01 Fund Tratamientos Termicos PDF

UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MARA
DEPARTAMENTO CIENCIA DE MATERIALES

1 MATERIALES METLICOS DE UTILIZACIN EN INGENIERA
1.1. Introduccin
Diversos son los factores que inciden en la seleccin de materiales metlicos de uso ingenieril.
De ellos destacan, entre otros:
! Costo
! Disponibilidad
! Propiedades mecnicas y qumicas
! Caractersticas de procesamiento (maquinabilidad, soldadura); etc.
La disponibilidad de materiales es un aspecto relevante que condiciona la seleccin de materiales

en muchas circunstancias y debe ser considerado parte integrante en las especificaciones.
Adicionalmente los materiales metlicos, y en particular los aceros, pueden alterar sus
propiedades mecnicas (o qumicas) en un amplio rango, como consecuencia de:
Procesos de TRATAMIENTOS TRMICOS

Procesos TERMOQUMICOS (carburizacin o cementacin, nitruracin, etc.)
Procesos TERMOMECNICOS (deformacin en caliente)
Procesos de fabricacin: soldadura, oxicorte, etc.
Las propiedades mecnicas estn relacionadas directamente con la microestructura que posee el
material y sta se altera con los procesos mencionados anteriormente.
El siguiente esquema muestra las relaciones existentes entre una pieza, sus propiedades
mecnicas y la microestructura.
PROPIEDADES
MECNICAS
PIEZA
MECNICA RELACIN
(ACERO) BIUNVOCA
MICROESTRUCTURA
Figura 1.1 La microestructura como funcin de los parmetros que

definen las propiedades mecnicas.
Inicialmente se presenta en este texto una caracterizacin de los aspectos relevantes de la

microestructura de los materiales, un ordenamiento de stos en relacin a las categoras
disponibles y los criterios de seleccin empleados.
Manuel Cabrera C./Depto. de Ciencia de Materiales/UTFSM -1.1-

1.2. Materiales Metlicos Policristalinos
1.2.1. Estructuras Cristalinas del Fierro:
Los tomos de fierro puro, en estado slido, se ubican en el espacio segn ordenamientos
repetitivos, que son representados en tres dimensiones por las estructuras cristalinas.
En particular, el fierro adopta distintos ordenamientos atmicos o equivalentemente distintas
estructuras cristalinas dependiendo de la temperatura. Esta caracterstica es la que hace
posible la existencia de los tratamientos trmicos.
La siguiente figura representa las estructuras cristalinas ms comunes de los materiales

metlicos. BCC(cbica centrada en el cuerpo) y FCC(cbica centrada en las caras).
Figura 1.2 Estructura BCC de materiales metlicos, tomos en contacto a

travs de la diagonal del cubo.
Se observa que las estructuras son repetitivas en el espacio. La estructura BCC es una
estructura cbica con tomos de fierro en cada vrtice y uno en el centro del cubo. Para el caso
del fierro puro esta estructura es estable hasta 910C y es denominada Fe- o ferrita.
La estructura "cbica centrada en el cuerpo", BCC, puede alojar tomos de carbono disueltos, en
los huecos octadricos. El tamao de los huecos octadricos en la estructura BCC tiene un radio
de 0,019 m (0,1910-8 cm = 0,19A ), en cambio el radio de carbono es 0,08 m (0,810-8cm=
0,8A).
Al ser mayor el tamao del tomo de carbono que el hueco en el cual se aloja, produce una alta
distorsin en la estructura. Es as como Fierro con la estructura BCC acepta como mximo, a
723C, un 0,02% de carbono disuelto. Esta baja solubilidad disminuye an ms a temperatura
ambiente.
Nitrgeno cuyo radio atmico es 0,07 nm (Carbono = 0,08 nm) al igual que carbono es un
elemento intersticial en fierro. Posee una mxima solubilidad en ferrita de 0,095% a 585C.

El fierro con la estructura BCC, an con carbono y/o nitrgeno disueltos en los intersticios, es
conocido como Fe- o FERRITA.
Figura 1.3 Estructura FCC de materiales metlicos, tomos en

contacto a travs de la diagonal de las caras.
La estructura FCC, ms compacta que la BCC, presenta tomos de fierro en cada vrtice y en el
centro de las caras. En el caso del fierro puro esta estructura es estable entre 910C y 1394C
y es denominada Fe- o austenita.
La estructura FCC del fierro, cbica centrada en las caras, se caracteriza por ser una
estructura compacta, blanda, dctil que posee huecos octadricos mayores que los de la
estructura BCC (0,052 m) 0.52A. Esta estructura, denominada AUSTENITA o Fe- puede
alojar ms carbono disuelto en su estructura, a pesar de que el hueco octadrico es de menor
tamao que el tomo de carbono. La mxima solubilidad de carbono en austenita es 2,11% a
1148C disminuyendo a 0,77% a 723C.
La caracterstica ms destacada de la estructura FCC es su facilidad de deformacin y gran

tenacidad, debido principalmente a lo compacto de ella.
Los materiales BCC presentan como caracterstica la menor ductilidad y tenacidad. Ms an

estos materiales presentan un comportamiento frgil a bajas temperaturas, segn se observa
en la figura de impacto Charpy, presentada en la seccin Criterios de Seleccin.
En cada una de las categoras destacan los materiales indicados en la tabla I.1
Cuando se trata de aleaciones metlicas, los elementos aleantes pueden ubicarse en posiciones
intersticiales de la estructura cristalina o en posiciones sustitucionales de los tomos del
elemento principal. As se habla de soluciones slidas intersticiales o sustitucionales.

Tabla I.1 Materiales y sus estructuras cristalinas
Materiales FCC Materiales BCC
Plomo Fierro puro
Aluminio Aceros bajo carbono
Cobre y latones hasta 30%Zn Latones 40% de Zn
Oro Aceros inoxidables ferrticos
Aceros Hadfield Cromo
Aceros inoxidables austenticos Tungsteno
Un elemento aleante se ubicar en una posicin intersticial, cuando su tamao relativo sea
compatible con los huecos de la estructura.
Para el caso de que el tamao del elemento aleante sea comparable con el del elemento principal,
ste se ubicar "reemplazndolo" (nunca son iguales). Solucin slida sustitucional.
En ambos casos se produce una distorsin de la estructura cristalina y trae como consecuencia
un endurecimiento del material por solucin slida. Bajo este principio las aleaciones son ms
resistentes que los metales puros.
Los elementos aleantes presentes en aceros tales como Silicio, Titanio, Manganeso, Nquel,
etc. ocupan huecos sustitucionales en la estructura. Es decir reemplazan las posiciones que
ocupa el fierro en la estructura. Al ser el tamao de los elementos aleantes diferente al tamao
del tomo de fierro, produce distorsiones en las estructuras.
En principio se establece que a mayor diferencia de tamao hay mayor distorsin, y como
consecuencia de esto una menor solubilidad del elemento aleante. Del mismo modo una mayor
distorsin produce un mayor efecto en resistencia mecnica de la estructura.
Otra consecuencia de la distorsin provocada por la aleacin es que "todo tiene un lmite". Es
decir, cuando se alcanza una determinada distorsin el sistema metal-aleacin se saturar y se
alcanzar el lmite de solubilidad. En este caso podrn aparecer precipitados del elemento
aleante u otras "fases", como es la situacin de agregarle azcar al agua que primero se disuelve
hasta cierta cantidad, luego se satura y enseguida precipita el azcar saturada en agua.
El tratamiento de los lmites de solubilidad de cada estructura o fases slidas en sistemas de

aleacin es el tema de los Diagramas de Fases. Estos sern presentados ms adelante,
particularmente para el sistema de inters: FIERRO-CARBONO.
1.2.2. Microestructura de un acero bajo carbono - Tamao de grano
Las estructuras cristalinas, tal como se mencion, son ordenamientos tridimensionales que
adoptan los tomos de los materiales metlicos. Estos ordenamientos alcanzan un cierto
tamao, granos o "cristales". La figura siguiente representa la microestructura de un acero
0.013 %C, que contiene granos ferrticos (Fe- o BCC).

Figura 1.4 Microestructura de un acero ferrtico, BCC. Fe-0.013%C.
Todos los materiales metlicos de uso ingenieril estn compuestos de granos. De ah el

nombre de MATERIALES POLICRISTALINOS. En el caso de la figura 1.4 presentada, cada
grano tiene una estructura BCC. Un grano ferrtico difiere del vecino en orientacin, y por tal
motivo el efectuar un corte se observa una lnea de defectos entre dos granos.
El tamao de grano tiene mucha importancia en las propiedades mecnicas y en los

tratamientos trmicos de los aceros.
Debido a la importancia del tamao de grano de una cierta microestructura, este se encuentra
normalizado de acuerdo a la norma ASTM E 112-58T, segn aparece representado en la
figura siguiente. Segn sta el tamao de grano se determina a 100 aumentos, por la relacin:
( N1)
=
n 2 en donde:
n = N de granos a 100X en una pulgada cuadrada.

N = nmero del tamao de grano ASTM
La tabla siguiente presenta la comparacin de los nmeros ASTM de tamao de granos en

relacin el tamao real.
Tabla I.2 Comparacin de tamaos de grano ASTM y real.

Figura 1.5 Tamaos de grano normalizados ASTM a 100X. (La figura
est reducida a un 65 % de su tamao)
El tamao de grano afecta a los tratamientos trmicos y a las propiedades mecnicas de los
materiales metlicos. En particular un tamao de grano pequeo produce un aumento del lmite
de fluencia y en general un aumento de la tenacidad, lo cual es positivo. Esto puede verse en la
representacin de la figura siguiente.
a) b)
Figura 1.6 Efecto del tamao de grano a) Lmite de fluencia b) Temperatura
transicin de impacto (TTI)

Algunas consideraciones adicionales en relacin al tamao de grano:
Los bordes de grano son superficies con gran densidad de defectos

(discontinuidad de las estructuras cristalinas)
Al existir una superficie de defectos, existe una tensin superficial o energa

superficial asociada
Al encontrarse 3 granos, estos forman ngulo de 120. Esto da origen a granos de 6

lados como promedio al efectuar cortes (ver figura presentada anteriormente)
Un tamao de grano grande es ms estable que uno pequeo, por poseer menor
nmero de superficies de grano por unidad de volmen (menor energa)
Segn lo anterior el tamao de grano siempre tiende a crecer. Slo es necesario

darle las condiciones (Temperatura). Esto ocasiona malas propiedades mecnicas
A altas temperaturas el tamao de grano aumenta, es decir el grano crece. El

crecimiento de grano comienza a tener importancia a temperaturas superiores a la
mitad del punto de fusin en grados Kelvin.
Los elementos aleantes disueltos retardan el crecimiento del grano.
Cuando en la microestructura existen elementos aleantes que forman compuestos

(carburos, nitrutos, xidos, etc.) estos limitan el crecimiento de grano. Niobio,
titanio y vanadio son elementos fuertemente formadores de carburos, que son
agregados al acero para evitar el crecimiento de grano a altas temperaturas de
tratamiento trmicos.
En resumen el crecimiento del grano debe evitarse, y para ello estn las alternativas de evitar
las altas temperaturas de tratamiento trmico y se debe contar con la presencia de
elementos aleantes disueltos o formando precipitados.
La microestructura de un material se caracteriza por el tamao de grano, la o las fases

presentes y su distribucin. Esta es observable bajo microscopio a diferencia de la estructura
cristalina, que es detectable por tcnicas de Rayos-X.
1.3. METALES Y ALEACIONES
Los metales y las aleaciones suelen dividirse en dos categoras principales: aleaciones ferrosas
y no ferrosas.
Las aleaciones ferrosas estn basadas en el hierro como principal constituyente principal e
incluyen aceros al carbono, aceros baja aleacin, aceros altamente aleados (inoxidables,
herramientas, etc), diversas clases de aceros fundidos, fierros fundidos o fundiciones, etc.

Las aleaciones no ferrosas comprenden aleaciones de aluminio, aleaciones de magnesio,
aleaciones de berilio, aleaciones de cobre, niquel y cobalto, aleaciones de titanio, etc.
1.4. CATEGORA DE MATERIALES FORJADOS Y FUNDIDOS
Los materiales metlicos de uso ingenieril pueden obtenerse en tres principales categoras:
aleaciones forjadas, aleaciones fundidas y aleaciones obtenidas por pulvimetalurgia, de acuerdo
al esquema de la Tabla I.3.
Las aleaciones forjadas (o conformadas) inicialmente se obtienen en la forma de lingotes, de

dimensiones no utilizables directamente.
Todos los lingotes poseen defectos tpicos de una pieza fundida y de las cuales destacan la alta
segregacin en composicin, su gran tamao de grano y orientacin de los granos en el sentido
de la extraccin de calor (del rden de milmetros) y microporosidades.
Con estas caractersticas las propiedades del material no son homogneas (heterogeneidades en
composicin y granos orientados) y son de una baja tenacidad (granos grandes).
Tabla I.3 Esquema de obtencin de las categoras de materiales metlicos.
La siguiente figura ilustra un esquema de la estructura de un lingote y la secuencia de eventos

que caracterizan el proceso de solidificacin.
El lingote es deformado en caliente por operaciones de laminacin y/o forja, con lo cual se
logra la eliminacin de la microporosidad, la homogenizacin de la composicin qumica y un

fuerte refinamiento de la estructura de granos del material. Con esto se obtiene la categora de
materiales forjados o conformados.
Figura 1.7 Esquema de solidificacin de un lingote y secuencia de

eventos en la solidificacin.
Los productos normales de materiales en esta categora (materiales forjados) son planchas,
perfiles, barras, tuberas extrudas, flejes, etc. Tamaos de grano normales en este caso son
del tipo 6-8 ASTM. (44 a 22 m)
A un material de la categora forjado, en la forma de plancha (homogneo en composicin y en

estructura de granos), es posible tomarle una muestra representativa para realizar una
evaluacin de toda la plancha. De hecho los controles de calidad de estos materiales se realizan
de esta forma.
Las ALEACIONES PARA FUNDICIN son vaciadas desde su estado lquido a un molde de la
forma de la pieza a utilizar. Presenta por tanto, los defectos de piezas fundidas: inhomogenidad
de composicin, estructura de granos orientada en el sentido de la solidificacin y
microporosidades, que no son eliminadas por operaciones de conformado.
En esta categora de materiales es posible disponer de materiales en la condicin fundida (as

cast) y tratada trmicamente. Toda pieza fundida al ser sometida a tratamiento trmico
elimina gran parte de las microsegregaciones y adquiere una estructura de granos ms fina.
Las microporosidades no se eliminan con tratamiento trmico. Un recocido de homogenizacin es
un tratamiento comunmente realizado, aparte de los necesarios para otros fines.

Las segregaciones producidas en la solidificacin de una pieza fundida, que estn relacionadas a
cada sistema en particular, son de dos tipos: macrosegregacin de largo alcance (imposibles de
eliminar en la prctica normal de tratamiento trmico) y microsegregacin de corto alcance.
En la mayora de las aleaciones (aceros, latones, bronces) el primer slido que aparece (en la
pared del molde) es ms puro que la aleacin promedio y el ltimo (centro de la pieza) es ms
rico en elementos de aleacin del material: esta es la macrosegregacin.
Durante el avance de la solidificacin de la pieza, los slidos que van creciendo como dendritas
segregan elementos de aleacin entre ellas, provocando la microsegregacin y microporosidades,
al no llegar lquido hacia las ramas dendrticas.
Por otra parte es posible disponer de otra categora de materiales, fabricados a partir de
polvos metlicos: PULVIMETALURGIA.
En esta tcnica se formula la aleacin a partir de componentes metlicos en la forma de

polvos, los cuales SE MEZCLAN en estado slido. Luego SE COMPACTAN en una matriz con la
forma de la pieza y enseguida SE SINTERIZAN a altas temperaturas. Por medio de este ltimo
tratamiento, en estado slido, se logra el "pegado" de los polvos metlicos producindose una
densificacin del producto.
El grado de densificacin es una variable de este proceso y puede disearse un producto para
que posea un cierto grado de porosidad, como es el caso de los bujes de bronce autolubricados.
Mediante esta tcnica es la nica posibilidad de obtencin de materiales compuestos, como

por ejemplo: plata-xido de cadmio, cobre-carburo de tungsteno (contactos elctricos), cobalto-
carburo de tungsteno (herramientas de corte: widia), etc.
Algunos comentarios en relacin a la disponibilidad en Chile de materiales en cada categora es

la siguiente:
! Materiales Forjados Ferrosos: Principal productor es la Compaa Siderrgica de

Huachipato (CAP-CSH). Los principales productos son aceros estructurales al carbono y
aceros baja aleacin. Esta ltima categora al disponer de un horno de arco elctrico con
tecnologa de tratamiento en cuchara (vaco, inoculacin, desulfuracin).
! Empresas laminadoras: empresas que eventualmente disponen de hornos de fusin y que

poseen etapas de laminacin - trefilacin - forja en caliente, para entrega de productos
especficos (Siderrgica Aza, Cintac, Compac, Trefilac, Inchalam, Armco, etc). Reprocesan
productos CSH y/o producen algunos tipos de aceros al carbono y baja aleacin, con formas
definidas y eventuales tratamientos trmicos.
! Materiales Fundidos Ferrosos: Existen dos categoras de empresas: Fundiciones de acero y

fierro fundido. Se fabrican toda la gama de aceros al carbono, aceros baja aleacin y aceros

especiales (inoxidables, austenticos al manganeso, etc), fundiciones corrientes y especiales.
La produccin actual de aceros fundidos es del rden de 20 a 25.000 toneladas/ao.
! Materiales No ferrosos: Principalmente empresas de cobre y aleaciones de cobre. Menos de

aleaciones de aluminio, zamac, etc. La produccin es menor que la de acero y fundiciones,
como asimismo la variedad de productos forjados. Productos tpicos forjados son tubos,
alambres, barras, bocinas, etc. En la categora de productos fundidos estn los fittings,
hlices, etc.

1.5. MATERIALES DE USO INGENIERIL: CRITERIOS DE SELECCIN
En general, los materiales de uso ingenieril (metales, plsticos y cermicas) son seleccionados
por diversos aspectos tales como:
1. Resistencia mecnica (Propiedades mecnicas)

2. Aplicaciones para altas temperaturas
3. Resistencia a la Fatiga
4. Tenacidad
5. Resistencia al Desgaste
6. Resistencia a la Corrosion
Las siguientes tablas y figuras ilustran un ordenamiento de los materiales metlicos por
resistencia mecnica a temperatura ambiente, a altas temperaturas, resistencia a la fatiga,
propiedades de impacto, tenacidad a la fractura y resistencia al desgaste.
Tabla I.4 Tenacidad a la fractura a temperatura ambiente de

algunas aleaciones estructurales

Tabla I.5 Niveles de resistencia relativos de metales y aleaciones.

Figura 1.8 Resistencia de aleaciones base fierro con la temperatura.
Figura 1.9 Comparacin de la resistencia a la fatiga de aleaciones ferrosas

y no ferrosas

Figura 1.10 Propiedades de impacto Charpy de aceros AISI/SAE
carburizados, 0.14 a 0.20 %C base.
Figura 1.12 Correlaciones entre resistencia a la fluencia y ductilidad de

diversos materiales

Figura 1.13 Resistencia al desgaste de aceros frente a abrasivo Al2O3.
1.6 NORMAS RELACIONADAS
1.6.1. SISTEMA UNIFICADO DE NUMERACIN
Las normas relacionadas con los materiales metlicos provienen de diferentes organizaciones,
entre las cuales se mencionan:
SAE Society of Automotive Engineering

AISI American Iron and Steel Institute
ASTM American Society for Testing Materials
UNS Unified Numbering System
CDA Copper Development Association
La SAE (Sociedad de Ingenieros Automotrices de Estados Unidos) fue la primera organizacin

Tcnica que reconoci la necesidad de un mtodo de designacin numrica de los aceros y
estableci un sistema. En 1975, la SAE public el Unified Numbering System for Metal and
Alloys (UNS); este sistema tambin contiene referencias interrelacionadas para otras
especificaciones de materiales.
El UNS emplea una letra prefijo para designar el material. Por ejemplo: G, para el carbono y los
aceros de aleacin, A, para las aleaciones de aluminio; C, para aleaciones a base de cobre; y S,
para aceros inoxidables o reistentes a la corrosin. En el caso de algunos materiales no existe
an un consenso en la industria que permita el establecimiento formal de un sistema de
designacin normalizado.

CODIFICACION UNS (Unified Numbering System): El sistema UNS ha sido desarrollado por
la accin conjunta de SAE, ASTM, AISI, CDA y otras agrupaciones tcnicas.
La UNS establece 15 series de nmeros para metales y aleaciones. Cada nmero UNS consiste
de una sola letra prefijo seguida por cinco dgitos. En la mayora de los casos la letra sugiere (en
ingls) a la familia del metal que identifica, por ejemplo:
Productos ferrosos
D Aceros especificados por propiedades mecnicas

F Fundiciones (fierro fundido)
G Aceros al carbono y aleacin series AISI y SAE
H Aceros con banda de templabilidad
J Aceros fundidos
K Aceros y aleaciones ferrosas variadas
S Aceros inoxidables
T Aceros para herramientas
Productos no ferrosos
A Aluminio y sus aleaciones
C Cobre y sus aleaciones
E Tierras raras
L Metales y aleaciones de bajo punto de fusin
M Aleaciones no ferrosas variadas
N Niquel y sus aleaciones
P Metales preciosos
Z Zinc y sus aleaciones
La designacin UNS para los metales presenta cinco dgitos que graduan la composicin qumica
del material.
Para el caso de los aceros, el tercer y cuarto dgito indican el contenido medio aproximado de
carbono. Los dos primeros dgitos que siguen al prefijo literal, se relacionan con la clase de
acero segn los mismos nmero utilizados por especificacin AISI.
Las diversas composiciones utilizadas en los aceros son las siguientes:
G10 Carbono simple G46 Nquel-molibdeno

G11 Carbono de corte libre con mayor cantidad G48 Nquel-molibdeno
de azufre o fsforo
G13 Manganeso G50 Cromo
G23 Nquel G51 Cromo
G25 Nquel G52 Cromo
G31 Nquel-cromo G61 Cromo-vanadio
G33 Nquel-cromo G86 Cromo-nquel-molibdeno
G40 Molibdeno G87 Cromo-nquel-molibdeno
G41 Cromo-molibdeno G92 Manganeso-silicio
G43 Nquel-cromo-molibdeno G94 Nquel-cromo-molibdeno

El segundo par de nmeros indica el contenido aproximado de carbono en centsimos de 1%. Por
lo tanto, un acero G10400 es un acero carbono simple con un contenido de carbono de 0,37 a
0,44% (o sea, aproximadamente 0,40%). El quinto nmero despus del prefijo se utiliza para
casos especiales. Por ejemplo, la designacin anterior AISI 52100 corresponde a un acero al
cromo con aproximadamente 1%C. La designacin UNS en G51216.
En la designacin UNS para aceros inoxidables, con prefijo S, se utlilizan las designaciones
anteriores AISI para los tres nmeros que siguen al prefijo. Las dos cifras siguientes se
reservan para usos especiales. El primer nmero del grupo indica la composicin aproximada. Es
as como: 2 corresponde a un acero al cromo-nquel-manganeso; 3 a un acero al cromo-nquel, y 4
a un acero al cromo.
Los aceros inoxidables se designan a veces por su contenido de aleacin. Por ejemplo, un acero
S30200 suele mencionarse como acero inoxidable 18-8, lo que significa que tiene 18% de cromo
y 8% de nquel.
El prefijo para el grupo del aluminio es la letra A. El primer nmero despus del prefijo indica el
procesamiento. Por ejemplo, el A9 es un aluminio forjado, en tanto que el A0 es una aleacin
fundida. El segundo designa el grupo de aleacin principal, como se muestra en la tabla siguiente.
El tercero se utiliza para modificar la aleacin original o para designar los lmites de impureza.
Los dos ltimos nmeros corresponden a otras aleaciones empleadas en el grupo bsico.
Tabla I.6 Designacin de aleaciones de aluminio
Aluminio con pureza >99% Ax1xxx

Aluminio con cobre Ax2xxx
Aleaciones con manganeso Ax3xxx
Aleaciones con silicio Ax4xxx
Aleaciones con magnesio Ax5xxx
Aleaciones con magnesio y zinc Ax6xxx
Aleaciones con zinc Ax7xxx
El sistema de designacin numrica de la American Society for Testing and Materials (ASTM)
para hierro fundido se emplea extensamente. Este sistema se basa en la resistencia a la tensin.
Por lo tanto, el ASTM N 30 es un hierro fundido que tiene una resistencia mnima a la tensin
de 30 Kpsi.
1.6.2. NORMAS AISI-SAE PARA ACEROS AL CARBONO Y BAJA ALEACIN
Las siguientes tablas presentan los distintos tipos de aceros al carbono y baja aleacin,
especificados en las categoras AISI-SAE, con su equivalencia de la UNS.

Tabla I.7 Aceros al carbono no aleados segn la especificacin AISI-
SAE.
Designacin Rangos de composicin, Designacin Rangos de composicin,

% %
AISI-SAE C Mn AISI-SAE C Mn
1006 0.08 mx 0.25-0.45 1070 0.65-0.76 0.60-0.90
1010 0.08-0.13 0.30-0.60 1074 0.69-0.80 0.50-0.80
1015 0.12-0.18 0.30-0.60 1080 0.74-0.88 0.60-0.90
1020 0.17-0.23 0.30-0.60 1085 0.80-0.94 0.70-1.00
1025 0.22-0.28 0.30-0.60 1090 0.84-0.98 0.60-0.90
1030 0.27-0.34 0.60-0.90 1095 0.90-1.04 0.30-0.50
1035 0.31-0.38 0.60-0.90
1040 0.36-0.44 0.60-0.90
1045 0.42-0.50 0.60-0.90 1524 0.18-0.25 1.30-1.65
1050 0.47-0.55 0.60-0.90 1536 0.30-0.38 1.20-1.55
1055 0.52-0.60 0.60-0.90 1541 0.36-0.45 1.30-1.65
1060 0.55-0.66 0.60-0.90 1548 0.43-0.52 1.05-1.40
1065 0.59-0.70 0.60-0.90 1552 0.46-0.55 1.20-1.55
Tabla I.8 Aceros aleados segn especificacin AISI-SAE.
Designacin Rangos de Composicin, %

AISI-SAE C Mn Si Cr Ni Mo
1330 0.27-0.34 1.50-1.90 0.15-0.30
1335 0.32-0.39 1.50-1.90 0.15-0.30
1340 0.36-0.44 1.50-1.90 0.15-0.30
1345 0.41-0.49 1.50-1.90 0.15-0.30
4130 0..27-0.34 0.35-0.60 0.15-0.30 0.80-1.15 0.15-0.25
4140 0.36-0.44 0.70-1.00 0.15-0.30
4145 0.41-0.49 0.70-1.00 0.15-0.30 0.80-1.15 0.15-0.25
4340 0.36-0.44 0.55-0.80 0.15-0.30 0.60-0.90 1.65-2.00 0.20-0.30
4615 0.12-0.18 0.40-0.65 0.15-0.30 1.65-2.00 0.20-0.30
4620 0.16-0.22 0.40-0.65 0.15-0.30 1.65-2.00 0.20-0.30
5160 0.54-0.65 0.70-1.00 0.15-0.30 0.60-0.90
6150 0.46-0.54 0.60-0.90 0.15-0.30 0.80-1.15
8615 0.12-0.18 0.60-0.90 0.15-0.30 0.35-0.60 0.40-0.70 0.15-0.25
8620 0.17-0.23 0.60-0.90 0.15-0.30 0.35-0.60 0.40-0.70 0.15-0.25
8625 0.22-0.29 0.60-0.90 0.15-0.30 0.35-0.60 0.40-0.70 0.15-0.25
8630 0.27-0.34 0.60-0.90 0.15-0.30 0.35-0.60 0.40-0.70 0.15-0.25
8640 0.36-0.44 0.70-1.00 0.15-0.30 0.35-0.60 0.40-0.70 0.15-0.25
8655 0.49-0.60 0.70-1.00 0.15-0.30 0.35-0.60 0.40-0.70 0.15-0.25
8742 0.38-0.46 0.70-1.00 0.15-0.30 0.35-0.60 0.40-0.70 0.20-0.30

2 TRATAMIENTOS TRMICOS
2.1. INTRODUCCIN
Los tratamientos trmicos de los aceros se efectuan con el fin de modificar las propiedades
mecnicas, tales como resistencia a la traccin, dureza superficial, tenacidad, ductilidad, etc. En
ciertos casos los tratamientos trmicos tienen como objetivo mejorar las propiedades qumicas,
como por ejemplo la resistencia a la corrosin.
La modificacion de las propiedades mecnicas o qumicas se produce como consecuencia de ciclos

trmicos solamente (TRATAMIENTOS TERMICOS), ciclos trmicos acompaados
simultneamente con deformacin (TRATAMIENTOS TERMOMECANICOS) o incorporacin
durante el ciclo trmico de elementos al acero (TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS). En
este ltimo caso estn los tratamientos de carburizacin y carbonitruracin.
En cualquier caso, posterior a efectuar tratamientos termomecnicos o termoqumicos

generalmente se efectan los tratamientos trmicos con el fin de dar las propiedades finales al
producto.
Con el objeto de evitar confusiones en cuanto si los tratamientos son termomecnicos,

termoqumicos o trmicos en adelante hablaremos solamente de tratamientos trmicos,
independiente si se estan incorporando elementos al acero durante el tratamiento.
Una comprensin de los tratamientos trmicos de los aceros requiere conocimientos tales como:
!FUNDAMENTOS DE ACEROS
!ELEMENTOS ALEANTES EN ACEROS
Estos puntos sern desarrollados inicialmente, para concluir con los tratamientos trmicos
propiamente.
2.2. FUNDAMENTO DE LOS ACEROS
Los aceros al carbono son aleaciones Fierro-Carbono, hasta 1,2-2% Cmximo, con elementos
residuales provenientes de la elaboracin del acero: Azufre (S), Fsforo (P), Silicio (Si) y
Manganeso (Mn).
Los aceros se clasifican de acuerdo al contenido de carbono y elementos de aleacin.
Los aceros al carbono se subdividen en:
!BAJO CARBONO (0 A 0.2%),

!MEDIO CARBONO (0.3 A 0.5%)
!ALTO CARBONO (SOBRE 0.6).
Manuel Cabrera C. - Depto. de Ciencia de Materiales - UTFSM -2.1-

Por otra parte los aceros BAJA ALEACIN comprenden contenidos de elementos aleantes
hasta un 8-10 % y los de ALTA ALEACIN cifras superiores a 10% de elementos aleantes.
Las cantidades de Si y Mn provenientes de la fabricacin no se consideran como aleantes.
De los elementos provenientes del proceso de fabricacin, azufre y fsforo son perjudiciales
ya que segregan en la estructura, y en particular azufre forma compuestos con el fierro, FeS,
que tienen una baja temperatura de fusin. Al ser baja la temperatura de fusin del compuesto
formado (1150C) produce efectos dainos durante la forja en caliente del acero y
eventualmente durante los tratamientos trmicos.
Manganeso adems de tener efectos benficos en la templabilidad (segn se ver ms adelante)

se combina con el azufre formando un sulfuro de manganeso, MnS el cual es una inclusin de alto
punto de fusin, blanda, facilmente deformable que produce una buena maquinabilidad al actuar
el sulfuro como un "corta viruta". Es as como existe una de aceros clasificados como de calidad
"maquinables", tipo AISI-SAE 11XX.
Es necesario notar que los aceros baja aleacin contienen elementos aleantes hasta un 6-8% en
peso aproximadamente.
Generalmente los PRINCIPALES ELEMENTOS ALEANTES son: Nquel, Cromo, Vanadio,

Molibdeno, Silicio, Manganeso y Tungsteno. Adicionalmente debe considerarse la presencia de
los elementos residuales de la fabricacin de los aceros segn fue indicado anteriormente.
2.3. DIAGRAMA DE FASES FE - CARBONO
Una fase se interpreta como: "Una regin fisicamente diferente de la materia que posee
estructura atmica y propiedades que cambian continuamente con la temperatura, composicin,
entre otras variables. Las distintas fases de un sistema son, en principio, separables
fisicamente".
Algunos ejemplos de fases en sistemas conocidos:
! Sistemas con una fase estable: Aire, Agua, agua con azcar disuelta, atmsferas
gaseosas, en general mezcla de gases.
! Sistemas con ms de una fase estable: agua con aceite; agua saturada con azcar y
azcar precipitada; leche con nata; metal lquido con escoria; capa de oxido de Al
sobre el aluminio metlico, etc.
Conocido es el hecho que el dejar enfriar una taza caliente de t con azcar disuelta hasta que
se enfre, se precipita azcar desde el agua saturada (se aconcha). Es decir al disminuir la
temperatura se pas de un sistema de una fase a un sistema de dos fases.

Otro fenmeno que se presenta es con la adicin de sal al hielo (2 fases slidas) que tiene como
efecto derretir el hielo (forma una fase; agua con sal disuelta). Esta ltima prctica se utiliza
para limpieza de vas nevadas.
Por otra parte el hierro puro a temperatura ambiente presenta una estructura BCC-" ": fase
ferrita. Al calentar esta fase sobre 910C aparece la fase austentica, "", (FCC), la cual es
estable hasta 1394C. Es decir hay un cambio de fase a 910C.
La presencia de carbono disuelto en la estructura BCC, fase ferrita, altera la temperatura del
cambio de fase desde ferrita a austenita, o sea, se altera el rango de estabilidad trmica de
cada fase.
Del mismo modo al agregar carbono al fierro puro, este inicialmente ocupa los huecos
octadricos de la estructura BCC de la ferrita, quedando disuelto en ella y por tanto formando
una sola fase. Al aumentar el carbono adicionado al fierro, la ferrita se satura en carbono y no
acepta ms carbono en solucin slida. En este punto aparece un precipitado al continuar
agregando carbono: Fe3C o CEMENTITA. O sea, aparecen dos fases en el sistema fierro
carbono, alcanzndose el lmite de estabilidad en composicin de la ferrita.
Se puede conclur entonces que una cierta fase presenta un rango de estabilidad trmica y
tambin generalmente un rango de estabilidad en composicin. Basta recordar que todos los
materiales pueden en principio fundirse.
Los DIAGRAMAS DE FASES son representaciones grficas que indican los rangos de
estabilidad de cada fase, en funcin de la temperatura y composicin (generalmente se
presentan a P = 1 atm). Las representaciones que aqu se harn sern para un sistema de dos
componentes (sistema binario), y particularmente del sistema Fe-C en el rango de composicin
de carbono de inters.
La figura siguiente representa el diagrama de fases Fe-C hasta un 12% de carbono. Aparecen la
figura dos diagramas de fases superpuestos. Las lneas punteadas corresponden a la
modificacin del diagrama para el sistema Fe-Carbono en forma de grafito. El diagrama en su
forma continua corresponde al sistema Fe - Carbono en forma de cementita (Fe3C).
Segn se presenta en el diagrama de fases Fe-carbono de la figura, aparecen las siguientes

fases en condiciones de "equilibrio":
! Gas: An cuando siempre existe una fase gaseosa en equilibrio con una fase lquida (y
slida tambin), a una presin de una atmsfera el fierro se evapora a 2880C
(hierve)
! Lquido: Fierro puro funde a 1536C, pero la fase lquida (Fierro con carbono disuelto
en estado lquido) es estable a temperaturas tan bajas como 1150C
aproximadamente.

! Grafito: An cuando no aparece en el diagrama de la figura, el grfito contiene un
100% de carbono, es una fase que aparece ms comunmente en las fundiciones
(fundiciones grises). Raramente aparece en aceros.
Figura 2.1 Diagrama de fases Fierro-Carbono

------ Fe-Fe3C
------------ Fe-Grafito
o Ferrita. Baja solubilidad en carbono y estable slo hasta 912C. Estructura

! Fe-
BCC.
! Fe- o austenita. Presenta mayor solubilidad en carbono. Como mximo 2%

aproximadamente y estable hasta 1394C, o estable hasta 1495C con carbono disuelto.
Estructura FCC.
o Ferrita delta: estable a temperaturas superiores a 1394C e inferiores de

! Fe-
1536C. Estructura BCC.
! Cementita (Fe3C): Carburo de fierro que se presenta en los aceros y las fundiciones
blancas. El contenido de carbono de la cementita es:
% C en cementita = (1x12)/(3x55.85+12)x100
% C en cementita = 6,67a 6,69%= 6.68%

Segn se observa en la figura, la cementita es un compuesto que no presenta solubilidad en
carbono, es decir tiene prcticamente una sola composicin en carbono: 6,68% C.
El diagrama de fases de la figura puede dividirse en dos regiones de aleaciones comerciales.

Hasta un 2%C como mximo es la regin de los ACEROS (Aunque excepcionalmente los
aceros superan el 1,2% C). La caracterstica principal de los aceros es que son austenizables y
por tanto pueden deformarse en caliente: forjarse. Sus estructuras pueden interpretarse por
el diagrama Fe-Fe3C.
Sobre el 2% y contenidos de carbono menores que 4,3% aproximadamente, aparece la otra

familia de aleaciones comerciales Fierro-Carbono: las FUNDICIONES (Cast Iron).
Estas presentan el lquido a menores temperaturas y se utilizan en la forma de colada, es decir

no son deformables y slo es posible efectuar en ellas tratamientos trmicos: se utilizan en la
geometra del estado FUNDIDO (de ah su nombre). Si al solidificar aparece grafito son
llamadas fundiciones grises y si en cambio aparece cementita al solidificar son las
fundiciones blancas. Todo esto por el aspecto de la fractura: blanca, por brillante, frgil; y gris,
por opaca, granular.
Si bien son muchas las fases de "equilibrio" que pueden aparecer, al tratar trmicamente los
aceros, el inters se centra no slo en las fases slidas (ferrita, austenita, cementita y grfito).
El estudio del tratamiento trmico de los aceros deber comprender al menos el conocimiento
de la estabilidad de las fases ferrita, austenita y cementita.
En ciertas regiones del diagrama de fases una sola fase es estable. Entre dos regiones de una
fase contiguas aparece una regin en la cual coexisten las dos fases.
A modo de ejemplo a 1300C, austenita es estable hasta 1.2% C aproximadamente y el lquido

aparece estable a partir de 2,5%C. Una aleacin Fe-2%C a 1300C presentar 2 fases estables
en equilibrio, austenita de 1.2%C con lquido de 2,5%C.
2.3.1. REGIN DE DOS FASES: REGLA DE LA PALANCA.
La regla de la palanca determina la cantidad de cada fase que est presente en una regin de
dos fases (regin bifsica).
Continuando con el ejemplo anterior; una aleacin Fe-2% C a 1300C. A esta temperatura
coexisten austenita "" que contiene 1,2 % de Carbono y lquido con un 2,5% Carbono. Al
efectuar un balance de carbono a una masa de 1000 gramos de aleacin:
Masa de C en aleacin total = Masa C en "" + Masa C en lquido
1000 gr x 0.02 = 1000 x f""x 0.012+1000 gr x f L x0.025

donde f"" y f L son las fracciones en peso de austenita y lquido respectivamente. Como
autenita y lquido son las nicas fases presentes:
y al reemplazar las dos ecuaciones anteriores:

f"" + f L= 1
0.02 = f"" x 0.012 + (1 - f"") x 0.025

f = (0.025-0.02)/(0.025-0.012)=0.385; % "" = 38.5
La regla de la palanca podra enunciarse como: Para obtener la fraccin de una fase presente en
una mezcla de dos fases, para una aleacin de composicin Co a una temperatura T, debe
trazarse la isoterma que una las dos fases. La fraccin de la fase 1 es:
f1= (composicin fase 2-Co) ( composicin fase 2- composicin fase 1)
La figura siguiente muestra con mayor detalle el diagrama de fases Fe-C en la regin de los
aceros.
Figura 2.2. Diagrama de fases Fierro - Carbono: Regin de los aceros
Tal como se mencion anteriormente, entre dos campos de una fase existe un campo bifsico. A
modo de ejemplo a T3C la fase ferrita es estable hasta 0,012% de carbono aproximadamente.
Desde 0,012% hasta 0,6% de carbono hay dos fases coexistiendo, ferrita de 0,012%C y
austenita de 0,6%C. La austenita es la fase estable desde 0,6%C hasta 0,9% C
aproximadamente. En este punto austenita se satura con carbono disuelto (lnea Acm) y aparece
cementita, que tiene 6,68% de Carbono (no aparece en esta figura). Sobre 0,9%C aparecen dos
fases en equilibrio: austenita de 0,9%C y cementita de 6,68%C.

Ejercicios de aplicacin de la regla de la palanca: (intente responderlo usted slo)
a) Un acero que contiene 0,2% de carbono, se calienta a 800C. Qu fases estn presentes? Cul es la
composicin de cada fase? En qu proporcin en peso coexisten?
b) Si el mismo acero con 0,2%C se calienta a 1000C. Qu fases aparecen y cul es la composicin de
cada una de ellas?
c) Un acero de 0,4% de carbono a 728C. Cunta ferrita y cunta austenita contiene?
d) Un acero de 1,2% de carbono a 728C. Qu fases estn presentes y en qu proporcin?
e) A qu temperatura debe calentarse un acero de 0,4%C para que slo exista austenita?
f) Idem anterior, para un acero de 1,2 %C
g) Un acero de 0,4%C, a qu temperatura debe calentarse para que comience a aparecer austenita?
h) Un acero de 0,4%C y otro de 1,2%C son mantenidos a 600C Qu fases estn presentes en cada
acero y en qu cantidad?
Respuestas:
a) Austenita y Ferrita. C= 0,012%C, C= 0,3%C; f= 0,347, %=65,3%

b) Solamente austenita. C= 0,2 = Composicin del acero
c) f=(0.4 - 0.0218)/(0.77-0.0218)= 0,238; f=0.762
d) y Fe3C. f=(6,68 - 1.20)/(6,68 - 0.77)=0.927
e) T = 780C
f) T = 880C
g) T = 727C
h) Acero 0,4%C : y Fe3C;
f=(6.68 - 0.4)/(6.68 - 0,006)= 0,94
% Fe3C= 6%
Acero 1.2%C : y Fe3C;
f=( 6.68 - 1.2)/(6.68 - 0,006)= 0,82
% Fe3C= 18%
NOTACIN EN EL DIAGRAMA FE-FE3C
Existe cierta nomenclatura utilizada en el diagrama de fases Fe - Fe3C que dice relacin con las
temperaturas de transformacin. La figura presentada indica los nombres de esos puntos de
transformacin.
! A1 es la temperatura a la cual comienza (si se esta calentando) a parecer la austenita.
! A2 es la transformacin de Curie del fierro, de ferromagntico a paramagntico (no

presentada), alrededor de 770C.

! A3 es la temperatura de equilibrio entre y : temperatura a la cual hay un 100% de si se
est calentando, o la temperatura a la cual comienza a aparecer al enfriar.
! Del mismo modo Acm es la temperatura a la cual desaparece la cementita para dar lugar a
austenita al calentar o equivalentemente la temperatura a la cual aparece cementita al
enfriar.
Para distinguir el enfriamiento del calentamiento existen notaciones: Ac3 es la temperatura a la

cual hay un 100% de austenita calentar y Ar3 es la temperatura a la cual aparece ferrita
durante el enfriamiento. El subndice "c" se utiliza por calentamiento "chauffage" y "r" para el
enfriamiento "reffroissement".
El DIAGRAMA DE FASES FE-C presentado presta utilidad para determinar la temperaturas

de calentamiento (austenizacin) de aceros al carbono y aceros baja aleacin, considerando las
modificaciones introducidas por los aleantes.
En particular el diagrama de fases puede utilizarse para interpretar las microestructuras de

recocido y enfriamiento al aire (normalizado) de aceros al carbono simples.
Las microestructuras de enfriamientos lentos, recocido, en aceros baja aleacin, pueden

interpretarse del mismo modo con el diagrama de fases presentado.
A continuacin se discuten las posibles microestructuras que se pueden presentar en los aceros
y su importancia en las propiedades mecnicas. Las microestructuras presentes en un acero, que
son consecuencia de los tratamientos trmicos realizados, son causadas por las
transformaciones de fases.
2.4. TRANSFORMACIONES EN ACEROS AL CARBONO: MICROESTRUCTURAS
2.4.1. FUNDAMENTOS DE LOS TRATAMIENTOS TRMICOS
Los tratamientos trmicos juegan un papel terminal para conseguir las propiedades deseadas
de acuerdo a su aplicacin.
Adicionalmente los tratamientos trmicos son aplicados como una etapa intermedia de un
proceso productivo: Ej. Recocido de recristalizacion, como una etapa de la conformacin
plstica.
Los tratamientos trmicos modifican la microestructura del acero y como consecuencia de

esto las propiedades mecnicas.
Los tratamientos trmicos pueden dividirse en las siguientes etapas: CALENTAMIENTO,

MANTENCION Y ENFRIAMIENTO desde la temperatura de tratamiento.

La etapa de calentamiento y mantencin en la temperatura deseada est relacionada con el
tamao de la pieza y generalmente se acepta que estas etapas son del orden de 30 minutos por
pulgada de seccin para geometras simples. En caso de piezas de geometra complicada se
recomienda el calentamiento por etapas, para evitar distorsiones trmicas producto de las
diferencias de temperaturas y de las transformaciones de fases.
El grfico siguiente ilustra el tiempo de permanencia recomendado a altas temperaturas en

aceros que sern templados.
Figura 2.3. Tiempo de permanencia a la temperatura de temple, en funcin

del tamao de la pieza.
La etapa de enfriamiento es la ms crtica pues es la que da origen a las diversas

microestructuras que a su vez originan distintas propiedades mecnicas.
Las propiedades resultantes del enfriamiento pueden obtenerse a partir de la informacin

entregada por los diagramas de enfriamiento continuo de la austenita: DIAGRAMAS
T.T.T. (Temp-Tiempo-Transformacin), que sern presentados ms adelante.
2.4.2. MICROESTRUCTURAS DE ENFRIAMIENTO EN ACEROS AL CARBONO
2.4.2.1. TRANSFORMACIONES EUTECTOIDE: MICROESTRUCTURA PERLTICA
A 800C un acero que contiene 0,8%C presenta una fase: austenita. Al enfriar la austenita y
llegar a la temperatura Ar1 aparecen dos fases: ferrita y cementita. A 727C la ferrita tiene
composicin 0.02%C y la cementita 6,68%C.

La transformacin que ocurre al pasar de una fase slida (austenita) a otras dos fases slidas
(ferrita + cementita) es conocida como transformacin eutectoide, que para el caso del acero
se denomina transformacin perltica: en este caso:
! Transformacin perltica:
de 0.8%C de 0.02%C + Fe3C de 6,68%C
f = (6,68 - 0.8 )(6.68 - 0.02)=0.88 y, fFe3C=0.12
La morfologa en la cual aparecen la ferrita y la cementita es la que se presenta en la figura

siguiente:
a b
Figura 2.4. Morfologa de la transformacin eutectoide o perltica en
aceros. Se obseva lminas de ferrita y cementita (a) 500 X (b) 2000 X
Esta morfologa que parece "huellas dactilares" es conocida como PERLITA. La perlita es
entonces una mezcla de dos fases: ferrita y cementita, que provienen de la descomposicin
de la austenita. La perlita est compuesta de lminas alternadas de ferrita y cementita cuyos
espesores estn en proporcin de:
Espesor /Espesor Fe3C= (0.88/densidad )/(0,12/densidad Fe3C)7/1
El espaciamiento entre las lminas de ferrita y cementita en la perlita depende de la

temperatura a la cual se forma la perlita. A menores temperaturas menor ser el
espaciado entre lminas, dando lugar a la "perlita fina". La perlita gruesa por otra parte se
produce cuando la perlita se forma a temperaturas cercanas a A1.

La descomposicin de la austenita en funcin del tiempo a 650C se observa en la figura
siguiente.
Figura 2.5. Formacin de perlita a 650C a partir de austenita con un

cierto tamao de grano. Las regiones rayadas representan la perlita.
La figura presentada permite visualizar que la transformacin de austenita a perlita requiere

de un cierto tiempo y que inicialmente la mezcla de dos fases, perlita, aparece en los lmites
de grano de la austenita.
A los dos segundos se observan los primeros ncleos de perlita y posteriormente estos ncleos
crecen y transforman toda la austenita en perlita. Es decir inicialmente hay una "nucleacin"
preferentemente en los bordes de grano y el crecimiento de estos consume o transforma toda
la estructura inicial.
NUCLEACIN Y CRECIMIENTO
Toda transformacin de fases (por ejemplo austenita a perlita o viceversa) requiere de las dos
etapas mencionadas: NUCLEACION Y CRECIMIENTO.
La NUCLEACION ocurre en zonas de alta energa:
! bordes de grano
! lmite entre fases (nucleacin de a partir de perlita)
! inclusiones (xidos, sulfuros)
! precipitados (carburos, nitruros)
! zonas de alta deformacin (materiales deformados)

La nucleacin es una condicin de inestabilidad. A mayor inestabilidad mayor ser la
nucleacin. La inestabilidad se logra al alejarse de las condiciones de equilibrio. Por ejemplo
cuando se enfra austenita hasta 700C, est con un sobreenfriamiento de 27C; a 600C la
austenita es ms inestable por estar sobreenfriada en 127C (la temperatura de equilibrio es
727C). A 600C la nucleacin de la perlita es mucho ms intensa que a 700C. (Es ms imperiosa
la necesidad de transformarse).
En general alta nucleacon da origen a estructuras ms finas. Estructuras ms finas son

ms resistentes mecnicamente. Dicho de otra forma una austentita enfriada en el horno (con
bajo sobreenfriamiento) da origen a perlita gruesa (RECOCIDO). Un enfriamiento al aire
(NORMALIZADO) de un acero al carbono da origen a perlita fina, con mayor resistencia
mecnica que la recocida.
El CRECIMIENTO de un ncleo ya formado es la manera por la cual se completa la

transformacin. El crecimiento puede considerarse como el avance de la nueva fase por saltos
de tomos a travs de la interfase de crecimiento. Requiere adems de redistribucin de
solutos en frente de la interfase de crecimiento (la(s) nueva(s) fase(s) difiere(n) en composicin
con respecto a la fase inicial). Es decir, requiere de DIFUSIN, y como la difusin depende de
la temperatura, el crecimiento es ms importante en mayores temperaturas.

D C
= D
O
exp( Q / RT )
2.4.2.2. ENFRIAMIENTO DE UN ACERO CON 0,4%C DESDE .

MICROESTRUCTURA FERRITO-PERLTICA.
La figura siguiente esquematiza la microestructura que se obtiene a distintas temperaturas

durante el enfriamiento lento de un acero tipo SAE 1040.
Figura 2.6. Microestructuras a distintas temperaturas durante el

enfriamiento desde austenita de un acero tipo SAE/AISI 1040.

! A T1 hay solo austenita con un cierto tamao de grano.
! A la temperatura T2, justo bajo A3, aparece ferrita en los bordes de grano austentico. La
fraccin de ferrita es mnima pero tiene una composicin de 0,01%C aproximadamente.
! A la temperatura T3, justo sobre A1, hay ferrita de 0,02%C en equilibrio con austenita de
0,8%C. Hay un 51% de formando una red en los antiguos lmites de granos austenticos.
! Al enfriar desde T3 hasta T4 (T4 justo bajo A1) la austenita presente en T3 se transform
en perlita, permaneciendo inalterado "" formado anteriormente ("" proeutectoide, pues se
presenta desde antes de la transformacin eutectoide).
! Al aplicar la regla de la palanca a la temperatura T4, la cantidad de ferrita es:
"= (6,68 - 0,4)/(6,68 - 0,02)=0.942=94.2%

f "
La ferrita est presente tanto en la perlita como tambin en forma "libre", formada hasta T3.
La cantidad total de ferrita, 0.942, puede ser desglosada segn:
f ""= 0.942= ferrita "libre" + ferrita en la perlita
0.942 = ferrita "libre" + f"" f "

" en la perlita
0.942 = (0.8-0.4)/(0.8-0.02) + (1-(0.8-0.4)/(0.8-0.02)) (6.68-0.8)/(6.68-0.02)
0.942 = 0.513 + 0.487 0.881
La figura siguiente muestra las microestructuras obtenidas durante el enfriamiento de un acero

AISI 1045 desde 900C.
Figura 2.7 Microestructura de un acero 1045 austenizado 75 min a 900C.

(a)Enfriamiento al horno (b)Enfriamiento al aire:ambas a (500X)

Se observa que las microestructuras de un acero al carbono corriente pueden fcilmente
interpretarse segn el diagrama de fases, para enfriamientos al horno y al aire. Las
microestructuras obtenidas para estos aceros son ferrito-perlticas.
La perlita de un acero enfriado al aire es ms fina, al igual que el tamao de grano de la ferrita.
Las cantidades de ferrita y perlita difieren en ambos tratamientos, siendo mayor la cantidad de
ferrita obtenida al enfriar en el horno, al tener ms "tiempo" para transformar toda la ferrita
indicada en el diagrama de fases.
A modo de ejercicio en la figura siguiente aparecen distintas fotomicrografas de aceros con

microestructuras ferrito-perlticas. Estime el contenido de carbono en cada caso.
a) 250x b) 500x
c) 1000x d) 100x
Figura 2.8 Microestructuras de aceros -perlticas.
Respuestas:
(a) 0,25 a 0.30%C (b) 0.20 %C
(c) 0,55 %C (d) 0.31 a 0.35%C

2.4.3. AUSTENIZACIN
Hasta el momento slo se ha presentado la transformacin desde austenita. En un caso se

present la descomposicin de la austenita de composicin 0.8, para dar origen a la perlita. En el
punto anterior se presentaba el enfriamiento desde una austenita hipoeutectoide (composicin
menor que 0.8%C) para dar origen a la formacin de ferrita-perlita. En este punto es necesario
discutir la austenizacin.
La austenizacin es una etapa fundamental para la fabricacin del acero. En esta fase se forjan
los aceros. Tambin en esta fase se homegeniza la composicin hetereognea de solidificacin.
En esta etapa de fabricacin en la regin austenita se cementa (carburiza), pues en esta fase es
posible disolver una mayor cantidad de carbono. (ver diagrama de fases Fe-Fe3C).
Adicionalmente para templar un acero, se requiere austenizar. En conclusin, es una etapa
fundamental tambin en los tratamientos trmicos.
La formacin de la austenita al calentar un acero a la temperatura en la cual la austenita es

estable, tambin es una transformacin de fase. Es decir se requiere de nucleacin y
crecimiento.
La figura siguiente representa la cintica de austenizacin para un acero 0.8% C, de

composicin eutectoide. Inicialmente este acero presenta estructura perltica y los
tratamientos son isotrmicos, es decir la perlita se lleva a temperatura de inters y se mantiene
a esa temperatura hasta detectar la transformacin de fase.
Figura 2.9 Curvas de transformacin de austenita a partir de una

estructura perltica inicial
La primera curva a la izquierda de la figura 2.9 representa el comienzo de la aparicin de

austenita (o inicio de la desaparicion de perlita). Corresponde a la aparicin experimental de un
0,5% de austenita. Puede decirse que se detectan en este punto slo los ncleos iniciales de
austenita; puede nuclear en los bordes de grano de la estructura inicial como tambin en las

interfases - Fe3C de la perlita. Como son muchas ms las reas de interfases - Fe3C esta
nucleacin ser la dominante.
El esquema de la figura 2.10 siguiente representa esta situacin.
Figura 2.10 Representacin esquemtica de la nucleacin de .
Posterior a la nucleacin de la austenita sta crece y consume toda la matriz perltica.

La segunda curva de la figura 2.9 representa la desaparicin de la perlita, pudiendo quedar
carburos de fierro (Fe3C) residuales sin disolver an.
La tercera curva desde la izquierda establece la condicin emprica de disolucin total de los
carburos de fierro (Fe3C). Cabe resaltar que en este punto la austenita no es homognea en
composicin de carbono.
La inhomogeneidad en composicin de la austenita, puede visualizarse en la figura 2.10 en que la

composicin de la austenita en equilibrio con la ferrita, C1, difiere de C2 (composicin de
austenita en equilibrio con cementita).
C1 puede entenderse como la correspondiente a A3 y C2 como Acm en el diagrama de fases

fierro carbono. La homogenizacin del carbono requiere por tanto de mayor tiempo; ultima curva
en figura 2.9.
Algunos hechos importantes en relacin a la figura 2.9:
! A mayor temperatura de austenitacin, menor ser el tiempo para obtener austenita

homognea.
! A mayor temperatura hay mayor nucleacin y mayor crecimiento. Esto equivale a decir que,
justo al momento de obtener homogneo, ser menor el tamao de grano resultante.
! La microestructura inicial afecta fuertemente la cintica de austenizacin. Una

microestructura con menos puntos de nucleacin retardar la austenizacin.
! La cementita en forma de glbulos, en vez de lminas como en la perlita, representa menos

puntos de nucleacin de la austenita. Esto trae como consecuencia un retardo de los tiempos
requeridos para austenizar.

Figura 2.11 Efecto de la microestructura inicial y velocidad de calentamiento
sobre la temperatura de transformacin Ac3, de un acero AISI-1040
Si bien a mayores temperaturas se logra antes la austenizacin, como regla general NO

conviene nunca calentar a mayores temperaturas que las necesarias. A altas temperaturas
aparte de ser altos los costos, hay mayores problemas de oxidacin, mayores problemas en el
temple y un excesivo crecimiento del tamano de grano austenitico.
A pesar de todo esto, en algunas situaciones es inevitable tener que trabajar a altas
temperaturas y el crecimiento del grano austentico es lo que se debe impedir (los otros
problemas tienen soluciones ms empricas).
La solucin para limitar el crecimiento del grano austentico est dada por la introduccin de
elementos aleantes al acero en su elaboracin: aluminio, titanio, niobio, vanadio, etc.
La presencia de elementos aleantes disueltos en la austenita retardan el crecimiento del
grano y aquellos elementos aleantes que forman precipitados limitan su crecimiento. La figura
2.12 muestra, a modo de ejemplo, como un acero calmado con aluminio limita el crecimiento del
grano por la formacin del nitruro de aluminio AIN.
Cuando slo se requiera austenizar completamente para efectuar tratamientos trmicos simples
(no carburizacin ni forja), las temperaturas recomendables son 50 C sobre Ac3 o Acm y el
tiempo de mantencion es de alrededor de media hora por cada 25 mm de seccin de la pieza.

Figura 2.12 Crecimiento del grano austentico, para un acero AISI-1020 a
870C
2.5 DIAGRAMAS DE TRANSFORMACIN DE AUSTENITA: DIAGRAMAS TTT
2.5.1. DESCOMPOSICIN ISOTRMICA DE LA AUSTENITA.
Supngase un acero con una composicin eutectoide de (0,8%C), que fue austenizado a 780 C.
La cintica de descomposicin de la austenita se representa en diagramas isotrmicos (ITT)

y otras veces en diagramas de enfriamiento continuo (CCT). En ambos casos son diagramas
Transformacin - Temperatura - Tiempo y son ms conocidos como DIAGRAMAS TTT.
La figura siguiente muestra el diagrama de transformacin isotrmica para un acero eutectoide,

tipo AISI 1080.
Figura 2.13. Diagrama de descomposicin isotrmica de un acero AISI

1080, T= 900C (tamao de grano ASTM 6).

La manera de interpretar este diagrama es considerar que el acero AISI 1080, con tamao de
grano ASTM N6, es enfriado rpidamente (en t=0) a cada una de las temperaturas menores
que A1 (Temperatura eutectoide) y se mantiene Isotrmicamente.
La primera curva que se corta representa el "inicio" de la descomposicin de la austenita y la

segunda el "trmino". El "inicio" y el "trmino" de la transformacin se entiende como un hecho
experimental de determinacin, y es as como generalmente corresponden a un 5% y 95% de
transformacin, respectivamente.
Se observa en la figura presentada 2.13, que la forma de la curva de descomposicin de la

austenita (TTT o curva "S"), presenta un tiempo en el cual la transformacin es ms rpida.
Alrededor de ese mnimo se produce la mejor combinacin de nucleacin y crecimiento de los
productos de transformacin.
Con pequeos sobreenfriamientos de la austenita (cuando es mantenida a temperaturas poco

menores a A1) existe poca nucleacin y elevado crecimiento. Con grandes sobreenfriamientos
(727C300C, T= 427C) aunque la nucleacin es elevada, el crecimiento es lento y de esta
forma resulta un retardo de la transformacin de la austenita.
Si el sobreenfriamiento es muy elevado, entonces se alcanza una temperatura denominada Ms

bajo la cual la descomposicin de la austenita slo se efecta por nucleacin. No existe
crecimiento practicamente. la descomposicin de la austenita no depende del tiempo.
Ms es la temperatura a la cual comienza (Start) la formacin de MARTENSITA.
La martensita es un nuevo producto de descomposicin de la austenita. Ms representa entonces

generalmente un 5% de martensita formado, estando el 95% de la estructura resultante
formada por AUSTENITA RETENIDA.
En la parte superior de la "nariz" de descomposicin de la austenita (tambin llamada curva

"S"), se produce PERLITA como producto final de transformacin, y en la parte inferior de
esta "nariz" se produce otro producto de descomposicin de la austenita, denominada
BAINITA.
Figura 2.14. Avance de la perlita en una matriz austentica.

La BAINITA es una mezcla de dos fases: ferrita y cementita. La morfologa de la bainita es
de placas de ferrita en forma de agujas que crecen en una variedad de direcciones, y los
precipitados de Fe3C aparecen fuera de ellas (bainita superior) o dentro de ellas (bainita
inferior). La figura siguiente muestra aspectos de este constituyente. La bainita inferior se
forma a menores temperaturas y por tal motivo la microestructura es fina, al ser mayor la
nucleacin.
Debe entenderse que microestructuras finas son ms resistentes que las microestructuras
bastas. La explicacin a esto est relacionado con el mecanismo que controla la deformacin.
Microestructuras finas son difcil de deformar y por tanto resistentes. Existen ms
"obstculos" para la deformacin.
Figura 2.15. Morfologa de la bainita

(a) Etapas de transformacin de la bainita. Se observa relieve superficial
por cambio volumtrico al pasar de FCC BCC. (b) Detalles de una bainita
inferior.
Tanto la perlita y la bainita estn compuestas por ferrita y cementita. Sin entrar en
detalles de posibles diferencias en composicin de la ferrita y cementita, ambas fases son
predichas por el diagrama de fases Fe-Fe3C.
Alrededor de 500C en los aceros al carbono la formacin de perlita compite con la formacin
de bainita. A menores temperaturas el crecimiento de la perlita es despreciable frente a la

formacin de la bainita, ya que requiere redistribucin de carbono a mayores distancias. La
distribucin de carbono en la bainita se efecta en gran parte a travs de la punta, en todas
direcciones.
En aceros con presencia de elementos aleantes pueden aparecer hasta dos "narices" en los
diagramas TTT. En tal caso, la "nariz" de mayor temperatura corresponde a la formacin
de perlita.
La MARTENSITA, tal como se mencion anteriormente, se forma a partir de una temperatura

denominada Ms y existe un "100%" de martensita a una temperatura Mf, menor que Ms. La
cantidad de martensita formada solo depende de la temperatura a la cual es llevada la
austenita, y no depende del tiempo que es mantenida a esa temperatura. La figura siguiente
muestra la dependencia de la cantidad de martensita formada en funcin de la temperatura. El
resto, en cualquier temperatura entre Ms y Mf, es AUSTENITA RETENIDA.
Figura 2.16. Formacin de martensita a distintas temperaturas.
Por otra parte, la temperatura Ms depende de la composicin de la austenita, y no del acero

(En muchos casos corresponden). Las siguientes relaciones muestran esa dependencia: para
aceros al carbono y baja aleacin:
Ms (C) = 561 - 474(%C) - 33(% Mn) - 17(%Ni) - 17(%Cr) - 21(%Mo)

M10 (C) = Ms - 10C
M50 (C) = Ms - 47C
M90 (C) = Ms - 85C
De las relaciones relaciones se desprende que todos los elementos disueltos austenita
disminuyen la temperatura de formacin de la Martensita. Dicho de otra forma, la presencia
de elementos aleantes y en particular el carbono favorecen la mantencin de austenita retenida.
En ciertos casos la presencia de austenita retenida debe evitarse. Una vez formada estn
las alternativas de enfriar a temperaturas subcero y/o deformar el acero, para eliminar la

austenita. El primer caso se conoce como temple subcero y en el segundo, la deformacin puede
lograrse mediante un granallado superficial.
Finalmente se muestra en la figura siguiente el diagrama de transformacin isotrmica para un

acero al carbono eutectoide, con sus distintas microestructuras . Se aprecia en el diagrama que
las microestructuras formadas a menores temperaturas son ms duras, por ser en parte ms
finas y por las estructuras propiamente tal.
Figura 2.17. Diagrama de descomposicin isotrmica de un acero AISI 1080, T

= 900C (tamao de grano ASTM 6).

Figura 2.18. Diagrama TTT isotrmico de un acero eutectoide con tamao de
grano austentico ASTM 4-5.

2.5.1.1. DIAGRAMA TTT ISOTRMICO DE ACEROS AL CARBONO Y BAJA
ALEACIN.
Las figuras siguientes representan, para fines comparativos, los diagramas TTT de distintos
aceros al carbono y baja aleacin.
Figura 2.19. Diagrama TTT isotrmico para aceros al carbono

! En los aceros de composicin distinta a la eutectoide aparece una fase a temperaturas
superiores a Ae1. Los aceros hipoeutectoides (A a F) presentan formacin de ferrita
bajo Ae3, y por tal motivo aparece la lnea de formacin de ferrita.
! Similarmente en aceros hipereutectoides (%C>0.8%), H, aparece la lnea de formacin de

cementita Acm.
! En todos los diagramas se observa que la dureza aumenta al descomponerse la austenita a

menores temperaturas. En general la dureza de los aceros, para igual producto formado,
aumenta al aumentar el contenido de carbono.
! La mxima dureza corresponde a la formacin de martensita en cada uno de los aceros
! La dureza de la martensita se eleva para altos %C y parece estabilizarse la mxima

dureza para un 0,6% C de (65-66 Rockwell C).
! Hasta la composicin eutectoide (AISI 1080), los diagramas TTT tienden a desplazarse
hacia tiempos mayores. La "nariz" de formacin de la perlita se despega del eje vertical
al aumentar el contenido de carbono de la aleacin.
! El aumento %Mn desplaza las curvas TTT hacia tiempos mayores (Ver C y D)
! Un gran tamao de grano austentico desplaza tambin la "nariz" perltica hacia tiempos
mayores. Esto se debe a un tamao de grano grande presenta menos puntos de nucleacin
para la transformacin de la austenita, en relacin a un tamao de grano austentico fino. Por
la importancia que tiene el tamao de grano austentico en los diagramas TTT, siempre
se especifica.
! Es necesario observar la variacin de Ms (y tambin Mf) al aumentar el %C. Este hecho

estrelacionado a la dependencia de Ms con el contenido de carbono y elementos aleantes ya
establecido.
Figura 2.20. Diagramas de descomposicin isotrmica de los aceros baja

aleacin. (a) Acero tipo AISI 4130 (b) Acero tipo AISI 6150

Al comparar los diagramas TTT de los aceros baja aleacin con los TTT de los aceros al carbono
puede establecerse que:
! Ms y Mf varan de acuerdo a relaciones presentadas. Con el %C y elementos aleantes
! Aparecen dos "narices" en la curva de descomposicin isotrmica de la austenita. La

formacin de perlita corresponde a la "nariz" superior, y en cambio la cintica de formacin
de bainita se presenta en la "nariz" de menores temperaturas.
! Para un contenido de carbono similar, la presencia de elementos aleantes disueltos en

austenita produce un fuerte desplazamiento de las curvas TTT hacia tiempos mayores.
! Del mismo modo, para un contenido de carbono similar, las durezas logradas a igual producto
formado no difieren mayormente.
2.5.2. DESCOMPOSICIN DE LA AUSTENITA DURANTE ENFRIAMIENTO

CONTINUO.
Los diagramas de enfriamiento continuo presentan la descomposicin de la austenita durante el

enfriamiento desde altas temperaturas. Estos diagramas son de utilidad pues se aproximan
bastante a las condiciones reales de descomposicin de la austenita. De hecho todos los
enfriamientos utilizados en los tratamientos trmicos comerciales son continuos. La figura
siguiente representa en forma esquemtica esta situacin.
Figura 2.21 Curva de enfriamiento esquemticas para distintos

tratamientos trmicos, en un acero eutectoide.

Si bien los diagramas de transformacin isotrmica son una herramienta valiosa para el estudio
e interpretacin de los tratamientos trmicos, es ms importante disponer de los diagramas de
enfriamiento continuo.
La diferencia entre los diagramas de transformacin isotrmica y los de enfriamiento continuo

puede comprenderse con mayor facilidad al superponer ambos diagramas para un acero
eutectoide. La figura siguiente representa esta situacin.
Figura 2.22 Relacin entre diagrama de enfriamiento continuo (CCT) e

isotrmico (ITT) para un acero eutectoide.
Segn la figura presentada, al enfriar el acero segn el enfriamiento 1, el punto "a" del diagrama
isotrmico (inicio) corresponde al punto "b" (inicio) del diagrama de enfriamiento contnuo. Del
mismo modo el punto "c" y "d" son equivalentes para los diagramas isotrmicos y continuo
respectivamente.
La explicacin al desplazamiento del diagrama CCT (contnuo) es: el punto "a" representa el inicio
de la formacin de perlita, luego de permanecer el acero 6 se a 650C; en cambio el acero al
esnfriarse segn curva 1 y alcanzar el punto "a", ha permanecido a una temperatura promedio
mayor a 650C, y a esta mayor temperatura la transformacin es ms lenta. Por tanto se
requiere ms tiempo para iniciar la transformacin durante el enfriamiento, y como el acero se
est enfriando un mayor tiempo necesariamente significa una menor temperatura.
De esta forma, el efecto neto del CCT es un desplazamiento hacia mayores tiempos y menores
temperaturas, en relacin a los diagramas ITT.

Otra diferencia de los dos tipos de diagramas de descomposicin de la austenita es la
desaparicin de la formacin de la bainita durante el enfriamiento continuo, al menos en aceros
al carbono. Se observa en la figura 2.22 que al enfirar un acero segn la curva 2, el perodo de
tiempo que permanece en la regin baintica es demasiado corto como para que se forme una
cantidad apreciable de bainita. Este hecho es favorecido en gran parte por la disminucin de la
velocidad de formacin de bainita a menores temperaturas.
Una situacin distinta se presenta en aceros aleados. Si bien el diagrama de enfriamiento

contnuo se encuantra desplazado hacia mayores tiempos y menores temperaturas, aparece
bainita durante el enfriamiento contnuo. En este caso la formacin de bainita a menores
temperaturas est ms favorecida. La figura 2.23 muestra este hecho para un acero AISI 4140
cuyo diagrama isotrmico est superpuesto al de enfriamiento contnuo.
La figura siguiente muestra el desplazamiento de las curvas CCT para un acero baja aleacin
AISI 4140.
Figura 2.23 Correlacin de diagrama de transformacin isotrmica y

contnua para un acero 4140.

2.6. APLICACIN DE LOS DIAGRAMAS TTT AL TRATAMIENTO TRMICO DE
LOS ACEROS
2.6.1 TEMPLE Y REVENIDO
La microestructura ms dura (y resistente) que es posible obtener en un acero es la

MARTENSITA. Esta microestructura se obtiene al enfriar rpidamente un acero desde
austenita, evitando la formacin de productos "blandos" tales como ferrita y perlita: evitando la
"nariz" perltica. El TEMPLE (quenching) es as en enfriamiento tal que produce una
microestructura martenstica.
El REVENIDO (tempering) es un tratamiento trmico posterior al temple, y consiste en un

calentamiento a temperaturas menores a A1, como objetivo eliminar las tensiones residuales
producidas por el temple.
El diagrama TTT no considera la operacin de revenido, a menos que el acero templado contenga
austenita retenida en su microestructura. En este caso la austenita retenida generalmente se
transforma durante el revenido en los productos de transformacin indicados por el diagrama
isotrmico.
La figura siguiente ilustra esquemticamente el temple y revenido sobre un diagrama isotrmico.
Figura 2.24 Relacin esquemtica en temple-revenido con el

diagrama de descomposicin isotrmica de la austenita.

2.6.2 MARTEMPERING
El siguiente esquema ilustra el diagrama isotrmico de descomposicin de austenita con

el tratamiento trmico de Martempering. Este tratamiento consiste en templar en un
bao a una temperatura de la pieza. Posterior a esta mantencin, la pieza de acero se
retira y se enfra al aire. Durante este ltimo enfriamiento ocurre la transformacin a
martensita.
Figura 2.25. Relacin esquemtica entre TTT y Martempering.
Este tratamiento produce martensita al igual que el temple, y la mantencin a la

temperatura levemente superior a Ms tiene por objeto minimizar la distorsin y
agrietamiento del acero durante el endurecimiento (minimiza los gradientes trmicos).
Cuidados especiales al efectuar el Martempering:
! temperatura del bao de temple.

! debe evitarse la formacin de bainita.
El diagrama isotrmico es til para seleccionar la temperatura ptima del bao de

temple y estimar cuanto tiempo el acero puede mantenerse a la temperatura del bao
sin formacin de bainita.

2.6.3 AUSTEMPERING
El austempering es un tratamiento de endurecimiento basado en la transformacin

isotrmica de la austenita en bainita. La figura siguiente ilustra este tratamiento, el
cual, al igual que el martempering minimiza la distorsin y agrietamiento producido por
los gradientes trmicos.
Figura 2.26 Representacin esquemtica de tratamiento de

Austempering y diagrama TTT.

2.6.4 RECOCIDO O ABLANDAMIENTO
La obtencin de un acero blando para que pueda ser procesado, mecanizado, etc., tambin se
relaciona con los diagramas de descomposicin de la austenita.
Las microestructuras ms blandas son ferrita y perlita, y la obtencin de stas es el objetivo

del recocido.
Una microestructura basta (perlita gruesa o cementita globulizada) se obtiene a temperaturas

de formacin cercanas a Al. Evidentemente el tiempo de transformacin debe considerarse. Es
ascomo adicionalmente el recocido convencional (enfriamiento en el horno) existe un
tratamiento de recocido isotrmico que aproveche la existencia de un tiempo mnimo para
transformar la austenita. La figura siguiente representa estas situaciones.
Figura 2.27 Tratamientos de ablandamiento.

(a) Recocido convencional
(b) Recocido isotrmico.

2.7. ENDURECIMIENTO DEL ACERO: TEMPLE Y REVENIDO
Los posibles microconstituyentes de encontrar en aceros son los siguientes, de acuerdo al

tratamiento trmico:
TABLA II.1
POSIBLES MICROESTRUCTURAS DE ACEROS
! Ferrita ()
! Perlita ( + Fe3C: lminas alternadas)
! Bainita (+Fe3C: agujas de +carburos)
! Martensita (')
! Cementita globulizada en matriz ferrtica
(+Fe3C: glbulos de Fe3C en matriz ferrtica)
! Austenita retenida
La figura siguiente muestra las propiedades de resistencia de las microestructuras ms

comunes.
Figura 2.28 Propiedades Mecnicas de las distintas

microestructuras en aceros.

2.7.1 MARTENSITA
En la figura anterior se observa que la martensita es la microestructura ms resistente que es

posible obtener en aceros, para un cierto contenido de carbono. El nivel de resistencia es lejos
es ms alto que se puede lograr en los aceros.
Del mismo modo las microestructuras de recocido, cementita esferoidizada en matriz ferrtica
(o esferoidita) y perlita gruesa, son las ms blandas aptas para mecanizado o deformacin. Le
siguen la perlita fina, normalmente producto de normalizado y la bainita, producto de
enfriamientos ms severos.
Se observa que la dureza de la martensita depende del contenido de carbono. Este contenido de
carbono es que se disuelve en la austenita. La figura y tabla siguiente muestran las propiededes
de resistencia a la fluencia y dureza de la microestructura martenstica.
a) b)
Figura 2.29.(a) Lmite de fluencia de la martensita sin revenir de
acuerdo al %C.(b) Dureza mxima de la martensita
Tabla II.2 Dureza de la martensita de acuerdo al %C.

%C HRc %C HRc %C HRc
0.1 38 0.27 49 0.44 58
0.11 39 0.28 49 0.45 58
0.12 40 0.29 50 0.46 59
0.13 40 0.30 50 0.47 59
0.14 41 0.31 51 0.48 59
0.15 41 0.32 51 0.49 60
0.16 42 0.33 52 0.50 60
0.17 42 0.34 53 0.51 60
0.18 43 0.35 53 0.52 61
0.19 44 0.36 54 0.53 61
0.20 44 0.37 55 0.54 61
0.21 45 0.38 55 0.55 61
0.22 45 0.39 56 0.56 61
0.23 46 0.40 56 0.57 62
0.24 46 0.41 57 0.58 62
0.25 47 0.42 57 0.59 62
0.26 48 0.43 58 0.60 62

Algunos hechos importantes en relacin a este producto de transformacin de la austenita:
La martensita es una fase metaestable que tiene la misma composicin que la austenita de la cual
proviene: el mismo contenido de carbono y elementos aleantes.
La transformacin martenstica se produce por un mecanismo de cizalle de un volumen discreto

de austenita.
A escala atomstica la martensita presenta una estructura tetragonal centrada en el cuerpo,

cuya tetragonalidad depende del contenido de carbono principalmente, ver figura.
Figura 2.30 Estructura de la martensita de los aceros.

(a) Distorsin de Bain en la transformacin martenstica.
(b) Parmetros de la estructura de y martensita
Los tomos de carbono se ubican preferencialmente en los "puntos negros" de presentada y

asproduce un efecto de aumentar la tetragonalidad de la estructura martenstica.
Hay un cambio volumtrico de expansin en la transformacin martenstica que puede

interpretarse para este efecto como el paso de (B) a (C) en la figura. De este modo :
Cambio volumtrico= (Vmartensita-Vaustenita)/Vaustenita * 100
V/V = (VC - VB)/VB * 100
V/V = (a2 * c - (ao/ 2)2 * ao )/((ao/ 2)2 * ao) * 100
La tabla siguiente muestra la expansin volumtrica y lineal de la transformacin martenstica

para distintos contenidos de carbono.

TABLA II.3 CAMBIOS VOLUMTRICOS DE LA TRANSFORMACIN MARTENSTICA.
%C V/Vo(%) / o(%)=V/3Vo
0.0 4.87 1.62
0.2 4.74 1.58
0.4 4.61 1.54
0.6 4.48 1.49
0.8 4.34 1.45
1.0 4.20 1.40
1.2 4.06 1.35
La dureza de la martensita depende nicamente del contenido de carbono. La alta dureza de la

martensita se debe a la distorsin de la estructura tegragonal al aumentar el contenido de
carbono, y a la gran densidad de dislocaciones (defectos) que se producen por el mecanismo de
cizalle de la transformacin. La cantidad de dislocaciones, defectos de la microestructura
caractersticos de deformacin, es comparable a la de materiales altamente deformados.
La martensita se forma a temperaturas menores que Ms, y esta temperatura es dependiente del
contenido de carbono y elementos aleantes, siendo mayor la influencia del carbono.
El grfico de dureza v/s %C muestra que para altos contenidos de carbono, tipicamente sobre
0,8%, la presencia de austenita retenida se hace notar en la resistencia (o dureza) obtenida.
Debido a que la transformacin martenstica presenta rasgos de deformacin (presencia de

dislocaciones), la aplicacin de esfuerzos que produzcan deformacin al acero facilita la
transformacin de austenita retenida. Ases como una operacin de granallado (golpeteo de
partculas sobre la superficie de un acero templado) ocasiona en ciertos casos la eliminacin de
la austenita retenida. Del mismo modo es posible explicar la existencia de una temperatura Md
superior a Ms, en la cual se obtiene martensita con deformacin plstica.
2.7.2 REVENIDO DE LA MARTENSITA (TEMPERING)
Cuando se enfra una pieza de acero para formar martensita ocurren dos cambios dimensionales
bsicos: contraccin trmica debido al enfriamiento, y expansin volumtrica producido por la
transformacin de a Martensita.
Estos cambios volumtricos no necesariamente se anulan y se producen grandes tensiones

internas. Si estas tensiones son muy elevadas puede producirse deformacin plstica (y el acero
puede alabearse), o pueden ocasionarse grietas de temple.
Soluciones para mejorar las caracteristicas de tenacidad de aceros templados:
El Martempering, ya presentado, es un tratamiento trmico en el cual se minimizan los

problemas de agrietamiento producidos al templar el acero desde alta temperatura.

Seleccionar aceros aleados. Los aceros aleados requieren de menores velocidades de
enfriamiento para lograr la estructura endurecida martenstica y es un recurso que hay que
utilizar. Al ser ms templables los aceros aleados y utilizar menoores velocidades de
enfriamiento, la estructura es ms tenaz que una similar de acero al carbono.
Realizar un revenido. La estructura martenstica, tal como se mencion, presenta las mayores
propiedades de resistencia. Al mismo tiempo es una estructura extremadamente frgil, a tal
punto que exige un tratamiento trmico que la haga algo dctil. La necesidad de eliminar
tensiones internas producidas por el temple se hace ms necesario para aceros al carbono, por
lo cual las temperaturas de revenido debern ser mayores. En cualquier caso los aceros aleados
tambin requieren de este tratamiento trmico.
EL REVENIDO ES UN TRATAMIENTO TRMICO POSTERIOR AL TEMPLE QUE TIENE

COMO FINALIDAD DAR DUCTILIDAD A LOS ACEROS TEMPLADOS.
Consiste en un calentamiento a temperaturas menores a A1 durante un cierto tiempo.
Si bien el objetivo del revenido es disimular la fragilidad de un acero endurecido, el seguimiento

del revenido se efecta generalmente por mediciones de dureza.
La figura siguiente ilustra los cambios en dureza durante el revenido de aceros al carbono, al
calentarse 1 hora entre 100 y 700C.
Figura 2.31 Dureza de martensita revenida de aceros al carbono al

revenirse una hora entre 100C y 700C.

Se observa en la figura que en general se produce un ablandamiento pronunciado al revenir la
martensita a altas temperaturas.
Durante el revenido la fase martenstica que estsobresaturada y distorsionada por el carbono,

va segregndolo para dar lugar a la precipitacin de carburos de fierro. El ablandamiento
observado es as la consecuencia del efecto combinado de prdida de tetragonalidad de la
martensita por un lado y la precipitacin de carburos de fierro por el otro lado.
Con temperaturas de revenido superiores a 400C la microestructura observada consiste en una

matriz ferrtica con Fe3C precipitada en forma de glbulos. Esta microestructura es conocida
como "globulizado", "perlita globulizada" o "esferoidizado", y son presentadas en las
fotomicrografas siguientes.
a b
Figura 2.32 Estructuras globulizadas de aceros al carbono

(a) Acero 1064 (b) Acero 1095.
La variacin de otras propiedades mecnicas en aceros al carbono durante el revenido se

presentan en la siguiente figura.
Figura 2.33 Variacin de propiedades mecnicas e impacto

durante el revenido durante 1 hora en aceros al carbono.

Se observa una disminucin de las propiedades de resistencia y en general un aumento de la
elongacin y reduccin de rea. La energa de impacto Izod, lo cual refleja de alguna manera la
tenacidad, sufre una cada acentuada a temperaturas entre 250 a 400C. Esta "fragilizacin"
detectada en el ensayo de impacto es causada por segregaciones de elementos aleantes hacia
los bordes de grano, y es conocida como Fragilidad de Revenido.
EFECTO DE LOS ELEMENTOS ALEANTES DURANTE EL REVENIDO
Los elementos aleantes en el acero modifican las curvas de revenido de la martensita. La figura
presentada a continuacin muestra dos tipos de comportamiento del revenido en aceros con
elementos aleantes.
Figura 2.34 Efecto de elementos aleantes en revenido de aceros. (a)

Efecto del contenido de Silicio (b) Endurecimiento Secundario producido
por Mo (similarmente W).
En general todos los elementos aleantes retardan el ablandamiento durante el revenido, en

relacin a aceros al carbono; es decir a igual temperatura de revenido la dureza posterior al
revenido de aceros aleados es mayor que la obtenida en igual tratamiento sobre una martensita
de aceros al carbono.
Un comportamiento distinto se observa en aceros aleados con W o Mo, en los cuales se produce
una precipitacin de carburos tipo M2C semicoherente que produce un ENDURECIMIENTO
SECUNDARIO a una temperatura tpica de 550C.
PREDICCION DE LA DUREZA DE REVENIDO.
Trabajos desarrollados en relacin al revenido de aceros al carbono y baja aleacin hacen

posible predecir la dureza alcanzada luego de revenir cualquier acero aleado en estado
martenstico.

Los resultados experimentales han sido ordenados de tal forma que primero es necesario
obtener la dureza base de acuerdo al contenido de carbono del acero a la temperatura de
revenido seleccionado.
La figura presentada a continuacin indica la dureza base de acuerdo al contenido de carbono

del acero y temperatura de revenido.
Figura 2.35 Dureza base de martensita revenida en aleaciones Fe-C.

(Tiempo de revenido 1 hora)
El efecto a los elementos aleantes, tal como se mencion, es retardar el ablandamiendo durante
el revenido. Es decir a igual temperatura de revenido la dureza no decaer tanto con la presencia
de los elementos aleantes. Expresado en esta metodologa, la dureza base se aumentar. Las
siguientes figuras siguientes permiten obtener la contribucin, de los elementos aleantes
considerados, a la dureza del acero a la temperatura de revenido establecida.
De esta forma la dureza estimada despus de revenir durante 1 hora a 1000F (538C) un acero
AISI 8650 ser:
HVestimada= HVbase+ HV(Mn=0.77)+ HV(P=0.010)+ HV(Cr=0.51)+ HV(Si=0.22)+

HV(Ni=0.60)+ HV(Mo=0.22)
HVestimada= 210 + 43 + 3 + 35 + 18 + 4 + 45 = 358

Figura 2.36 Contribucin de los elementos aleantes a la dureza de revenido. (1
hr a las T indicadas)

Actualmente se acostumbra a representar el revenido de los aceros en funcin del parmetro
Jaffe-Hollomon o parmetro de revenido. Es decir, la dureza H representada como una funcin
del parmetro T (C + log t), en donde C es una constante:
H = f [T(C + log t)] = f (Parmetro de Jaffe-Hollomon) = f(P)
P = ( C + 273 ) * ( 32,4 + log(thoras) ),
P = ( F + 460 ) * ( 18,0 + log(thoras) )
El concepto que estimplcito en esta relacin es el hecho que la dureza ser la misma para igual
valor del parmetro de revenido T(C + log t). Es decir dos combinaciones (T,t ) de revenido que
originen el mismo valor del parmetro tendrn como resultado igual dureza final del acero.
La figura 2.37 puede usarse para convertir una combinacin Temperatura-Tiempo de revenido a
cualquier otra, para aceros de baja aleacin.De esta forma, 50 horas de revenido a 260C
equivalen a 2 minutos a 370C o a 1 hora 316C.
Figura 2.37 Relacin entre el parmetro de revenido y combinaciones T-t)

2.7.3 PRESENTACIN DE RESULTADOS
Las siguientes tablas presentan informacin disponible en catlogos y proveedores de aceros

comerciales, que reflejan desde un punto de vista prctico e informativo las propiedades de los
aceros.
La informacin entregada es necesario verla desde un punto referencial dado que no

estconsiderado el tamao de las piezas. Piezas ms grandes no necesariamente se templan
completamente y por el mismo motivo su estructura de temple no es martenstica en toda su
seccin. El revenido presentado anteriormente y la mayor parte de la informacin tcnica
considera que se realiza sobre una estructura martenstica.
TABLA II.4 PROPIEDADES DE ACERO COMERCIAL "THYRODUR 2510"

TABLA II.5 PROPIEDADES DE ACERO COMERCIAL "THYRODUR 2436"

TABLA II.6 PROPIEDADES DE ACEROS AL CARBONO Y ALEADOS:
LAMINADOS EN CALIENTE, NORMALIZADOS Y RECOCIDOS.
TIPO Condicin Esfuerzo Esfuerzo Elongacin Reduccin Dureza Impacto

AISI Tratamiento Fluencia Fluencia Area (Izod)
[psi] [MPa] [%] [%] [Bhn] [Ft-lb]
SAE
1015 Laminado 45500 314 39.0 61.0 126 81.5
Normalizado, 913C 47000 324 37.0 69.6 121 85.2
Recocido, 863C 41250 284 37.0 69.7 111 84.8
1020 Laminado 48000 331 36.0 59.0 143 64.0
Normalizado, 863C 50250 347 35.8 67.9 131 86.8
Recocido, 863C 42750 295 36.5 66.0 111 91.0
1030 Laminado 50000 345 32.0 57.0 179 55.0
Normalizado, 913C 50000 345 32.0 60.8 149 69.0
Recocido, 843C 49500 341 31.2 57.9 126 51.2
1060 Laminado 70000 483 17.0 34.0 241 13.0
Normalizado, 863C 61000 421 18.0 37.2 229 9.7
Recocido, 788C 54000 372 22.5 38.2 179 8.3
1080 Laminado 85000 586 12.0 17.0 293 5.0
Normalizado, 893C 76000 524 11.0 20.6 293 5.0
Recocido, 788C 54500 376 24.7 45.0 174 4.5
1095 Laminado 83000 572 9.0 18.0 293 3.0
Normalizado, 893C 72500 500 9.5 13.5 293 4.0
Recocido, 788C 55000 379 13.0 20.6 192 2.0
1118 Laminado 45900 317 32.0 70.0 149 80.0
Normalizado, 913C 46250 319 33.5 65.9 143 76.3
Recocido, 788C 41250 284 34.5 66.8 131 78.5
1144 Laminado 61000 421 21.0 41.0 212 39.2
Normalizado, 893C 58000 400 21.0 40.4 197 32.0
Recocido, 788C 50250 347 24.8 41.3 167 48.0
1340 Normalizado, 863C 81000 559 22.0 62.9 248 68.2
Recocido, 802C 63250 436 25.5 57.3 207 52.0
3140 Normalizado, 863C 87000 600 19.7 57.3 262 39.5
Recocido, 816C 61250 422 24.5 50.8 197 34.2
4140 Normalizado, 863C 95000 655 17.7 46.8 302 16.7
Recocido, 816C 60500 417 25.7 56.9 197 40.2
4340 Normalizado, 863C 125000 862 12.2 36.3 363 11.7
Recocido, 810C 68500 472 22.0 49.9 217 37.7
4820 Normalizado,860C 70250 484 24.0 59.2 229 81.0
Recocido, 816C 67250 464 22.3 58.8 197 68.5
5160 Normalizado, 857C 77000 531 17.5 44.8 269 8.0
Recocido, 813C 40000 276 17.2 30.6 197 7.4
8620 Normalizado, 899C 51750 357 26.3 59.7 183 73.5
Recocido, 863C 55875 385 31.3 62.1 149 82.8
8740 Normalizado, 863C 88000 607 16.0 47.9 269 13.0
Recocido, 816C 60250 416 22.2 46.4 201 29.5
9255 Normalizado, 893C 84000 579 19.7 43.4 269 10.0
Recocido, 843C 70500 486 21.7 41.1 229 6.5
9310 Normalizado, 893C 82750 571 18.8 58.1 269 88.0
Recocido, 843C 63750 440 17.3 42.1 241 58.0

TABLA II.7 PROPIEDADES DE ACEROS AL CARBONO Y ALEADOS: TEMPLADOS
Y REVENIDOS.

TABLA II.8-1 PROPIEDAES MECNICAS DE ACERO SAE/AISI 4140.

TABLA II.8-2 PROPIEDAES MECNICAS DE ACERO SAE/AISI 4140.

Figura 2.38 Diagrama de enfriamiento contnuo (CCT) de un acero AISI/SAE
4135 Cr-Mo-Nb

2.8 TEMPLABILIDAD (HARDENABILITY)
La templabilidad de un acero puede interpretarse como la capacidad de un acero para

endurecerse por temple.
Tambin puede considerarse como la propiedad de un acero que determina la profundidad y

distribucin de dureza obtenida por temple.
La figura siguiente muestra las distribuciones de dureza de diversas barras de aceros aleados,
al templarse en agua y aceite (moderadamente agitados).
Figura 2.38 Penetracin de durezas en redondos.A, temple en agua;

B, temple en aceite.
Se observa que la dureza no es pareja, producto de las menores velocidades de enfriamiento a

travs de la seccin. Del mismo modo, para igual medio de enfriamiento, la dureza superficial
ddisminuye por un efecto de "masa".

Como criterio de aceptacin de un acero templado se ha establecido que como mnimo debe
poseer un valor de dureza equivalente a la que corresponde a un 50% de martensita.
La dureza correspondiente al 50% de martensita depende exclusivamente del contenido de

carbono de la austenita. La figura siguiente representa esta correspondencia.
Figura 2.39 Dureza de estructuras templadas con diferentes

contenidos de martensita, para distintos niveles de carbono.
El criterio del 50% de martensita es el ms utilizado por ser ms fcil la determinacin

metalogrfica, y adems es el punto donde hay un cambio brusco en la penetracin de dureza
(punto de inflexin en la penetracin de dureza).
La penetracin de dureza correspondiente al nivel del 50% de martensita depende de:
! Diagrama TTT del acero en cuestin (% C, de elementos aleantes y tamao de grano).

! Medio de enfriamiento utilizado
! Tamao de la pieza de acero templada.
Uno de los parmetros externos a la pieza a ser templada que afecta fuertemente a la
penetracin de dureza, es el medio de enfriamiento o severidad de temple.
El medio de enfriamiento (agua, aceite, etc.), es quien extrae el calor desde la pieza caliente, y
su efectividad depende del grado de agitacin del medio de enfriamiento, su temperatura,
viscocidad, etc.
La velocidad de extraccin de calor que se atribuye al medio de enfriamiento es modificada por

la manera o condiciones en el cual el medio de enfriamiento es utilizado.

Es as como las diversas modificaciones han originado nombres especficos a varios mtodos de
enfriamiento:
! Temple Directo: templado desde la temperatura de tratamiento hasta enfriar la pieza.

! Temple Escalonado: templado en distintos medios hasta temperatura ambiente;
Martempering, Austempering, recocido isotrmico.
! Temple Selectivo
! Temple tipo Spray
La efectividad del medio de enfriamiento es indicada por el parmetro "H" o "SEVERIDAD DE

TEMPLE". La tabla siguiente indica algunos valores tpicos de la severidad de temple.
Tabla II.9.1 Efecto de la agitacin sobre la severidad de temple, valores de H
Tabla II.9.2 Valores de H, referidos al agua a 18C
Existen varios mtodos empricos cuantitativos para determinar la templabilidad, que se han
traducido en los ms utilizados:
DIAMETRO IDEAL ENSAYO JOMINY
El fundamento que est detrs es la determinacin de una propiedad del acero,

TEMPLABILIDAD, que nos indique la capacidad de endurecer un acero independiente del medio
de enfriamiento utilizado.

2.8.1 TEMPLABILIDAD CUANTITATIVA DE REDONDOS: DIAMETRO IDEAL.
Este trabajo consiste en seleccionar una serie de barras de diferentes dimetros del acero, al
cual se desea medir la templabilidad. El largo de las barras deber ser al menos 5 veces el
dimetro de cada redondos, para asegurar una extraccin radial de calor desde la barra
templada. Similar a las presentadas en la seccin anterior para los aceros aleados.
Todas las barras debern ser templadas en las mismas condiciones; es decir, austenizadas
equivalentemente para conseguir el mismo grado de homegeneidad en posicin y microestructura
y templadas en el mismo medio de enfriamiento (igual valor de H).
Una vez templados los redondos, estos son seccionados en la mitad del largo, y se determina la
penetracin de dureza en cada redondo. Para el caso de un acero SAE 1089, la figura siguiente
muestra las curvas de distribucin de dureza en cada redondo y la dureza en el centro de cada
barra segn su dimetro.
a) b)
Figura 2.40 Ensayo de Redondos en un acero tipo SAE 1089

(a) Distribucin de dureza
(b) Dureza en el centro de cada redondo.
EL DIAMETRO CRITICO (DC), segn se observa en la figura, es el dametro del redondo que en
su centro tiene una dureza correspondiente al 50% de martensita es 1.05". Este dimetro es el
que se acepta como "completamente templado" en H=1.49.

Puesto que la severidad de temple afecta a la distribucin de dureza, el dimetro crtico
depende de la severidad de temple. As es como el dimetro crtico obtenido no es una medida
absoluta de la templabilidad de un acero.
Para tener una medida absoluta de templabilidad el dimetro crtico se corrige para un medio de
temple ideal H = , es un medio de enfriamiento tal que instantneamente la superficie de la
pieza alcanza la temperatura del medio y la mantiene durante todo el tiempo. Es decir posee una
capacidad "infinita" de extraccin de calor desde la superficie de la pieza templada.
La correlacin entre el Dimetro Crtico y Dimetro Ideal se representa en la figura siguiente.
Figura 2.41 Correlacin entre Dimetro critico Ideal (DI), Dimetro

Crtico (DC) y Severidad de Temple (H)
Segn el ejemplo expuesto anterirormente, el dimetro ideal es igual a 1.65". Es decir una barra
de dimetro igual a 42 mm en su centro tendr una dureza correspondiente a 55 Rc al templarse
un medio de temple ideal.
Adicionalmente, conocido el dimetro ideal puede determinarse el dimetro crtico para

cualquier severidad de temple. Una barra de 1089 templada en aceite con fuerte agitacin (H =
0.5 a 0.8, tabla presentada) tendr una dureza de 55 Rc en barras de 0.65 a 0.85", segn sea
H= 0.5 o H = 0.8 respectivamente.

Figura 2.42 Correlacin entre Dimetro Ideal (D1), Dimetro
Crtico (D) y Severidad de Temple (H)
2.8.2 Templabilidad determinada por el Ensayo Jominy
El Ensayo de templabilidad JOMINY o ensayo de temple por un extremo (End Quenching), es un

mtodo muy utilizado para determinar la templabilidad a partir de una sola barra.
El ensayo JOMINY es un ensayo estandarizado y consiste en templar por un extremo una

probeta de 1" de dimetro por 4" de largo, la cual previamente ha sido austenizada.
La figura y tabla siguiente ilustra la disposicin de la probeta Jominy y valores de velocidad de

enfriamiento, cuando es templada mediante un chorro de agua en su extremo inferior.
Una vez templada la probeta, sta es rebajada en dos mantos en lados opuestos a 180 y sobre
la superficie rebajada se efectan mediciones de dureza tal como se muestra en la figura
siguiente, con la curva tpica obtenida.

Figura 2.43 Conjunto de Figura 2.44 Distribucin de dureza
dispositivo para Ensayo Jominy en probeta Jominy, para evaluar la
y velocidades de enfriamiento templabilidad de los aceros.
Una vez obtenida la curva de distribucin de dureza se ubica el punto con una dureza
correspondiente al 50% de martensita. (El nivel de dureza que corresponde a la presencia en un
50% de martensita se obtiene de figura presentada de acuerdo al % de C). De este modo se
obtiene la penetracin Jominy o JD.
La figura siguiente muestra las curvas Jominy para distintos aceros con un contenido nominal de
0.4% C. Se observa que se obtienen distintas penetraciones Jominy en los distintos aceros.

Figura 2.45 curvas Jominy para diversos aceros que contienen 0,4 %C.
Puesto que el ensayo Jominy es un ensayo estandarizado, el valor obtenido de penetracin de

dureza correspondiente al 50% de martensita, JD, est relacionado con el DIAMETRO IDEAL
discutido en el punto anterior, y por ende con el DIAMETRO CRITICO. La figura
correspondiente muestra la relacin entre la distancia desde el extremo templado y el dimetro
del redondo que tiene igual dureza en el centro (DIAMETRO CRITICO) para varios medios de
enfriamiento (H).
Figura 2.46 Relacin entre Jominy y Dimetro Crtico que en su centro

tiene igual dureza.

Los diagramas T.T.T. y el ensayo de templabilidad Jominy estn directamente relacionados. Esto
puede observarse en figura para los aceros AISI 8620, 8630 y 8660.
Figura 2.47 Diagramas TTT de aceros 86XX con su correspondiente curva

Jominy.

La literatura sobre templabilidad es abundante y grandes esfuerzos se hacen para PREDECIR la
distribucin de dureza en aceros templados. Ases como en la tabla siguiente se entrega un
procedimiento para predecir la curva Jominy, conocido el Dimetro Ideal. El procedimiento que
se debe seguir es el siguiente:
TABLA II.10 CLCULO TERICO DE LA CURVA JOMINY
Los datos Jn estn referidos a 1/16". Es decirJ8 equivale a una distancia de 8/16"=1/2"
Supongase un acero AISI 4135 que posee un Dimetro Ideal, D1 = 3".
De acuerdo al contenido de carbono del acero se obtiene la dureza mxima en el extremo

templado: 53 HRc. A la distancia de 19 mm del extremo templado (J12; 12/16" = 3/4") la dureza
en la probeta Jominy ser 53/1,68 = 31,5 HRc.

En forma similar es posible obtener toda la curva Jominy de cualquier acero una vez que se
conoce el Dimetro Ideal y el contenido de carbono del acero. Este ltimo puede obtenerse
tambin a travs de la dureza en el extremo templado (suponendose un 100% martensita).
En el caso de aceros que han sido cementados (carburizados) el problema se complica pues el
contenido de carbono del acero vara con la distancia desde la superficie. An asexisten
factores predictores de la dureza Jominy para aceros cementados.
La tabla siguiente presenta los factores que se utilizan en estos aceros.
TABLA II.11 Factores Predictores De Curva Jominy En Aceros Carburizados.
2.8.3 TEMPLABILIDAD DETERMINADA POR COMPOSICIN
Conocida la composicin del acero, y ms precisamente la composicin de austenita, es posible

predecir el dimetro Ideal del acero. La figura presenta en forma grfica una forma de obtener
el dimetro ideal a partir del contenido de carbono y tamao de grano autentico y del contenido
de elementos aleantes disueltos en austenita.
Esta informacin es el resultado de un sinnmero de datos experimentales y deben por tanto

considerarse como una aproximacin al problema de determinacin de templabilidad.

a)
b)
Figura 2.48 Obtencin del Dimetro Ideal a

partir de la composicin
(a) DI(C), Dimetro Ideal base segn tamao
de grano - y %C.
(b) FM, Factor multiplicador segn contenido
de elementos aleantes.
DI=DI(C) * FM(Mn) * FM(Cr) * FM(Mo) * ....
El procedimiento que se sigue para la obtencin del Dimetro Ideal es:
De la figura 2.47 (a) se obtiene un dimetro ideal base de acuerdo al contenido de carbono y
tamao de grano austentico. Este dimetro base se multiplica por el factor multiplicador de
cada elemento aleante que se obtiene, segn el porcentaje de aleacin del acero, desde la de la
figura. 2.47 (b)
Supngase un acero AISI 4140 austenizado a un tamao de grano austentico ASTM N 7.
DI= 0.62 (fig.2.47 (a)) x 2,32 (Mn= 0.82) x 2,1 (Cr= 1) x 1,3 (Mo= 0.21)= 3,92 pulgadas.

Observaciones respecto a la figura:
! La templabilidad aumenta con el contenido de carbono

! A mayor tamao de grano mayor serla templabilidad. En cualquier caso si se desea
aumentar la templabilidad, NUNCA debe actuarse sobre el tamao de grano austentico pues
causa fragilidad.
! TODOS los elementos aleantes aumentan la templabilidad.
! An cuando el BORO no aparece representado en las figuras, su efecto sobre la
templabilidad es marcado. Bajsimos contenidos de BORO tienen un gran impacto en el
diagrama TTT y en consecuencia en las curvas de penetracin de dureza Jominy.
2.9 DATOS DE TEMPLABILIDAD DE ACEROS COMERCIALES
Las siguientes tablas muestran los rangos de Dimetros Ideales, ordenados en forma creciente,
para aceros SAE/AISI. En ellas se observan rangos de templabilidad producto de las
variaciones de composicin de los aceros comerciales, an estando comprendidos en las normas
de composicin qumica
TABLA II.12 TEMPLABILIDAD DE LOS ACERO SAE

2.10 PREDICCIN DE DUREZAS EN ACEROS TEMPLADOS
Hasta el momento se ha visto que a partir de la composicin del acero es posible determinar el
Dimetro Ideal (prediccin).
Con el dametro ideal y el contenido de carbono es posible generar la curva Jominy completa, a
nivel de prediccin.
Inversamente, diponiendo del Jominy se puede determinar el dimetro ideal y evidentemente el

dimetro crtico.
La potencialidad de estas predicciones es una buena base para la SELECCION DE ACEROS,

basado en requerimientos de resistencia mecnica
Tambin se ha visto que es posible predecir el "ablandamiento" durante el revenido, para aceros
templados
En todo caso conviene recordar que el tema de templabilidad deber estar siempre asociado a
obtener la mxima resistencia con la mnima fragilidad, como principio.
Esto se logra seleccionando aceros aleados de alta templabilidad, seleccionando los medios de
enfriamiento menos enrgicos y realizando el revenido adecuado a las exigencias de tenacidad.
Todos los sistemas de prediccin de templabilidad se basan en el principio de equivalencia (no

necesariamente perfecto, pero aproximado) que considera: "LA DUREZA OBTENIDA EN UN
TRATAMIENTO TERMICO DE TEMPLE TIENE UNA RELACION BIUNIVOCA CON UNA
DETERMINADA VELOCIDAD DE ENFRIAMIENTO"
Bajo este principio, conocida la dureza en un punto determinado, es posible determinar (con
todas las predicciones planteadas o con datos empricos) la velocidad de enfriamiento que sigui
a travs de los datos de la curva Jominy.
En trminos ms generales es posible determinar la curva completa de dureza de un redondo a

travs de las curvas de Lamont, presentadas a continuacin. Estas curvas correlacionan la
equivalencia en velocidad de enfriamiento (lase dureza) de una distancia Jominy (JD) con la
posicin relativa en el dimetro del redondo, para distintos medios de enfriamiento (H).

Figura 2.49 Curvas de Lamont para r/R=0 y r/R=0.1
Figura 2.50 Curvas de Lamont para r/R=0.2 y r/R=0.3


La forma de utilizacin de estos grficos se puede entender ms fcilmente a travs de la
figura siguiente:
Figura 2.53 Prediccin de la dureza de temple en un eje de dimetro

conocido templado en un medio determinado
Conocido el dimetro de la barra (2"), se quiere determinar la dureza que se obtiene en la

r/R=0.4, al templarse en un medio H conocido (H=1).
Se ubica en el dimetro conocido (D=2"), para la posicin que se quiere determinar la dureza
(r/R=0.4) y para el medio de enfriamiento conocido.
Se determina que ese punto tiene una velocidad de enfriamiento equivalente a una distancia del
extremo templado del Jominy de 12 mm.
Al conocerse el acero, se conoce la curva Jominy y por tanto la dureza que tiene a una distancia
de 12 mm del extremo templado. Por tanto se predijo su dureza.
Hasta el momento solo se dispone de abundante informacin respecto a redondos templados.
Bajo el principio de equivalencias de durezas con velocidades de enfriamiento, se han generado

equivalencias con planchas templadas. Los siguientes grficos muestran la equivalencia de
enfriamientos en el centro de una plancha, con las correspondiente al centro en redondos y
distancias Jominy.

Figura 2.54 Curvas de equivalencias de chapas y redondos templados en
aceite, con puntos de probeta Jominy
Figura 2.55 Curvas de equivalencias de chapas y redondos templados en

agua, con puntos de probeta Jominy

2.11 RESUMEN DE INFLUENCIA DE ELEMENTOS ALEANTES EN ACEROS.
Las siguiente stablas complementan la informacin de la influencia de los elementos aleantes en

aceros, en aspectos de:
! Solubilidad
! Efecto sobre la ferrita
! Efecto sobre la austenita, templabilidad
! Tendencia a la formacin de carburos
! Principales funciones de cada uno de ellos.
TABLA II.13 INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN EN LOS ACEROS.



3. CARBURIZACIN (CEMENTACION)
La cementacin es un tratamiento termoqumico que consiste en calentar un acero en el campo

de estabilidad de la austenita, y colocarlo en contacto con un medio slido, lquido o gaseoso que
suministre carbono.
De esta forma el medio cementante aporta carbono a la superficie del acero bajo carbono, y
difunde carbono hacia el interior del acero.
Debido a que el acero en el campo austentico acepta la mayor cantidad de carbono disuelto, el
tratamiento de cementacin (carburizacion) se realiza a altas temperaturas donde es estable la
austenita.
La cementacin al igual que otros "tratamientos superficiales" (carbonitruracion, nitruracin ,

nitrocarburizacion, etc.) tiene como finalidad la obtencin de una capa superficial de alta
dureza, resistente al desgaste, y resistente al impacto en la mayora de las aplicaciones.
LOS TRATAMIENTOS DE CEMENTACIN Y CARBONITRURACIN

SE REALIZAN EN EL CAMPO AUSTENITICO.
LA NITRURACIN Y LA NITROCARBURIZACION,
SE EFECTUAN EN LA REGIN FERRITICA
(temperaturas menores que A1).
La temperatura de incorporacin de Nitrgeno, en el tratamiento de nitruracin est

relacionada con el diagrama de fases Fe-N. La figura 3.1 siguiente muestra la mayor solubilidad
del nitrgeno, en relacin al carbono, en el campo ferrtico.
Figura 3.1 (a) Campo ferrtico en sistema Fe-N, mostrado equilibrio Fe-N2, Fe-
Fe4N y Fe-Fe16N2(b) Diagrama de fases Fe-N
Manuel Cabrera C./Departamento Ciencia de Materiales/UTFSM - 3.1-

La carbonitruracin, incorporacin de carbono y nitrgeno en el campo , se efecta a
temperaturas algo menores que las de cementacin (incorporacin slo de carbono) debido a que
el nitrgeno estabiliza a menores temperaturas la austenita. En el sistema Fe-C es posible
encontrar austenita hasta la temperatura de 723C (A1=723C), en cambio en el sistema Fe-N,
la temperatura A1= 590 C ,segn se ve en la figura presentada
La incorporacin de nitrgeno al acero aumenta considerablemente la templabilidad del acero,

con lo cual es posible enfriar con velocidad menos severas. Consecuentemente se producen
menos distorsiones.
Adicionalmente, debido a ese gran aumento de la templabilidad, no se requiere demasiada

incorporacin de nitrgeno y por tanto se disminuyen los tiempos de tratamientos.
En la CEMENTACIN
el MEDIO CARBURANTE (Slido, lquido o gaseoso)
APORTA CARBONO a la superficie del acero
En la CARBONITRURACIN
el MEDIO CARBONITRURANTE (Slido, lquido o gaseoso)
APORTA CARBONO Y NITRGENO a la superficie del acero.
El contenido de carbono (y/o nitrgeno) al ser mayor que en el ncleo DIFUNDE hacia el
interior del acero, produciendo asi una capa superficial con mayor contenido de carbono (o
nitrgeno).
AL TEMPLARLA, produce una martensita de alta dureza, y de esta forma se obtiene un material
de ALTA DUREZA SUPERFICIAL (martensita de alto carbono) y UN NCLEO DE BAJA
DUREZA (estructura ferrito perlitica por ser de bajo carbono y menor "templabilidad")
La capa superficial de incorporacin de carbono o nitrgeno, es del rden de 1 a 3 mm.

como mximo. El "nucleo" se refiere as a toda la masa que queda con la composicin
original.
3.1 MEDIOS CEMENTANTES (CARBONITRURANTES)
CUALQUIERA SEA EL MEDIO CEMENTANTE

slido, liquido o gaseoso
QUIEN APORTA EL CARBONO
ES EL GAS "CO" (MONXIDO DE CARBONO)
al descomponerse en la superficie del acero
Los tratamientos termoqumicos de incorporacin de carbono y/o niitrgeno pueden ser de tres
tipos:
! Medio Slido
! Medio Lquido
! Medio gaseoso

CEMENTACIN SOLIDA
La CEMENTACIN SOLIDA consiste en preparar una mezcla en polvo de CARBN con un

ACTIVANTE (10 A 30%), por ejemplo carbonato brico (BaCO3), y se producen las siguientes
reacciones a altas temperaturas.
BaCO3(s) BaO(s) + CO2(g)
CO2+ Ccarbn 2 CO
2 CO Cacero + CO2
La descomposicin del CO (ltima reaccin) genera un potencial de carbono que difunde en el

acero. Este tratamiento de cementacin es muy fcil de realizar y de implementar, pero
presenta el inconveniente que no es posible controlar el contenido de carbono en la superficie.
CEMENTACION LIQUIDA
La CEMENTACIN LIQUIDA o cementacin en bao de sales, se realiza en sales fundidas a

base de cianuros de sodio (NaCN), las que al oxigenarse producen las siguientes reacciones:
2NaCN + O2 2 NaCNO
4 NaCNO Na2CO3 + 2 NaCN + CO + 2Nacero
2 CO Cacero + CO2
El uso de sales activantes de tipo BaCl2, hace ms efectivo el tratamiento y produce las
reacciones:
BaCl2 + 2 NaCN 2 NaCl + BaCN2
Ba(CN)2 Cacero+ BaCN2
En este tipo de cementacin se produce la incorporacin de carbono principalmente y nitrgeno,

y por tal motivo debe ser considerado como un tratamiento carbonitrurante.
A mayores temperaturas se incorpora ms carbono y a menores temperaturas, siempre en el

campo austentico, aumenta la proporcin de nitrgeno incorporado al acero superficialmente.

CEMENTACION GASEOSA
La CEMENTACIN GASEOSA considera la obtencin de CO controladamente, para la obtencin

del requerido contenido de carbono superficial. De todas las posibles atmsferas gaseosas
cementantes, ser analizada la atmsfera endotrmica.
La ATMOSFERA ENDOTRMICA es una atmsfera gaseosa que se prepara por la combustin

parcial de propano (C3H8) y aire, en una proporcin aire:gas terica del orden de 7.14:
C3H8 + 7.14 (0.21 O2 + 0.79 N2) 3CO + 4H2 + 5.64N2
Composicin CO = 3/12,64 = 23,8%

media de atmsfera H2 = 4/12,64 = 31,6%
endotrmica N2 = 5,64/12,64 = 44,6%
En la prctica un generador endotrmico real produce otros gases (CH4, CO2 y H2O) y trabaja
con razones aire: gas distintas a la terica 7.14.
As es como se obtienen composiciones de gases distintos a las indicadas anteriormente. La

figura 3.2 siguiente muestra la variacin de composicin de los gases al variar la razn aire:gas
cuando se utiliza propano en la preparacin de la atmsfera.
Figura 3.2 Variacin en el contenido de gases de un generador endotrmico

generado a partir de propano.

La cementacin en el caso del tratamiento de carburizacin en una atmsfera endotrmica
puede CONTROLARSE por el ajuste del punto de roco (contenido de H2O) o contenido de
CO2 segn se analice el problema por las reacciones:
H2 + CO = Cacero+ H2O
2CO = Cacero+ CO2
En cualquier caso CO es el gas carburizante, y el contenido de carbono de la atmsfera ser

mayor al ser menor el contenido de H2O CO2 (el contenido de CO e H2 practicamente no vara
al variar la razon aire gas).
La figura 3.3 muestra la dependencia del contenido de carbono de la atmsfera (potencial de

carbono) en relacin al contenido de CO2 y/o H2O (punto de roco).
Figura 3.3 Relacin de equilibrio entre CO2, punto de roco y contenido de

carbono en endogas de propano a 925 C.
Alternativamente la incorporacin de propano disminuye el contenido de CO2 haciendo que el

gas preparado sea ms carburizante. Esto puede analizarse a travs de la ecuacin siguiente,
que indica que al incorporar propano, C3H8 se "consume" el CO2 generando ms CO, quin es el
que en definitiva "carbura" al acero.
CO2 + C3H8 2CO + 2 CH4

La figura siguiente ilustra de manera grfica los fenmenos que ocurren al incorporar propano a
la mezcla endotrmica preparada. Se observa que prcticamente el H2 el CO no varan y que
tanto los contenidos de CO2 como el H2O son sensibles a la incorporacin de propano.
Adicionalmente se muestra la estrecha correlacin entre los contenidos de CO2 y/o H2O, con
el potencial de carbono.
Figura 3.4 Efecto de las adiciones de propano en la composicin y potencial

de carbono de la atmsfera endotrmica.
En trminos ms generales las relaciones existentes entre el punto de roco y potencial de

carbono en una atmsfera preparada, del tipo endotrmica, a diversas temperaturas se
presenta en la figura siguiente:
Figura 3.5 Punto de roco para condiciones de equilibrio con aceros al

carbono de distintas concentraciones de carbono.

Por otra parte LA ADICIN DE AMONACO (NH3) a la atmsfera endotrmica ya
preparada, INCORPORA NITRGENO a la superficie del acero segn la reaccin:
NH3 Nacero + 3/2 H2
De esta forma una atmsfera endotrmica puede incorporar carbono y nitrgeno al acero,
en el campo austentico donde presenta la mayor solubilidad de ambos elementos. Este
tratamiento es el llamado CARBONITRURACIN.
3.2. DIFUSIN DE CARBONO AL ACERO
Una vez establecido el potencial de carbono en la superficie del acero, que es el mismo que tiene
el medio cementante, el carbono difunde hacia el interior de la pieza, segn se muestra en la
cintica presentada del grfico siguiente:
Figura 3.6 Perfiles de concentracin de carbono desarrollados durante la

carburizacin. Composicin inicial del acero igual a 0.2%C.
Matemticamente LAS CURVAS DE PENETRACIN DE CARBONO SE REPRESENTAN por la

ecuacin:
C ( x, t ) = Cs (Cs Co) erf x /(2 t )

D C ,en donde:
C ( x , t ) composicin de C en posicin x y tiempo t

x distancia desde la superficie
Cs composicin de carbono en la superficie
Co composicin inicial del acero

D C
coeficiente de difusin de carbono en
erf funcin error, presentado en la tabla siguiente.

Tabla III.1 Valores de la
funcin error
1.5
erf() erf() 1
erf()
0.5
0.0 0 1.0 0.843
0
0.2 0.223 1.2 0.910
0.4 0.428 1.4 0.966
6
0.
0.
1.
1.
0.6 0.604 1.6 0.995
0.8 0.742 1.000
Figura 3.7 Funcin error en relacin a

su argumento.
Al graficar la composicin en cada punto, C(x,t), como funcin del valor de la funcin error, se
puede ver la siguiente situacin, para el caso de un acero de composicin inicial de 0.2%C y
tratado en un medio que le aporta una composicin superficial de 0.8%C.
0.800
0.600
0.400
0.200
0.000
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6
erf()
Figura 3.8 Composicin del acero en una posicin "x", medido desde la
superficie, en relacin al valor de la funcin error.
Se observa que para un valor de la funcin error de 1.6 prcticamente se ha alcanzado la

composicin inicial del acero. El acero alcanza la mitad de su valor entre 0.8 y 0.2%C, como en la
situacin del grfico anterior, para un valor de la funcin error de 0.5 aproximadamente. Es
decir:
(Cs+Co)/2= C ( x, t ) = Cs (Cs Co) erf x /( 2 t )

D C
x /(2
t ) =0.5
D C x= D C
t

En general, la penetracin de carbono, x, obedece la siguiente relacin: (beta constante)

x = D C
t

Se observa que LA PENETRACIN DE CARBONO es proporcional a [ DC
t ], y por tanto
DEPENDE DEL TIEMPO DE TRATAMIENTO y del COEFICIENTE DE DIFUSIN DE
CARBONO EN AUSTENITA.
PARA DUPLICAR LA PENETRACIN DE CARBONO

en un tratamiento de carburizacin,
a una determinada temperatura,
SE REQUIERE CUADRIPLICAR EL TIEMPO DE TRATAMIENTO.

EL COEFICIENTE DE CARBONO EN AUSTENITA, D C
, depende de la temperatura de
acuerdo a la expresin:
[cm2/seg]

D C
= 0. 21 exp( 16900 / T )
PENETRACIN DE CARBONO

x = DC
t , =1

T D C Tiempo horas
C cm2/seg 1 2 4 6
850 6.12E-08 0.15 0.21 0.30 0.36
875 8.49E-08 0.17 0.25 0.35 0.43
900 1.16E-07 0.20 0.29 0.41 0.50
925 1.57E-07 0.24 0.34 0.48 0.58
950 2.09E-07 0.27 0.39 0.55 0.67
975 2.76E-07 0.32 0.45 0.63 0.77
1000 3.60E-07 0.36 0.51 0.72 0.88
1.00
6 hr
0.80
4 hr
0.60
0.40 2 hr
0.20 1 hr
0.00
850 875 900 925 950 975 1000
Tem peratura C
Figura 3.9 Penetracin de carbono en [mm] desde la superficie, como funcin de la

temperatura y del tiempo de tratamiento: x = D C
t , =1.

3.3. TRATAMIENTO TRMICO A PIEZAS CEMENTADAS
Una vez realizado el tratamiento de cementacin, que normalmente son tiempos del orden de 4 a
6 horas a temperaturas tpicas de 900 C, la pieza de acero presenta un perfil de carbono como
el de la figura 3.6 ya presentada.
Las curvas TTT de la superficie y el ncleo son completamente diferentes, segn se muestra en
la figura 3.10 siguiente: Acero AISI 3310, carburizado a distintos niveles de carbono. Se
observa que la superficie puede interpretarse segn el diagrama C de la figura 3.10, carbono
superficial=0.6%.
El ncleo en cambio, por tener menor contenido de carbono (0.10%) y enfriarse ms lentamente
que la superficie, forma otras microestructuras que pueden interpretarse con el diagrama TTT
A, de la figura 3.10.
La figura 3.11, similar a la figura 3.10 muestra el mismo efecto de aumento de contenido de
carbono en un acero tipo AISI 1321 que contiene BORO como elemento aleante para aumentar la
templabilidad.
EL ACERO CEMENTADO NO ES HOMOGNEO EN COMPOSICIN Y

POR TANTO, LA SUPERFICIE Y EL NCLEO RESPONDEN DE MANERA
DIFERENTE AL TRATAMIENTO TRMICO.
Una vez efectuado el tratamiento de incorporacin de carbono a alta

temperatura, T920C, el acero no se encuentra a la temperatura de
temple y presenta adems un elevado tamao de grano.
Los aceros que son cementados y/o carbonitrurados normalmente tienen exigencias que
requieren de una elevada dureza superficial acompaado de un ncleo tenaz (bajo tamao de
grano) capaz de resistir impactos.
Los aceros posterior al tratamiento de carburizacin o carbonitruracin, deben ser sometidos a

tratamientos trmicos, para endurecer la superficie y dejar el ncleo tenaz. Para ello
considerarse aspectos de:
tipo de acero,
dureza superficial requerida
tenacidad del ncleo
costos de los diversos tratamientos.
Por ello es que EXISTEN ALTERNATIVAS DIFERENTES DE TRATAMIENTOS TRMICOS

POSTERIORES A LA INCORPORACIN DE CARBONO, segn sea la aplicacin del producto.

La figura 3.12 ilustra en forma esquemtica algunas alternativas de tratamientos posteriores a
a incorporacin de carbono, con las propiedades esperadas tanto en la superficie como en el
ncleo.
Figura 3.10 Diagramas TTT para un acero AISI 3310, para distintos
contenidos de carbono.

Figura 3.11 Diagramas TTT para aceros tipo AISI 1321, con y sin BORO,
para distintos contenidos de carbono.

Figura 3.12 Posibles tratamientos trmicos posteriores a la carburizacin (o
carbonitruracin), con las caractersticas resultantes tanto en la superficie como en el
ncleo.

ANEXOS
Manuel Cabrera C. - Departamento Ciencia de Materiales - UTFSM -4.1-

Figura 4.1 Curvas acero AISI/SAE 4340





PROPIEDADES ACEROS AISI/SAE
TIPO Condicin Esfuerzo Esfuerzo Elongacin Reduccin Dureza Impacto

AISI Tratamiento Fluencia Fluencia Area (Izod)
SAE [psi] [MPa] [%] [%] [Bhn] [Ft-lb]
1015 Laminado 45500 314 39.0 61.0 126 81.5
Normalizado, 913C 47000 324 37.0 69.6 121 85.2
Recocido, 863C 41250 284 37.0 69.7 111 84.8
1020 Laminado 48000 331 36.0 59.0 143 64.0
Normalizado, 863C 50250 347 35.8 67.9 131 86.8
Recocido, 863C 42750 295 36.5 66.0 111 91.0
1030 Laminado 50000 345 32.0 57.0 179 55.0
Normalizado, 913C 50000 345 32.0 60.8 149 69.0
Recocido, 843C 49500 341 31.2 57.9 126 51.2
1060 Laminado 70000 483 17.0 34.0 241 13.0
Normalizado, 863C 61000 421 18.0 37.2 229 9.7
Recocido, 788C 54000 372 22.5 38.2 179 8.3
1080 Laminado 85000 586 12.0 17.0 293 5.0
Normalizado, 893C 76000 524 11.0 20.6 293 5.0
Recocido, 788C 54500 376 24.7 45.0 174 4.5
1095 Laminado 83000 572 9.0 18.0 293 3.0
Normalizado, 893C 72500 500 9.5 13.5 293 4.0
Recocido, 788C 55000 379 13.0 20.6 192 2.0
1118 Laminado 45900 317 32.0 70.0 149 80.0
Normalizado, 913C 46250 319 33.5 65.9 143 76.3
Recocido, 788C 41250 284 34.5 66.8 131 78.5
1144 Laminado 61000 421 21.0 41.0 212 39.2
Normalizado, 893C 58000 400 21.0 40.4 197 32.0
Recocido, 788C 50250 347 24.8 41.3 167 48.0
1340 Normalizado, 863C 81000 559 22.0 62.9 248 68.2
Recocido, 802C 63250 436 25.5 57.3 207 52.0
3140 Normalizado, 863C 87000 600 19.7 57.3 262 39.5
Recocido, 816C 61250 422 24.5 50.8 197 34.2
4140 Normalizado, 863C 95000 655 17.7 46.8 302 16.7
Recocido, 816C 60500 417 25.7 56.9 197 40.2
4340 Normalizado, 863C 125000 862 12.2 36.3 363 11.7
Recocido, 810C 68500 472 22.0 49.9 217 37.7
4820 Normalizado,860C 70250 484 24.0 59.2 229 81.0
Recocido, 816C 67250 464 22.3 58.8 197 68.5
5160 Normalizado, 857C 77000 531 17.5 44.8 269 8.0
Recocido, 813C 40000 276 17.2 30.6 197 7.4
8620 Normalizado, 899C 51750 357 26.3 59.7 183 73.5
Recocido, 863C 55875 385 31.3 62.1 149 82.8
8740 Normalizado, 863C 88000 607 16.0 47.9 269 13.0
Recocido, 816C 60250 416 22.2 46.4 201 29.5
9255 Normalizado, 893C 84000 579 19.7 43.4 269 10.0
Recocido, 843C 70500 486 21.7 41.1 229 6.5
9310 Normalizado, 893C 82750 571 18.8 58.1 269 88.0
Recocido, 843C 63750 440 17.3 42.1 241 58.0

PROPIEDADES ACEROS ASTM
Grado Propiedades Mecnicas Rangos de Composicin, en cuchara
ASTM Resistencia Fluencia Elong. Espesor C Mn Si Cu V

[MPa], mn [MPa], mn % [in] mx mx mx mx mn
A-36 400 a 552 248 23 t 0.25 - - 0.20 -
Grado 400 a 552 248 23 a 1 0.25 0.80-1.20 - 0.20 -
Estructural 400 a 552 248 23 1 a 2 0.26 0.80-1.20 0.15-0.30 0.20 -
400 a 552 248 23 2 a 4 0.27 0.85-1.25 0.15-0.30 0.20 -
400 a 552 248 23 4a8 0.29 0.85-1.20 0.15-0.30 0.20 -
A-242 483 mn 345 - t 0.22 1.25 - - -
HSLA 462 mn 345 - a 1 0.22 1.25 - - -
Estructural 434 mn 345 - 1 a 4 0.22 1.25 - - -
A-375
HSLA 483 mn 345 22 0.22 1.25 - - -
Lam. cal.
A-441 483 mn 345 - t 0.22 0.85-1.25 0.30 0.20 0.02
HSLA 462 mn 345 - a 1 0.22 0.85-1.25 0.30 0.20 0.02
Estructural 434 mn 345 24 1 a 4 0.22 0.85-1.25 0.30 0.20 0.02
414 mn 276 24 4a8 0.22 0.85-1.25 0.30 0.20 0.02
A-529
Acero 414 a 586 290 19 0.27 1.20 0.20
Estructural
A-570 379 290 0.25 0.60-0.90 0.20
Chapa 400 276 0.25 0.60-0.90 0.20
Lam. cal.

ACERO Grado RT, fluencia, Elongac. C Mn Si Ni Cr Mo V Nb Ti
mn mn [%]mn [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%] [%]
(MPa) (MPa)
A-572 42 414 292 24 0.21 1.35 0.30 - - - 0.1 - -
HSLA 45 414 310 22 0.22 1.35 0.30 - - - 0.1 - -

50 448 345 21 0.23 1.35 0.30 - - - 0.1 - -
55 483 379 20 0.25 1.35 0.30 - - - 0.1 - -
60 517 414 18 0.26 1.35 0.30 - - - 0.1 - -
65 552 448 - 0.26 1.35 0.30 - - - 0.1 - -
A-588 A 0.10 0.90 0.15 - 0.40 - 0.02 -

0.19 1.25 0.30 0.65 0.10
B 0.20 0.75 0.15 0.25 0.40 - 0.01 -
mx 1.25 0.30 0.50 0.70 0.10
C 0.15 0.80 0.15 0.25 0.30 - 0.01 -
mx 1.35 0.30 0.50 0.50 0.10
D 0.10 0.75 0.50 - 0.50 - - 0.04
0.20 1.25 0.90 0.90 mx
E 0.15 1.20 0.15 0.75 - 0.10 0.05
mx mx 0.30 1.25 0.25 mx
F 0.10 0.50 0.30 0.40 0.30 0.10 0.01
0.20 1.00 mx 1.10 mx 0.20 0.10
G 0.20 1.20 0.25 0.80 0.50 0.10 - 0.07
mx mx 0.70 mx 1.00 mx mx
A-514 A 0.15 0.80 0.40 - 0.50 0.18 - - -
0.21 1.10 0.80 0.80 0.28
B 0.12 0.70 0.20 - 0.40 0.15 0.03 - 0.01
0.21 1.00 0.35 0.65 0.25 0.08 0.03
C 0.10 1.10 0.15 - - 0.20 - -
0.20 1.50 0.30 0.30
D 0.13 0.40 0.20 - 0.85 0.15 - - 0.04
0.20 0.70 0.35 1.20 0.25 0.10
E 0.12 0.40 0.20 - 1.40 0.40 - - 0.04
0.20 0.70 0.35 2.00 0.60 0.10
F....P ... ... ... ... ... ... ... ... ...
A-710 A 0.07 0.40 0.35 0.70 0.60 0.15 - 0.02 -

mx 0.70 mx 1.00 0.90 0.25 mn
B 0.06 0.40 0.20 1.20 - - - 0.02 -
mx 0.65 0.35 1.50 mn
Planchas y RT Fluen Elon

Barras MPa MPa %
t < 4" 483 345 21
4" a 5" 462 317 21
5" a 8" 434 290 21
Planchas RT Fluen Elon

MPa MPa %
t < " 793 a 690 18
931
" a 2" 793 a 690 18
931
2" a 4" 724 a 621 17
931

FUNDICION GRIS.
Solidificacin segn el sistema Fe-
Grafito. Composicin tipo: Fe-3%C-
1,5%Si, solidificacin en molde de
arena.
Se observa lminas de grafito en una
configuracin tipo repollo y perlita
laminar (tipo huella dactilar).
Material compuesto, con gran
capacidad de amortiguamiento de
vibraciones, elevada compresin/traccin,
lubricacin (desgaste)...
FUNDICION NODULAR.
GRAFITO, con agregados en el lquido
para nodulizar el grafito.
En sta se observa nodulos de
grafito, en una matriz de ferrita.
En general este material calidad
FUNDIDO en algunas aplicaciones
reeemplaza al acero. Las propiedades
dependen de la matriz.
FUNDICION BLANCA.
Fe3C. Composicin tipo Fe-2,5%C-
1%Si, solidificado en molde metlico.
Gran cantidad de Fe3C (blanca) y
perlita (zonas grises).
Material frgil, apto para aplicaciones
resistentes al desgaste sin impacto.

ACEROS INOXIDABLES
FUNDAMENTOS:
! CROMO: Elemento fundamental, que debe estar DISUELTO en la microestructura: FCC (austenita),
BCC (ferrita) BCT (martensita).
! Formacin de CAPA EXTERNA PROTECTORA DE OXIDO con elevado contenido de Cromo.
ACERO INOXIDABLE CON CR DISUELTO

Ambiente
Oxidante (O2)
Cr (Difunde)
CAPA DE OXIDO PANTALLA PROTECTORA"
! En condiciones mnimas de calidad del ambiente oxidante, se requiere al MENOS UN 12% DE

CROMO (disponible - disuelto) EN EL ACERO. Con 25%Cr en el acero es capaz de soportar
ambientes oxidantes a alta temperatura (aprox. 1000C): ACERO INOXIDABLE REFRACTARIO.
! El CROMO tambin es un elemento formador de carburos (del tipo Cr23C6). Estos los forma en los
bordes de grano, debilitndolos, promoviendo as la CORROSIN INTERGRANULAR. Por tal
motivo debe evitarse la formacin de carburos de cromo.
! Los aceros inoxidables pueden ser de 3 calidades: AUSTENTICOS, FERRTICOS O
MARTENSTICOS.
! De acuerdo a diagrama de fases Fe-Cr, un acero Fe-14%Cr (sin %C) en estado slido siempre es
ferrtico. Al existir carbono en el acero, el campo de estabilidad de austenita se ampla y por tanto
se requiere ms cromo para que sea el acero sea ferrtico.
! Para que un acero inoxidable sea martenstico, a altas temperaturas debe ser austentico, de modo
que al templarlo sea martenstico.
! En los A.I. AUSTENTICOS, se estabiliza la fase de alta temperatura () por la presencia de
NQUEL y MANGANESO principalmente. Series AISI/SAE 200 y 300.

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UNIVERSIDAD TECNICA FEDERICO SANTA MARA

DEPARTAMENTO CIENCIA DE MATERIALES

La disponibilidad de materiales es un aspecto relevante que condiciona la seleccin de materiales

Procesos de TRATAMIENTOS TRMICOS

Figura 1.1 La microestructura como funcin de los parmetros que

Inicialmente se presenta en este texto una caracterizacin de los aspectos relevantes de la

Manuel Cabrera C./Depto. de Ciencia de Materiales/UTFSM -1.1-

1.2.1. Estructuras Cristalinas del Fierro:

La siguiente figura representa las estructuras cristalinas ms comunes de los materiales

Figura 1.2 Estructura BCC de materiales metlicos, tomos en contacto a

Manuel Cabrera C./Depto. de Ciencia de Materiales/UTFSM -1.2-

Figura 1.3 Estructura FCC de materiales metlicos, tomos en

La caracterstica ms destacada de la estructura FCC es su facilidad de deformacin y gran

Los materiales BCC presentan como caracterstica la menor ductilidad y tenacidad. Ms an

Manuel Cabrera C./Depto. de Ciencia de Materiales/UTFSM -1.3-

El tratamiento de los lmites de solubilidad de cada estructura o fases slidas en sistemas de

1.2.2. Microestructura de un acero bajo carbono - Tamao de grano

Manuel Cabrera C./Depto. de Ciencia de Materiales/UTFSM -1.4-

Todos los materiales metlicos de uso ingenieril estn compuestos de granos. De ah el

El tamao de grano tiene mucha importancia en las propiedades mecnicas y en los

n = N de granos a 100X en una pulgada cuadrada.

La tabla siguiente presenta la comparacin de los nmeros ASTM de tamao de granos en

Tabla I.2 Comparacin de tamaos de grano ASTM y real.

Manuel Cabrera C./Depto. de Ciencia de Materiales/UTFSM -1.5-

Manuel Cabrera C./Depto. de Ciencia de Materiales/UTFSM -1.6-

Los bordes de grano son superficies con gran densidad de defectos

Al existir una superficie de defectos, existe una tensin superficial o energa

Al encontrarse 3 granos, estos forman ngulo de 120. Esto da origen a granos de 6

Segn lo anterior el tamao de grano siempre tiende a crecer. Slo es necesario

A altas temperaturas el tamao de grano aumenta, es decir el grano crece. El

Los elementos aleantes disueltos retardan el crecimiento del grano.

Cuando en la microestructura existen elementos aleantes que forman compuestos

La microestructura de un material se caracteriza por el tamao de grano, la o las fases

1.3. METALES Y ALEACIONES

Manuel Cabrera C./Depto. de Ciencia de Materiales/UTFSM -1.7-

1.4. CATEGORA DE MATERIALES FORJADOS Y FUNDIDOS

Las aleaciones forjadas (o conformadas) inicialmente se obtienen en la forma de lingotes, de

Tabla I.3 Esquema de obtencin de las categoras de materiales metlicos.

La siguiente figura ilustra un esquema de la estructura de un lingote y la secuencia de eventos

Manuel Cabrera C./Depto. de Ciencia de Materiales/UTFSM -1.8-

Figura 1.7 Esquema de solidificacin de un lingote y secuencia de

A un material de la categora forjado, en la forma de plancha (homogneo en composicin y en

En esta categora de materiales es posible disponer de materiales en la condicin fundida (as

Manuel Cabrera C./Depto. de Ciencia de Materiales/UTFSM -1.9-

En esta tcnica se formula la aleacin a partir de componentes metlicos en la forma de

Mediante esta tcnica es la nica posibilidad de obtencin de materiales compuestos, como

Algunos comentarios en relacin a la disponibilidad en Chile de materiales en cada categora es

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! Materiales Fundidos Ferrosos: Existen dos categoras de empresas: Fundiciones de acero y

Manuel Cabrera C./Depto. de Ciencia de Materiales/UTFSM -1.10-

! Materiales No ferrosos: Principalmente empresas de cobre y aleaciones de cobre. Menos de

Manuel Cabrera C./Depto. de Ciencia de Materiales/UTFSM -1.11-

1. Resistencia mecnica (Propiedades mecnicas)

Tabla I.4 Tenacidad a la fractura a temperatura ambiente de

Manuel Cabrera C./Depto. de Ciencia de Materiales/UTFSM -1.12-

Manuel Cabrera C./Depto. de Ciencia de Materiales/UTFSM -1.13-

Figura 1.9 Comparacin de la resistencia a la fatiga de aleaciones ferrosas

Manuel Cabrera C./Depto. de Ciencia de Materiales/UTFSM -1.14-

Figura 1.12 Correlaciones entre resistencia a la fluencia y ductilidad de

Manuel Cabrera C./Depto. de Ciencia de Materiales/UTFSM -1.15-

1.6 NORMAS RELACIONADAS

1.6.1. SISTEMA UNIFICADO DE NUMERACIN