de friccin
F x 0
Fr m g sen
(2.3)
F y 0
FN m g cos (2.4)
Si Fr FN
Entonces Fr m g cos
m g sen m g cos
tan (2.5)
Ar tan (2.6)
2.2.5 Numero de granos por kilogramo
Parmetro importante para el clculo de longitud del rodillo y las revoluciones del rodillo.
Como. Ejemplo se tiene para el caso de 1 kg de maz morocho se tiene una equivalencia
de 3472 granos de maz.
2.3 PARMETROS DE DISEO A CALCULAR
2.3.1 Numero de rodillos
El nmero de rodillos se establece, en funcin de un criterio de diseo, y por

recomendacin de la bibliografa estudiada.

Para el caso del maz, el nmero establecido en el diseo es tres rodillos ubicados uno
con respecto a otro formando un tringulo equiltero lo que nos permite triturar el maz
de forma suave y progresiva, evitando la friccin excesiva y la requema del grano.
2.3.2 ngulo de Separacin entre los rodillos ( A )
El ngulo de separacin de los rodillos es el ngulo formado por las tangentes a las caras
de los rodillos en el punto de contacto entre el producto y los rodillos, el ngulo de
separacin de los rodillos es igual a:
A 2 * Ar tan (2.7)
Donde:
: Coeficiente de friccin
A : Angulo de contacto
Di
O1 O2
Df
Figura 2.4: Angulo de contacto
2.3.3 Dimetro de los rodillos ( Dr )
Los rodillos son las herramientas de molienda en el molino de rodillos, debido al contacto
directo con el material a ser triturado, las superficies de los rodillos pueden ser lizos,
pueden tener estras, bordes rompedores o dientes, etc.
De la figura se tiene el coseno del ngulo:
A n
cos (2.8)
2 Rr
n Rr j0
(2.9)
Di D f
j0
2 2 (2.10)

Di
Qr
O1 Q O2
Df
Figura 2.5: Par de rodillos de molino
Reemplazamos (2.10) en (2.9) y luego en la (2.8) y tenemos as el ngulo de contacto de

aproximacin entre el cuerpo rgido y el centro de los rodillos.
A D r Di D f
cos (2.11)
2 Dr
A
Di * cos Df
Dr 2
(2.12)
A
1 cos
2
A
Di * cos Df
Dr 2 (2.13)
2 * sen^ 2( A / 4)
Donde:
A : ngulo de separacin en rad
Di: Dimetro inicial de las partculas aadidas
Df: Dimetro de las partculas finales
Dr: Dimetro de los rodillos
Rr: Radio del rodillo
2.3.4 Longitud de arco de contacto entre el producto y los rodillos ( S )
La longitud de arco en los rodillos, forma una superficie de contacto, en esta superficie
ser donde se ejerzan las fuerzas de compresin y cizallamiento. Hay que considerar la
superficie de contacto porque en esta rea se ejercern las fuerzas de compresin y corte,
se obtiene de la siguiente ecuacin:

A
S Rr * * (2.14)
2 180
Donde:
S: longitud de arco de contacto entre el producto y los rodillos
Dr : dimetro de rodillo
A : Angulo de contacto ()
Rr : Radio del rodillo
2.3.5 Longitud de los rodillos
La longitud de los rodillos se determinar de acuerdo a las caractersticas fsicas del

producto. De acuerdo a la capacidad de molienda determinada y con los anteriores datos
obtenidos, se puede dimensionar las masas, sabiendo que una aproximacin adecuada
entre la longitud y el dimetro es (Hugot, 1966).
Dt
Df
Figura 2.6: Par de rodillos de molino
Lr 1,5Dr
(2.15)
La longitud del rodillo podemos estimar tambin en funcin del tamao longitudinal o
diametral del grano o producto y la cantidad de granos a moler en la longitud del rodillo,
como a continuacin exponemos:
2.3.6 Numero de semillas en arco y longitud de rodillo
El nmero total de semillas que ingresaran en el espacio de longitud de arco y longitud

del rodillo por revolucin ser, la relacin de rea total del arco de contacto y la longitud
del rodillo entre el rea de una semilla:
S * Lr
NT / rev.
Aps (2.16)

rea total ocupada por las semillas ser
Ats N T * Aps
(2.17)
S * Lr
Ats * A ps
A ps (2.18)
Ats S * Lr
(2.19)
2.3.7 Carga o fuerza sobre los rodillos
Las cargas que se producen en los rodillos dependen directamente de la resistencia la

ruptura y corte entre las partculas y la superficie de los mismos.
La accin que ejerce el producto sobre los rodillos es directamente proporcional a su

longitud, por tanto, se tienen que calcular los esfuerzos unitarios de compresin y corte.
Esfuerzo de compresin por unidad de longitud de arco:
q c Pss * S (2.20)
Donde:
qc
: Esfuerzo de compresin unitario
Pss = Esfuerzo de compresin
S= Longitud de arco
Esfuerzo de corte unitario
q Pss * S (2.21)
qc
Figura 2.7: Distribucin de carga en rodillos

2.3.8 La fuerza total aplicada en la longitud del rodillo (FTas)
FTas qc * Lr
(2.22)
2.3.9 Velocidad de giro de rodillos

La cantidad de granos distribuidos por minuto relaciona la capacidad y nmero de granos
por kg es:
1
C MsNg (2.23)
60
La velocidad angular de los rodillos se calcula mediante la ecuacin
C 1 M sNg rev
Aps (2.24)
N T 60 Lr * S min
Donde:
: Velocidad angular (rev/min)
Ms: Capacidad de la mquina (Kg/hora)
Ng : Granos por kg (granos/kg)
C: Granos distribuidos por minuto (granos/min)
NT: Granos por rev. (Granos/rev.)
2.3.10 Capacidad de diseo de los rodillos en funcin de ingreso de materia prima
Se conoce por capacidad terica de estas unidades, el volumen de la corriente continua

de producto descargada por los rodillos. En una mquina con rodillos de Dr (m) de
dimetro, longitud de la cara de L (m), separacin de Df (m) y velocidad de los rodillos
de (rpm), la capacidad volumtrica (Qv) viene dada por:
Qv Dr * Df * Lr * p * 60 * * (2.25)
Donde:
Qv: Capacidad volumtrica de trituracin (m3/h)
: Velocidad de giro rpm
L: longitud del rodillo (m)
Dr: dimetro de los rodillos (m)
Df: dimetro de las partculas molidas (m)
Adems, debe cumplirse lo siguiente condicin:
Qv diseo Qv requerido (2.26)

2.4 POTENCIA
2.4.1 Potencia de inercia
Momento de inercia de la masa total
Para calcular la potencia de los rodillos debido a la carga, es necesario conocer el torque
que ejerce el maz sobre los rodillos, y el primer paso es conocer el momento de inercia
de la masa total, para lo cual se aplica la siguiente ecuacin:
* d 4 * acero * l
Ig
32 (2.27)
Dnde:
Ig: Inercia de masa total (Kg m2)
d: Dimetro del eje (m)
: densidad del acero inoxidable (Kg/m3)
l: Longitud del eje a calcular (m)
Para un rodillo compuesto por:
El momento de inercia se calcular para la espiga, separador y rodillo por separado y

luego se har la sumatoria de inercias.
Rodillo
Espiga
Figura 2.8: Par de rodillos de molino compuesto por rodillo, espiga y separador
Aceleracin angular

t (2.28)
Donde:
: Velocidad angular del rodillo (rad/s)
: aceleracin angular (rad/s2)
t: tiempo 1 s

Para el eje motriz y conducido, la Inercia ser lo mismo
Calculo de torque
T I g * (2.29)
Donde:
T: Torque en el rodillo (Nm)
Ig: Inercia en el rodillo debido a la carga (Kg m2)
Para el eje motriz se considera una relacin de transmisin 1:3, por consideracin de
diseo a ruptura y cizallamiento, por lo tanto, la velocidad del eje motriz ser 3 veces de
la del conducido para el clculo de la aceleracin angular del eje motriz y conducido. Con
ello se determinar el torque para el eje motriz y conducido.
Potencia
P T * (2.30)
Dnde:
T: torque (Nm)
P: potencia
: Velocidad angular (rad/s)
La potencia total requerida por los rodillos es equivalente a:
Pti Peje conducido Peje motriz (2.31)
2.4.2 Potencia de trituracin
La fuerza tangente de compresin es igual a la fuerza normal
F frs * FTas
(2.32)
: Coeficiente de rozamiento (adimensional)
Torque
T frs F frs * R r
(2.33)
Dnde:
Tfrs: torque (Nm)
Rr: Radio del rodillo de compresin (mm)
Potencia requerida

Para calcular la potencia requerida para la trituracin se aplica la ecuacin 2.34,

considerando para ello el clculo del torque necesario para vencer el esfuerzo de
compresin del producto.
Ptr T frs *
(2.34)
2.4.3 Potencia total requerida
La potencia total requerida es equivalente a la sumatoria de las potencias que intervienen

en el sistema.
Ptotal Ptr Pti
(2.35)
2.4.4 Potencia dinmica del motor
Ptotal
PDinamica * Cs
general (2.36)
Calculo del rendimiento general:
general banda * rodam

k
(2.37)
Donde:
general
: Rendimiento general
banda : Rendimiento de transmisin por poleas (0,94)
rodam
k
: Rendimiento por rodamiento (0,99)
Cs: Coeficiente de seguridad (1,25)
2.4.5 Potencia del motor requerido
Pmotor requerido 1,05* PDinamica (2.38)
2.4.6 Seleccin del motor.
Para finalmente seleccionar un motor, en este caso nos remitimos al catlogo del
fabricante para un motor Trifsico 1200 (rpm); tipo 1LA7 080-6YA60, cuyos datos son:
PN Potencia nominal a 220/440(Volt)

2.5 EJERCICIOS RESUELTOS
1. Ejercicio 1: Determinar la potencia requerida para triturar para maz en un molino

de rodillo, 25kg/h a un tamao final de 1,7 mm. Molino de tres rodillos.
Valores experimentales del grano
Dureza = 5,15 Kgf

Longitud: 7- 10 mm: promedio=9 mm
Ancho: 5 -8 mm: promedio = 8 mm
Espesor: 3,5 4 mm
Tamao final de molienda= 1,7 mm
= 0,4360
Numero de granos/kg = 3472
Densidad del grano= 720 kg/m3
Datos del material de acero
Densidad del grano= 8100 kg/m3
(1) PARMETROS REQUERIDOS PARA SU DISEO
Capacidad requerida
Q= 25kg/h
1.1 Resistencia a la compresin
Fsuj
Pss rea = (72 mm2)
Aps
5,15kgf 5,15kgf 9,8 N N

Pss 2
0,70
8mm * 9mm (72 * mm ) kgf mm 2

1.2 Coeficiente de friccin
= 0,4360
1.3 Numero de granos por kg
Un (1) kg de maz morocho se tiene una equivalencia de 3472 granos de maz
(2) PARMETROS DE DISEO A CALCULAR
2.1 Numero de rodillos
La cantidad de rodillos ser tres (3)
2.2 ngulo de Separacin entre los rodillos ( A )
A 2 * Ar tan 2 * Ar tan( 0,4360) 47,1144
A 47,1144
2.3 Dimetro de los rodillos ( Dr )
A
Di * cos Df
Dr 2
A
1 cos
2
47,11
8 * cos 1,7
2 6,5499
Dr 67,62mm
47,11 0,0833
1 cos
2
2.4 Longitud de arco de contacto entre el producto y los rodillos ( S )
A
S Rr * *
2 180
67,62 47,11
S * * 13,90mm
2 2 180
2.5 Longitud de los rodillos
Lr 2Dr

Lr 2 * 67,62 135,19mm
2.6 Numero de semillas en arco y longitud de rodillo
S * Lr
NT
A ps
13,90mm * 135,19mm
NT 20,42 21
92mm 2
1.3 Fuerza en los rodillos por unidad de longitud de arco
qc Pss * S
N
qc 0,70 * 13,90mm
mm 2
N
qc 9,73
mm
1.4 Fuerza total aplicada en toda la longitud de los rodillos
FTas qc * Lr
N
FTas 9,73 * 135,19mm 1315,40N
mm
1.5 Velocidad de giro mnimo de rodillos
1 Qm N g rev
Aps
60 Lr * S min
kg granos
253472
h kg h rev
72mm 2 55,44rpm
135,19mm *13,90mm 60 min
1.6 Capacidad de diseo de los rodillos
Qm 60 * * * Dr * Df * L r * p
rev 60 min m3 kg kg
Qm *55,44 * * 67,62mm* 1,7mm* 135,19mm* 9 3
* 720 3 116,90
min h 10 mm m h

kg kg
Qdiseo 116,90 Qrequerido 25
h h
(3) POTENCIA
3.1 Potencia de inercia
* d 4 * acero * l
Ig
32
Rodillo
Separador
Espiga
Para el rodillo
* 0,067624 m 4 * 8100kg / m 3 * 0,13519m

Ig 0,0022kg m 2
32
Para la espiga
* 0,0154 m 4 * 8100kg / m 3 * 0,045m

Ig 0,000002kg m 2
32
Para el separador
* 0,0234 m 4 * 8100kg / m 3 * 0,045m

Ig 0,000010kg m 2
32
rev 2 rad min rad

1rpm 2 rad / min e 55,44 5,81
min rev 60s s
Para el caso de las otras partes se determina en la tabla,

2 * rad / min 1 min

55,44rev *
e rev 60s 5,81 rad
1s s2
e 5,81rad / s 2
Materia acero
densidad 8100
Diametro Longitud( Ig
rpm rad/s^2 Te Pe
(m) m) kg-m^2
Rodillo 0.0676 0.13519 0.0022 55.44 5.81 0.0130 0.076
separador 0.023 0.045 0.000010 55.44 5.81 0.00006 0.00034
espiga 0.015 0.045 0.000002 55.44 5.81 0.00001 0.00006
Total 0.076
Torque
T I g *
Trodillo 0,0022kg m 2 * 5,81rad / s 2 0,013N m
Tseparador 0,000010kg m 2 * 5,81rad / s 2 0,00006N m
Tespiga 0,000002kg m 2 * 5,81rad / s 2 0,00001N m
Potencia
Pe Te * e
Prodillo 0,013N m * 5,81rad / s 0,076Watts
Pseparador 0,00006N m * 5,81rad / s 0,00034Watts
Pespiga 0,00001N m * 5,81rad / s 0,00006Watts
Ptotal 0,076W 0,00003W 0,00006W 0,076W

Pinercia 2Pejeconducido Pejemotriz (Caso 3 rodillos)
Pinercia 2 * 0,076W 0,076W 0,228W
3.2 Potencia requerida para triturar
F frs * FTas FTas 1315,40N
Ffrs 0,4360*1315,40N 573,51N
T frs F frs * R r
67,62 m
T frs 573,51N * mm 19,39N m
2 1000mm
Ptrituracion T frs *
rad
Ptrituracion 19,39N m * 5,81 112,66Watts
s
Para los tres rodillos
Ptrituracion 3 *112,66Watts 337,98W
3.3 Potencia total
Ptotal Ptrituracion Pinercia

Ptotal 338Watts 0,228Watts 388,228W 0,45HP
3.4 Potencia dinmica
Ptotal
PDinamica * Cs
general
0,45HP
PDinamica * 1,05 0,51HP
0,94 * 0,99
3.5 Potencia de motor requerido
Pmotor requerido 1,05* PDinamica

Pmotor requerido 1,05 * 0,51HP 0,53HP

2. Ejercicio 2: Caso de diseo de molino de rodillo de trituracin fruto de aguaje para

la extraccin de aceite de la semilla. Longitud: 5 - 7 cm, Dimetro: 3,5 -4 cm, Peso:
1 fruto= 41.8 6.4 g 0,524 Valor experimental, Tamao final de molienda:
10 mm. Fsuj 394,8kgf
(1) PARMETROS REQUERIDOS PARA SU DISEO
1.1 Resistencia a la compresin

Fsuj
Pss
Aps
rea (4 cmx 7cm=28cm2)
Resistencia a la compresin
394,8kgf kgf N
Pss 2
14.1 2 1,383
28cm cm mm 2
1.2 Coeficiente de friccin
= 0,524
1.3 Numero de frutos por kg
1 kg tiene una equivalencia de 24 frutos
(2) PARMETROS DE DISEO A CALCULAR
2.1 ngulo de Separacin entre los rodillos ( A )
A 2 * Ar tan

A 55,3 55,3 * 0,965 rad
180
2.2 Dimetro de los rodillos ( Dr )

A
Di * cos Df
Dr 2
A
1 cos
2
55,3
35 * cos 10
Dr 2 184mm
55,3
1 cos
2
Para que el producto no resbale al pasar se le incorporara una rugosidad de 2 mm, con
ello sumando el dimetro de 186 mm. Dr 186mm
2.3 Longitud de arco de contacto entre el producto y los rodillos ( S )
A
S Rr * *
2 180
55,3
S 92 * * 45,36mm
2 180
2.4 Longitud de los rodillos
Lr 1,5Dr
Lr 1,5 *186 279mm 280mm
2.5 Numero de frutos en arco y longitud de rodillo
S * Lr
NT
A ps
45,36mm * 280mm
NT 4,54 5 frutos
2800mm 2
2.6 Fuerza en los rodillos por unidad de longitud de arco
La accin que ejerce el fruto de aguaje sobre los rodillos es directamente proporcional a
su longitud del arco de contacto:
qc Pss * S
N
qc 1,383 * 45,36mm
mm 2

N
qc 62,73
mm
2.7 Fuerza total aplicada en la longitud del rodillo
FTas qc * Lr
N
FTas 62,73 * 280mm 17565N 1 791,13kgf
mm
FTas 1 791,13kgf
2.8 Velocidad de giro de rodillos
1 M sNg rev
Aps
60 Lr * S min
kg frutos
250
24
h kg h rev
2800mm 2 22,045rpm 25rpm
280mm * 45,36mm 60 min
2.9 Capacidad de diseo de los rodillos
Qv 60 * * * D r * Df * L r
186mm* 10mm* 280mm m3

Qv 60 * * 25 * 2,45
109 h
Para que se cumpla la capacidad de diseo sea mayor que la requerida, por mtodos
numricos y determinar el nuevo valor de Lr y determinarse la Qm de diseo.
1,5 * Qmr
Lr 0
p * 60 * * * D f * L r
1,5 * Qv
Lr 0
60 * * * D f * L r
(3) Potencia
3.1 Potencia de inercia

* d 4 * acero * l
Ig
32
Aplicando para cada caso en Excel
Materia acero
densidad 8100
Diametro Longitud( Ig
rpm rad/s^2 Te Pe
(m) m) kg-m^2
Rodillo 0.186 0.28 0.2665 25 2.62 0.6977 1.827
Separador 0.015 0.016 0.000001 25 2.62 0.000002 0.000004
espiga 0.04 0.01 0.000020 25 2.62 0.000053 0.00014
Total 1.827
Eje motriz
Igt = 0,273 Kg m2
e 25rpm 2,62rad / s
e 2,62 rad / s 2
Tejemotriz Ig t * e
Tejemotriz 0,267 Kg m 2 * 2,62rad / s 2 0,698N m
Pejemotriz Tejemotriz *e
Pejemotriz 0,698N m * 2,62rad / s 1,83Watts
Ptotal 1,83 0,000004 0,00014 1,83W
Eje conducido
En este caso los dos rodillos giran a igual velocidad y son de la mismo medida
Peje conducido 1,83W
Pti Pejeconducido Pejemotriz
Pti 1,83W 1,83W
Pti 3,66Watts

3.2 Potencia requerida para triturar
F frs * qc * Lr
N
q c 62,55
mm
N
F frs 0,524 * 62,55 * 280mm 9177.336N
mm
T frs F frs * R r
m
T frs 9177.336N * 93mm 853,49N m
1000mm
Ptri T frs *
rad
Ptri 853,49N m * 2,62 2236.15Watts
s
3.3 Potencia total
Ptotal Ptri Pti
Ptotal 2236.15Watts 3,66Watts
Ptotal 2239,81Watts 3HP
3.4 Potencia dinmica
Ptotal
PDinamica * Cs
general
3HP
PDinamica *1,25 4,02HP
0,94 * 0,99
Potencia de motor requerido
Pmotor requerido 1,05* PDinamica
Pmotor requerido 1,05* 4,02HP 4,22HP

2.7 BIBLIOGRAFA
BALCAZAR DIAZ Maritza Elizabeth y GUAMBA DIAZ Juan Pablo. 2009. Diseo de
un triturador de cacao. Proyecto Previo A La Obtencin Del Ttulo De
Ingeniero Mecnico. Escuela Politcnica Nacional. Ecuador
BOHMAN IVAN C.A.; Catlogo de Aceros
CABRERA, F. Diseo y Construccin de un Molino de Martillos de Grano y Picadora
de Pasto. Riobamba, 1997 pp 25
CRDENAS MOSQUERA Miguel Alejandro y TACURI CORONEL Marco Patricio.
2011. Diseo y construccin de un molino para extraer aceite del fruto
morete. Tesis previa a la obtencin del ttulo de ingeniero mecnico.
Universidad Politcnica Salesiana. Ecuador.
CSAR GERMN Salas Lara. 2012. Diseo de un molino de rodillos para molienda de
granos, destinado al rea de alimentos del Cestta-Espoch.. Tesis para la
obtencin de ttulo de Ingeniero Qumico. Escuela Superior Politcnica De
Chimborazo. Ecuador.
TRUJILLO GAVILANES Mauro Alejandro y PAZMIO PALMA Vicente Rolando.
2008. Diseo, clculo y construccin de un trapiche. tesis de grado. Previo
a la obtencin del Ttulo de: Ingeniero Mecnico. Escuela Superior
Politcnica de Chimborazo- Ecuador.
SHIGLEY, JOSEPH E. El Diseo en Ingeniera Mecnica. Mxico: McGraw-Hill, 2005.
VILLACIS ALBUJA Darwin Ramn. 2011. Diseo y simulacin por computador de una
mquina peladora de soya hidratada, con una capacidad de 50 kilogramos por
hora. Proyecto previo a la obtencin del ttulo de ingeniero mecnico. Escuela
Politcnica Nacional. Ecuador.

ANEXO
PROGRAMA EN EL INTERFAZ DE GUIDE MATLAB
Formulario
Programa
function pushbutton1_Callback(hObject, eventdata, handles)

% INGRESO DE DATOS
dp = str2double(get(handles.edit1, 'String'));% densidad kg/m^3
Di = str2double(get(handles.edit2, 'String'));%tamao inicial del grano mm
Li = str2double(get(handles.edit3, 'String'));%Longitud del grano mm
Fsuj= str2double(get(handles.edit4, 'String'));%kgf
cf = str2double(get(handles.edit5, 'String'));% coeficiente de friccion
Ng = str2double(get(handles.edit6, 'String'));% granos/ kg
Ms = str2double(get(handles.edit7, 'String'));
Df = str2double(get(handles.edit8, 'String'));% tamao final del grano mm
Nr=str2double(get(handles.edit13, 'String')); % N de rodillos
ds=str2double(get(handles.edit14, 'String'));
Ls=str2double(get(handles.edit15, 'String'));
de=str2double(get(handles.edit16, 'String'));
Le=str2double(get(handles.edit17, 'String'));
dac = str2double(get(handles.edit18, 'String'));% densidad del acero
% CALCULOS
Aps=Di*Li;% en mm^2
Pss=Fsuj*9.8/(Aps);% conversion de kgf/mm^2 a N/mm^2

% Angulo de separacion de rodillos en radianes

A=2*(atan(cf)*180/pi);% en grados
angulo=(A*pi/180); % en radianes
COSA_2=cos(angulo/2);
% Diametro de rodillos
DCOSA=((COSA_2)*Di)-Df;
JJ=(1-COSA_2);
Dr=DCOSA/(JJ)% Dimetro del rodillo en mm
% Longitud de arco
S=(Dr/2)*(A*pi/360);% en mm
% Longitud de rodillos
Lr=2*Dr;% en mm
NT=Lr*S/(Aps);
% Esfuerzo unitario por longitud de arco
qc=Pss*S;% en N/mm
%Fuerza total aplicada por los rodillos
FTas=qc*Lr; %en N
% Velocidad angular rpm
W=(Ms*Ng*Aps)/(60*Lr*S);
% Capacidad de molienda m3/h
Qm=(Dr*Df*Lr*dp*60*W*pi)/(10^9);
% Calculo de momento de inercia del eje total
Igr=pi*((Dr/1000)^4)*dac*(Lr/1000)/32;% del rodillo
Igs=pi*((ds/1000)^4)*dac*(Le/1000)/32;% del separador
Ige=pi*((de/1000)^4)*dac*(Ls/1000)/32;% del espiga
Igt=Igr+Igs+Ige;
% Velocidad angular del eje en rad/s
W_rad=(W*2*pi)/60;
% aceleracion angular para t = 1s
alfa=(W_rad)/1;
% Calculo de torque
T_eje=Igt*alfa;% torque para eje motriz
T_cond=Igt*alfa;% torque para eje conducido
% Calculo de potencia
P_eje=(T_eje)*(W_rad);% potencia para eje motriz
P_cond=(T_cond)*(W_rad);% potencia para eje conducido
P_inercia=(Nr-1)*(P_cond) + (P_eje);% potencia total deinerci del eje
%CALCULO DE POTENCIA DE TRITURACION DEL MOLINO RODILLO
% Calculo de fuerza en todo el rodillo
Ffrs=cf*FTas; % Fuerza en N
% Calculo de torque
T=Ffrs*((Dr/2)/1000);% en N-m
% Potencia por 3 rodillo
P_trituracion=Nr*T*(W_rad);% potencia para eje conducido en W
%POTENCIA TOTAL
P_total=P_inercia+P_trituracion; % en Watts
% Conversion a HP
P_HP=P_total*1.34*10^-3;% en HP
% Potencia dinmica

P_dinamica=P_HP*1.05/(0.94*0.99);
% Potencia requerida
P_requerido=1.05*P_dinamica;
%SALIDAS DE RESULTADOS
set(handles.edit9, 'string',Dr)
set(handles.edit10, 'string', Lr)
set(handles.edit11, 'string', W)
set(handles.edit12, 'string', Qm)
set(handles.edit19, 'string',W_rad)
set(handles.edit20, 'string',alfa)
set(handles.edit21, 'string', P_inercia)
set(handles.edit22, 'string', P_trituracion)
set(handles.edit23, 'string', P_total)
set(handles.edit24, 'string', P_HP)
set(handles.edit25, 'string', P_dinamica)
set(handles.edit26, 'string', P_requerido)
Desarrollo del programa
Ejecucin del ejercicio 1


Operaciones de Molienda y Transporte de Alimentos Molino de martillos
CAPITULO III
MOLINO
DE
MARTILLOS
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Conocer los clculos que intervienen en el diseo y el clculo de potencia
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
3.1 MOLINO DE MARTILLOS
El principio de los molinos de Martillos es el impacto, impacto producido por el material

entre dos cuerpos. El molino consta de un cuerpo mvil denominado martillo gira
alrededor de un eje de rotacin, una criba, considerado como un tamiz que filtra a travs
de sus orificios el producto molido. Estos dispositivos giran a gran velocidad, que oscilan
entre 1710 y 4000 rpm, la alta velocidad es necesaria para que la energa cintica
transmitida al martillo pueda romper al producto en el punto de contacto, haciendo que
estos se comporten como materiales frgiles. Estos molinos son fciles de limpiar y
operar, adems permiten cambiar sus tamices, y operan en un sistema cerrado reduciendo
el riesgo de explosin y contaminacin cruzada.
a) Ventajas.
1. Pueden operar continuamente,

2. Operacin de mantenimiento es sencilla,
3. Apto para molienda en seco,
4. El producto se muele continuamente en la cmara de molido hasta que pueda
filtrar la criba,
5. Alimentacin del producto puede ser los lados o sobre el rotor.
b) Desventajas
1. Las partculas deben pasar por la criba, con materiales fibrosos puede
2. embotarse y no moler todo el volumen,
3. Su funcionamiento es alto en vibraciones,
4. Necesita de un alto esfuerzo de par del motor,
5. Carga adicional cuando la materia prima se mantiene en la cmara de
molido, para lo cual requiere una potencia considerable.

3.2 CLCULOS REQUERIDOS
3.2.1 Capacidad
Es el valor asumido o requerido a procesar.
Q Valor asumido o requerido (3.1)
3.2.2 Numero de granos a ser triturados por segundo
Se puede aproximar cuantos granos se debern triturar por segundo considerando que
cada grano pesa mg. El nmero de granos a ser molidos Ng por segundo est en funcin
de la capacidad Q y se puede determinar segn la siguiente expresin:
Q
Ng
mg
(3.2)
Donde:
Q: capacidad del molino (Kg/s)
mg: masa de alimentacin (Kg)
3.2.3 Velocidad angular de giro
Considerando que el valor recomendado para la velocidad angular de un molino de

martillos (especificaciones y recomendaciones de productores americanos y brasileos),
oscila entre las 3000 y 3500 (rpm), y no se quiere trabajar al lmite de revoluciones,
adems de que el trabajo del motor ser continuo, un valor intermedio de 3250 (rpm) lo
ms recomendable. 3250 rpm
3.2.4 Numero de granos a moler por revolucin
Es el nmero aproximado de granos que se deben triturar por cada revolucin del motor.
Si se divide el nmero de granos por minuto que se necesita triturar, entre la velocidad
angular:
Ng
N granos/rev (3.3)
R
Donde:
Ng = nmero de granos en granos por segundo (granos/s)
R = nmero de revoluciones en el eje en revoluciones por segundo (rps)
3.3 DISEO DE LOS MARTILLOS PARA LA TRITURACIN DEL GRANO
El diseo de los martillos es fundamental en el molino, ya que esta pieza ser la que
produzca la fractura de los granos al momento del choque entre ambos. La representacin
de este choque se lo puede observar en la Figura 3.1.

Martillo
Grano
Direccin de giro
DISCO
Figura 3.1: Impacto grano-martillo
3.3.1 Clculo de nmero total de martillos
Los granos que se deben triturar por cada revolucin, y se supone que cada martillo del
molino golpear un grano, entonces se tiene que el molino tendr N martillos por cada
cmara. Por otro lado, normalmente se considera que por cada disco del molino van 4
martillos, separados 90 entre s separados mediante una arandela o separador.
N granos 1 martillo
N martillos (3.4)
rev grano
3.3.2 Calculo de espesor del martillo (e)
El choque del grano y el martillo cuando est girando es mayoritariamente de forma

frontal. De aqu se puede obtener la primera consideracin de diseo: el espesor del
martillo debe ser igual o mayor al espesor del grano.
El dimetro inicial antes de la molienda se calcula experimentalmente con una muestra

ancho espesor largo
de 20 granos. DPr omedio
3
Espesor del martillo Dimetro espesor del grano (3.5)
3.3.3 Clculo de la velocidad tangencial del martillo
Energa Potencial
Es la energa necesaria para romper el grano, es equivalente a dejar caer un objeto

metlico de masa mm (g) desde una altura h (cm) sobre el grano (de masa conocida. La
energa de ruptura del grano, se la puede calcular mediante la ecuacin de la energa
potencial, descrita por Gere (2002).
E ruptura mm g h (3.6)

Donde:
mm: masa del objeto metlico (g) dato por pesada
g : gravedad = 9,81 m/s2
h : altura (cm) por medicin
Al momento de dejar caer un objeto (metlico, en este caso), se produce energa potencial,
por lo que: la ecuacin 3.6 antes descrita, se la puede traducir en la prctica, como la
energa que debe tener el martillo cuando est girando y choca contra el grano.
Energa Cintica
Cuando en la molienda el grano choca con el martillo se genera energa cintica, la

frmula de esta energa se la encuentra en la ecuacin descrita por Gere (2002). La
ecuacin 3.7, se traduce como la energa en la rotura del grano al momento del impacto
con el martillo.
1
Ec mt v 2 (3.7)
2
Donde:
Ec : Energa del grano
mt : masa del grano
v : velocidad del martillo
Velocidad tangencial del martillo
Si igualamos la ecuacin 3.6 y 3.7 tenemos:
1
mm g h mt v 2
2
Despejando obtenemos la velocidad tangencial del martillo:
mm g h
vv
mt
(3.8)
La velocidad obtenida es la velocidad tangencial del martillo, que la llamaremos Vv,
(Velocidad al vaco, o sin carga).
Coeficiente de Fluctuacin (Shigley, 2005)
En la molienda, cuando el grano choca con el martillo se produce una disminucin en la

velocidad del mismo, por lo que existe una velocidad que ser menor a la velocidad de
vaco que se llamar Vc, (Velocidad con carga).
Para el clculo de la velocidad de carga (vc) se considera a los martillos, discos, ejes y
dems componentes, como un solo cuerpo que gira, a esto se lo conoce como volante. En
proyectos donde se utiliza volantes se considera un coeficiente de fluctuacin, definido
en la ecuacin 3.9 descrita por (Shigley, 2005) es:

vv vc
Cs (3.9)
v
Donde:
Cs: coeficiente de fluctuacin
v : velocidad tangencial del volante, tomada como la velocidad tangencial media.
vc : Velocidad con carga.
vv : Velocidad vaca
Velocidad tangencial media (Hibbeler, 2004)
vv vc
v (3.10)
2
Velocidad tangencial final de carga
Si remplazamos la ecuacin 3.10 en la ecuacin 3.9, y luego despejamos vc, obtenemos:
Cs 2
vc vv (3.11)
Cs 2
El valor de Cs, para molinos de harina est entre (0,015 0,025) (Shigley, 2005).
Tabla 3.1: Velocidad circunferencial de la molienda en trituradoras de martillos.

Producto Velocidad max. (m/s) Velocidad min. (m/s)
Maz 52 30
Trigo 65 43
Centeno 75 53
Avena 88 66
Cebada 105 83
Avena 115 93
Fuente: Estrella y Fonseca (2009)
Estrella y Fonseca (2009) proponen, para que un molino de martillos produzca una
granulometra fina, los martillos deben girar con una velocidad mnima de 30m/s,
llegando a una ptima de 52m/s.
3.3.4 Calculo de radio de giro
El radio de giro est dada por la siguiente ecuacin:
vc 60
rg (3.12)
2 rpm
Donde:
rg : Radio de giro

c : Velocidad angular del motor con carga rad / s

vc : Velocidad con carga m/s
Nota: Se toma la velocidad con carga, porque es la velocidad a la que giran los martillos
en la molienda.
Martillo
Radio de
giro
DISCO
Figura 3.3: Radio de giro del martillo
Con el valor obtenido del radio de giro, se puede tener una idea aproximada de cul debe
ser la medida del martillo.
d 100mm Asumido principalmente por peso adecuado
Ddisco 3 * d
3.3.5 Velocidad angular final vacio
vv 60
v (3.13)
2 rg
3.3.6 Velocidad angular final del martillo
Con la velocidad tangencial final de carga (vc) obtenido podemos calcular la velocidad
angular con carga mediante la siguiente ecuacin 3.12 (Hibbeler, 2004):
vc
c (3.14)
rg
Donde:
rg : Radio de giro
3.3.7 Aceleracin angular del sistema
Obtenidas las velocidades angulares, se puede obtener la aceleracin angular del sistema,
por medio de la ecuacin (Hibbeler, 2004):

v 2 c 2 2 (3.15)
Donde:
: Aceleracin angular
= Espacio recorrido por los martillos 90 1,5708 rad
Despejando la aceleracin angular de la ecuacin 3.15, obtenemos la ecuacin 3.16, que

se define como:
v 2 c 2
(3.16)
2
Martillo
Grano
Esfuerzo de
contacto
martillo-grano
Esfuerzo de
contacto
pared-grano
DISCO
Figura 3.4: Esfuerzos de Contacto, Martillo-Grano, Grano-Pared
La carcasa debe estar lo ms cerca posible a los martillos, porque adems de la trituracin
del grano por medio de los martillos, el grano al estrellarse contra las paredes produce
esfuerzos de contacto de sentido contrario, que hace que el grano se fracture mediante
planos, como se muestra en la Figura 3.3.
3.3.8 Calculo del ancho del martillo
Fuerza de Corte (Fc). La aplicacin de la fuerza de corte se puede considerar en el extremo

superior del martillo, donde existe el contacto, como se muestra en la Figura 3.4. El
momento que produce la fuerza de corte es dado por la siguiente ecuacin 3.17 (Hibbeler,
2004):
M Fc x d (3.17)
Donde:
M: Momento
d : Longitud del martillo
Fc: Fuerza de corte (fuerza requerida para romper o triturar la partcula, es un valor
experimental de laboratorio).

Fc
Fuerza de corte Cg
d
Centro de
gravedad Cg
d
Radio de giro
DISCO DISCO
Figura 3.5: Aplicacin de la fuerza de corte
El momento de inercia del martillo est dado por la ecuacin 3.18, que es la siguiente:
1
I0 mm x d 2 (3.18)
12
Donde:
mm: masa del martillo
Io: Momento de inercia
mm * e * a * d
Torque que produce la fuerza de corte con respecto al centro de giro del martillo viene
dado la ecuacin 3.19, que es la siguiente: (Hibbeler, 2004).
T I0 (3.19)
Si se iguala la ecuacin 3.17 con la ecuacin 3.19 y se despeja Fuerza de corte obtenemos
la ecuacin 3.20, que es la siguiente:
I0
Fc (3.20)
d
Masa de los martillos
Si reemplazamos la ecuacin 3.18 en la ecuacin 3.20 y despejamos la masa obtenemos

la ecuacin 3.21, que es la siguiente:
Fc *12
mm (3.21)
*d

Una vez determinada la distancia d, y obtenida la fuerza de corte ( Fc ) experimentalmente,

y remplazando en la ecuacin 3.21, tenemos como resultado la masa:
Fc *12
mm (3.22)
*d
Con la ecuacin obtenida se puede calcular el ancho del martillo. El peso del martillo
viene dado por la ecuacin 3.23 (Gere, 2002).
mm V a (3.23)
Donde:
V: Volumen del Martillo
a : Densidad del acero (7850 kg/m3)
Si se descompone el volumen y se lo remplaza en la ecuacin 3.23, se obtiene la ecuacin

3.24, que es la siguiente:
mm d * a * e * a (3.24)
Donde:
d: largo del martillo
e : espesor del martillo
a : ancho del martillo
Despejando el ancho (a) del martillo se tiene:
mm
a (3.25)
e * a * d
3.4 EVALUACIN DE DIMENSIONES DEL MARTILLO
Se proceder a evaluar la resistencia a la compresin de los martillos actuales para

determinar si son aptos para el trabajo del molino.
3.4.1 Falla por Cizalladura del martillo
Debido a la traccin que genera el perno sobre el rea de la placa, se puede dar una falla
por desgarramiento o cizalladura como se muestra en la Figura 3.5, por lo que se hace
necesario calcular el factor de seguridad:
rea de Desgarre del martillo Ad

El rea del desgarro se puede calcular mediante la ecuacin 3.26, que es la siguiente
(Shigley, 2005):
Ad e * d1 * 2 (3.26)
Donde:
Ad: rea de desgarre
e: espesor del martillo
d1: distancia del borde del orificio al borde del martillo (distancia gastada)
Martillo
10
DISCO
Figura 3.6: Por desgarramiento
Esfuerzo Cortante
El esfuerzo cortante se calcula mediante la ecuacin 3.27, (Gere, 2002):
Fc
(3.27)
Ad
Donde:
: Esfuerzo cortante
Fc : Fuerza Centrfuga
Ad: rea de deformacin
Fuerza Centrfuga
La fuerza centrfuga se calcula mediante la ecuacin 3.28, (Hibbeler, 2004):
Fc c * m m * rg
2
(3.28)
Donde:
rg : radio de giro
Factor de Seguridad
El valor del factor de seguridad se calcula mediante la ecuacin 3.29, (Shigley, 2005):

Sy
(3.29)
2 *
Donde:
S y : para el acero inoxidable 304 es de 276 Mpa
3.4.2 Falla por traccin
El esfuerzo normal por traccin, debido a la fuerza centrfuga, ec. 3.30 (Gere, 2002):
Esfuerzo Normal
Fc
(3.30)
Ast
Donde:
Ast= a x e = rea de la seccin transversal del martillo
Factor de seguridad para esfuerzo normal
El factor de seguridad viene dado por la ecuacin 3.31, (Shigley, 2005):
Sy
(3.31)

3.5 DISCOS PORTAMARTILLOS
3.5.1 Nmero de discos portamartillos
Si se considera que por cada disco del molino habr 4 martillos, separados 90 entre s,
separados mediante una arandela o separador, entonces el nmero de discos ser:
N total de martillos/camara
N de discos (3.32)
N martillos/ disco
El disco recomendado es circular, porque presenta algunas ventajas con relacin a otras
configuraciones como por ejemplo a la cuadrangular. Las ventajas y desventajas que
presenta el disco circular se detallan a continuacin:
Ventajas:
1. La fuerza centrfuga (radial en todo momento), coloca a los martillos en

posiciones de 90 entre s, la zona de esfuerzos es ms larga, por lo tanto, el
esfuerzo normal por traccin es menor
2. Mejores condiciones para el balanceo dinmico, ya que es circular.
Desventajas:
1. Ligeramente ms pesado que otras configuraciones, como la triangular y circular.

2. Requiere mayor nmero de martillos, 4 por cada disco. En la configuracin

triangular, por ejemplo, solo se necesitaran 3 martillos por cada disco.
3.5.2 Calculo de espesor del disco portamartillos
El espesor que se tendr para el diseo del disco, se calcular por medio de la siguiente
expresin, tomando la siguiente consideracin:
Consideracin: En cada agujero del disco habr una traccin por consecuencia de las
fuerzas centrifugas de los martillos, por lo que en cada agujero se tendr una fuerza
equivalente a dos fuerzas centrfugas de un martillo. Si tomamos las ecuaciones 3.29 y
3.30 antes descritas:
Fc
(3.33)
Ad
Sy
(3.34)
2 *
Si tomamos la consideracin antes descrita tenemos:
Fc
2 , descomponiendo Ad, tenemos
Ad
Fc
2
e * d1 * 2
Reemplazando en la ecuacin 3.31 y se despeja el espesor (e)
Fc * * 2
e (3.35
d1 * S y
3.6 SEPARADOR DE MARTILLOS
3.6.1 Tamao del separador de martillos
Los martillos estn separados por medio de una arandela o disco. Se puede hacer a partir
de la plancha de la misma dimensin del martillo. Se determinar el dimetro exterior de
esta arandela y el interior, como se muestra en la Figura 3.7:

Figura 3.7: Dimensiones de la arandela separadora de martillos

La posicin final de la arandela, con los discos y martillos se puede apreciar en la Figura
3.8.
Figura 3.8: Posicin final de la arandela de separacin.
3.6.2 Tamao del separador de discos
Una vez que se ha diseado los martillos con su respectiva arandela, se necesita
dimensionar el separador de discos. El dimetro de este separador, 2 veces el espesor del
martillo + espesor del separador de martillos.
3.7 POTENCIA
3.7.1 Potencia de inercia de los componentes mviles
El clculo de la inercia del molino, se lo hace para poder determinar la potencia de inercia
requerida.
Martillos:

mm L2 m * e * a * L3
Im (3.36)
12 12
Multiplicar por el total de martillos
Separadoras de martillos (disco hueco):
I sm m 2

m r r1
2 2
m
* * e * r2 r1
2

2 2
(3.37)
2 2
Multiplicar por el total de separadores
Discos:
m R R1
ID m 2
2 2
m
* * e * R2 R1
2 2 2
(3.38)
2 2
Multiplicar por el total de discos
Separadores de discos:
I sD

m R 2 R1
m
2
m
* * e * R 2 R1
2 2
(3.39)
2 2
Multiplicar por el total de separadores
Perno:
1
Ip m p r 2 * * L * r 4 (3.40)
2
Multiplicar por el total de pernos
Eje central:
1
Ie me R 2 * * L * R 4 (3.41)
2
De todo el componente
I Ii
Calculo del Torque
La ecuacin para el clculo del torque es la siguiente:
Ti I x (3.42)
Donde:

Ti: Torque para vencer el momento de inercia de las masas (Nm).

Ii: Inercia de masa de todos los elementos (kg.m2).
2
: Aceleracin angular (rad /s ).
Potencia para vencer la inercia de los elementos
La expresin para determinar la potencia necesaria para poner en rotacin los elementos
mviles de la mquina es:
PRi T * (3.43)
Donde:
PRi : Potencia (Kw.)
TRi : Torque (Nm).
: Velocidad angular en revoluciones por minuto (rpm).
3.7.2 Potencia debida a la fuerza de rozamiento
La fuerza de rozamiento acta sobre los dos extremos del rodillo; por lo que la potencia
debida a la fuerza de rozamiento es:
Pfr 2 fr (3.44)
fr 43,688 N (3.45)
El tiempo promedio para estabilizar la velocidad de la mquina se estima est entre 1 y 2

segundos, por lo que se toma t = 1 s
3.7.3 Potencia del motor debido a las cargas trituradas
Para la determinacin de la potencia del motor se utiliza la ecuacin de Rittinger para

molienda. Esta ecuacin es buena para aproximacin en molienda fina, que es el requerido
para harina. La ecuacin de Rittinger es la siguiente:
PC 1 1
Kr (3.46)
C D2 D1
Donde:
D1 : Dimetro antes de la molienda (cm).
D2 : Dimetro despus de la molienda (cm).
Kr : Constante de Rittinger ( kr 8,3081x103 HP. h. cm./ Kg)
P : Potencia del Motor (HP)
C : Capacidad de Molienda.
3.7.4 Potencia total

Sumando las potencias resultantes, se obtiene la potencia necesaria para vencer la inercia
de los elementos que interactan y la potencia debido a las cargas en los rodillos.
PTotal PRi Pfr Pc (3.47)
3.7.5 Potencia dinmica del motor
PTotal
PDinamica * Cs
general (3.48)
general banda * rodam

k
(3.49)
Donde:
general
: Rendimiento general
banda : Rendimiento de transmisin por poleas (0,94)
rodam
k
: Rendimiento por rodamiento (0,99)
Cs: Coeficiente de seguridad (1,25)
3.7.6 Potencia del motor requerido
Pmotor requerido 1,05 * PDinamica

(3.50)
Para finalmente seleccionar un motor, nos remitimos al catlogo del fabricante para un
motor Trifsico de rpm conocido; y cuyos datos de PN Potencia nominal a
220/440(Volt)
1. Ejercicio 1. Diseo de molino de martillo para trigo. Diseo de molino de

martillo: disear un molino de martillo para hacer 1000 Kg/h harina de trigo; el
peso de 1 grano es de 0,08g, Realizando mediciones de 50 muestras de trigo, se
obtuvo que el grosor promedio de un grano de trigo de 2,5 mm, longitud 4 mm y
ancho de 2mm. La fuerza que se requiere para romper y moler un grano es :
Fcf 2,2N 0,22kgf . Tamao final de molienda de 0,05cm.
Solucin
1.1 Clculos requeridos
1) Capacidad de Molienda
kg h kg
Se tiene: Q 1000 0,278
h 3600s s

2) Masa de alimentacin del grano
0,08g 1kg
mg 8 x105 kg / grano
1granos 1000g
3) Numero de granos a ser triturados por minuto
Q
Ng
mg
0,278kg / s
Ng
0,08x103 kg / grano
granos 60s granos

N g 3475 208500
s min min
4) Velocidad angular de giro
Considerando que el valor recomendado para la velocidad angular de un molino de

martillos (especificaciones y recomendaciones de productores americanos y
brasileos), oscila entre las 3000 y 3500 [r.p.m], y no se quiere trabajar al lmite de
revoluciones, adems de que el trabajo del motor ser continuo, se ha escogido el
valor intermedio de 3250 [r.p.m]. 3250 rpm
5) Numero de granos por revolucin
Si se divide el nmero de granos por minuto que se necesita triturar, para las 3250
[r.p.m] escogidas:
granos
208500
N granos/min min
N granos/rev
3250 rpm
granos
N granos/rev 64
rev
1.2 Clculos de Diseo de los martillos
1) Nmero de martillos
Se supone que cada martillo del molino golpear un grano, el nmero de martillos
determinado ser igual al nmero de granos que golpear por revolucin de 64
martillos.
64 granos 1 martillo 64 martillos

N martillos
rev grano rev
N martillos 64

2) Espesor del martillo
Espesor del martillo espesor del grano 4 mm
3) Clculo de las velocidades tangenciales del martillo
Experimentalmente la energa necesaria para romper el trigo, es equivalente a dejar caer

un objeto metlico de 120 g desde una altura de 50 cm sobre el grano (la masa aproximada
del trigo es de 0,08 gr, para una humedad del 12 al 14%) (Cuadro y Rueda, 2009).
Velocidad tangencial del martillo es:
mm g h
vt
mt
mm : masa del objeto metlico 120 g caso del trigo

g : gravedad 9,81 m/s2
h : altura 50 cm caso del trigo
mt : masa del trigo 0,08g
La velocidad tangencial viene a hacer la velocidad en vacio
m
120g x 9,81 x 0,5m
vv s2
0,08g
m
vv 85,78 (Velocidad al vaco, o sin carga).
s
4) Velocidad tangencial final de carga
El valor de Cs, para molinos de harina est entre (0,015 0,025), (Shigley, 1985),
remplazando este obtenemos:
Cs 2
vc vv
Cs 2
m 0,025 2
vc 85,78
s 0,025 2
m
v c 83,66
s
5) Radio de Giro
vc 60
rg
2 v

en la molienda a v 3250 rpm
m 60s
83,66x*
rg s min
rev
2 x * 3250
min
1000mm
rg 0,2458 m 245,8 mm
m
6) Velocidad tangencial media
vv vc 85,78 83,66 m
v 84,71
2 2 s
7) Velocidad angular final
Por facilidad de manejo se escoger un valor de radio de giro de 0,25m, el cual se lo

usar para calcular la velocidad angular con carga c.
vc
c
rg
83,66 m/s
c
0,25 m
rad
c 340,33
s
La velocidad angular de vaco v :
m
85,78
v s
0,25m
v 348,95 rad / s
8) Aceleracin Angular
v 2 c 2

2

El espacio que recorre el martillo (existen 4 martillos ortogonales por cada disco), es de
90 1,5708 rad
Reemplazando estos valores en la ecuacin, obtenemos:

348,95 340,34 rad 2 / s 2
2 2
2 x 1,5708 rad
606,88 rad / s 2
9) Masa de los Martillos
Fcf *12
mm
*d
a) El martillo tendr dos agujeros de 20mm de dimetro, para cambiar el lado del
martillo cuando este desgastado.
b) Los agujeros estarn a 20mm del borde del martillo al centro del agujero.
c) La longitud d del martillo deber cumplir condiciones geomtricas para su
correcto funcionamiento, es decir, deber guardar relacin geomtrica con
respecto al disco que lo portar.
d) La posicin de los cuatro martillos cuando el molino este sin funcionar, ser
acorde al tamao del disco.
e) Longitud d del martillo deber estar acorde con la medida del radio de giro
obtenido anteriormente.
f) El martillo tendr dos agujeros de 20mm de dimetro.
g) Los agujeros estarn a 20mm del borde del martillo al centro del agujero como
se muestra en la Figura
10
20
20
Tomando en cuenta las consideraciones tericas, se propone una longitud de 100mm para
los martillos. Una medida superior del martillo aumentara el peso que el motor debe
girar, adems de aumentar el costo ya que todo el molino ser construido con acero
inoxidable AISI 304 para alimentos.

Una vez determinada la distancia d, y obtenida la fuerza de corte experimentalmente

(fuerza de molienda), y remplazando en la ecuacin tenemos como resultado:
Fcf 2,2N 0,224kgf
Fcf *12
mm
*d
0,22kgf x 12 9,81N kg m
mm
1 1kgf 1N .s 2
1689,63 2 x 0,1 m
s
mm 0,153 kg por cada martillo
mm 153g
10) Ancho del martillo
mm
a
e * a * d
e= 4 mm, este valor ha sido obtenido tomando en cuenta que el espesor promedio de un
grano de trigo es de 2,5mm, el espesor debe ser mayor de 2,5 mm.
0,156kg
a
0,004m * 7850 kg/m 3 * 0,1m
a 0,0495m 50mm
Area de trabajo
Figura 3.2: Ancho del martillo

11) Prueba de Falla por desgarramiento
Esfuerzo Cortante
Fc

Ad
Fuerza centrifuga
Fc v * m m * rg
2
1
Fc 340,332 * 0,156 kg * 0,25m 4517,15N
s2
Fc 4517,15N
Fc

Ad
Ad e * d1 * 2
d1 = distancia del borde del orificio al borde del martillo
4517,15N N N kg
56464375.0 2 1 Pa 2
2
0,004m * 0,01m * 2 m m m.s
56,4 Mpa
Factor de Seguridad
Sy

2 *
El valor de Sy para el acero inoxidable 304 es de 276 Mpa.
276 MPa

2 * 56,4 MPa
2,44
El factor de seguridad es suficiente para garantizar que no habr falla por desgarramiento.
12) Falla por traccin

Esfuerzo Normal
Fcf
Ast= e x a = rea de la seccin transversal del martillo
Ast
4517,15N N
22585750 2
0,004 m * 0,05m m
22,59MPa
Sy

276 MPa

22,59 MPa
12,24
El factor de seguridad es alto, por lo que es suficiente para garantizar que no habr falla
por traccin.
13) Diseo del disco portamartillos
El disco ser circular, porque presenta algunas ventajas con relacin a otras
configuraciones como por ejemplo a la cuadrangular. A continuacin, se exponen algunos
datos para el disco.
Dimetro del Disco DD= 330 mm

4 agujeros (por donde pasarn los pernos porta martillos), de dimetro de
20mm (dato obtenido a priori, que ms adelante se justificar).
1 agujero en el centro del disco de 2 pulgadas para el eje del molino. Se ha
tomado este valor porque generalmente los motores poseen un eje de 2
pulgadas, lo que evitara problemas al unir el eje del motor con el eje del
molino, por medio del matrimonio
Nmero de discos portamartillos
Por otro lado, si se considera que por cada disco del molino habr 4 martillos, separados
90 entre s y se disponen 4 martillos por cada disco, separados mediante una arandela o
separador, entonces el nmero de discos ser:
N total de martillos
N de discos
N martillos/ disco

64
N de discos 16
4
Espesor del disco
Lo nico que falta determinar para el diseo del disco, es el espesor que tendr el mismo,
dicho espesor se lo calcular por medio de la siguiente expresin, tomando la siguiente
consideracin:
Fcf * * 2
e
d1 * Sy
Consideracin: En cada agujero del disco habr una traccin por consecuencia de las
fuerzas centrifugas de los martillos, por lo que en cada agujero se tendr una fuerza
equivalente a dos fuerzas centrfugas de un martillo. Hemos escogido para el factor de
seguridad el valor de 2.
4517,15N * 2 * 2
e
N
0,01m * 276 *106
m2
e 6,55x103 m e 6,55 mm
El espesor de la plancha como se observa es de 6,55 mm, para la construccin se utilizar

la plancha de 6mm de acero inoxidable AISI 304.
Nota: En los lados del agujero principal del martillo existen 2 ms. Se decidi hacerlos
para cuando exista desgate del agujero principal debido a friccin, cambiar los
martillos a los agujeros contiguos.
14) Separador de Martillos
Esta tendr un grosor de 3mm, porque se la puede hacer a partir de la plancha de la misma
dimensin de acero inoxidable AISI 304, que se encuentra fcilmente en el mercado. El
dimetro exterior de esta arandela ser de 30mm y el interior de 20mm
15) Determinacin de la potencia del motor
P 1 1
Kr
C D2 D1
Donde:
D1 : Dimetro del trigo antes de la molienda (0,8cm).
D2 : Dimetro del trigo despus de la molienda (0,05cm).
Kr : Constante de Rittinger ( kr 8,3081x103 H.P. h. cm./ Kg.)
C : Capacidad de Molienda= 1000kg/h

P : Potencia del Motor (HP).
El dimetro inicial antes de la molienda fue calculado experimentalmente con una

muestra de 20 granos.
ancho espesor largo

DPr omedio
3
2mm 2mm 6mm

DPr omedio
3
DPr omedio 8mm 0,8cm
El dimetro final, es el requerido para harina, que en este caso es de 0,05cm.
P 1 1
8,3081x104
1000
kg 0,05 0,8
h
P 15,58 HP
Este valor nos indica que necesitamos alrededor de 16 HP, para moler 1000 kg/h. Se ha
seleccionado por facilidad de adquisicin un motor de 20 HP, que girar a 3600 rpm.
Torque del Motor
El torque del motor se lo calcula mediante la ecuacin
P
T

Donde:
P: Potencia (20HP=14900W)
: Velocidad angular del eje (3600rpm=377rad/s)
T: Torque o momento torsor (N.m)
14900W
T 3952N m
377rad / s
Ahora, si se realiza la siguiente operacin:
T N de martillos* Fc * rg
T 64 * 2,2 N * 0,25m

T 35,2 N m
2. Ejercicio 2. Diseo de molino de martillo para maz. Para disear un molino de

martillos, disponemos de los siguientes datos:
Capacidad Q 500kg / h 0,139kg / s

densidad de los granos 800kg/m3
Nmero de revoluciones en el eje, R = 1548 rpm Dimetro del grano, dg = 0,0043
m. Longitud del grano, Lf = 0,0064 m Fc 8,5 N
Solucin
1.1 Parmetros requeridos a calcular
1) Capacidad de Molienda
kg kg
Se tiene: Q 500 0,139
h s
2) Volumen de granos
* d g2 * L f
Vg
4
* 0,005m 2 * 0,0064m
Vg
4
Vg 1,2566x107 m3 / g
3) La masa de alimentacin del grano
mg 1,29x104 kg / grano
4) Nmero de granos a ser molidos por minuto
Q
Ng
mg
0,139kg / s
Ng
1,29x104 kg / grano

granos granos
N g 1077,52 64651
s min
5) Velocidad angular de giro
Considerando que el valor recomendado para la velocidad angular de un molino

de martillos entre las 3000 y 3500 [r.p.m], se ha escogido el valor intermedio de
3250 [r.p.m]. 3250 rpm .
6) Nmero de granos por revolucin
Ng
N granos/rev
R
granos
64651
N granos/min min
N granos/rev
3250 rpm
granos
N granos/rev 20
rev.
1.2 Parmetros a calcular en el Diseo de los martillos
1) Nmero de martillos
20 granos 1 martillo 20 martillos

N martillos
rev grano rev
N martillos 20
2) Espesor del martillo
Espesor del martillo espesor del grano 6,0 mm
3) Clculo de las velocidades tangenciales del martillo
mm g h
vt
mt
mm = masa del objeto metlico 120 g caso del trigo

g = gravedad 9,81 m/s2
h = altura 25 cm caso del maz
mt = masa del grano de maz 0,13g
Reemplazando los valores obtenemos:

m
120g x 9,81 x 0,25m
vv s2
0,13g
m
vv 47,58 (Velocidad al vaco, o sin carga).
s
4) Velocidad tangencial final de carga
El valor de Cs, para molinos de harina est entre (0,015 0,025), (Shigley, 1985),
remplazando este obtenemos:
Cs 2
vc vv
Cs 2
m 0,025 2 m
vc 47,58 vc 46,41
s 0,025 2 s
5) Radio de Giro
vc 60
rg
2 v
en la molienda a v 3250 rpm
46,41 m/s * 60
rg
2 * * 3250 rpm
rg 0,14 m 140 mm
6) Velocidad tangencial media
vv vc 47,58 46,41 m
v 47
2 2 s
7) Velocidad angular final
Por facilidad de manejo se escoger un valor de radio de giro de 0,15m, el cual se lo usar
para calcular la velocidad angular con carga c.

vc
c
rg
47 m/s
c
0,15 m
rad
c 313,33
s
La velocidad angular de vaco v:
v 3250 rpm
v 340,33 rad / s
8) Aceleracin Angular
v 2 c 2

2
El espacio que recorre el martillo (existen 4 martillos ortogonales por cada disco), es de
90 1,5708 rad
Reemplazando estos valores en la ecuacin, obtenemos:

340,332 313,332 rad 2 / s 2
2 x 1,5708rad
5617,78 rad 2 / s 2
9) Masa de los Martillos
Fc *12
mm
*d
a) La longitud de trabajo en cada martillo de impacto es igual a 1/3 de la longitud
total.
b) Los agujeros estarn a 20mm del borde del martillo al centro del agujero como se
muestra en la Figura 3.25.
c) La longitud d del martillo deber cumplir condiciones geomtricas para su
correcto funcionamiento, es decir, deber guardar relacin geomtrica con
respecto al disco que lo portar.
d) La posicin de los cuatro martillos cuando el molino este sin funcionar.
e) Longitud d del martillo deber estar acorde con la medida del radio de giro
obtenido anteriormente.

f) El martillo tendr dos agujeros de 20mm de dimetro, para cambiar el lado del
martillo cuando este desgastado.
g) Los agujeros estarn a 20mm del borde del martillo al centro del agujero.
Tomando en cuenta las consideraciones tericas, se propone una longitud de 100mm para
los martillos.
Una vez determinada la distancia d, y obtenida la fuerza de corte experimentalmente

(fuerza de molienda), y remplazando en la ecuacin tenemos como resultado:
Fc 8,5 N
Fc *12
mm
*d
8,5 N x 12
mm
1
5617,78 2 x 0,1 m
s
mm 0,1814kg
mm 181,4 g por cada martillo
h) Ancho del martillo
mm
a
e * a * d
e= 6 mm, este valor ha sido obtenido tomando en cuenta que el espesor promedio de un
grano de maz es de 6,4mm, el espesor debe ser mayor de 6,4 mm, se toma 6
por la medida comercial.
mm 0,1814kg
0,1814kg
a
0,006m * 7850 kg/m 3 * 0,1m
a 0,038m 38mm
EVALUACION DE MARTILLOS A DESGARRE Y TRACCION
i) Esfuerzo Cortante

Fcf

Ad
Fcf v * m m * rg
2
1
Fcf 340,332 * 0,1814 kg * 0,15m
s2
Fcf 3151,58 N
Remplazando los valores obtenidos tenemos:
Ad e * d1 * 2 rea de desgarre,
Ad 6 * 20* 2 240mm2
3151,58N

0,006m * 0,020m* 2
13,13 Mpa
Factor de Seguridad
Sy

2 *
El valor de Sy para el acero inoxidable 304 es de 276 Mpa.
276 MPa

2 *13,13 MPa
10,51
El factor de seguridad es suficiente para garantizar que no habr falla por desgarramiento.
j) Falla por traccin
Esfuerzo Normal

Fcf
Ast= e x a = rea de la seccin transversal del
Ast
martillo
3151,58N

0,006 m * 0,033m
15,92MPa
Sy

276 MPa

15,92 MPa
17,34
El factor de seguridad es alto, por lo que es suficiente para garantizar que no habr falla
por desgarramiento.
k) Diseo del disco portamartillos
El disco ser circular.
Dimetro del Disco DD= 330 mm

4 agujeros de dimetro de 20mm para los pernos.
1 agujero en el centro del disco de 2 pulgadas para el eje del molino
(generalmente los motores poseen un eje de 2 pulgadas)
Nmero de discos portamartillos
Cada disco del molino habr 4 martillos, separados 90 entre s y se disponen 4 martillos
por cada disco.
N total de martillos
N de discos
N martillos/ disco
64
N de discos 16
4
Espesor del disco

Fcf * * 2
e
d1 * Sy
Hemos escogido para el factor de seguridad el valor de 5.
3151,58N * 5 * 2
e
N
0,020m* 276 *106
m2
e 5,71x103 m
e 5,7 mm 6mm
El espesor de la plancha como se observa es de 6 mm, para la construccin se utilizar la

plancha de 6mm de acero inoxidable 304.
l) Diseo del Separador de Martillos
El dimetro exterior de esta arandela ser de 30mm y el interior de 20mm
m) Determinacin de la potencia del motor
P 1 1
Kr
C D2 D1
Donde:
D1 = Dimetro del maz antes de la molienda (0,5cm).
D2 = Dimetro del maz despus de la molienda (0,05cm).
Kr = Constante de Rittinger ( kr 8,3081x103 H.P. h. cm./ Kg.)
C = Capacidad de Molienda= 1000kg/h
P = Potencia del Motor (HP).
El dimetro inicial antes de la molienda fue calculado experimentalmente con una

muestra de 20 granos.
ancho espesor largo

DPr omedio
3
5mm 4mm 6,5mm

DPr omedio
3
DPr omedio 5,2mm 0,52cm
El dimetro final, es el requerido para harina, que en este caso es de 0,01cm.

P 1 1
8,3081x10 4
1000
kg 0,05 0,5
h
P 14,95 HP 15HP
Torque del Motor
El torque del motor se lo calcula mediante la ecuacin
P
T

Donde:
P: Potencia (15HP=11200W)
= Velocidad angular del eje (3600rpm=377rad/s)
T= Torque o momento torsor (N.m)
11200W
T 29,71N m
377rad / s
Ahora, si se realiza la siguiente operacin:
T N de martillos* Fc * rg
T 20 * 8,5 N * 0,14m
T 23,8 N m
El valor obtenido del torque (29,71 > 23,8), es suficiente para mover la inercia del molino
anteriormente calculada y mantener su velocidad al estar sometido a los esfuerzos de
corte.
1. Cules son las caractersticas tcnicas de un molino de martillo.

2. Ventajas y desventajas de su uso en la industria Alimentaria.
3. Aplicaciones en la industria alimentaria (ejemplos) Qu tipo de sistema de
transmisin pueden tener este tipo de molino?
4. Realizar los clculos para hacer la molienda de un maz
5. Realizar los clculos para hacer la molienda de oleaginosas
3.10 BIBLIOGRAFA
Estrella Flores Jimmy Leonardo y Fonseca Cuenca Byron Emilio. Repotenciacin,

construccin, montaje y pruebas de una planta de balanceado de la comunidad valle

del anz provincia de pastaza. Tesis para optar el ttulo de ingeniero mecnico.
Escuela Superior Politcnica De Chimborazo Facultad De Mecnica. Ecuador.2009
Cuadrado Moncayo Ivn Rafael y Rueda Castillo Jos Luis. Diseo Y Construccin De
Un Molino De Martillos. Tesis para la Obtencin del ttulo de Ingeniero Mecnico.
Universidad San Francisco De Quito-Quito.2009.
Gere, James M. Mecnica de Materiales. Mxico: Thomson, 2002.
Hibbeler, R. C. Mecnica Vectorial para Ingenieros: Dinmica. Mxico: Pearson, 2004.
Shigley, Joseph E. El Diseo en Ingeniera Mecnica. Mxico: McGraw-Hill, 2005
ANEXO
Programa en el Interfaz de GUIDE de Matlab
Formulario
Programa

% hObject handle to pushbutton1 (see GCBO)
% eventdata reserved - to be defined in a future version of MATLAB
% handles structure with handles and user data (see GUIDATA)
% DATOS DEL PRODUCTO
Di = str2double(get(handles.edit1, 'String'));%tamao inicial del grano mm
L = str2double(get(handles.edit2, 'String'));%Longitud del grano mm
Fcf= str2double(get(handles.edit3, 'String'));%kgf

mg= str2double(get(handles.edit4, 'String'));% coeficiente de friccion

Q = str2double(get(handles.edit5, 'String'));% Capacidad a moler
Df = str2double(get(handles.edit6, 'String'));% tamao final del grano mm
den = str2double(get(handles.edit7, 'String'));% densidad kg/m^3
%DATOS DEL EQUIPO O MATERIAL
dac = str2double(get(handles.edit8, 'String'));% densidad del acero kg/m^3
Sy = str2double(get(handles.edit9, 'String'));% Sy en Mpa
rpm=str2double(get(handles.edit10, 'String')); % rpm
d=str2double(get(handles.edit11, 'String')); % longitud del martillo mm
d1=10;% distancia del borde del orificio al borde del martillo en 10mm
Martillo_disco=4;% Numero de martillos por disco
% DATOS DEL EXPERIMENTO PARA HALLAR FUERZA DE RROTURA
mm = str2double(get(handles.edit26, 'String')); % masa del metal para experimento
mt = str2double(get(handles.edit27, 'String'));% masa del grano
h = str2double(get(handles.edit28, 'String'));% altura de caida
%CALCULOS REQUERIDOS
Ng=((Q/3600)/(mg/1000))*60; % granos/min 60 es conver s a min
Ng_rev=Ng/rpm; % granos/s
% CALCULOS DE DISEO
N_mart=Ng_rev;% martillos/rev
esp=Di*1.5;% Espesor de martillo mayor o igual espesor de grano
vv=((mm*9.81*(h/100))/mt)^0.5;% velocidad vacia de giro
vc=-vv*(0.025-2)/(0.025+2); % Velocidad tangencial final de carga 0.025 constante
rg=(vc*60/(2*pi*rpm))*1000; % radio de giro en mm
v=(vv+vc)/2; % Velocidad tangencial media
rpm_vc=vc/(rg/1000); % velocidad angular final cargada rad/s

rpm_vv=vv/(rg/1000); % velocidad angular vacio rad/s
alfa= ((rpm_vv)^2-(rpm_vc)^2)/(2*1.5708); % aceleracion angular
masa_m=((Fcf*12*9.81)/(alfa*(d/1000)))*1000; % masa del martillo g

ancho_m=((masa_m/1000)/((esp/1000)*dac*(d/1000)))*1000; % ancho en mm
% EVALUCION DEL MARTILLO A ROTURA Y DOBLES

% a) Desgarramiento o rotura
Fc=(rpm_vv)^2*(masa_m/1000)*(rg/(1000));% Fuerza centrifuga en N
Torque=(Fc/((esp/1000)*(d1/1000)*2))/10^6; % en Mpa
seguridad_r=Sy/(2*Torque);% Factor de seguridad
% Traccion o dobles
esfuerzo=(Fc/((esp/1000)*(ancho_m/1000))/10^6); % en Mpa
seguridad_t=Sy/esfuerzo;
Numero_disco=N_mart/Martillo_disco;
espesor_disco=Fc*seguridad_t*2/(d1*Sy*10^-6); % Sy en N/m^2 y espesor en m

% CALCULO DE POTENCIA
Dpr=(Di+L)/2;
P_HP=Q*(8.3081*10^-4)*((1/Df)-(1/Dpr));% en HP
P_W=P_HP*745; % en watta
% Potencia dinmica
P_dinamica=P_HP*1.05/(0.94*0.99);
% Potencia requerida
P_requerido=1.05*P_dinamica;
% TORQUE DEL MOTOR
Torque_M=(P_W)*(1.05/(0.94*0.99))/rpm_vv; % en N-m
% SALIDAS EN PANTALLA DE RESULTADOS

set(handles.edit12, 'string',esp)
set(handles.edit13, 'string', Ng_rev)
set(handles.edit14, 'string', ancho_m)
set(handles.edit15, 'string', v)
set(handles.edit16, 'string',rpm_vv)
set(handles.edit17, 'string', alfa)
set(handles.edit18, 'string', Numero_disco)
set(handles.edit19, 'string', seguridad_r)
set(handles.edit20, 'string', seguridad_t)
set(handles.edit21, 'string',P_HP)
set(handles.edit22, 'string', P_W)
set(handles.edit23, 'string', P_dinamica)
set(handles.edit24, 'string', P_requerido)
set(handles.edit25, 'string', Torque_M)

%limpiar textboxs
set(handles.edit1,'string','');


close
Solucionario

Operaciones de Molienda y Transporte de Alimentos Tamizado
CAPITULO IV
TAMIZADO
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Conocer los fundamentos de separacin por tamizado y los clculos que
intervienen en el diseo y clculo de potencia
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
4.1 TAMIZ
Material que contiene pequeos poros de un tamao preciso y uniforme
Figura 4.1. Tamiz y esquema de una malla
Luz de malla: Es la separacin libre entre los alambres de la malla.
4.1.1 Material
Metales de muchas clases, Seda, Nylon, crin, etc.
4.1.2 Caractersticas de un tamiz
Las caractersticas de un tamiz pueden ser de acuerdo a lo mostrado en la Figura 4.4.

Figura 4.2. Esquema de un tamiz
Figura 4.3: Caractersticas de un tamiz
m Ld
(4.1)
Donde:
d = dimetro del hilo
L = luz de la malla
m = ancho de la malla
4.1.3 La caracterizacin tcnica del tamiz
Numero de mallas(n) o nmero de tamiz ser
1
n (4.2)
m
En otras ocasiones se designa el tamiz por el nmero de mallas por centmetro cuadrado
(o por pulgada cuadrada), o sea, por
1
n2 (4.3)
m2
4.2 TAMIZADO
El tamizado es una tcnica muy antigua y barata y se utiliza principalmente para la

separacin de partculas grandes. El tamao de las partculas retenidas en cada tamiz es
equivalente a un promedio entre la abertura de la malla en la que se retuvo e

inmediatamente por encima.
Figura 4.4: Separacin de un material en dos componentes (fina y grueso)
La cantidad de producto retenido por un tamiz se llama rechazo (R) y la cantidad no

retenida Cernido (C). El tamao medio de rechazo (L) es la media aritmtica de las luces
de malla entre el dicho tamiz y el superior.
4.2.1 Factores que afectan la eficiencia de la operacin de tamizado
Irregularidades de la superficie de tamizado, tejido mal construido.

El alto contenido de humedad
Embotamiento u obturacin de los agujeros
Magnetizacin
Tiempo de agitacin
4.2.2 Eficacia de separacin
Se tiene la separacin de dos componentes A (gruesos) y B (finos) en donde el ingreso

del flujo msico M, es separado en el que pasa el tamiz (finos) y en otro que queda en el
tamiz conocido como rechazo (R) y como se tiene a continuacin:
Eficacia de un tamiz.
La eficacia de un tamiz (con frecuencia llamado rendimiento del tamiz) es una medida
del xito de un tamiz en conseguir una ntida separacin entre los materiales A y B. Si el
tamiz funcionase perfectamente, todo el material A estara en la corriente superior
(rechazo) y todo el material B estara en la corriente inferior (cernido). Una medida
frecuente de la eficacia de un tamiz es la relacin entre el material A del tamao superior
que realmente se encuentre en la corriente superior y la corriente general superior y la
cantidad de A que entra con la alimentacin. Estas cantidades son R XR y M XM,
respectivamente. Por tanto

RECHAZO
2
mB , XB ,
mA , X A,
1 TAMIZADO X B X A 1
mB , XB ,
mA , X A, CERNIDO
X B X A 1
3
mB , XB ,
mA , X A,
X B X A 1
Figura 4.5: Esquema del balance de materia en la operacin de separacin de tamizado
Donde:
M = velocidad de flujo msico de la alimentacin
R = velocidad de flujo msico de la corriente de rechazo
C = velocidad de flujo msico de la corriente de cernidos
XM = fraccin msica del material A en la alineacin (en M)
XR = fraccin msica del material A en la corriente de rechazo (en R)
XC = fraccin msica del material A en la corriente de cernidos (en C)
Las fracciones msicas del material B en las corrientes de alimentacin, superior

(cernidos) e inferior (rechazos) son 1 XM, 1 XR y 1 XC.
Balance general en el sistema
Bruto (M) = cernido (C) + Rechazo (R)
M RC (4.4)
El material A contenido en la alimentacin debe salir en estas corrientes y, por tanto:
M XM R X R C XC (4.5)
Eliminando C de las Ecuaciones (4.1) y (4.2) se obtiene
R XM XC

M XR XC
Y eliminando R resulta?
C XR XM

M XR XC

R XR
EA (4.6)
M XM
Donde: EA es la eficacia del tamiz basada en el tamao mayor.
Anlogamente, una eficacia EB basada en el material del tamao inferior viene dada por
C 1 X C
EB
M 1 X M
(4.7)
Se puede definir una eficacia global combinada como el producto de las dos relaciones
individuales, de forma que si su producto se representa por E,
R C X R 1 X C
E E A EB
M 2 X M 1 X M
(4.8)
Sustituyendo RM y CM de las Ecuaciones (4.4) y (4.5) en esta ecuacin (4.8) se obtiene

referido a gruesos (A) es:
A
X R X M X C X M X C 1 X R
(4.10)
X R X c 2 1 X M X M
Realizando el balance de materia referido a finos (B) se tiene:
B
X M X C X R X M X R 1 X C
(4.9)
X R X C 2 1 X M X M
4.2.3 Control y evaluacin de proceso de tamizado (Control por variables)
Variables
Carta Descripcin Campo de aplicacin.
X R Medias y Rangos Control de caractersticas individuales.
Medias y desviacin
X S Control de caractersticas individuales.
estndar.
Control de un proceso con datos variables que no
I Individuales
pueden ser muestreados en lotes o grupos.
A) Elaboracin de cartas de control X R (variables)
Paso 1: Colectar los datos.
Los datos son el resultado de la medicin de las caractersticas del producto, los cuales
deben de ser registrados y agrupados de la siguiente manera:

Se toma una muestra (subgrupo) de 2 a 10 piezas consecutivas y se anotan los

resultados de la medicin (se recomienda tomar 5). Tambin pueden ser tomadas en
intervalos de tiempo de - 2 hrs., para detectar si el proceso puede mostrar
inconsistencia en breves periodos de tiempo.
Se realizan las muestras de 25 a 30 subgrupos.
Paso 2: Calcular el promedio X y R para cada subgrupo

X 1 X 2 .... X N
X (4.10)
N
R X mayor X menor (4.11)
Paso 3: Calcule el rango promedio R y el promedio del proceso X .
R1 R2 ...... RK
R (4.12)
K
X 1 X 2 ....... X K
X (4.13)
K
Donde K es el nmero de subgrupos, R1,R2..es el rango de cada subgrupo; X 1 , X 2.... son el

promedio de cada subgrupo.
Paso 4: Calcule los lmites de control
Los lmites de control son calculados para determinar la variacin de cada subgrupo, estn
basados en el tamao de los subgrupos y se calculan de la siguiente forma:
Para medias
LSCR D4 R (4.14)
LSC X X A2 R (4.15)
Para rango
LIC R D3 R (4.16)
LIC X X A2 R (4.17)
Donde D4, D3, A2 son constantes que varan segn el tamao de muestra. A continuacin
se presentan los valores de dichas constantes para tamaos de muestra de 2 a 10.

n 2 3 4 5 6 7 8 9 10
D4 3.27 2.57 2.28 2.11 2.00 1.92 1.86 1.82 1.78
D3 0 0 0 0 0 0.08 0.14 0.18 0.22
A2 1.88 1.02 0.73 0.58 0.48 0.42 0.37 0.34 0.31
Paso 5: Seleccione la escala para las grficas de control
Para la grfica X la amplitud de valores en la escala debe de ser al menos del tamao de
los lmites de tolerancia especificados o dos veces el rango promedio R .
Para la grfica R la amplitud debe extenderse desde un valor cero hasta un valor superior
equivalente a 1 - 2 veces el rango.
Paso 6: Trace la grfica de control
Dibuje las lneas de promedios y lmites de control en las grficas. Los lmites de Control
se dibujan con una lnea discontinua y los promedios con una lnea continua para ambas
grficas. Marcar los puntos en ambas grficas y unirlos para visualizar de mejor manera
el comportamiento del proceso.
Paso 7: Analice la grfica de control
Paso 8. Interpretacin del grfico X , R
Desde el punto de vista del control y mejora del proceso, no basta con saber construir
los grficos de control; es necesario saber interpretarlos, con el fin de averiguar lo que
le est sucediendo al proceso en el transcurso del tiempo: causas de variacin especiales,
sesgos, tendencias, etc.
Antes de aceptar los grficos anteriores para el control futuro, es necesario comprobar
que el proceso est bajo control estadstico, lo cual ocurre cuando:

- Ninguno de los valores del Rango queda fuera de los lmites de control de Rango.
- Ninguna de las Medias esta fuera de los lmites de control de las Media.
- No haya ms de seis valores de las Medias, en muestras consecutivas que estn al
mismo lado de la gran media.
- No haya dos Medias seguidas fuera de los lmites de advertencia, (estos se toman
con una amplitud de dos veces la desviacin tpica).
- En siete muestras consecutivas no puede haber ms de dos Medias fuera y del
mismo lado de los lmites de advertencia.
Si se cumple todo lo anterior, indicara que los valores hallados son representativos del
proceso y pueden usarse en el futuro para el control del mismo. Si alguna de las
condiciones no se cumple, no se podran usar y habra que estudiar cual es el motivo y
corregirlo.
Veamos unos ejemplos de los grficos anteriormente descritos:

Grfico con puntos fuera de control.
Puede ser que el proceso est bajo control, pero se note un progresivo empeoramiento.
Cuando todos los puntos estn muy cerca de la lnea central, sobre 1,5 * , no indican
que estemos con un buen control, sino que estamos mezclando informacin lo que nos
da unos mrgenes muy amplios, entonces ha de revisarse la manera de hacer los
subgrupos.
Tambin puede considerarse anormal que se note un cierto ordenamiento en los puntos,
aunque estos estn dentro de las lneas de control, por ejemplo mismas subidas y bajadas.
Recurdese que para que un proceso est bajo control las nicas causas que pueden
influir en l, son las debidas al azar.

B) Grafica de histograma de frecuencia
1. Definir la caracterstica a medir y el perodo de estudio.

2. Anotar los datos (mnimo 30) en una LISTA DE VERIFICACIN apropiada.
3. Calcular la amplitud o rango R:
R= Dato mximo Dato mnimo
4. Escoger el nmero de clases o intervalos K.

N Datos Valor de K
30 50 5- 7
50 100 7 -10
100 250 10- 12
5. Determinar el tamao de la clase o intervalo A
A= R / K
6. Elaborar la tabla de frecuencias con los intervalos y registrar la frecuencia de

cada clase. (en Excel)
7. Realizar la grfica frecuencia versus intervalos de clase.
8. Anlisis e interpretacin de la frecuencia

1. Ejercicio 1: Apertura de malla. Se tiene un tamiz de 60 mallas por cm construido

con un material de 0,035 mm, cual es la apertura.
Solucin
Aplicamos el concepto de mallas
1
m
n
1 1
m 0,017cm
n 60
m 0,17mm
l m d 0,17 0,035 0,135mm
l 1,35x104 m 0,135mm
2. Ejercicio 2: Calculo de eficacia
En un tamiz industrial se ha empleado un tamiz equivalente al nmero de tamiz de 200

de la serie Tyler, donde el dimetro de hilo es de 0,0021 pulgadas, obtenindose los
siguientes resultados:
Kg de finos en el producto bruto = 800 kg

Kg de gruesos en el producto bruto = 200 kg
Contaminacin en el cernido = 20 kg

Contaminacin del rechazo = 10 kg

Calcular: La eficiencia de separacin
Solucin
El esquema de acuerdo a la definicin es:
RECHAZO
Finos A 2
Gruesos B
mB .......kg
M= 1000 kg m A 10 kg
1 TAMIZADO
Gruesos : mB 200 kg
Finos : m A 800 kg CERNIDO
3
m B 20 kg ,
m A ...... kg
Realizando balance de materia:
a) Para gruesos
Gruesos (entrada) = gruesos (Rechazo) + gruesos (cernido)
200 kg m R mc
200 kg mR 20 kg
mR 180kg
b) Para finos
Finos (entrada) = Finos (Rechazo) + finos (cernido)
800 kg m R mC
800 kg 10 kg mC
m CA 790kg
Cantidad de rechazo = 180 +10 = 190 kg
Cantidad de cernido = 790 +20 = 810 kg
Ahora trasladamos los valores calculados a la Figura siguiente y aplicamos la ecuacin

de Eficacia de separacin referida al total de finos (A):

A
X R X C 2 X M 1 X M
RECHAZO = 190 kg
Finos A 2
Gruesos B
M= 1000 kg m A 10 kg X A 0,053
mB 180kg X B 0,947
1 TAMIZADO
m A 800kg X A 0,80
mB 200kg X B 0,2 CERNIDO =810 kg
3
X B 0,025
m B 20 kg ,
m A 790 kg
X A 0,975
A
0,053 0,800,9750,80 0,9751 0,053 0,121 0,8897
0,053 0,9752 0,801 0,80 0,136
Eficacia de separacin referida al total de Gruesos (B) en la mezcla
B
X R X C 2 1 X M X M
B
0.20 0,0250.947 0.200.9471 0.025 0,121 0,8897
0.947 0,0252 1 0.200.20 0,136
3. Ejercicio 3: Tamizado
En una planta de alimentos dedicados a la molienda, se ha producido un lote que luego

pas por un tamiz industrial de 40 mallas por cm2 de con un dimetro de hilo de 0,58 mm
pero no se sabe sobre la calidad de esta separacin. El departamento de control de calidad
ha enviado los siguientes resultados de los anlisis de granulometra realizados a 100g de
producto bruto y al cernido. Se ha encontrado en el rechazo 2 g de finos.
Tabla 3: Anlisis granulomtrico

Dimetro Rechazo (g) Cernido (g)

(mm)
>2
2a1 99
1 a 0,5 91
0,5 a 0,4 52
0,4 a 0,2 19
menor a 0,2 10
total
Con esta informacin determinar:
a) Completar la columna de rechazo de la Tabla

b) Determinar el tamao de separacin
b) La eficacia de separacin
Solucin
Aplicando el concepto de nmero de mallas se tiene:
1
m2
n2
1 1
m 0,025cm 2
n 40
m 0,158 cm 1,58mm
L m d 1,58 0,58 1 mm
Malla de separacin ser de 1 mm
Llenamos la columna de rechazos, en el colector no existe cernido solo rechazo
Ahora llenamos el cuadro, la columna 2 debe sumar a 100

Dimetro Rechazo (g) Cernido (g)

(mm)
>2 1
2a1 8 99
1 a 0,5 39 91
0,5 a 0,4 33 52
0,4 a 0,2 9 19
menor a 0,2 10
total 100 0
% de A en el bruto = 10%
% de B en el bruto = 90%
100 RECHAZO 12
mA 90 Finos = A 2 mA 2
Gruesos = B
mB 10 mB 10
XA 0.9 MEZCLA XA 0.16667
XB 0.1 XB 0.83333
1 TAMIZADO
1 1
88
CERNIDO
mA 88
3
mB 0
XA 1
XB 0
Eficacia (A) 0.9778 1
Eficacia (B) 0.9778
Eficacia de separacin referida al total de finos (A) en la mezcla
A
X R X C 2 X M 1 X M
A
0,17 0.900,90 111 0,17 0,9778
0,17 12 1 0,900,90
Eficacia de separacin referida al total de gruesos (B) en la mezcla
B
X R X C 2 1 X M X M
B
0,1 00,83 0,10,831 0 0,9778
0,83 02 1 0,10,1

Se ha analizado granulomtricamente un producto obtenido por cristalizacin y ha dado

los siguientes resultados (materia que ingresar al tamizado).
El producto del que se ha tomado la muestra, aliment a un tamiz cuyo objetivo fue
separar los cristales gruesos de los finos, tomndose como criterio de separacin 1 mm.
Se ha tamizado en la fbrica 8630 kg de producto del que se ha tomado obteniendo 6730
kg de finos (tamao inferior a 1 mm) entre cuyos granos ninguno es grueso (demostrado
por el anlisis de finura con una muestra de este producto con tamices contrastados).
Determinar: la Eficacia de tamizado referido al total de finos en la mezcla.
Tabla 4: Anlisis del producto al tamizado
Dimetro (mm) peso (g)
Cristales de tamao superior >2 0
Cristales de tamao entre 2,0 1,0 19.82

Cristales de tamao inferior a < 0,1 11.75
Total 100
Solucin. En la Mezcla
Finos BM 58,25 10,18 11,75 80,18g 80,18%
Gruesos AM 100 80,18 19,82g 19,82%
Finos = 8630 kg (0,8018)= 6919,534 kg
Gruesos = 8630 kg(0,1982)= 1710,466 kg
Balance de finos
6919,534 kg = 6730 kg +FR
FR = 189,53 kg
Balance de gruesos
1710,466 kg = 0 +GR
GR= 1710,466 kg
Eficacia de separacin referida a:

8630 RECHAZO 1900

mA 6919.53 Finos = A 2 mA 189.534
Gruesos = B
mB 1710.46 mB 1710.47
XB 0.198 XB 0.900
1 TAMIZADO
1 1
6730
CERNIDO
mA 6730
3
mB 0
XA 1
XB 0
Eficacia (B) 0.9726
La capacidad de un tamiz (0,8mm) es de 30 ton /hr, en que tiene el siguiente anlisis

granulomtrico:
Tamao (mm) Peso(g)

1.0 - 0.9 5
0.9 - 0.8 10
0.8 - 0.7 40
0.7 - 0.6 55
0.6 - 0.5 30
Encontrndose retenido 0,5 ton /Hr de finos en el rechazo y 0,5 ton /Hr de gruesos en el
cernido.
a) Determine la eficiencia del tamizado.

Solucin
De la tabla determinamos las fracciones msicas entrantes de finos (A) y gruesos (B) en
la alimentacin:
xA
125
0,8929 mA 30 3,213 26,787ton
140
15
xB 0,1071 mB 0,1071* 30 3,213ton
140
Balance de materia para Finos:
26,787 tm/h 0,5 tm/h FC FC 26,287Tm / h
Para Gruesos:
3,213 tm/h 0,5 tm/h GC G C 2,713Tm / h

En el esquema tenemos:

30 RECHAZO 3.213
mA 26.787 Finos = A 2 mA 0.5
Gruesos = B
mB 3.213 mB 2.713
XB 0.1071 XB 0.844
1 TAMIZADO
1 1
27.378
CERNIDO
mA 26.878
3
mB 0.5
XA 0.982
XB 0.018
Eficacia (B) 0.8319
Eficacia de separacin referida al total de finos en la mezcla
A 0,8319 B 0,8319
6. Ejercicio 6. control de proceso tamizado
En la tabla 1 se muestra los resultados de finos durante el tamizado en 100g de

muestra, que fue evaluado en grupos de 31 das de proceso de molienda. Evale el
proceso de molienda en funcin del tamizado o eficiencia de tamizado; tambin
evale la capacidad de proceso.
Tabla 1: Resultado de cernidos obtenidos durante el proceso

Grupo X1 X2 X3 X4 X5
1 95,53 96,66 95,33 96,66 92,04
2 95,94 93,51 95,58 95,36 92,5
3 96,93 92,61 96,26 96,26 96,64
4 94,5 92,47 94,91 96,55 92,15
5 95,98 95,68 95,45 92,92 93
6 96,02 95,76 95,51 92,75 91
7 96 96,95 95,14 94,16 92,1
8 95,05 93,56 92,22 94,54 90
9 92,85 94,65 94,79 94,56 91
10 92,18 93,13 95,36 95,26 90,5
11 96,43 96,84 93,89 94,56 94,8
12 94 96,85 92,45 95,04 96,38
13 92,83 95,33 97,83 94,75 92,83
14 93,91 92,15 92,59 93,58 93,53
15 94,08 95,84 92,64 94,87 93,12
16 93,12 94,75 92,83 95,71 94,75
17 94,08 94,75 94,56 96,87 95,84
18 95,14 93,22 94,67 96,48 95,74
19 92,53 93,2 95,52 93,6 92,64
20 93,31 93,46 94,56 94,42 93,58

21 96,27 94,08 96,85 94,75 96,76

22 94,58 96 93,9 95,93 95,93
23 94,75 95,14 97 92,93 95,04
24 95,76 92,64 94,56 95,76 93,6
25 95,81 97 94,56 94,9 94,27
26 96,19 94,94 95,62 93,6 96,19
27 95,83 96 94,09 95,74 95,93
28 94,8 93,6 94,8 96,17 93,6
29 94,7 97 95,86 96,82 96,87
30 92,93 95,7 92,15 94,56 94,85
31 93,9 93,96 95,64 93,96 94,75
1) Solucin en Excel
Calculo de media y rango

Clculos
Grupo X1 X2 X3 X4 X5
Suma X Media X Rango
1 95,53 96,66 95,33 96,66 92,04 476,22 95,24 4,620
2 95,94 93,51 95,58 95,36 92,5 472,89 94,58 3,440
3 96,93 92,61 96,26 96,26 96,64 478,70 95,74 4,320
4 94,5 92,47 94,91 96,55 92,15 470,58 94,12 4,400
5 95,98 95,68 95,45 92,92 93 473,03 94,61 3,060
6 96,02 95,76 95,51 92,75 91 471,04 94,21 5,020
7 96 96,95 95,14 94,16 92,1 474,35 94,87 4,850
8 95,05 93,56 92,22 94,54 90 465,37 93,07 5,050
9 92,85 94,65 94,79 94,56 91 467,85 93,57 3,790
10 92,18 93,13 95,36 95,26 90,5 466,43 93,29 4,860
11 96,43 96,84 93,89 94,56 94,8 476,52 95,30 2,950
12 94 96,85 92,45 95,04 96,38 474,72 94,94 4,400
13 92,83 95,33 97,83 94,75 92,83 473,57 94,71 5,000
14 93,91 92,15 92,59 93,58 93,53 465,76 93,15 1,760
15 94,08 95,84 92,64 94,87 93,12 470,55 94,11 3,200
16 93,12 94,75 92,83 95,71 94,75 471,16 94,23 2,880
17 94,08 94,75 94,56 96,87 95,84 476,10 95,22 2,790
18 95,14 93,22 94,67 96,48 95,74 475,25 95,05 3,260
19 92,53 93,2 95,52 93,6 92,64 467,49 93,50 2,990
20 93,31 93,46 94,56 94,42 93,58 469,33 93,87 1,250
21 96,27 94,08 96,85 94,75 96,76 478,71 95,74 2,770
22 94,58 96 93,9 95,93 95,93 476,34 95,27 2,100
23 94,75 95,14 97 92,93 95,04 474,86 94,97 4,070
24 95,76 92,64 94,56 95,76 93,6 472,32 94,46 3,120
25 95,81 97 94,56 94,9 94,27 476,54 95,31 2,730
26 96,19 94,94 95,62 93,6 96,19 476,54 95,31 2,590
27 95,83 96 94,09 95,74 95,93 477,59 95,52 1,910

28 94,8 93,6 94,8 96,17 93,6 472,97 94,59 2,570

29 94,7 97 95,86 96,82 96,87 481,25 96,25 2,300
30 92,93 95,7 92,15 94,56 94,85 470,19 94,04 3,550
31 93,9 93,96 95,64 93,96 94,75 472,21 94,44 1,740
total 2078,39 78,760
promedio 94,47 3,580
LCS 96,54
LCI 92,41
Medias Limite Norma Rango

Media LCS LCI LIE LSE LCS LCI LC
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
94,47 96,54 92,41 91,51 97,25 7,57 0,00 3,580
desv 1,539

LCS 7,57 Cp 0,62

LCI 0,00
2) Solucin grficos de control en Minitab
Grfica Xbarra-R de C1, ..., C5

6 LCS=96.423
+3SL=96.423
96
+2SL=95.782
Media de la muestra
+1SL=95.141
95 __
X=94.5
94 -1SL=93.859
-2SL=93.218
93
LCI=92.577
-3SL=92.577
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31
Muestra
8
LCS=7.049
+3SL=7.049
Rango de la muestra
6 +2SL=5.810
+1SL=4.572
4 _
R=3.334
2 2 -1SL=2.095
-2SL=0.857
0 LCI=0
-3SL=0
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31
Muestra
3) Capacidad de proceso en Minitab

H0: los datos siguen una distribucin normal

H1: los datos no siguen una distribucin norma
P value
P< alfa entonces rechazar la Ho
0,0080 < 0,05 = Rechazar la H0
Un indicador cmo va el proceso, es el ppk es 0,57 que est lejos de 1,033 que
normalmente debe ser como mnimo. Esto nos seala que se debe hacer mejoras, en el
proceso, para entregar el producto dentro lo especificado.
Este anlisis debe realizarse siempre de manera constante permanente, para saber si
cumple con las especificaciones del cliente, como va a funcionar el proceso en el futuro,
ser necesario realizar mejoras en el proceso o no.
4) Intervalos de tolerancia
Para calcular rango de valores para las caractersticas que puedan cubrir dentro de las
especificaciones del producto.

1. Defina la operacin de tamizado.

2. Tamizar es lo mismo separar por tamaos?.
3. Cules son las caractersticas de un sistema de tamiz.
4. Realice un control de proceso en la industria molinera de tu localidad.
4.5 RESUMEN
El tamizado es una operacin bsica en la que una mezcla de partculas slidas de

diferentes tamaos se separa en dos o ms fracciones, pasndolas por un tamiz. El
tamizado es una operacin unitaria complementaria en muchos casos de la reduccin de
tamao o de la trituracin. En este captulo se aborda temas de eficacia, de separacin y
su control en el proceso de molienda y tamizado.
4.6 BIBLIOGRAFIA
MARKS; Manual del Ingeniero Mecnico; Editorial McGraw-Hill; Mxico

OLIVO PEARANDA CHRISTIAN RAFAEL y SILVA CUEVA ANGEL
FRANCISCO. Diseo y Construccin de una Mquina Clasificadora de Caf.
2009. Escuela Politcnica Nacional. Tesis para obtener ttulo de ingeniero
mecnico. Quito, 2009.
SHIGLEY-MISCHKE; Manual de Diseo Mecnico; 5 Ed; Editorial Mc Graw-Hill;
Mxico ,1989
S.K.F; Catalogo General; Editorial S.K.F; Italia 1982.

Operaciones de Molienda y Transporte de Alimentos Granulometra
CAPITULO V
GRANULOMETRA
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Conocer el mecanismo del anlisis granulomtrico de una mezcla de
partculas.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
5.1 GRANULOMETRA
La granulometra es la distribucin por tamaos de las partculas de un alimento. Para

conocer la distribucin de tamaos de las partculas que componen una muestra de
alimento se separan estos mediante cedazos o tamices. Los anlisis granulomtricos
vienen definidos mediante grficas o tablas. La medida de la dimensin de los productos
tiene doble fin:
1) Control del trabajo de las mquinas.

2) Control de la calidad de los productos fragmentados.
Figura 5.2: Distribucin de tamices de mayor a menor

5.1.1 Distribucin del tamao de partculas
La distribucin del tamao de partcula consiste en expresar la frecuencia de la cantidad

de partculas slidas en cada intervalo de tamao, que normalmente se dan en peso o
fraccin volumtrica para diferentes dimetros de las partculas que se encuentran en
una muestra.
a) Media
Es la media aritmtica de los datos y puede ser calculada para el tamao de

partculas.
b) Mediana
ste es el valor de tamao de partcula que divide la poblacin de partculas en dos

partes iguales. Es decir, hay un 50% de la distribucin por encima y un 50% por
debajo.
c) Moda
Es el valor ms comn de la frecuencia de distribucin. Es decir, el punto ms alto

de la curva de frecuencia.
Figura 5.3: Curvas de distribucin de tamao de partculas monomodales,
Imaginemos que nuestra distribucin es normal o gausiana. La media, mediana y moda

se encontrarn exactamente en la misma posicin. Mirar figura 5.7. Imaginemos ahora
que nuestra distribucin es bimodal como la de la figura 5.8

Figura 5.4: Curvas de distribucin de tamao de partculas bimodales
El dimetro medio superficial o dimetro Sauter, corresponde al dimetro de la esfera

que tiene la misma rea de superficie media de las partculas constituyentes del sistema,
que se emplean habitualmente en los estudios relacionados con los fenmenos
interfaciales (Ramalho y Olive, 1999).
Varias metodologas se encuentran en la literatura para la determinacin del tamao de

partcula en los alimentos, entre las que pueden mencionarse tamizado, microscopa,
difraccin de lser, fotometra de sedimentacin, entre otros (Genovese & Lozano, 2000;
den Ouden y van Vliet, 1997; Valencia et al 2002). Entretanto, se debe observar que a
utilizacin de diferentes tcnicas de medida resultar en diferentes valores de dimetros,
una vez que determinaran las dimensiones de las partculas de diferentes puntos de vista.
5.2 CLCULOS
Para este anlisis los tamices estarn en rangos a excepcin del primer de mayor a menor
(1, 1 a , a as sucesivamente.), este anlisis de realiza para el total de mallas
conocidas a excepcin del colector que no es conocido.
a) Dimetro de la malla (xi)
Es la medida de la abertura de cada tamiz o malla (xisup) donde se deposita el retenido.
b) Masa retenida
La masa retenida ser el valor del tamiz que lo retiene
c) Clculo de fraccin msica retenida o parcial Xi
masa retenida en cada malla

X i (5.5)
masa total
d) Dimetro de partcula promedio DPi
Es un valor promedio entre el dimetro de la malla superior que pas la muestra y la malla
sobre la cual qued retenida.

Para la malla 1 es lo mismo
Para la malla 1 a n ser:
x i n xi n1
Dpi (5.6)
2
e) Tamao medio superficial
Se pueden definir diferentes conceptos de dimetro medio. Normalmente el concepto que

ms se utiliza es el concepto dimetro medio superficial o dimetro de Sauter, ya que est
relacionado con aquellos procesos donde tiene gran importancia la friccin del fluido con
la superficie externa de la partcula. Se define como el dimetro uniforme que debera
tener un conjunto de partculas idnticas para tener la misma superficie especfica que un
conjunto de partculas reales, con una distribucin de tamaos, en la misma masa.
1 (5.7)
DP
Xi
D
Pi
f) Tamao medio volumtrico
DP XiDPi (5.8)
g) Porcentaje de fraccin msica parcial f(xi)
Es la fraccin msica retenida expresada en porcentajes
f xi
masa retenida en cada malla
*100 (5.9)
masa total
h) Porcentaje de acumulado de retenido G(xi)
Es el acumulado de la fraccin msica en porcentajes
G( xi) f xi 1 f xi 1n (5.10)
i) Porcentaje de Acumulado Pasante o cernido F(xi)
F ( xi) 100 G ( xi) (5.11)

110
100
f(xi), G(xi), F(xi)

90
80 f(xi)
70 G(xi)
60
F(xi)
50
40
30
20
10
0
10 100 1000 10000
Tamao de particulas (um)
Figura 5.9: f(xi), G(xi) y F(xi) en funcin de tamao de partcula
100.0
F(xi)
F(xi)
10.0
10 100 1000 10000
Figura 5.10: F(xi) en funcin de tamao de partcula
5.3 REPRESENTACIN MATEMTICA DEL ANLISIS

GRANULOMTRICO
Los resultados de un anlisis granulomtrico pueden ser generalizados y correlacionados

por expresiones matemticas denominadas funciones de distribucin de tamaos que
relacionan el tamao de partcula (abertura de malla), con un porcentaje en peso, que
generalmente es el acumulado retenido o el pasante.
Existen 6 funciones de distribucin de tamao, pero las ms utilizadas en procesamiento
de minerales son tres:
1. Funcin de Distribucin de Gates Gaudin-Schuhman (G-G-S)

2. Funcin de distribucin de Rodon-Rammler (R-R)
3. Funcin de distribucin de los tres parmetros

5.3.1 Funcin de distribucin de Gates-Gaudin-Schumann (G-G-G)
Esta funcin se obtiene de comparar o relacionar los valores de porcentaje acumulado

pasante F(xi) con el tamao de partcula o abertura de malla de la serie utilizada, el
modelo matemtico propuesto es:
a
x
f ( x) 100 (5.12)
xo
Donde:
F(x): % en peso acumulado pasante por cada malla
x: Tamao de partcula en micrones
xo: Mdulo de tamao el cual indica el tamao terico mximo de partculas en
la muestra
a: mdulo de distribucin
Una forma habitual de representar la distribucin granulomtrica G.G.S es un grafico log-

log tal como se muestra en la figura 3.4, donde las ordenadas se plotea el log F(x) y en
las abscisas se plotea el log (x), y como podemos ver, es una lnea recta, la cual se origina
debido que:
100
F ( x) a x a (5.13)
xo
Es transformada en el papel logartmico en:
100
log F ( x) log a a log x (5.14)
xo
Donde si hacemos cambio de variable, tendremos:
Y = log F(x)
X= log x
100
A log a
xo
De donde se obtiene el valor de xo mediante la siguiente expresin:

Log 100- a log xo = A
m= pendiente de la recta, luego
Y = A + mx que es la ecuacin de la recta

Figura 5.11: Representacin grfica de la funcin Gates-Gaudin-Schumann (G-G-S)
5.3.2 Funcin de distribucin de Rossin-Rammbler (R-R)
Al efectuar un anlisis granulomtrico de algn producto de reduccin de tamao de

partcula, se obtiene un conjunto de datos experimentales de tamao de partcula o
abertura de malla y su respectivo porcentaje acumulado fino o pasante, los cuales se
ajustarn a una distribucin de Rossin-Rammbler, si cumplen la siguiente expresin:

x
m

F ( x) 1001 exp (5.15)

xr
Donde:
F(x): Porcentaje acumulado pasante
xr: es el mdulo de tamao
m: es el mdulo de distribucin
Esta ecuacin se puede escribir tambin como:
x
m

F ( x) 100 100 exp
x r
x
m

100 F ( x) 100 exp
x r

x
m

G ( x) 100 exp (5.16)
x r
Aplicando logaritmo natural a ambos, se obtiene:
m
100 x
ln
G( x) xr
(5.17)
Luego, aplicando logaritmo decimal a ambos, se obtiene:
100
log ln m log x m log xr (5.18)
G ( x)
Si se grafica el log ln(100/G(x)vs log x se obtiene una lnea recta de la forma Y=A + Bx
si hacemos:
100
Y log ln
G ( x)
A m log x
De donde se obtiene el valor de xr
A
xr 10 m
Bm
x log x
Y A Bx
Que es la ecuacin de una lnea recta
Como el mtodo es tedioso para graficar, existe un papel especial para hacer el grafico de
este modelo, llamado papel Rosi-Rammbler, en el cual se plotea directamente x y G(xi)
En comparacin con el mtodo log log de G.G.S, la grfica de R-R agranda las regiones
abajo del 25% y arriba del 75% del acumulativo de finos y se contrae en la regin de 30
a 60%. Sin embargo, se ha demostrado que esta contraccin es insuficiente para causar
efectos adversos. En este grafico se aprecia que para x=xr.

F(x)= 100(1-exp(-1)=63,21
G(x)= 100exp(-1)=36,79
Figura 5.12: Porcentaje acumulado retenido vs tamao de partculas
5.3.3 Funcin de distribucin de tres parmetros
Esta funcin fue deducida por C. Harrris y esta dada por:
r
x s
F ( x) 1 1
xm
(5.19)
Donde:
s: Parmetro de distribucin de tamao
r: Parmetro de sesgamiento de distribucin
xm: Tamao mximo de partcula

1. Ejercicio 1: Granulometra de harina de haba, se tiene la masa retenida frente a las

mallas, determinar el tamao medio superficial de la harina siguiente.
Malla Masa retenida (g)

50 3,9
70 7,5
100 14,9
140 66,7
200 26,1
fondo 19,63
138,73
Solucin
Determinamos la fraccin msica de cada masa retenido, la medida de cada malla, el

dimetro medio y finalmente el dimetro medio de la muestra.
xi Dpi % % Acm.
Abertura Masa xi sup % Acum.
Malla parcia media Xi/Dpi Parcial Retenido
xi (mm) g (m) Cern. F(xi)
l (mm) f(xi) G(xi)
50 0.3 3.9 300 0.0263 0.3 0.088 2.632 2.632 97.368
70 0.212 7.5 212 0.0506 0.256 0.198 5.061 7.692 92.308
100 0.15 14.9 150 0.1005 0.181 0.555 10.054 17.746 82.254
140 0.106 66.7 106 0.4501 0.128 3.516 45.007 62.753 37.247
200 0.075 26.1 75 0.1761 0.0905 1.946 17.611 80.364 19.636
fondo col 29.1 0.1964 19.636 100.000 0.000
148.2 6.303
0.163
Fraccin msica retenida X i
masa retenida en cada malla 3,9

X i 0,0281
masa total 138,73
Dimetro de las partculas DPi
DPi
xi xi 1 0,3 0,212 0,256mm
2 2
Tamao medio superficial D P
1 1
DP 0,163mm
Xi 6,304
D
Pi

Representacin grfica del anlisis granulomtrico en papel semi-logaritmico
110.00
100.00
f(xi), G(xi) F(xi)

90.00
80.00
70.00
60.00 f(xi)
50.00
40.00 G(xi)
30.00
20.00 F(xi)
10.00
0.00
10 100 1000
Tamao (minrones)
Representacin grfica del anlisis granulomtrico en papel log-log
100.00
F(xi)
F(xi)
10.00
10 100 1000
Tamao (minrones
2. Ejercicio 2: se tiene el siguiente anlisis granulomtrico de masa retenida de

Harina de la Zanahoria Amarilla, determinar el tamao de dicha harina.
Malla xi sup (mm) Masa retenida (g)

50 0,30 34,8
70 0,21 35
100 0,149 21,2
140 0,105 26,5
200 0,08 11,8
fondo 21,4
Solucin

Malla xi sup (mm) Masa ret. (g) Xi Dpi Xi/Dpi Xi*Dpi

50 0.3 34.8 0.2309 0.3 0.770 0.0693
70 0.21 35 0.2322 0.255 0.911 0.0592
100 0.149 21.2 0.1407 0.180 0.784 0.0253
140 0.105 26.5 0.1758 0.127 1.385 0.0223
200 0.08 11.8 0.0783 0.093 0.847 0.0072
fondo 21.4 0.1420
Xi
150.7
D 4.695 0.1833
Pi
0.213
1
DP
1 DP 0,213mm
Xi 4,695
D
Pi
3. Ejercicio 3: Anlisis de Granulometra de la Harina de Arroz, es mostrado en la

tabla, determine el tamao medio de dicha harina
Malla Masa retenida (g) xi sup (mm)
50 20,2 0,297
70 15,7 0,210
100 22,6 0,149
140 22,2 0,105
200 17,6 0,080
fondo 0
Solucin
Dpi
xi sup Masa
Malla Xi parcial media Xi/Dpi Xi*Dpi
(mm) ret. (g)
(mm)
50 0.3 20.2 0.2055 0.30 0.685 0.0616
70 0.21 15.7 0.1597 0.26 0.626 0.0407
100 0.149 22.6 0.2299 0.18 1.281 0.0413
140 0.105 22.2 0.2258 0.13 1.778 0.0287
200 0.08 17.6 0.1790 0.09 1.936 0.0166
fondo 0 0.0000
Xi 6.306
98.3 1.0
D 0.1889
Pi
0.159
Dimetro de Reboux
1 1
DP 0,159mm
Xi 6,306
D
Pi

4. Ejercicio 4: Graficar % masa parcial del tamiz, % Acumulativo retenido y %

acumulativo pasante
xi (um) Masa retenida (g)
2800 0
2360 12.3
1700 67.6
1180 68.8
850 55.6
600 40.8
425 32.8
300 25.6
212 18
150 15.2
106 12.4
75 7.6
menor 75 43.3
Total 400
Solucin
% % Acum.
Abertura Xi % Acum.
Masa (g) Parcial Pasante
xi(um) parcial Retenido G(xi)
f(xi) F(xi)
2800 0 0.000 0 0
2360 12.3 0.031 3.075 3.1 96.9
1700 67.6 0.169 16.9 20.0 80.0
1180 68.8 0.172 17.2 37.2 62.8
850 55.6 0.139 13.9 51.1 48.9
600 40.8 0.102 10.2 61.3 38.7
425 32.8 0.082 8.2 69.5 30.5
300 25.6 0.064 6.4 75.9 24.1
212 18 0.045 4.5 80.4 19.6
150 15.2 0.038 3.8 84.2 15.8
106 12.4 0.031 3.1 87.3 12.7
75 7.6 0.019 1.9 89.2 10.8
menor 75 43.3 0.108 10.825 100 0.0
Total 400

110
100
90
f(xi), G(xi), F(xi)

f(xi)
80
G(xi)
70 F(xi)
60
50
40
30
20
10
0
10 100 1000 10000
100.0
F(
xi)
F(xi)
10.0
1.0
10 100 1000 10000
Anlisis granulomtrico en coordenadas log-log
5. Ejercicio 5: Anlisis de Granulomtrico de la Harina de Chocho es el siguiente,

determine el tamao medio de dicha harina.
Malla Masa retenida (g) xi sup (mm)
50 133,9 0,297
70 55,6 0,210
100 4,9 0,149
140 4,5 0,105
200 0,5 0,080
fondo 0,2
Solucin

Dpi
xi sup Masa
Malla Xi media Xi/Dpi Xi*Dpi
(mm) ret. (g)
(mm)
50 0.3 133.9 0.6708 0.300 2.236 0.2013
70 0.21 55.6 0.2786 0.255 1.092 0.0710
100 0.149 4.9 0.0245 0.180 0.137 0.0044
140 0.105 4.5 0.0225 0.127 0.178 0.0029
200 0.08 0.5 0.0025 0.093 0.027 0.0002
fondo 0.2 0.0010
Xi
199.6 1.0
D 3.670 0.2798
Pi
Dimetro de Reboux
Xi 1
DP 0,272mm
Xi 3,670
D
Pi
6. Ejercicio 6: Datos experimentales para una muestra a analizada por tamizado se

presenta en la tabla
a) Determinar el tamao de la muestra.

b) Determinar el tamao de partculas del colector.
Tabla de Datos experimentales para la muestra

Tamiz Masa Retenida (Kg) Apertura (mm)= xi (mm)
1 0.019 25.4
0.015 19.1
0.004 12.7
3/8 0.008 9.52
0.002 6.35
4 0.059 4.7498
6 0.199 3.3528
8 0.151 2.37998
10 0.061 1.67894
14 0.149 1.19126
20 0.1 0.84074
28 0.128 0.59436
35 0.178 0.4191
48 0.182 0.29718
65 0.111 0.21082
100 0.075 0.14986
150 0.031 0.104
200 0.014 0.074
Colector 0.011 -----------
Total 1.497

Solucin
% Xi % Acum
xi
Tamiz xi (mm) Masa Xi % f(Xi ) acum Cernido Dpi Xi/Dpi Xi*Dpi
(m)
(g) G(xi) F(xi)
1 25.4 25400 19 0.0127 1.2692 1.2692 98.731 25.4 0.0005 0.32238
19.1 19100 15 0.0100 1.0020 2.2712 97.729 22.25 0.0005 0.22295
12.7 12700 4 0.0027 0.2672 2.5384 97.462 15.9 0.0002 0.04248
3/8 9.52 9520 8 0.0053 0.5344 3.0728 96.927 11.11 0.0005 0.05937
6.35 6350 2 0.0013 0.1336 3.2064 96.794 7.935 0.0002 0.01060
4 4.7498 4749.8 59 0.0394 3.9412 7.1476 92.852 5.5499 0.0071 0.21873
6 3.3528 3352.8 199 0.1329 13.2933 20.4409 79.559 4.0513 0.0328 0.53855
8 2.37998 2379.98 151 0.1009 10.0868 30.5277 69.472 2.86639 0.0352 0.28913
10 1.67894 1678.94 61 0.0407 4.0748 34.6025 65.397 2.02946 0.0201 0.08270
14 1.19126 1191.26 149 0.0995 9.9532 44.5558 55.444 1.4351 0.0694 0.14284
20 0.84074 840.74 100 0.0668 6.6800 51.2358 48.764 1.016 0.0657 0.06787
28 0.59436 594.36 128 0.0855 8.5504 59.7862 40.214 0.71755 0.1192 0.06135
35 0.4191 419.1 178 0.1189 11.8904 71.6767 28.323 0.50673 0.2347 0.06025
48 0.29718 297.18 182 0.1216 12.1576 83.8343 16.166 0.35814 0.3395 0.04354
65 0.21082 210.82 111 0.0741 7.4148 91.2492 8.751 0.254 0.2919 0.01883
100 0.14986 149.86 75 0.0501 5.0100 96.2592 3.741 0.18034 0.2778 0.00904
150 0.104 104 31 0.0207 2.0708 98.3300 1.670 0.12693 0.1631 0.00263
200 0.074 74 14 0.0094 0.9352 99.2652 0.735 0.089 0.1051 0.00083
Colector ----------- 11 0.0073 0.7348 100.0 0.000
suma
Total 1497 1.7633 2.19324
total
Diametr
0.5671
medio
Dimetro de Reboux
1 1
DP 0,567mm
Xi 1,763
D
Pi
120
100
f(xi), G(xi) F(xi)
80
60 f(xi)
G(xi)
40
F(xi)
20
0
10 100 1000 10000 100000
Tamao (minrones)

100.000
y = 0.0798x - 6.8422
R = 0.9927
F(xi) 10.000
1.000
10 100 1000
0.100
Tamao (minrones Series1
Line
1. Determinacin de la granulometra en muestras de azcar crudo (Mascabado) que se

muestra en la tabla siguiente:
Abertura mm Peso g
1,7 2
1,18 44
1 28
0,85 16
0,71 6,4
0,425 3,45
0,25 0,13
0,25 0,02
2. Harina de soya: perfil granulomtrico de harina de soya desengrasada

Malla Abertura Material
tamiz (um) retenido(g)
80 180 5.95
100 150 3.93
140 106 6.18
230 63 8.16
270 53 11.41
325 45 18.48
fondo - 45.03
5.6 RESUMEN

En este captulo, se conceptualiza el anlisis granulomtrico, la metodologa del anlisis

diferencial y el anlisis acumulativo, como tambin la metodologa para determinar el
tamao de las partculas del colector del tamiz, haciendo uso de las ecuaciones
matemticas, y finalmente se muestra un ejercicio aplicando las ecuaciones matemticas
usadas, como fin se tiene ejercicios propuesto para comprender el captulo.
5.7 BIBLIOGRAFA
Alvarado J. De Dios. 2001. Mtodos para medir propiedades fsicas en Industrias de

Alimentos. Ed. Acribia- Espaa.( Tamizado )
Rodrguez F.; Aguado J.; Colles J.; Caizares P.; Lopez B.; Santos A. Y Serrano D. 2002.
Ingeniera en la Industria Alimentaria Volumen II. (Molienda y tamizado,
mezclado)
Mc. Cabe, Warren. Operaciones Bsicas De Ingeniera Qumica. Vol. I
Mc. Cabe, Warren. Operaciones Bsicas De Ingeniera Qumica. Vol. II.

Operaciones de Molienda y Transporte de Alimentos Mezclado de alimentos
CAPITULO VI
MEZCLA DE ALIMENTOS
SOLIDOS
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Dar a conocer el fundamento de mezcla de alimentos en polvo fino y
clculos en su diseo de equipo mezclador usado en la Industria
Alimentaria
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
6.1 MEZCLADO
Operacin unitaria cuyo objetivo es tratar a dos o ms componentes de forma que cada
unidad (partcula, molcula,) de uno de los componentes contacte lo ms posible con las
de los dems. El mezclado consiste en la dispersin de unos componentes entre otros.
6.2 EQUIPOS MEZCLADORES
Un buen mezclador es aquel que mezcle todo el lote del producto en forma suave, adems
de ser fcil de limpiar, descargar, tener poca friccin, buena hermeticidad, alta movilidad,
fcil mantenimiento y bajo consumo de energa. A nivel de laboratorio en muy pequea
escala se utiliza el mortero y el pistilo que combina los procesos de conminucin y
mezclado en una sola operacin. A nivel industrial existen dos tipos de mezcladores que
se diferencian en el mecanismo productor del mezclado.
6.2.1 Mezcladores mviles
Se basan en el mecanismo de volcamiento del material causado por la rotacin del

recipiente y fuerza de la gravedad. Para un buen mezclado en estos equipos, los polvos
deben ser de dimensiones similares y de flujo fcil. La geometra asimtrica del equipo
produce un movimiento lateral independiente de la accin de volcamiento caracterstico.
El proceso de mezclado mejora mucho ms si a los equipos se les adaptan ejes que giran
en direccin opuesta al volcamiento. Si su velocidad de rotacin es lenta, no se produce
el movimiento de cascada o volcamiento en forma intensiva; por el contrario, si es muy
rpida, la fuerza centrfuga mantendr los polvos en los extremos de la carcasa evitando
el mezclado. La velocidad ptima depender del tamao y forma del mezclador y del tipo
de material a mezclar (generalmente oscila entre 30 y 100 rpm). Estos equipos nunca se
deben llenar con ms del 80% de su capacidad nominal.

Cilndricos o de tambor: Consiste de una carcasa cilndrica que se puede rotar a lo largo
de su eje para producir flujo cruzado del material. Si se le adicionan obstculos laterales,
se incrementa el flujo cruzado y se mejora la accin mezcladora, aunque dificulta su
limpieza. Segn su forma los mezcladores se clasifican en:
Cnico: El principio de cada y rebote del material es igual al del mezclador de tambor.
Como estos modelos producen poca eficiencia en el mezclado, se puede aumentar esta
inclinando el eje de rotacin de stos modelos.
De doble cono: Durante la rotacin el polvo se entremezcla entre cada uno de los
extremos del equipo. Sus ventajas son que se puede cargar y descargar por ambos lados,
adems de ser de fcil limpieza, de tener tiempos de mezclado cortos y de producir un
buen flujo cruzado.
Est compuesto por un cilindro y dos conos en sus extremos. Este sistema es de fcil
construccin, adems de que la carga y descarga de materia prima y del producto se
pueden realizar por cualquiera de los conos. Gira a una velocidad baja, entre 50 y 100
rpm. lo que supone una larga vida til de los elementos giratorios. La capacidad de carga
mxima es del 60% del volumen total, para obtener un mezclado adecuado. La inercia de
toda la masa rotativa requiere de un motor o motorreductor de mayor potencia para su
funcionamiento. El mezclado ocurre por difusin y por fallas.
En V o de calzoncillo: Consiste de dos cilindros unidos en sus extremos con una

angulacin que oscila entre 45 y 90. El principal mecanismo de mezclado que produce
es por convencin, pero posee unas placas en el eje de rotacin que producen
deslizamientos entre los planos. Este mezclador se recomienda para polvos de baja
cohesividad. La rotacin del equipo ocurre en un solo plano y su accin cambia la
orientacin del polvo en 90 o 45 dependiendo del modelo. El eje central intensifica la
accin del mezclado, pero dificulta la limpieza del equipo. Este equipo produce un
mezclado suave y por esta razn se utiliza para la adicin de aglutinantes, permitiendo la
adicin uniforme del lubricante a los grnulos en un corto periodo de tiempo sin
erosionarlos.
Como estos equipos son hermticos, pueden producir vaco y secado adems de no
contaminar ni de empolvar. Adems, poseen altas capacidades, bajo consumo de energa,
son de fcil mantenimiento, son de fcil operacin y se pueden cargan con el pice
invertido. Este equipo es el ms preciso de los mezcladores de carcasa mvil.
6.2.2 Mezcladores de carcasa estacionaria
Son equipos donde a carcasa permanece esttica, en cuyo interior poseen una serie de
elementos que ejecutan el mezclado como aire a chorro, cuchillas, tornillos o paletas;
algunos de stos producen un flujo en forma de vortex o turbulento. En general, estos
equipos proporcionan un mezclado eficiente sin reduccin del tamao de partcula o
generacin de calor. Estos equipos son tiles en mezclar slidos que se han humedecido
(que estn en forma plstica o pastosa) y adems necesitan menos mantenimiento que los
de carcasa mvil. Estos equipos son capaces de procesar desde 100 a 500 lb./h.

De Cintas: Consiste de un tambor horizontal con un eje axial de soporte y un agitador de

cintas, o en algunos casos dos ejes paralelos, tambin existen modelos con ejes en forma
de espiral, paletas y de tornillo helicoidal. La rotacin alrededor del eje de una sola cinta
produce un movimiento radial alrededor de la parte interna del mezclador, al mismo
tiempo otra cinta curvada produce un movimiento axial alrededor de la parte interna del
mezclador. En otras palabras, la cinta externa hace que el polvo se mueva a lo largo del
tambor y la cinta opuesta interna hace que al mismo tiempo el polvo se mueva en
direccin opuesta. Estos movimientos evitan que los polvos se acumulen en uno de los
extremos. El principal mecanismo de mezclado es el de planos de las diferentes partculas
rompiendo los aglomerados. Estos mezcladores son de velocidades bajas, de pequea
carga y bajo consumo de energa. Entre sus desventajas esta su difcil limpieza, la
abrasin y rompimiento de partculas debida al roce de las cintas y la carcasa.
De Tornillo vertical: Consiste de una carcasa cnica con un tornillo sin fin interno que
transporta el material hacia arriba y luego el movimiento de cascada y gravitacional lo
regresa hasta el fondo. El tornillo puede estar en uno de los lados interiores rotando y
orbitando simultneamente dentro del cono. Como el mezclado es rpido, consume poca
energa. Algunos modelos pueden llevar hasta dos tornillos simultneamente. Este
mezclador puede producir algo de abrasin por la cada libre a la que se somete los
grnulos y por el choque de stos contra las paredes del equipo.
Este sistema, a diferencia de los dos anteriores, consta de una carcasa o casco fijo, y la
mezcla se realiza gracias a un tornillo sin fin, es decir, por conveccin. El giro del tornillo
se realiza a una velocidad aproximada de 400 rpm, por lo que se requiere de un
motorreductor de menor capacidad y esto disminuir los costos sin duda alguna. El
sistema es muy fcil de cargar, as como de descargar el producto.
De Paletas: Consiste de un recipiente cilndrico vertical donde el material se mezcla por

accin de palas o paletas unidas a un eje rotatorio central. El flujo de los polvos se produce
en tres dimensiones ocurriendo un movimiento radial y axial simultneo.
De Palas planetario: Su forma es similar al mezclador de paletas, se utiliza para el

mezclado de slidos antes de introducir algn lquido (proceso de granulacin). Posee un
eje vertical con paletas que rotan en una configuracin planetaria proporcionando una
doble accin mezcladora. Estos equipos son muy eficientes, y tienen muchas aplicaciones
para el mezclado de polvos, semislidos y lquidos.
Sigma: Consiste de un cilindro vertical donde el mezclado ocurre por unas cuchillas
pequeas propulsoras localizadas en su fondo. Es muy eficiente en romper los
aglomerados, pero su gran desventaja es que produce calentamiento del material y por lo
tanto consume mucha energa. Estos mezcladores se utilizan para incorporar slidos en
lquidos.
Barra z: Consiste de un recipiente cilndrico horizontal con dos ejes paralelos (cuchillas
espirales) que rotan en direcciones opuestas y que producen un movimiento tangencial de
choque. Son muy efectivos en la distribucin de fluidos en la masa del polvo. Se aplica
en el mezclado de masas pegajosas, duras y densas (gomas), granulados (CaCO3),
adhesivos dentales y polmeros. Entre sus desventajas se encuentran: dificultad en el

vaciado a pesar de ser el equipo inclinable, su susceptibilidad a la contaminacin, su

lentitud, su alto consumo de energa, y su difcil limpieza.
6.2.3 Mezclador de tornillo sinfn en tanque horizontal
Este sistema est formado por un tanque el cual puede ser cilndrico, de seccin U (Figura
6.12) o de seccin V y un tornillo sinfn colocado en la parte central, esto dependiendo
de las necesidades y tipo de materiales a ser mezclados. Son ampliamente utilizados para
materiales pulverizados o granulares que no sean corrosivos ni abrasivos, pero se puede
modificar la geometra de su hlice para realizar trabajos diversos, tal es el caso de utilizar
tornillos de espiral cortada para mezclar cereales, granos y otros materiales ligeros;
mientras que los tornillos de cintas se usan para mezclar materiales hmedos y pegajosos
tales como melazas calientes, mermeladas, los cuales de otra manera se pegaran.
Ventajas
1. Presenta una gran eficiencia en el mezclado continuo de materiales secos

especialmente
2. La Distancia de trabajo puede llegar hasta los 60 [m]
3. Pueden trabajar en posiciones inclinadas no mayores a 35
Desventajas
1. Su costo de construccin es relativamente alto sobre todo en el diseo y elaboracin

del tornillo sinfn
2. La potencia requerida para el movimiento del sistema de mezclado es elevada, lo
cual se traduce en alto consumo energtico.
3. El mantenimiento y limpieza es complicado especialmente si el diseo se lo realiza
mediante un solo eje continuo y no en partes desmontables.
4. Es mayor el espacio que ocupa el sistema de mezclado que el ocupado por el
material a ser tratado, esto, aumenta el tiempo de produccin.
El tipo (3) puede ser constituido por un depsito mvil o estacionario, el cual se emplea
para homogenizar productos de gran consistencia: masas, pastas y materiales plsticos
(ver Figura 6.13).
Estos tres tipos de mezcladoras cubren el campo de aplicaciones representado por mezclas
de consistencia alta, media y baja. Los tipos (2) y (3) sirven tambin para trabajar con
materiales pulverulentos. El objetivo comn de los tres tipos es promover el flujo.
A medida que la consistencia de los componentes de la mezcla aumenta y se hace ms
difcil promover el flujo, el tipo de agitador usado va cambiando; de los de elementos
impulsores con dimetros relativamente pequeos y turbinas, se pasa a los de paletas,
tornillos, etc., grandes, que barren una mayor proporcin del volumen del depsito.
De Cintas: Consiste de un tambor horizontal con un eje axial de soporte y un agitador de
cintas, o en algunos casos dos ejes paralelos, tambin existen modelos con ejes en forma
de espiral, paletas y de tornillo helicoidal. La rotacin alrededor del eje de una sola cinta
produce un movimiento radial alrededor de la parte interna del mezclador, al mismo
tiempo otra cinta curvada produce un movimiento axial alrededor de la parte interna del

mezclador. En otras palabras, la cinta externa hace que el polvo se mueva a lo largo del
tambor y la cinta opuesta interna hace que al mismo tiempo el polvo se mueva en
direccin opuesta. Estos movimientos evitan que los polvos se acumulen en uno de los
extremos. El principal mecanismo de mezclado es el de planos de las diferentes partculas
rompiendo los aglomerados. Estos mezcladores son de velocidades bajas, de pequea
carga y bajo consumo de energa. Entre sus desventajas esta su difcil limpieza, la
abrasin y rompimiento de partculas debida al roce de las cintas y la carcasa.
6.3 TIPOS DE MEZCLADO
El mezclado perfecto dara lugar a una mezcla ordenada. Muy poco probable en la
prctica. Normalmente se obtiene una mezcla aleatoria.
En la mezcla aleatoria la probabilidad de encontrar un componente es la misma en

cualquier punto del sistema e igual a la proporcin del componente en la mezcla.
Puede producirse mediante tres tipos de mecanismos: conveccin que implica el

transporte del producto o grupo de partculas de un punto a otro, difusin, supone el
movimiento aleatorio de partculas individuales y cizallamiento o corte. Consecuencia de
estos movimientos de las partculas puede aparecer el fenmeno de la segregacin, en el
que el mezclado y el desmezclado se producen simultneamente. En cualquier caso,
cuanto ms parecidos sean el tamao, la forma y la densidad de las partculas, ms fcil
es el mezclado y ms homogneo es el producto resultante.
Separacin total Mezcla ordenada Mezcla aleatoria

Figura 6.1: Esquema de los tipos de mezcla de solidos
6.3.1 Mezcla ordenada (50%-50%): Si elegimos 2 partculas adyacentes. P=100% de

elegir una de cada componente (contienen 50% de grises)
Figura 6.2: Esquema de una mezcla proporcional: a) M. ordenada (50-50)

c) M. Aleatoria (50-50)

6.3.2 Mezcla aleatoria (50%-50%):
Si elegimos 2 partculas adyacentes: P=25% de elegir 2 grises, P=25% de elegir 2

blancas; P=50% de elegir una de cada componente
6.3.3 Mezclado por movimiento convectivo: Implica un movimiento de masas

relativamente grandes. Este movimiento puede consistir en la inversin del lecho
de polvo completo, en caso de mezcladores de volteo o bien puede producirse por
arrastre mediante una hlice, mediante un tornillo sin-fin, etc.
Figura 6.3: Esquema de mecanismo de mezcla de slidos por conveccin.
6.3.4 Mezclado por difusin: Se debe al movimiento aleatorio individual de las

partculas.
Figura 6.4: Esquema de mecanismo de mezcla de solidos por difusin.
6.3.5 Mezclado por cizalla: Planos de deslizamiento en la masa de polvo en el interior

del mezclador.
Figura 6.5: Esquema de mecanismo de mezcla de solidos por cizalla.
6.4 FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO DE MEZCLADO

6.4.1 Tamao de Muestra (factores)
1. El tamao de muestra viene condicionado por el tamao del componente trazador

(ejemplo cantidad de hierro en dicha mezcla alimenticia) que debe tener ese
alimento. Este tamao condiciona los requerimientos mnimos de calidad de
mezclado.
2. Otro factor importante es la proporcin del componente activo trazador.
3. El tamao de muestra viene condicionado por el tamao de partcula, puesto que

de l depende el nmero de partculas en la muestra.
6.4.2 Tamao de las partculas
El tamao de las partculas condiciona la relacin entre las fuerzas de cohesin,

dependientes de la superficie de las partculas, y las fuerzas inerciales y gravitacionales
que dependen de la masa de las mismas. A menor tamao de las partculas, las fuerzas de
cohesin aumentan.
Xg Xg
Figura 6.6: Esquema de dos tamaos de partcula en la mezcla.
Para obtener un grado ptimo de mezcla, las sustancias que se deseen mezclar deben
mostrar grados de movilidad similares. Si no lo tienen, se favorece la segregacin de las
sustancias de la mezcla.
Figura 6.7: Esquema de mecanismo del efecto del tamao de partcula en la mezcla grados
de movilidad similar, tamaos diferentes que favorecen la segregacin.

Cuando la movilidad de los componentes es similar, si sta es baja (los componentes son
de pequeo tamao de partcula), habr dificultad para conseguir la mezcla homognea.
Sin embargo, las mezclas as obtenidas poseen una gran estabilidad
Figura 6.8: Esquema de mecanismo del tamao de partcula en la mezcla,

movilidad similar baja, tamao pequeo que dan gran estabilidad.
Como consecuencia de todo lo dicho, para optimizar la operacin de mezclado, deben

utilizarse sustancias cuyo tamao de partcula sea lo ms parecido posible.
6.4.3 Forma y rugosidad de las partculas
La principal influencia de la forma y rugosidad de las partculas en el proceso de mezcla

se refiere a su capacidad para transmitir la energa cintica recibida de los rganos del
mezclador o de otras partculas. Parmetros: Esfericidad, dimensin fractal
6.4.4 Densidad de las partculas
Si los componentes de la mezcla poseen una densidad diferente, por accin de la gravedad
se producir una movilidad diferencial de las partculas que puede provocar la
segregacin de los componentes de la mezcla. Por ello, la diferencia de densidad de los
componentes disminuye la estabilidad de las mezclas. Sin embargo, la influencia de este
factor es notablemente menor que la del tamao de las partculas.
6.4.5 Proporcin de los componentes de la mezcla
La homogeneidad en el mezclado es tanto ms difcil de conseguir cuanto ms diferentes

son las cantidades de cada componente. En la industria farmacutica ocurre con
frecuencia que el componente ms importante (el frmaco) es el que se encuentra en
menor proporcin, lo cual agrava el problema, ya que es precisamente la concentracin
de este componente la ms difcil de homogeneizar.
Cuando el frmaco se encuentra en una proporcin mucho menor que la del resto de
componentes, se recomienda proceder del siguiente modo: si llamamos x al peso en
gramos del frmaco que debe incluirse en la mezcla, se proceder en primer lugar a
mezclar la totalidad del frmaco con otros x gramos formados por el resto de los
componentes. A continuacin, se mezcla el polvo as obtenido con otro peso similar para
obtener x gramos de mezcla. El proceso contina hasta agotar la totalidad de las
sustancias. De este modo se asegura un reparto ms homogneo del frmaco y, por lo
tanto, una dosificacin ms exacta.

6.4.6 Formacin de cargas elctricas
Si aparecen, se dificulta la obtencin de una mezcla homognea debido a la tendencia de

las partculas a agruparse. Este fenmeno puede paliarse: Usando tensioactivos, que
hacen que las superficies de las partculas se hagan ms conductoras, facilitando la
anulacin de las cargas formadas. Aumentando el contenido en humedad de la mezcla.
6.5 TIEMPO DE MEZCLA
De este parmetro depende la homogeneidad de la mezcla.
La homogeneidad no aumenta indefinidamente con el tiempo, sino que existe un

tiempo de mezclado ptimo. Esto se debe a durante el proceso de mezcla
compiten mecanismos de mezclado y desmezclado o segregacin de los
componentes.
Deben ensayarse diferentes tiempos de mezclado y realizarse pruebas de
homogeneidad con cada una de las mezclas as obtenidas.
De este modo se calcula el tiempo ptimo de mezcla.
Figura 6.9: Desviacin estndar en funcin del tiempo de mezclado
Log 1 I s kt
1 I s e kt (6.1)
6.5.1 ndices de mezclado
Rodrguez et al, (2005) refieren que la eficacia de mezclado es una medida vlida para
medir el grado de uniformidad de un producto mezclado. Las desviaciones de las
composiciones de las muestras respecto a la media de la mezcla global constituyen una
medida del proceso de la operacin de mezclado. La manera ms satisfactoria de medir

esta desviacin es utilizando el trmino estadstico conocido por desviacin estndar, que
viene dado por:
x
n
2
i x
m i 1
(6.2)
n 1
En la que m es la desviacin estndar, n el nmero de muestras tomadas, x la

concentracin del componente de cada una de las muestras y x la concentracin media
de los componentes en las muestras:
n
x xi / n (6.3)
i 1
Existen diferentes ndices de mezclado, como los propuestos por:

Poole M (6.4)
m
02 m2
Lacey M 2 (6.5)
0 2
log 0 log m
2 2
Ashton Valentn M (6.6)

log 0 log
2 2
Donde:
0 : Desviacin estndar mezclado cero
: Desviacin estndar mezclado perfecto
m : Desviacin estndar de la muestra
0 p(1 p)
La probabilidad de que una partcula escogida al azar sea del componente Q es q y (1-q)
de que no sea Q.
Un ndice de mezclado simple: % CV < 10 %
6.6 CONTROL DE PROCESOS DE MEZCLADO
4.6.1 Control de proceso de tamizado (Control por variables)

Variables
Carta Descripcin Campo de aplicacin.
X R Medias y Rangos Control de caractersticas individuales.
Medias y desviacin
X S Control de caractersticas individuales.
estndar.
Control de un proceso con datos variables que no
I Individuales
pueden ser muestreados en lotes o grupos.
6.7 DISEO DE EQUIPOS MEZCLADOR DE TORNILLO SINFIN
6.7.1 Parmetros de partida para el diseo de la carcasa
El diseo de la carcasa parte de varios parmetros que deben ser considerados son:
6.7.1.1 Determinacin de densidad de la mezcla
El primero de ellos es el tamao de la carga que debe manejar porque de este dependern
sus dimensiones finales. La carga viene especificada segn su masa, es decir, en toneladas
mtricas. Sin embargo, este ltimo dato no es suficiente, puesto que el volumen que
ocupara la carga es muy variable, dependiendo de la frmula que se vaya a preparar. Para
el clculo de los valores de masa de cada componente a utilizar en la mezcla se tomar en
cuenta la formulacin respectiva a mezclar.
Al combinar sustancias lquidas o slidas que darn como resultado una mezcla
homognea, se considera que la densidad de la mezcla se calcular mediante la frmula:
Masa total M1 M 2 M 3
m (6.7)
Volumen total M 1 M 2 M 3

1 2 3
6.7.1.2 Determinacin de la masa y volumen total de la mezcla
Tomando en cuenta la mezcla a ser producido se proceder de acuerdo a la tabla siguiente

de tres componentes.
Una vez determinado el volumen (Masa/Densidad) obtenido en la Tabla 6.1 que cada
componente de la mezcla ocupar, nos da la posibilidad de determinar el volumen del
mezclador (VT) que se requiere para el proceso de mezclado, el cual se calcula mediante
la frmula:
M M M
VT f i * 1 2 3 (6.8)
1 2 3
Donde:
M: Masa del componente 1,2 y 3 a mezclar
: masa del componente 2 a mezclar

fi : factor de incremento equivalente a 1,10 debido a que se requiere una cierta

cantidad de espacio vaco en el tanque que ser ocupada por los componentes
mecnicos (eje, aletas).
6.7.1.3 Nivel de carga
Como un tercer parmetro a considerar, est el nivel hasta donde debe ser llenado el
mezclador, el cual es un parmetro ms o menos fijo. El nivel llega hasta haber
completado el semicilindro que forma la parte inferior del mezclador y es un nivel
utilizado ordinariamente en este proceso de mezclado.
A continuacin, detallaremos las presiones de diseo y volumen de diseo.

El valor de Volumen de Diseo es: VD
El valor de Volumen de Operacin se tomar el 50-75% del volumen total del reactor,
por lo tanto, este valor es:
VO = 0,50 x VD (6.9)
Donde:
VD: Volumen de diseo
VO: Volumen de operacin
6.7.1.4 Capacidad real (Q)
Con la capacidad requerida (pie3/h), calculamos la capacidad real o equivalente (Q) con
la siguiente formula:
Qreal Capacidad requerida CF1 CF2 CF3 (6.10)
En donde:
El factor Cf1 se refiere al paso del helicoidal, y lo obtenemos de la Tabla 6.1.
El factor Cf2 se refiere al tipo del helicoidal, y lo obtenemos de la Tabla 6.2.
El factor Cf3 se aplica cuando el helicoidal lleva paletas o remos, y lo obtenemos
de la Tabla 6.3, de acuerdo al nmero de paletas.
Para cada caso existe en la Tabla 6.1, un valor como factor de capacidad de paso
(Cf1), dicho factor es experimental y CEMA lo ha estandarizado en esta Tabla.
El volado de un transportador Sinfn puede ser de espiral estndar, recortada, recortada y

doblada, de cinta, con paletas y de paletas. Para cada caso existe en la Tabla 6.2 y 6.3, un
valor como factor de capacidad de helicoide (CF2) dicho factor es experimental y CEMA
lo ha estandarizado en esta tabla.
Tabla 6.1: Factor de capacidad CF1

Factor de capacidad de transportador con paso especial (Fp)

Paso Descripcin Fp
Estndar Paso = dimetro sinfn 1,0
Corto Paso = 2/3 dimetro sinfn 1,50
Medio Paso = dimetro sinfn 2,0
Largo Paso = 1 dimetro sinfn 0,67
Fuente: Cdigo CEMA 2002.

Factor de capacidad del transportador con helicoide especial
Carga del transportador
Tipo de Helicoide 15% 30% 45%
Helicoide con corte 1,95 1,57 1,43
Helicoide con corte y doblez NR 3,75 2,54
Helicoide de cinta 1,04 1,37 1,62

Capacidad del transportador especial con paletas mezcladoras
Paletas estndar de paso Paletas por paso
inverso a 45 Ninguna 1 2 3 4
Factor (Cf3) 1,0 1,08 1,16 1,24 1,32
Capacidad msica real
Qm real QRe al (6.11)
= densidad a granel (Tn/pie3)
6.7.1.5 Velocidad del Tornillo ( . )
Una vez obtenida la capacidad real del material (en pie3/h), para transportadores de
Tornillo Sinfn con helicoidales que tengan espirales de paso estndar, la velocidad del
tornillo puede ser calculada de la siguiente manera:
Capacidad requerida
(6.12)
Capacidad a 1 rpm
Para calcular la velocidad del transportador donde se utilicen tipos especiales de

helicoidales, tales como helicoidales de paso corto, helicoidales con espiral recortada y
doblada y helicoidales de cinta, etc., debe utilizarse una capacidad requerida. Para
determinar capa a 1 rpm recurrir a la tabla 6.4 con el dato de dimetro y % de llenado.

Tabla 6.4: Capacidades de transportadores de tornillo sinfn
Referencia catlogo de Martn, seccin H pg. 17
6.7.2 Parmetros a calcular
6.7.2.1 Dimensionamiento del tanque mezclador
El diseo de la carcasa, al ser su papel exclusivamente la continencia de los sistemas de

hlices y tuberas, y la mezcla de harinas, consiste en un simple dimensionamiento. Previo
al dimensionamiento es conveniente presentar un esquema de la forma geomtrica que
tendr la carcasa, esquema tal que se muestra en la Figura 6.21.

Figura 6.21: Esquema geometrica del mezclador
6.7.2.2 Calculo del dimetro del mezclador
Como se dijo anteriormente, el mezclador debe ser llenado solamente hasta cubrir el
semicilindro de su parte inferior, por lo tanto, la capacidad de esta seccin deber albergar
Q kg el tamao de carga que se elija. El volumen que dicha carga ocupara dependiendo
de la masa se calcula segn:
MT
VT
mezcla
(6.13)
Donde:
VT: Volumen de la mezcla de harinas [m3]
MT: masa total de la mezcla [kg]
mezcla : Densidad de la mezcla de harinas [kg/m3l
Adems, el mismo volumen puede calcularse por el volumen de un semicilindro, como:
D2L
VT (6.14)
8
Donde:
L: longitud del mezclador (m)
D: dimetro del mezclador (m)
El dimetro del mezclador en resumen puede calcularse como:
8M T
D3 (6.15)
2,4 mezcla
6.7.2.3 Calculo de longitud
Existen factores importantes para el dimensionamiento de la carcasa como:

El primero de ellos es la relacin que debe existir entre el dimetro y la longitud del
mezclador. Este factor se muestra afectado por la geometra de las hlices. Por esto, es
necesario determinar esta geometra antes de un diseo definitivo de la carcasa, as que
mientras se utilizara una relacin aproximada entre la longitud y el dimetro del
mezclador de 2,4:1.
L 2,4
(6.16)
D 1
6.7.2.4 Calculo de altura
El segundo factor para el dimensionamiento de la carcasa es que tan alta ser la carcasa
por sobre su dimetro, normalmente la relacin dimetro altura es de 5:6.
D 5
(6.17)
h 6
6.7.2.5 Diseo de sistema de hlices
El diseo del sistema de hlices consistir en la determinacin de la forma geomtrica de

las hlices, su cantidad y distribucin. Adems, de la seleccin del rbol que sostendr
las hlices, la velocidad de rotacin y la seleccin del motor y su respectivo sistema de
transmisin. Para que el proceso de mezclado sea efectivo y no se produzcan
amontonamientos del producto, se deben utilizar hlices que empujen el material en
sentidos opuestos, es decir, se utilizaran pares de hlices.
Paso del Sin fin
EI paso en un Sinfn es la distancia que existe entre los picos de dos espiras consecutivas
(Fig. 6.22) o el desplazamiento lineal (avance del tornillo) que consigue una partcula del
material en trnsito al seguir una trayectoria helicoidal 360 grados (1 vuelta completa).
Figura 6.22: Paso de un tornillo

EI paso de un transportador de tornillo sinfn cargado uniformemente puede ser de
acuerdo al tamao del paso:
Estndar: p=D Dimetro del Sinfn

Corto: p = 2D/3 Dimetro del Sinfn
Media: p = D/2 Dimetro del Sinfn
Largo: p = 1 1D/2 Dimetro del Sinfn
Numero de pasos

L
N de pasos (6.18)
p
Donde:
L: longitud del tornillo
p= paso
6.7.2.6 Potencia requerida
La potencia necesaria para operar el equipo, con una carga uniforme y regular de
alimentacin se debe a la sumatoria de la potencia necesaria para mover la espiral
venciendo agentes externos como la friccin, ms la potencia necesaria para mover el
material, adems de un ajuste que se realiza en funcin del factor de carga y eficiencia
dependiente del tipo de transmisin que se emplee. Las expresiones utilizadas para dichos
clculos son:
L * * Fd * f b
HPf (6.19)
1000000
C * L *W * Ff * Fm * Fp
HPm (6.20)
1000000
HPtotal
HP HP * F
f m 0
(6.21)
et
Donde:
HPf: potencia de inercia en hp,
HPm: potencia para mover el material en hp,
L: longitud a transportar en pies,
: Velocidad angular en rpm,
Fd: factor segn el dimetro del equipo, Tabla 6.5
Fb: factor del tipo de rodamiento utilizado en el soporte intermedio, tabla 6.7,
C: capacidad en ft3/h,
W: densidad del mortero seco en lb/ft3,
Ff : factor debido al porcentaje de carga, Tabla 6.76
Fm : factor de material,
Fp : factor por el nmero de paletas por paso, Tabla 6.8
et = Factor de eficiencia de la transmisin (Tabla 6.9)
Fo = Factor de sobrecarga (Fig. 9.11)
Tabla 6.5: Factor de dimetros Fd

Dimetro sinfn pulg Factor Fd
4 12
6 18
8 31
10 37
12 55
14 78
16 106

18 135
20 155
24 235
30 360
36 520
Tabla 6.6: Factor de potencia de tipo de helicoidal Ff

Tipo de Helicoide Carga del transportador
15% 30% 45% 95%
Helicoide estndar 1,0 1,0 1,0 1,0
Helicoide con corte 1,10 1,15 1,20 1,30
Helicoide con corte y doblez NR 1,50 1,70 2,20
Helicoide de cinta 1,05 1,14 1,20 -
NR = no recomendado
Tabla 6.7: Seleccin de rodamiento para colgantes

Material recomendado Max. Temperatura Fb
Grupo
Tipo de buje para ejes de de operacin
de Buje
acoplamiento recomendada
B Bolas (rodamiento) Estndar 225 y 270 F 1.0
L Bronce Estndar 300F 1,7
Bronce Martin Estndar 850F 2,0
Bronce grafito Estndar 500F 2,0
Bronce impregnado en aceite Estndar 200F 2,0
Bronce impregnado en aceite Estndar 160F 2,0
S Nylatron Estndar 250F 2,0
Nylon Estndar 225F 2,0
Tefon Estndar 250F 2,0
UHMW Estndar 500F 2,0
Melanine Estndar 500F 2,0
Hierro duro Martn Endurecido 500F 3,4
Hierro duro Endurecido 500F 4,4
H
Superficie endurecida Endurecido o especial 500F 4,4
Estelita Especial 500F 4,4
Tabla 6.8: Factor de potencia por paletas Fp

invertido a 45 0 1 2 3 4
Factor de paleta (Fp) 1,00 1,29 1,58 1,87 2,16

Fm, est determinado por el tipo de material que se desea transportar, se encuentra en la
Tabla del cdigo material (tabla de tornillos)
El factor de sobrecarga (Fo) posee un condicional en el cual, si HPf + HPm > 5.2, Fo =1,
de lo contrario se debe usar la Figura 6.23.
Tabla 6.9: Factor de transmisin et

Transmisin sinfn Transmisin de Motoreductor Motoreductor Engranaje
o montada en eje banda V a engrane con con transmisin sinfn
con transmisin de helicoidal y acoplamiento de cadena
banda V acoplamiento
0,88 0,87 0,95 0,87 Consulte
a
fabricante
Figura 6.23: Factor de sobrecarga de potencia
6.8 DISEO DE UN MEZCLADOR VERTICAL
6.8.1 Parmetros de diseo
Para el diseo de la mquina existen varios parmetros que van a limitar sobre todo las
dimensiones principales:
- Capacidad total del sistema de mezclado.

- Angulo de reposo de la mezcla.
- Optimizacin de la cantidad de material para la construccin.
6.8.1.1 Capacidad total del sistema de mezclado

La capacidad del sistema de mezclado viene determinada por el peso de la materia prima
a mezclar y su densidad final. Adems, se tendr el volumen que va a ocupar el tornillo
homogeneizador dentro del cono y el cilindro, as como una distancia segura desde la
materia prima que ser mezclada hasta el borde superior del cilindro para que no se
derrame la mezcla.
Clculo para el volumen ocupado por la materia prima: La densidad de la mezcla,

por tratarse de una receta exclusiva, fue determinada experimentalmente, as:
Mm
Vm (6.22)
m
Donde:
Mm: masa de la mezcla (Kg)
Vm : Volumen de la mezcla (m3)
m : Densidad de la mezcla (Kg/ m3)
Vteor: volumen terico del cono en litros (L)
6.8.1.2 Capacidad volumtrica del tornillo helicoidal o de salida
2
QV D S (6.23)
4
Donde:
D: dimetro del tornillo homogenizado (2r) tamao dela salida del silo
S: paso del tornillo homogeneizador
Capacidad volumtrica del tornillo para rpm
1 rpm = 1 rev/min = 1/60 rev/s = 2/60 rad/s = 0,10472 rad/s
2 rev
QV D S (6.24)
4 min
Capacidad msica terico del tornillo helicoidal
Qm QV * (6.25)
=densidad del producto (Tn/m3)
6.8.2 Dimensionamiento de las partes principales del silo de mezcla
6.8.2.1 ngulo de reposo de la mezcla
Este parmetro es bastante importante, ya que va a determinar el mnimo ngulo de

elevacin que debe tener el cono para permitir que la mezcla resbale por el mismo sin
ningn problema y as minimizar las perdidas. Este ngulo de reposo va a depender de la

composicin de la mezcla, del material del cono y de la temperatura ambiental y de la

humedad. La teora dice que el ngulo de reposo debe ser:
> 60 para polvos cohesivos

< 25 para polvos no cohesivos
En este caso, se ha determinado un ngulo de reposo experimentalmente, teniendo:
Figura 6.24: ngulo de reposo
Aplicando la geometra, el ngulo de reposo es:
a
sen
c
arc( sen ) (6.26)
ste, es el ngulo al que el material empieza a deslizarse por s solo por el material (AISI
304), de manera que para asegurar un libre y continuo deslazamiento del mismo.
Figura 6.25: Silo de Mezcla

6.8.2.2 Volumen total del Silo de mezcla
El volumen total del silo2, parte cilndrica ms parte cnica, est dado por la siguiente
expresin:
Vol Vcilindrico Vcnico

1

VolT R 2 * h1 h2 Ra1 r 2 Ra1 r
3
2
(6.27)
Donde:
VolT: volumen total del mezclador (m3)
Ra1: radio parte cilndrica (m)
h1: altura de la parte cilndrica (m)
h2: altura parte cnica (m)
r: radio menor de descarga de la parte cnica (m)
: Angulo de reposo
6.8.2.3 Altura seccin cilndrica del silo
Geomtricamente, se sabe que:
h2 R r tan (6.28)
Reemplazando la Ec. (6.27) en la Ec. (6.26), y despejando h1, se tiene:

VolT R r R 2 r 2 R r tan
h1 3 (6.29)
R2
6.8.2.4 Altura seccin cnica del silo
Finalmente, se reemplaza todos los valores conocidos en la Ec. 6.28 para obtener el valor
de h1 y posteriormente el valor de h2:
h2 R r tan (6.30)
De sta manera, queda completamente dimensionado el cono donde se realizar la mezcla

de los diferentes componentes.
6.8.3 Potencia requerida
La potencia requerida para accionar el tornillo helicoidal es el resultado de la suma de 3

potencias parciales, as:

P P1 P2 P3 (6.31)
Donde:
P1: potencia requerida para accionar el tornillo sin carga (HP)
P2: potencia requerida para vencer la resistencia del material (HP)
P3: potencia requerida para transportar el material (HP)
a) Potencia para accionar el tornillo sin carga (P1)
Ahora, se proceder a hacer el clculo de las potencias parciales. La potencia P1, requerida
para accionar el tornillo helicoidal sin carga adicional se expresa como:
W0 L D p
P1 (6.32)
14000
Donde:
W0: peso de un metro de eje incluyendo la superficie helicoidal (Kg/m Tabla 6.24)
L: longitud del eje (m)
D: dimetro externo del tornillo helicoidal (m)
: Velocidad de rotacin del tornillo helicoidal (rpm)
p : Coeficiente dependiente de la longitud del tornillo helicoidal (Tabla 6.25)
Tabla 6.24: Valores de Wo

D (mm) 76 102
Wo (kg/m) 5,72 7,14
Tabla 6.25: Valores de p

L(m) 1 3 5 10 15 25 40
p 5 3 2 1,5 1,3 1,2 1,1
b) Potencia requerida para vencer la resistencia del material (P2)
La potencia P2, necesaria para vencer la resistencia del material est dada por la siguiente
expresin:
D
P2 0,013L1 Q m k (6.33)
S
Donde:
L1: longitud efectiva del tornillo helicoidal homogeneizador (m)
Qm: rendimiento real del tornillo helicoidal (T/h)
k: coeficiente dependiente del tipo de material que se transporta (Tabla 6.26)
D: dimetro externo del tornillo (m)
S: paso del tornillo helicoidal (m)
Tabla 6.26: Valores de k

Material k
Cereales 0,20
Polvo de carbn y harina 0,25-0,30
Cemento, yeso 0,4
Arena y arcilla 0,7
Cuarzo 0,9
Escoria seca 1,4
c) Potencia requerida para transportar el material (P3)
La potencia P3, requerida para transportar el material a lo largo del tornillo se define
como:
Qm h e
P3 (6.34)
270
Donde:
Qm: capacidad real del tornillo helicoidal (T/h)
he: altura de elevacin del material (m)
d) Potencia total requerida por el sistema de mezcla
Finalmente, al reemplazar cada una de las potencias parciales, se tiene la expresin de la

potencia necesaria para accionar el tornillo helicoidal que se encargar de realizar la
mezcla del material:
P P1 P2 P3 (6.35)
6.8.4 Evaluacin de dimensiones determinadas
Para el clculo del silo de mezcla se trabajar con la nomenclatura presentada en la

siguiente figura:
Figura 6.28: Nomenclatura para el Clculo del Silo

El silo representa una superficie de revolucin sometida a presin interna distribuida

simtricamente respecto del eje de revolucin, por lo que se tiene un estado biaxial de
esfuerzos. Si consideramos que el silo se encuentra completamente lleno del material a
mezclar, aplicando las ecuaciones del clculo de esfuerzos en una bveda cilndrica con
fondo cnico, se tiene que:
a) Esfuerzo en direccin del meridiano silo de mezcla
Para h1 >
h2 el esfuerzo en direccin del meridiano es mximo cuando. Dicho esfuerzo
3
est dado por:
* tan h
m h1 2 * h2 (6.36)
2 * t * cos 3
b) Esfuerzo en direccin tangencial silo de mezcla
Para h1 h2 el esfuerzo en direccin tangencial es mximo cuando X = h2, y est dado por:
* tan
t h1 * h2 (6.37)
t * cos
Donde:
: ngulo interno de inclinacin del cono
: densidad del producto (Kg/m3)
t: espesor de la pared del silo, asumido t = 0,0015 m
h1: altura del cilindro (m)
h2: altura de la parte cnica (m)
c) Esfuerzo mximo de diseo (estado biaxial) silo de mezcla
Si se reemplazan los datos para el clculo de m y t , respectivamente.
El esfuerzo mximo de diseo, para un estado biaxial, es:
m 2 t2 m * t (6.38)
d) Factor de seguridad silo de mezcla
Por ltimo, se obtendr un factor de seguridad, para lo cual se relacionar la resistencia a

la cedencia del material del silo (AISI 304) con el esfuerzo mximo de diseo, teniendo:
Sy
(6.39)

Donde

Sy: lmite de fluencia del material AISI 304 (276 MPa)

: Factor de seguridad de diseo del silo
1. Ejercicio 1: El anlisis del contenido de grasa de un chopped cuyo contenido total

de grasa es del 15 % ha dado los siguientes resultados expresados en %: 23,4 10,4
16,4 19,6 30,4 7,6. Calcular, para la mezcla, los valores de 0 , , m , si las muestras
son de 5 g y el tamao de partcula es de 0,1 g.
Solucin
n Xi x x
i
2
1 0,234 0,0029
2 0,104 0,0057
3 0,164 0,0002
4 0,196 0,0003
5 0,304 0,0155
6 0,076 0,0108
x x
6
1,078 6
= 0,0354

2
xi i
i 1 i 1
x = 0,0071
6
x
6
xi = 0,1797 1 x
2
n 1 n
2 i 1
n 1
o2 p(1 p) 0,15(1 0,15) 0,1275
0 0,3570
x
6
2
1 x
0,0354
m2 i 1
0,0071
n 1 5
m 0,0841
N = peso de la muestra/ peso de partcula = 5/0,1 = 50
o2 0,1275
0,0505
N 50
0,0505
Calculo de ndice de mezclado

Is
m

0,0505
Is 0,60
0,0841
log 0 log m
Is
log 0 log
log0,3570 log0,0841 0,45 1,075 0,625

Is 0,74
log0,3570 log0,0505 0,45 1,297 0,847
I s 0,74
log 0 log m
2 2
Is
log 0 log
2 2
log 0,1275 log 0,0071 0,8945 2,149 1,2545

Is 0,74
log 0,1275 log 0,00255 0,8945 2,593 1,6985
I s 0,86
2. Ejercicio 2: Se desean mezclar 999 kg de cereal en polvo con 1 kg de una vitamina.

Despus de que el mezclador ha estado funcionando algn tiempo se tomaron
muestras, cada una de 100 g. y se obtuvieron los siguientes resultados:
x x 0,0354
6 6 6
xi
xi 1.078 0.1797
2
i
i 1 n 1 n i 1
Calcular el ndice de mezclado si se conoce que 5 g de muestra tiene 0,1 g de por

partcula.
Solucin
1
p 0,001
1000
o2 p(1 p) 0.001(1 0.001) 0,000999
0 0,032
x
6
2
1 x
0,0354
m2 i 1
0,0071 m 0,0841
n 1 5
N = peso de la muestra/ peso de partcula = 5/0,1 = 50
o2 0.000999
4,4698x10 3
N 50

4,4698x103
3. Ejercicio 3: En una mezcladora intermitente, en la que se mezclan almidn y

legumbres secas pulverizadas para preparar una mezcla para utilizarla como sopa, las
proporciones iniciales de legumbres secas a almidn son de 40:60. Si la variancia de
las muestras medida en funcin de las composiciones de las muestras, expresadas
como composiciones fraccionales de almidn, resulto ser de 0,0823 despus de 300
segundos de mezcla, cunto tiempo se debe continuar la mezcla para lograr que la
variancia en la composicin de la muestra sea la mxima especificada de 0,02?.
Suponer que las partculas del almidn y de las legumbres tienen aproximadamente
el mismo tamao y que una muestra tiene 24 partculas.
Solucin.
Como la composicin inicial contiene un 40% de legumbres, p = 0,4
0 p(1 p) 0.4(1 0.4) 0,49
o2 0.24
0.1
N 24
0,1
m 2 0,0823
m 0,28688
log 0 log m
Is
log 0 log
log 0,49 log 0,28688

Is
log 0,49 log 0,1
I s 0,3366
Sustituyendo en la ecuacin
e kt 1 I s
e 300 k 1 0.3366 0.6634

300k 0,41
k 1,37x103

Para 2 m 0,02
log 0,49 log 0,141
Is 0,783
log 0,49 log 0,1
0,783 1 e 1,37t /1000
t 1116,8s
El tiempo adicional de mezclado es de 1116,8 300 segundos = 816,79 segundos = 13,61
min.
4. Ejercicio 4: En un mezclador de tornillo interno se ha preparado una mezcla

constituida por 1 kg de azcar y 100 kg de harina. Despus que el mezclador ha
funcionado durante algn tiempo se tomaron 10 muestras y se determin el % de
azcar en cada uno de ellos. Los resultados obtenidos fueron los siguientes:
% para t=2min % para t=5min % para t=10 min

1,20 1,00 0,99
0,25 1,05 0,98
0,75 0,90 1,01
0,55 0,95 1,02
0,45 0,99 0,97
1,10 0,95 0,98
1,30 0,85 1,00
0,34 1,09 1,00
0,25 1,05 0,99
0,65 0,88 1,00
Determinar:
a) El ndice de mezclado para cada tiempo
b) El tiempo que sebe continuar la mezcla para lograr que la desviacin estndar en
la composicin de las muestras sea la mxima especificada m 0,001
Datos: asmase que el ndice de mezclado que mejor se adapta a este proceso
viene dado por la siguiente expresin:
log 0 log m
Is
log 0 log
- considere para una mezcla perfecta 0,01%

Solucin
a) El valor de la desviacin estndar para mezclado cero.
0 p(1 p)

1
p 0,00990
101
0 0,0099(1 0,0099) 0,09901
0 9,901%
Desviacin estndar para el tiempo de 2 minutos
6
xi 6,84
x 0,684
n1 n 10
t=2min t=5min t=10 min
Xi
x x
i
2
xi
x x
i
2
xi
x x
i
2
1 1,20 0,266256 1,00 0,000841 0,99 0,000016

2 0,25 0,188356 1,05 0,006241 0,98 0,000196
3 0,75 0,004356 0,90 0,005041 1,01 0,000256
4 0,55 0,017956 0,95 0,000441 1,02 0,000676
5 0,45 0,054756 0,99 0,000361 0,97 0,000576
6 1,10 0,173056 0,95 0,000441 0,98 0,000196
7 1,30 0,379456 0,85 0,014641 1,00 3,6E-05
8 0,34 0,118336 1,09 0,014161 1,00 3,6E-05
9 0,25 0,188356 1,05 0,006241 0,99 0,000016
10 0,65 0,001156 0,88 0,008281 1,00 3,6E-05
Total 6,84 1,39 9,71 0,06 9,94 0,00
Promedio 0,684 0,15467111 0,971 0,00629889 0,994 0,00022667
Raz 0,39328248 raz 0,07936554 raz 0,01505545
x
6
2
1 x
1,39
m2 2 i 1
0,154
n 1 9
m2 0,154 0,393
10
xi 9,71
x 0,971
n 1 n 10
x x
10
2
1
0,06
m5 2 i 1
0,006298
n 1 9

m5 0,006298 0,0793
10
xi 9,94
x 0,994
n 1 n 10
x
10
2
1 x
0,0020
m10 2 i 1
0,00022667
n 1 9
m 10 0,00022667 0,0150
Calculo de ndice de mezclado para el minuto 2
log 0 log m
Is
log 0 log
log9,901 log0,393
Is 0,351
log9,901 log0,001
I s 0,351
log9,901 log0,079
Is 0,525
log9,901 log0,001
I s 0,525
log9,901 log0,015
Is 0,706
log9,901 log0,001
I s 0,706
b) Calculo de la constante k de mezclado

t(s) 1-Is -ln(1-Is)
0 0 0
120 1-0,351 = 0,649 0,432
300 1-0,525 = 0,475 0,774
600 1-0,706 = 0,294 1,224

Graficamos los valores del Cuadro y realizamos la regresin lineal por el origen
El valor de la constante k ser:
Ln(1 I s ) kt
La funcin de la ecuacin ajustada en el grafico se ajusta a la ecuacin mencionada
Ln (1 I s ) 0,0022t a un coeficiente de correlacin 0,98.
1
k 0,0022
s
1,4
1,2
y = 0,0022x
1 R2 = 0,9376
-Ln(1-Is)
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 100 200 300 400 500 600 700
t(s)
El tiempo de mezclado para conseguir m 0,01
log 0 log m
Is
log 0 log
log9,901 log0,01
Is 0,75
log9,901 log0,001
I s 0,75
En la ecuacin
Ln(1 I s ) 0,0022t
Ln (1 0,75) 0,0022t
t 630s
t 10,5 min
5. Ejercicio 5: En una operacin particular de elaboracin de pan, se desean obtener

lotes de 95 kg de masa de harina y, al final del proceso, mezclarlos con 5 kg de

levadura. Para que el producto sea uniforme es importante que la levadura est bien
distribuida y para comprobar esto se hacen una serie de experimentos a lo largo del
proceso. Calcular el ndice de mezclado a los 5 y a los 10 minutos de mezcla. La
composicin de la muestra, expresada como porcentaje de levadura cada 100 g de
muestra, es:
N t=5min t=10 min

1 0 3,40
2 16,00 8,70
3 3,20 7,20
4 2,20 6,00
5 12,60 4,30
6 9,60 5,20
7 0,20 6,70
8 4,60 2,60
9 0,50 4,30
10 8,50 2,00
Solucin: Realizamos los clculos
t=5min t=10 min

N
Xi
x x
i
2
xi
x x
i
2
1 0,000 0,00329476 0,043 0,00006889

2 0,160 0,01052676 0,087 0,00127449
3 0,032 0,00064516 0,072 0,00042849
4 0,022 0,00125316 0,06 0,00007569
5 0,126 0,00470596 0,043 0,00006889
6 0,096 0,00148996 0,052 4,9E-07
7 0,0020 0,00306916 0,067 0,00024649
8 0,046 0,00012996 0,026 0,00064009
9 0,005 0,00274576 0,043 0,00006889
10 0,09 0,00076176 0,02 0,00097969
total 0,574 0,03 0,51 0,0039
promedio 0,0574 0,00318027 0,0513 0,00042801
Raz 0,05639385 raz 0,02068843
Para el tiempo de 5 minutos
o2 p(1 p) 0,05(1 0,05) 0,0475
o 0,2179
x 0,0574

2
n
xi x 2
0,03
0,0033
n 1
5
i 1 9

m5 0,0563
0
Ip
m
0,2179
Ip 3,87
0,0563
A los 10 minutos:
2

n
xix 2

0.0039
0.0033
n 1
10
i 1 9
m 0.0574
0,2179
Ip
0,0574
I p 3,796
6. Ejercicio 6: Diseo de un mezclador horizontal: Disear un mezclador de 1000 kg

de capacidad, para una harina de densidad de 450 kg/m3.
Solucin
a) Calculo de dimensiones del mezclador
8m 6
D3 , L 2,4 D , h D
2,4 5
8(1000 kg)
D3 ,
2,4 (450 kg/m 3 )
D 1,33m
L 2,4 *1,33m 3,20m
6
h *1,33m 1,60m
5
b) Capacidad real (Q)

m 1000kg / h m3 pie3
Qm3 2,22 70.6
kg
450 3 h h
m
Qreal Capacidad requerida CF1 CF2 CF3
pie3
Qreal 70.6 11,621
h
pie3 m3
Qreal 114,37 3,24
h h
En donde:
El factor Cf1=1; se refiere al paso del helicoidal, y lo obtenemos de la Tabla 6.1.
El factor Cf2=1,62, se refiere al tipo del helicoidal, y lo obtenemos de la Tabla
6.2.
El factor Cf3=1, se aplica cuando el helicoidal lleva paletas o remos, y lo
obtenemos de la Tabla 6.3, de acuerdo al nmero de paletas.
Qm real QRe al
m3 kg kg
Qm real 3,24 * 450 3 1458
h m h
c) Velocidad del Transportador ( . )
Capacidad requerida

Capacidad a 1 rpm
pie3
70.6
h 112rpm
pie 3
0,63
h
112rpm
Capacidad a 1rpm: dato de tabla6.4, el valor es de 0,63, ingresando con el valor de

dimetro y % de llenado.
d) Potencia
Potencia para mover el transportador vaco

L * * Fd * f b
HPf
1000000
10,5 *112 *12 *1

HPf 0,014
1000000
Potencia para mezclar el material
C * L *W * Ff * Fm * Fp
HPm
1000000
114,37* 10,5 * 490 * 1,20 * 0,5 * 1

HPm 0,35
1000000
Potencia total
HPtotal
HP HP * F
f m 0
et
HPtotal
0,014 0,35 * 2,60 1,075Hp
0,88
HPtotal 1,075Hp
L: =10,5 pies, longitud a transportar en pies

: =112 rpm; Velocidad angular en rpm,
Fd: =12; factor segn el dimetro del equipo, Tabla 6.5
Fb: =1; factor del tipo de rodamiento, tabla 6.4,
C: = 114,37ft3/h, capacidad (en ft3/h )
W: =490 lb/ft3; densidad del mortero seco en lb/ft3,
Ff : =1,20; factor debido al porcentaje de carga, Tabla 6.6
Fm : 0,5 factor de material,
Fp :=1; factor por el nmero de paletas por paso, Tabla 6.7
Fo = 2,6; Factor de sobrecarga (Fig 6.15)
7. Ejercicio 7: Diseo de un mezclador vertical. La capacidad del sistema de

mezclado viene determinada por el peso de la materia prima a mezclar y su densidad
final. Adems, se tendr el volumen que va a ocupar el tornillo homogeneizador
dentro del cono y el cilindro, as como una distancia segura desde la materia prima
que ser mezclada hasta el borde superior del cilindro para que no se derrame la
mezcla. La mquina ser capaz de mezclar un mximo de 80 Kg. de materia prima.
A continuacin, se presentan los clculos realizados para determinar la densidad final de

la mezcla y el clculo para el volumen ocupado por la materia prima:

M m 0,085kg , m 680
kg
m3
1. Dimensionamiento de las partes principales del silo de mezcla
ngulo de reposo de la mezcla
ngulo de reposo
17,5
sen
22,2
52
ste, es el ngulo al que el material empieza a deslizarse por s solo por el material (AISI
304), de manera que para asegurar un libre y continuo deslazamiento del mismo se ha
escogido un ngulo de 60.
Calculo de Capacidad volumtrica del Silo de Mezcla
80kg
Vteori
kg
680 3
m
Vteor 0,1176m3 117,6L

Donde:
Mm: masa de la mezcla (80Kg)
Vm : Volumen de la mezcla (m3)
m : Densidad de la mezcla (680Kg/ m3)
Vteor: volumen terico del cono en litros (L)
En teora, el volumen del cono mezclador debe ser de 117,65 L, pero, como se anot
anteriormente, no se puede llenar la capacidad del recipiente al 100%, as que se dejar
una altura libre por seguridad y para un ptimo funcionamiento, de manera que el
volumen real del recipiente ser mayor al calculado.

Capacidad volumtrica del tornillo helicoidal o de salida

QV D2S
4

QV 0,15m 2 0,10m 1,76x103 m 3
4
Donde:
D: dimetro del tornillo homogenizado (0,15m) tamao dela salida del silo
S: paso del tornillo homogeneizador (0,10m)
Capacidad volumtrica del tornillo por hora
1 vuelta o rev. = 360 radianes (o grados). : 100rpm
rev
QV D2S
4 min
60 min 2rad
QV 0,15m 2 * 0,10m *100 rev
4 min h rev
m3
QV 66,62
h
Capacidad msica terico del tornillo helicoidal
Qm QV *
=0,68densidad del producto (Tn/m3)
m3 Tn Tn
Qm 66,62 * 0,680 3 45,30
h m h
Luego de realizar el clculo, se ha obtenido el valor ptimo del radio Ra1 (273 mm) para
el cual la cantidad de material a ser usada en la construccin va a ser mnima.

Silo de Mezcla
Una vez obtenido el valor requerido del radio R, para optimizar la cantidad de material,
se puede proceder a dimensionar completamente el cono donde se realizar la mezcla de
los diferentes componentes.
Volumen total del Silo de mezcla
1

VolT 1 R 2 * h1 h2 Ra1 r 2 Ra1 r
3
2

Donde:
VolT: volumen del mezclador (m3)
Ra1: radio parte cilndrica (m)
h1: altura de la parte cilndrica (m)
h2: altura parte cnica (m)
r: radio menor de descarga de la parte cnica (m)
Altura seccin cilndrica del silo

Vol1 R r R 2 r 2 R r tan
h1 3
R2
Vteor 0,1176m3 Volumen requerido de la mezcladora (m3)

r 0,075m Radio de descarga (radio menor) (m)
60 Angulo de reposo
R Ra1 0,273mm
Altura del cilindro


0,1176 0,273 0,0750,2732 0,0752 0,273* 0,075 tan 60
h1 3
0,2732
h1 0,346
Altura seccin cnica del silo
h2 R r tan
h2 0,273 0,075 tan 60
h2 0,343 Altura del cono truncado
De sta manera, queda completamente dimensionado el cono donde se realizar la mezcla

de los diferentes componentes.
Dimensiones del silo
Las dimensiones en la figura anterior estn en mm.
2. Potencia requerida por el sistema de mezcla
a) Potencia para accionar el tornillo sin carga (P1)
W0 L D L
P1
14000
8,64* 0,95* 0,15*100*5

P1 0,044HP
14000

Wo=8,64 Peso del eje (kg/m) de tabla 6,24

D= 0,15 Dimetro externo del tornillo (m)
L=0,95 Longitud del eje completo (m)
=100 velocidades de giro del tornillo (rpm)
p=5 Coeficiente dependiente de la longitud del tornillo Tabla 6,25
b) Potencia requerida para vencer la resistencia del material
D
P2 0,013L1 Qmr k
S
Tn 0,15m
P2 0,013* 0,70m * 45,30 * 0,3 * 0,19HP
h 0,10m
Donde:
L1: longitud efectiva del tornillo helicoidal homogeneizador (0,70m)
Qm: rendimiento real del tornillo helicoidal (0,75Tn/h)
k: 0,3 coeficiente dependiente del tipo de material que se transporta (Tabla 6.26)
D: dimetro externo del tornillo (0,15m) igual al radio de descarga del silo
mezclador
S: paso del tornillo helicoidal (0,10m)
c) Potencia requerida para transportar el material
Qmr he
P3
270
45,30* 0,689
P3 0,116HP
270
Donde:
Qmr: capacidad real del tornillo helicoidal (7,21T/h)
he: altura de elevacin del material (346 +343=689mm=0,689m)
d) Potencia total
P P1 P2 P3
P 0,044 0,19 0,116 0,35HP
Debido a que no existen motores comerciales de 0,35 HP, se escoger una moto reductora
de 0,50 HP, el cual ser descrito en su totalidad cuando se detalle el sistema de transmisin
de potencia.
e) Evaluacin de las dimensiones del silo
Esfuerzo en direccin del meridiano silo de mezcla
Para h1 >
h2 el esfuerzo en direccin del meridiano es mximo cuando
3

Dicho esfuerzo est dado por:
* tan h
m h1 2 * h2
2 * t * cos 3
kg
680 * tan 30
3 0,343m m
m m 0,345m * 0,343m * 9,81 2
2 * 0,0015m * cos30 3 s
m 2,33 x10 5 Pa
Esfuerzo en direccin tangencial silo de mezcla
Para h1 h2 el esfuerzo en direccin tangencial es mximo cuando x = h2, y est dado por:
* tan
t h1 * h2
t * cos
kg
680 * tan 30
0,345m * 0,343m* 9,81 m2 350839,6Pa
3
m m
0,0015m * cos30 s
t 3,50 x10 5 Pa
Donde:
: ngulo interno de inclinacin del cono
: densidad del producto (680 Kg/m3)
t: espesor de la pared del silo, asumido t = 0,0015 m
h1: altura del cilindro (0,35 m)
h2: altura de la parte cnica (0,35 m)
Esfuerzo mximo de diseo (estado biaxial) silo de mezcla
m 2 t2 m * t
2,33x10 3,50x10 2,33x10 * 3,50x10

5 2 5 2 5 5
3,08x105 Pa
Factor de seguridad silo de mezcla
Por ltimo, se obtendr un factor de seguridad, para lo cual se relacionar la resistencia a

la cedencia del material del silo (AISI 304) con el esfuerzo mximo de diseo, teniendo:
Sy: lmite de fluencia del material AISI 304 (276 MPa)

Sy

276x106 Pa
896
3,08x105 Pa
Este valor de FS indica que se puede reducir el espesor de la pared del silo, pero, tal como
se consider en el diseo del espesor del alabe del tornillo homogenizador, hay que tomar
en cuenta que debemos escoger un espesor que nos garantice buena soldabilidad, por lo
que se concluye que el espesor de 1,5 mm asumido inicialmente es suficiente.
1. En una operacin particular de elaboracin de pan, se desean obtener lotes de 95 kg

de masa de harina y, al final del proceso, mezclarlos con 5 kg de levadura. Para que
el producto sea uniforme es importante que la levadura est bien distribuida y para
comprobar esto se hacen una serie de experimentos a lo largo del proceso. Calcular
el ndice de mezclado a los 5 y a los 10 minutos de mezcla. La composicin de la
muestra, expresada como porcentaje de levadura cada 100 g de muestra, es:
N Fraccin de masa de Fraccin de masa de

levadura t=5min levadura t=10 min
1 0 0,034
2 0,16 0,087
3 0,032 0,072
4 0,022 0,06
5 0,126 0,043
6 0,096 0,052
7 0,002 0,067
8 0,046 0,026
9 0,005 0,043
10 0,085 0,02
2. Unos laboratorios comercializan un alimento para ganado vacuno, constituido por

cereal en polvo al que se aade un complejo vitamnico en una proporcin 10-2%
(en peso). Para el proceso de mezclado de disponer de dos mezcladores de doble
cono, uno (A) con una capacidad de 100 a 500 kg y el otro (B) con una capacidad
de 10 a 50 kg. En ambos mezcladores, el tiempo de mezclado es inferior a 30
minutos si el constituyente minoritario est en una proporcin superior al 10%.
Sugerir un procedimiento de mezclado, si la planta debe producir 3 Tm/dia.
3. Se desean mezclar 999 kg de cereal en polvo con 1 kg de una vitamina. Despus de

que el mezclador ha estado funcionando algn tiempo se tomaron 10 muestras, cada
una de 100 g y se determin el contenido de vitamina, resultando los siguientes
valores:

Vitamina (g): 0,113; 0,092; 0,097; 0,108; 0,104; 0,098; 0,104; 0,101; 0,094 y
0,098.
Calcular la desviacin estndar.
4. Un excipiente se mezcla en un mezclador con un 10% en peso de un trazador.

Despus de 3 minutos de mezclado, se toman 12 muestras al azar de la mezcla y se
analizan colorimtricamente los contenidos de colorante en las mismas. Las
concentraciones medidas en las muestras, expresadas en porcentaje en peso de
trazador, fueron: 10.24; 9.30; 7.94; 10.24; 11.08; 10.03; 11.91; 9.72; 9.20;
10.76;10.97; 10.55. Calclese el ndice de mezcla de Poole.
Dato: N = 1000
5. Se mezclan 20 g de un extracto de opio del 15% p/p de riqueza, expresada en

morfina anhidra, con 50 g de otro que contiene 25 % p/p de dicho alcaloide. Cul
ser la riqueza de la mezcla?
6. Cuntos gramos de lactosa habr que aadir a 50 g de un extracto de opio de 25%
de riqueza en morfina anhidra para obtener extracto de opio oficinal?
Dato:
El extracto de opio oficinal contiene 20% p/p de morfina anhidra.
7. A 1200 g de un extracto de opio del 8% p/p de morfina anhidra se aade una 20%
p/p de otro extracto del 25% p/p de riqueza.
a) Cul ser el peso de la mezcla?
b) Cul ser su riqueza en morfina anhidra?
8. En qu porcentaje deber mezclarse una pomada al 10% p/p de cido brico con
otra del 2% p/p para obtener una pomada que contenga un 5% p/p de cido brico?
9. A un polvo de belladona que contiene 0.5% p/p de alcaloides, en atropina, se le

aade un 25% p/p de fcula. Qu cantidad de lactosa habr que aadir a 15 kg de
la mezcla para obtener polvo oficinal de belladona?
Dato:
El polvo oficinal de belladona contiene 0.3% p/p de alcaloides en atropina
6.11 RESUMEN
En este captulo no referimos a la evaluacin del mezclado de alimentos slidos, nos

referimos al material a usar en el diseo del mezclador, sus caractersticas, clculo de las
dimensiones del mezclador a partir de la cantidad a mezclar, determinacin del hlice de
mezclado y clculo de potencia del motor para realizar la operacin de mezclado, tambin
se tiene un set de ejercicios resueltos y para la autoevaluacin ejercicios propuestos.
6.12 BIBLIOGRAFA

ALBAN BUSTAMANTE ngel Alfredo.1998. Diseo de un mezclador para producir

alimentos balanceados. Tesis de grado para obtener ttulo de Ingeniero Mecnico.
Escuela Superior Politcnica del Litoral. Ecuador.
BRENNAN/BUTTERS, (1998), Las operaciones en la ingeniera de alimentos, tercera
edicin, editorial Acribia, Espaa
CEMA SCREW CONVEYORS CATALOG 2002, Texas Division First Edition 2002.
(Conveyor Equipment Manufacterers Association)
GMEZ DE LA TORRE MALDONADO Armando M. y MITAU CARIDE Joaqun.
2006. Diseo y simulacin de una mezcladora (80 kg/semana) y dosificadora (1
kg) de polvos finos (caf, cacao, azcar, leche, etc.), y construccin de un modelo.
Proyecto previo a la obtencin del ttulo de ingeniero mecnico. Escuela
Politcnica Del Ejrcito. Ecuador.
MIRAVETE Antonio / LARROD Emilio, (2004), Transportadores y Elevadores,
Editorial Reverte S.A., Mxico, pg. 50 a 53
SHIGLEY Joseph / LARRY Mitchell, (1989), Manual de diseo mecnico, Editorial
McGraw-Hill, Mxico, pg. 310-317
STREETER Vctor / WYLIE Benjamin / BEDFORD Keith, (2000), Mecnica de
Fluidos, Editorial Mc GrawHill, Colombia, pg. 143 a 148

Operaciones de Molienda y Transporte de Alimentos Transportador de banda
CAPITULO VII
TRANSPORTADOR
DE
BANDAS
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Dar a conocer el fundamento del transporte por bandas y clculos de diseo
usados en la Industria Alimentaria.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
7.1 BANDAS TRANSPORTADORAS
Las bandas transportadoras son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misin es
la de recibir un producto de forma ms o menos continua y regular para conducirlo a otro
punto.
7.1.1 Ventajas de las bandas transportadoras
Las ventajas bsicas de los transportadores de banda sobre los otros medios de transporte
son numerosas. A continuacin, destacaremos las ms importantes y que han hecho de
las bandas transportadoras para el manejo de materiales al granel como:
a) Capacidad: Los transportadores de banda no tienen igual en cuanto a capacidad de

transporte entre todos los medios existentes. Una banda transportadora de 1,5m de
ancho, marchando a 3,3 m/s puede entregar ms de 6000 ton/h de un material que
pesa 1,7 ton/m3.
b) Adaptacin al perfil del terreno: Los transportadores de banda pueden seguir el

perfil natural del terreno debido a su habilidad para atravesar pendientes
relativamente empinadas (hasta e incluyendo 18 grados, dependiendo del material a
ser transportado).
c) Sistema de apoyo de la banda: Un sistema de banda transportadora opera sobre su

propia "cama" de rodillos, de ese modo requiere un mnimo de atencin. Reparar
reemplazar son ambas tareas fciles y rpidas, y el costo de una rulina de
mantenimiento es mnimo.

d) Mnima degradacin del material: EI suave montaje de la banda transportadora de

centres largos produce una muy pequea degradacin del material que est siendo
transportado.
e) Consideraciones ambientales: Los sistemas de bandas transportadoras accionadas
electromecnicamente son silenciosos, una importante caracterstica en procura de
cumplir con las normas de seguridad industrial. Los sistemas de banda pueden ser
cubiertos para asegurar que el aire se mantenga limpio. Tambin pueden ser ocultadas
a la vista par razones de funcionalidad, ruido estticas.
f) Mnimo de trabajo: Un hombre por cada 1,5 kilmetro de banda es ms que

suficiente en un sistema de banda transportadora apropiadamente diseado. Esto
contrasta con el nmero de conductores que se requeriran en un sistema de transporte
por camiones para el mismo tonelaje.
g) Peso liviano de la estructura del transportador: EI bajo peso de carga y estructura

del transportador por metro lineal permite un diseo estructural simple para cruzar
barrancas, arroyos, calzadas u otros obstculos similares. Igualmente una estructura
para banda en una ladera requiere una pequea excavacin y no propende a
deslizamientos de tierra o rocas. Debido a que la estructura es compacta, requiere un
mnimo de cubierta para su proteccin.
h) Posibilidad de mltiples puntos de alimentacin y descarga: Esta caractersticas

es importante en minera o excavacin, donde dos o mas operaciones de excavado
pueden alimentar a un mismo punto central de carga. Al final de la descarga, el
material puede ser dispersado en mltiples direcciones desde la lnea principal.
Tambin el material puede ser descargado a lo largo de cualquier punto de la
trayectoria de la banda mediante carros descargadores. Llantas de oruga o pendulares
pueden usadas en las bandas para girar hasta 180 y descargar para apilamiento del
material.
i) Movilidad y extensibilidad: Lneas de bandas modulares modernas pueden ser

extendidas, acortadas o reubicadas con un mnimo de trabajo y tiempo.
j) Bajo requerimiento de potencia: Los transportadores de banda requieren la ms

baja potencia por tonelada de todos los tipos de transporte con media de traccin.
Bandas con inclinacin descendente, dependiendo del ngulo de pendiente, a menudo
pueden generar potencia que puede ser realimentada a la lnea para otros usos.
k) Versatilidad en las fuentes de poder: Las bandas transportadoras, que generalmente

son accionadas por motores elctricos, pueden adaptarse a cualquier tipo de fuente
de fuerza motriz, sea esta por combustibles, hidroelctrica, gas natural, energa
nuclear, o solar.
l) Control: Sistemas de transporte por banda apropiadamente diseados tienen

controles del tipo de botonera sencillo y pueden ser autocontrolados por sistemas en
interlock con interruptores de lmite.

m) Deteccin temprana de fallas: Generalmente las bandas transportadoras presentan

seales de su desgaste con algunos meses de anticipacin a la falla. Con apropiados
mecanismos de seguridad los daos par accidentes pueden ser minimizados.
n) Seguridad: EI transporte de materiales al granel mediante el uso de bandas

transportadoras es inherentemente ms seguro que otros mtodos, particularmente en
minera donde las estadsticas de seguridad demuestran muy buenos resultados de las
bandas frente a los transportadores de rieles.
o) Sencilla proteccin de la intemperie: Con un mnimo de gastos, las bandas

transportadoras pueden ser protegidas de la lluvia, nieve y otras inclemencias del
tiempo que pudieran afectarlas a diferencia de otros tipos de transportadores.
7.1.2 Descripcin
La banda transportadora, en principio es sencilla, constando bsicamente de los siguientes

elementos de la Figura 7.1 siguiente:
Figura 7.1: Elementos bsicos de una banda transportadora
7.2 CLASIFICACIN DE LAS BANDAS TRANSPORTADORAS
Como consecuencia del desplazamiento de la banda, el material situado sobre la misma

es transportado hasta el punto de vertido que generalmente es el cabezal motriz; la carga
o alimentacin se realiza en las proximidades del cabezal de retorno, aunque puede haber
otros puntos intermedios, naturalmente, que esto se refiere a una cinta transportadora
elemental; en la prctica y dadas las condiciones muy diversas a las que pueden adaptarse
las bandas, existen muchos tipos, pudiendo hacerse la siguiente clasificacin:
a) Dependiendo de la posicin
En funcin de la posicin en la que se encuentre la banda o las posiciones que ocupen sus
diferentes mdulos o partes, las cintas transportadoras se clasifican segn muestra.

Figura 7.2: Banda horizontal
Figura 7.3: Inclinadas (ascendentes 0 descendentes)
Figura 7.4: Horizontal inclinada horizontal
Figura 7.5: De trazado mixto (horizontal e inclinado, con zonas de transicin)
b) Dependiendo del tipo de banda y material a transportar
Bandas de caucho Este tipo de bandas se utilizan para el transporte, tanto exterior como
interior, de productos y/o materiales a granel, en condiciones desde ligeras hasta muy
duras. Las reas tpicas de trabajo para estas bandas son: canteras y movimiento de tierras,

minera, puertos de carga y descarga, cermica y vidrio, cemento y hormign, piensos y

cereales, etc.
En funcin de la inclinacin requerida y el material transportado se utiliza una de las

bandas que se muestran en la Tabla 7.1.
Tabla 7.1. Clasificacin de las bandas de caucho.

Inclinacin Tipo Banda Material Transportado
20 Lisa Paquetes, fardos y productos a granel.
30 Nervada Productos a granel (secos).
40 Nervada Fardos o productos a granel (hmedos).
40 Rugosa Bultos y paquetera.
70 Con Perfiles Productos a granel.
90 Con Perfiles Ejecuciones especiales.
c) Bandas termoplsticas
La principal distincin que se puede hacer dentro de esta familia de cintas viene dada por
el material empleado en la cobertura, el cual le otorga gran parte de sus cualidades. En
funcin del material de la banda que se utilice se tendrn unas cualidades y rangos de
temperaturas permitidos y que se muestran en la Tabla 7.2.
Tabla 7.2: Clasificacin de las bandas termoplsticas.

Material Temperatura Cualidad
-5 + 80 C Transporte general sin grandes condicionantes
-15 + 80 C Aceites vegetales
PVC
-15 + 80 C Aceites vegetales
-10 + 80 C Antiesttico. Suele ser anti- llama
Bajo coef. friccin. Abrasin. Aceites
-10 + 80 C
minerales
Bajo coef. friccin. Abrasin. Aceites de tipo
Poliuretano -10 + 90 C
vegetal
Bajo coef. friccin. Abrasin. Aceites de tipo
-10 + 90 C
vegetal
Polister -20 + 100 C Tabaco. Bajo coef. friccin. Abrasin
Poliolefina -15 + 35 C Tabaco. Bajo coef. friccin.
Alto coef. de friccin y poca adherencia
Silicona -15 + 80 C
producto

Existen tambin una gran variedad de grabados superficiales que permiten incrementar el
ngulo de transporte y la adherencia de la banda con el producto. Este tipo de soluciones
se utilizan en determinadas aplicaciones con presencia de polvo o lquidos.
Para impulsar o frenar productos delicados en el transporte tanto horizontal como

inclinado, se pueden confeccionar diferentes ondas en la cara exterior de la banda. En
funcin de la altura y la flexibilidad deseada, se elegir el material y la forma de la onda.
La Figura 7.6 muestra los diferentes tipos de ondas.
Figura 7.6. Tipos de ondas en bandas termoplsticas.
Dependiendo del espesor de banda que se utilice ser necesario utilizar un tipo de unin
u otro. Como resultado de la eleccin del mecanismo de unin, se utilizar un dimetro
de tambor mnimo y se podr alcanzar una tensin mxima determinada. En la Tabla 7.3
se pueden ver reflejados estos valores.
d) Bandas modulares
Se trata de bandas no continuas, es decir, formadas por mdulos y cuya caracterstica

principal es la utilizacin de piones de accionamiento. Debido a su reciente aparicin,
es creciente el nmero de aplicaciones donde pueden ser utilizadas. Su eleccin vendr
determinada por sus caractersticas principales y que son las que pueden verse a
continuacin:
Buena traccin y alineacin debido al arrastre por piones.

Bajo coste de mantenimiento y nmero de paradas por avera (no necesita
mano de obra especializada).
Todas las referencias son aptas para alimentacin.
Gracias a la superficie abierta permiten el drenaje en procesos hmedos.
Posibilidad de transporte curvo.
Tambin es importante tener en cuenta las siguientes consideraciones:

Determinar el nmero de piones por eje en funcin de la tensin de trabajo.

A mayor dimetro de tambor menor efecto polidrico y mayor duracin de los
piones.
Fijacin del pin central del eje motriz para alinear la banda.
Tabla 7.3: Sistemas de unin en bandas termoplsticas.

Espesor banda en Dimetro mnimo Tensin max. En
mm de tambor en mm N/mm
0a2 20 -
0a2 20 -
3a6 40 -
5a7 75
0 a 1,6 25 4,3
2,4 a 3,7 50 8,7
4 a 4,8 65 1,4
4,8 a 5,6 100 17,5
6 a 11 150 33
6a8 125 60
9 a 11 79
230
5 a 11 300 30
5 a 11 350 40
8 a 11 450 60
hasta 4,8 20 10

Figura 7.7: Dibujo esquemtico de las bandas modulares.
La seleccin de la banda se har en base al material, tipo de superficie y distancia entre

varillas. En la Tabla 7.4 se pueden ver los tres materiales ms empleados y sus
propiedades correspondientes.
Tabla 7.4. Materiales y propiedades de las bandas modulares.

Material Rango TEMP. Propiedades
Buena relacin coste/prestaciones y
(Polipropileno) De +5 a 105 C
resistencia qumica a cidos y alcalinos.
Material blando resistente a impactos y
PE (Polister) De -70 C a 60C
agentes qumicos donde no hay abrasin.
Elevada resistencia y bajo coef. Friccin. Para
AC (Acetal) De -40 C a 60 C
aplicaciones de transporte exigente.
e) Bandas de malla metlica
Este tipo de bandas est especialmente indicado para el transporte de productos en

diferentes aplicaciones industriales con temperaturas extremas, ya sean altas o bajas.
Tambin se emplean all donde pueda haber un alto porcentaje de humedad con
necesidades de drenaje, presencia de agentes contaminantes o corrosin qumica. Algunas
aplicaciones son: hornos, secaderos, congelacin, freidoras, etc.
En funcin de la temperatura a la que se quiera llegar, se emplear uno de los materiales

que se detallan en la Tabla 7.5.
Segn el tipo de traccin que se emplee, se escoger una banda dentro de las disponibles
en cada uno de los grupos:
Bandas de arrastre por tambor o rodillos.

Bandas de arrastre por piones.

Tabla 7.5. Materiales de las bandas de malla metlica.

Material Temp. Mx. C
Acero extradulce 350
Acero galvanizado <180
AISI 304 750
AISI 316 800
AISI 314 1150
Aleacin 37-18 1150
Aleacin 80-20 1150
Una vez seleccionado el tipo, habr que designar los diferentes parmetros que definen la
banda. Estos son:
Hilo de espiras (dimetro).

Paso de espiras.
Hilo de varillas (dimetro).
Distancia entre varillas.
En las bandas con cadenas estos parmetros sern: paso, tipo de cadena, dimetro de
varillas y nmero de pasos entre estas.
f) Bandas metlicas con arrastre por piones
En este caso, se puede elegir entre los seis tipos de mallado que la Figura 7.9 muestra.
Figura 7.8: Tipos de mallado en bandas metlicas con arrastre por rodillos.

g) Bandas metlicas con arrastre por rodillos
En las bandas metlicas con arrastre por rodillos se pueden encontrar los tres tipos de
mallado que se representan en la Figura 7.9.
Figura 7.9: Tipos de mallado en bandas metlicas con arrastre por rodillos.
h) Bandas de tefln
Las bandas de tefln son bandas monotela, de fibra de vidrio o de Kevlar, en tejido
continuo o en malla. Gracias a las propiedades del PTFE, estas bandas presentan las
siguientes propiedades:
Extraordinaria anti-adherencia.
Elevada resistencia a la temperatura y a los agentes qumicos.
Atoxicidad y no envejecimiento.
Se emplean siempre en aplicaciones ligeras, debido principalmente a su espesor
limitado. Las aplicaciones tpicas son:
Industria de la alimentacin: horneado, congelado, pastelera, ...

Mquinas de envasado: tneles de retractilado, cintas selladoras.
Artes grficas y confeccin: termofijado, estampacin, serigrafa, ...
El recubrimiento, aparte de tefln, puede ser tambin de silicona, obteniendo las

combinaciones que muestra la Tabla 7.6.
Tabla 7.6. Materiales y acabados de las bandas de tefln.

Material Acabado Espesor (mm)
PTFE liso 0,08-0,12-0,14-0,24
PTFE liso 0,24
Antiesttico 0,45
Fibra de vidrio
Silicona lisa 0,24
Malla PTFE 1x1 0,60
Malla PTFE 4x4 0,75
PTFE liso 0,18-0,30
Kevlar
Malla PTFE 4x4 0,64

En las mallas, y opcionalmente en las bandas lisas, para evitar el deshilachado por
rozamiento se colocan refuerzos laterales que consisten en tiras de material liso de un
ancho aproximado de 20-25 mm y que se cosen a la malla.
Este refuerzo tambin se emplea en los extremos de las bandas, ya sean lisas o malladas,
cuando se emplean cierres mecnicos (grapas). En la Figura 7.10 vienen representados
estos refuerzos.
Figura 7.10:. Refuerzos laterales en bandas de tefln.
Para mejorar el guiado y evitar posibles roturas por pliegues, se pueden colocar corchetes
en uno de los lados. En la Figura 7.11 se pude ver una ilustracin esquemtica de estos
corchetes.
Figura 7.11: Corchetes en las bandas de tefln.
i) Bandas plsticas con refuerzo interior metlico
Este tipo de bandas estn formadas por plsticos y gomas ms o menos duros dependiendo
de las condiciones del transporte, material a transportar, distancia, etc. Y por unos
refuerzos internos formados por cables retorcidos de acero.
Son ptimas para el transporte de material pesado y dependiendo de las condiciones se

utilizarn unas distribuciones de los cables u otras. En la Figura 7.12 se muestran algunos
ejemplos.
Figura 7.12: Tipos de refuerzos interiores metlicos en bandas plsticas.

j) Bandas tipo tubo
Cuando se requiere de un ambiente de trabajo impecablemente limpio, lo ms conveniente

es emplear un sistema de sellado para la banda transportadora. La banda tipo tubo permite
transportar materiales sin derramamiento, incluso en el retorno de la banda. Tambin
permite sistemas inclinados y con curvas que ayudan a disminuir espacio en el equipo.
Por otra parte, simplifica el transportador y asegura un ambiente libre de contaminacin.
En la Figura 7.13 se muestra un esquema general de las bandas tipo tubo.
Las principales caractersticas de las bandas tipo tubo son:
Evita derramamientos de material y que el producto transportado sea

contaminado con sustancias que puedan caer sobre l.
Permite curvas inclinadas simplificando el sistema y disminuyendo espacio.
Se logra un nivel ms bajo de ruido y vibracin.
Figura 7.13: Esquema general de la banda tipo tubular.
7.3 APLICACIONES
Las bandas transportadoras tienen varias caractersticas importantes que respaldan su

aplicacin en la industria y que se muestran a continuacin:
Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre

mquinas o edificios y el material colocado en un extremo llegar al otro sin
necesidad de intervencin humana.
Proporcionan un mtodo eficaz para el manejo de materiales mediante el cual
los materiales no se extravan con facilidad.
Se pueden utilizar para fijar el ritmo de trabajo siguiendo rutas fijas.
Esto las hace adecuadas para la produccin en masa o en procesos de flujo continuo.

Las principales aplicaciones de las bandas transportadoras se dan mayormente en la

minera, construccin, industria alimenticia e industria motriz entre otros. A
continuacin, se muestran algunos ejemplos.
Industria alimentaria
Es uno de los campos de aplicacin donde este sistema es ms utilizado debido a las
siguientes caractersticas:
Agiliza la produccin ya que posee una velocidad constante y sin interrupcin.

Es higinico, lo cual hace que el producto no se contamine con bacterias,
suciedades u otros factores que podran alterarlo.
Puede ser instalado en interiores para obtener una mayor proteccin del
producto.
7.4 PARMETROS REQUERIDOS PARA EL DISEO
A continuacin, se describen los parmetros tcnicos que se requieren para efectuar los
clculos y operaciones necesarias en el diseo de la banda transportadora. Estos
parmetros son los que se deber considerar para el clculo de diseo.
7.4.1 Material a transportar
El material que va a transportado es el parmetro ms importante en el diseo y la

seleccin de componentes para una banda transportadora, de hecho, es la razn de ser de
la banda transportadora. Las caractersticas que se deben considerar para el clculo y
diseo son los siguientes:
- Peso especfico del material (): Debe ser expresado en toneladas mtricas por
metro cbico.
- Angulo de reposo del material (): es el ngulo que el material forma con
respecto a la horizontal cuando este se deja caer libremente formando un pilo en
estado esttico. En estado dinmico, se habla del estado de talud del material en
movimiento el cual, para la mayora de los materiales es de 10 a 15 mas bajo que
el ngulo de talud esttico.
Figura 7.14: ngulos de reposo de los materiales

- Angulo de sobrecarga (): es el ngulo con respecto a la horizontal que forma la

seccin transversal del material sobre la banda transportadora, para la mayora de
materiales es conveniente emplear como ngulo de sobrecarga 15, para materiales
finos o polvos se emplea 10.
Figura 7.15: ngulos de sobrecarga de los materiales ()
- Angulo mximo de inclinacin (): es el ngulo bajo el cual el material

puede ser transportado sobre la banda sin necesidad de bandas especiales
como por ejemplo cintas con nervios para evitara el deslizamiento del material
en la cinta. EI ngulo mximo de inclinacin es menor que el ngulo de talud
dinmico, el cual es a veces difcil de determinar con exactitud. Los nervios
construidos en las bandas pueden ayudar a incrementar el ngulo de
inclinacin. en caso de que la friccin entre la banda y el material sea menor
que la friccin interna dinmica del material, lo cual determina el mximo
ngulo de inclinacin.
- Mximo tamao de terrn del material: Es la dimensin del terrn ms

grande del material que se transporta obtenido por pruebas de granulometra
efectuadas en el laboratorio. Este valor es importante en la seleccin del ancho
apropiado de banda, del tipo de rodillos para la zona de impacto de carga, de
la forma y dimensiones de la gua de carga; tambin es importante conocer el
porcentaje relativo del volumen conformado por finos y gruesos.
- Caractersticas de flujo: Es decir si el material es de flujo libre, moderado o

flujo lento.
- Abrasividad del material: esta caracterstica es importante en la seleccin

del tipo de cinta transportadora y del espesor y nmero de capas de la cubierta
de la misma; los materiales pueden ser moderadamente abrasivos como todos
los alimentos.
- Temperatura del material: determina el tipo y calidad de la cinta

transportadora, as como tambin influye en la vida de los rodillos.
- Corrosividad del material: determina tambin el tipo y calidad de la cubierta

de la banda transportadora.

La Tabla 7.7, muestra algunos materiales usualmente empleados en la industria junto con
sus caractersticas anteriormente mencionados. Estos son valores recomendados y los
mismos pueden variar de acuerdo a las condiciones especficas de cada material al
momento del transporte.
Tabla 7.7: Propiedades de los materiales

Densidad tamao
veloc ngulo ngulo
aparente de ngulo
idad de mx de
Material terrn de Abrasiva fluidez
mn. mx. max sobre inclinaci
mximo reposo
carga n
Kg/m3 mm m/s
Algodn,
1 Semillas, 190 190 3 3 45 30 25 ligera Lento
Cascaras
Algodn,
2 640 640 3 3 45 30 25 ligera Normal
Semillas, Pulpa
3 Almendras 450 480 3 3 45 30 25 Moderada Normal
4 Almidn 400 800 3 3 45 30 25 ligera Libre
5 Arroz Pulido 720 800 3 3 45 30 25 ligera Rpido
6 Avena 410 560 10 4 35 10 12 Ligera Libre
Azcar
7 800 880 4 3 35 25 15 Ligera Libre
Granulada
8 Azcar Caa 880 1040 3 3 45 30 22 Moderada Lento
9 Cacao Grano 460 720 10 4 28 25 15 Ligera Normal
10 Caf Abono 400 400 3 3,5 23 10 10 Ligera Libre
11 Caf S. Verdes 510 720 10 3,5 35 25 15 Ligera Normal
12 Caf Soluble 300 300 3 3,5 45 30 20 Ligera Lento
13 Cebada 595 770 3 4 25 10 15 Ligera Libre
Granos
14 880 960 10 3 46 30 27 ligera Lento
Hmedos
15 Granos Secos 400 480 10 4 46 30 27 ligera Lento
16 Granos Entero 580 580 10 3,5 26 10 10 ligera Libre
17 Granos Pulpa 560 640 3 3,5 16 5 10 ligera Libre
18 Granos Secos 770 770 10 3 29 10 10 ligera libre
19 Harina de trigo 560 640 1 3 45 30 21 ligera Lento
20 Leche en polvo 580 580 3 3,5 45 30 35 ligera Lento
21 Linaza 720 720 3 3,5 21 10 12 ligera Libre
Linaza ,
22 800 800 10 3,5 35 25 15 ligera Normal
Guisantes
23 Linaza, Pulpa 430 430 3 3,5 34 25 20 ligera Normal
24 Maz Molido 510 640 3 3,5 35 25 22 ligera Normal
25 Maz grano 720 720 10 3,5 21 10 10 ligera Libre
26 Maz Espiga 900 900 10 3,5 30 20 18 ligera normal
27 Maz Smola 640 720 3 3,5 35 25 10 ligera normal
28 Maz Triturado 720 800 10 3,5 45 30 10 ligera lento
29 Pescado Harina 560 610 3 3,5 45 30 20 ligera lento
Remolacha
30 400 720 1 3 45 30 25 moderada lento
Pulpa Hmeda
Remolacha
31 190 240 1 3 45 30 25 ligera lento
Pulpa Seca
32 Sal Seca 640 900 10 4 20 10 18 moderada Libre
33 Sal Fina 1120 1290 3 4 25 10 11 moderada libre
Semillas De
36 300 600 10 4 20 10 12 ligera libre
Girasol
37 Trigo 720 770 10 4 28 10 12 Ligera libre
Trigo Germen
38 290 450 3 4 25 10 15 ligera libre
Seco
Fuente: CEMA

7.4.2 Capacidad requerida
La capacidad deber ser expresada en toneladas por horas y es el valor mximo de

capacidad requerida por el proceso (no el valor promedio). Esta capacidad requerida se
emplea en los clculos de las tensiones en la banda y la patencia requerida para accionar
la cinta transportadora. Para el caso de productos empacados en cantidad de unidades
por cada ciclo de tiempo. La capacidad mxima calculada deber ser mayor que la
capacidad requerida para que la banda opere sin problemas.
7.4.3 Caractersticas geomtricas de la banda
Para el clculo y diseo del transportador de banda es necesario definir la trayectoria

de recorrido de la cinta transportadora desde el lugar de alimentacin del material hasta
el punto de descarga del mismo, el cual en la mayora de los casos corresponde al
cabezal motriz o de accionamiento. Para ella se deben definir los siguientes parmetros:
Proyeccin horizontal de la longitud total de la banda (L)
Es la distancia en metros medida a lo largo del transportador entre centros de las poleas
terminales para en su proyeccin horizontal se define de la siguiente manera:
L Lh LP (7.1)
Donde:
Lh: Longitud de los tramos horizontales (m).
Lp: Longitud de la proyeccin horizontal de los tramos inclinados (m).
Altura (H)
Es la diferencia de elevaciones, en metros, entre los puntos de carga del material sobre
la banda y el de descarga, la cual es requerida para calcular la tensin necesaria para
bajar levantar dicha carga. Para una banda transportadora con varios tramos de
elevacin se deben especificar la altura correspondiente a cada tramo a lo largo de la
trayectoria de la banda, si el recorrido es descendente este valor tendr signo negativo.
Longitud de los tramos inclinados (Li)
Es la distancia en metros de todos los tramos inclinados de la banda medida a lo largo

de la trayectoria de la cinta. Se calcula de la siguiente manera:
Li H 2 LP
2
(7.2)
Donde:
H : Altura (m).

Angulo de inclinacin de la banda ()
EI mismo que est determinado por el tipo de material a transportar y por el ngulo
mximo de inclinacin del material sin que ocurra deslizamiento del mismo en la
banda.
H
tan 1 (7.3)
L
p
Donde:
H : Altura (m).
Longitud total de la trayectoria de la banda (Lt)
Es la longitud total de la banda transportadora desde el punto de alimentacin hasta el

punto de descarga medida a lo largo de la trayectoria de la banda. Se puede calcular
de la siguiente manera:
Lt Lh Li
(7.4)
Donde:
Lh: Longitud de los tramos horizontales (m).
Li: Longitud de los tramos inclinados (m).
Radio de curvatura (R)
Es el radio de empalme entre el tramo horizontal y el tramo inclinado para el caso de

bandas con trayectorias largas. Este radio de curvatura puede ser cncavo convexo
(Figura 7.16).
Figura 7.16: Esquema geomtrico de una banda transportadora

Donde:
L= distancia entre centros de tabores (proyeccin horizontal) (m)
Lh = longitud del tramo horizontal (m)
Lp = longitud del tramo inclinado (proyeccin horizontal) (m)

H = altura de elevacin del material (m)

= ngulo de inclinacin de la banda
R = radio de curvatura vertical (m)
Li = longitud del tramo inclinado (magnitud real) (m)
Lt= longitud total de la trayectoria de la banda (m)
7.4.4 Ancho de la banda transportadora
Conocidos el tonelaje horario a transportar y las caractersticas del material, el primer

paso a llevar a cabo es determinar el ancho de la banda. Como regla general, el ancho
de la banda no debe ser menor de tres veces la dimensin ms grande del mayor trozo
de material a transportar. Por lo tanto, para decidir un valor a priori del ancho mnimo
de banda se debe tomar en consideracin el tipo de material y el tamao de terrn del
mismo. La Tabla 7.8 indica los valores mnimos sugeridos de ancho de la cinta en
funcin del tamao de terrn mximo (lump size) del material.
Tabla 7.8: Anchos de banda mnimos recomendados en funcin del tamao del
producto.
Ancho de Tamao Uniformes Mezclado con 90%
banda (mm) (mm) finos (mm)
400 50 100
500 75 150
650 125 200
800 175 300
1000 250 400
1200 350 500
1400 400 600
1600 450 650
1800 550 700
2000 600 750
2200 600 750
2250 600 750
2400 600 750
2550 600 750
2700 600 750
2850 600 750
3000 600 750
Referencia: GOODYEAR Handbook of Conveyor and Elevator belt, 1875, pag. 5-7
ROULUNDS Catalogo de Bandas transportadoras, pag. 11
7.4.5 Clculo del ancho plano de la banda.
Para el clculo del ancho plano de la banda se utiliza la ecuacin.
Ap=0,371B

Donde:
Ap = Ancho plano de la banda (rea donde se ubicar el acero)
B= Ancho de la banda
El ancho plano tambin estar en funcin al ancho del objeto a transportar
7.4.6 Capacidad de la banda completamente cargada (caso de productos

empacados)
La capacidad del transportador se consigue aplicando la ecuacin.
N cajas cargados
Qt mq *
h
Donde:
Qt = Capacidad de transportacin [Tn/h]
mq = Masa de la carga unitaria [Kg]
N= Nmero de cajas transportados en una hora = 60
7.4.7 Velocidad lineal de la banda transportadora
Para productos empacados
Partiendo de ello podemos determinar la velocidad lineal de la banda, utilizando la

siguiente expresin:
Espacio (m)
Velocidad (7.5)
tiempo (s)
Objetos (Dimensin del objeto)

Velocidad
tiempo (s)
Para el transporte de productos a granel
Tomando en consideracin la densidad del material, el tamao de terrn, altura de la cada

y ancho de banda, la Tabla 7.9 muestra los valores recomendados de mxima velocidad
de banda.
7.4.8 Velocidad angular de la banda transportadora
Para la determinacin de la velocidad angular se parte de la velocidad lineal y del

dimetro del tambor motriz.
60 v
(7.6)
Dr

Donde:
= velocidad en rpm
v = velocidad lineal m/s
Dr = dimetro del rodillo
Tabla 7.9: Velocidad de banda mxima recomendada (m/s) en funcin del tamao del grano.
Ancho de banda Velocidad de banda mxima recomendada (m/s)
Material ligero Material mediano Material pesado
mm pulg (<0, 8ton/m3) (0,8-1,6ton/m3) (>1,6ton/m3)
grano fino Abrasivo muy abrasivo
350 14 2 1,5 1,5
400 16 2.5 1.6 1,25
450 18 2.5 2 1,6
500 20 3.15 2 1,6
600 24 3.15 2.5 1,8
650 26 3.15 2.5 1,8
750 30 3.5 2.5 1,8
800 32 3.55 2.5 1,8
900 36 4 3.15 2.24
1000 40 4 3.15 2.24
1050 42 4 3.15 2.24
1200 48 4 3.15 2.24
1350 54 4 3.15 2.24
1400 56 4 3.15 2.24
1500 60 4 3.15 2.5
1600 64 4 3.55 2.5
1650 66 4 3.55 2.5
1800 72 4.5 3.55 2.5
2000 80 4.5 3.55 2.5
2200 88 4.5 3.55 2.5
Referencia: GOODYEAR Handbook of Conveyor and Elevator belt, pag. 5-8
ROULUNDS Catalogo de Bandas transportadoras, pag. 11
7.5 PARMETROS A CALCULAR
Los parmetros calculados servirn de base para el posterior diseo y seleccin de los
componentes de la banda.
7.5.1 rea de la seccin transversal
a) Para productos a granel
Caso: Rodillos en terna

EI rea de la seccin transversal de la carga sobre la banda viene determinada por las
siguientes ecuaciones, de acuerdo a la forma de los rodillos portantes:
b Tan 0,75 tan
1 2
A (7.7)
4
Donde:
b 0,9B 0,05 si B < 2 m
b B 0,2 si B > 2 m
: ngulo de reposo del material

: ngulo de inclinacin del rodillo gua
Figura 7.17: Rodillos en terna.

Caso: Rodillos en bina
b Tan 0,88 tan

1 2
A (7.8)
4
b 0,9B 0,05 si B < 2 m

b B 0,2 si B > 2 m
Figura 7.18: Rodillo de bina
Caso: Rodillo plano

b Tan
1 2
A (7.9)
4
Donde:
b 0,9B 0,05 si B < 2 m
b B 0,2 si B > 2 m
b: ancho til
B : ancho total de la banda
A : rea de la seccin transversal de carga
Figura 7.19: Rodillo plano
7.5.2 Capacidad mxima de transporte
La capacidad mxima calculada depender del ancho de cinta que se seleccione, la

velocidad de la banda, el ngulo de inclinacin de los rodillos transportadores y la
densidad del material que se transporta.
a) Para caso de productos a granel
QV 3600 A v (7.10)
Donde:
Qv = capacidad volumtrica de la banda calculada (m3/h)
A = rea de la seccin transversal del material (m2)
v = velocidad de la banda (m/s)
Si la banda transportadora tiene inclinacin, ya sea ascendente o descendente, el rea

efectiva de la seccin transversal del material se reduce de acuerdo a un factor funcin
del ngulo de pendiente de la banda.
QV 3600 A v k
(7.11)
Donde:

Qv : capacidad volumtrica de la banda calculada (m3/h)

A : rea de la seccin transversal del material (m2)
v : velocidad de la banda (m/s)
k: Factor de inclinacin de la banda
Este factor por inclinacin de banda k puede ser calculado mediante la siguiente
ecuacin:

k 1 1,64 (7.12)
180
Donde:
k = factor por inclinacin de banda
= ngulo de inclinacin de la banda (grados)
Para una mayor comodidad, la Tabla 7.10 muestra los valores del factor k para unas
pendientes de inclinacin determinadas.
Tabla 7.10. Factor (k) debido a la inclinacin de la banda.

Inclinacin () 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
k 1 0,99 0,98 0,97 0,95 0,93 0,91 0,89 0,85 0,81
Capacidad msica
Qt QV (7.13)
Donde:
Qt = capacidad de la banda en toneladas por hora (t/h)
Qv = capacidad de la banda en m3 por hora (m3/h)
= densidad del material (ton/m3)
b) Para casos de productos empacados
N cajas cargados
Qt mq *
h
Donde:
N= Nmero de cajas transportados en una hora = 60

7.5.3 Calculo de tensin de la banda transportadora
Figura 2. Diagrama de tensiones para banda transportadora horizontal

TX = Tensin necesaria para mover la banda vaca,
TY =Tensin necesaria para mover la banda cargada
Fuente: KAUMAN S.A, Diseo de bandas transportadoras
Entonces la tensin efectiva (TE) para mover la banda se obtiene mediante la ecuacin.
TE TX TY TZ
Donde:
TX =Tensin necesaria para mover la banda vaca [N]
TY =Tensin necesaria para mover la banda cargada [N]
TZ = Tensin necesaria para elevar o bajar la carga [N]
La tensin efectiva (TE) no es la tensin total que se ejerce sobre la banda. En sistemas
de transmisin por friccin (transportadores, elevadores, bandas planas de transmisin y
correas en V) hay que considerar una tensin adicional para evitar el patinamiento en el
rodillo motriz.
a) Calculo de Tensin necesaria para mover la banda vaca
Para el clculo de la tensin (TE) se lo realiza considerando tres componentes (Tx, Ty,
Tz):
Aplicando la ecuacin se calcula la tensin para mover la banda sin carga y las partes
impulsadas por las mismas.
Tx * Lc *Wm
Donde:
Tx= Tensin necesaria para mover la banda vaca [N]

= Coeficiente de friccin entre la banda y el rodillo deslizante. En nuestro caso

se elige un coeficiente de 0,35. (Tabla)
LC=Valor ajustado de la distancia entre centros del transportador [m]. Para
nuestro caso L Lccuando L 250 ft
Wm= Peso de las piezas en movimiento (rodillos, banda, etc.). (Rodillos 6,057
[Kg/m], banda 1,025 [Kg/m] = 7,08 [Kg/m]).
Otra manera simplificada de determinar Tx
La fuerza necesaria para mover la cinta y los componentes mviles que giran por ella,
sin material o carga, puede ser calculada de la siguiente manera:
Tx C L G g (7.14)
Tx = fuerza para mover la banda en vaco (N)

C = factor de friccin por longitud de banda (Ecuacin 7.15)
= factor de friccin de las partes mviles (Tabla 7.11)
L = longitud total de la banda (proyeccin horizontal) (m)
G = peso de las partes mviles (kg/m) (Ecuacin 7.17)
g = aceleracin de la gravedad (m/s2)
La Tabla 7.11 nos muestra los valores recomendados de coeficiente de friccin de las
partes mviles en funcin del tipo de transportador, condiciones de operacin,
mantenimiento y estanqueidad.
Tabla 7.11: Coeficientes de friccin () de las partes giratorias (mviles)

Condicin Coeficiente
Buenos transportadores con rodillos de marcha suave y pequea 0,017
friccin interna en el material
Valor standart para bandas transportadoras con ambiente normal de 0,020
trabajo
Para condiciones de marcha desfavorables operacin plvora, 0,023 0,030
sobrecargas peridicas
Transportadores descendentes que requieren frenado por medio de 0,012
motor
Fuente: ROULUNDS, catlogo de bandas transportadoras
Por otro lado, muchos de los componentes de las fuerzas de friccin en las bandas como
la friccin en los cojinetes de los tambores, friccin de los rascadores, inercia de los
tambores, etc., se agrupan en lo que se denominan resistencias secundarias; es por esto,
se debe emplear un coeficiente C variable con la longitud de la cinta (proyeccin
horizontal si la banda es inclinada); para cintas de poca longitud dicho coeficiente es

grande, porque la proporcin de las resistencias secundarias en el total es grande, y por

el contrario, tiende a la unidad para cintas largas (arriba de los 2000 m).
La ecuacin que relaciona el coeficiente C con la longitud de la cinta es:
C 15,9 L0 ,61 0 ,77 (2.15)
Donde:
L LH LP (2.16)
L = proyeccin horizontal de la longitud total de la banda (m)

Lh = longitud de todos los tramos horizontales (m)
Lp = longitud de la proyeccin horizontal de todos los tramos inclinados (m)
Esta ecuacin se deriva de una grfica de la variacin del coeficiente C en funcin de la

longitud de la banda L que se muestra en la Figura 7.21, segn DIN 22101.
Figura 7.21: Coeficiente C de friccin por longitud de banda.
Calculo del peso de las partes mviles de la banda (G)
Llamaremos G al peso de las partes mviles del sistema completo de transportador de

banda el cual comprende el peso de la cinta y el peso de los rodillos transportadores y de
retorno. Se expresa en kilogramos por metro de longitud entre centros de tambores de la
banda. Este valor puede ser calculado de la siguiente manera:
Gro Gru
G 2Gb (7.17)
s1 s2
Donde:
G = peso de las partes mviles (kg/m)

s1 = espaciamiento entre rodillos superiores (m) (Tabla 7.12)

s2 = espaciamiento entre rodillos inferiores (m) (Tabla 7.12)
Gb = peso de la banda (kg/m) (Tabla 7.13)
Gro = peso de los rodillos superiores (kg) (Tabla 7.14)
Gru = peso de los rodillos inferiores (kg) (Tabla 7.14)
La Tabla 7.12 muestra los valores recomendados de espaciamiento entre rodillos
superiores e inferiores segn la CEMA (Conveyor Equipment Manufacterers
Association) en funcin del ancho de banda y la capacidad transportada.
Tabla 7.12: Espaciamiento entre rodillos superiores e inferiores

Espaciamiento
ancho de Espaciamiento rodillos S1 (m)
rodillos S2 (m)
banda
Peso especfico del material (kg/m3)
(mm)
500 800 1200 1600 2400 3200
450 1,7 1,5 1,5 1,5 1,4 1,4 3
600 1,5 1,4 1,4 1,2 1,2 1,2 3
750 1,5 1,4 1,4 1,2 1,2 1,2 3
900 1,5 1,4 1,2 1,2 1 1 3
1050 1,4 1,4 1,2 1 0,9 0,9 3
1200 1,4 1,4 1,2 1 0,9 0,9 3
1350 1,4 1,2 1 1 0,9 0,9 3
1500 1,2 1,2 1 0,9 0,9 0,9 3
1650 1,2 1 1 0,9 0,75 0,75 2,4
1800 1,2 1 1 0,9 0,75 0,75 2,4
2100 1 1 0,9 0,75 0,75 0,6 2,4
2400 1 1 0,9 0,75 0,6 0,6 2,4
Fuente: CEMA Handbook
La Tabla 7.13 muestra los valores promedio del peso de la cinta en funcin del ancho de
banda y del tipo de servicio o transporte segn Goodyear en funcin del ancho de banda
y de la capacidad de transporte.
Tabla 7.13: Peso de la banda recomendado

Peso de bandas recomendado Gb (kg/m3)
Ancho de banda Servicio liviano Servicio liviano Servicio pesado
(mm) <1500 kg/m3 800 <<1500kg/m3 >1500 kg/m3
400 3 4,5 6
500 6 7,5 9
650 7,5 9 10,5
800 9 10,5 12
1000 10,5 13,5 16,5
1200 13,5 16,5 21
1400 18 22,5 27

1600 21 27 33
1800 25,5 31,5 40,5
2000 30 36 48
2200 33 42 54
Fuente: ROULUNDS catlogo de bandas transportadoras
La Tabla 7.14 muestra los valores promedios de los pesos de los rodillos superiores y
de retorno segn Roulunds en funcin del ancho de banda y del peso especfico del
material.
Tabla 7.14: Valores promedio del peso de los rodillos superiores y de retorno
Ancho de banda Servicio liviano Servicio pesado
(mm) <1,5 ton/m 3 >1,5 ton/m3
Gro (kg) Gru (kg) Gro (kg) Gru (kg)
300 2.5 2.5 3.5 3.5
400 3 3 4 4
500 3.5 3.5 5.5 5.5
650 5.5 5.5 10 10
800 11 11 14 14
1000 13 13 18 18
1200 15 15 20 20
1400 22 22 31 31
1600 25 25 35 35
1800 39 39 47 47
2000 43 43 52 52
2200 47 47 56 56
Fuente: ROULUNDS catlogo de bandas transportadoras
Para un diseo preliminar se pueden usar estos valores para el clculo posterior de las
tensiones en la banda, sin embargo, se recomienda calcular exactamente este valor en
funcin de la banda y del tipo de rodillos superiores y de retorno una vez seleccionados
y recalcular las fuerzas en la banda.
b) Calculo de Tensin necesaria para mover la banda con carga
Esta es la fuerza necesaria para vencer la inercia del material y desplazarlo en direccin
horizontal desde el punto de alimentacin hasta el de descarga, se puede calcular con la
siguiente ecuacin:
33,3 * Qt
Q
vt
Q= Razn de carga (kg/m)

Qt= Capacidad de transportacin (Tn/h)

vt = velocidad de transportacin (m/s)
Ty * Lc * Q
Otra manera simplificada
Q C L
Ty t g (7.18)
3,6 v
Donde:
Ty = fuerza para desplazar el material horizontalmente (N)
Qt = capacidad mxima de transporte (ton/h)
v = velocidad de la banda (m/s)
g = aceleracin de la gravedad (m/s2)
= factor de friccin de las partes mviles (Tabla 7.11)
L = longitud total de la banda (proyeccin horizontal) (m)
c) Calculo de Tensin necesaria para mover elevar o descender carga
Ahora se procede a calcular la tensin para levantar o bajar la carga; como el transportador
es horizontal (Figura 2) la componente TZ = 0, Aplicando la ecuacin se obtiene.
Tz H * Q
Donde:
Q = Razn de la carga [Kg/m]
H = Altura del transportador [m]
TZ = Tensin necesaria para levantar o bajar la carga [N]
d) Tensin efectiva
TE Tx Ty Tz
Esta tensin adicional es considerada como las tensiones en el lado flojo (T2) y lado tenso
(T1), las cuales se identifican como se observa en la Figura 3.
Figura 3. Representacin de las tensiones T1 y T2
e) Tensin de la banda en el lado de retorno

Con la ecuacin, se calcula la tensin de la banda en el lado de retorno (lado flojo).
T2 k * TE
K= 1,64 Factor de transmisin basado en el coeficiente de friccin y arco de
contacto.
f) Tensin de la banda en el lado tenso
Mediante la ecuacin, se calcula la tensin de la banda en el lado tenso.
T1 e * *T2
Donde:
TE= Tensin efectiva [N]
e * = 3 Factor basado entre el ngulo de contacto y coeficiente de friccin entre el
rodillo y la banda.
T2= Tensin en el lado flojo [N]
T1= Tensin en el lado tenso [N]
Tabla 7.17: Coeficientes de friccin Tambor-banda y ngulo de contacto
Fuente: ROULOUNDS, catlogo de bandas transportadoras
7.5.4 Determinacin del dimetro de tambor
La seleccin del dimetro de tambor apropiado depende principalmente del tipo y espesor
de la banda seleccionada.
360TE
Dmin (7.38)
p B
Donde:
TE: Tensin efectiva (kgf).

p: Capacidad de transmisin tambor/banda (1600 a 2000 kg/m2).

: ngulo de arrollamiento ().
B: Ancho de banda (m).
Debido a que la aplicacin de esta frmula supondra estudiar cada caso individualmente,
los fabricantes de bandas indican el dimetro mnimo recomendado usando la Tabla 7.24
muestra los dimetros normalizados s/DIN 22101 recomendados por Dodge en funcin
de la tensin de trabajo unitaria Tu (N/mm) y del arco de contacto entre la cinta y el
tambor.
Tabla 7.24. Dimetros de tambores(rodillos) recomendados.

Arco de Dimetro del tambor (mm)
contacto
() 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1400 1600 1800 2000 2200
30 8 10 11 18 25 31 40 61 71 81 91 101 111 121
40 6 8 10 15 21 26 35 52 61 69 78 87 95 104
50 5 7 8 12 18 23 30 45 53 60 68 76 83 91
60 5 7 8 12 18 22 29 44 51 58 66 73 80 88
70 5 7 9 13 18 23 31 46 53 61 69 77 84 92
80 6 8 9 14 20 25 33 50 58 66 75 83 91 100
90 6 8 10 15 21 26 35 53 62 71 80 89 98 107
100 7 9 11 16 23 28 38 57 67 75 85 94 103 112
110 8 10 11 1 20 25 31 51 61 81 91 106 120 134
120 8 10 11 18 25 32 43 64 75 86 96 107 118 128
130 9 11 13 20 28 35 46 70 82 94 105 117 129 140
140 10 12 14 22 32 39 53 79 92 105 118 131 144 157
150 11 13 16 25 35 44 59 89 103 118 132 147 161 175
160 12 15 18 28 39 49 66 98 114 131 147 164 180 196
170 13 17 20 31 44 54 73 109 127 146 163 182 200 218
180 15 18 22 34 48 61 81 121 141 161 182 202 222 243
190 13 17 20 31 44 54 73 109 127 146 163 182 200 218
200 12 15 18 28 39 49 66 98 114 131 147 164 180 196
210 11 13 16 25 35 44 59 89 103 118 132 147 161 175
220 10 12 14 22 32 39 53 79 92 105 118 131 144 157
230 9 11 13 20 28 35 46 70 82 94 105 117 129 140
240 8 10 11 18 25 32 43 64 75 86 96 107 118 128
Fuente: DRUM PULLEYS
7.5.5 Clculo del torque y la potencia de la banda transportadora.
Para mover la banda de transporte se necesita de un torque y una potencia suministrada

mediante un motor-reductor. Aplicando las ecuaciones se obtiene:
Calculo del torque

Ttorque T1 T2 * Rr
Donde:
Torque = Torque [N.m]
Rr = Radio del rodillo [m]
n = Velocidad de rodillo [rpm]
Vt = Velocidad de transportacin [m/s]
= 3,1416 (a dimensional)
Dr = Dimetro del rodillo[m]
P = Potencia requerida por el transportador [Watts]
2 = Factor de seguridad del motor-reductor
7.5.6 Calculo de Potencia requerida por el transportador [Watts]
P T1 T2 * vt
7.5.7 Clculo del ngulo de contacto del rodillo y la banda.
Para obtener el ngulo de contacto entre el rodillo y la banda se utiliza las ecuaciones:
D d
d 2 sen1 r r
2L
Donde:
d = ngulo de contacto en el rodillo conducido y la banda
D = ngulo de contacto en el rodillo motriz y la banda
dr = Dimetro rodillo conducido
Dr = Dimetro del rodillo motriz
L =Distancia entre centros de los rodillos
D d
D 2sen1 r r
2L
7.5.8 Clculo de la longitud de la banda.
La longitud de la banda transportadora se determinada por la ecuacin:
Lb 2 L 1,57 * Dr d r Dr d r
2
4L
Donde:
Lb = Longitud de la banda [m]
L = Distancia entre centros de los rodillos [m]
Dr = Dimetro del rodillo motriz [m]
dr = Dimetro del rodillo conducido [m]

Para el sistema transportador de uso industrial que cumple con las siguientes
caractersticas (Tabla 3).
Tabla 3. Caractersticas del material de la banda

Material de la banda Polyester
Color de la banda verde
Espesor de la banda (mm) 2 [mm]
Acabado banda Tejido
Peso x plg. de ancho 0,26 [lbs.]
Rango de temperatura 10 a 80[0C]
Tensin x plg. de ancho 276 [N]
Dimetro mnimo de la polea 32 [m]
Compuesto PVC
Fuente: CATALOGO 111A, Corporacin Beltservice Hoja de Especificaciones de bandas
7.5.9 Anlisis mecnico de los rodillos
El primer anlisis realizado consiste en verificar si el elemento de estudio, soporta las

cargas estticas a las que est sometido. Para esto se parte de un diagrama de cuerpo libre
de la seccin del rodillo (Figura 4). Donde T1 y T2 es la tensin distribuida en la banda y
R la reaccin de los apoyos.
Figura 4. Diagrama de cuerpo libre del rodillo
Para simplificar los clculos podemos determinar una fuerza distribuida Wq que es
equivalente a las tensiones T1 y T2; el diagrama de cuerpo libre puede ser representado
como:
Figura 5. Diagrama para el anlisis de las reacciones
Aplicando las ecuaciones se obtiene las reacciones tanto en el punto A como en el punto
C.

F y 0
Ra Wq Rc 0
M A 0
Ra * (0) Wq * D d Rc * D 0
M C 0
Rc * (0) Wq * D d Ra * D 0
7.5.10 Fuerzas cortantes y momentos flectores
Una vez conocidos los valores de las reacciones que actan sobre el rodillo en posicin
horizontal, procedemos a calcular las fuerzas cortantes y momentos flectores en cada
superficie del rodillo.
Tramo AB
V AB Ra (Fuerza cortante en el tramo AB)
M AB Ra * AD
Tramo BC
VBC Rc Wq
Si se reemplaza D
M BC Ra * AB Wq D d
Si se remplaza D x d => d
M BC RC * AB Wq D d N.m
Para determinar el momento torsionante del rodillo motriz. Se Emplea la siguiente
ecuacin.

P
MT
R
Donde:
MT = Momento Torsionante en [N.m]
P = Potencia en [Watts]
R= Velocidad angular del rodillo [rad/s]
7.5.11 Calculo del dimetro del eje
Con el resultado obtenido en el anlisis de las fuerzas cortantes, los momentos de flexin
y el momento torsionante se determina que las cargas son pequeas y que a travs de la
ecuacin se encontrar el dimetro del eje del rodillo, para el mismo se considera un factor
de seguridad de 5, y el material para la construccin es acero AISI 1018 cuya resistencia
de fluencia es 235 [N/mm2] = 23979.591,84 [Kg/m2], aplicando la ecuacin se tiene:
16 * 2
d3 M BC M T
2 2
Sy
Donde:
SY = Resistencia de fluencia 235 [N/mm2] = 23979.591,84 [Kg/m2]
n = 5 (Factor de seguridad)
d = dimetro del eje del rodillo en [m]
MAB =MBC =Momento flector en [Kg.m]
MT = Momento Torsionante en [Kg.m]
1. Ejercicio 1. Las caractersticas de los elementos a ser transportados se muestran a

continuacin en la Tabla 1:
Tabla 1. Caractersticas de los elementos a ser transportados

Denominacin Carga 1
Material Caja con contenido interior
Forma Cbica
Dimensiones Ancho (A) 0,08(m)
Altura(h); prof. (P) 0,08(m):0,08(m)
Densidad 7800kg/m3
Volumen 0,000512 m3
Masa de carga (mq) 3,99kg
Peso unitario (Wq) 39,14N
La distancia (L) entre centros de los rodillos es de 100 [mm] y el tiempo que tardar en
recorrer sin interrupciones es de 11 [seg]. Figura 1.

Figura 1. Esquema de la zona de transporte
La banda transportadora se posiciona desde un punto (A) hasta un punto (B), teniendo la
capacidad de transportar un objeto por minuto, tomando en cuenta que para el
posicionamiento de la banda se necesita realizar algunas paradas con diferentes tiempos
de espera segn la distancia a recorrer por las cargas.
Solucin
i. Clculo de la holgura de la banda.
Para aplicar la ecuacin, se debe transformar primero el ancho de la banda en pulgadas,

para ello se usa la siguiente equivalencia 1mm=0,03937 plg, las dimensiones de la banda
son:
216mm de ancho= 8,5 plg.
c = 0,055 (B+0,09)
Donde:
c= Holgura de la banda
c = 0,055 (8,8+0,09)
c = 0,055 (9,40)
c = 0,517 pulg
c= 13,4mm= 0,013m
ii. Clculo del ancho plano de la banda.
Ap=0,371B

Donde:
Ap=0,371*8,5
Ap=3,15 pulg
Ap= 80 mm=0,080m
iii. Clculo de la banda completamente cargada.
N cajas cargados
Qt mq *
h
Donde:
Nmero de cajas transportados en una hora = 60
kg 60 caja
Qt 3,99 *
caja h
kg
Qt 239*
h
Tn
Qt 0,239 *
h
iv. Clculo de la velocidad de la banda transportadora.
La velocidad de transportacin se calcula aplicando la ecuacin, sustituyendo valores se

obtiene:
L
vt
t
1m m
vt 0,09
11s s
Donde:
L = Espacio entre centros de los rodillos [m]
t = Tiempo que tarda en recorrer la carga la distancia [L]

v. Clculo de la tensin de la banda transportadora.
Tz):
Tx * Lc *Wm
Donde:
[Kg/m], banda 1,025 [Kg/m] = 7,08 [Kg/m]).
Tx 0,35 *1m * 7,08kg
9,81N
Tx 2,478kg *
1kgf
Tx 24,28N
Seguidamente se procede a calcular la tensin requerida para mover la banda con carga
horizontalmente, empleando las ecuaciones se consigue:
33,3 * QT
Q
vt
Donde:
Qt =Capacidad de transportacin [Tn/h]
Vt = Velocidad de transportacin de la banda [m/s]
TY= Tensin necesaria para mover la banda cargada [N]
= Coeficiente de friccin entre la banda y el rodillo deslizante
kg
Q 88,578
m
Ty * Lc * Wm
Ty 0,35*1m * 88,578kg

9,81N
Ty 31kg *
1kgf
Ty 303,82N
Tz H * Q
Donde:
Tz 0 * 88,578kgf
Tz 0

TE TX TY TZ
TE 24,28 303,82 0
TE 328,10N
Donde:

rodillo motriz.
T2 k * TE
T2 1,64 * 328,10N
T2 538,09N
T1 e * *T2
T1 3 * 538,09N
T1 1614,26N
Donde:
contacto.
rodillo y la banda.
vi. Clculo del torque y la potencia de la banda transportadora.


Ttorque T1 T2 * Rr
Donde:
Ttorque 1614,26 538,09* 0,025
Ttorque 26,90 N m
vt * 60
rpn
* Dr
0,09 * 60
rpn
* 0,05
rpn 35rpm
vii. Calculo de Potencia requerida por el transportador [Watts]
P T1 T2 * vt
P 1614,26 - 538,09 * 0,09
P 96,85
P 96,85 * 2 194W
P 194W
A partir de la potencia calculada se procede a seleccionar un motor-reductor (ver fig. 3.5)

con las siguientes caractersticas como se muestra en la tabla 3.2.
Tabla 2. Caractersticas del motor-reductor seleccionado

Alimentacin Corriente Potencia Velocidad de salida Cos fi
220V 0,60A 194W 35rpm 0,85

viii. Clculo del ngulo de contacto del rodillo y la banda.
Para obtener el ngulo de contacto entre el rodillo y la banda se utiliza las ecuaciones y
reemplazando valores se establece:
D d
d 2 sen1 r r
2L
Donde:
0,05 0,05
d 2sen1
2 *1
d 180
Dr d r
D 2 sen1
2L
0,05 0,05
D 2sen1
2 *1
D 180
ix. Clculo de la longitud de la banda.
La longitud de la banda transportadora se determinada por la ecuacin, reemplazando

valores se tiene:
2
4L
Donde:

Lb 2 *1 1,57 * 0,05 0,05

0,05 0,052
4 *1
Lb 2,1573m 2,16m
Para el sistema transportador se selecciona una banda de uso industrial que cumple con
las siguientes caractersticas (Tabla 3).

Compuesto PVC
x. Anlisis mecnico de los rodillos

como se ilustra en la Figura 5.

Para realizar un anlisis de las reacciones que actan sobre los rodillos se aplica
condiciones de equilibrio, considerando que el peso de la carga unitaria es 39,14 [N] por
lo que en los extremos existen reacciones que soportan 19,57 [N], cada uno como indica
en el diagrama del cuerpo libre (Ver figura 6.)
Figura 6. Diagrama del cuerpo libre para anlisis mecnico del rodillo
C.
F y 0
Ra Wq Rc 0
Ra 39,14 Rc 0
Ra 39,14 Rc
M A 0

Ra * (0) Wq * D d Rc * D 0
Ra * (0) 39,14N * 0,385 0,1925m Rc * 0,385m 0
39,14N * 0,385 0,1925m

Rc
0,385m
Rc 19,57N
M C 0
Rc * (0) Wq * D d Ra * D 0
0 39,14N * 0,385 0,1925m Ra * 0,385m 0
39,14N * 0,385 0,1925m

Ra
0,385m
Ra 19,57N
xi. Fuerzas cortantes y momentos flectores
Tramo AB
VAB 19,57N (Fuerza cortante en el tramo AB)
M AB 19,57N * 0,1935m
M AB 3,77N m 0,38Kg.m (Momento flector en el tramo AB)
Tramo BC
VBC 19,57N 39,14N

VBC 19,57N (Fuerza cortante en el tramo BC)
M BC 19,57 * D 39,14D 0,1925N .m
Si se reemplaza D = 0,385
M BC 19,57 * 0,385 39,140,385 0,1925N .m
M BC 7,534 7,534
M BC 0
Si se remplaza D x d => d= 0,01925
M BC 19,57 * 0,1925 39,140,1925 0,1925N .m
M BC 3,767N .m (Momento flector en el tramo BC)
M BC 0,38kg.m (Momento flector en el tramo BC)

ecuacin.
P
MT
R
Donde:
9,68W rev 2rad 1
MT 35 3,66rad / s
3,66rad / s min 1rev 60s
MT 26,46N.m
MT 2,7kg.m


16 * 2
d3 M BC M T
2 2
Sy
16 * 2 * 5
d3 0,382 2,7 2 kg.m
* 23979591,84kg/m 2
d 0,017m
d 17mm
Donde:
Con los datos calculados de las reacciones (Ra y Rb) y el dimetro del eje de los rodillos
se procede a seleccionar los rodamientos de bolas de una sola hilera para un eje de 17
[mm] de dimetro con una capacidad de carga esttica de 3,25 [KN], se muestra las
caractersticas tcnicas de los rodamientos seleccionados los mismos que se acoplaran a
los ejes de los rodillos de la banda transportadora principal.
2. Ejercicio 2. Se desea disear una faja trasportadora de 100 cajas/ min, cada caja de
dimensiones de 0,5m*0,5m*0,5m; cada caja de capacidad de 5 kg de peso de producto.
La longitud de transporte es de 5 m en lnea horizontal.
Solucin
1. Capacidad
100cajas
Q
min
100cajas 60 min 0,5kg Tn Tn

Q * * 3
min h caja 1000kg h

Tn
Q3
h
2. Calculo de la velocidad de banda
100cajas
Q
min
100cajas 0,5m min m

v 0,833
min caja 60s s
3. Clculo de la holgura de la banda.
Para aplicar la ecuacin, se debe transformar primero el ancho de la banda en pulgadas,

para ello se usa la siguiente equivalencia 1mm=0,03937 plg, las dimensiones de la banda
son:
c = 0,055 (B+0,09) Pulg.

Donde:
c= Holgura de la banda
B= Ancho de la banda (50 cm = 19,68 pulg)
c = 0,055 (19,68+0,09)
c = 0,055 (19,78)
c = 1,087 pulg.
4. Clculo del ancho plano de la banda.

Ap=0,371B
Donde:
Ap=0,371*19,68
Ap=7,303 pulg
Ap= 185,5 mm=0,1855m
5. Clculo de la banda completamente cargada.

N cajas cargados
Qt mq *
h
Donde:
Nmero de cajas transportados en una hora = 60 min
100cajas 60 min cajas

Qt * 6000
min h h
Tn
Qt 3
h
6. Clculo de la tensin de la banda transportadora.
Tz):
Tx * Lc *Wm
Donde:
[Kg/m], banda 1,025 [Kg/m] = 7,08 [Kg/m]).
Tx 0,35 * 5m * 7,08kg
9,81N
Tx 12,39kg *
1kgf
Tx 121,55N
Seguidamente se procede a calcular la tensin requerida para mover la banda con carga
horizontalmente, empleando las ecuaciones se consigue:
33,3 * QT
Q
vt
Donde:

Qt =Capacidad de transportacin [Tn/h]

Vt = Velocidad de transportacin de la banda [m/s]
TY= Tensin necesaria para mover la banda cargada [N]
= Coeficiente de friccin entre la banda y el rodillo deslizante
5kg caja kgf

Q 10
caja 0,5m m
Ty * Lc * Wm
kgf
Ty 0,35 * 5m *10
m
9,81N
Ty 17,5kgf *
1kgf
T y 171,67 N
Tz H * Q
Donde:
Tz 0 *10kgf
Tz 0


TE TX TY TZ
TE 121,55 171,67 0
TE 293,22N
Donde:
rodillo motriz.
T2 k * TE
T2 1,64 * 293,22N
T2 480,88N
T1 e * *T2
T1 3* 480,88N
T1 1442,64N

Donde:
contacto.
rodillo y la banda.
7. Clculo del torque y la potencia de la banda transportadora.

Ttorque T1 T2 * Rr
Donde:
Ttorque 1442,64 480,88 * 0,025
Ttorque 24,04 N m
vt * 60
rpn
* Dr
0,833* 60
rpn
* 0,05
rpn 318,18rpm
8. Calculo de Potencia requerida por el transportador [Watts]
P T1 T2 * vt
P 1442,64 480,88 * 0,09
P 86,56
P 86,56 * 2 173W

P 173W
A partir de la potencia calculada se procede a seleccionar un motor-reductor con las

siguientes caractersticas como se muestra en la Tabla 2.
Tabla 2. Caractersticas del motor-reductor seleccionado

Alimentacin Corriente Potencia Velocidad de salida Cos fi
220V 0,60A 173W 318 rpm 0,85
9. Clculo del ngulo de contacto del rodillo y la banda.
Para obtener el ngulo de contacto entre el rodillo y la banda se utiliza las ecuaciones y
reemplazando valores se establece:
Dr d r
d 2 sen1
2L
Donde:
0,05 0,05
d 2sen1
2*5
d 180
D d
D 2sen1 r r
2L
0,05 0,05
D 2sen1
2*5
D 180
10. Clculo de la longitud de la banda.

La longitud de la banda transportadora se determinada por la ecuacin, reemplazando

valores se tiene:
2
4L
Donde:
Lb 2 * 5 1,57 * 0,05 0,05

0,05 0,05
2
4*5
Lb 10,16m
Para el sistema transportador se selecciona una banda de uso industrial que cumple con
las siguientes caractersticas (Tabla 3).

Compuesto PVC
11. Anlisis mecnico de los rodillos


como se ilustra en la Figura 5.
Para realizar un anlisis de las reacciones que actan sobre los rodillos se aplica
condiciones de equilibrio, considerando que el peso de la carga unitaria es 49,05 [N] por
lo que en los extremos existen reacciones que soportan 24,52 [N], cada uno como indica
en el diagrama del cuerpo libre (Ver figura 6.)
Figura 6. Diagrama del cuerpo libre para anlisis mecnico del rodillo
C.
F y 0
Ra Wq Rc 0
Ra 49,05 Rc 0
Ra 49,05 Rc

M A 0
Ra * (0) Wq * D d Rc * D 0
Ra * (0) 49,05N * 0,385 0,1925m Rc * 0,385m 0
49,05N * 0,385 0,1925m

Rc
0,385m
Rc 24,52N
M C 0
Rc * (0) Wq * D d Ra * D 0
0 49,05N * 0,385 0,1925m Ra * 0,385m 0
49,05N * 0,385 0,1925m

Ra
0,385m
Ra 24,52N
12. Fuerzas cortantes y momentos flectores
Tramo AB
VAB 24,52N (Fuerza cortante en el tramo AB)
M AB 24,52N * 0,1935m
M AB 4,745N m
Tramo BC
VBC 24,52N 49,05N

VBC 24,52N (Fuerza cortante en el tramo BC)
M BC 24,52 * D 49,05D 0,1925N .m
Si se reemplaza D = 0,385
M BC 24,52 * 0,385 49,050,385 0,1925N .m
M BC 9,44 9,44
M BC 0
Si se remplaza D x d => d= 0,01925
M BC 24,52 * 0,1925 49,050,1925 0,1925N .m
M BC 4,72N .m (Momento flector en el tramo BC)
M BC 0,48kg.m (Momento flector en el tramo BC)

ecuacin.
P
MT
R
Donde:
173W rev 2rad 1
MT 318 33,30rad / s
33,30rad / s min 1rev 60s
M T 5,19N.m
M T 0,53kg.m


16 * 2
d3 M BC M T
2 2
Sy
16 * 2 * 5
d3 0,482 0,532 kg.m
* 23979591,84kg/m 2
d 0,01149m
d 11,5mm
Donde:
3. Ejercicio 3. Se desea calcular el ancho, la velocidad y la potencia requerida del motor

de una faja transportadora para transportar caf semilla verde en una faja tipo bina,
para una capacidad requerida de 20 Ton/h, a una distancia de 20 m y una altura de
2m.
Solucin
a. Ubicamos los datos del producto en la Tabla del Anexo
Material : caf semilla verde

Peso especfico : = 510 720 kg/m3 =
Angulo de reposo : =35
Angulo de sobrecarga : = 25
Angulo mximo de inclinacin : = 15
Material :ligeramente abrasivo
Mximo tamao del grano : 10 mm
Caractersticas de flujo : flujo normal
Abrasividad del material : ligera
b. Ancho de la banda
Con el dato de tamao del terrn = 10 mm ingresamos a la Tabla 7.8.

Como 10 mm es menor que 50mm que aparece en la Tabla 7.8, tomamos el valor de ancho
= 350 mm, correspondiente al tamao de 50mm por ser menor que 10 mm que no aparece
en la tabla.

Ancho de la banda: B = 350 mm.
c. Velocidad de la banda transportadora
Tomando en consideracin la densidad del material, el tamao de terrn, y ancho de

banda, de la Tabla 7.9: para ancho de banda 400 mm y tamao < 30 mm:
Velocidad mxima de banda= 2,5 m/s
d. Parmetros a calcular
a) Capacidad mxima de transporte
QV 3600 A v
Rodillo en bina
b 0,9 B 0,05 0,90 x 0.350 m - 0,05m 0,265m
A b 2 Tan 0,88 tan

1
4
A
1
0 ,2652 Tan 25 0 ,88 tan15
4
A 0,0123m2

QV 3600 0,0123m2 2,5 m/s
m3
QV 92,54
h
Qt QV k

k 1 1,64
180
15 x 3.1416
k 1 1,64 0 ,57
180

Qt 92,54 m3 / h 0,57 0,61Tm / m3
Tm
Qt 32,18
h

La capacidad requerida es de 20 Ton/h menor al del diseo de 32 Ton/h, por lo tanto

estamos en lo correcto.
b) Calculo del peso de las partes mviles de la banda
Gro Gru
G 2Gb
s1 s2
G 21,5
2,5 2,5
1,7 3
G 5,30
c) Fuerza para mover la banda en vaco y sus componentes
F1 C L G g
C 15,9 L0 ,61 0,77
C 15,920
0 ,61
0 ,77 3,33
F1 3.33 0,02020 m5,30 kg/m 9,81 m/s 2
F1 69,20N
C = factor de friccin por longitud de banda (7.14)

= factor de friccin de las partes mviles (0,020 Tabla 7.11)
L = longitud total de la banda (proyeccin horizontal) (20 m)
G = peso de las partes mviles (5,3 kg/m)
g = aceleracin de la gravedad (9,81m/s2)
d) Fuerza para desplazar el material horizontalmente
C L Qt
F2 g
3,6 v
F2
3,33 0,02020 m32,18 Tm/h 9,81m/s2
3,62,09m / s
F2 55,89N
e) Fuerza para elevar o bajar el material

H Qt
F3 g
3,6 v
2m 32,18 Tm/h
F3 9,81 m/s
2
3,6 2,09 m/s

F3 84,0 N
f) Potencia terica
P
F1 F2 F3 v P P
s a
1000
Ps (kW) 0,08 v.L 0,08 x 2,09 m/s x 20m 3,34 Kw
Por ser el ancho menor a 500 mm
Pa 0,8 v 0,8 x 2,09 m/s 1,67 Kw
P
F1 F2 F3 v P P
s a
1000
P
69,20 55,89 84,0 2,09 3,34 1,67
1000
P 5,45Kw
4. Ejercicio 4: Diseo de la unidad de lavado de hortalizas (Zanahoria)
De acuerdo a lo que se puede observar en el captulo primero del presente documento, se

requiere de un lavado con agua a leve presin para garantizar la total limpieza del
producto, por lo que en esta etapa se utilizara un transportador mediante bandas.
Capacidad de la lavadora de zanahoria: 1360 kg/h.

El largo y dimetro de la corona de la zanahoria son 14 mm y 6 mm
respectivamente en promedio
1.
Entre los principales requerimientos funcionales se tiene:
La mquina debe lavar zanahoria de forma continua.

Dado que la zanahoria es un alimento, los materiales que se escojan deben cumplir
con las normas establecidas para alimentos.
La mquina lavadora de zanahoria debe ser de fcil operacin, montaje,
desmontaje y que el mantenimiento de las partes pueda realizarse con comodidad
y rapidez.

Las dimensiones de la mquina no deben superar los 8000 mm de largo, los 1500
mm de ancho y la altura 5000 mm, por pedido expreso del productor de zanahoria.
Lavadora de cepillos
La lavadora de Cepillos posee una tolva para la recepcin del producto, de donde se
dosifica el producto a lavarse al tanque de lavado mediante una banda dosificadora con
recogedores, en el tanque se tienen cepillos distribuidos, los mismos que hacen la
operacin de fregado. Cuando el producto est lavado sale del tanque mediante una banda
de extraccin continua, quedando lista para la comercializacin.
La lavadora de cepillos est conformada por algunas partes tal como se muestran en la
Figura 1.
Figura 1. Partes de la Lavadora de Cepillos

Descripcin de las partes de la lavadora de cepillos
Tolva: La tolva es el primer recipiente en el que se deposita la zanahoria.
Aqu esta se acumula en proporciones iguales y en tiempos iguales para su posterior

distribucin al tanque de lavado.
Estructura: La misma que sirve para soportar el tanque, tambin hay otra estructura que
soporta la tolva y la banda dosificadora.
Banda dosificadora: La banda transportadora dosificadora, se encarga de llevar la

zanahoria hacia el tanque de lavado, en la banda transportadora se tiene divisiones
(recogedores) que sirven para que la zanahoria no resbale. La banda transportadora
empieza desde la parte inferior de la tolva esto garantiza una alimentacin continua.
Cepillos: Consisten en cilindros delgados provistos de cerdas en su periferia. Los cepillos

se disean especialmente para responder a las condiciones especficas de cada producto,
de cada planta y de cada suelo.
Tanque de lavado: En este tanque se realiza la operacin de lavado, este est lleno
permanentemente casi en su totalidad. Este tanque tiene un desage en su parte inferior
para realizar la limpieza cuando se termine el lavado.
Motores: La mquina usa un motor con sistema de transmisin para hacer girar la banda
transportadora y otro para girar los cepillos

Banda transportadora de extraccin continua: Esta banda sirve para sacar las
zanahorias del tanque de lavado, est ubicada en una forma diferente respecto a la banda
ubicada en la tolva.
Ventajas
- Lavado de excelente calidad ya que los cepillos al ser flexibles entran en todas las
cavidades que conforman la hortaliza.
- No requieren de mucha agua.
- Puede ser directamente empacado.
- El fruto no es maltratado por abrasin, dado que las impurezas se decantan por
gravedad.
- Es de fcil operacin y limpieza.
- Fcil construccin y mantenimiento
Desventajas:
- Necesita de un espacio fsico mayor.

- Requiere de sistemas de transmisin lo que redunda en prdida de potencia.
- Es necesario de un cambio peridico de cepillos.
- Se debe tener cuidado en la alineacin de los sistemas de transmisin.
Diseo del tanque de lavado
El tanque se lo disea considerando un aspecto muy importante como es el de la limpieza,

debido que al terminar el lavado se tiene tierra que se acumula en el fondo del tanque,
con esta consideracin se toma la decisin que el tanque tenga la geometra mostrada en
la Figura 1.
Medidas: Para dimensionar el tanque de lavado se debe tener en cuenta los parmetros
tcnicos y humanos, ya que estos estn relacionados con el espacio fsico donde va a ser
instalada el tanque. Por lo tanto se establecen las medidas que se muestra en la figura 2.
Figura 2. Medidas paredes triangulares paralelas
Las otras dos paredes convergen a un mismo segmento de ancho a = 650 mm

Seleccin de la banda dosificadora
Una forma de desplazar productos alimenticios o industriales es mediante el uso de

bandas transportadoras.
Se selecciona la banda teniendo en cuenta las siguientes consideraciones:
- La banda dispone de elementos recolectores.

- La banda se ubica con una inclinacin de 15 desde la tolva hasta el tanque de
lavado.
- El Figura muestra la disposicin de los elementos recolectores
Figura 3. Banda transportadora con recolectores
Especificaciones y dimensiones de los elementos recolectores.
Con el fin de reducir costos y el peso sobre la banda dosificadora, estos elementos
recolectores son de madera, tienen la siguiente geometra y disposicin sobre la banda.
La Figura muestra la disposicin de los recolectores en la banda transportadora
Figura 4. Banda transportadora con recolectores (lavadora de cepillos)

Las dimensiones de los elementos recolectores son:

- Largo: 400 mm
- Ancho: 30 mm (Ancho de la banda transportadora)
- Alto: 40 mm
- Nmero de elementos recogedores: 23
La disposicin de cada recolector, es a una distancia de 180 mm uno con respecto al otro.
Estas medidas se las determin haciendo una relacin de espacio y cantidad de
zanahorias que pueden ingresar en el rea disponible entre recolector.
Esta distribucin geomtrica de los recolectores debe garantizar que las zanahorias
alcancen en el espacio disponible entre ellos.
Dimensin del producto
Las zanahorias que se ubican en estos espacios tienen las siguientes medidas:
- Dimetro: de 4 a 5 cm.
- Largo: de 12 a 14 cm. (Dimensiones de la zanahoria para la comercializacin).
Proceso de seleccin de la banda
Para la seleccin de la banda se toman en cuenta las siguientes consideraciones:
- Eleccin del recorrido de la banda dosificadora: De acuerdo a la necesidad y

aplicacin, esta banda tiene recorrido recto, y se ubica a una inclinacin de 15,
esta banda no presenta la necesidad de flexiones laterales.
- Eleccin del material adecuado: La banda que se utiliza es textil de PVC con
grapas, 2 lonas, espesor 3.17mm, con textil sinttico antideslizante, para
operacin deslizante directamente sobre lmina metlica.
- Seleccin del paso y mtodo de traccin de la banda transportadora:

Considerado que el sistema de transportacin es una banda de polipropileno
SERIE 800 PERFORATED FLAT TOP (Seleccin de la banda). El paso
disponible para este tipo de banda es 2 pulg (50 mm).
- Finalmente el mtodo de traccin es mediante rodillos.
Clculos para la banda transportadora
Las ecuaciones y recomendaciones que se utilizan a continuacin, son tomadas del

Manual de ingeniera de las bandas transportadoras de INTRALOX
a) Clculo de la Resistencia de la banda seleccionada (BP)
Es necesario determinar si la banda seleccionada satisface los requerimientos de la

aplicacin. Para esto se utiliza la siguiente ecuacin.

BP M 2W * Fw M p * L M H

Donde:
BP : Resistencia de la Banda
M : Carga del producto (kg/m2)
W : Peso de la banda (kg/m2)
L : Longitud de la banda (m)
H : Cambio de elevacin del transportador.
FW: Coeficiente de friccin entre la banda y el tambor motriz.
FP : Factor de carga debida a la acumulacin del producto
M p M * Fp
Los valores Fw y Fp se los obtiene del Catlogo de Ingeniera de las bandas

transportadoras de INTRALOX.
El BP (Resistencia de la Banda) se lo calcula obteniendo los siguientes datos:
b) Peso del producto aplicado sobre la banda
PT Pz PER
Donde:
Pz: Peso de la zanahoria
Per: Peso de los elementos recolectores
Pz=45,33 (Peso que debe transportar la banda cada 1.5 minutos para cumplir con
la capacidad de lavado).
Para determinar el PER (Peso de los elementos recolectores), se parte de su volumen:
VER 4 * 3 * 40 480cm 3
Considerando que son 23 elementos recolectores entonces el peso total es:
VER 480cm 3 * 23 11040cm 3 0,011m3
A partir de la densidad de la madera y con el volumen total de los recolectores se tiene:
PER madera *VE .R
Donde:
madera : Densidad de la Madera
VER :Volumen de los elementos recolectores.
kg
PER 460 * 0,011m3 5,06kg
m3

PT 5,06kg 45,33kg 50,4kg Peso del producto sobre la banda es 50,4 kg
c) Longitud de la banda (L)
La longitud desarrollada de la banda transportadora es 5 m, sta es la distancia

necesaria para obtener una alimentacin de acuerdo con la capacidad de la mquina.
L=5m
d) rea de trabajo ( AT)
El rea de trabajo es la superficie en la que se encuentra el producto al momento de

la alimentacin.
AT 5 * 0,4 2m 2
a) Carga del producto (M)
50,4kg kg
M 2
25,2 2
2m m
e) Tiempo de permanencia del producto en la banda.
Es el tiempo desde que la zanahoria sale de la tolva hasta que llega al tanque de
lavado, para determinar este tiempo se considera la capacidad de lavado. Este tiempo
es de 1,5 minutos y garantiza obtener la capacidad requerida para la mquina.
f) Velocidad mxima de la banda
De acuerdo con los datos de longitud y tiempo de permanencia del producto en la

banda se tiene:
m
v 1,66
min
g) Cambio de elevacin en el sistema transportador:
H = 1,20 m
h) Funciones de servicio.
Las funciones de servicio son arranques con carga y sin carga.
i) Peso de la banda(W)
Para una banda con las caractersticas definidas y un espesor de 3,17 mm su peso es:

kg
W 7,23
m2
j) Coeficiente de friccin entre la banda y el rodillo motriz (Fw)
El valor de Fw se lo obtiene con la condicin mojada entre banda y rodillo (Tabla

Manual de Kauman S/A).
Fw = 0,10
k) Factor de carga (Fp)
El valor Fp se lo toma como el factor de carga debida a la acumulacin del producto,

(Ver tabla Factor de carga debida a la acumulacin del producto, tomado del
Manual de ROTRANS), entonces se tiene:
Fp = 0,56
l) Carga del producto corregida (Mp)
M p M * Fp
kg
M p 25,2 * 0,56 14,23
m2
m) Tensin de la banda (BP)
Por lo tanto para calcular el valor de BP

BP M 2W * Fw M p * L M H
BP 25,2 2 * 7,23 * 0,10 14,23 * 5 25,2 1,2 117,38

kg
m
kg
BP 117,38
m
Considerando que este valor se debe ajustarse a las condiciones de servicio, se tiene:
ABP BP * SF
Donde:
ABP: Traccin Ajustada a la Banda
SF: Factor de Servicio
SF = 1,4 (Ver Anexo III, Tabla 6 (SF) Factor de Servicio)
kg kg kg
ABP BP * SF 117,38 *1.4 164,332 165
m m m

Por lo tanto el valor de BP ajustado a las condiciones de servicio de la mquina es

165 kg/m.
n) Clculo de la resistencia permitida de la banda (ABS)
Para determinar la resistencia permitida de la banda se utiliza la siguiente ecuacin:
ABS BS * T * S
Donde:
ABS: Resistencia Permitida de la Banda
BS: Resistencia nominal de la banda
T: Factor de Temperatura
S: Factor de Resistencia
Los valores de BS, S, T se los obtiene de tablas y son:
BS =1490 kg/m (Ver Anexo III, Tabla 4 Resistencia de la Banda).

S = 0.92 (Ver Anexo III, Tabla 7 (T) Factor de Temperatura)
T = 0.98 (Ver Anexo III, Tabla 7 (T) Factor de Temperatura)
Por lo tanto para determinar el valor de ABS (Resistencia Permitida de la Banda) y se

tiene:
Trazado de ruta y dimensiones
El transportador est conformado por una banda de transportacin tipo malla que permita
evacuar las impurezas de lavado y su transmisin de movimiento se realizar mediante
un sistema motriz con un motorreductor.
Figura 5. Diagrama de funcionamiento de la banda transportadora
Dnde:
- h1=h2: altura de descarga (1 m)

- h1: altura de carga (1 m)
- L: longitud de transporte (3,35 m)

- : ngulo de transporte ( 0 )
- v= velocidad del transportador (0,1 m/s) valor asumido
- Ancho definido para su operacin es de 50 cm
- Capacidad requerida 0,18 m3/h
Capacidad de transporte
0,18 m3
Q' 0,1633
1,102 h
Ancho del transportador
El transportador est conformado por una banda de transportacin tipo malla que permita
evacuar las impurezas de los productos y su transmisin de movimiento se realizar
mediante un sistema motriz con un motorreductor, el ancho definido para su operacin es
de 50 cm.
Clculo de tensiones
Figura 6. Tensiones en el sistema

a) Zona de Retorno
En esta zona la tensin est dada por:
T2 T1 qc'qr * LH qc'qr * H
T2 T1 0,1633 qr* 3,35 0,1633 qr*1,20

Donde:
LH= longitud horizontal o proyeccin del transportador
H= altura de pendiente
Reemplazando los valores de tiene la siguiente ecuacin:
T2 T1 27,58
b) Zona Curvilnea

En esta zona de reenvo las tensiones son iguales debido a que es una transmisin de
movimiento por bandas la que se va a utilizar.
T3 T2
c) Zona de Carga
En esta zona el transportador recibe la las productos desde el lombricario mismas que
alimentarn todo el sistema
C1 * Q * v
T4 T3
36
Siendo: 1,3 C1 1,5
Dnde:
C1= Factor de mayorizacin (se toma C1=1,5)
Q= Volumen de Productos que ingresan (t/h)
v= velocidad del transportador (0,1 m/s)
Por lo que se tiene la siguiente ecuacin:
T4 T3 0,00075
Adems en esta zona se puede tambin establecer la siguiente ecuacin:
T5 T4 qc qc'qr * LH qc qc' qr * H
Por lo que se obtiene:

T5 T4 29,50
En la polea motriz
Aqu se tiene una relacin de tensiones lado tenso lado flojo que va de 2 a 3, por lo que
se obtiene la siguiente ecuacin:
T5 3 * T1
Resolviendo el sistema de ecuaciones tenemos los siguientes valores de tensiones:
T1 28,58kg T min
T2 56,16kg
T3 56,16kg

T4 56,16kg
T5 85,74kg T max
d) Clculo del tensor
Por motivo de espacio y de ubicacin se toma un tensor de tornillo.
Tt T3 T2
Por lo tanto:
Tt 112,32kg
e) Potencia del motorreductor
De acuerdo a la ecuacin
F *v
Potencia( CV )
75 *
Se tiene:
F T5 T1 85,74 28,58 57,16kg
: Rendimiento motor elctrico [80-90]% (0,8)
Por lo tanto:
57,16 * 0,1
Potencia(CV ) 0,095CV
75 * 0,80
Potencia(CV ) 0,09CV
Potencia ( kW ) 0,06 kW
f) Seleccin del motorreductor
La seleccin est en funcin de la potencia requerida y la velocidad de avance del

transportador, segn el catlogo de motorreductores SEW tenemos:
Marca: SEW
Tipo: R 57 DT71C4
Potencia: 0,33 HP

Velocidad de salida: 19 rpm

Torque: 1090 lb-in
Factor de servicio: 3,7
OHL (Fra.): 1790
Ratio (i): 89,71
Para la realizacin del lavado se plantea colocar un aspersor de agua en el inicio de la

banda de transportacin, al ser un proceso planteado en condiciones previamente
establecidas, se tiene que el caudal de agua necesario para realizar el lavado es el
siguiente:
Presin de trabajo: 12,75 kgf/cm2

Caudal planteado: 0,7 lps (2,52 m3/h).
Rugosidad absoluta (Ks): 0,0015 mm
ANEXO del ejercicio
Tabla 4. Coeficiente de rozamiento entre banda t tambor motriz
Tabla 5: Factor de carga debida a la acumulacin del producto

Inclinacin 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
k 1 1 0,99 0.98 0.97 0.95 0.93 0,91 0,89 0.85 0.81 0,78 0,76 0,73 0,71 0,68 0,66 0,64 0,61 0,59 0,56
Fuente: Manual de bandas transportadoras de Kauman
Tabla 6. Factor servicio (Formulas y Tablas)

Fuente: Intralox

Tabla 7. Datos del eje (Formulas y Tablas)
Fuente: Intralox

1. Se desea calcular el ancho, la velocidad y la potencia requerida del motor de una

faja transportadora, para transportar cajas de 0,50m x 0,45m, en cada caja hay 10
kg de fruta, distancia de transporte 10 m y una altura de 2m.
7.8 RESUMEN
En la actualidad, todo proceso de manufactura destinado a la produccin de bienes, est

compuesto de dos procesos parciales interinamente relacionados: la elaboracin de los
bienes y el transporte o movimiento de 10s mismos. Por lo tanto, el proceso de transporte
de materiales es una de las tareas fundamentales dentro del proceso productivo y es un
factor determinante en la rentabilidad de la actividad en cuestin. Las bandas
transportadoras son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misin es la de recibir
un producto de forma ms o menos continua y regular para conducirlo a otro punto. En
este captulo ofrecemos las ventajas y desventajas de los transportadores, descripcin y
clasificacin. Parmetros requeridos para el diseo como: caractersticas del material a
transportar, capacidad requerida, caractersticas geomtricas del transportador.
Parmetros a calcular en su diseo, clculos de capacidad, clculos de fuerza para el
clculo de la potencia requerida, clculo de las tensiones y finalmente seleccin de los
elementos de material y otros.
7.9 BIBLIOGRAFIA
BELT CONVEYOR CEMA Handbook, 2 Edicin.

CATLOGO 699 Bett Conveyor Idlers, Inc.
INTRALOX; Manual de ingeniera de las bandas transportadoras
KAUMAN, Diseo de bandas transportadoras, 2008.
MANUAL DE FABRICACIN DE BANDAS Y RODILLOS TRANSPORTADORES-
Pirelly, Willian Editorial Mac Graw Hill- Impreso en Madrid (Espaa) 1992.

Operaciones de Molienda y Transporte de Alimentos Tornillo Sin fn
CAPITULO VIII
TRANSPORTADOR
DE
TORNILLO SIN FIN
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Dar a conocer el fundamento del trasportador de tornillo sinfn y clculos
de diseo usados en la Industria Alimentaria.
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
8.1 TRANSPORTADOR DE TORNILLO SINFN
El transportador de tornillo sin fin, consiste en una cinta helicoidal adherida a un eje que
al girar dentro de un canal (rectangular, en U o circular) transporta el material. Segn
sus dimensiones y su modo de empleo (en posicin horizontal, vertical u oblicua), van
montados en un crter acanalado o cilndrico.
Estn constituidos por un tornillo sin fin o rosca elevadora de paso helicoidal, que gira
dentro de un cao de acero o camisa, produciendo el desplazamiento del material a
transportar a travs de los filetes de la rosca. Se los emplea como extractores de las
tolvas o rejillas de recepcin de las plantas de acopio, de los silos base cnica, como
equipos mviles (vulgarmente denominados chimangos).
Figura 8.1: Transportadores de tornillo

Un volumen de material al granel es cargado en la punta A (Figura 8.2) de entrada a una

artesa (recipiente) y a medida que el Sinfn gira el material avanza linealmente hacia el
punta B de descarga ocupando un volumen dentro de la artesa durante el viaje, dicho
volumen depende del nivel de llenado del recipiente medido desde el fondo, dicho nivel
se mantiene aproximadamente constante a medida que transcurre el tiempo de transporte.
Figura 8.2 Transporte de material a travs de un tornillo sinfn
El material es empujado por accin del sinfn (helicoide), producindose el flujo del
material a travs del interior de la artesa. El sinfn gira debido a la potencia de un motor
elctrico o mecnico, transmitida por una cadena, banda o motoreductor conectado a este.
Los transportadores de tornillo sinfn se pueden usar para mover los materiales al granel,
como granos medianos o pequeos, en estado hmedo y pastoso. La fuerza de gravedad
y la friccin en las paredes de la artesa limitan el arrastre del material en la direccin del
permetro, que es producido entre el bien de transporte y el tornillo sinfn, por eso solo
hay desplazamiento del material en la direccin axial del tornillo sinfn.
Las grandes fuerzas de friccin del movimiento relativo entre el tornillo sinfn, pared de
artesa y el material que se transporta causan una abrasividad grande y una trituracin
fuerte del material en trnsito. Por eso, no son apropiados los materiales que son sensibles
en la forma (fcilmente deformables) y muy desgastables. En estos transportadores las
fuerzas de friccin tienen un alto grado de energa en comparacin a otros transportadores
continuos.
8.2 CLASIFICACIN
8.2.1 Segn el paso y forma de helicoide
Los helicoidales con paso corto: son de construccin estndar excepto que tiene el paso
reducido. Se recomiendan para usarse en transportadores con inclinacin de 20 o ms.
Se usan comnmente como helicoidales de alimentadores y para controlar la carga en el
resto del transportador, cuando el paso corto se utiliza debajo de la alimentacin.
(a)

Los helicoidales cnicos: se utilizan frecuentemente como alimentadores para descargar

materiales con terrones desmenuzables de depsitos o tolvas y tambin para mover
uniformemente el material a travs de la longitud total de la alimentacin.
(b)
Los helicoidales de dimetro escalonado: consisten de helicoidales de diferente

dimetro montados uno a continuacin del otro en un tubo o eje. Se utilizan
frecuentemente como helicoidales alimentadores con el dimetro ms pequeo localizado
debajo de los depsitos o tolvas para regular el flujo del material.
(c)
Los helicoidales de paso variable: consisten en helicoidales sencillos o un grupo de ellos

cuyo paso se va incrementando con respecto al helicoidal o grupo precedente. Se utilizan
como helicoidales de alimentadores para mover uniformemente materiales muy fluidos a
travs de la longitud total de la alimentacin.
(d)
El helicoidal de cono: se utiliza para descargar uniformemente el material de un depsito

o de una tolva. El paso constante reduce el puenteo del material. Requiere menos potencia
durante el arranque.
(e )
Los helicoidales de doble espiral: de paso estndar permiten que ciertos materiales
fluyan y se descarguen suavemente. Se puede colocar un helicoidal doble antes y despus
del colgante para que el flujo pase suavemente por ese punto.
(f)

Los helicoidales de doble espiral y paso corto: aseguran una alimentacin ms precisa
y una mejor regulacin del flujo en los alimentadores helicoidales al controlar
efectivamente materiales muy fluidos.
(g)
Los helicoidales de listn mltiple: Este tipo de helicoidal consta de dos o ms listones
de diferente dimetro y de lados opuestos, montados uno dentro del otro en el mismo tubo
o eje con soportes rgidos. El material se mueve hacia adelante por el efecto de un
helicoidal y hacia atrs por efecto del otro, mezclando efectivamente el material. (Se
fabrica bajo las especificaciones del cliente).
(h)
Pernos rompedores: El perno rompedor es una varilla de aproximadamente la misma

longitud que el dimetro del helicoidal, insertada en el tubo sobre la descarga para ayudar
a romper los terrones que pudieran venir en el material.
(i)
Helicoidales con soldadura contina: Pueden tenerla en uno o en los dos lados. La
soldadura continua se coloca para evitar que el helicoidal se desprenda del tubo bajo
condiciones extremas de carga o por cuestiones sanitarias al evitar huecos entre el tubo y
el helicoidal en donde pudiera meterse el producto.
(j)
Figura 8.3. Clasificacin de Sinfines por el paso (a-j). Fuente. Catlogo Martin H-114-115

8.2.2 Segn el tipo o forma del helicoide o espiral
Figura 8.4. Clasificacin de Sinfines por el tipo de helicoide. Fuente. Catlogo Martin H-78
8.3 APLICACIONES
Los transportadores de torillo Sinfn pueden operar sobre un plano horizontal (Figura 8.5)
e inclinado (Figura 8.6), con mltiples entradas y salidas. Con ellos se moviliza una

amplia gama de materiales que tienen tendencia a fluir tales como granos, polvos, pellets
e incluso algunos lquidos.
Figura 8.5. Transportador de tornillo sinfn horizontal
Figura 8.6. Transportador de tornillo sinfn inclinado
En aplicaciones especiales las caractersticas poco usuales ms comunes de materiales

que requieren consideraciones adicionales en el diseo de las partes componentes del
transportador son:
Materiales Corrosivos.- Los componentes pueden ser fabricados de

aleaciones no afectados por el material o pueden ser cubiertos con sustancias
de proteccin.
Materiales Contaminables.- Requieren del uso de bujes para colgantes

impregnados en aceite, sellados o de tipo seco. Los extremos de los ejes deben
estar sellados para prevenir la entrada de contaminantes del exterior. Debido a
la necesidad de una limpieza frecuente, los componentes del transportador
deben estar diseados para un ensamblaje conveniente.
Materiales Abrasivos.- Estos materiales pueden ser manejados en

transportadores, artesas fabricadas de aleaciones resistentes a la abrasidad con
helicoidales de superficie endurecida. EI recubrimiento con hule o con resinas
especiales de todas las superficies expuestas tambin reduce materialmente el
dao abrasivo.

Materiales de traba o de contacto. - La transportacin con componentes

estndares es en ocasiones posible utilizando mecanismos especiales de
alimentacin en la entrada del transportador.
Materiales Grioscpicos.- Frecuentemente estos materiales pueden ser

manejados exitosamente en un transportador que se encuentre
substancialmente sellado del ambiente exterior. En casos extremos es necesario
proporcionar una artesa encamisada o con un medio de circulacin adecuado
para mantener el material a una temperatura elevada. Tambin se utiliza la
purga del transportador con un gas seco adecuado en algunas instalaciones.
Materiales viscosos o pegajosos. - Los transportadores helicoidales de cinta

son los ms frecuentemente utilizados para transportar estos materiales aun
cuando pueden recurrirse a componentes estndares para mejorar el flujo de
material.
Vapores Dainos o Polvo. - Estos materiales pueden ser manejados con

seguridad en artesas selladas, artesas tubulares sencillas o en artesas tubulares
con ceja y junta, prestando especial atencin al sello de los ejes. Los sistemas
de succin de artesa han sido utilizados exitosamente en algunas instalaciones.
Mezcla en Transito. - Helicoide de cinta o con corte o una combinacin de

estos tipos de helicoides pueden ser diseados para producir el grade deseado
de mezcla u oreo.
Polvos Explosivos. - EI peligro de esta condicin puede ser minimizado en la

mayora de las instalaciones utilizando componentes fabricados de materiales
no frreos y si se siguen tcnicas adecuadas de sellamiento de transportadores.
Tambin se recomiendan tcnicas adecuadas de succin para remover polvos
explosivos.
Materiales sujetos a Compactarse. - Esta condicin requiere el uso de
mecanismos de oreo a la entrada del transportador cuando los materiales sean
polvorientos y de un mecanismo especial de alimentacin cuando las partculas
de los materiales sean largas o fibrosas.
Materiales que sean Lquidos cuando se Orean. - esta condicin puede ser
utilizada ventajosamente en algunas instalaciones declinando el sistema de
transportador hacia el extremo de descarga.
Materiales Degradables. - Algunas partculas que se rompen o distorsionan

fcilmente pueden ser manejadas en transportadores helicoidales reduciendo la
velocidad y seleccionando un tamao mayor de transportador que sea
suficiente para entregar el volumen requerido de material.
Temperatura Elevada. - Los componentes deben ser fabricados de aleaciones

de alta temperatura. Si el proceso es tal que se permite el enfriamiento del
material en el transportador, artesas encamisadas deben ser usadas en el
extremo de la entrada para enfriar el material y deben utilizarse componentes
estndares despus del punto donde la temperatura del material ha sido
reducida a un grado seguro.

8.4 PARMETROS REQUERIDOS PARA EL DISEO
8.4.1 Material a transportar
En la actualidad existe una gran variedad de materiales que se transportan con tornillo
sinfn en las industrias, CEMA, publica anualmente una Tabla actualizada de estos
materiales manejables con transportadores de Tornillo Sinfn. Dicha tabla detalla
informacin sobre las caractersticas de materiales, para los cuales se han construido
satisfactoriamente transportadores de Tornillo Sinfn. Esta informacin est en la Tabla
8.1 de la siguiente manera:
1) Descripcin del material, nombre comn del material considerado.

2) EI peso especfico del material, expresado en libras por pie cubico.
3) EI cdigo del material, es una codificacin especial que hace CEMA para
representar ciertas caractersticas de los materiales. La traduccin de esta
representacin es mostrada en la Figura 8.7. Cdigos que sirven para el diseo del
transportador Sinfn, dependiendo del material a transportar.
4) Tipo de rodamiento intermedio recomendado, cuando se requieran utilizar colgantes

a lo largo del trayecto del Sinfn, estos se emplean con rodamientos especiales, los
cuales se representan con un cdigo CEMA que puede ser: B, L, S o H.
5) Serie componente, la serie o grupo de componentes recomendados por CEMA es un
nmero (de 1 a 3) que se utiliza como referencia para seleccionar de tablas
estandarizadas, las diferentes partes en que est constituido el transportador Sinfn,
y vara de acuerdo con el grado de exigencia del trabajo.
6) Factor de material, que tiene que ver con la resistencia a fluir del material y se lo
utiliza para el clculo de la potencia requerida para mover la carga de material a
transportar.
7) Carga de artesa es un factor que expresa el porcentaje de llenado adecuado de carga

al corte transversal del transportador o el nivel de llenado de la artesa medido desde
el fondo, y que se va a mantener durante la operacin a pleno rgimen.
La Tabla 8.1, lista varios materiales que pueden ser transportados efectivamente por un
transportador Sinfn. Si un material no se encuentra listado en esta tabla, debe ser
clasificado de acuerdo a la figura 8.7, o bien remitindose a un material listado similar
en peso, tamao de partcula y otras caractersticas.
Figura 8.7: Como leer el cdigo CEMA de un material

El peso especfico del material puede ser expresado en toneladas por metro cubico en el
sistema internacional o en libras por pie cubico en el sistema ingles. En muchos materiales
el peso especfico es objeto de variaciones debido al tamao del material, a su grado de
humedad, en el caso de los minerales a su formacin natural, entre otras. Sin embargo,
donde sea posible, el peso especfico, para el tamao y tipo de material involucrado,
debera ser exactamente determinado.
Un material al granel puede presentarse como granos, finos terrones o una combinacin
de estos. Grano es la mnima parte de un material granular, finos son pequeas fracciones
de grano y terrones son finos y granos compactados en masas amorfas y que por lo
general es conveniente disgregar o romper en trnsito a travs del transportador Sinfn.
El mximo tamao de partcula del material es la mxima dimensin que tiene, si una
partcula tiene una dimensin mucho mayor que su corte transversal, la dimensin mayor
a lo largo definir el tamao de la partcula, obtenindose por pruebas de granulometra
efectuadas en laboratorios utilizando cribas, mallas o tamices. Este valor es importante
en la seleccin del dimetro del helicoidal. La Tabla 8.3, nos proporciona el mnimo
valor del dimetro del Sinfn que debemos utilizar para un mximo tamao de partcula.
Las caractersticas de las partculas tambin se encuentran involucradas. Algunos

materiales tienen partculas duras que no pueden romperse en el trnsito a travs del
transportador. En este caso, deben tomarse medidas para manejar dichas partculas. Otros
materiales pueden tener partculas relativamente duras, pero degradables en transito a
travs del transportador helicoidal, reduciendo por lo tanto el tamao de la partcula a
manejar. Otros materiales tienen partculas que se rompen fcilmente en un transportador
helicoidal y las partculas de estos materiales no imponen limitaciones. Es importante
conocer el porcentaje relativo del volumen conformado por finos y granos.
Tabla 8.1. Caractersticas de material al granel

Factor
Peso Cdigo Rodamiento Serie % de
Material de
(lbs/pie3) CEMA Intermedio Componente carga
material
Ajonjol 27-41 B6-26 H 2 0,6 30B
Alfalfa 14-22 B6-45WY H 2 0,6 30A
Alfalfa Pelet 41-43 C1/2-25 H 2 0,5 45
Alfalfa, Semilla (10-15) B6-15N L-S-B 1 0,4 45
Algarroba 48 B6-15N L-S-B 1 0,4 30B
Almendra Entera con
28-30 C1/2-35Q H 2 0,9 30A
cscara
Almendra partida 27-30 C1/2-35Q H 2 0,9 30A
Almidn 25-50 A40-15M L-S-B 1 1 15
Arroz. Cascaras 20-21 B6-35NY L-S-B 1 0,4 30A
Arroz entero 32-36 C1/2-35N L-S-B 1 0,6 30A
Arroz molido 42-45 B6-35P L-S-B 1 0,4 30A
Arroz pilado 45-49 C1/2-25P L-S-B 1 0,4 45
Arroz Salvado 20 B6-35NY L-S-B 1 0,4 30A
Arroz Salvado de 16-20 B6-35NY L-S-B 1 0,4 30A
Arroz con cascara 30 C1/2-15P L-S-B 1 0,4 45
Avena 26 C1/2-25MN L-S-B 1 0,4 45
Avena, cascarilla (8-12) B6-35NY L-S-B 1 0,5 30A

Avena, harina 35 A100-35 L-S-B 1 0,5 30A

Avena, procesada 19-24 C1/2-35NY L-S-B 1 0,6 30A
Avena, resida 19-26 C1/2-35 L-S-B 1 0,5 30A
Avena triturada 22 B6-45NY L-S-B 1 0,6 30A
Azcar de leche 32 A100-35PX S 1 0,6 30A
Azcar de remolacha pulpa
25-45 C1/2-35PX L-S-B 1 1,2 30A
hmeda
Azcar de remolacha
(12-15) C1/2-26 H 2 0,9 30B
pulpaseca
Azcar polvo 50-60 A100-35PX S 1 0,9 30A
Azcar hmeda 55-65 C1/2-35X S 1 1.4-2 30A
Azcar 50-55 B6-35PU S 1 1-1.2 30A
Bagazo de caa (7-10) E-45RVXY L-S-B 2 1,5 30A
Cacahuate sin cascara 30 B6-35P S 1 0,6 30A
Cacahuate sin cascara 35-45 C1/2-35Q S 1 0,4 30A
Cacahuate crudo sin
15-20 D3-36Q H 3 0,7 30B
limpiar
Cacahuate limpio con
15-20 D3-35Q L-S 2 0,6 30A
cascara
Cacao en escamas 35 C1/2-25 H 2 0,5 45
Cacao semilla 30-45 C1/2-25Q L-S 1 0,5 45
Carne trozada con hueso 40 E-46H H 2 1,5 30B
Crtamo torta 50 D3-26 H 2 0,6 30B
Crtamo Harina 50 B6-35 L-S-B 1 0,6 30A
Crtamo semilla 45 B6-15N L-S-B 1 0,4 45
Cascara de naranja seca 15 E-45 L-S 2 1,5 30A
Cascara de nuez triturada 35-45 B6-36 H 2 1,0 30B
Casena 36 B6-35 H 2 1,6 30A
Cebada malteada (malta) 31 C1/2-35 L-S-B 1 0,4 30A
Cebada entera 36-48 B6-25N L-S-B 1 0,5 45
Cebada harina 28 C1/2-35 L-S-B 1 0,4 30A
Cebada molida fina 24-38 B6-35 L-S-B 1 0,4 30A
Frijol blanco, remojada 60 C1/2-25 L-S-B 1 0,8 45
Frijol blanco (juda,
48 C1/2-15 L-S-B 1 0,5 45
habichuela)
Gelatina granulada 32 B6-35PU S 1 0,8 30A
Girasol semilla 19-38 C1/2-15 L-S-B 1 0,5 45
Gluten harina 40 B6-35P L-S 1 0,6 30A
Granos de Cervecera
55-60 C1/2-45T L-S 2 0,8 30A
mojados
Granos de Cervecera secos 14-30 C1/2-45 L-S-B 1 0,5 30A
Granos de destilera
40-60 C1/2-45V L-S 3 0,8 30A
Hmedos
Granos de destilera secos 30 B6-35 H 2 0,5 30A
Lactato de Calcio 26-29 D3-45QTR L-S 2 0,6 30A
Lactosa 32 A40-35PU S 1 0,6 30A
Leche en polvo 20-45 B6-25PM S 1 0,5 45
Leche entera en polvo 20-36 B6-35PUX S 1 0,5 30A
Leche malteada 27-30 A40-45PX S 1 0,9 30A
Maz grano 50 E-35 L-S 2 0,4 30A
Maz , triturado 40-45 B6-35P L-S-B 1 0.5 30A
Maz ,Aceite En Torta 25 D7-45HW L-S 1 0.6 30A
Maz, Azcar 30-35 B6-35PU S 1 1.0 30A
Maz, Cascara 45 C1/2-25 L-S-B 1 0.4 45
Maz , Germen 21 B6-35PY L-S-B 1 0.4 30A
Maz, Harina 32-40 B6-35P L-S 1 0.5 30A
Mazorca Entera 12-15 E-35 LS 2 30A
Mazorca, Molida 17 C1/2-25Y L-S-B 1 0.6 45
Maz, partido 40-50 B6-25P L-S-B 1 0.7 45
Maz, triturado 35-50 C1/2-25 L-S-B 1 0.4 45
Maz, Semilla 45 C1/2-25PQ L-S-B 1 0.4 45
Malta, Harina 36-40 B6-25P L-S-B 1 0.4 45
Malta, germinado 13-15 C1/2-35P L-S-B 1 0.4 30A

Malta, Entera 20-30 C1/2-35N L-S-B 1 0.5 30A

Malta, Molida 20-30 B6-35NP L-S-B 1 0.5 30A
Manzana pulpa 15 C1/2-45Y H 2 1.0 30A
Margarina 59 E-45HKPWX L-S 2 0.4 30A
Harina de Papa 42 A200-35MNP L-S 1 0.5 30A
Pescado, Harina 35 - 40 C1/2-45HP L-S-B 1 1,0 30A
Pescado, trozos 40 - 50 D7-45H L-S-B 2 1,5 30A
Sal, seca gruesa 45 - 60 C1/2-36TU H 3 1,0 30B
Sangre, molida y seca 30 A100-35U L-S 1 1,0 30A
Sangre, seca 35 - 45 D3-45U H 2 2,0 30A
Soya, cruda en hojuelas 18 - 25 C1/2-35Y L-S-B 1 0,8 30A
Soya, harina fina 27 - 30 A40-35MN L-S-B 1 0,8 30A
Soya, harina gruesa 40 B6-35T L-S 2 0,5 30A
Soya, harina gruesa, fra 40 B6-35 L-S-B 1 0,5 30A
Soya, integral 45 - 50 C1/2-26NW H 2 1,0 30B
Soya, partida 30 - 40 C1/2-36NW H 2 0,5 30B
Soya, torta 40 - 43 D3-35W L-S-B 2 1,0 30A
Trigo entero 45-48 C1/2-25N L-S-B 1 0,4 45
Trigo serraceno 37-42 B6-25N L-S-B 1 0,4 45
Trigo germen 18-26 B6-25 L-S-B 1 0,4 45
Trigo partido 40-45 36-25N L-S-B 1 0,4 45
Trigo harina 33-40 A40-45LP S 1 0,6 30A
Uva pulpa 15-20 D3-45D H 2 1,4 30A
Fuente: CEMA (Asociation manufactory of Conveyor )
8.4.2 Capacidad requerida
Es el gasto volumtrico por unidad de tiempo (caudal) que se necesita transportar desde
el punto de carga (entrada) hasta el punto de salida (descarga). La capacidad deber ser
expresada en toneladas por hora y es el valor mximo requerido por el proceso (no el
valor promedio). Esta capacidad requerida se emplea en los clculos de la velocidad y de
la potencia.
Cuando se disea un transportador con una configuracin tal que posea varias entradas y
salidas, cada entrada y salida puede tener un caudal distinto de material, pero la suma de
los caudales de entrada siempre ser igual a la suma de los caudales de salida y este mismo
valor ser la capacidad requerida de material para esa configuracin de Sinfn.
La capacidad mxima calculada o capacidad equivalente deber ser mayor que la

capacidad requerida, pues esta considera factores experimentales de diseo.
La capacidad mxima que puede manejar un transportador de Tornillo sinfn estndar es

de 16400 pies3 / hora.

Tabla 8.2: Caractersticas de un material al granel

Caractersticas de material incluidas Cdigo
Densidad Densidad de volumen, suelto Actual/ Lb/pie
Malla N 200 (0,0029") y por debajo A200
Muy
fino
Fino Malla N 6 (0,132") y por debajo B6
1/2" Y por debajo (malla 6 a 1/2) C1/2
Tamao Granular 3" y por debajo ( 1/2 a 3") D3
7" y por debajo (3" a 7) D7
16" y por debajo (0 a 16") D16
trozos arriba de 162 a ser especificado Dx
x=tamao mximo
Irregular Fibroso, cilndrico, etc E
fluido muy libre 1
fluido libre 2
Fluidez
fluido promedio 3
fluido lento 4
abrasividad media 5
Abrasividad abrasividad moderada 6
abrasividad externa 7
acumulacin y endurecimiento F
genera esttica elctrica G
descomposicin - se deteriora en
almacenamiento H
fiabilidad J
se vuelve plstico o tiende a suavisarse K
muy pulvoso L
se orea y se convierte en fluido M
explosividad N
Propiedades pegajoso adhesion O
Miscelneas contaminante-afecta uso P
o peligrosa degradable-afecta uso Q
expide humo o gases txicos peligrosos R
altamente corrosivo S
medianamente corrosivo T
higroscopico U
se entrelaza, enreda o aglomera V
presencia de aceites W
se comprime bajo presin X
muy ligero-puede ser levantado por el viento Y
temperatura elevada Z
Fuente: Catalogo Martin

Tabla 8.3: Consideraciones del tamao de partculas del material

Mximo tamao de partcula
Clase I Clase II Clase III
Dimetro 10% de 10% de 10% de
Dimetro del Claro radial
exterior del partculas partculas partculas
sin fin (pulg) pulg.
tubo (pulg) Mximo Mximo Mximo
tamao pulg. tamao pulg. tamao pulg.
6 2-3/8 2-5/16 1-1/4 3/4 1/2
9 2-3/8 3-3/16 2-1/4 1-1/2 3/4
9 2-7/8 3-9/16 2-1/4 2-1/2 3/4
12 2-7/8 5-1/16 2-3/4 2 1
12 2-7/8 4-3/4 2-3/4 2 1
12 3-1/2 4-1/2 2-3/4 2 1
14 3-1/2 5-3/4 3-3/4 2-1/2 1-1/4
14 4 4-1/2 2-1/2 1-1/4 1-1/4
16 4 6-1/2 3-3/4 2-3/4 1-1/2
16 4-1/2 6-1/4 3-3/4 2-3/4 1-1/2
18 4 7-1/2 4-1/4 3 1-3/4
18 4-1/2 7-1/2 4-1/4 3 1-3/4
20 4 8-1/2 4-3/4 2-1/2 2
20 4-1/2 8-1/4 4-3/4 3-1/4 2
24 4-1/2 10-1/4 6 3-3/4 2-1/2
30 4-1/2 13-1/4 8 5 3
*claro radial es la distancia entre el fondo de artesa y el tubo del sinfn. Referencia:
Catalogo de Martin, seccin H, pgina 120
8.4.3 Configuracin del transporte
Para el clculo y diseo del transportador es necesario definir la trayectoria del recorrido
del material a transportarse, as como el nmero de puntos de carga y de descarga del
mismo. Consideraremos las 4 configuraciones bsicas de transportadores de Tornillo
Sinfn mostradas en la Figura 8.8 con las que podremos resolver la mayora de los
problemas de transporte de material al granel, Estas configuraciones son:
Configuracin 1: Sinfn (horizontal), 1 sentido de flujo, 1 entrada (extrema) y 3

salidas, ver Figura 8.8a.
Configuracin 2: Sinfn (horizontal), 1 sentido de f1ujo.3 entradas y 1 salida

(extremo), ver Figura 8.8b.
Configuracin 3: Sinfn (horizontal) 1 sentido de f1ujo, 1 entrada y 1 salida (ver

Figura 8.9c).
Configuracin 4: Sinfn (inclinado) 1 sentido de flujo, 1 entrada y 1 salida (ver

Figura 8.9d).

Figura 8.8: Configuraciones de transportadores posibles
EI transporte de un material de un punto geogrfico a otro, requiere de cierta

informacin para ser orientado tales como:
EI nmero y ubicacin de los puntos de carga (Mximo 3).

EI nmero y ubicacin de los puntos de descarga (Mximo 3).
La distancia a la cual el material ser transportado (mximo 400 pies).
EI ngulo de inclinacin de la lnea que une el punto de partida al de llegada
del material (Mximo 60 grados para transportadores inclinados).
Figura 8.9: Configuraciones de transportadores posibles

8.4.4 Tipo de accin adicional del Sin fin
EI helicoide o volado (flight) en un tornillo sin fin, es el elemento rgido que forma o
sigue la trayectoria helicoidal. Un transportador de tornillo sin fin dependiendo del tipo
de volado puede ejercer las siguientes acciones sobre un material en transito:
- Para solo transportar:

Sinfn con espiras estndares
- Para transportar y Mezclar:

Sinfn con espiras recortadas
Sinfn con espiras recortadas y dobladas
Sinfn de cinta
Sinfn estndar con paletas
Sinfn de paletas
8.4.5 Tiempo de operacin
Es el tiempo promedio en horas al da en que se utiliza el sinfn, este parmetro es

importante para clasificar los rangos de trabajo del tipo de transmisin utilizada, teniendo
tres clases a analizar:
Clase I. Carga constante no excede la capacidad normal del motor y cargas de choque
ligeras son manejables durante 10 horas en un da. Cargas de choque moderadas
son permitidas si la operacin es intermitente.
Clase II. Carga constante no excede la capacidad normal del motor por encima de las 10
horas en un da. Cargas de choque moderadas son permitidas durante 10 horas
en un da.
Clase III. Cargas de choque moderadas por encima de las 10 horas en un da. Cargas de
choque pesadas son permitidas durante 10 horas en un da.
8.5 PARMETROS DE DISEO A CALCULAR
8.5.1 Capacidad volumtrica real (Qv)
QV real Capacidad requerida Cf 1 Cf 2 Cf 3 (8.1)
En donde:
El factor Cf1 se refiere al paso del helicoidal, y lo obtenemos de la Tabla 8.4.
El factor Cf2 se refiere al tipo del helicoidal, y lo obtenemos de la Tabla 8.5.
El factor Cf3 se aplica cuando el helicoidal lleva paletas o remos, y lo obtenemos
de la Tabla 8.6, de acuerdo al nmero de paletas.
Para cada caso existe en la Tabla 8.4, un valor como factor de capacidad de paso (Cf1),
dicho factor es experimental y CEMA lo ha estandarizado en esta Tabla 8.4.

El volado de un transportador Sinfn puede ser de espiral estndar, recortada, recortada y

doblada, de cinta, con paletas y de paletas. Para cada caso existe en la Tabla 8.5 y 8.6, un
valor como factor de capacidad de helicoide (CF2) dicho factor es experimental y CEMA
lo ha estandarizado en esta tabla.
Tabla 8.4: Factor de capacidad Cf1

Factor de capacidad de transportador con paso especial (Cf1)
Paso Descripcin Cf1
Estndar Paso = dimetro sinfn 1,0
Corto Paso = 2/3 dimetro sinfn 1,50
Medio Paso = dimetro sinfn 2,0
Largo Paso = 1 dimetro sinfn 0,67
Fuente: CEMA

Factor de capacidad del transportador con helicoide especial
Carga del transportador
Tipo de Helicoide 15% 30% 45%
Helicoide con corte 1,95 1,57 1,43
Helicoide con corte y doblez NR 3,75 2,54
Helicoide de cinta 1,04 1,37 1,62
NR = no recomendado
Fuente: CEMA
Capacidad del transportador especial con paletas mezcladoras
inverso a 45 Ninguna 1 2 3 4
Factor (Cf3) 1,0 1,08 1,16 1,24 1,32
Fuente: CEMA
Capacidad msica real Qm (Tn / h)
Qm QV real * (8.2)
= densidad a granel (Tn/pie3)
Tabla 8.7. Fluidez del Material.

Caractersticas del material Valor de
Flujo lento, abrasivos (linker, ceniza) 0,125
Flujo lento, suave abrasivo 0,25
Flujo libre, suave abrasivo (arena) 0,32
Flujo libre, no abrasivo (granos) 0,40
FUENTE: Ray, S (2008). Introduction to Materials Handling. Conveyors. Pgina 116. New Delhi

Tabla 8.8. Variacin de C segn ngulo de elevacin.

B 0 5 10 15 20
C 1,0 0,9 0,8 0,7 0,65
8.5.2 Paso del Sin fin
EI paso en un Sinfn es la distancia que existe entre los picos de dos espiras consecutivas
(Fig. 8.10) o el desplazamiento lineal (avance del tornillo) que consigue una partcula del
material en trnsito al seguir una trayectoria helicoidal 360 grados (1 vuelta completa).
Figura 8.10. Paso de un tornillo
EI paso de un transportador de tornillo sinfn cargado uniformemente puede ser de

acuerdo al tamao del paso:
Estndar: s=D Dimetro del Sinfn

Corto: s = 2D/3 Dimetro del Sinfn
Media: s = D/2 Dimetro del Sinfn
Largo: s = 1 1D/2 Dimetro del Sinfn
8.5.3 Dimetro del tornillo sinfn
Con datos de Q real (a max. rpm) y % llenado del tornillo, en la Tabla 8.9 la Figura 8.11
obtenemos:
Dimetro del tornillo

Velocidad de giro mximo.
Estos valores son encontrados satisfactoriamente para casi todas las aplicaciones. En estas
tablas estn tabulados los transportadores probados y recomendados por CEMA, y
calificados como estndares para la industria, con tamaos que van desde 4 pulgadas el
mnimo, hasta los ms grandes de 24 pulgadas. Mayores tamaos sern considerados
casos especiales.
8.5.4 Velocidad de giro del tornillo (N)
Capacidad de diseo o deseada

N (8.3)
Capacidad a 1 rpm

Qm
N
D 2 (8.4)
* s * * 60 * * C
4
Tabla 8.9: Capacidades de transportadores de tornillo sinfn
Fuente: Catalogo Martin seccin H pag. H20
8.5.5 Volumen de producto dentro del paso del tornillo
Se escoge un mximo porcentaje de llenado del sin fin, de 40% y se representa un paso
como un cilindro. Volumen del cilindro:

D2
Vc s (8.5)
4
Donde:
D: es el dimetro exterior de la hlice del sin fin
s= paso

Figura 8.11: Velocidad en funcin de Capacidad (m3/h) y porcentaje (%) de llenado del
tornillo. De ello se obtiene dimetro del tornillo y velocidad de giro mximo.
8.5.6 Potencia del motor
La potencia requerida para operar un transportador de Tornillo Sinfn horizontal se basa

en la configuracin y carga uniforme del mismo. Los factores siguientes determinan el
requisito de potencia de un transportador Sinfn que opera bajo estas condiciones:
a) Potencia necesaria para superar la friccin (vaco) (HPf) de los componentes

transportadores HPf :
L * N * Fb * Fd
HPf (8.5)
1000000
Donde:
HPf = Potencia para operar en vaco (Hp)
Fb = Factor de rodamiento intermedio (Tabla 8.13)
Fd = Factor de dimetro del Sinfn (Tabla 8.14)
L = Longitud Total del Sinfn (pies)
N= velocidad (rpm)
Tabla 8.13: Seleccin de buje (rodaje) para colgantes

Material Max. Fb
Grupo
recomendado para Temperatura de
de Tipo de buje
ejes de acoplamiento operacin
Buje
recomendada
B Bolas (rodamiento) Estndar 225 y 270 F 1.0
L Bronce Estndar 300F 1,7
Bronce Martin Estndar 850F 2,0
Bronce grafito Estndar 500F 2,0
Bronce impregnado Estndar 200F 2,0
en aceite
Bronce impregnado Estndar 160F 2,0
S en aceite
Nylatron Estndar 250F 2,0
Nylon Estndar 225F 2,0
Tefon Estndar 250F 2,0
UHMW Estndar 500F 2,0
Melanine Estndar 500F 2,0
Hierro duro martin Endurecido 500F 3,4
Hierro duro Endurecido 500F 4,4
H Endurecido o 500F 4,4
Superficie endurecida
especial
Estelita Especial 500F 4,4

Tabla 8.14: Factor de dimetros Fd

Dimetro sinfn pulg Factor Fd
4 12
6 18
8 31
10 37
12 55
14 78
16 106
18 135
20 155
24 235
30 300
b) Potencia requerida para transportar el material (HPm)
Q v * p * L * F f * Fp * Fm
HPm
1000 000
(8.6)
Dnde:
Ff :Factor de helicoidal del Sinfn (Tabla 8.15)
Fp : Factor de paletas del Sinfn (Tabla 8.16)
Fm : Factor de material (Tabla 8.1)
L : Longitud total del sinfn (pie)
p : Peso de material (lb/ pie3)
Qv : Capacidad real en pie3/ h
HPm : Potencia para mover el material en plano horizontal (Hp)
Tabla 8.15: Factor de potencia de tipo de helicoidal Ff

Tipo de Helicoide Carga del transportador
15% 30% 45% 95%
Helicoide estndar 1,0 1,0 1,0 1,0
Helicoide con corte 1,10 1,15 1,20 1,30
Helicoide con corte y doblez NR 1,50 1,70 2,20
Helicoide de cinta 1,05 1,14 1,20 -
NR = no recomendado
Tabla 8.16: Factor de potencia por paletas Fp

Paletas por paso

Paletas estndar de paso 0 1 2 3 4

invertido a 45
Factor de paleta (Fp) 1,00 1,20 1,58 1,87 2,16
c) Potencia total (HP)
Los requisitos de potencia (HP) son la suma total de la potencia necesaria para superar
la friccin (HPf) de los componentes transportadores y potencia requerida para
transportar el material (HPm) multiplicado por el factor de sobrecarga de potencia (Fo) y
dividido por factor de eficiencia de la transmisin seleccionada (et), expresado de la
siguiente manera:
HP HP f HPm (8.7)
Un factor de sobrecarga Fo es utilizado para corregir la potencia calculada HP si esta

es menor que 5. Este factor es utilizado para prevenir cualquier sobrecarga en motores
pequeos (menores a 5 Hp):
HP HPf HPm
F0
(8.8)
et

Tabla 8.17: Factor de transmisin et

Transmisin Transmisin de Motoreductor Motoreductor Engranaje
sinfn o montada banda V a engrane con con transmisin sinfn
en eje con helicoidal y acoplamiento de cadena
transmisin de acoplamiento
banda V
0,88 0,87 0,95 0,87 Consulte a
fabricante

Figura 8.12: Factor de sobrecarga de potencia. Para valores de HPf+HPm < 5,0 ; para > 5
Fo = 1,0. Fuente: Catalogo Martin seccin H pag. H24
Los transportadores Sinfn horizontales se pueden emplear para aplicaciones inclinadas
hasta de 25 grados de inclinacin, pero se recomienda usar solo hasta 15 grados.
En el diseo de transportadores inclinados se pueden obtener hasta 65, para mayores

inclinaciones se utilizan transportadores verticales.
d) Potencia para mover el material en plano inclinado, se utiliza el siguiente

mtodo:
i. Se calcula la potencia como si se tratara de un transportador horizontal
ii. Se calcula la potencia para levantar o descender (-) el material hasta la
altura de la inclinacin H. de la siguiente manera:
H . p .Qv
HP
lift (8.9)
( 33000 )( 60 )
Dnde:
HPlift : Potencia para mover el material en plano inclinado (Hp)
H : Altura de inclinacin (pies)
(a) Estimar un valor adicional de potencia HPextra para prevenir el decrecimiento

en la eficiencia del transporte, debido a la extra agitacin y vibracin del
material en trnsito. Obviamente este valor variara de acuerdo al material a
transportase y es basado de acuerdo a la experiencia.
(b) Sumar las potencias obtenidas en los pasos (a). (b) y (c).
(c) Dividir el total del paso (d) para la eficiencia del motor y transmisin
e) Potencia total (HP)

Potencia total ( HP)

HP HP F HP
f m 0 Lift HPextra
(8.10)
et
1. Ejercicio 1: Se quiere mover 1000 pies cbicos por hora de granos de cerveza
macerados mojados en un transportador de 25 0 de largo, impulsado por un
reductor para transportador helicoidal con bandas en V
Solucin:
1. En la Tabla 8.1 de Caractersticas del Material para granos de cerveza macerados

mojados, encuentre:
A. Peso o Densidad: 55-60 libras por pie cubico.
B. Cdigo del material: C12 - 45T.

C12 = Fino de 12 y menor
4 = Fluido lento
5 = Poco abrasivo
T = Medianamente corrosivo
C. Seleccin del Rodamiento Intermedio: L o S.

En la Tabla 8.13 seleccione el material del buje.
L = Bronce
S = Nylatron, Nylon, Teflon, Polietileno de Alta Densidad, Bronce
Grafitado, Bronce Impregnado con Aceite, y Madera Impregnada con
Aceite
D. Factor de Material:
Fm = 0,8
E. Carga de Artesa: 30%A.

En la tabla de Capacidad, Tabla 8.9, para carga de artesa 30%A se indican las
diferentes capacidades por RPM y las RPM mximas para los transportadores
helicoidales de tamao estndar.
2. En la Tabla 8.9, para carga de artesa 30A, podemos ver que un transportador de 12
puede manejar 1160 pies cbicos por hora a la velocidad mxima de 90 rpm, por lo
tanto a 1 rpm este transportador manejara 12,9 pies cbicos por hora. Para una
capacidad de 1000 pies cbicos por hora y a 12,9 pies cbicos por hora por rpm, el
transportador debe girar a 78 rpm.
1000
N 77,52rpm
12,9
f) Potencia necesaria para superar la friccin (vaco) (HPf) de los componentes

transportadores HPf :
L * N * Fb * Fd
HPf HPf
25 * 78 * 2 * 55
0,215
1000000 1000000
Donde:
HPf = Potencia para operar en vaco (Hp)
L = Longitud Total del Sinfn (25pies)
N= velocidad (78 rpm)
Fb = Factor de rodamiento intermedio (Tabla 8.13)
Fd = Factor de dimetro del Sinfn (Tabla 8.14)
g) Potencia requerida para transportar el material (HPm)
Q v * p * L * F f * Fm * Fp 1000* 25 * 60 *1* 0,8 *1

HPm HPm 1,2
1000 000 1000 000
Dnde:
Ff :Factor de helicoidal del Sinfn (Tabla 8.15)
Fp : Factor de paletas del Sinfn (Tabla 8.16)
Fm : Factor de material (Tabla 8.1)
L : Longitud total del sinfn (pie)
p : Peso de material (lb/ pie3)
HPm : Potencia para mover el material en plano horizontal (Hp)
h) Potencia total (HP)
HP HP f HPm
Sumando HPf HPm = 1,415 y con este valor obtenga el factor de sobrecarga,
Fo en la Figura 8.12

Un factor de sobrecarga Fo es utilizado para corregir la potencia calculada HP si esta

es menor que 5. Este factor es utilizado para prevenir cualquier sobrecarga en motores
pequeos (menores a 5 Hp):
HP HPf HPm
F0
HP 1,415
1,9
3,05
et 0,88

Se requieren 3,05 HP para manejar 1000 pies cbicos por hora de granos de cerveza
macerados en un transportador helicoidal de 12 de 25 de longitud. Se debe utilizar un
motor de 5 HP.
2. Ejercicio 2: de prueba para el clculo y diseo de transportadores helicoidales
Datos de entrada
1. Material a transportar: Cacao en semillas

2. Capacidad requerida:
En toneladas por hora: 3Tn/h= 6613,86 lb/h
Longitud de transportacin: 20m = 65,62 pies
Clculos
1. Capacidad real
Con el dato del material Cacao en pepas entramos a la Tabla 8.1
Tabla 8.1 determina los siguientes parmetros:

Material Peso Cdigo Rodamiento. Serie de Factor Carga %
(lbs/pie3) mate. Intermedio componente mater.
Almendras 29 C1/2 35Q H 2 0.9 30A
Cacao en
40 C1/2-25 Q L-S 1 0.5 45
pepas
Cacao en
35 C1/2-25 H 2 0.5 45
escamas
Deben aparecer los siguientes parmetros:
Peso especfico: 40 lb/pie3

Cdigo material: C1/2 25Q
Rodamiento intermedio: L S
Serie componente: 1
Factor del material: Fm=0,5
Porcentaje de carga: 45%

Capacidad requerida en metros cbicos por hora:
lb
6613,86 3
Capacidad requerida: h 165,35 pie
lb h
40 3
pie
Capacidad Real:
Qr Qt * C F1 * C F 2 * C F 3
CF1=1 s=d
CF2=1
CF3=1
pie3
Qr 165,35 *1*1*1 165,35
h
2. Dimetro del transportador
En la Tabla 8.9 con el porcentaje de carga: 45% a capacidad a mx. Rpm se tienen:
3
Con valor igual o superior a 165,35 pie3/h es: Qr 114 pie
h
Como respuesta debe aparecer:
Dimetro del Sinfn:4

3
Capacidad a 1rpm: Qr1 0,62 pie / rpm
h
N max = 184 rpm
Paso de hlice : s=d = 4
3. Velocidad de giro del transportador
En la Tabla 8.9, para carga de artesa 45%, podemos ver que un transportador de 6
capacidad de 165 pies cbicos por hora y a 0,62 pies cbicos por hora por rpm, el
transportador debe girar a 78 rpm.
165,35
N 266rpm
0,62
4. Potencia del motor
a) Potencia para romper inercia del tornillo

Fb . Fd .L.N
HPf
1000000
12 *1,7 * 65,62* 266
HPf 0,36HP
1000000
Tiene relacin con la tabla 8.13 y 8.14, rodamiento intermedio de acuerdo a eso
se entra en la columna uno y se seleccionan los dems elementos.
b) Potencia requerida para transportar el material (HPm)
Ff .Fp . L.Fm . p .Qv

HPm
1000 000
1*1* 65,62 * 0,5 * 40 *165,35

HPm 0,22HP
1000 000
Calcular
HP HP f HPm
HP 0,22 0,36 0,58HP < 5
El factor de sobrecarga F0 = 2,31 (se obtiene de la Fig. 8.12)
HP HPf HPm
F0
et
Se elige: Motoreductor con acoplamiento: et= 0,95
HP 0,58
2,31
1,41HP
0,95
c) Potencia para mover el material en plano inclinado
H . p .Qv
HP
lift
HP 12
lift
* 40 *165
(33000)(60)
0,04HP
( 33000 )( 60 )
A esta potencia debe adicionarse una potencia extra para compensar la eficiencia del
transporte debido a la agitacin y vibracin del material en trnsito. El valor vara de
acuerdo al material que se transporta y se asigna de acuerdo a la experiencia.
HPext 0,02HP
d) Potencia total es:


HP HP F HP
f m 0 Lift HPextra
et

0,582,31 0,04 0,2 1,66HP
0,95
Se requieren 1,66 HP para manejar 165 pies cbicos por hora de granos de cacao
en un transportador helicoidal de 4 de 65,62 pies de longitud. Se debe utilizar un
motor de 2 HP.
3. Ejercicio 3: Se desea disear un tornillo sin fin para transportar 96Tm/h de granos
de maz, a una distancia de transporte de 20m, que tiene un ngulo de inclinacin
de 15, determinar la capacidad, caractersticas del tornillo sin fin y potencia
requerida para realizar dicho transporte.
Solucin
1) Caractersticas del producto
De la Tabla 8.1 se tiene las caractersticas del producto

Peso Cdigo Rodamiento Serie Factor % de
N Material 3
(lbs/pie ) CEMA Intermedio Componente de material carga
310 Maz en grano 50 E-35 L-S 2 30A
E -35
Tamao Fluidez Abrasividad

Irregular Fluido Media
promedio
Tamao = menor a 1/2 pulg
Fluidez = flujo libre
Abrasividad = media
Densidad = 50 lb/pie3
2) Configuracin
La configuracin es tornillo inclinado con 1 entrada y 1 salida

3) Capacidad real (Qv)
Conociendo la capacidad requerida (96Tm/h= 211643,62 lb/h), calculamos

la capacidad real o equivalente (Qv) con la siguiente frmula:
Capacidad = 211643,62 lb/h/50 lbs/pie3= 4229,27pie3/h
Qv = (Capacidad requerida) (Cf1)(Cf2)(Cf3)
pie3 pie3
Qv 4229,27 11,621 6851,42
h h
En donde:
EI factor Cf1=1; se refiere al paso del helicoidal, Tabla 8.4.
El factor Cf2=1,62; el tipo de helicoide para granos es de cinta, con una carga de
45%, que es lo adecuado para granos, Tabla 8.5.
EI factor Cf3=1; el helicoide para de granos no requiere paletas, Tabla 8.6,
4) Seleccin de dimetro del tornillo
Para seleccionar uno de los transportadores enlistados, buscamos (en la Tabla 8.9) en la
columna de "Capacidad a mximas rpm", aquel valor mayor o igual al de la "Capacidad
real" anteriormente calculada (6851,42pie3/h), y con carga igual a 45%, y nos proporciona
los siguientes datos:
Dimetro del Sinfn, = 16 pulg

Capacidad a max. rpm = 6060 pie3/h
Capacidad a 1 rpm = 31,20 pie3/h
Mximas rpm recomendadas = 130 rpm
5) Velocidad de giro del transportador
capacidad de 6851,42 pies cbicos por hora y a 31,20 pies cbicos por hora por rpm,
el transportador debe girar a:

6851,42
N 220rpm
31,20
6) Potencia del motor
La potencia requerida para operar un transportador de Tornillo Sinfn horizontal se

determina de la siguiente manera:
Potencia necesaria para superar la friccin (HPf) de los componentes

transportadores (vaco) HP f :
L N Fb . Fd .
HPf
1000000
Fb = 1: Factor de rodamiento intermedio, para ello se har uso de un rodaje de
bolas que es lo ms comn, o buje tipo B, (Tabla 8.13)
Fd = 106: Factor de dimetro del Sinfn, es obtenido con el valor del dimetro
determinado de 16 pulg. (Tabla 8.14)
L = 20 m = 65,6 pies: Longitud Total del Sinfn (pie)
N = 220 rpm: velocidad (rpm)
1 106 65,6 pies220 rpm

HPf 1,53HP
1000000
Potencia requerida para transportar el material (HPm)
F f .Fp . L.Fm . p .Q
HPm
1000 000
Ff =1,20: Factor de helicoidal del Sinfn, se obtiene con el tipo de

helicoide (cinta) y 45% de carga asumida anteriormente
(Tabla 8.15)
Fp = 1,0: Factor de paletas del Sinfn (el helicoide no tiene paletas para el
caso de granos) (Tabla 8.16)
Fm =0,4: Factor de Material (Tabla 8.1)
L = 65,6 pies: Longitud Total del Sinfn (pie)
= Peso de material (50 lb/ pie3)
3
1,20. 1,0. 65,6pies. 0,4. 50 lb/ pie3. 6851,42 pie
h
HPm
1000 000
HPm 10,79HP
Potencia( HP) HPf HPm 1,53 10,79 12,32HP > 5
No es necesario hacer la correccin

Potencia para elevar una altura de la inclinacin H.:
H . .Q
HP
lift
(33000)(60)
Inclinacin 15 Sen( 15 ) H / 65,6 H = 16,98pies
pie3
16,98 pies. 50 lb/ pie3. 6851,42
h
HPlift
(33000)(60)
HP 2,94 HP
lift
Potencia total
HP HPf HPm HPLift HPextra
Potencia( HP ) 12,33 2.94 1 16,27HP
Con el valor de la potencia 16,27HP en el catlogo del fabricante determinaremos las

caractersticas del motor.
4. Ejercicio 4. El transportador sinfn se encarga del transporte y elevacin de la
aceituna desde la parte inferior de las tolvas de almacenamiento hasta el molino de
aceituna. Los datos necesarios para realizar el clculo son los que aparecen a
continuacin:
0,5m
20
Longitud del transportador: 5,60 m

Elevacin: 0,50 m
ngulo de elevacin: 20
Motoreductor: Motor elctrico de 1000 r.p.m. y caja reductora con
mecanismo de tornillo sinfn.
Caudal transportado: 4,54 m3/h (variable mediante variador de
frecuencia)
1. Determinar las caractersticas del tornillo sinfn transportador de aceituna

2. Clculo de la potencia para su funcionamiento.
1. Dimensiones y potencia del transportador
a) Configuracin
La configuracin es tornillo inclinado con 1 entrada y 1 salida
b) Paso
Por tratarse de grano entero el paso ser igual al dimetro (estndar)
P = 0,75D
c) Capacidad real (Qv)

Conociendo la capacidad requerida (Q=4,54m3/h=160,33pie3/h), calculamos la capacidad
real o equivalente (Qv) con la siguiente frmula:
Qv = (Capacidad requerida) (Cf1)(Cf2)(Cf3)
pie3 3
Qv 160,33 1,51,621 389,60 pie
h h
En donde:
EI factor Cf1=1,5; se refiere al paso del helicoidal, y lo obtenemos de la Tabla 8.4.

paso igual 2/3 dimetro para el caso de granos,
El factor Cf2=1,62; el tipo de helicoide de cinta, con una carga de 45%, que es lo
adecuado para este producto, Tabla 8.5.
EI factor Cf3=1; el helicoide para transporte de aceitunas no requiere paletas
adicionales (en este caso es ninguno), Tabla 8.6,
d) Seleccin de dimetro del tornillo
Para seleccionar uno de los transportadores enlistados, buscamos (en la Tabla 8.9) en la
columna de "Capacidad a mximas rpm", aquel valor mayor o igual al de la "Capacidad
real" anteriormente calculada (389,60pie3/h es el valor prximo a 368 calculados), y con
el valor de % de carga igual a 45%, y en esa fila obtendremos el dimetro del Sinfn
recomendado y nos proporciona los siguientes datos:

Capacidad del transportador ser = 368 pie3/h

Dimetro del Sinfn, = 6 pulg
Capacidad a 1 rpm = 2,23 pie3/h
Mximas rpm recomendadas = 165 rpm
e) Velocidad de giro del transportador
capacidad de 389,60 pies cbicos por hora y a 2,23 pies cbicos por hora por rpm, el
transportador debe girar a:
389,60
N 175rpm
2,23
f) Potencia del motor
La potencia requerida para operar un transportador de Tornillo Sinfn horizontal se

determina de la siguiente manera:
Potencia necesaria para superar la friccin (HPf) de los componentes

transportadores (vaco) HP f :
L N Fb . Fd .
HPf
1000000
Fb = 1: Factor de rodamiento intermedio, para ello se har uso de un rodaje de
bolas que es lo ms comn, o buje tipo B, (Tabla 8.13)
Fd = 18: Factor de dimetro del Sinfn, es obtenido con el valor del dimetro
determinado de 6 pulg. (Tabla 8.14)
L = 5,6 m = 18,37 pies: Longitud Total del Sinfn (pie)
N = 175 rpm: velocidad (rpm)
HPf
18,37 pies175 rpm *1 *18 0,058HP
1000000
Potencia requerida para transportar el material (HPm)
F f .Fp . L.Fm . p .Q
HPm
1000 000
Ff =1,20: Factor de helicoidal del Sinfn, se obtiene con el tipo de

helicoide (cinta) y 45% de carga asumida anteriormente
(Tabla 8.15)
Fm =1,4: Factor de Material por semejanza a pulpa de uva (Tabla 8.1)
Fp = 1,0: Factor de paletas del Sinfn (el helicoide no tiene paletas para el
caso) (Tabla 8.16)

L = 18,37 pies: Longitud Total del Sinfn (pie)

= 1100 kg/m3 (68,67 lb/ pie3)
3

1,20. 1,0. 16,37pies. 1,4. 68,67 lb/ pie3. 389,6 pie
h
HPm
1000 000
HPm 0,74HP
Potencia( HP) HPf HPm 0,054 0,74 0,84HP
Un factor de sobrecarga Fo=1(HP < 5) es utilizado para corregir la potencia calculada

HP si esta es menor que 5. Este factor es utilizado para prevenir cualquier sobrecarga en
motores pequeos (menores a 5 Hp):

Potencia HP HPf HPm Fet0
et = 0,95: Factor de eficiencia de la transmisin (Tabla 8.17) se har uso de

un motor reductor en acoplamiento necesariamente para
conseguir esa velocidad de giro.
Fo = 2,15: Factor de sobrecarga (Fig. 8.12)
Potencia( HP ) 0,84
2,15
1,91HP
0,95
Potencia para elevar una altura de la inclinacin H.:
Inclinacin 15
H . .Q
HP
lift
(33000)(60)
H = 1,64 pies, Altura de inclinacin (pies)
pie3
1,64 pies. 68,67 lb/ pie3. 389,6
h
HPlift
(33000)(60)
HP 0,022HP
lift
Potencia total

HP
HP HP F HP
f m 0 Lift HPextra
et
Potencia( HP )
1,912,15 0,022 1 5,4 HP
0,95
Con el valor de la potencia 5,4 HP en el catlogo del fabricante determinaremos las

caractersticas del motor.
5. Ejercicio 5: Evaluar un Mezclador de helados)
Realizar la evaluacin de un mezclador de helados de fruta, que tiene las siguientes

informaciones de diseo:
Tipo: transportador de tornillo sin fin horizontal.

Longitud: 0,46 m.
Paso: 0,034 m.
Dimetro del tornillo: 0,052 m.
Material a transportar: frutas =1067.05 kg/m3 (densidad especfica).
La capacidad mxima de la mquina es de 16 jabas x 16 helados cada una.
El diseo del transportador tornillo sin fin en este dosificador es especial por tener
forma de resorte y ser de centro hueco (Figura 1), construido en eje de acero AISI
304, de dimetro 7,94mm (5/16) teniendo como objetivo especfico evitar cortar y
exprimir las frutas que se ubicarn en el contenedor tolva.
Figura 1. Tornillo sin fin

Dimensiones de la mquina de enfriamiento
Figura 2. Dimensiones piscina en milmetros
1) Dimensin recomendada de un transportador de tornillo.
Las dimensiones de los componentes principales de un transportador de tornillo como se

muestra en la Figura 3 son el dimetro nominal del tornillo helicoidal, paso del tornillo,
dimetro de eje del tornillo, la anchura de la tapa, la altura de la tapa desde el centro del
eje del tornillo, el espesor de material de la carcasa y el espesor nominal del espiral.
Figura 3. Componentes del sin fin

Fuente: Ray, S (2008). Introduction to Materials Handling. Conveyors. Pgina 114. New Delhi
Dnde:
(S) Paso del tonillo.
(D) Tamao nominal.
(a) Altura de la tapa desde el centro del eje del tornillo.
(d1) Dimetro de acoplamiento.
(d2) Dimetro del eje.
(C) Anchura de la tapa.
Solucin:
2) Capacidad del transportador de tornillo

La capacidad volumtrica V en m3/hora depende del dimetro del tornillo D en

metros, paso del tornillo S en metros, su velocidad de rotacin N rpm y la eficiencia
de carga del rea de la seccin transversal . La capacidad Q en kg/hora se da por:
D 2
Q V * * s * 60 * N * * * C
4
Dnde:
: Densidad del material en kg/m3.
C: Factor dependiendo de la inclinacin del transportador.
: vara con la fluidez del material como muestra Tabla 1
Tabla 8.7. Fluidez del Material.

Caractersticas del material Valor de
Flujo lento, abrasivos (linker, ceniza) 0,125
Flujo lento, suave abrasivo 0,25
Flujo libre, suave abrasivo (arena) 0,32
Flujo libre, no abrasivo (granos) 0,40
Con el apoyo de la Tabla 8.7 se escoge el valor = 0,4 relacionando que las fruta no es
un elemento abrasivo.
Tabla 8.8. Variacin de C segn ngulo de elevacin.

0 5 10 15 20
C 1,0 0,9 0,8 0,7 0,65
De la Tabla 8.8 se selecciona el valor de C = 1 debido a que la variacin de es 0.
3) Capacidad de diseo
De acuerdo a los requerimientos de los operarios se toma en cuenta que cada helado
contiene 165mL y el 50% son frutas, con la ecuacin se calculara la masa.
Masa que hay en una cubetera de 165 mL de volumen
m
entonces m V *
V
kg
m 0,000165m3 *1067,05 0,176kg
m3
Se tiene que m = 0,176kg de un helado, si el 50% es de frutas, se tiene una masa de

m=0,176/2 = 0,088kg.

Capacidad para las 16 jabas/hora
La capacidad mxima de la mquina es de 16 jabas de 16 helados cada uno es decir; mT=

22,53 Kg en un tiempo de una hora la capacidad es:
kg 16helados
Qmax 0,088 16 jabas 22,53kg
helado jaba
Q 22,5kg / h
4) Calculo de velocidad de giro del tornillo sin fin (N)
Q
N
D 2
* s * 60 * * * C
4
22,5kg / h
N
kg
15 * (0,052m) 2 * 0,034m *1067,05 *1* 0,4
m3
N 12,7 rpm
El tornillo sin fin necesita 12,7 rpm para dosificar la cantidad necesaria de frutas.
5) La Potencia del motor
Segn (Ray, 2008), ha recomendado el clculo de la necesidad de potencia de un

transportador de tornillo. La potencia de accionamiento de un transportador de tornillo
cargado viene dado por la frmula:
P PH PN Pst
Dnde:
PH: Potencia necesaria para transportar el material.
PN: Potencia motriz del transportador sin carga.
Pst: Potencia requerida para la inclinacin del transportador.
a. Potencia de accionamiento del tornillo sin carga
Es comparativamente un valor ms bajo. Es proporcional al dimetro del tornillo

y la longitud total del tornillo. La frmula es:
D*L
PN (kW)
20
Dnde:
D: Dimetro nominal del tornillo m.
L: Longitud total del tornillo m.

0,052* 0,46
PN 0,001196kW 1,196W
20
b. Potencia necesaria para transportar el material
La potencia PH en W es el producto de la tasa de flujo msico del material Q,

la longitud de movimiento de material en la cinta transportadora L y un
coeficiente de friccin artificial , tambin llamado coeficiente de resistencia
del material.
Q*L
PH (W)
367
Dnde:
Q: Flujo requerido del material.
L: La longitud de transportacin m.
: Coeficiente de resistencia de material
Cabe sealar que durante el avance de material, ms all del deslizamiento entre
el material, la artesa y el tornillo, las partculas del material se deslizan contra
otras dando lugar a la friccin interna. Por lo tanto, es un coeficiente normal de
friccin para el material.
Tomando el valor de = 1,5 tomada del Anexo A-2.
4 * 0,46
PH *1,5 0,00752W
367
c. Potencia debido a la inclinacin
Este requisito de potencia es el producto de la tasa del flujo msico y la altura a la

que el material est siendo transportado.
Q*H
Pst (W)
367
Dnde:
Q: Flujo requerido del material kg/hora.
H: Altura m.
Si el material se mueve hacia abajo de la inclinacin, H debe ser tomada como

negativa. Por lo tanto, el requisito de potencia total es:
La potencia debido a la inclinacin Pst es igual a cero debido a que este es un

tornillo horizontal y la inclinacin es nula.

Q * L H D * L
P
367 20
La potencia total requerida, es la suma de las tres potencias previamente

calculadas
P PH PN Pst
P 0,00752 1,196 0 1,204W
8.7 EJERCICIO PROPUESTO
1. Cul es el principio de usar en el transporte de tornillo sin fin?.

2. Qu tipo de materiales alimenticios podemos transportar con este tipo de
transporte?.
3. Segn el tipo de pasos de los helicoides como podemos clasificar a los
transportadores de tornillo sinfn?.
4. Segn el tipo de helicoide como se clasifican los transportadores de tornillo sinfn.
5. Que parmetros se requieren para el clculo del diseo de transportador de tornillo
sin fin?.
6. Realizar los clculos de diseo de un transportador de tornillo para granos
medianos con una salida de descarga, modelo inclinado.
8.8 RESUMEN
En la actualidad, todo proceso de manufactura destinado a la produccin de bienes, est

compuesto de dos procesos parciales interinamente relacionados: la elaboracin de los
bienes y el transporte o movimiento de los mismos. Por lo tanto, el proceso de transporte
de materiales es una de las tareas fundamentales dentro del proceso productivo y es un
factor determinante en la rentabilidad de la actividad en cuestin. Los tornillos sin fin son
elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misin es la de recibir un producto de
forma ms o menos continua y regular para conducirlo a otro punto. En este captulo
ofrecemos las ventajas y desventajas de los transportadores, descripcin y clasificacin.
Parmetros requeridos para el diseo como: caractersticas del material a transportar,
capacidad requerida, caractersticas geomtricas del transportador. Parmetros a calcular
en su diseo, clculos de capacidad, y finalmente seleccin de los elementos de material
y otros.
8.9 BIBLIOGRAFA
Catlogo BELT CONVEYOR, Roulund.

Catalogo Martin seccin H pag. H24
CONVEYOR EQUIPMENT MANUFACTURERS ASSOCIATION (CEMA), Belt
Conveyors for Bulk Materials, 2nd Edition

SHIGLEY, Joseph; Manual de Diseo Mecnico; 4aEd; Editorial McGraw Hill;

Mxico-Mxico; 1989.
NORTON, Robert; Diseo de Maquinaria; 2a Ed; Editorial McGraw Hill;Mxico-
Mxico; 2000.
Ray, S. (2008). Conveyors. En S. Ray, Introduction to Materials Handling (pgs. 114-
118). Kolkata: New Age International Publisher.
ANEXO


Operaciones de Molienda y Transporte de Alimentos Cangilones
CAPITULO IX
TRANSPORTADOR
DE
CANGILONES
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Conocer el fundamento de diseo y clculos del transportador de cangiln
usado en la Industria Alimentaria
----------------------------------------------------------------------------------------------------------
9.1 CANGILONES
Los elevadores de cangilones son unidades ms sencillas y seguras para desplazamiento

vertical de materiales. Existen en una amplia gama de capacidades y pueden funcionar
totalmente a1 aire libre o encerrados.
Constan de una cinta cadena motora accionada por una polea de diseo especial (tipo
tambor) que la soporta e impulsa, sobre la cual van fijados un determinado nmero de
cangilones. El cangiln es un balde que puede tener distintas formas y dimensiones,
construido en chapa de acero o aluminio y modernamente en materiales plsticos, de
acuerdo al material a transportar. Van unidos a la cinta o cadena por la parte posterior,
mediante remaches o tornillos, en forma rgida o mediante un eje basculante superior
cuando trabajan montados sobre cadenas para transporte horizontal.
Los elevadores de cangilones sirven para la elevacin de materiales fragmentados o

pulverizados que deban trasladarse vertical u oblicuamente. Los elevadores especiales
inclinados guiados por ruedas que se desplazan sobre carriles laterales, no sern tratados
aqu ni descritos en sus detalles. Los siguientes datos y clculos se refieren nicamente a
los elevadores de cangilones verticales o ligeramente inclinados sobre la vertical, cuyas
cadenas cuelgan libremente. Los cangilones van fijos en las cadenas sin fin, conducidas
por dos tambores, uno superior motor y otro inferior tensor. El tambor inferior rueda en
una tolva, de la cual los cangilones recogen el material a elevar. Estos ltimos elevan el
material y lo vuelcan al invertir su posicin cuando pasan por encima del tambor superior,
vertindolo en una tolva o canal. Este movimiento de volcado presupone una determinada
velocidad, que normalmente es de v = 1m/s. El conjunto de elevador de noria est

suspendido y gira generalmente dentro de una caja, para evitar el polvo y las prdidas de
material.
Los materiales a emplear en sus distintas partes dependern del uso del mismo. Por
ejemplo en las plantas de lavado y fraccionado de cloruro de sodio (sal) se utilizan rolos
(tambores) de madera, cangilones plsticos, utilizando la menor cantidad de componentes
metlicos posibles.
Estos elevadores cuando se utilizan para transporte vertical, deben ir provistos de un freno
de retroceso que puede ser de cua o a trinquete, para evitar el retroceso de la noria y su
consecuente atascamiento.
La principal utilizacin de estos elevadores es el transporte de cereales, como parte

integrante de las denominadas norias de elevacin. La altura de los mismos es muy
variable, desde los 3 metros para pequeas plantas clasificadoras de cereales hasta los 70
metros en las instalaciones de puertos y grandes plantas de acopio.
Los elevadores de cangilones se utilizan para el desplazamiento vertical (10 grados de

inclinacin como mximo) y se componen de una correa sin fin provisto de cangilones y
tensado verticalmente entre dos poleas.
Los elevadores de cangilones ofrecen la ventaja de un montaje fcil, permiten alcanzar

una gran altura (70 m), consumen poco, ocupan poco espacio, y su precio es moderado.
Se trata no obstante de un material fijo, y los costos de instalacin son relativamente
elevados (excavacin de la fosa).
Existen elevadores ms o menos rpidos, cuya utilidad es funcin del peso especfico y
de la naturaleza de los granos; a ttulo indicativo, precisemos que su velocidad media es
de 2,5 a 3 m/s, lo que permite un trabajo continuo, mientras que su velocidad mxima es
de 6 a 8 m/s.
9.2 COMPONENTES
Los elementos que complementan el elevador son:
Bandejas de carga y descarga del material

Plataforma de mantenimiento del cabezal
Riendas tensoras con muertos de anclaje
Distribuidor con comando a nivel piso
Compuertas laterales para mantenimiento de la banda, limpieza y reemplazo de
cangilones.
Tolva
Motor
cangilones
Cinta

9.3 CARACTERSTICAS
Un transportador de cangilones presenta las siguientes caractersticas:
El transportador de cinta se compone de una banda sustentadora de caucho resistente

que circula sobre rodillos y es movida por un juego de cilindros, una tolva de
alimentacin y eventualmente un carrito de descarga a la salida.
El transportador de cinta se utiliza para trasegar numerosos productos, ya que la gran

variedad de sus accesorios permite realizar prcticamente toda clase de transporte, sea
en sentido horizontal u oblicuo, de productos frgiles o abrasivos, calientes o
hmedos, a granel o en sacos.
Este tipo de aparato tiene tambin la ventaja de poder alcanzar rendimientos muy
elevados (600 t/h) un consumo relativamente pequeo de energa, sobre todo para el
transporte horizontal.
Por otra parte, a rendimiento y longitud iguales, el transportador de cinta es

aproximadamente un 10% ms barato que el tornillo helicoidal.
Su uso es muy frecuente en las estaciones de tratamiento de semillas, ya que permite

una evacuacin total y rpida.
El transportador de cadena se compone de una cadena sin fin de eslabones planos con
barrotes, que circula en el interior de un cofre de seccin rectangular, arrastrando los
productos a una velocidad que oscila, en funcionamiento horizontal, entre 0,20 y 1
m/s.
Este tipo de transportador puede inclinarse en cualquier sentido y no es muy

voluminoso, ocupando por ejemplo menos espacio, a rendimiento igual, que un
tornillo helicoidal o un transportador de cinta.
Su consumo de energa es asimismo muy inferior al de un tornillo del mismo

rendimiento, pero es 2 a 3 veces ms elevado que el de un transportador de cinta o el
de un elevador de cangilones.
Sus rendimientos varan entre 20 y 200 t/h, con poca rotura de granos. Su
mantenimiento es muy fcil, siendo su ventaja principal el hecho de estar totalmente
cerrado, es decir que es hermtico y no desprende polvo, y puede utilizarse en el
exterior.
Puede ser alimentado o vaciado en diferentes puntos de su recorrido. Sin embargo, su

precio es relativamente elevado y es muy ruidoso en las secciones que funcionan sin
carga.
Existen tambin algunas variantes de transportadores de cadena (de costados abiertos,

de cables).

Figura 9.1. Esquema de un transportador
Un transportador de cangilones que utiliza faja en reemplazo de una cadena, tiene la

ventaja que opera a altas velocidades, pero requiere mayor cuidado en su mantenimiento.
La faja debe estar libre de sustancias que provoquen deslizamiento, no se presenta en una
cadena porque el encaja en una polea motora dentada, y permite elevar materiales
pesados.
9.4 FORMA Y TIPOS DE CANGILONES
La forma de los cangilones depende grandemente de los materiales a transportar, as como

de la velocidad del elevador.

Tabla 9.1: Tipos de cangilones y sus usos
9.5 CARGA
La alimentacin en este tipo de transportador se efecta por la parte inferior, a la altura

de la polea inferior, por el lado ascendente de los cangilones. Se puede utilizar como
alimentadores un tornillo sin fin o alimentacin directa por gravedad. En un elevador que
tenga los cangilones dispuestos a un intervalo determinado, la alimentacin se efecta por
encima del nivel de la polea inferior.
a) Directamente de la tolva
Se emplean para materiales de pedazos grandes y abrasivos. La velocidad de

desplazamiento del rgano de traccin es baja.
Figura 9.2. Carga directa
b) Por dragado
Se emplea para el transporte de materiales que no ofrecen resistencia a la extraccin,

pulvurulentos y de granulacin fina.
Figura 9.3. Carga por dragado

9.6 DESCARGA
La descarga de un elevador se efecta por la parte superior aproximadamente a la altura

de la polea motora, del lado opuesto de la carga. La descarga puede ser efectuada de dos
maneras: por accin de la fuerza centrfuga o por gravedad.
Interpretando a Fayed (1997) y a Targhetta (1970). Los elevadores de cangilones se

pueden clasificar principalmente en 4 grupos. A continuacin, estn listados en orden
segn la frecuencia con la que son utilizados:
Descarga centrifuga
Descarga continua
Descarga positiva
Descarga interna
Estos transportadores estn nombrados segn el mtodo mediante el cual descargan el

material. La carga y descarga del material suele ser el paso ms engorroso en el proceso
de transporte con este tipo de mquinas, por lo que cada diseo posee sus propios mritos
en el manejo de materiales con cierto tipo de caractersticas. La siguiente imagen muestra
un esquema de los 4 tipos de diseo de elevadores.
Figura 9.4: Tipos principales tipos de Elevadores de Cangilones usados con mayor
frecuencia. Tomado de: Mechanical Conveyors. Fayed 1997.
a) Descarga por gravedad
La descarga por gravedad se da a bajas velocidades de desplazamiento (0,5 a 1,0 m/s), Se

aprovecha el peso propio del material para la descarga del mismo y su clasificacin es:
- Por gravedad libre: es necesario desviar el ramal libre del elevador mediante
estrangulamiento o inclinar el propio elevados.
- Por gravedad dirigida: los cangilones se sitan de forma continua sin
separacin entre ellos

Figura 9.5: descarga por gravedad
La velocidad angular en este caso de descarga por gravedad debe ser menos que el de
descarga centrfuga. Este tipo de descarga es tpico de elevador continuo, que operan a
baja velocidad, poco usado para granos.
b) Descarga continua
E elevador de descarga continua est diseado especficamente para transportar

materiales con tamaos de partcula mayores de los que puede manejar un elevador de
descarga centrifuga. Los cangilones estn montados sobre cadenas o correas de forma
continua, con poco o ningn espacio entre sucesivos cangilones. Un ejemplo tpico se
encuentra en la figura anterior.
Los elevadores de descarga continua operan a velocidades bajas, para evitar las fuerzas
centrifugas generadas en el cabezal circular. La descarga en este tipo de elevadores se
realiza dejando que el material se desplace desde el cangiln que lo contiene pasando por
la parte inferior del cangiln siguiente mientras que se encuentra dando el giro por e
cabezal circular superior como se muestra en la figura anterior.
Debido a que este tipo de elevador trabaja a bajas velocidades, disminuyen las fuerzas
que pueden generar fracturas en los materiales frgiles en la carga y descarga de los
mismos, este elevador es altamente usado para el transporte de materiales de ste tipo.
El elevador de descarga continua es generalmente ms costoso que de descarga

centrifuga. Debido a sus bajas velocidades de operacin, es necesario colocar mayor
cantidad de cangilones para poner manejar una mayor cantidad de material y,
eventualmente, se deben colocar cangilones de mayor tamao. Estos dos factores
incrementan el valor del elevador.
Figura 9.6: descarga continua

c) Descarga centrifuga
El grafico indica la distancia de los cangilones a la bandeja recolectora de productos en

el instante de descarga.
La descarga del material es realizada por accin de la fuerza centrfuga cuando el cangiln
se encuentra en la parte superior de la polea motora, como se muestra en la Figura 9.8.
El elevador de descarga continua es el tipo ms comnmente utilizado de los elevadores

de cangilones. Este tipo de elevadores se caracteriza por tener los cangilones separados
entre s por una distancia equivalente a otro cangiln, como se muestra en la figura
anterior, con la finalidad de evitar interferencias cuando se cargue y descargue el material.
Este tipo de elevadores es altamente recomendado para transportar materiales sueltos, con
alta fluibilidad, finos tales como: granos, carbn molido, arena, arcilla, azcar y qumicos
secos. Estos elevadores trabajan a altas velocidades, suficientes para asegurar que el
material es descargado gracias a fuerzas centrifugas generadas cuando el cangiln pasa
por el cabezal circular, pin tambor de mismo.
Figura 9.7: descarga centrifuga
d) Descarga central
ste diseo es una especie de fusin entre un elevador de descarga positiva y uno
continuo, con la diferencia que la descarga la hace en el cabezal superior hacia la parte
interna del equipo, tal como se muestra en la figura anterior, ste material es descargado
en una tolva que lo direcciona hacia la parte externa del mismo. Este equipo trabaja en un
rango de velocidades de 12-30 m/min y su capacidad de material es de alrededor de 40
m3/h.
Figura 9.8: Descarga central

Este tipo de equipo es generalmente utilizado para transportar materiales con alta
fluibilidad, ya que, por poseer la descarga interna, nada del material puede caer fuera del
equipo y de alguna manera este ser recogido por los cangilones en la parte inferior del
equipo.
9.7 DATOS PARA EL DISEO
9.7.1 Altura de elevacin
La altura de elevacin ser el valor de la altura a transportar el producto
9.7.2 Caractersticas de los elevadores de los cangilones
Se requerir las siguientes caractersticas, los cuales pueden ser obtenidos a partir de la
Tabla 9.2.
Sistema de descarga: centrifuga

Cangiln: Tipo profundo
Coeficiente de llenado: 0,75
Velocidad tangencial: 1,25 2
Transportador: de banda
9.7.3 Material a transportar y caractersticas
Tabla 9.2: Peso de los materiales a transportar

Material Peso kg/m3
Almendras 464
Cebada molida 496
Cebada entera 673
Habichuela mojada 961
Cacao entero 608
Cacao en escamas 560
Caf en grano 464
Caf molido 400
Caf tostado 401
Caf en polvo 305
Maz en grano 720
Maz en mazorca 224
Maz en harina 576
Harina de pescado 608
Pescado desperdicio 688
Trigo en harina 593
Arroz entero 320
Arroz molido 705
Arroz en cascara 752
Sal gruesa 1361

9.8 CALCULO DE DISEO DE LOS CANGILONES
El diseo de los cangilones puede tomar algunas variantes.
Primero, puede adoptarse la construccin de los cangilones con materiales que oferta el
mercado local siguiendo un diseo especificado previamente.
Segundo, se puede recurrir a cangilones prefabricados normalizados que son provedos

por empresas especializadas, los materiales pueden ser acero o material sinttico.
En el diseo escogemos cangilones a ser construidos con lminas de acero y las
dimensiones se adoptan de acuerdo a las condiciones de los anchos de banda que se
disponen en el mercado y necesidades de carga, es decir, la experiencia.
9.8.1 Altura de transporte del material (Hm)
La altura de transporte ser la altura requerida (Y2), en la Figura 9.9
/2
Y2
/2
Figura 9.9: Esquema del diseo del cangiln
Y2: altura de transporte del material (m)
9.8.2 Paso
La velocidad de la banda es una variable muy importante para el correcto

funcionamiento del equipo. Si gira muy rpido, el material no descarga
correctamente y en caso contrario, el material cae por los tubos del elevador.

Figura 9.10: Paso entre dos capachos
Puede darse el caso de:

Paso ( p) h para cangilonesde escama
Paso ( p) 2h (9.1)
Paso ( p) 3h
9.8.3 Capacidad de transporte
La capacidad de transporte ser un dato propuesto para el diseo, cuanto se desea

transportar por unidad de tiempo (capacidad requerida)
9.8.4 Capacidad volumtrica del capacho
A partir del volumen del cangiln obtenido y el producto a transportarse se determinar

la capacidad de transporte del cangiln.
Figura 9.11. Esquema de un capacho
Caractersticas de cangiln:
hc: Longitud del capacho
bc: Ancho del capacho
ac: Profundidad del capacho
ea: espesor del acero
Vcapacho hc * bc * ac Litros o de catlogo (9.2)

9.8.5 Volumen de estructura del capacho
Vcapacho 2bc hc 2ac hc bc hc ea (9.4)
9.8.6 Capacidad msica del capacho
A partir del volumen del cangiln obtenido y el producto a transportarse se

determinar la capacidad de transporte del cangiln.
Vcapacho
Qcapacho * producto (9.5)
1capacho
Tabla 9.3: Dimensiones de los capachos de uso industrial

Tamao Longitud Proyeccin Profundidad Capacidad bruta
Peso (kg)
capacho (mm) (mm) (mm) (Litros) 100%
1x3 100 80 80 0.12 0,26
5x4 134 105 105 0,24 0,74
6x4 159 105 105 0,27 0,88
7x4 185 105 105 0,30 1,07
7x5 181 131 134 0,44 1,55
8x5 207 131 134 0,50 1,83
9x5 232 131 134 0,54 1,99
9x6 239 156 156 0,68 2,80
10x6 264 156 156 0,74 3,14
11x6 289 156 156 0,78 3,43
12x6 315 156 156 0,98 4,06
12x7 315 181 181 1,14 5,25
14x7 366 181 181 1,37 6,30
14x8 366 207 207 1,93 7,60
16x8 416 207 207 2,16 8,85
18x8 461 207 207 2,32 10,15
18x10 470 258 258 3,68 15,00
Fuente: Maxi - Lift -INC. USA. Capachos de pastico maxi-Tuff uso industrial
9.8.7 Numero de capachos por unidad de tiempo
Q proceso capachos
N capachos (9.5)
Qcapacho h

9.8.8 Velocidad lineal de la banda (m/s)
Capachos profundidad capacho paso h

v (9.6)
h capacho 3600s
Tabla 9.6: Velocidades recomendadas para cangilones discontinuos

Dimetro de De alta velocidad para granos Para varias aplicaciones
la polea Velocidad de Velocidad de la
N (rpm) N (rpm)
motora mm la cinta m/s cinta m/s
300 66 1 55 0,8
375 60 1,2 50 1
450 56 1,3 47 1,1
600 50 1,5 42 1,3
750 45 1,7 38 1,5
900 41 1,9 35 1,6
1050 38 2,1 32 1,75
1200 36 2,3 29 1,8
1350 34 2,4 28 2
1500 33 2,6 27 2,1
1800 30 2,8 25 2,3
Para cangilones discontinuos la carga se efecta por medio de una tolva y en parte
pescando el material de una concavidad del fondo. La descarga se efecta por accin
centrifuga que requiere una cierta distancia entre cangilones y una velocidad
suficientemente elevada de acuerdo con un apto dimetro de la polea superior.
Para cangilones continuos, la carga se efecta directamente, por lo general de una tolva
y la descarga, por gravedad. Se emplea para materiales en trozos grandes o relativamente
frgiles. Velocidad recomendada para cangilones continuos est comprendida entre 0,5 a
1,3 m/s, siendo la ms comn entre 0,8 a 1 m/s.
9.8.9 Calculo del dimetro las ruedas o tambores
Se parte del supuesto que los dos tambores o poleas, del pie y la cabeza del elevador son
iguales en toda su estructura y formas
a) Dimetro en funcin al tipo de faja
A partir de la Tabla 9.5 podemos elegir el dimetro mnimo del tambor.

Tabla 9.5: Dimetro del tambor en funcin del nmero de telas de la banda
Dimetro del tambor en funcin del
nmero de telas de la banda
Numero de telas Dimetro mnimo del
tambor
4 500
5 600
6 750
7 900
8 1100
Dimetro del tambor: D
Radio del tambor: r=D/2
b) Dimetro del tambor por anlisis de fuerzas
La determinacin del dimetro del tambor podemos determinar realizando el anlisis. De

la figura 9.13 haciendo el diagrama de fuerzas de equilibrio se tiene. Que la fuerza
centrfuga que acta sobre el material puede ser expuesta de la siguiente manera:
Seguidamente vamos a estudiar la descarga del material. Para ello, consideramos la figura
9.13, en la cual se han dibujado diversos cangilones; en el nmero 1 slo acta el peso
del material W2 contenido en el mismo. En los nmeros 2, 3 y 4, acta adems la fuerza
centrfuga Fc, dirigida en sentido radial, la cual, al descomponerse con W2, dar una
resultante R que ser funcin del ngulo que define la posicin del cangiln. En el
cangiln 2, vemos que R est dirigida hacia el fondo del mismo.
Para el estudio de la descarga nos interesa considerar slo los cangilones 3 y 4. En el
nmero 3, situado sobre la vertical, la resultante coincidir con dicha vertical; en el caso
lmite, en el cual los materiales sueltos, tales como cereales, harina, etc., comiencen a
fluir, se verifica cuando W2 = Fc, en el momento de la descarga del material del elevador
se tendr:
W2 Fc (9.7)
Figura 9.12: Descarga del material

vt2 W2 2vt2
W2 M
r g D
2 gD
vt (9.8)
2
Dimetro del tambor es:

2
2 * vt
D (9.9)
g
Los fabricantes recomiendan una velocidad para descarga centrfuga vt = 100 m/min
(1,667 m/s).
Longitud del tambor: Lt= 1,1*Lb+0,05r (9.10)
9.8.10 Velocidad angular de la polea motriz (N).
vt
N
rc
9.8.11 Capacidad del elevador
Vcapacho capacho
Q 3,6 producto * v * Tn/h (9.11)
Capacho p prrofundidad
Donde: Q= Capacidad del elevador (Tn/h)
v= velocidad tangencial m/s
3
producto = peso especfico del material (kg /m )
P= paso entre cangilones (m)
Vcapacho= volumen del capacho (L)
9.8.12 Longitud total de la banda (Lb)
D D
Lb 2 Y 2 (9.12)
2 2
Donde:
Y2 : Altura de transporte deseado (dato)
: Dimetro de trabajo del cangiln
D = Dimetro de la polea motriz.
D = Dimetro de la polea inferior.
rc: radio de curvatura o radio efectivo de giro

rc radio de polea espesor de banda distancia de la banda al centroidedel cangilon(estimado)

rc radio de polea espesor de banda 0,006m)
Lb 2H m r
(9.13)
r: radio efectivo de giro
9.8.13 Seleccin de la banda
La seleccin del ancho de la banda estar en funcin al tipo de materia a transportar.
Tabla 9.4: Ancho de la banda en funcin de numero de telas y material

Numero de telas en funcin del material
Ancho de banda Material ligero Materiales Materiales pesados
(mm) como cereales medios carbn mineral trozos
Hasta 300 4 4-5 5
300-500 5 5-6 6
500-800 5 6 7
Ms de 800 6 7 8
Espesor por tela
1,6
et (mm)
Densidad de la banda = 1200 kg/m3
Espesor de la banda: eb= 4*et (9.14)
Ancho de la banda: bb= bc+50 mm (9.15)

bc: Ancho del capacho
El ancho de la banda debe ser de 10 a 25 milmetros ms ancha que la longitud del capacho
de cada lado, entonces debe tener de 20 a 50 milmetros ms ancho que todo el capacho.
De igual manera para elevadores de cangilones de altura hasta 30 metros el ancho del
pantaln debe ser mnimo 50 milmetros ms ancho que la banda de cada lado, para este
caso se escoge un valor de 0,075m de cada lado.
La anchura de la banda se hace, generalmente, 50 mm, mayor que la anchura de los

cangilones cuando stos se colocan, cuando menos, en una sola fila que es lo habitual,
pero en grandes elevadores se colocan dos filas, desfasadas una respecto a la otra para dar
ms continuidad al llenado, en este caso el ancho de la banda ser an mayor.

9.8.14 Nmero de capachos totales requeridos (Nc)
L banda
Nc (9.16)
(paso profundidad del capacho)
9.8.15 Peso de la banda en el ramal cargado (Pb)
pb 0,5Lb * bb * eb * b (9.17)
bb: ancho de banda: bb= bc+50

eb: espesor de banda
Lb: longitud de la banda
b : Densidad de la banda= 1200 kg/m3
9.8.16 Peso total del material contenido en el transportador (pm)
El paso de los cangilones se toma de acuerdo a la experiencia, material a transportar y

condiciones de carga de los cangilones, adoptamos:
Qm
Pm 0,5 N c * (9.18)
capacho
9.8.17 Peso de los cangilones en el ramal cargado (Pc)
pc 0,5 N c *Vacero * acero (9.19)
kg
acero 7850
m3
Vacero 2bc * hc 2ac * hc ac * bc * ea
- Altura: hc
- Ancho: bc
- Profundidad ac
9.8.18 Peso de los cangilones y la banda (Pcb)
pcb pc pb (9.20)
9.8.19 Potencia necesaria

vPm H m Pm H m Pcb H t
HP Hp
75 (9.21)
Pm: peso del material contenido en el transportador (kg)
Hm: altura de transporte del material (m)
Pcb: Peso de los capachos y banda (kg/m)
Ht: altura del transportador (m)
: coeficiente de rozamiento (0,5)
: rendimiento del elevador: 0,75 - 0,90
1. Ejercicio 1: Determinar la potencia de diseo de un transportador de cangiln, para

kg
un producto como grano de maz de densidad ( 720 ), que se requiere procesar
m3
50Tn/h para transportar a una de 10m. Coeficiente de llenado=0,75
Dimensiones del capacho de acero inoxidable son;
- Altura: hc=180 mm
- Ancho: bc=200 mm
- Profundidad ac= 150 mm
Solucin
1) Caractersticas del capacho
a. Coeficiente de llenado=0,75
b. Altura: hc=180 mm
c. Ancho: bc=200 mm
d. Profundidad ac= 150 mm
2) Volumen de capacho
Volumen (V) = hc*bc*ac

1000L
Vcapacho hc * bc * ac 0,180 * 0,200 * 0,150 = 5,4 x10 -3 m 3 * 5,4 L
m3
Vcapacho 0,75* 5,4L 4,05L
3) Capacidad del capacho
Vcapacho
Qcapacho * producto
1capacho
5,4 L 1m3 kg kg
Qcapacho * 720 3 3,89
capacho 1000L m capacho
4) Capacidad capachos por hora

Para mover 50 tn/h se necesitan
Capacidad (Kg/h)
N capachos
Capacidad capacho
50000(Kg/h) capachos capachos

N capachos 214 4
3,89 kg / capacho min s
5) Clculo del paso
Elegimos Paso ( p ) 2h
Paso ( p) 2 * 150 mm 300 mm
6) Velocidad lineal de la banda
N capachos profundidad del capacho paso

Velocidad *
s capachos
v 4
capachos
*
300 150 mm 1,8 m
s capachos s
7) Dimetro del tambor

2
2 * vt
D
g
2 * (1,8m / s) 2
D 0,66m
9,81m / s 2
8) Velocidad angular de la polea motriz (N).
vt
N
rc
1,8m / s rad
N 5,45
0,33m s

rad 1rev rev 60s

N 5,45 0,868 52 rpm
s 2 s min
N 52 rpm
9) Capacidad de diseo de transporte
Vcapacho capacho
Q 3,6 producto * v * Tn/h
Capacho profundidad p
3,89kg m capacho
Q 3,6 * 1,8 * Tn/h
Capacho s 0,300 0,150m
Q(tn / h) 56,016Tn / h
10) Longitud total de la banda (Lb)
Lb 2H m r
Lb 210 * 0,33 22,07m
11) Nmero de capachos (Nc)
Lb
Nc
(p profundidad del capacho)
22,07m
Nc 49 capachos
0,450m / capacho
12) Seleccin de la banda
La seleccin del ancho de la banda estar en funcin al tipo de materia a

transportar.
Espesor de la banda: eb= 4*et (Tabla 9.4)
eb= 4*1,6= 6,4mm
Ancho de la banda: bb= bc+50 mm
bc: Ancho del capacho: 200mm
bb= 200+50= 250 m

13) Peso de la banda en el ramal cargado (Pb)
pb 0,5Lb * bb * eb * b
bb: 250 mm
eb: 1,6 mm
Lb: 22,07 m
kg
pb 0,5 * 22,07m * 0,250m * 0,0016m *1200 5,30kg
m3
14) Peso total del material contenido en el transportador (pm)
Qm 3,89kg
Pm 0,5 N c * 0,5 * 49capachos* 95,30kg
capacho capacho
15) Peso de los cangilones en el ramal cargado (Pc)
pc 0,5 N c *Vacero * a
a. Altura: hc=180 mm
b. Ancho: bc=200 mm
c. Profundidad ac= 150 mm
Vacero 2 * 0,200 * 0,180 2 * 0,180 * 0,150 0,180 * 0,200 * 0,00015
Vacero 2,43x104 m3
m3 4 kg
pc 0,5 * 49 capachos* 2,43 *10 * 7850 3 46,73kg
capacho m
16) Peso de los cangilones y la banda (Pcb)
pcb pc pb
pcb 46,73 5,30 52,03kg

17) Potencia necesaria
HP Hp
75

1,895,30 *10 95,30 *10 52,30 * 9,5* 0,5

HP Hp
75* 80
HP 0,5 Hp
2. Ejercicio 2: Disear las caractersticas que debe tener un elevador de cangilones que
ha de transportar 15 tm/h de trigo a una altura de 20m, cuya densidad del trigo es de
770 kg/m3. Determinar tamao del cangiln, espaciado, velocidad de la banda y
dimetro del tambor.
Solucin
1) Capacidad de un capacho
Elegimos al azar el volumen del cangiln 0,74 L/capacho (Tabla 9.3)
Tamao Longitud Proyeccin Profundidad Peso 100% capacidad

del capacho (mm) (mm) (mm) (kg) bruta (Litros) X-Y
5x4 134 105 105 0,24 0,74
a. Coeficiente de llenado=0,75
b. Altura: hc=134 mm
c. Ancho: bc=105 mm
d. Profundidad ac= 105 mm
e. V= 0,74L
3) Capacidad volumtrica del capacho
Vcapacho 0,75 * 0,74L 0,555L
4) Capacidad msica del capacho
Vcapacho
Qcapacho * producto
1capacho
0,555 L 1m 3 kg kg
Qcapacho * 770 3 0,43
5) Capacidad capachos por hora

Capacidad (Kg/h)
N capachos
Capacidad capacho

N capachos 581 10
6) Velocidad de la banda
Capachos normales Paso( p) 2h

Altura (profundidad) del capacho 105 mm
Paso( p ) 2 x 105 210 mm

Velocidad x
s capachos
v 10
capachos
x
210 105 mm 3,15 m
s capachos s
7) Dimetro del tambor:

2
2*v
D
g
R
3,15 m/s2 1,01147m 1011,47mm
9,8 m/s 2
D 2R 2 x 1222mm 2443mm
vt
N
rc
3,15m / s rad
N 3,11
1,011m s
rad 1rev rev 60s

N 3,11 0,5 30 rpm
s 2 s min
N 30 rpm
9) Capacidad de transporte del elevador

Vcapacho capacho
0,43kg m capacho
Q 3,6 * 3,15 * Tn/h
Q(tn / h) 15,48Tn / h
Lb 2H m r
Lb 220 *1,011 46,35m
Espesor de la banda: eb= 4*et (Tabla 9)
eb= 4*1,6= 6,4mm
bb= 105+50 = 155 mm
12) Nmero de capachos totales requeridos (Nc)
Lb
Nc
(paso profundidad del capacho)
46,35m
Nc 147 capachos
0,315m / capacho
bb: 155 mm
eb: 1,6 mm
Lb: 46,35 m
kg
pb 0,5 * 46,35m * 0,155m * 0,0016m *1200 6,90kg
m3

Qm
Pm 0,5 N c *
capacho
Qm 0,43kg
Pm 0,5 N c * 0,5 * 147capachos* 31,60kg
capacho capacho
b. Ancho: bc=105 mm
Vacero 2 * 0,105* 0,134 2 * 0,105* 0,134 0,10580* 0,105* 0,00015
Vacero 0,028 0,028 0,011* 0,00015
Vacero 1x105 m3
m3 5 kg
pc 0,5 *147 capachos*1 *10 * 7850 3 5,8kg
capacho m
pcb pc pb
pcb 5,8 6,9 12,7kg
HP Hp
75
3.15 * 31,6 * 20 31,6 * 20 12,7 *19,5 * 0,5

HP Hp
75 * 80

HP 0,6 Hp
3. Ejercicio 3: Determinar la potencia de diseo de un transportador de cangiln, para

kg
un producto como grano de maz de densidad ( 635 ), que se requiere procesar
m3
10Tn/h para transportar a una de 3,028m. Coeficiente de llenado=0,75
Dimensiones del capacho de acero inoxidable son;

- Altura: hc=254 mm
- Ancho: bc=120 mm
- Profundidad ac= 114 mm
- Volumen: 1,1 L
Solucin
b. Ancho: bc=120 mm
d. Volumen: 1,1 L
2) Capacidad volumtrica del capacho
Volumen (V) = hc*bc*ac
Vcapacho 0,75 *1,1L 0,825L
3) Capacidad msica del capacho
Vcapacho
Qcapacho * producto
1capacho
0,825 L 1m 3 kg kg
Qcapacho * 635 3 0,524
4) Capacidad Capachos por hora
Para mover 10 tn/h se necesitan
Capacidad (Kg/h)
N capachos
Capacidad capacho

N capachos 318 6

5) Clculo del paso
Elegimos Paso ( p ) 2h
Paso ( p ) 2 *114 mm 228 mm
6) Velocidad lineal de la banda

Velocidad *
s capachos
v 6
capachos
*
228 114 mm 2,05 m
s capachos s
7) Dimetro del tambor

2
2 * vt
D
g
2 * (2,05m / s) 2
D 0,86m
9,81m / s 2
vt
N
rc
2,05m / s rad
N 4,77
0,43m s
rad 1rev rev 60s

N 4,77 0,76 45,52 rpm
s 2 s min
N 45,52 rpm
9) Capacidad de diseo de transporte
Vcapacho capacho
0,524kg m capacho
Q 3,6 * 2,05 * Tn/h
Q(tn / h) 11,31Tn / h

Lb 2H m r
Lb 23,028 * 0,43 8,76m
11) Nmero de capachos (Nc)
Lb
Nc
(p profundidad del capacho)
8,76m
Nc 26 capachos
0,342m / capacho
Espesor de la banda: eb= 4*et (Tabla 9.4)

eb= 4*1,6= 6,4mm

bc: Ancho del capacho: 120mm
bb= 120+50= 170 m
bb: 170 mm
eb: 1,6 mm
Lb: 8,76 m
kg
pb 0,5 * 8,76m * 0,170m * 0,0016m *1200 1,43kg
m3
Qm 0,524kg
Pm 0,5 N c * 0,5 * 26capachos* 6,81kg
capacho capacho

i. Altura: hc=254 mm
ii. Ancho: bc=120 mm
iii. Profundidad ac= 114 mm
Vacero 2 * 0,12 * 0,254 2 * 0,114 * 0,254 0,114 * 0,12 * 0,00015
Vacero 1,99x105 m3
m3 kg
pc 0,5 * 26 capachos*1,99 *105 * 7850 3 2,03kg
capacho m
pcb pc pb
pcb 2,03 1,43 3,46kg
HP Hp
75
2,056,81* 3,028 6,81* 3,028 3,46 * 3,0 * 0,5
HP Hp
75 * 80
HP 0,012 Hp
1. Cules son los componentes principales de un cangiln.

2. Las caractersticas ms resaltantes del transportador.
3. En qu casos utilizo este tipo de transportador?
4. Por qu es importante el tipo de carga de alimentacin en el diseo de un
cangiln.
5. Tipo de carga ha de usar para productos triturados y para granos enteros.
6. El transportador de cangiln en que se diferencia de un transportador de banda
referente al mecanismo de funcionamiento.
7. Realizar el diseo de un transportador de cangiln para un alimento balanceado.
9.11 RESUMEN

Los cangilones son elementos auxiliares de las instalaciones, cuya misin es la de recibir
un producto de forma ms o menos continua y regular para conducirlo a otro punto. En
este captulo ofrecemos las ventajas y desventajas de los transportadores, descripcin y
clasificacin. Parmetros requeridos para el diseo como: caractersticas del material a
Parmetros a calcular en su diseo, clculos de capacidad, y finalmente seleccin de los
elementos de material y otros.
9.12 BIBLIOGRAFA
SHIGLEY, Joseph; Manual de Diseo Mecnico; 4aEd; Editorial McGraw Hill;

Mxico-Mxico; 1989.
NORTON, Robert; Diseo de Maquinaria; 2a Ed; Editorial McGraw Hill;Mxico-
Mxico; 2000.
BELT CONVEYOR CEMA Handbook, 2 Edicin.
CATLOGO BELT CONVEYOR, Roulund.
Fayed M. (1997). Mechanicals Conveyors, Selection and Operation. Estados
Unidos: Technomic Publishing CO., INC
Targhetta Arriola, L., Lopez Roa, A. (1970). Transporte y Almacenamiento de
Material Prima en la Industria Bsica, T2, Madrid, Espaa: Blume

Operaciones de Molienda y Transporte de Alimentos Transporte neumtico
CAPITULO X
TRANSPORTE NEUMTICO
DE
ALIMENTOS
------------------------------------------------------------------------------------------------------
OBJETIVO: Dar a conocer el fundamento de transporte neumtico, su diseo y clculos
del equipo usado en la Industria Alimentaria.
-----------------------------------------------------------------------------------------------------
10.1 TRANSPORTE NEUMTICO EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
El transporte neumtico se define como el desplazamiento de solidos granulares o polvos

secos debido a un flujo de gas. El gas de transporte utilizado con mayor frecuencia es el
aire, pero en casos especiales es posible utilizar cualquier otro tipo de gas. El transporte
neumtico de partculas slidas se realiza por la energa potencial y cintica que
proporciona el gas transportador y se transfiere movimiento al solido por la accin de
cadas de presin y fuerzas de arrastre.
Los sectores agropecuarios representan un gran campo de aplicacin para el transporte

neumtico, ya que ste presenta caractersticas de higiene, flexibilidad, precisin,
seguridad y confiabilidad; es tambin adaptable a cualquier necesidad en cuanto a
capacidad y longitud, lo que simplifica notablemente el traslado de productos entre
sectores de produccin. Ests caractersticas lo convierten en uno de los medios ms
eficaces para el transporte de diversos productos agrcolas como cereales, lo cual
vislumbra un futuro de amplia expansin de sta forma de transporte.
Una de las razones primordiales de la utilizacin de un transportador neumtico para

cereales es su capacidad para aspirar el material sin la necesidad de una diferencia de
alturas o un deposito contenedor, sumado a ello el transporte por el interior de una tubera
disminuye la contaminacin que absorben los cereales si se compara con los que son
expuestos directamente al medio ambiente, esto lo hace muy til aun en sitios con un alto
nivel de contaminacin, ya que el trnsito desde la zona de carga hasta la de descarga se
hace sin tener contacto con el medio que lo rodea.

10.1.1 Ventajas del transporte neumtico
El transporte neumtico ofrece positivas ventajas frente a otros sistemas mecnicos de

transporte como cintas, tornillos sin-fin, elevadores de cangilones, etc. Enumeramos a
continuacin algunas de ellas:
a) Seguridad de funcionamiento
nicamente necesita un elemento mecnico: el ventilador. De esta manera se

reducen sus costos de mantenimiento.
No se precisa desmontar la instalacin en caso de averas.
El diseo del ventilador permite sobrecargas sin peligro de quemar el motor.
Mnimos gastos de conservacin y mantenimiento.
No existen mecanismos complicados ni rganos sujetos al desgaste.
b) Flexibilidad de montaje
La red de tuberas puede acomodarse a la configuracin de sus instalaciones,

sujetndose a los techos y paredes, aprovechando zonas muertas para dejar el
mayor espacio til libre.
Los tubos pueden atravesar paredes, tomar curvas, elevarse en vertical y
acomodarse a cualquier trazado que difcilmente podra ser adoptado por cintas o
elevadores mecnicos.
Un gran nmero de cintas transportadoras puede sustituirse con xito por una sola
tubera.
c) Otras ventajas
Las tuberas se conservan siempre limpias y no retienen parte alguna del producto
transportado, lo que permite transportar alternativamente materiales diferentes sin
presentarse contaminacin apreciable. Este detalle es de gran importancia en
instalaciones para productos alimenticios, farmacuticos, qumicos, dietticos,
etc...
El transporte neumtico intensifica las mezclas ya que la corriente turbulenta
mezcla an ms ntimamente los productos transportados.
La corriente de aire favorece el producto, se encarga de enfriarlo, airearlo y
entregarlo en ptimas condiciones para el envasado o procesos posteriores.
10.2 MATERIALES A TRANSPORTARSE Y SUS PROPIEDADES
Las propiedades de los materiales son factores que influyen directamente al tipo de
sistema neumtico seleccionado, ya que estas podrn afectar al transporte y
eventualmente determinar el tipo de sistema requerido, detalles de sistema y equipos
auxiliares necesarios para su uso.
El material deber pasar por las tuberas y equipos auxiliares sin colapsarse, degradarse
o segregarse. Si el material posee propiedades inusuales que no son observadas o
detectadas hasta despus de instalado el sistema, estas podran dar origen al problema.

Cuando se maneja partculas muy finas, estas requieren de filtros ubicados despus de la
lnea de transporte. Sin embargo hay que considerar que existen partculas que poseen la
propiedad de observar la humedad del aire y adherirse a las paredes de las tuberas,
ocasionando problemas de taconamiento y obstruccin en el transporte.
Propiedades como abrasin, dureza, pigmentacin podran tener efectos determinantes en

el sistema de transporte. Adems, se podra incluir un anlisis del tamao de la partcula
con el fin de comprobar que el material es aceptable para el sistema, sin llegar a afectar
significativamente al desarrollo de este. Las caractersticas principales que se van a
analizar son las siguientes:
a) Fluidez: El diseo del ducto est hecha de tal manera que la tolva ubicada sobre
ella permite que por gravedad el producto fluya al interior, haciendo posible que el
rotor descargue el material hacia las lneas de transporte. Caractersticas del
material transportado como: si es metlico, disuelto con aceite, su humedad, forma
y aspecto deben ser analizados antes de escoger una ducto.
b) Abrasin: Siendo el ducto un equipo cerrado para minimizar la cantidad de prdidas

de aire. La diferencia de presin, aplicada al material, en el ducto produce un efecto
similar al sandblasting, sobre todo si el transporte se realiza a elevada presin. Si el
material es abrasivo, por encima de 4 en la escala de MOHS, se requiere de un diseo
especial de la vlvula rotatoria que debe ser especificada, a fin de evitar el desgaste
rpido del rotor, paletas y carcasa.
c) Corrosin: Un material corrosivo requiere la seleccin de materiales especiales para

su construccin, tales como aceros aleados. El transporte del material-aire, por si
mismos, podran causar un deterioro en los sellos de la ducto. Algunos materiales
corrosivos como fertilizantes cidos, soda caustica, sal comn, cloruro de calcio y
otras sales qumicas, requieren de un anlisis selectivo.
d) Temperatura: La temperatura afecta a la tolerancia debido a la expansin de los

materiales de construccin en el ducto. Puede afectar la vida til de los sellos del
rotor. Por lo tanto, tolerancia y sellos podran ser especificados para ductos que
trabajen a elevada temperatura (arriba de 70C).
e) Contaminacin: Si el material es sensitivo o contaminacin o daos por el moho del

hierro, existen diseos especiales en industrias donde las regulaciones sanitarias lo
exigen.
f) Degradacin: Si la degradacin del producto es fcil, a tal punto que sea

inaceptable para la produccin, hay que tener especiales consideraciones antes de
especificar el ducto. Un efecto de la degradacin podra ser la fragmentacin en
pequeas partculas del material, la misma que puede ser pequea en comparacin
con el total que circula a travs del ducto. Si esta pequea degradacin, causada por
el corte de grano, es determinante podr crear problemas para la produccin. Un
protector colocado sobre el ducto podra minimizar el corte al ingresar.

Tabla 10.1: Densidad de materiales (promedio por volumen)

Densidad
Material Tamao (m) 3
lb/pie kg/m3
Semilla de algodn Granulada 35-40 560-640
Almidn Pulverizado 30-40 480-640
Granos de caf Granular 40-45 640-720
Granos de maz Granular 45 720
Linaza Granular 45 720
Malta Seca 45 720
Sal pulverizada 75-95 1200-1520
Salvado Granular 16-20 260-320
Trigo 0.004 1200
Colza 0.00167 1080
Harina de pescado 0.001 720
Fuente: Elaboracin propia
Un factor adicional que tomar en cuenta es el anlisis de la degradacin que podra ocurrir
en las lneas de transporte como resultado de la cantidad de codos de 90 que podra tener
el sistema. Si la dureza del material est por encima de 3 en la escala de dureza MOHS,
se requiere de un anlisis previo a la seleccin del ducto. Si el trabajo es pesado, el rotor
debe tener especificaciones para el trabajo duro, ya que se puede correr el riesgo de
torcedura en las paletas del rotor. Para tal dureza se puede requerir paletas ms largas para
que soporten un torque -adicional.
g) Material adhesivo: La adhesin del producto ciertas reas del ducto podra causar
un rpido desgaste. Si se presentara este caso se requerir de proteccin en las paletas
del rotor o en los sellos que soportarn un desgaste extremo. Hay que implementar
la limpieza del rotor y elementos en contacto con el material, combinndose con un
diseo especial de1 rotor y paletas, a fin de superar este Inconveniente. Materiales
con estas caractersticas son: azcar, harina de trigo, fosfatos, leche en polvo, etc.
h) Densidad: Ejemplos tpicos son: salvado de arroz, salvado de trigo, germen de

canguil, talco, avena cortada, resina de polietileno, compuestos de P.V.C., etc.
i) Termo-deformacin: Tiene que ver mucho con el diseo del tipo de rotor. Otros
aspectos a considerar dependern directamente de las condiciones y caractersticas
especiales que se presenten en el material a transportarse.
j) Determinacin del dimetro esfrico del slido: Con el dimetro esfrico, se

aproxima cada partcula a una esfera dando como resultado una uniformidad en el
material y siendo as aplicable a las teoras utilizadas en el diseo del transporte
neumtico.

10.3 PROCESO DE TRANSPORTE NEUMTICO
10.3.1 Fluidizacin
Es el proceso que hace posible el transporte neumtico; dependiendo del grado de

fluidizacin que se logre con el material podemos tener diversos tipos de transporte, ya
sea denso o diluido, el consumo de potencia y desgaste de los elementos del transportador
estn fuertemente asociados a ste concepto.
Se puede definir como la operacin por la cual las partculas slidas son transformadas
en un estado fluido a travs del contacto con un gas o lquido. Este mtodo de contacto
posee varias caractersticas inusuales, una correcta aplicacin de los procesos de
fluidizacin permite el aprovechamiento del comportamiento de los materiales para
realizar su transporte u otro tipo de procesos industriales.
A una velocidad an ms alta, se alcanza un punto en el cul todas las partculas son
suspendidas en el fluido ascendente, en ste momento la fuerza de friccin entre una
partcula y el fluido contrarresta el peso de la partcula, la componente vertical de la fuerza
de compresin entre partculas adyacentes desaparece. Se considera entonces que se ha
alcanzado el estado de fluidizacin incipiente o mnima fluidizacin.
Un incremento en el caudal, resulta en un estado de expansin progresiva del lecho, no

se observa un burbujeo a gran escala, y toda la mezcla es aproximadamente homognea,
esto se conoce como fluidizacin particulada o uniforme.
Con flujos ms altos la agitacin de las partculas se torna violenta y el movimiento es

ms vigoroso, el lecho no se expande mucho ms all del nivel de mnima fluidizacin,
se presenta entonces una fluidizacin agregativa o burbujeante. Dependiendo de la
geometra del recipiente, las burbujas pueden presentar el fenmeno de empaquetamiento,
en el cul su tamao es tal que puede alcanzar las paredes, despus de eso la porcin de
lecho por encima de la burbuja es empujada hacia arriba como por un pistn. Las
partculas luego caen y la burbuja se desintegra, formando un movimiento oscilatorio que
se repite, ste empuje puede ser aprovechado para realizar transporte de material en fase
densa.
Hasta ste punto todas las mezclas slido-fluido se consideran fase densa porque existe
un lmite superior del lecho claramente definido. Si el flujo tiene una velocidad
suficientemente alta, la velocidad de arrastre de las partculas ser excedida y los slidos
sern transportados con la corriente, en se punto se tiene una fluidizacin, en fase diluida
y con transporte de material.

Figura 10.1: Proceso de fluidizacin.
10.3.2 Tipos de transporte neumtico
An no existe un consenso general para decidir cundo se presenta transporte en fase

densa y fase diluida, en general se recurre a observaciones y descripcin de dichas
observaciones para determinar el tipo de transporte que se est presentando. Existen
algunos valores generales de algunas caractersticas del transportador neumtico como
son la velocidad de gas o el nivel de presin que pueden indicar fase densa o fase diluida
pero estos valores dependen de la bibliografa que se analiza. Otros autores simplemente
definen su concepto de fase densa y fase diluida, no existe un lmite claramente visible
para pasar un tipo de transporte a otro, algunas veces se recurre a dos conceptos para
diferenciarlos; la velocidad de choking que es la velocidad lmite entre los 2 tipos de
transporte, velocidades por encima de su valor indican transporte en fase diluida y valores
inferiores transporte en fase densa; se define como:
G
vchoking ch * vt
s * 1 ch (10.1)
Donde:
ch : Fraccin de vaci en la tubera a la velocidad de choking
G: Flujo msico de slidos por unidad de rea= Ms/A
s : Densidad del slido
vt : Velocidad terminal o de flotacin de la partcula
ms = Flujo msico de slidos
La velocidad de choking slo es vlida para transporte vertical. Para el transporte
horizontal se defini de forma anloga la velocidad de saltacin, sta velocidad se define
como:

1
2
1
4 * ms *10 * g 2 * D 2
vsaltacin
* f (10.2)

Donde:
1440* X 1,96
1100* X 2,5
X : Tamao de la partcula
D: Dimetro de la tubera
f : Densidad del gas
g: Aceleracin gravitacional.
Las anteriores definiciones no son universalmente aceptadas es por eso que muchas veces
se dice que todo lo que no sea claramente fase densa es fase diluida o viceversa. La figura
10.2 presenta la evolucin desde flujo altamente diluido hasta descender a transporte en
fase densa con acumulacin de material en la base de la tubera.
Figura 10.2: Patrones de flujo en tubera de transporte horizontal
10.3.3 Transporte en fase diluida
Casi cualquier material puede ser transportado de sta forma, en general se trata de
partculas totalmente suspendidas en el fluido de transporte, es decir no existe
acumulacin en la zona inferior de la lnea de transporte, se puede transportar de sta
forma en sistemas de presin, vaco o combinados. En general un material que puede ser
transportado en fase densa, tambin lo har en fase diluida y para ello generalmente se
requiere solamente un aumento de la velocidad del gas.

Se requieren grandes volmenes de aire; el arrastre producido mantiene el slido en

suspensin al interior de la corriente, el gasto energtico es importante por la necesidad
de un suministro continuo de gran cantidad de fluido. Dependiendo de las caractersticas
de abrasividad del material se pueden presentar inconvenientes de desgaste excesivo en
la tubera. Debido a la gran cantidad de aire disponible para el transporte y su alta
velocidad permite un flujo continuo de gran cantidad de material.
Figura 10.3: Transporte en fase diluida
10.3.4 Transporte en fase densa
A menudo es llamado flujo no suspendido, como su nombre lo indica el material no est

completamente suspendido en la corriente de aire. Se puede presentar de varias formas,
como ondulaciones de material o como paquetes de material separados por una zona de
aire, aunque existen muchos puntos intermedios en que se presentan combinaciones de
ambas. En general si en una tubera horizontal existe acumulacin de material en la parte
inferior o no se observa un transporte diluido homogneo del material estamos frente a
un sistema de tipo denso. Por sta razn algunos autores simplemente expresan que si no
se tiene una fase diluida claramente identificable entonces estamos ante fase densa.
El volumen de aire requerido es bastante menor que en fase diluida, el slido se transporta
por empuje haciendo paquetes, para ello se requiere un menor flujo de aire pero una
mayor presin. La energa requerida es menor, al igual que el desgaste en la tubera, es
recomendable cuando el material transportado es abrasivo, se pueden generar
taponamientos debido a que el material crea una capa sobre la superficie inferior de la
tubera, lo que restringe el flujo.

Figura 10.4: Transporte en fase densa
10.4 SISTEMAS DE TRANSPORTE NEUMTICO
Los sistemas de transporte neumticos pueden ser clasificados de varias maneras. Este
produce un medio de un flujo de aire a presin positiva o por vaco. Estos son los sistemas
ms verstiles para el manejo de una gran variedad de materiales con un amplio rango de
velocidades. Materiales de radios pequeos como hojuelas, granos alargados, planos
redondos y slidos polvorientos permiten transportarlas con un mnimo de contacto y
choque. Entre ellos, la naturaleza de la presin del sistema es uno de los aspectos
principales para la clasificacin. En base a esto, hay tres tipos principales de sistemas de
transporte, que se describen brevemente a continuacin:
Dependiendo de las necesidades del proceso de transporte se puede poseer un transporte

por succin (vaco), por presin o por una combinacin de ambos. Existe otro tipo de
transporte en fase densa que se da con un equipo especial llamado tanque de soplado o de
presin que enva porciones de material presurizado a travs de la tubera, el transporte
es intermitente. El siguiente diagrama representa las diversas combinaciones posibles y
las caractersticas de cada tipo de transportador seleccionado.
Al utilizar sistemas de baja concentracin, se utilizan presiones relativamente bajas, lo

que lleva a utilizar equipos menos costosos. Una vez decidido el uso de un sistema, el
siguiente paso es decidir qu tipo de sistema de baja concentracin se necesita. El tipo de
sistema a usar, puede ser escogido en primera instancia, dependiendo del tamao de la
partcula del material, segn se observa en la Tabla 10.1.
Tabla 10.3: Tipo de sistema de acuerdo al tamao de la partcula.

Tipo de sistema
Tamao Vaco Baja- Mediana Alta Vaco- Fase densa-
de presin presin presin presin circuito
alimento cerrado
Irregular x x x
Granular x x x x x
Fino x x x x
Muy fino x x x x x x
Fuente: Stoess (1983).

10.4.1 Presin negativa
En estos sistemas, tambin llamados de vaco, la presin absoluta del gas en la lnea de
transporte es menor que la atmosfrica. Una variante de este tipo de sistema, pero que
podra degradar el material por impacto, consiste en utilizar una tubera de succin
introducida en un depsito de almacenaje. En estos esquemas el polvo es alimentado
libremente, mientras que requiere de una vlvula rotatoria a la entrada de los equipos de
descarga, por esta razn son ampliamente utilizados cuando se tienen mltiples equipos
de alimentacin y un nico punto de descarga. Sin embargo en los puntos de recepcin
de slidos debe colocarse un dispositivo de separacin como un filtro o un cicln. La
principal desventaja de este sistema es que solo puede ser usado cuando las distancias de
trasporte son cortas. Un sistema de presin negativa se muestra en la Figura 10.5.
Ventilador de media o alta presin.

Capacidad segn seccin de los conductos.
Distancia hasta unos 100 metros.
Recomendamos estas instalaciones de alta eficiencia para el transporte neumtico
de productos pulverulentos y finamente molidos.
El sistema por depresin o vaco evita prdidas del producto en las posibles fugas del
sistema de tuberas, garantizando as una atmsfera de trabajo completamente libre de
polvo. El ventilador va siempre colocado en la salida del cicln, impidiendo que el
producto pueda obstruir o desgastar el rodete del ventilador.
Figura 10.5: Transporte Neumtico a presin negativa de un receptor de silos.
10.4.2 Presin positiva
En este tipo de sistema de transporte neumtico, la presin absoluta del gas dentro de la
tubera es siempre mayor que la atmosfrica. Esta configuracin es la ms utilizada, sobre
todo en sistemas de descarga mltiple, en los cuales el material de transporte es recogido
de un punto solo y entregado a varios equipos de almacenamiento. Esto es as ya que en
este sistema solo se requiere la incorporacin de una nica vlvula rotatoria, elemento de
alto costo. Un sistema de presin positiva se muestra en la Figura 10.6. El material debe
ser almacenado libre de contaminantes se debe utilizar: Gas inerte o aire seco. Sistema

cerrado con un reciclado a travs de su entrada, requiriendo solo un mnimo de

compensacin para cubrir las prdidas.
Figura 10.6: Transporte Neumtico a presin positiva
Componentes:
- Ventilador de media o alta presin (soplante).
- Vlvulas dosificadoras en la tolva de carga y en la descarga del cicln.
- Apto para cubrir distancias de hasta 200 metros y con rendimientos medios
grandes.
Se utiliza compresores centrfugos para impulsar el aire, muy usado para el transporte de
materiales de alto peso especfico.
1. Sistema de baja presin: Presin de operacin 10 pulg de agua

2. Sistema de presin media: Presin de operacin 40 pulg. de agua.
3. Sistema de alta presin: Presin de operacin > de 40 pulg. de agua.
10.4.3 Combinacin de vaco/presin
Cuando se tiene varias fuentes y varios destinos convienen utilizar un sistema combinado
de presin negativa y positiva (Figura 10.7). Esta forma de operacin combina las
ventajas de ambos sistemas y solo requiere de una vlvula rotatoria y un equipo de
separacin gas-slido. Este sistema separa primero el material desde el silo, por vaco,
entonces deliberadamente el flujo de aire retorna al circuito para llevar el material a uno
ms receptores. El rango de sobredimensionamiento del diseo es mximo 10psig para la
presin positiva y de menos de 13 pulg de Hg en vaco. Logrndose con estos rangos de
presin una combinacin de los sistemas vaco/presin.

Figura 10.7: Transporte Neumtico Combinado vaco/presin
10.5 COMPONENTES DEL SISTEMA DE TRANSPORTE NEUMTICO
El sistema neumtico puede ser completamente cerrado con lo cual se asegura que el
producto no se contamine, se evitan perdidas de material y emisin de polvo. Otros
medios para proteger algunos materiales consisten en la utilizacin de gas inerte o aire
seco. Una instalacin de transporte neumtico consta, en lneas generales, de los
siguientes elementos:
Ventilador centrfugo;
Sistema de carga (tolva, vlvula dosificadora, boquilla Venturi);
Elemento separador de la mezcla solido-fluido
Red de tuberas de dimetro adecuado.
Filtro de mangas;
Figura 10.8: Esquema de un transporte neumtico

10.5.1 Fuentes de aire (impulsor)
El impulsor es el elemento esencial dentro del sistema de transporte, pues proporciona la

energa cintica y potencial al gas transportador. Existe en el mercado una amplia gama
de elementos para este fin, como compresores reciprocantes, de tornillo, sopladores,
ventiladores y bombas de vaco.
Los impulsores se clasifican por su presin de operacin de la siguiente manera:
a) Ventiladores con presin mxima de operacin de menos de 20 kPa.

b) Sopladores de desplazamiento positivo con un intervalo de operacin de 50 a
100 kPa absolutos.
c) Compresores de una etapa de ms de 250 kPa.
d) Compresores de alta presin de ms de 700 kPa
10.5.2 Sistemas de succion o dosificador de material
El alimentador introduce las partculas slidas en la corriente de gas. Es aqu donde los
slidos experimentan un cambio abrupto de cantidad de movimiento asociado a fuertes
cadas de presin, pues es la zona donde pasan del reposo y entran sbitamente a la
corriente del gas de transporte. Es necesaria una cierta longitud de tubera horizontal para
que los slidos alcancen una velocidad estable promedio de transportacin. A esta zona
se le denomina zona de aceleracin y est tambin asociada a una cierta cada de presin
en el flujo de gas.
Los sistemas de dosificacin de material son muy importantes porque permiten controlar
la relacin msica de material a transportar por un volumen determinado de aire, de sta
forma se puede cambiar la potencia requerida por el transportador o el tipo de transporte,
que puede pasar de fase densa a diluida y viceversa.
En sistemas combinados pueden funcionar como separadores entre las etapas del
transportador, donde funcionan como sellos o como dosificadores para el empaque del
producto transportado al final de la etapa, generalmente se ubican en la base de los
separadores o de los elementos de almacenamiento de material.
Los alimentadores se pueden clasificar como:
a) De alimentacin controlada. El volumen de alimentacin de solidos puede ser

controlado directamente, como por ejemplo, los alimentadores rotatorios o de
tornillo.
b) De alimentacin no controlada. El flujo de solidos no puede ser extrictamente

controlado, por ejemplo, los tanques de alimentacin y la alimentacin por vacio.
10.5.3 Separador solido-gas (cicln)
Los separadores ciclnicos (a menudo llamados simplemente ciclones) son equipos

utilizados para realizar la separacin de material slido que se encuentra suspendido en
una corriente de gas, son altamente efectivos especialmente con partculas mayores a 10

micrmetros, aunque existen diseos especiales que pueden desempearse

satisfactoriamente con partculas de hasta 200 micrmetros; tambin pueden ser usados
con niebla, es decir pequeas cantidades de agua en una corriente de gas.
En esta zona finaliza la transportacin del slido y es separado del flujo del gas de
transporte. Normalmente las partculas son desaceleradas y separadas del flujo de gas ya
sea por un sistema de cicln, o por alguna forma de filtrado. La seleccin adecuada del
separador depende de gran nmero de factores, como la humedad y la temperatura del
proceso, la concentracin de slidos, siendo el ms importante, la distribucin del tamao
de la partcula slida. Existen diversas tcnicas para realizar el proceso de separacin.
Entre las ms comunes se encuentran los ciclones separadores, ver Figura 10,23.
Un cicln est formado bsicamente por un cilindro vertical con fondo cnico, una
entrada tangencial normalmente cuadrada, un ducto en la parte superior que se encarga
de retirar el aire limpio y otro inferior que extrae el material slido previamente separado.
Figura 10.24: Geometra del separador ciclnico
Eficiencia de separacin estndar
La tabla 10.2 presenta los valores de eficiencia de separacin estndar es decir partculas
de un tamao superior a 10 micrmetros, para partculas de 10 micrmetros y de 2,5
micrmetros para cada familia.
Tabla 10.4: Eficiencia de remocin de las familias de ciclones

Eficiencia de remocin (%)
Familia de ciclones
PST PM10 PM2.5
Convencionales 70 - 90 30 - 90 0- 40
Alta eficiencia 80 - 99 60 -95 20 - 70
Alta capacidad 80 - 99 10 - 40 0 - 10

Familia de ciclones de alta eficiencia
Los ciclones de alta eficiencia estn diseados para separar adecuadamente partculas de
5 micrmetros con una eficiencia cercana al 90%. Los diseos de ste tipo presentan
cadas de presin grandes, por lo que el consumo de energa es elevado, en general stos
equipos se disean teniendo en cuenta la cada de presin mxima permisible. Los
parmetros que definen las dimensiones del cicln para cada tipo de esta familia, estn
definidos en la tabla 10.5.
Tabla 10.5: Caractersticas de los ciclones de alta eficiencia

Tipo de cicln
Dimensin Nomenclatura
Starmand Swift Echevern
Dimetro del cicln Dc/Dc 1 1 1
Altura de entrada a/Dc 0,5 0,44 0,5
Ancho de entrada b/Dc 0,2 0,21 0,2
Altura de salida S/Dc 0,5 0,5 0,625
Dimetro de salida Ds/Dc 0,5 0,4 0,5
Altura de parte cilndrica h/Dc 1,5 1,4 1,5
Altura parte conica z/Dc 2,5 2,5 2,5
Altura total del cicln H/Dc 4 3,9 4
Dimetro salida partculas B/Dc 0,375 0,4 0,375
Factor de configuracin G 551,22 698,65 585,71
Numero cabezas de velocidad NH 6,4 9,24 6,4
Nmero de vrtices N 5,5 6,0 5,5
Familia de ciclones de alta capacidad
Los ciclones de alta capacidad estn diseados para partculas de ms de 20 micrmetros

aunque es posible que con partculas ms pequeas se presente algn grado de separacin.
Tabla 10.6: Caractersticas de los ciclones de alta capacidad

tipo de cicln
Dimensin Nomenclatura
Starmand Swift
Dimetro del cicln Dc/Dc 1 1
Altura de entrada a/Dc 0,75 0,80
Ancho de entrada b/Dc 0,375 0,35
Altura de salida S/Dc 0,875 0,85
Dimetro de salida Ds/Dc 0,75 0,75
Altura de parte cilndrica h/Dc 1,5 1,7
Altura parte conica z/Dc 2,5 2,0
Altura total del cicln H/Dc 4 3,7
Dimetro salida partculas B/Dc 0,375 0,4
Factor de configuracin G 29,79 30,48
Numero cabezas de velocidad NH 8 7,96
Nmero de vrtices N 3,7 3,4

Los parmetros que definen las dimensiones y caractersticas de cada tipo de cicln dentro
de la familia convencional estn definidos en la siguiente tabla10. 7.
Tabla 10.7: Caractersticas de los ciclones convencionales

Tipo de cicln
Dimensin Nomenclatura Peterson-
Lapple Swift Whitby Zenz
Dimetro del cicln Dc/Dc 1 1 1 1
Altura de entrada a/Dc 0,5 0,5 0,585 0,5
Ancho de entrada b/Dc 0,25 0,25 0,208 0,25
Altura de salida S/Dc 0,625 0,6 0,583 0,75
Dimetro de salida Ds/Dc 0,5 0,5 0,5 0,5
Altura de parte cilndrica h/Dc 2 1,75 1,333 2
Altura parte cnica z/Dc 2 2 1.837 2
Altura total del cicln H/Dc 4 3,75 3,17 4
Dimetro salida partculas B/Dc 0,25 0,4 0,5 0,25
Factor de configuracin G 402,88 381,79 342,29 425,41
N cabezas de velocidad NH 8 8 7,76 8
Nmero de vrtices N 6 5,5 3,9 6
10.6 COMPONENTES DEL SISTEMA DE TRANSPORTE
10.6.1 Capacidad de un sistema de transporte neumtico
La capacidad de un sistema de transporte neumtico, en trminos de lograr una

determinada tasa de flujo de materiales, depende fundamentalmente de la cada de presin
a lo largo de la lnea de transporte y del dimetro de la tubera.
En muchos casos la presin de trabajo se determina por el deseo de utilizar un tipo de

compresor o ventilador especfico. Esto se debe, a que es frecuente poder seleccionar
dentro de una amplia gama, la combinacin de presin y dimetro de tubera adecuado
para la aplicacin deseada.
Pocas veces existe una solucin nica para el diseo de un sistema de transporte
neumtico, por lo que es importante analizar adecuadamente la aplicacin o sistema que
se desea implementar. nicamente si se requiere un flujo de material muy alto, las
opciones pueden ser limitadas (Mills, 2004).
10.6.2 Diametro del ducto de transporte
Una de las formas ms sencillas para determinar el dimetro del ducto es aplicando la
frmula de continuidad, para esto necesitamos conocer el caudal y la velocidad del aire.
De la siguiente expresin podemos obtener el dimetro del ducto.

rea de entradada al ducto ( At )
* Dt2 Qg
At (10.1)
4 vg
Donde:
v ge : Velocidad de gas
Dimetro de la tubera ( Dt )
4 * Qe
Dt (10.2)
* vg
10.6.3 Velocidad de aire
La velocidad necesaria de la corriente de aire en los ductos depende de su peso especfico

y de la configuracin de la partcula. La velocidad de transporte es la velocidad que el
aire necesita para poder transportar un material sin dificultad y con rapidez por la tubera.
En la Figura 10.29 se muestran algunas velocidades para materiales, como tambin se
puede obtener a partir de la Tabla 10.6. El grafico muestra la velocidad mnima en funcin
de la densidad del material densidad en kg/m^3
v(m / s) 105 * 2 0,0339* 12,593 (10.3)
Figura 10.29: Velocidad de transporte m3 de aire/kg de material. Fruchtbaum

(1985)

Se consideran velocidades de aire de alrededor de 2 a 40 m/s con el objeto de cubrir los

dos extremos, la velocidad mnima de transporte en fase densa y la velocidad mxima en
fase diluida.
Tabla 10.6: Propiedades de los materiales para el transporte neumtico

Tamao Velocidad Velocidad
Densidad de recomendada recomendada Coeficiente
Material
(kg/m3) partcula de transporte de transporte de friccin
(cm) (cm/s) (m/s)
Frijol 760 1,003 2592,9 25,93 0,306
Sorgo 760 0,156 1022,6 10,23 0,344
Maz 720 0,95 2456,2 24,562 0,384
Cebada 710 0,55 1855,9 18,56 0,364
Arroz 700 0,448 1663,1 16,63 0,306
Arveja 580 0,715 1912,5 19,125 0,213
10.6.4 Relacin de carga (Rs) (carga de slidos/ gas de transporte)
La razn de carga de slidos o densidad de fase, es un parmetro muy til para ayudar a
visualizar el tipo de flujo dentro de la tubera de transporte. Se define como la masa total
del material transportado dividido en la masa total del aire utilizado para realizar el
transporte (Mills, 2004, pg. 7). Esta razn tiene una forma a-dimensional.
Las expresiones muestran que cuando esta relacin es baja, la tendencia del material al
asentamiento en el ducto es menor, las prdidas son menores debido a que disminuye el
rozamiento del material con los paredes del ducto, claro est sin bajar Rs, hasta el punto
de volverlo improductivo conforme el tipo de material y el tamao de sus partculas lo
aproximan ms a la categora del material fluidisable va aumentando el valor mximo
permisible de Rs, y en los casos ms favorables el lmite superior es el que corresponde
al caudal mnimo de fluidizacin. A la relacin entre los dos caudales msicos se la
denomina carga de slidos y esta se expresa segn:
m s kg/s de material
Rs (10.4)
m g kg/s de aire
Donde:
ms : Flujo msico de material en kg/s.
m g : Flujo msico de aire en kg de aire/s
R s < 15 Sistema de baja concentracin
Rs > 15 Sistema de alta concentracin
Una vez conocida las siguientes relaciones, es necesario decidir que sistema utilizar, es
decir, un sistema de fase diluda o baja concentracin o un sistema de fase densa o
alta concentracin.

10.6.5 Cantidad de aire necesario
Se puede expresar este valor como flujo de material o como flujo msico y el resultado
ser la cantidad de aire que debe suministrar el ventilador para poder realizar el transporte,
se obtiene de la siguiente ecuacin en funcin al material de transporte (densidad).
ms
mg (10.5)
Rs
mg
Qg (10.6)
g
Donde:
ms
: Flujo msico de material (solido)
Rs: Relacin de flujo msico entre material y gas
mg
: Flujo msico del gas
g
: Densidad del gas
Presin Baromtrica
PBhPa Patm 1013,25 Ps( z) hPa

Ps ( z ) 1013,25 1 22,5569 * 10 6 * Z
5, 25611
Z en metros m.s.n.m.(altitud)
Conversin de hPa a Psi
100 0,0001450psi
PB psi PBhPa
h Pa
T R C 273,15
9
5
Densidad del aire
PB lb
G aire 2,702
TR
lb
pie3 pie 3

10.6.6 Velocidad de la partcula (vs)
Como regla general segn (Mills, 2004), En una tubera horizontal, la velocidad de las
partculas ser tpicamente cercana al 80% de la velocidad del aire. El valor depende del
tamao de las partculas, forma y densidad, por lo que el valor puede variar en una gama
muy amplia. En el flujo en una tubera vertical un valor tpico de la tasa de deslizamiento
es de 0,7.
Para succion
v s 0,80v g (10.7)

Para presin

vs v g 1 0,008* Ds * solido
0,3 0,5
(10.8)
Donde:
vg : Velocidad del gas o aire (m/s)
Ds: dimetro esfrico del solido (mm)
solido : densidad del solido (kg/m3)
Estos valores se refieren a velocidades constantes a lo largo de las tuberas, desde el punto
en que se alimenta el material a la tubera, codos y cualquier otra alteracin de flujo
posible.
En el punto en el que se alimenta el material a la tubera, se asume que este tendr una
velocidad igual a 0. El material ser luego acelerado por el aire de transporte a lo largo
de la tubera hasta alcanzar su velocidad de desplazamiento. Este proceso ocurrir durante
algunos metros de la tubera, los que se conocen como longitud de aceleracin. La
distancia real depender una vez ms del tamao, forma y densidad de las partculas.
Segn (Gonzales, 2006), es posible determinar el valor de la velocidad mnima de
transporte de un material del que no se hayan efectuado pruebas en laboratorios y del que
no se tengan registros, mediante el concepto de la velocidad final.
10.6.7 Calculo de la velocidad de flotacin del solido (vfs)
La velocidad de flotacin depende de la densidad del slido y el tamao de las partculas.

Existe dificultad para estimarla con frmulas matemticas, ya que depende de la
concentracin de partculas en la corriente. Una forma ms prctica es relacionarla
exclusivamente con la densidad.
Para lograr que las partculas puedan ser impulsadas a travs de un ducto en un tramo
vertical, es necesario que la fuerza producida por la presin dinmica de la corriente de
aire sobre la partcula sea capaz de sostener dicha partcula en estado de equilibrio, a su
vez la velocidad necesaria para producir dicho equilibrio se conoce como velocidad de
flotacin (Montoya, 1997).
v fs 1,1 Ds (10.9)
Calculo de CD
Determinamos Res grficamente y luego con ello CD, para finalmente determinar vf:
4 D
3
s a
Re C D g s 2
2
(10.10)
3 a a

Con el valor de Re 2 C D vamos a la Figura 10.32 y proyectamos la lnea hasta CD Re 2 y

luego del intercepto trazamos una paralela al eje x hasta interceptar Cd vs Re y luego
trazamos una perpendicular al eje x y determinamos el nmero de Re.
Figura 10.32: Coeficiente de arrastre para esferas. (Coz, 2001)

Para partculas esfricas:
4 g s
v fs Ds
3 CD g (10.11)
Donde:
g = aceleracin de la gravedad
s = densidad del material a transportar
g = densidad del aire corregida en sitio
Ds = dimetro de la partcula
CD = coeficiente de arrastre adimensional.
vf = velocidad de flotacin
Nmero de Froude para la partcula
2
v fs
Frs (10.12)
g Ds
Nmero de Froude para el aire (adim)
2
vg
Frg (10.13)
g Dt
Factor de friccin de la partcula

f s 2,1 Frs
0 , 25 Dt / Ds 0,1
0,3 Vlido para Ds < 0,5 mm (0,00164pies) (10.14)
Rs Frg
f s 0,082 Frs
0 , 25 Dt / Ds 0,1
0,3 0 ,86 Vlido para Ds > 0,5 mm (0,00164 pies) (10.15)
Rs Frg
10.7 MODELO MATEMTICO DEL PROCESO DE TRANSPORTE

NEUMTICO DE SOLIDOS
Debido a la complejidad de los procesos presentes en el transporte neumtico, una

aproximacin terica que lo modele debe contener gran cantidad de variables y requiere
la aplicacin de una amplia variedad de conceptos fsicos para lograr una aproximacin
aceptable al fenmeno.
A continuacin presentaremos un conjunto de ecuaciones que pretenden dar una

comprensin general del transporte neumtico. Con la adecuada utilizacin de las mismas
lograremos determinar la cada de presin ocasionada por el transporte de material.
A diferencia de la mayor parte de los mtodos usados para el clculo de condiciones de

tubera, el que presentaremos a continuacin pretende dar explicacin matemtica a los
procesos, sin recurrir a ecuaciones empricas, lo que hace mucho ms generales los
resultados obtenidos.
El modelo no discrimina entre transporte en fase densa y fase diluida de una forma directa,
pero mediante el cambio de la relacin msica de slido y aire se puede obtener soluciones
igualmente vlidas para los dos tipos de transporte.
Permite tambin determinar las cadas de presin en el sistema independientemente de si

se tiene transporte en presin o vaco (succin), lo anterior lo convierte en una de las
formas ms completas para determinar las cadas de presin en tuberas horizontales,
verticales o inclinadas.
El desarrollo de modelo se basa en la utilizacin simultnea de ecuaciones de:
1) Balance de masa
2) Balance de momentum
3) Balance de energa.
La figura 10.31 presenta un diagrama de cuerpo libre para un diferencial de tubera que
contiene una corriente de aire transportando partculas slidas (mezcla).
Las fuerzas se descomponen en los ejes x e y; y se hace el balance de momentum para

aire y slido.

Figura 10.31: Diagrama de cuerpo libre de la mezcla slido-fluido.
Donde:
g : Densidad del gas (aire)
s : Densidad del solido (cereal)
: Porosidad
Fe : Fuerza de empuje de la corriente de gas
1) Balance de momentum en el eje x para el material (cereal)
Componente
Fuerza que Fuerza por del peso del
acta sobre unidad de
material en
el material volumen que -
el eje x por
por unidad afecta el flujo unidad de
de volumen de material
volumen
dvs
s *
d
1 * P s * g * sen Fsp Fgs (10.16)
dt dx
Donde:
Fsp : Fuerza de interaccin entre el material y la pared o superficie de la tubera.
Fgs : Fuerza de interaccin entre el gas y el material.

g: Aceleracin de la gravedad.
s : Densidad del solido (cereal)
: Porosidad
2) Balance de momentum en el eje x para el gas (aire).
dvg
g *
d
* P g * g * sen Fgp Fgs (10.17)
dt dx
Donde
v g : Velocidad del gas
Fgp = Fuerza de resistencia que ofrece la pared o tubera al flujo de gas.
g : Densidad del gas (aire)
Fgp : Fuerza de resistencia que ofrece la pared o tubera al flujo de gas
fg g
Fgp * * v g2 Fv (10.18)
D 2
Donde
fg : Factor de friccin del gas
Fv : Fuerza vibracional del material.
v g : Velocidad del gas
Concepto de potencia vibracional:
Debido a que las partculas de material vibran a lo largo del eje Y cambia el perfil de
velocidad del aire y ste no se comporta como en un tubo vaco, por lo tanto la fuerza de
friccin asociada ser diferente.
Pv s * g * cos * v f * cos (10.19)

Donde:
Pv : Potencia vibracional ( w
)
m3
s * g * cos : Componente del peso en el eje Y del material
v f * cos : Componente de la velocidad del fluido en el eje Y
Pv Fv * vg (10.20)
A partir de (10.19) y (10.20) se obtiene

v fs
Fv s * g * * cos2 (10.21)
vg
Dnde: v fs : Velocidad de flotacin de la partcula
: angulo de inclinacin de la tubera
A continuacin, sumando los balances de momentum en el eje x (Ecuaciones (10,16) y

(10,17)). Se obtiene la ecuacin siguiente:
dvs dvg dP f g g
s * g * * * v g2 s * g * sen g * g * sen Fv Fsp (10.22)
dt dt dx D 2
Se desconocen Fv y Fsp en la ecuacin 10.22

En la ecuacin (10,22) se desconocen los factores Fsp y Fv
fz 1
Fsp * * s * v s2 (10.23)
d 2
Donde:
f z : Coeficiente de friccin del material (cereal)
Sustituyendo la ecuacin (10.23 en la ecuacin (10.22) se obtiene la siguiente ecuacin:
dvs dvg dP f g g 2
s * g * * * vg s * g * sen g * g * sen
dt dt dx D 2
v fs f 1 (10.24)
- s * g * * cos2 s * * s * vs2
vg D 2
Resolviendo el lado izquierdo de la ecuacin (10.24) y por el concepto de derivadas

materiales; se tiene en general que:
dvg v g v g
vg (10.25)
dt t x
dvs vs v
vs s (10.26)
dt t x
v g v g (x ) (10.27)
vs vs (x) (10.28)

Si asumimos flujo continuo de aire en la tubera y que ste no vara con el tiempo, sino
exclusivamente con la distancia obtenemos:
dvg dvg
vg (10.29)
dt dx
dvs dv
vs s (10.30)
dt dx
Luego realizamos un balance de masa para el gas en un tubo de rea transversal constante.
g * vg cte mg (10.31)
Donde:

m : Flujo msico de gas por unidad de rea (kg/s.m2)
Balance de masa para el material:

s * vs cte Rs * g * v g Rs * m g (10.32)
Donde
ms
Rs (10.33)
mg
Sustituyendo (10.25) a (10.32) en (10.24) se obtiene:
dvs dvg dv f g g vg
g * vg Rs s * * v g2 g * g * sen 1 Rs
dt dx dx D 2 vs
(10.34)
v v f
Rs * g * g g * g * cos2 s * vs2
vs vs 2D
Densidad del gas en el proceso de transporte neumtico
Existe una diferencia entre g y G , el primer trmino representa la densidad del gas en
el proceso de transporte neumtico, la densidad nominal del gas ( g ) se ve afectada por
la presencia del material mediante la siguiente relacin.
g *G
g : Densidad del gas en el proceso de transporte neumtico

G : Densidad nominal del gas o aire ( G )

Asumiendo flujo msico constante del gas se tiene:
G * vg cte m
G
De lo anterior y derivando el producto G * vg cte
dvg dvG dcte

G * vg * 0
dx dx dx
dvg dvG
G * vg * (10.35)
dx dx
P*M
G Densidad del gas
R *T
Reescribiendo la ecuacin (10.35) y usando
d v g d g
g* v g* (10.36)
dx dx
d v g d P*M
g* v g*
dt dx R*T
d v g M dP
g* v g* *
dt R*T dx
d v g g dP
g* *vg * (10.37)
dt P dx
dP
0
dx
dvg
0
dx
Balance de energa para el gas:
Consideramos el proceso isotrmico y adiabtico, la temperatura del fluido puede

considerarse constante si las velocidades son menores a 30 m/s.

2
vg
h cte (10.37)
2
h h (t )
T cte
h entalpia( kJ / kg )
Teniendo en cuenta que la velocidad del slido v s aumenta como una funcin de x al
igual que la v g (gas), tenemos las siguientes relaciones:
vg vs Ga Pa
(10.38)
vga vsa g P
Donde:
v ga : Velocidad del gas en el estado de referencia (m/s)
vsa : Velocidad del slido en el estado de referencia (m/s)
3
ga : Densidad del gas en el estado de referencia (kg/m )
Pa: Presin del gas en el estado de referencia (Pa)
Nota: El estado de referencia es tomado a presin atmosfrica y temperatura ambiente.
Derivando con respecto a x la ecuacin 10.38 se obtiene:
d
vg vs vga vsa * Pa
dx P
d
vg vs vga vsa * Pa * d 1
dx dx P
d
vg vs vga vsa * Pa * 1 * P 3/ 2 * dP (10.39)
dx 2 dx
Combinando las ecuaciones (10.37), (10.38) y (10.39) obtenemos:
v g vs

Pa
v ga vsa P
Pa
v g vs
P*
vga vsa

dvg

dvs v v 1
vga vsa * P * g s * * P 3 / 2 *
dP
dx dx vga vsa 2 dx
dvg dvs 1 v v dP
* g s *
dx dx 2 P dx
dvg vg dP
Teniendo *
dx P dx
vg
dP dvs 1 v v dP
* * g s *
P dx dx 2 P dx
dv v dP 1 vg vs dP
s g* * *
dx P dx 2 P dx
dvs 1 dP 1 1
* v g * v g vs
dx P dx 2 2
dvs 1 dP 1 1
* * v vs
dx P dx 2 2
g
Finalmente obtenemos
dvs 1 v g v s dP
* * (10.40)
dx 2 P dx
En la ecuacin (10.72) se utilizaron las densidades parciales de gas y slido y s , para

g
un desarrollo adecuado se debe hablar de porosidad o fraccin de vaco , dicho trmino
corresponde a los espacios de aire que existen al interior del material, cuando ste no est
compactado, depende de la geometra de la partcula a transportar y del tamao de las
mismas, anteriormente se utiliz el trmino pero no fue definido matemticamente.
g
(10.41)
G
Recprocamente
1 s (10.42)
S
Reescribiendo las ecuaciones de continuidad para las partculas y el gas respectivamente.

Para las partculas:
ms A * vs * 1 * s (10.43)
Donde:
m s Flujomsico del solido
A=rea transversal del ducto transparente (m2)
Para el gas:
mg A * v g * * G (10.44)
La relacin
ms v s * 1 * s
Rs (10.45)
mg vg * * G
Rs permite determinar el tipo de transporte, ya sea fase densa o fase diluida, tambin
permite determinar la porosidad de la mezcla slido-gas, Rs es uno de los factores ms
importantes en el transporte neumtico, dependiendo de sta relacin se tendr mayor o
menor capacidad de transporte, tambin afecta en gran medida la cada de presin a travs
de la tubera y el caudal de aire requerido, se debe ser cuidadoso con la seleccin de su
valor, pues se puede incurrir en gastos energticos innecesarios.
Si sustituimos desde la ecuacin (10.37) hasta la (10.45) en la ecuacin general (10.34) y

teniendo que g * G tenemos que:
dP dvg dv f g * G 2 vg
* G * vg * Rs s * * v g * G * g * sen 1 Rs
dt dx dx D 2 vs
vg v f f
Rs * * G * g * * cos2 z * vs2
v s v g 2D
dP dvg dv f g * G 2 vg
* G * vg * Rs s * * v g * G * g * sen 1 Rs
dt dx dx D 2 vs
vg v f f
Rs * * G * g * * cos2 z * vs2
v s v g 2D

dP dvg dv f g * G 2
* G * vg * * G * v g * Rs s * * vg
dt dx dx D 2
vg vg v f f
* G * g * sen 1 Rs Rs * * G * g * * cos2 z * v s2
vs v s v g 2D
Y teniendo
dvg vg dP
*
dx P dx
dvs v v dP
g s *
dx 2 * P dx
Obtenemos obtenemos la ecuacin general del sistema de transporte
dP * G * v g * G * v g * Rs * v g v s f g * G
2
1 * * v g2
dt P 2* P D 2
(10.46)
vg vg v f f
* G * g * sen 1 Rs Rs * * G * g * * cos2 z * v s2
vs v s v g 2D
La ecuacin (10.46) es finalmente la ecuacin general que modela el proceso de

transporte neumtico en una tubera con un ngulo de inclinacin , pero en la mayora
de los casos se tienen tuberas que son verticales u horizontales, por lo que la anterior
ecuacin se puede transformar en:
Para tubera vertical.
sen 1 y cos 0 se obtiene la siguiente ecuacin:
f g G 2 vg 1 vg f z 2
* * v g * G * g * 1 Rs Rs * * G * * vs
dP D 2
v s 2 v s D
* G * v g 1 * G * Rs * v g * v g vs
(10.47)
dx 2
1 *
P 2 P
Simplificando

fg G vg 1 vg f z
A * * v g2 * G * g * 1 Rs Rs * * G * * v s2
D 2 vs 2 vs D
E * G * v g2
* G * Rs * v g * v g v s
G
2
dP A* P

dx E G P
(10.48)
Para tubera horizontal
sen 0 y cos 1 se obtiene la siguiente ecuacin.
fg g vg v f fz
* * v g2 Rs * * G *
g * * v s2
dP D 2 v s v g 2 D

* G * v g 1 * G * Rs * v g * v g v s
(10.49)
dx 2
1 *
P 2 P
Simplificando
fg g 2 vg vf fz
B * * v g Rs * * G * g * * v s2
D 2 vs v g 2 D
dP B*P

dx E G P
(10.50)
Debido a la gran cantidad de parmetros involucrados y la forma caracterstica de la

ecuacin obtenida, para el clculo de P, lo ms recomendable es utilizar el mtodo
numrico de EDO de Euler Modificado Runge- Kutta para solucionar el sistema
ecuacin diferencial.
Segn (Gonzales, 2006), existe una cada de presin asociada a la aceleracin de las
partculas por un flujo de aire, la que debe ser tomada en cuenta en ciertas circunstancias.
No solo en el punto de alimentacin del material ocurre una cada de presin, sino
tambin, en las curvas del sistema de tuberas y a lo largo de stas.
Para tubera vertical solo aire
fg G
A * * v g2 G * g
D 2

E G * v g2
dP A* P

dx E P
(10.48)
Para tubera horizontal solo aire
sen 0 y cos 1 se obtiene la siguiente ecuacin.
fg g
B * * v g2
D 2
dP B*P

dx E P
(10.50)
10.8 DIMENSIONAMIENTO Y CADA DE PRESIN DEL CICLON

SEPARADOR
El comportamiento de los diferentes tipos de ciclones depende esencialmente de dos

variables, la velocidad del gas en la entrada del cicln y el tamao de la partcula, a partir
de estas dos variables escogemos la familia de ciclones que mejor se adapte a las
condiciones de proceso.
En nuestro diseo especfico se necesita separar cereales en donde el grano de menor

tamao es de 4480 micrmetros y el de mayor tamao es de 10030 micrmetros viendo
esto y comparando con la tabla 10.2, es claro que el tipo de partcula a mover entrara en
la columna de partcula estndar (PST), que me identifica un tamao de partcula mayor
a 10 micrmetros.
Al tener partculas de gran tamao los separadores ciclnicos que mejor se comportan
para este tipo de material son los de la familia convencional, de esta familia
seleccionaremos los ciclones con entrada tangencial y salida axial tipo ZENZ. Teniendo
las correlaciones que me identifican las dimensiones geomtricas del cicln en la tabla
10.5, diseo el cicln.
Para el clculo del dimetro del cicln se identifican los datos de entrada de diseo:
Primero la capacidad de separacin deseada, segundo la densidad del gas o vehculo de
transporte, tercero la velocidad de entrada del gas en el cicln que est en el intervalo de
15,2 a 27,4 m/s y cuarto el tamao de la partcula a separar. Calculo de las dimensiones
del cicln convencional tipo Zenz:
10.8.1 Geometra de entrada del cicln
rea de entrada al cicln ( Aec )

Qg
Aec (10.51)
v ge
Donde:
v ge : Velocidad de gas en la entrada del cicln
Dimetro de entrada al cicln ( Dt )
a * Ae
Dt (10.52)

10.8.2 Calculo de velocidad de saltacin
1

1
4 * Ms *10 * g * D 2 2
t
2
vs
* g t
(10.53)

Donde:
1440 * D p 1,96
1100 * D p 2,5
Dp : Tamao de la partcula
Dt: Dimetro de la tubera
g : Densidad del gas
10.8.3 Resuspensin
Para conocer si hay o no resuspensin en el cicln se tiene que cumplir la siguiente

condicin.
v gec
Re s 1,35 (10.54)
vs
10.8.4 Calculo de dimensiones del cicln
Segn correlaciones de la tabla (10.5):
Aec
DC (10.55)
0,125
Aec a * b (10.56)

a 0,5 * DC (10.57)
b 0,25 * DC (10.58)
Aec a * b 0,5 * DC * 0,25* DC (10.59)
Altura parte cilndrica del cicln (h)

h 2*DC (10.60)
Altura parte cnica del cicln (z):
z 2*DC (10.61)
Dimetro de salida del cicln (Ds):
Ds 0,25 * DC (10.62)
Dimetro de salida del polvo (B):
B 0,5 * DC (10.63)
Ancho de entrada al cicln (b):
b 0,25 * DC (10.64)
Altura de entrada al cicln (a):
a 0,5 * DC (10.65)
Altura de salida del cicln (S):
S 0,75 * DC (10.66)
Altura total cicln (H):
H 4 * DC (10.67)
10.8.5 Calculo de la cada de presin en el cicln Pc:
a *b
NH k * (10.68)
Ds2
Donde:

NH : Nmero de cabezas de velocidad, de acuerdo al tipo de cicln (ver tabla

(10.5))
1
PC * g * v gec
2
* NH (10.69)
2
Figura 10.28: Dimensiones de un ciclon separador
Existen parmetros que permiten evaluar el desempeo adecuado de un cicln, entre ellos
se tiene el dimetro del cicln, la cada de presin, la relacin entre la velocidad de entrada
del gas y la velocidad de saltacin que me representan si hay o no resustentacin en el
fondo del cicln, es decir partculas que permanecen en flotacin.
Velocidades de entrada muy bajas permiten la sedimentacin de partculas y neutralizan

el efecto de la fuerza centrfuga generando disminucin en la eficiencia de coleccin; a
velocidades de entrada muy altas pueden resuspender partculas previamente colectadas,
disminuyendo tambin la eficiencia. La experiencia indica que la velocidad de entrada al
cicln debe situarse en el intervalo de 15,2 a 27,4 m/s. Kalen y Zenz propusieron la
existencia de una velocidad de saltacin en el cicln para explicar por qu la eficiencia
de coleccin algunas veces descenda con incrementos en la velocidad de entrada. De lo
anterior se puede observar que lo ideal es trabajar con velocidades de entrada lo
suficientemente altas para aprovechar el efecto de la aceleracin centrfuga, sin
sobrepasar la velocidad que implica resuspensin del material ya colectado.
Tabla 10.8: Parmetros y valores recomendados de diseo para ciclones.

Parmetro Valor
Dimetro del cicln <1m
Cada de presin < 2488,16 Pa
Relacin de velocidades (vv/vs) < 1,35
Velocidad de entrada 15,2 27,4m/s

10.9 PRDIDAS DE PRESION POR ACCESORIOS
Las prdidas de energa secundarias o prdidas de carga por accesorios se definen como
las prdidas de energa del fluido necesarias para vencer la friccin debido al rozamiento
de las molculas en presencia de una vlvula o accesorio (Guaycochea, 1992).
Vg2
Pcodo N * kc * 1 Rp * g * (10.70)
2g
Donde:
N: Nmero de codos en la tubera de transporte.
Kc: Factor segn la siguiente tabla.
Rc/Dc Kc
2 1,5
4 0,75
>= 6 0,5
Donde:
Rc: Radio del codo
Dc: Dimetro de la tubera
10.10 CLCULO DE PRDIDAS EN LA SECCIN DE SOLO AIRE
Esta seccin calcular las prdidas que se dan en la parte de solo aire, es decir la seccin
de tubera donde el aire que succiona va sin material.
Su determinacin puede efectuarse mediante la ecuacin general de cada de presin

conocida como la ecuacin de Darcy-Weisbach, la cual postula que la prdida de energa
es directamente proporcional a la longitud de la tubera y al cuadrado del flujo del fluido
e inversamente proporcional a su densidad y al dimetro interior de la tubera (Crane Co.,
1982).
Para el clculo de la velocidad del gas limpio se utilizarn, teniendo en cuenta que el rea
se calcula con el dimetro Ds del cicln, no se tendr en cuenta la porosidad ya que el
aire no se encuentra con flujo de material y la relacin msica ser la calculada en la etapa
de succin.
Perdida de presin en el tramo de transporte
Esta ecuacin es vlida tanto para flujo laminar como turbulento, para cualquier lquido
cuya densidad permanece razonablemente constante a travs de una tubera de longitud
recta y de dimetro constante, ya sea horizontal, vertical o inclinada (Rocha, 2007).
vg2
Pt f L g (10.71)
2Dt
Donde:

Pt = cada de presin por friccin en la tubera,

f = factor de friccin de Darcy, adimensional
L = longitud de la tubera (Horizontal, vertical),
vg = velocidad del gas (aire),
Dt = dimetro interior de la tubera
g = densidad del fluido a la temperatura de operacin
El valor del factor de friccin de Darcy, f, en la ecuacin 10.105, puede calcularse de

forma analtica conociendo primordialmente el tipo de rgimen de flujo (laminar o
turbulento) que presenta el fluido en el interior de la tubera mediante un parmetro
conocido como el nmero de Reynolds, Re.
g v g Dt
Re (10.72)

Donde:
Re = nmero de Reynolds, adimensional
Dt = dimetro interior de la tubera,
vg = velocidad del gas (aire),
g = densidad del fluido a la temperatura de operacin
= viscosidad dinmica del gas (aire) a la temperatura de operacin
El nmero de Reynolds es un nmero proporcional que relaciona las fuerzas dinmicas

(energa cintica) y las fuerzas viscosas (resistencia del movimiento del fluido debido a
su viscosidad) (Rodrguez, 2008). Este valor permite caracterizar el tipo de flujo presente
en el interior de la tubera. Para valores menores a 2000 el flujo se comporta de forma
laminar, aqu las partculas del fluido se mueven en lneas rectas paralelas al eje del
conducto.
Flujo laminar: Re < 2000

Flujo de transicin: 2000 < Re < 4000
Flujo turbulento: Re > 4000
No obstante, se tiene que a velocidades iguales las tuberas ms pequeas resultan

relativamente ms speras que las grandes, por lo tanto, las tuberas de gran dimetro
producirn menos prdidas de friccin que las de menor dimetro.
Una vez determinado el tipo de flujo que circula por el interior de la tubera, con base al
nmero de Reynolds es posible calcular el factor de friccin de Darcy, f. Para el caso de
tuberas lisas o rugosas en rgimen laminar (Re< 2000) puede deducirse matemticamente
por medio de la ecuacin de Hagen-Poiseuille.
64
f (10.73)
Re

Perdida por accesorios
Vg2
Pcodo N * kc * 1 Rp * g * (10.74)
2g
Donde:
N: Nmero de codos en la tubera de transporte.
Kc: Factor segn la siguiente tabla.
Rc/Dc Kc
2 1,5
4 0,75
>= 6 0,5
Donde:
Rc: Radio del codo
Dc: Dimetro de la tubera
10.11 CLCULO DE PRDIDAS TOTALES EN EL SISTEMA
Psistema Psuccion Ptransporte Pciclon Paccesorios Psolo aire (10.75)
10.12 CLCULO DE POTENCIA DEL SISTEMA
Qg * Psistema
HP (10.76)


1. Ejercicio1: Disear un sistema de transporte neumtico que permita el movimiento

del cereal desde la zona de carga hasta la de descarga, con las siguientes
especificaciones del sistema:
Capacidad de transporte 1200 Kg de frijol por hora; Tamao del frijol (dimetro
Dp = 0,01003 m) , densidad 760 kg/m3; cf=0,306
Succion: Longitud horizontal de 75 cm y longitud vertical de 25 cm.
Transporte: Longitud horizontal de 5 m y longitud vertical de 2 m.
Densidad del aire a temperatura ambiente = 1,23 Kg/m^3, viscosidad
Solucion
1. P en etapa de succin
Para el clculo de una relacin msica diluida, suponemos un dimetro, luego se calcula
una relacin msica para posteriormente hallar las prdidas en la tubera que se espera,
den prdidas pequeas.
Suponiendo un dimetro de succin Dts = 0,0508 m, es decir un dimetro de 2pulg,
calculamos la relacin msica de la siguiente forma:
Calculo del flujo msico de material en Kg/s
ms 1200kg / h kg solido
mss 0,3333
3600 3600s s
Calculo de porosidad
s 760
0,99
1,23
s g 760
s 760
Calcula del rea de la tubera en succin asumiendo un dimetro de 2 pulg.
* Dt 2 * 0,0508m 2
Ats 0,002027m 2
4 4
Calcula de caudal de gas que pasa a travs de la tubera en succin:
m m3
Qgs v gr * * Ats 25,92 * 0,99 * 0,002027m 2 0,0520
s s
Calculo de flujo msico de gas
m3 kg kg
m g Qg * g 0,0520 *1,23 3 0,0640
s m s

Calculo de la relacin msica:
kg s
0,3333
m s 5,21 kg s
Rs s < de 15; es transporte muy diluido.
mg kg kg g
0,0640
s
Calculo de masa gas (verificacin)
kg solido
0,3333 kg g
mg s 0,064
kg s
5,21 s
kg g
Calculo de caudal de aire
kg g
0,064
s m3
Q gs 0,052
kg g s
1,23
m3 g
Calculo de area de seccin

Vgr =25,92 m/s de la Tabla
m3
0,052
Ats s 2,007 *103 m 2
25,92m / s
Calculo diametro de tuberia
4 * Ats 4 * 2,007 *103 m 2

Dts 0,051m

Calculo de velocidad de flotacion del solido
v fs 1,1 760 30,32m / s
Calculo de velocidad del aire
mg 0,064
v gs 26,19m / s
g * * Ats
1,23* 0,99 * 2,007 *103
Calculo de Reynolds

25,92 * 0,0508
Re 73560,67
0,0000179
Calculo de coeficiente de friccion
64
cf 0,00087
73560,67
Para el clculo de la velocidad del slido tramo horizontal
vsh 0,80 * 25,92 20,736m / s

Para el clculo de la velocidad del slido Tramo vertical
vsv 0,70 * 25,92 18,144m / s
Clculo de la velocidad de flotacin
v f 1,1 * s
v f 1,1 * 760 30,32m / s
Calculo de P, se resolver las ecuaciones (10.47 y 10.49), aplicando el mtodo numrico

Runge Kutta 4.
Pv 4153,72Pa
Ph 8009,57Pa
Ptotal succin 12163,3Pa
2. P en la etapa de transporte a presin
Calculo del flujo msico de material en Kg/s
mss 0,3333
3600 3600s s
Calculo de porosidad
s 760
0,99
1,23
s g 760
s 760

Calcula del rea de la tubera en succin asumiendo un dimetro de 2 pulg.
* Dt 2 * 0,0508m 2
Atp 0,002027m 2
4 4
Calcula de caudal de gas que pasa a travs de la tubera en succin:
m m3
Q gp v gr * * Ats 25,92 * 0,99 * 0,002027m 2 0,0520
s s
Calculo de flujo msico de gas
m3 kg kg
m g Qg * g 0,0520 *1,23 3 0,0640
s m s
Calculo de la relacin msica:
kg s
0,3333
m s 5,21 kg s
Rp s < de 15; es transporte muy diluido.
mg kg kg g
0,0640
s
Calculo de masa gas (verificacin)
kg solido
0,3333 kg g
mg s 0,064
kg s
5,21 s
kg g
Calculo de caudal de aire
kg g
0,064
s m3
Q gp 0,052
kg g s
1,23
m3 g
Calculo de area de seccin

Vgr =25,92 m/s de la Tabla
m3
0,052
Atp s 2,007 *103 m 2
25,92m / s

Calculo diametro de tuberia
4 * Ats 4 * 2,007 * 10 3 m 2
Dtp 0,051m

Calculo de velocidad de flotacion del solido
v fs 1,1 760 30,32m / s
mg 0,064
v gp 26,19m / s
g * * Ats
1,23 * 0,99 * 2,007 * 103
Calculo de Reynolds
25,92 * 0,0508
Re 73560,67
0,0000179
64
cf 0,00087
73560,67
Para el clculo de la velocidad del slido

v sp v gp * 1 0,008* Ds
0,3
* s
0,5

vsp 25,92 * 1 0,008* 0,010030,3 * 7600,5 24,48m / s
Clculo de la velocidad de flotacin
v f 1,1 * s
v f 1,1 * 760 30,32m / s
mg 0,064
v gp 26,19m / s
g * * Atp
1,23 * 0,99 * 2,007 * 103
Calculo de Reynolds

25,92 * 0,0508
Re 73560,67
0,0000179
64
cf 0,00087
73560,67
Calculo de P, se resolver las ecuaciones (10.47 y 10.49), aplicando el mtodo numrico

de EDO de Runge Kutta 4.
Pv 253,36Pa
Ph 64996,6 Pa
Ptotal transporte 65249,9Pa
3. P en accesorios
Densidad de la mezcla
m s * 0,0005 g * 0,9995
m 760 * 0,0005 1,23 * 0,9995 1,60939

kg
m3
Calculo perdida de presiones
Pcodo k * N * 0,5 * m * v gp
2
Pcodo 0,3 * 2 * 0,5 *1,6094* 25,922 324,38Pa
Pcodo 324,38Pa
4. Perdida de presin en descarga y dimensionamiento de ciclon separador
Para el diseo de los separadores ciclnicos el primer paso es la seleccin de una

familia de ciclones y un tipo de cicln que cumpla con las siguientes caractersticas:
Cicln de entrada tangencial y salida axial

Como la partcula de menor tamao que se va a transportar tiene 1560 micrmetros
y la de mayor tamao tiene 10030 micrmetros, el cicln debe tener un buen
comportamiento con partculas de gran tamao. Para partculas de tamao mayores
a 20 micrmetros los ciclones de la familia convencional son los que mejor se
adaptan y comportan, as que de la familia de ciclones convencionales escogemos
un cicln tipo Zenz.

1. Identificacin de los datos de entrada

Velocidad de entrada del gas en el cicln que se recomienda este entre 15,2 m/s y
27,4 m/s; en nuestro diseo se escoger la velocidad de gas en la entrada al cicln
de 15 m/s
La relacin msica entre material y gas de 5,21, para tener un transporte en la
frontera de fase densa y diluida.
Clculos de caudal de gas
ms1 0,3333
3600 3600s s
Rs=5,21
m s1 0,3333kg / s kg aire
mg 0,064
5,21 5,21 s
mg 0,064kg / s m3
Qg 0,052
g 1,23kg / m 3 s
Calculo de geometra del cicln
Qg
Ae a * b 0,5Dc * 0,25Dc 0,125Dc 2
v ge
m3
Qg 0,052
Ae s 3,471x10 3 m 2
v ge 15m / s
4 * Ae 4 * 3,471x10 3 m 2
Dt 0,066m
3,1416
Ae 3,471x10 3 m 2
DC 0,1665m
0,125 0,125
h 2 DC 2 * 0,1665 0,333m
z 2 DC 2 * 0,1665 0,333m
DC 0,1665
DS 0,0832m
2 2

DC 0,1665
B 0,042m
4 4
DC 0,1665
b 0,042m
4 4
DC 0,1665
a 0,084m
2 2
DC 0,1665
S 0,125m
1,33 1,33
Calculo de resuspensin
1

1
4 * ms *10 * g 2 * D 2
2
vcsaltacin t

* f

Donde:
1440* X 1,96
1100* X 2,5
X : Tamao de la partcula (m)
Dt: Dimetro de la tubera
f : Densidad del gas
1440* 0,01003 1,96 16,403
1100 * 0,01003 2,5 13,533
1
13, 533 13, 533
2 13,5331
4 * 0,333*1016, 403 * 9,81 2 * 0,066 2
vcsaltacin
*1,23

0 , 069
4 * 0,333* 1016, 403 * 9,816,7665 * 0,0664,7665
vcsaltacin 14,84
* 1,23

v ge 15,2
Re suspencin 1,024
vczal 14,84
Obtenemos un menor valor, la resuspensin es poca.
Perdida de carga en el cicln
a *b
NH k *
Ds2
0,084 * 0,042
NH 16 * 8,15
0,08322
Donde:
NH = Nmero de cabezas de velocidad (ver tabla (10.5))
k= 16 para ciclones con entrada tangencial
1
PC * g * v gec
2
* NH
2
2
1 m m
PC *1,23 * 15,2 * 8,15 1135,29Pa
2 s s
Recalculando las dimensiones del cicln obtenemos unas dimensiones ms aptas para la
observacin de fenmenos.
5. Clculo de prdidas en la seccin de solo aire
Esta seccin calculara las prdidas que se dan en la parte de solo aire, es decir la seccin
de tubera donde el aire que succiona va sin material. Los datos de entrada son:
Codos = 3
Lh=0,15m
Lv=0,92m
g=1,23 kg/m3
vg=2,9153m/s
g=0,0000179
kcodos=0,3
ms=200kg/g
Dt=0,075357m
Para el clculo de la velocidad del gas limpio se utilizarn las ecuaciones que se muestran,
teniendo en cuenta que el rea se calcula con el dimetro Ds del cicln, no se tendr en

cuenta la porosidad ya que el aire no se encuentra con flujo de material y la relacin

msica ser la calculada en la etapa de succin.
mss 1200kg
ms 0,333kg / s
3600 3600s
mss 0,333kg / s
mg 0,064kg / s
Rs 5,21
mg 0,064kg / s
Qg 0,052m 3 / s
g 1,23kg / m 3
* DS2 * 0,0832
A 0,0054m 2
4 4
Qg * 0,052m 3 / s
vg 30,19m / s
A 0,0054m 2
g * v g * Dt 1,23 * 30,19 * 0,051

Re 105810,66
g 0,0000179
64 64
f 0,00061
Re 105810,66
Perdida en tubera horizontal
Lh * g * vg2
Ph f
2 * Dt
2
kg 2 m
5m *1,23 3 * 30,19 2
Ph 0,00061 m s 33,24Pa
2 * 0,051m
Perdida en tubera vertical
Lv * g * vg2
Pv f
2 * Dt
kg m2
2m * 1,23 3 * 30,19 2 2
Pv 0,00061 m s 13,41Pa
2 * 0,051m

Perdida en accesorios
Pcodos k * N * 0,5 * g * vg2
2
kg 2 m
Pcodos 0,3 * 2 * 0,5 *1,23 * 30,19 336,32Pa
m3 s2
6. Clculo de la potencia requerida en el sistema
Para el clculo de la potencia requerida en el sistema se tendr la suma de todas las cadas
de presin halladas en las secciones anteriores y se multiplicara por el caudal ms alto
que manejara un soplador con una velocidad igual a la manejada en la etapa de presin
y un rea que tendra el dimetro que se supuso en la etapa de presin.
Resultados de potencias
Ptotales 79255,84Pa
Potencia requerida
Qg * Psistema
HP

3
maire
0,052 * 79255,84Pa
HP s
0,90
HPrequerida 0,71228Hp
Como la potencia requerida es pequea consideramos la suposicin de dimetros correcta.

Con esta potencia podremos seleccionar el equipo que suministrar el caudal de aire que
mejor se comporte, adems considerando el factor econmico.

2. Ejercicio: Para poder transportar 2000 kg/h de producto una distancia de 17,7 pies de
longitud vertical y 147 pies de longitud horizontal, en el trayecto tiene 10 codos de
90, tuberas de acero comercial: determinar la potencia que necesitar el sistema de
suministro de aire.
ws : Capacidad de transporte = 2000 kg/h

s : Densidad del material = 45 lb/pie3.
Determine la potencia del sistema de transporte incluyendo el inyector y el cicln

separador.
Solucin

1) Caractersticas de la materia a transportar
kg
Flujo masico ms 2000
h
kg 2,2lb h lb
ms 2000 73,33
h kg 60 min min
d s 5mm 0,0164pies
kg lb
s 1430 3
89,27 3
m pie
2) Caractersticas del aire
Elevacin sobre nivel del mar: 3260 pies

Presin baromtrica (Pb):13,03 psi
Temperatura del aire en el sitio=28C
Pb 13,03 psi
a 2,702 a 2,702
T 542 R
Densidad: a 0,065 lb 3
pie
3) Calculo de cantidad de aire necesario (Qa)
Ingresamos al grfico con el valor de densidad del producto = 1430 kg/m3

Del grafico tenemos:
m3 aire
Qa 2,2
kg producto
Para la cantidad de producto a transportar ser:
m3 aire 2000kg producto h m3 aire

Qa 2,2 1,22
kg producto h 3600s s
m3 35,3 pie3 60s pie3 de aire

Qa 1,22 2588,67
s 1m3 min min
Masa de aire (ma)
kg m3 kg
ma a Qa 1,04 3 x1,22 1,27
m s s
kg 2,2lb 60s lb
ma 1,27 167,48
s kg min min
Del grafico tambin obtenemos la velocidad de transporte:
m
va 32,48
s
m 60s 3,28 pies pies

va 32,48 6392,06 106,53 pies / s
s 1 min 1m min
4) Clculo del dimetro de la lnea de transporte (D)
Para calcular el dimetro del ducto aplicamos la frmula de continuidad, para esto
necesitamos conocer el caudal y la velocidad del aire
Qa va Ad
D 2
Qa va
4

4Qa
D
va
pie3 de aire
4 * 2588,67
D min 0,718 pie
pies
* 6392,06
min
D 8,64 pu lg
Como 8,64 pulgadas no es un ducto comercial, se trabajara con un DIMETRO de 8
pulgadas.
8 pu lg2 1 pie2
Ad 2
0,35 pie2
4 144 pu lg
pie3 de aire
2588,67
Qa min pie
va 7396,2
Ad 0,35 pie2
min Nueva velocidad es mayor a la
pies
determinada en el grafico va 6392,06 min
pies pie3
Qa 6392,06 * 0,35 pie2 2237,22
min min
Velocidad de masa de solidos (lb/pie2-s)
1 lb 1 min lb
W 73,3 3,49
0,35 pie2 min 60s pie2 s
5) Relacin de carga(R):
ms 73,33lb / min
R 0,44
ma 167,48lb / min
R 0,44

6) Calculo de la velocidad de transporte
De la figura, entrando con el valor de la densidad tenemos:
m
va 32,48
s
m 60s 3,28 pies pies

va 32,48 6392,06
s 1 min 1m min
pies
va 6392,06
min
Calculo de velocidad final (vt)
vf se calcula, determinamos Re grficamente y luego con ello CD, para finalmente

determinar vf:
d a
3
4
CD Re 2 g s 2 s
3 a a
CD Re 2
4 0,005 1430 1,04 9852594 98x105
3
2
9,81
3
15,1x106 1,04
CD Re 2 98x105
Luego, segn la Figura Reds 150000, entonces Cd se halla con la ecuacin:
Re s 150000

CD = 0,44 Rep > 1500

CD 0,44
Como paso final, reemplazando en la ecuacin vf es igual:
4 g s
vf ds
3 CD a
g = aceleracin de la gravedad en (g = 32,2 ft/s) (11592pie/min2)

s = densidad del material a transportar en (89,27lb/ pie3)
a = densidad del aire corregida en sitio en (0,065lb/ pie3)
ds = dimetro de la partcula en (0,0164pie)
vf

4 11592 pies/min2 89,27 lb/pie3 0,0164pie

30,44 0,065lb/pie3
pies pies
v f 889,5 14,82
min s
Velocidad de movimiento del solido
vs 0,80va
pies
v s 0,80 * 6392,06
min
pies
vs 5113,65
min

2
vf
Frs
g ds
2
pies
14,82
Frs s
416,2
32,2pie/s2 0,0164pie

2
v
Fra a
gd
Fra
106,53 pies / s 2 528,44
32,2pie/s2 0,667pies
Vlido para ds > 0,5 mm
d s 5mm 0,0164pies
f s 0,082 Frs
0, 25 d / d s 0,1
0,86
R 0,3 Fra
f s 0,082 416,2
0, 25 0,667 / 0,01640,1 0,0031
0,440,3 528,44
0,86
f s 0,0031
7) Estimacin de caida de presin en sistema de transporte en fase diluida
PT Pacc Pg PV PH Pcodo PInyector PCicln
Donde:
PT : Perdida de presin total en el sistema
Pacc :Perdida de presin debido a la aceleracin de los slidos al partir desde
reposo hasta la condicin final.
Pg : Perdida de presin por friccin del gas
Pv : Perdida de presin por friccin de los slidos en el tramo vertical

PH : Perdida de presin por friccin de los slidos en el tramo horizontal
Pcodos : Perdida de presin del material en los codos
Pinyector : Perdida de presin por inyector
Pciclon : Perdida de presin en el cicln
7.1 Perdida de presin debido a la aceleracin de los slidos
W vs W vs
Pacc
144 g 4640
Donde:

W : Velocidad de masa de solidos (3,49lb/pie2-s)

v s : Velocidad de la partcula (pies/s).
g: Constante de gravedad (32,2pie/s2)
pies pies
vs 5113,65 85,23
min s
Pacc
3,49lb/pie - s 85,23 pies / s 0,064Psi
2
144 * 32,2pies/s2
7.2 Perdida de presin por friccin del aire
L a va2 L a va2
Pg 4 f 4f
2 g d 144 9266 d
Donde:
Pg = Perdida de presin por friccin del gas
f = Coeficiente de friccin, f = f(Re,/D);
L = Longitud de la tubera + longitud equivalente de los accesorios (en Diagrama
de Crame) (pies).
d = Dimetro de la tubera de transporte (pies).
va = Velocidad del aire (pies/s).
3
a : Densidad del aire (lb/pie )
0,331
f 2
7
Log 3,7d Re

Material
Tubos lizos 0,00015
Tubos martillados 0,0005
va d a
Re
a
106,53 pies / s * 0,718 pies* 0,065lb / pie3

Re
1,25 *105 lb / pie s
Re 4 *105

Donde:
d = Dimetro de la tubera de transporte (0,718pies=219mm).
va = Velocidad del aire (6392,06pies/min=106,53pies/s).
3
a : Densidad del aire (0,065lb/pie )
-5
a : Viscosidad del aire (1,25*10 lb/pie-s)
0,331
f 2
0,00015mm 7
Log 3,7 * 219mm 4 *105

f 0,0147
Longitud total
L Lv Lh Lequi
pies
L 17,7 pies 147 pies 20 10codos 364,7 pies
codo
L a va2
Pg 4 f
2 g d 144
364,7pies* 0,065lb/pie3 * 106,53 pies / s 1 pie2

2
Pg 4 * 0,0147*
2 * 32.2pie/s2 * 0,67pies 144 pu lg 2
Pg 2,55 psi
7.3 Perdida de presin en el transporte vertical de solidos
va
Pv R a g L V
vs
Donde:
R: relacin de masa de slidos y masa de aire=0,44
vs= velocidad del solido =85,23pies/s
3
a = Densidad del aire (0,065lb/pie )
LV= Longitud total del tramo vertical=17,7 pies
106,53pies/s
Pv 0,44 * 0,065lb/pie3 * 32,2pie/s2 *17,7pies*
85,23pies/s
Pv 20,37Psi

7.4 Prdida en el transporte horizontal de solidos
v a2 L H
PH a f a Rf s
2g d
Donde:
3
LH= Longitud total del tramo vertical=147 pies
d= dimetro del ducto de transporte=8 pulg=0,667 pies
fa= factor de friccin del aire=0,0147
fs= factor de friccin del solido=0,00149
PH 0,065lb / pie3 *
106,53pies/s2 147pies
0,0147 0,44 * 0,00149
2
2 * 32,2pie/s 0,667pies
PH 38,62 psi
7.5 Perdida en los codos
va2
Pcodo n kc 1 R a
2g
Pcodo 10 0,51 0,44 0,065lb/pie

106,53pies/s2
82,5 psi
3

2 32,2 pie / s 2
R/D k
2 1,5
4 0,75
>6 0,50
7.6 Perdida en el Inyector
va2
Pinyector kal a
2g
Donde:
k al :Coeficiente de prdidas
a : Peso especfico del aire
va : Velocidad del aire

Tabla 13.9. Coeficiente de prdidas kal

Inyector kal
Cilndrico 0,3
Gibbons 10
Fuente: Coz (1996)
Pinyector 0,3 *1,04kgf/m3

32,4m / s 2
2 * 9,81m / s 2
Pinyector 17,21mmH 2O 0,0245psi
7.7 Perdida en el Cicln
2
v
Pciclon k a e
2g
Pciclon 6,40 * 1,04kgf/m3
15m / s 2
2 * 9,81m / s 2
Pciclon 76,33mmH 2 O 0,109Psi
ve = Velocidad de ingreso del aire (15m/s).

Dimensiones del cicln
Qa 2237,22Pie3 / min
Ae 0,76 pie2
ve 2952pies / min
a 0,5Dc
b 0,2 Dc
Ae a * b 0,5Dc * 0,2Dc 0,76 pie2
0,1Dc 0,76 pie2
Dc 2,76 pie 0,84m
Dimensiones Stairmand Dimensiones reales (m)

Dc 1.0 0,84
A 0.5 0.42
B 0.2 0.17
S 0.5 0.5
De 0.5 0.42
H 1.5 1.26
H 4.0 3.36
B 0.375 0.315

PT 0,064 2,55 20,37 38,62 82,5 0,0245 0,109

PT 144,24 psi
7.8 Clculo de la potencia
- El caudal calculado inicialmente fue Q=1,22m3/s. Sin embargo, se considerar Q = 1,25

m3/s para controlar posibles fugas de aire.
- La cada de presin total calculada inicialmente fue ptot=5232,69mm H2O. Sin
embargo, se utilizar ptot=5494,32 mm H2O para considerar cadas de presin entre las
uniones de las tuberas(5%), debido al material depositado en las paredes, fugas de aire,
etc.)
m3 35,3 pie3 60s pie3 de aire

Qa 1,22 2588,67
s 1m3 min min
Potencia de accionamiento o potencia en el eje:
lbf pie3
144,2 * 43,15
P Q pie2 s 1HP
P total a 18,86HP
550tot 0,60 550pie - lbf/s
P 18,86HP
La potencia elctrica o potencia del motor elctrico (Pe):

Pe 1,3P
Segn la ecuacin:
Pe 24,52HP
Para motores trifsicos SIEMENS de compra local con una velocidad nominal de 3600
rpm y velocidad real de rotacin es 3500 rpm el modelo que cumple con la potencia
elctrica calculada es el de cdigo 25000001299 con una potencia de 25 HP 18,65 kW.
3. Ejercicio 3: Para poder transportar 1200 kg/h de quinua por tuberas de acero
comercial: determinar la potencia que necesitar el sistema de suministro de aire.
ws : Capacidad de transporte = 1200 kg/h

s : Peso especfico a granel de la quinua= 710 kg/m3.

8m
3.3m 1m
14.4m 1m
FILTRO DE MANGA
CICLON
51.1m
I-1
10m
Lnea antes del cicln Lnea despus de cicln

Tub. Horizontal: 24.4 m Tub. Horizontal: 9.0 m
Tub. Vertical: 51.1 m Tub. Vertical: 4.3 m
N codos (R/d>6):3 N codos (R/d=2): 3
Solucin
1) Caractersticas de la materia a transportar
kg 2,2lb h lb kg
Flujo masico ws 1200 44 0,33
h kg 60 min min s
Dimetro promedio de partcula d s 1,53mm 0,005 pies
lb kg
Densidad s 44,23 3
710 3
pie m
Determinacin del dimetro esfrico del slido
Segn el procedimiento sealado se determinaron el dimetro esfrico mediante:
Muestra Peso (g) N Vol inicial Vol final dV ds

granos (mL) agua (agua + quinua) (mL) (mm)
1 1.93 800 20 23 3 1.93
2 1.83 800 20 21.5 1.5 1.53
3 1.8 800 20 21.5 1.5 1.53

3
4 d
Vol N s
3 2
1/ 3 1/ 3
3 x 23 3x 23 x1,5 m
d s V
6
1,53x103 m 1,53mm
4 N 4 x800x 10
d s 1,53mm
2) Caractersticas del aire
Elevacin sobre nivel del mar:

Presin baromtrica:
Temperatura del aire en el sitio=20C
Densidad: a 1,20 kg3 0,075 lb 3

m pie
3) Calculo de cantidad de aire necesario (Qa)
Ingresamos al grfico con el valor de densidad del producto = 710 kg/m3

Del grafico tenemos:
m3
Qa 2,2
kg producto

Para la cantidad de producto a transportar ser:
m3 1200kg producto h m3
Qa 2,2 0,73
kg producto h 3600s s
3 3
m3 pu lg pie 60s pie3 de aire
Qa 0,73 1546,78
s 0,0254m 12 pu lg min min
Masa de aire (ma)
kg m3 kg
wa a Qa 1,2 3
x 0,73 0,88
m s s
kg 2,2lb 60s lb
wa 0,88 116,16
s kg min min
Del grafico tambin obtenemos la velocidad de transporte:
m
va 31
s
m 60s 1 pie 1 pu lg 100cm pies
va 31 6102,4
s 1min 12 pul 2,54cm 1m min
4) Clculo del dimetro de la lnea de transporte
Para calcular el dimetro del ducto aplicamos la frmula de continuidad, para esto
necesitamos conocer el caudal y la velocidad del aire
Qa va Ad
d 2
Qa va
4
4Qa
d
va

pie3 de aire
4 *1546,78
d min 0,57 pie
pies
* 6102,4
min
d 6,8 pu lg
Como 6,8 pulgadas no es un ducto comercial, se trabajara con un DIMETRO de 6 in.

d 6,0 pu lg 0,5 pies
6 pu lg2 1 pie2
Ad 2
0,19 pie2
4 144 pu lg
Qa 1546,78 pie3 / min pie

va 2
7877,67
Ad 0,19 pie min
pie
Nueva velocidad es mayor a la recomendada en la Tabla va 6102,4 min
pie pie3
Qa 6102,4 * 0,19 pie2 1159,46
min min
5) Relacin de carga(R):
ws 0,33
R 0,375 < 15
wa 0,88
6) Calculo de la velocidad de transporte
De la figura, entrando con el valor de la densidad tenemos:
m
va 31
s
m 60s 1 pie 1 pu lg 100cm pies

va 31 6102,4
s 1min 12 pul 2,54cm 1m min

pies
va 6102,4 101,71pies / s
min
Calculo de velocidad final (vt)
vf se calcula, determinamos Re grficamente y luego con ello CD, para finalmente

determinar vf:
4 d s s a
3
CD Re g 2
2

3 a a
CD Re 2
4 0,00153 710 1,2 121359
3
2
9,81
3
15,110 6 1,2
CD Re 2 121359
Luego, segn la Figura Reds 600, entonces Cd se halla con la ecuacin:
Re s 600
C D 10
1,64351,1242 log Re p 0 ,1558 log Re p 2
260< Rep < 1500
CD 101,64351,1242 log( 600)0,1558 log( 600)

2
CD 0,53
Como paso final, reemplazando en la ecuacin vf es igual:
4 g s
vf ds
3 CD a
g = aceleracin de la gravedad en (g = 32,2 ft/s) (11592pie/min2)

s = densidad del material a transportar en (44,23lb/ pie3)

a = densidad del aire corregida en sitio en (0,075lb/ pie3)

ds = dimetro de la partcula en (0,00503pie)
vf

4 11592 pies/min2 44,23 lb/pie3 0,00503pie

30,53 0,075lb/pie3
pies pies
v f 294,12 4,902
min s
Velocidad de movimiento del solido
vs 0,80va
pies
vs 0,80 * 6102,4
min
pies
vs 4881,92
min

2
vf
Frs
g ds
2
pies
4,90
Frs s
149,13
32,2pie/s2 0,005pie
2
va
Fra
gd
Fra
101,71pies / s 2 642,5
32,2pie/s2 0,5pies
Vlido para ds > 0,5 mm
d s 1,53mm 0,00502pies

f s 0,082 Frs
0, 25 d / d s 0,1
0,86
R 0,3 Fra
f s 0,082 148,4
0, 25 0,5 / 0,0050,1 0,0023
0,3750,3 642,5
0,86
f s 0,0023
7) Estimacin de caida de presin en sistema de transporte en fase diluida
Donde:
PT : Perdida de presin total en el sistema
Pacc :Perdida de presin debido a la aceleracin de los slidos al partir desde
reposo hasta la condicin final.
Pg : Perdida de presin por friccin del gas
Pv : Perdida de presin por friccin de los slidos en el tramo vertical

PH : Perdida de presin por friccin de los slidos en el tramo horizontal
Pcodos : Perdida de presin del material en los codos
Pinyector : Perdida de presin por inyector
Pciclon : Perdida de presin en el cicln
Antes del cicln
7.1 Perdida de presin debido a la aceleracin de los slidos
W v s W vs
Pacc
144 g 4640
Donde:
Qs 0,73lb / s lb
W 3,86
Ad 0,19 pie 2
pie2 s
W : Velocidad de masa de solidos (3,86lb/pie2-s)

v s : Velocidad de la partcula (81,36pies/s).

Pacc
3,86lb/pie - s 81,35 pies / s 0,067Psi
2
144 * 32,2pies/s2
L a va2 L a va2
Pg 4 f 4f
2 g d 144 9266 d
Donde:
Pg = Perdida de presin por friccin del gas
de Crame) (pies).
3
5,5m
Ltotal 51,1m 24,4m * 3codos 92m 302 pies
codo
va d
Re

31m/s 0,15m
Re 6 2
31x104
15,1x10 m / s
0,03mm
0,000197
d 152mm
0,331 0,331
f 2
2
7 0,000197 7
Log 3,7d Re Log 3,7
31*104

f 0,019
L a va2
Pg 4 f
2 g d 144

302pies * 0,065lb/pie3 * 101,71pies / s 1 pie2

2
Pg 4 * 0,019 *
2 * 32.2pie/s2 * 0,5pies 144 pu lg2
Pg 3,33 psi
7.3 Perdida de presin en el transporte vertical de solidos

va
Pv R a g L V
vs
Donde:
vs= velocidad del solido =81,36pies/s
3
LV= Longitud total del tramo vertical=168 pies
101,71pies/s
Pv 0,375* 0,075lb/pie3 * 32,2pie/s2 *168pies*
81,36pies/s
Pv 190,2 Psi
7.4 Prdida en el transporte horizontal de solidos
v a2 L H
PH a f a Rf s
2g d
Donde:
va = Velocidad del aire (6102,4/min=101,71pies/s).
3
LH= Longitud total del tramo vertical=80,1 pies
d= dimetro del ducto de transporte=6 pulg=0,5 pies
fa= factor de friccin del aire=0,0147
fs= factor de friccin del solido=0,0023
PH 0,075lb / pie 3
*
101,71pies/s 80,1pies
2
0,019 0,375* 0,0023
2 * 32,2pie/s2 0,5pies
PH 38,33 psi
7.5 Perdida en los codos

va2
Pcodo n kc 1 R a
2g
Pcodo 3 0,51 0,375 0,075lb/pie3

101,71pies/s2

2 32,2 pie / s 2 24,85 psi
R/D K
2 1,5
4 0,75
>6 0,50
Despus del cicln
L a va2
Pg 4 f
2 g d 144
Donde:
Pg = Perdida de presin por friccin del aire
de Crame) (pies).
3
5,5m
Ltotal 9m 4,3m * 3codos 29,8m 97,8 pies
codo
va d
Re

31m/s 0,15m
Re 6 2
31x104
15,1x10 m / s
0,03mm
0,000197
d 152mm
0,331 0,331
f 2
2
7 0,000197 7
Log 3,7d Re Log 3,7 31*104

f 0,019

L a va2
Pg 4 f
2 g d 144
302pies * 0,065lb/pie3 * 101,71pies / s 1 pie2

2
Pg 4 * 0,019 *
2 * 32.2pie/s2 * 0,5pies 144 pu lg2
Pg 3,33 psi
7.7 Cada de presin en el cicln
La cada de presin del sistema a la entrada del cicln es de 584 mm H2O 584 kgf/m2
en presin negativa. Debido a que el transporte neumtico est ubicado a 550 m.s.n.m. la
presin atmosfrica a esta altura es de 0.948 bar o 9666.61 kgf/m2. Entonces, la presin
total a la entrada del cicln ser la diferencia entre la presin atmosfrica y la presin del
sistema dando como resultado Pb= 9082.61 kgf/m2. Luego, el peso especfico del aire a
la entrada del cicln ser se hallar segn la siguiente relacin:
Pb a R Ta
Pb Patmsferica Psist entr ciclon

kgf
Pb 9666,61 584 9082,61
m2
Donde:
Pb = Presin baromtrica en kgf/m2;

R = Constante universal (29.27 kgfm/kgfK);
Ta = Temperatura del aire en K.
9082,61 kg
a 1,06 3f
29,27273 20 m
De la Tabla 10,7, para el cicln STAIRMAND conocemos el coeficiente de prdidas

k=6,4. Luego utilizando la ecuacin:
2
152
P k a e 6,41,06
v
78 mmH 2O
2g 2 x9,81
P 78 mmH 2O
1) Calculo de cada de presin en filtro de mangas
Se sabe por teora la prdida de carga en el filtro como:

Pfiltro 2 a 6 pulg H2O 75 a 150 mm H2O
- El caudal calculado inicialmente fue Q=0,204m3/s. Sin embargo, se considerar Q =

0,25 m3/s para controlar posibles fugas de aire.
- La cada de presin total calculada inicialmente fue ptot=1314,38 mm H2O. Sin

embargo, se utilizar ptot=1380 mm H2O para considerar cadas de presin entre las
uniones de las tuberas, debido al material depositado en las paredes, fugas de aire,
etc.)
Potencia de accionamiento o potencia en el eje:
Ptotal Q a 1380 x 0,25

P
102 tot 102 x 0,60
P 5,6 KW
La potencia elctrica o potencia del motor elctrico (Pe):
Pe 1,3P
Segn la ecuacin:
Pe 7,33 KW
Para motores trifsicos SIEMENS de compra local con una velocidad nominal de 3600
rpm y velocidad real de rotacin es 3500 rpm el modelo que cumple con la potencia
elctrica calculada es el de cdigo 25000002897 con una potencia de 10 HP 7.5 kW y
con un eje de 38 mm de dimetro (Anexo).
Clculo y seleccin del cicln
Asumiendo el cicln de alta eficiencia modelo STAIRMAND, se procede a determinar

las dimensiones generales, la eficiencia de coleccin y la cada de presin del mismo.
- Dimetro esfrico de la partcula: ds = 1,53 mm
- Peso especfico de la partcula: 710 kgf/m3
- Flujo de aire: 0,204 m3/s = 432,25 CFM = 7,204 pies3/s
- Capacidad: 1200 kg/h
- Viscosidad dinmica, a : 1,855 x 10-6 kgf x s/m2 =1,20922 x 10-5lb/piess
- Temperatura del aire a la entrada del cicln: 20C = 68 F
- rea de la entrada:
Se asume la velocidad de entrada al cicln de: ve= 15 m/s.

Q 0,204
Ae 0,0136m 2
ve 15
Para el cicln asumido:
a 0,5Dc b 0,2 Dc axb Ae

Luego:
0,5Dc x 0,2 Dc 0,0136 Dc 0,37 m
Seleccin del cicln
Para la seleccin del cicln se requiere como datos el flujo de aire: 0,204 m3/s = 12,24
m3/min = 432,25 pie3/min, Capacidad: 1200 kg/h
1. Cul es la finalidad del uso del transporte neumtico en la industria alimentaria.

2. Componentes de un sistema de transporte neumtico, haga un esquema.
3. Cules son los sistemas de transporte neumtico mas comunes.
4. Que es un sistema de fase densa y sistema de fase diluida.
5. Que consideraciones hay que tener en cuenta del material a transportar en el
diseo de transporte.
6. Disee un sistema de transporte neumtico, para transportar trigo entero en el
que exista en la va codos, filtros, cicln.
10.15 RESUMEN
En este captulo ofrecemos las ventajas y desventajas de los transportadores, descripcin

y clasificacin. Parmetros requeridos para el diseo como: caractersticas del material a
Parmetros a calcular en su diseo, clculos de capacidad, y finalmente seleccin de los
elementos complementarios.
10.16 BIBLIOGRAFA
Acosta Davila, Miguel Hernn. 11993. Diseo y construccin de un sistema de transporte

neumtico a presin positiva utilizando una esclusa dosificadora. Tesis para
optar e ttulo de Ingeniero Mecnico. Escuela Superior Politcnica del Litoral.
Guayaquil-Ecuador.
Agarwal, A.T., "Theory and Design of Dilute Phase Pneumatic Conveying Systems",
Powder Handling & Processing, Vol.17, No. 1, January/February 2005
CEMA Book. Classification and Definition of Bulk Materials. New York, 1970.Conveyor
Equipment Manufacturers Association.
Coz, P., A. F., Cada de presin a travs de un inyector del tipo Venturi y conductos
horizontales en el transporte neumtico de material granular, UNI, TECNIA,
Vol 6, N1, 1996.

Crapiste, G.H. Y E. Rotstein. (1997) Design and performance evaluation of dryers.

Handbook of Food Engineering Practice, K.J. Valentas, E. Rotstein y R.P. Singh
(eds.). CRC Press Inc, Chapter 4; 125-166.
Fischer, John, Practical Pneumatic Conveyor Design, CHEMICAL ENGINEERING,
June, 1958, p. 116.
Fruchtbaum, Jacob. Bulk materials handling handbook. Canad: The American Society
of Mechanical Engineers, 1985. p. 43
Gonzales, P. (2006). Transporte neumtico de quinua. Universidad Catlica del Per.
Herramientas De Clculo En Ingeniera De Alimentos VI, Servicio de publicaciones de
la Universidad Politcnica de Valencia. SPUV-99.2204 (en prensa).
Keys S. Y Chambers A.J., Scaling Pneumatic Conveying Characteristics for Pipeline
Pressure, POWDER HANDLING & PROCESSING, Volume 7, No 1, January
/ March 1995. p. 59-62.
Mills, David, Pneumatic conveying cost-effective design, CHEMICAL
ENGINEERING, February, 1990. p. 79-80.
Montoya Palacio, Giovanni. Diseo y clculo de un sistema transporte neumtico de
viruta de jabn. Cali, 1997, Trabajo de Grado (Ingeniera Mecnica) Universidad
Autnoma de Occidente. Facultad de Ingeniera.
Stoess, H.A., Pneumatic Conveying (Materials Handling And Packing Series), Wiley,
New York, 1983. p. 35.
Uematsu, T., Pressure drop in the pneumatic conveyance of granular solids through
pipe, Dept. Mec. Engineering, OSAKA UNIV., Osaka, Japan. p. 69-80
Weber M., Principles of Hydraulic and Pneumatic Conveying in Pipes, Bulk Solids
Handling, Vol. 1, No.1, Feb. 1981, pp. 57-63.
Yang, W.C. (1978). A correlation for solid friction factor in vertical pneumatic conveying
lines. AiChE J. 24(3), 548.

ANEXO
PROGRAMA ELABORADO EN INTERFAZ DE MATLAB
Primero creamos una carpeta
Segundo dentro de ella creamos una carpeta TRANSPORTE_NEUMATICO
Dentro de la carpeta se guarda un archivo de imagen en jpg. neumatico1.JPG
Luego se crea los menus editores como se ve en la imagen
Caratula del Menu editor
function TRANSPORTE_NEUMATICO_OpeningFcn(hObject, eventdata, handles,

varargin)
% This function has no output args, see OutputFcn.
% varargin command line arguments to TRANSPORTE_NEUMATICO (see
VARARGIN)
a=imread('neumatico1.JPG');
image(a)
axis off
% Choose default command line output for TRANSPORTE_NEUMATICO
handles.output = hObject;
% Update handles structure

guidata(hObject, handles);

Diseo y calculo perdida de presin en el ciclon
Formulario del programa
Programa
% Propiedades del producto

ds = str2double(get(handles.edit1, 'String'));
Vgr = str2double(get(handles.edit2, 'String'));
Mss = str2double(get(handles.edit3, 'String'));
Ds = str2double(get(handles.edit4, 'String'));
cfs = str2double(get(handles.edit7, 'String'));
% Propiedades del aire
Ta = str2double(get(handles.edit8, 'String'));
z = str2double(get(handles.edit9, 'String'));
visc= str2double(get(handles.edit11, 'String'));
Ps_z=1013.25*(1-z*22.5569*10^-6)^5.25611;
PB=1013.25+(1013.25-Ps_z);
T_R=(Ta+273.15)*9/5;
dgl=2.702*PB/T_R;% en lb/pie3
dg=dgl*16.0185; % em kg/m3
set(handles.edit10, 'string', dg)
% Propiedades del equipo

Ds = str2double(get(handles.edit24, 'String'));
Lv = str2double(get(handles.edit26, 'String'));
Lh = str2double(get(handles.edit27, 'String'));

Codo = str2double(get(handles.edit28, 'String'));

Valvula= str2double(get(handles.edit29, 'String'));
% CALCULOS
Mss1=Mss/3600;
%Porosidad e
poro=(ds)/(ds+(dg/ds));
set(handles.edit22, 'string', poro)
%Calculo de area de seccion
A=(pi*Ds^2)/4;
%Calculo de caudal de aire
Qg=Vgr*poro*A;
set(handles.edit13, 'string', Qg)
%Calculo de masa de aire
Mgs=Qg*dg;
%Calculo de Relacion
Rs=Mss1/Mgs;
set(handles.edit23, 'string', Rs)
% Calculo de masa gas
Mg=Mss1/Rs;
%Calculo de caudal de aire
Qg=Mg/dg;
%Calculo de area de seccion
Ats=Qg/Vgr;
%Calculo diametro de tuberia
Ds= sqrt((4*Ats)/3.1416);
Dtsin=Ds*39.37;% en pulgadas
set(handles.edit24, 'string', Ds)
set(handles.edit25, 'string', Dtsin)
%Calculo de velocidad del aire

Vgs = Mg/(dg*poro*Ats);
%Calculo de velocidad del solido en la etapa succion
Vs=0.8*Vgs;
%Calculo de velocidad de flotacin del solido
Vf=1.1*sqrt(ds);
%Calculo de Reynolds
Re=(Vgs*Ds)/visc;
%Calculo de coeficiente de friccion
cf=64/Re;
set(handles.edit5, 'string', Vs)
set(handles.edit6, 'string', Vf)
set(handles.edit30, 'string', cf)
% CALCULO DE dP POR METODOS NUMERICOS DE RUNGEN KUTTA PARA

TUBERIA
% HORIZONTAL
n=50;
a=0;

h=(Lh-a)/n;
P=100000;
x=0;
T(1,1)=P;
T(2,1)=x;
for i=1:n;
k1=h*[((cf*poro*dg*Vgs^2)/(2*Ds))+(Rs*poro*dg*(Vgs/Vs)*(9.8*(Vf/Vs)+(cfs*Vs^2
)/(2*Ds)))]/[-1+((poro*dg*Vgs^2)/P)+((0.5*poro*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vs))/P)];
k2=h*[((cf*poro*dg*Vgs^2)/(2*Ds))+(Rs*poro*dg*(Vgs/Vs)*(9.8*(Vf/Vs)+(cfs
*Vs^2)/(2*Ds)))]/[-
1+((poro*dg*Vgs^2)/(P+h/2))+((0.5*poro*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vs))/(P+h/2))];
)/(2*Ds)))]/[-
)/(2*Ds)))]/[-1+((poro*dg*Vgs^2)/(P+h))+((0.5*poro*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vs))/(P+h))];
P=P+(k1+2*k2+2*k3+k4)/6;
x=a+i*h;
T(1,i+1)=P;
T(2,i+1)=x;
end
Pe=(T(1,1))-(T(1,n));
set(handles.edit18, 'string', Pe)
% CALCULO DE dP POR METODOS NUMERICOS DE RUNGEN KUTTA PARA

TUBERIA
% VERTICAL
n=50;
a=0;
h=(Lv-a)/n;
P=100000;
x=0;
T(1,1)=P;
T(2,1)=x;
for i=1:n;
k1=h*[((cf*poro*dg*Vgs^2)/(2*Ds))+(poro*dg*9.8*(1+Rs*Vgs/Vs))+(Rs*poro*dg*(V
gs/Vs)*(cfs/(2*Ds))*Vs^2)]/[-
1+((poro*dg*Vgs^2)/P)+((0.5*poro*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vs))/P)];
gs/Vs)*(cfs/(2*Ds))*Vs^2)]/[-
gs/Vs)*(cfs/(2*Ds))*Vs^2)]/[-
gs/Vs)*(cfs/(2*Ds))*Vs^2)]/[-
1+((poro*dg*Vgs^2)/(P+h))+((0.5*poro*dg*Rs*Vgs*(Vgs+Vs))/(P+h))];
P=P+(k1+2*k2+2*k3+k4)/6;
x=a+i*h;

T(1,i+1)=P;
T(2,i+1)=x;
end
Pv=(T(1,1))-(T(1,n));
set(handles.edit21, 'string', Pv)
DPTTS = Pe+Pv;
set(handles.edit19, 'string', DPTTS)
Compilacin
10.16.1Diseo del ciclon separador y P
%IDENTIFICACION DE VARIABLES
R = str2double(get(handles.edit1, 'String'));
Vge = str2double(get(handles.salida, 'String'));
dg = str2double(get(handles.edit3, 'String'));
Deq = str2double(get(handles.edit6, 'String'));
%CALCULO DE CAUDALES DE GAS

Ms1 = Ms/3600;
Mg = Ms1/R;
Qg = Mg/dg;
%CALCULO DE GEOMETRIA DEL CICLN
Ae=Qg/Vge;
Dt=sqrt((4*Ae)/pi);
%CLCULO DE LA RESUSPENSION
Al=1440*Deq+1.96;

Be=1100*Deq+2.5;
Vs=((4*Ms1*(10^Al)*(9.81^(Be/2))*(Dt^((Be/2)-2)))/(pi*dg))^(1/(Be+1));
Re=Vge/Vs; %Resuspension
%CALCULO DE GEOMETRIA DEL CICLN COMPLEMENTO
Dc=sqrt(Ae/0.125);
h = 2*Dc;
z = 2*Dc;
Ds = Dc/2;
B = Dc/4;
b = Dc/4;
a = Dc/2;
S = Dc/1.33;
%CALCULO DE LAS PERDIDAS EN EL CICLN

Nh=(16*a*b)/(Ds^2);
DELTAP = 0.5*dg*(Vge^2)*Nh;
Formulario del programa
Programa

global Ms R dg Vge Ds DELTAP
%PROGRAMA DE DISEO DE CICLONES O SEPARADORES
R = str2double(get(handles.edit1, 'String'));
Vge = str2double(get(handles.salida, 'String'));
dg = str2double(get(handles.edit3, 'String'));
Deq = str2double(get(handles.edit5, 'String'));
%CALCULO DE CAUDALES DE GAS

Ms1 = Ms/3600;
Mg = Ms1/R;
Qg = Mg/dg;
%CALCULO DE GEOMETRIA DEL CICLN
Ae=Qg/Vge;
Dt=sqrt((4*Ae)/pi);
%CLCULO DE LA RESUSPENSION
Al=1440*Deq+1.96;
Be=1100*Deq+2.5;
Vs=((4*Ms1*(10^Al)*(9.81^(Be/2))*(Dt^((Be/2)-2)))/(pi*dg))^(1/(Be+1));
Re=Vge/Vs; %Resuspension
%CALCULO DE GEOMETRIA DEL CICLN COMPLEMENTO
Dc=sqrt(Ae/0.125);
h = 2*Dc;
z = 2*Dc;
Ds = Dc/2;
B = Dc/4;
b = Dc/4;
a = Dc/2;
S = Dc/1.33;
%CALCULO DE LAS PERDIDAS EN EL CICLN
Nh=(16*a*b)/(Ds^2);
DELTAP = 0.5*dg*(Vge^2)*Nh;
set(handles.edit4, 'string', Re)
set(handles.edit7, 'string', Dc)
set(handles.edit8, 'string', h)
set(handles.edit9, 'string', z)
set(handles.edit10, 'string', Ds)
set(handles.edit11, 'string', B)
set(handles.edit12, 'string', b)
set(handles.edit13, 'string', a)
set(handles.edit14, 'string', S)
set(handles.edit15, 'string', DELTAP)
function uipanel3_SelectionChangeFcn(hObject, eventdata, handles)

% Velocidades recomendadas
if hObject == handles.u
set(handles.salida,'String','15.2');
elseif hObject == handles.d
set(handles.salida,'String','17');
elseif hObject == handles.t
elseif hObject == handles.c
elseif hObject == handles.ci
elseif hObject == handles.s
set(handles.salida,'String','27.4');

end
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REDUCCIN DE TAMAO

Alberto Luis Huaman Huaman

Primera edicin, 2012

Hecho el Deposito Legal en la Biblioteca Nacional del Per

Interpretando a Fayed (1997). Modernos mtodos de manufactura nos obligan a usar

Las aplicaciones acertadas en molienda, transportadores y la experiencia ganada en este

Se ha elaborado un texto para estudiantes y profesionales que de manera sencilla puedan

Esperando contribuir a la falta de texto en el rea de reduccin de tamao y transporte de

CAPITULO II: MOLINO DE RODILLO

CAPITULO III: MOLINO DE MARTILLO

CAPITULO V: GRANULOMETRIA 123

CAPITULO VI: MEZCLA DEALIMENTOS EN POLVOS

CAPITULO VII: TRANSPORTADORES DE BANDA 193

CAPITULO VIII: TRANSPORTADOR DE TORNILLO SIN

CAPITULO IX: TRANSPORTADOR DE CANGILON 305

CAPITULO X: TRANSPORTADOR NEUMATICO

La operacin de disminucin o reduccin de tamaos consiste en la produccin de

La reduccin de tamao es la operacin unitaria en la que el tamao medio de los

Figura 1.1: Representacin esquemtica de cada concepto de reduccin de tamao.

Alberto L.Huaman Huaman 1

1.1.1 Clasificacin de la molienda

En la clasificacin propuesta por Hukki (1961), la molienda, corresponde a aquellos

Tabla 1.1: Clasificacin de la molienda

La trituracin es un proceso de reduccin de materiales comprendido entre los tamaos

1.3 RAZONES PARA ESTA REDUCCIN DE TAMAO

En muchas operaciones de la manufactura de los alimentos suele ser una necesidad

a) La reduccin del tamao puede facilitar la extraccin de un constituyente deseado,

b) La reduccin de un tamao definido puede ser uno de los requerimientos

d) La mezcla ntima corrientemente es ms fcil con las partculas de tamao ms

1.3.1 Relacin de reduccin

Se conoce por relacin de reduccin y se utiliza para predecir la conducta ms probable

Alberto L.Huaman Huaman 2

Tamao medio de la carga

1.3.2 Caractersticas que regulan la seleccin de los aparatos

El objetivo primordial de un proceso de reduccin de tamao econmico es obtener la

a) Dureza de los alimentos

Aunque corrientemente no sea una preocupacin primaria en las operaciones de

b) Estructura mecnica de los productos de partida

Conocer la estructura mecnica de los productos de partida puede indicar la clase de

La presencia de agua puede facilitar o complicar el proceso de trituracin. Para la mayora

Alberto L.Huaman Huaman 3

aglomeracin de los productos, que es indeseable si lo que se requiere es un producto

- La inhalacin prolongada de polvos, por otra parte, inocuos, puede originar

- Muchos productos alimenticios slidos, cuando finamente divididos son muy

La presencia de pequeas cantidades de agua ha resultado til en la supresin del polvo

En ciertas aplicaciones se introducen en el sistema de molienda grandes cantidades de

d) Sensibilidad a la temperatura de las materias de partida

1.4 EQUIPOS DE REDUCCIN DE TAMAO

Se dispone de aparatos de tipos y tamaos diferentes para la trituracin de los productos

1.4.1 Molino de rodillo

Alberto L.Huaman Huaman 4

velocidades de 50 300 r.p.m. las relaciones de reduccin de tamao son pequeas, en

Figura 1.2: Molino de rodillos

1.4.2 Molinos de martillos

Este tipo de molino de impacto o percusin es corriente en la industria de los alimentos.

Alberto L.Huaman Huaman 5

Reducen de 60 a 240 Kg del slido por kilowatthora de energa consumida.

Figura 1.4: Esquema de rotura del grano por el martillo

1.4.3 Molino mecnico de pernos o de agujas

Alberto L.Huaman Huaman 6

Figura 1.5: Esquema de un Molino de pernos

1.4.4 Molino de cuchillas y Molino de corte

Figura 1.7: esquema de un Molino de cuchillas