ESTUDIO PARA LA FABRICACIN DE LA BASE DE UN

GATO HIDRAULICO POR MEDIO DEL PROCESO DE

FUNDICION

HERNAN ALONSO ARRIETA VIDAL 200100679

JOSE DANIEL ECHEVERRI VERGARA 200102631
JUAN SEBASTIAN SYLVA PALACIO 199960866

Asignatura: FUNDICION
Presentado a: Ing. URIEL BASTIDAS
Fecha: 25 de febrero 2004

UNIVERSIDAD NAIONAL DE COLOMBIA

FACULTAD DE MINAS
MEDELLIN
2004

1
 TABLA DE CONTENIDO
1 INTRODUCCIN 4

2 OBJETIVOS 5

2.1 GENERAL 5
2.2 ESPECFICOS 5

3 PRELIMINARES 6

3.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 6

3.2 FUNCIONAMIENTO DE LA PIEZA Y DEL CONJUNTO 6
3.3 ESPECIFICACIONES QUE DEBE CUMPLIR LA PIEZA 8
3.4 SELECCIN DEL MATERIAL 9

4 ESPECIFICACIONES Y CONTROL DE CALIDAD 10

4.1.1 NIVEL ACEPTABLE DE CALIDAD (NAC). 10

4.1.2 DETERMINACIN DE LOS NIVELES ACEPTABLES DE CALIDAD 10
4.1.3 VALORES PREFERIDOS DE LOS NIVELES ACEPTABLES DE CALIDAD 10
4.1.4 TOMA DE LAS MUESTRAS 12
4.1.5 PLAN DE MUESTREO SIMPLE 12

5 ORDEN DE SOLIDIFICACIN 16

5.1 SECCIONAMIENTO DE LA PIEZA 16

5.2 MODULOS DE ENFRIAMIENTO 16
5.2.1 SECCIN A 17
5.2.2 SECCIN B 18
5.2.3 SECCIN C 19
5.2.4 SECCIN D 20
5.2.5 SECCIN E 21
5.2.6 SECCIN F 22
5.3 ORDEN DE SOLIDIFICACIN 24

6 SELECCIN DEL SENTIDO DE MOLDEO 26

6.1 PRIMERA SOLUCIN DE MOLDEO 26

6.2 SEGUNDA SOLUCIN DE MOLDEO 27
6.3 TERCERA SOLUCIN DE MOLDEO 28

7 MODELOS Y MATACHERAS 29

2
7.1 ESPECIFICACIN DEL MODELO 29
7.2 ESPECIFICACIONES DE LA MATACHERA 29

8 MATERIALES DE MOLDEO Y MATACHOS 30

8.1 SELECCIN DE LA ARENA 30

8.2 MATERIALES PARA EL MATACHO 31

9 SISTEMA DE ALIMENTACIN 32

9.1 REGLA DE LOS MDULOS 32

9.1.1 ALTURA DE LA MAZAROTA: 32
9.1.2 ANGULO DE SALIDA DE LA MAZAROTA: 33
9.2 REGLA DE LAS CONTRACCIONES 33
9.2.1 VOLUMEN DE LA MAZAROTA: 33
9.3 CONCLUSIN 34
9.3.1 DISTANCIAS DE ALIMENTACION 34
9.3.2 CALCULO DEL RADIO DE ACCION 34

10 SISTEMA DE ATAQUE 35

10.1.1 CLCULO DE LAS SECCIONES 35

10.1.2 VOLUMEN: 36
10.1.3 TIEMPO DE LLENADO: 36
10.1.4 LONGITUD DEL CANAL DE LLENADO: 36
10.1.5 COEFICIENTE DE PRDIDAS DE CALOR: 36

11 PRODUCCIN 37

11.1 NUMERO DE PIEZAS POR COLADA. 37

11.2 EFICIENCIA DE MOLDEO Y DE PRODUCCIN 37
11.3 COSTOS 38
11.3.1 COSTOS DE FABRICACIN DE LA PIEZA. 38
11.3.2 COSTO DE MANO DE OBRA CALIFICADA. 38
11.3.3 COSTOS DEBIDO A LA ADMINISTRACIN DE LA PLANTA 39
11.3.4 COSTOS DEBIDO A MATERIALES: 40
11.3.5 COSTOS DEBIDO A IMPREVISTOS 40
11.4 COSTO DE VENTA EN EL COMERCIO O INDUSTRIA 42

12 BIBLIOGRAFIA 46

13 ANEXO 45

14 CONCLUSIONES 44

3
 1 INTRODUCCIN
En la historia de la industria el hombre ha necesitado de la ayuda de
herramientas para hacer el trabajo ms fcil, cmodo y rpido. Esto
causo un desarrollo tecnolgico importante, y para los das de hoy no se
podra hacer ningn trabajo si no fuera por las maquinas herramientas.
Una de las herramientas ms utilizadas es el gato, existen varios tipos
de estos, entre los que se encuentran el gato hidrulico y el gato
mecnico, este ltimo ser objeto de estudio en este trabajo.
Los gatos se fabrican en muchos tamaos, pudiendo levantar toda clase
de pesos dependiendo de la aplicacin.
El presente estudio consiste en definir los parmetros necesarios en la
manufactura de una pieza de uso industrial y los procedimientos
requeridos para satisfacer la produccin de dicha pieza.

En este trabajo, se planteara claramente la funcin de una pieza, la

seleccin del material y el procedimiento a seguir para el control de
calidad. La pieza que seleccionamos para estudiar, es una pieza que
trabaja en un ensamble de un gato mecnico, que viene de gua para las
dems piezas que conforman este gato, as que es importante tener en
cuenta las tolerancias dimensinales, los controles de calidad que debe
tener para un adecuado acabado dimensional, tambin es muy
importante plantear una adecuada seleccin del material, pensando en
economa y que cumpla todos los requisitos funcionales a la cual estar
sometida la pieza, como son las solicitaciones, esfuerzos, deformaciones
y el medio en el cual trabajara esta pieza.
El ensamble donde va esta pieza es de uso industrial y requiere una alta
demanda en el mercado as que el control de calidad es importante en la
fabricacin de la pieza ya que cuando la fabricacin se hace en serie hay
que analizar lagunas piezas para saber si estn cumpliendo con los
requerimientos que se quieren de estas.
El seleccionamiento de la pieza depende, adems de las solicitaciones a
la cual esta sometida, de la cantidad de piezas a fabricar lo cual lo
tendremos en cuenta para este trabajo ya que para una correcta
fabricacin de piezas, es indispensable la consideracin de muchos
parmetros que en general no todos se cumplen, pero se debe tratar al
mximo de que se cumplan con la mayora de estos o con los mas
relevantes segn sea el caso.

4
 2 OBJETIVOS
2.1 GENERAL
el objetivo general de todo el trabajo es hacer la mejor seleccin de
material, de sentido de moldeo y de todos los parmetros, para que la
pieza cumpla con todo lo que se requiere para su buen funcionamiento
en el lugar donde va hacer ensamblada teniendo en cuenta que la
cantidad de piezas por colada a fabricar que para nuestro caso son de 4
piezas.

2.2 ESPECFICOS
Establecer claramente la funcin que va a desempear la pieza como
producto ya terminado.
Estudiar la tcnica necesaria para la fabricacin de la pieza fundida.
Proponer materiales de fabricacin de la pieza, que cumpla con las
funciones que ella va a desempear y elegir un material, que va hacer el
que mejor cumpla con criterios de seleccin de material para las
solicitaciones a la cual va a trabajar la pieza.
Evidenciar la importancia que tiene cada una de las etapas del proceso
de control de calidad del producto ya obtenida. Relacionar esta
influencia con el diseo y las caractersticas de la pieza.

5
 3 PRELIMINARES
3.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La empresa xxxx Ltda. Ensambla gatos mecnicos (ver figura 2) las
cuales se componen de los siguientes elementos:
Resorte
Tope roscado
Tapa
Cuerpo
Tornillo sin fin
La demanda en el mercado pide que se fabriquen una cantidad de 120
gatos mecnicos, para entregarlos en un tiempo de 30 das.
La pieza a fabricar es el cuerpo del gato donde se apoyan las dems
piezas (elemento #D de la figura 2).
Sus dimensiones se muestran en el plano 001 de los anexos.

3.2 FUNCIONAMIENTO DE LA PIEZA Y DEL CONJUNTO

La pieza que pretendemos fabricar por fundicin se puede observar en la
figura 1, en la figura 2 podemos ver el ensamble donde ira montada la
pieza, esto es un bosquejo de la pieza mas adelante, mostraremos
detalladamente los planos de la pieza con las tolerancias dimensinales.
El conjunto donde va montada la pieza consiste en un eje sin fin que
transmite el movimiento por medio de un par torsor, este le entrega el
movimiento al buln o tope roscado (figura 2), esto hace las veces de
cremallera por ser una rosca cuadrada, esta cremallera con ayuda de un
resorte este empieza a aumentar la altura, hasta llegar a la restriccin
que le da el cuerpo o soporte (esta es la pieza a fabricar), entonces
en ese momento hay una inversin de la marcha a causa del cambio de
sentido de movimiento del tornillo sin fin, que como dijimos, es el que le
da movimiento a la cremallera; todas estas acciones son realizadas en
un cuerpo fijo (pieza a trabajar), ver figura 1, este cuerpo fijo es el que
soporta y los gua durante todo este ciclo de subida y bajada. El
conjunto se ensambla por la parte de abajo del cuerpo (posicin
mostrada en la figura 2); se acomoda el tope roscado y es el primero en
entrar, luego viene el resorte y por ultimo, para terminar esa parte del
ensamble, se coloca una tapa. Por otro lado se ensambla el eje sin fin
en un agujero de 36mm de dimetro que llevara la pieza que hemos
elegido.

6
Como vemos la pieza a fabricar va hacer un cuerpo, el cual va a
soportar una serie de piezas que van a ser ensambladas y que
transmitirn movimiento, esto nos hace predecir que el acabado de la
pieza debe ser bueno y debe tener buenas tolerancias dimensinales
para el ensamble.

Figura 1. Pieza a fabricar por fundicin

Figura 2. Ensamble donde va la pieza

7
3.3 ESPECIFICACIONES QUE DEBE CUMPLIR LA PIEZA
La pieza tiene una gran serie de requerimientos de cargas y
solicitaciones que debe cumplir ya que esta pieza trabajara en un
conjunto de piezas donde va ha existir movimiento relativo entre ellas,
as que se tendr que escoger un buen material para la pieza, y
desarrollar un control muy estricto en el estudio de moldeo y en el
moldeo mismo para que cumpla muy bien su desempeo con seguridad
y por largo tiempo.
El tope roscado soportara un peso de 2 toneladas se diseara la pieza
para que el tope roscado no desgaste el cuerpo del gato.
Los requerimientos funcionales de la pieza se resumen en soportar el
movimiento relativo y constante de otras piezas como el eje y la
cremallera, la pieza no tendr movimiento, ella soportara el peso del
conjunto y su propio peso esto puede provocar en la pieza alguna
flexin aunque debe ser pequea, la pieza hace las veces de carcaza lo
cual su desempeo ser el de proteger las piezas que se encuentran en
su interior. La pieza no transmitir movimiento mas bien sirve de
apoyo a otras piezas que si transmitirn movimiento, la funcin de la
pieza hace que no este sometida a fuertes cargas de compresin,
torsin y esfuerzos cortantes.
Todas la fuerzas estarn aplicadas en las uniones de la tapa de abajo
(ver figura 2) y en las esquinas donde estarn apoyadas las dems
piezas, estas cargas Irn hacia abajo, es decir son las fuerzas
provocadas por la gravedad y son el peso de las otras piezas del
conjunto, las otras cargas que debe soportar no estn en un punto
especifico y la pieza que trabajaremos deber soportar el
desprendimiento de partculas debido al roce constante con otras piezas
del conjunto (desgaste).
La pieza deber ser resistente a la corrosin ya que esto es
supremamente perjudicial para la resistencia al desgaste.

Otras especificaciones de fabricacin de la pieza son las siguientes:

El agujero de dimetro 85mm debe tener una concentricidad de defecto

mximo de 0,05milimetros.
El agujero debe ser perpendicular a la superficie de apoyo.
El agujero va hacer maquinado.
La pieza tendr otro agujero maquinado ms pequeo.
Las dimensiones finales de la pieza deben ser de 170 x 100 x 90mm con
una tolerancia de 0,1mm.

8
No se le van hacer tratamientos trmicos.

3.4 SELECCIN DEL MATERIAL

El cuerpo del gato mecnico estar sometido a esfuerzos de presin,
deformacin, corrosin, vibraciones, impacto y desgaste por friccin.

Existen varios materiales los cuales se pueden fabricar por el mtodo de

fundicin, debemos elegir el material que mejor cumpla con los
requerimientos de especificaciones de la pieza, aunque por la funcin de
la pieza el nivel de las cargas a soportar as como el uso, hacen que el
material mas adecuado sea resistente al desgaste y al impacto, pero por
buena maquinabilidad, costos mas bajos en fabricacin y la
disponibilidad tecnolgica para alcanzar su punto de fusin, elegimos
como primera aproximacin el aluminio ya que las solicitaciones a las
que estar sometida la pieza cumplir con su desempeo
confiablemente.
Con este primer acercamiento hacia el material que mejor cumple con
nuestros requisitos elegimos entre las aleaciones de aluminio la que
mejor resistencia al desgaste tenga ya que es la principal propiedad
mecnica a la cual estar sometido nuestra pieza.
De las aleaciones de aluminio, las de mas importancia son las que
contienen como elementos aleantes una gran proporcin de silicio con o
sin cobre, que dadas sus optimas caractersticas de colabilidad y escasa
fragilidad en caliente1, permiten la obtencin de piezas muy complicadas
y espesores muy delgados. Asimismo, son usadas en gran medida las
aleaciones aluminio-cobre-silicio, con bajo contenido de este ltimo
elemento, resultantes en general de las refundiciones de desechos de
varios orgenes; estas aleaciones permiten obtener piezas de mayor
espesor, de las que se exigen buenas caractersticas de resistencia y
alargamiento.
Tambin existen aleaciones de aluminio-magnesio que por su menor
colabilidad y su mayor oxidabilidad en caliente, solo se aplican cuando
se requieren propiedades particulares de resistencia a la corrosin muy
altas.
En general todas las aleaciones de aluminio, que aun teniendo
caractersticas tcnicas inferiores, ofrecen optimas estabilidades
dimensinales y buenas caractersticas mecnicas, se prestan para la
ejecucin de piezas aplicadas a diversos campos y un buen aspecto
esttico, que incluso puede ser mejorado con tratamientos mecnicos de
acabado. Por todas las caractersticas mencionadas y las

1
TAYLOR, FLEMINGS Y WULFF. Fundicin para ingenieros. Mxico

9
especificaciones que requiere la pieza el mejor material a utilizar es una
aleacin de aluminio-cobre-silicio con bajo contenido de silicio mas
exactamente aluminio con 12% de cobre y 2% de silicio.
Esta aleacin de aluminio cumple con todos los requerimientos que
necesitamos siendo muy utilizada en la industria.

4 ESPECIFICACIONES Y CONTROL DE CALIDAD

El control de calidad se har basado en la norma INCONTEC-2859, del

Instituto Colombiano de Normas Tcnicas de acuerdo al procedimiento
de muestreo para aseguramiento de la calidad por atributos.
Para llevar este control de calidad vamos a tener en cuenta los
siguientes parmetros:

4.1.1 Nivel Aceptable De Calidad (Nac).

Este nivel aceptable de calidad nos indica como evaluar el esquema de

muestreo y no es lo mismo que la calidad aceptable a la cual una pieza
en el proceso de fabricacin es aceptada.
El Nac es una valor de disconformidades en una muestra de 100
unidades este valor del Nac debe ser mayor que la calidad media de
una pieza para que no hallan muchos rechazos mediante la aplicacin de
esta norma.

4.1.2 Determinacin de los Niveles Aceptables De

Calidad

El valor del Nac. Que se va emplear para desarrollar el procedimiento de

control ser escogido por la autoridad responsable, de acuerdo con las
especificaciones que haya dado el cliente, el valor del Nac. se puede
cambiar para un determinado grupo de piezas.

4.1.3 Valores Preferidos De Los Niveles Aceptables De

Calidad

Los valores de los Nac. Presentados en las tablas 1 y 2, se conocen

como los valore preferidos. Si para un determinado producto se

10
determina un valor de Nac diferente a los valores preferidos, estas
tablas no se podrn aplicar.
Con relacin a las especificaciones de la pieza y aplicando la norma, se
toma un Nac del 4% para la elaboracin de las piezas.
Esto quiere decir que si de una muestra de 100 piezas salen defectuosas
bajo las especificaciones preestablecidas mas de 4 piezas hay que
rechazar la muestra y hacer los correctivos necesarios para mejorar las
piezas.

Para el control de calidad de la pieza se tendrn en cuenta los siguientes

aspectos:
El enfriamiento de las aleaciones de aluminio va acompaado de la
contraccin de las mismas. Para asegurar la obtencin de las
dimensiones de la pieza despus de la contraccin de estado slido, se
debe adicionar proporcionalmente a las dimensiones del modelo, el valor
de dicha contraccin de aluminio-cobre-silicio es de 11 a 14 mm/m. La
pieza fundida tiene dimensiones que debe cumplir y especificaciones de
tolerancia por lo que implica que se tendr que maquinar
posteriormente para cumplir con dichos requisitos, para ello se le
pondr dimensiones mayores a la pieza en los sitios a maquinar.
Como se van a fabricar piezas en serie vale la pena hacerle una prueba
de tendencia de rechupe2 que consiste en sacar una probeta en forma
de K del material que se va hacer la pieza; despus del enfriamiento se
rompe la probeta y se examinan las partes centrales, donde convergen
los cuatro brazos y el canal de la colada, que es el punto donde tienden
a formarse eventualmente los rechupes ver figura 3.

Figura 3. Prueba de tendencia de

rechupe

Se debe tener en cuenta que el estudio de moldeo se realizara pensando

en que sern muchas las piezas a fabricar lo que se le deber hacer un
control de calidad y por ello se le debe invertir algn porcentaje de lo
2
Normas tcnicas colombianas INCONTEC control de calidad

11
que cueste el total de las piezas, con instrumentos de verificacin de
medidas (pie de rey) o con algunas de las pruebas para detectar
inclusiones en la pieza3, se le harn pieza y si no cumple con los
requerimientos que necesitamos se desarrollara un estudio de cual
podra ser el problema que cause estos defectos y se tratara de corregir.
Las partes a verificar en la pieza se harn antes de ser maquinada es
decir, despus de ser fundida. Por si existe algn problema saber si es
de el proceso de la fundicin.
Las partes a verificar en la pieza son:

Dimensiones generales de la pieza (pie de rey).

Pruebas de defectos internos.
Dimensiones de agujeros para entrada de tope roscado (ver figura 2)
(pie de rey).
Pruebas superficiales de acabado (rugosimetro).

La norma INCONTEC iso 2859 propone mtodos estadsticos para

realizar controles de calidad a un producto determinado, de acuerdo a la
cantidad a producir.
En nuestro comercio la utilizacin de gatos mecnicos tiene mucha
demanda debida a la amplia aplicabilidad de esta herramienta
Z=4

Este nmero no es grande, pero sin embargo la calidad de la pieza debe

ser exigida por el cliente, y la produccin debe atenerse a la necesidad
del comprador y a la de las normas.

4.1.4 Toma De Las Muestras

Las muestras se deben tomar despus del proceso de fundicin y antes

de ser maquinadas que es donde se va hacer el procedimiento de
control, cuando el lote este terminado se toman las muestras, estas se
deben seleccionar aleatoriamente.

4.1.5 Plan De Muestreo Simple

Se recomienda el tipo de inspeccin simple con una inspeccin normal,
es decir de nivel II, segn la tabla numero uno.
El nmero de muestra inspeccionada ser igual al tamao de la muestra
dado por el plan de muestra como se relaciona en la tabla 1. si el
3
ensayos no destructivos para detectar defectos internos

12
numero de unidades defectuosas halladas en la muestra es igual o
menor al numero de aceptacin, el lote se considerara aceptable. Si el
numero de unidades defectuosas es igual o mayor que el numero de
rechazo, el lote no ser aceptado.
Los atributos que se van a inspeccionar los dijimos anteriormente
(pagina 11)

13
Tabla 1. Letra clave del tamao de la muestra.

Niveles de inspeccin Niveles de inspeccin

Tamao del lote visuales generales

S-1 S-2 S-3 S-4 I II III

2a8 A A A A A A B
9 a 15 A A A A A B C
16 a 25 A A B B B C D

26 a 50 A B B C C D E
51 a 90 B B C C C E F
91 a 150 B B C D D F G

151 a 280 B C D E E G H
281 a 500 B C D E F H J
501 a 1200 C C E F G J K

1201 a 3200 C D E G H K L
3201 a 10000 C D F G J L M
10001 a 35000 C D F H K M N

35001 a 150000 D E G J L N P
150001 a 500000 D E G J M P Q
500001 y ms D E H K N Q R

Para la fabricacin de 4 piezas por colada elegimos un tamao de lote

que contenga este valor, en este caso 2 a 8 para un nivel de inspeccin
general II que corresponde a la letra A.

14
Tabla 2. Planes de muestreo simple para inspeccin norma I4.

Nivel Aceptable De Calidad

Letra tamao de
clave la muestra 1 1.5 2.5 4 8.5 10 15
Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac Rc Ac
Rc
A 2 0 1
B 3 0 1 1 2
C 5 0 1 1 2 2 3
D 8 0 1 1 2 2 3 3 4
E 13 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6
F 20 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8
G 32 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11
H 50 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15
J 80 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
K 125 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
L 200 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
M 315 7 8 10 11 14 15 21 22
N 500 10 11 14 15 21 22
P 800 14 15 21 22
Q 1250 21 22
R 2000

Observando Esta tabla 2 planes de muestreo para inspeccin norma se

tiene que el tamao de muestra es de 2, pero el numero de aceptacin
no se puede decir nada Ac = 5, lo que implica un numero de rechazo Rc
tampoco se puede decir nada.
Esto se debe a lo pequea que es la muestra.

El proceso debe continuar como lo indica la norma 5

4
Extracto de la tabla .A planes de inspeccin simple e inspeccin normal
5
Ver Norma Tcnica Colombiana para Inspeccin por Atributos, NTC-2859-0-1-2-3

15
 5 ORDEN DE SOLIDIFICACIN

5.1 SECCIONAMIENTO DE LA PIEZA

Realizamos un anlisis ficticio de la siguiente manera; le hicimos

divisiones a la pieza, tantas como se necesito para un mejor
entendimiento del orden de solidificacin, mediante figuras geomtricas
mas sencillas.

Figura 1 Seccionamiento ficticio de la pieza

5.2 MODULOS DE ENFRIAMIENTO

Para calcular los mdulos de enfriamiento, primero hay que partir del
geomtrico (relacin de volumen y rea); esta relacin la calculamos
con ayudas de un programa CAD (Solid Edge), el cual nos proporcionaba

16
de manera inmediata las dimensiones 6, las reas que disipan calor y el
volumen de la pieza. Procediendo a los clculos aritmticos.

5.2.1 Seccin A

Las dimensiones de la seccin A, y el rea que disipa calor, se observan

en la ilustracin 1.

Ilustracin 1. Dimensiones de la seccin A y superficie de referencia

Volumen de la seccin A
VA = 579298.94 mm3

Superficie de la seccin A que disipa calor

SA = 42476.28 mm2

Modulo geomtrico de la seccin A

V
MA A
SA
MA = 13.63 mm

6
Para el calculo de los mdulos se ha tenido en cuenta el sobre dimensionado por contraccin
slida (+ 16mm por cada 1000mm); y porque se maquinaran algunas superficies de la pieza,
tambin algunos de los redondeos, mas no los ngulos de contrasalida.

17
Factor de forma de la seccin A
WA = 1.12
(Corregido por efecto del matacho, mirar grafica e ubicar d/2M A en
anexo 1).

Modulo de enfriamiento de la seccin A

MA = WA * MA
MA = 15.26 mm

Espesor de placa infinita equivalente

EA = 2*MA
EA = 30.53 mm

5.2.2 Seccin B

Las dimensiones de la seccin B se muestran en la ilustracin 2.

Ilustracin 2. Dimensiones de la seccin B y superficies de referencia

Volumen de la seccin B
VB = 196706.72 mm3

Superficie de la seccin B que disipa calor

SB = 19497.31 mm2

Modulo geomtrico de la seccin B

18
 VA
MB
SA
MB = 10.1 mm

Factor de forma de la seccin B

WB = 1.08
(Por defecto del matacho, ubicar d/2MB en la grafica del anexo 1).
Modulo de enfriamiento de la seccin B
MB = WB * MB
MB = 10.9 mm

Espesor de placa infinita equivalente

EB = 2*MB
EB = 21.8 mm

5.2.3 Seccin C

Las dimensiones de la seccin C se muestran en la ilustracin 3.

Ilustracin 3. Dimensiones de seccin C (espesor de placa 24.32mm).

Volumen de la seccin C
VC = 138515.07 mm3

Superficie de la seccin C que disipa calor

SC = 17944.68 mm2

Modulo geomtrico de la seccin C

19
 VA
MC
SA
MC = 7.72 mm

Factor de forma de la seccin C

WC = 0.85
(Tomado como una barra infinita, ver anexo 2)

Modulo de enfriamiento de la seccin C

MC = WC * MC
MC = 6.56 mm

Espesor de placa infinita equivalente

EC = 2*MC
EC = 13.12 mm

5.2.4 Seccin D

Las dimensiones de la seccin D, se muestran en la ilustracin 4.

Ilustracin 4. Dimensiones de la seccin D (4 mm de espesor)

Volumen de la seccin D
VD = 5740.15 mm3

Superficie de la seccin D que disipa calor

SD = 2321.46 mm2

Modulo geomtrico de seccin D

V
MD A
SA
MD = 2.47 mm

20
Factor de forma de la seccin D
WD = 0.95
(Tomado como un paralelipedo extendido, ver anexo 2).

Modulo de enfriamiento de la seccin D

MD = WD * MD
MD = 2.35 mm

Espesor de placa infinita equivalente

ED = 2 * M D
ED = 4.69 mm

5.2.5 Seccin E

Las dimensiones de la seccin E, se observan en la ilustracin 5.

Ilustracin 5. Las dimensiones de la unin E y las superficies de

referencia

Volumen de la seccin E
VE = 60341.92 mm3
Para calcular el modulo de enfriamiento de la seccin E, se asumir que
esta es una unin en L entre B y C, con un radio de curvatura de 2 mm
en la arista que forman entre los dos.

Mdulos de las secciones que conforman la unin

MB = 10.9 mm
MC = 6.56 mm

Factor de forma de la unin

21
 r
0.09 , (Buscar la grafica en el anexo 3, tenemos WE = 1.13)
2M B

Modulo de enfriamiento de la seccin E

ME = WE * MB
ME = 12.31 mm

Espesor de placa infinita equivalente

EE = 24.63 mm

5.2.6 Seccin F

Las dimensiones de la seccin F, se muestran en la ilustracin 6.

Ilustracin 6. Dimensiones de la unin F y superficies de referencias

Volumen de la seccin F
VF = 34900.09 mm3

Para calcular el modulo de enfriamiento de la seccin F, se asumir que

es una unin en L entre C y D, con un radio de curvatura de 2 mm, en la
arista que forman entre los dos.

Mdulos de las secciones que conforman la unin

MC = 6.56 mm
MD = 2.35 mm

Factor de forma de la unin F

r
0.15 ; (Observando en la grafica del anexo 3, tenemos)
2M C

22
WF = 1.15

Modulo de enfriamiento de la seccin F

MF = WF * MC
MF = 7.54 MM

Espesor de placa infinita equivalente

EF = 15.1 mm

23
5.3 Orden de solidificacin

Tabla 1. Orden de solidificacin

Orden de Seccin Volumen rea Mdulo W Mdulo de Espesor de

Solidificacin (mm3) (disipa geomtrico enfriamiento la placa
calor) (mm) (mm) equivalente
(mm2) (mm)
1 D 5740.15 2321.46 2.47 0.95 2.35 4.69
2 C 138515.07 17944.68 7.72 0.85 6.56 13.12
3 F 34900.09 3921.9 6.56 1.15 7.54 15.1
4 B 196707.72 19497.31 10.1 1.08 10.9 21.8
5 E 60341.92 4207.88 10.9 1.13 12.31 24.63
6 A 579298.94 42476.28 13.63 1.12 15.26 30.53

Observando los datos en la tabla 1, podemos analizar los puntos crticos

que presenta la pieza. Encontramos que la seccin c solidificara ms
rpido que la seccin F pudiendo ocasionar esto problemas de
homogeneidad en la pieza; esto es una masa aislada que puede
presentar rechupes. Este problema es solucionado utilizando enfriadores
o mas conocidos como chill del ingles, el objetivo de este es afectar el

24
modulo geomtrico, aumentando en
n veces el rea de contacto de donde este ubicado, que disipa calor; la
variable n esta determinado por el metal que quiera utilizar para que me
proporcione MF < MC.

La Seccin A presenta un modulo muy alto por tato se le colocara un

alimentador o mazarota, que cumplir la funcin de mantener el calor
en ella para sacar piezas sanas, los clculos de esta se presentaran mas
adelante.

25
 6 SELECCIN DEL SENTIDO DE MOLDEO

6.1 Primera solucin de moldeo

Propuesta de moldeo Modelo a utilizar

VENTAJAS DESVENTAJAS
La junta de moldeo es una sola y Algunas formas exteriores de la
completamente horizontal. pieza, obtenidas con matachos
exteriores.
Mayores dimensiones de la pieza
en direccin horizontal. No disimula la rebaba.

Superficies a maquinar en las Pequea abertura de la pieza no

partes laterales. esta dirigida hacia abajo.

La ltima regin en solidificar se Uso de matacho interior.

puede alimentar con mazarota
lateral.

Se llena en fuente

La propuesta es muy buena, pero para la cantidad de piezas que se

harn, no se puede gastar dinero en tiempos muertos y de maquinado
tratando de retirar la gran rebaba que nos queda. Los modelos partidos
son ms costosos, causando esto una decisin no se tomara.

26
6.2 Segunda solucin de moldeo

Propuesta de moldeo Modelo a utilizar

VENTAJAS DESVENTAJAS
La junta de moldeo es una sola, Uso de matacho interior.
casi horizontal del todo. Pequeas aberturas no est
Mayores dimensiones de la pieza dirigida boca abajo.
en posicin horizontal.

Superficies a maquinar en la parte

inferior.

La ltima zona en solidificar se

encuentra en la parte de arriba.

Se llena en fuente.

Se disimula la rebaba

No tiene matachos exteriores, los

desmoldeos perpendiculares a la
junta de moldeo.

Este montaje seria ideal sin matacho interior y en realidad se podra

hacer, pero para un conocimiento ms amplio, en lo que respecta al uso
de matachos se quiso aprovechar la realizacin de este trabajo.
Consta de un modelo entero, al cual en la fase de moldeo se le tiene que
hacer una operacin de sacado. La rebaba que deja es mnima y se
puede retirar con mayor facilidad que en el caso anterior.

27
6.3 Tercera solucin de moldeo

Propuesta de moldeo Modelo a utilizar

VENTAJAS DESVENTAJAS
Una sola junta de moldeo Las mayores dimensiones no estn
horizontal. en posicin horizontal.
No hay matachos exteriores. Se esta llenando prcticamente en
Aberturas pequeas dirigidas boca cada.
abajo. Matachos interiores.
La ultima zona en solidificar se No se disimula la rebaba.
encuentra en la parte de arriba

Esta propuesta se tiene que aplicar bajo la operacin de caja falsa,

aumentando los gastos por tiempo, adems el modelo tiene que ser
partido y con unas gua en forma de cola de milano; a la hora de sacar
el modelo de la arena, por el espesor que se tiene, es difcil sacar esa
piecita que se seala en la figura (propuesta de moldeo).
La opinin es no utilizarlo es muy ineficiente no se tomara.

Eleccin de la solucin ms viable

Haciendo una recopilacin de las explicaciones y conclusiones que se

sacaban despus de cada solucin de moldeo propuesta, nos damos
cuenta que la mejor es la segunda solucin de moldeo, basaremos de
aqu en adelante, nuestro trabajo con base en esa propuesta.

28
 7 MODELOS Y MATACHERAS

7.1 Especificacin del modelo

El modelo para fundir esta pieza, se utilizara en series pequeas, que se

repiten espordicamente dependiendo de la demanda de estas; por lo
tanto el desgaste que sufrir ser mnimo. El material ideal para su
fabricacin es en madera.

El modelo ser entero, no tendr particiones de ninguna ndole y

constara de dos partes que nos servirn para apoyar el macho que se
utilizara duran te el proceso de fabricacin. Tambin tendr
sobrespesores por maquinado y por contraccin en estado slido,
adems de eso los ngulos de salida que debe llevar la pieza, segn la
norma Icontec. (Planos del modelo en el anexo 0).

7.2 Especificaciones de la matachera

La matachera a utilizar ser en madera, no abra necesidad de hacer

gastos innecesarios con matacheras hechas en metal, se observa en la
siguiente ilustracin.

Ilustracin 7. matachera

Esta nos parece las condiciones de forma ms econmicas para la

realizacin de la matachera en madera.
Los planos de la ilustracin 7, se vern a continuacin.

29
 8 MATERIALES DE MOLDEO Y MATACHOS
8.1 Seleccin de la arena
Siempre se debe hacer una buena eleccin de la arena teniendo en
mente el material, en nuestro caso la pieza ser de aluminio, por tanto
la arena que se trabajo en el laboratorio nos sirve, para obtener sus
propiedades se tuvieron bajo los siguiente controles.
No se trabaja con la arena norma por ser muy gruesa, entonces
tomamos una arena slice lavada, con condicin hmeda

Una de las condiciones para que la arena pueda ser utilizada, es que
mas del 75% de la arena este retenida en tres tamices. Esta es una
colusin que podemos sacar de la grafica mostrada en los tamices 100,
140 y 200, se ven los mayores porcentajes, tomando como una solucin
viable para la fabricacin de nuestra pieza.
Las propiedades que tubo la arena aumentando el porcentaje de
humedad fueron las siguientes:

%Hum. Moldeabilidad Permeabilidad Resistencia Dureza Compactibilidad

1,2 96,3 18,31 - 65,38 17,33
2,05 94,3 35,36 7,93 88 26,66
2,95 97 37,44 10,46 88,33 28,33
3,4 95,5 42 12,43 89,33 32,66
3,7 60,15 49,73 11,67 90,67 38,33
4,15 40,8 57,39 10,3 87,33 52
5 53,5

30
Nuestra eleccin es mostrada en rojo en la tabla ya que en ellas se
puede moldear aluminio.
Humedad: 2.05%
Moldeabilidad: 94.3%
Permeabilidad: 35.36 AFS
Resistencia a la comprensin en verde: 54.68 KPa

8.2 Materiales para el matacho

El macho se har arena mezclada con silicato de sodio y CO 2, es el ms

usado en nuestro medio. Es fcil de preparar, se usa el silicato de sodio
como aglomerante en un 3% al 5%, una vez hecho esto se procede a
compactar en la matachera que propusimos anteriormente, sin perder
permeabilidad. Se hace pasar una corriente de bixido de carbono CO 2
directamente sin desmoldear, ver en la ilustracin 8.

Ilustracin 8. Forma como se introduce el CO2

Los orificios pasantes que se le hacen a la arena son para aumentar la

eficiencia, garantizando el endurecimiento homogneo de la pieza.
Para la preparacin de la arena se debe tener en cuenta el porcentaje
de materias secas como arcillas y aglomerantes, adems los siguientes
parmetros:
ndice de finura de la arena empleada, % de silicato de sodio que se le
adiciona, % de finos en la arena, entre otros.
Dentro de las ventajas esta la rapidez, con equipos muy baratos y
sencillos; la precisin dimensional no las proporciona pero no es tan
necesaria ya que se va a maquinar.

31
 9 SISTEMA DE ALIMENTACIN

A continuacin se determinarn las dimensiones de la mazarota Mm., a

partir de dos mtodos.

9.1 REGLA DE LOS MDULOS

Segn esta regla se debe cumplir que:
Mm 1.2 Mp (1)
Con Mp: mdulo de la ltima parte en solidificar, que en este caso es
15.26, por lo tanto:
Mm = 18.312 mm
DIMETRO DE LA MAZAROTA:
Dm 4.5 Mm, es decir, Dm 82.404mm
aproximand o :
Dm = 83 mm

9.1.1 ALTURA DE LA MAZAROTA:

La altura esta determinada por una relacin dependiendo del tipo de
mazarota, de si tiene o no cubierta, y de la aleacin.
Segn la tabla 17 del documento; para aleaciones ligeras y ultraligeras,
como lo es la nuestra (aleacin de Aluminio AlSi12), segn el tipo de
mazarota y dependiendo de si tiene o no cubierta, es posible definir la
Hm
relacin:
Dm
Tipo de mazarota: la mazarota deber ser realizada a taln, debido a la
geometra de la pieza, adems no se usar anillo refractario, ni
productos exotrmicos o aislantes, ya que esto aumenta el costo de
fabricacin y no es de gran prioridad el uso de dichos dispositivos.
De acuerdo a lo anterior, se tiene que:
Hm
1.5,
Dm
Hm 1.5 83mm 124.5
Hm. = 124.5 mm
Esta altura que hallamos es la suficiente para lograr una presin
metalostatica aceptada, para la mayor altura de la pieza que son
100mm.

7
Documento: Reglas a Tener en Cuenta para el Clculo de alimentadores.

32
9.1.2 ANGULO DE SALIDA DE LA MAZAROTA:
Segn la anterior altura y la norma para ngulos de contrasalida de los
modelos8el ngulo de contrasalida es:
=0.5
Con en objetivo de hacer una comparacin entre los dos mtodos, se
hallarn los volmenes determinados por cada uno de ellos.
VOLUMEN DE LA MAZAROTA:
Dm 2 Hm
Vm met. mduos 673 620,69mm 3
4
Vmmet. mdulos= 673 620.69 mm3

9.2 REGLA DE LAS CONTRACCIONES

9.2.1 VOLUMEN DE LA MAZAROTA:
Vm k C CV VP 9 (2)
Para este caso estudiado se utilizar una mazarota sencilla sin ningn
tipo de cubierta exotrmica, ni anillos refractarios, por lo tanto el valor
de k es:
K=6
La temperatura de sobre-calentamiento debe ser de 50C, ya que
requerimos caras con buen acabado, y no tenemos el problema de
paredes delgadas, que nos ocasionen un enfriamiento rpido,
impidiendo el llenado satisfactorio de la pieza.
De acuerdo al sobre-calentamiento y al tipo de aleacin que en este
caso es AlSi12, se tiene que la contraccin volumtrica en estado lquido
CCV que es:
CCV = 4.5%
Adems segn el estudio hecho previamente de la pieza, indica cual es
la parte de ltimo enfriamiento y muestra que su volumen Vp es:
Vp = 579298.94 mm3
Por lo tanto, reemplazando todos estos valores en la ecuacin (2), se
obtiene:
Vm 6 0.045 579298 .94 15641071,3 8
Vmmet. contrac =156 410,7 mm3=0,1564107 m3

8
Norma Tcnica Colombiana ICONTEC 3294
9

33
9.3 CONCLUSIN
Como el volumen mayor se obtiene con el mtodo de los mdulos, es
este el que es escogido; por lo tanto las dimensiones de dicho volumen
son las mencionadas en la seccin anterior.

9.3.1 DISTANCIAS DE ALIMENTACION

La distancia de los alimentadores a la pieza son, segn el documento las
que se muestran en el plano.
La separacin de alimentacin est dada por:
3Dm
l=28 mm
d 2 3d 1
d 1 0.28 Dm

|
d1=24 mm
d2=72 mm

9.3.2 CALCULO DEL RADIO DE ACCION

15e
e: espesor de la ltima parte en solidificar de la pieza
e = 30,53mm

Calidad corriente, 15
= 15 x 30,53
= 458mm

la distancia mas larga de la pieza es de 170mm, luego la mazarota

supera la regin mas alejada de la pieza, es decir, alcanza alimentar la
pieza en toda su longitud.

34
 10 SISTEMA DE ATAQUE
De acuerdo al documento de sistemas de colada 10 se realizar un
sistema de llenado tal como se muestra en la ilustracin 1; en la cual se
hace un ataque por la mazarota, la cual llega a la parte mas masiva de
la pieza.
Como la pieza va a ser fabricada en AlSi12, la cual es una aleacin
oxidable, se har un llenado de la pieza EN FUENTE, para que se llene
lentamente y no se creen turbulencias y as evitar oxidaciones del
material.

ILUSTRACION 1
Para lograr el anterior fin se dispondr de un sistema de llenado con
relacin de colada 1:1:1 con lo cual se dispone a hallar las dimensiones
del canal de llenado.

10.1.1 CLCULO DE LAS SECCIONES11

Como ya se dijo, la relacin de colada ser 1.1:1, lo que significa que el
rea transversal de todas las secciones ser la misma; la ecuacin de
dicha seccin esta por:

10
Factores a considerar para el establecimiento de un sistema de ataque.
11
Todo el clculo se hizo en base al documento de sistemas de llenado.

35
10.1.2 VOLUMEN:
V B2
Sd (4)
tr Hi Hf
En el anlisis realizado para el orden de solidificacin se establecieron
volmenes para las diferentes partes, las cuales se suman y obtenemos
el volumen de la pieza:
Vpieza =1 015 502,89mm3=0,001 m3

Mpieza= V=2750 kg/m3x0.00105 m3=2.75 kg

TIEMPO DE LLENADO:
Segn el sobre-calentamiento elegido (50C), el tipo de aleacin y el
espesor equivalente meno-r de la pieza (e = 4.69mm) en la tabla para
hallar el tiempo de enfriamiento hasta el liquidus para piezas moldeadas
en arena, se obtiene que este es:
Tr =30 seg.

10.1.3 LONGITUD DEL CANAL DE LLENADO:

L =hd+Lo+0.3.LC =0.0845+0.060+0=0.1445m
L =0.145 m

10.1.4 COEFICIENTE DE PRDIDAS DE CALOR:

De valores de B para un sistema de relacin de colada 1:1:1, y la
longitud anterior:
B =1.8
Alturas:
Segn se observa en el plano:
Hi =124.5 mm =0.125 m
Hf =24.5 mm = 0.024 m
Los datos anteriormente mencionados se reemplazan en la ecuacin (4)
y se obtiene:
0.001m 3 1.8 2
Sd 3.29x10- 4 m 2 328.77mm 2
30seg 0.125m 0.24m
sd =328.77 mm2
Las dimensiones de Sc y Sa son de la misma rea debido al
escalonamiento.
De acuerdo con los valores hallados anteriormente se llega a la
conclusin de que el sistema de llenado y el sistema de alimentacin
debe tener las dimensiones y la disposicin mostradas en el plano del
anexo 4

36
 11 PRODUCCIN

11.1 Numero De Piezas Por Colada.

Debido a la demanda de gatos mecnicos en el mercado se estableci que se

fabricaran 100 unidades de estos mensualmente.
Teniendo este parmetro en cuenta, el nmero de piezas por colada es:

Z = 4 piezas

11.2 Eficiencia De Moldeo Y De Produccin

As sean pocas piezas que se fabricaran por este proceso de fundicin implica que
se haga un estudio del proceso, para la correcta especificacin que debe tener la
pieza, este estudio realizado es aplicado a todas las piezas hasta un plazo donde
se requiera mayor calidad en el producto ya terminado o alguna modificacin de
dimensionado y/o de forma de la pieza.
Para una serie de produccin mediana como la nuestra es recomendable emplear
el moldeo en arena12, sus caractersticas y propiedades fueron mencionadas
anteriormente Pg. 33.

Cuando se hace el vaciado de las piezas hay un porcentaje de material colado que
se utiliza para la fabricacin del sistema de llenado y del sistema de alimentacin,
este porcentaje depende de la pieza, de cmo solidifica y de otros factores, para
nuestro caso el porcentaje del sistema de alimentacin y de llenado, teniendo en
cuenta las dimensiones de la pieza, del sistema de llenado y del sistema de
alimentacin halladas anteriormente ver paginas 36 y 39, estos sistemas tienen las
dimensiones mencionadas anteriormente, esto nos hace pensar que si este
material perdido no es recuperado de buena manera para la refundicin y para la
fabricacin de otra pieza posteriormente, el proceso tendra hasta un 70% de
eficiencia, solo considerando perdidas de material.

Esta eficiencia se vera afectada adems con perdidas de arena, material para la
fabricacin de los matachos y algn accidente de un operario, los cuales
incrementaran los tiempos de produccin y tiempos muertos.

12
Normas Tcnicas Para La Preparacin De Las Arenas

37
11.3 COSTOS

11.3.1 Costos De Fabricacin De La Pieza.

Teniendo en cuenta los parmetros del tipo de fundicin, materiales de la

fundicin, operarios y otros costos, se pueden analizar as:

11.3.2 Costo De Mano De Obra Calificada.

En el proceso de fundicin, se busca que cada operario cumpla la funcin que

mejor sabe desempear para optimizar el proceso, adems se desea, en lo que
mas se pueda, que los operarios tengan experiencia en cada campo para la
adecuada asignacin de actividades especficas. 13

Tcnicos para realizar el moldeo: son los encargados de realizar los moldeos de
cada pieza, el promedio de moldeos que se hacen en una jornada de trabajo
(8horas) son de 20 moldes por persona.
El sueldo promedio de un tcnico de moldeo es: $600000 mensuales, que implica
un sueldo diario de de 24000 $ el da luego el precio para modelar una pieza es
de $1000.

Tcnico para vaciar la colada, no siempre es la misma persona que moldea la

pieza, el salario de un tcnico es de $500000 mensuales lo que implica un costo
de colada de $840 por pieza.

Tecnlogo para elaborar los modelos: son los encargados de copiar los modelos
en madera el salario de estos tecnlogos es de $1000000 mensuales estos
tecnlogos requieren una alta capacitacin debido a la dificultad de obtener las
dimensiones especificadas para obtener la pieza requerida, el precio de cada
pieza modelada es de $1670.

Ingeniero es el encargado de elaborar y planificar todo el proceso de fundicin

como se va hacer y que se va hacer durante todo este proceso, tambin son los
encargados de planificar todo el procedimiento de control para que la pieza
cumpla con las especificaciones preestablecidas. El sueldo de un ingeniero es de
$2200000 mensuales lo que da un costo de pieza de $3700.

13
el moldeador solo fabricara 4 moldes de la pieza que queremos pero el trabajara en
otras piezas que debe producir la planta

38
Operario de maquinado: es el encargado de maquinar la pieza y dejarla con las
dimensiones finales, nuestra empresa tiene un operario de estos y su salario
mensual es de $ 600000 as que el costo por pieza es de $5000

Hay otras personas encargadas de los oficios varios, estas personas son las
encargadas de limpiar las piezas despus de fundidas, de preparar las arenas, de
preparar los implementos de taller, el sueldo de cada una de estas personas es
de $400000 mensuales lo que implica un costo de pieza fundida de $670.

Nota:
Los salarios de todas estas distintas personas fueron consultados en la
empresa FUNADALCO

11.3.3 Costos debido a la administracin de la planta

Los costos de la administracin de la planta, son los costos de energa elctrica,

agua, acueducto, combustibles e impuestos.

El costo mensual de energa elctrica de la planta es de $300000 lo que nos indica

que el costo por pieza es $ 2500.

El gasto de combustibles por colada es de 2 galones y el galn de ACPM en el

mercado cuesta $2700 por lo cual el costo total al mes debido a combustibles es
de $162000 y el costo por pieza es de $1350.

El costo mensual de acueducto es de 50000 con lo cual tenemos el costo por

pieza de $420.

El costo mensual de agua es de $100000 con lo cual tenemos un costo por pieza
de $833.

El costo mensual del manejo de desechos es de 200000 con lo cual el costo por
pieza es de $1670.

El costo total de la planta debido a la administracin es de $812000 y el costo por

pieza sera $6770.

Los impuestos trimestrales para la planta son de $600000 lo cual tenemos un

costo por pieza de $1670.

39
11.3.4 Costos debido a materiales:

Incluye todos los materiales utilizados para la fabricacin de la pieza

como el costo de material de la pieza, estos materiales son arenas ver
Pg. 33 para moldeo y matachos, aditivos, silicato para matachos y CO 2,
material de la pieza que en nuestro caso es una aleacin de aluminio-
cobre-silicio con 12% de cobre y 2% de silicio, kilogramo de este
material se cotiza en el mercado por $400014 material en bruto.
Mensualmente se gasta 500kg de arena, cada tonelada cuesta en el
mercado $8000015. As que el valor total de las arenas es de $40000
mensuales por lo cual trae un costo por pieza de $340
Silicatos cuesta mensualmente $1000016 lo que equivale a un valor
unitario de $84
El costo que se gasta en CO2 es de $4000 mensuales, es decir, $34 por
cada pieza.
El precio del material que se gasta la pieza es de $8280 el costo total al
mes es de $993600
Hallado con la masa de la pieza ver Pg. 36 y el costo de un kilogramo
de aluminio con aleantes de cobre y silicio ($4000 material en bruto)

11.3.5 Costos debido a imprevistos

El costo debido a imprevistos se debe a costos no esperados en la

fabricacin de la pieza y se consideran en un 5% de los costos totales
calculados.
Este valor es de $220920 la cual tiene un costo de $1841 por pieza.
NOTA:
Los costos de cada pieza se calculan obteniendo el valor total al mes dividido por
el nmero de piezas a fabricar en un da y dividido el nmero de piezas hechas en
ese da para nuestro caso el nmero de piezas por colada es igual al numero de
piezas hechas en un da y son iguales a 4.

14
costo suministrado por Metalesco S.A.
15
Valores suministrados por Antioquea de arenas
16
segn Qumica Prodes S.A.

40
Tabla A. Costos de fabricacin de la pieza ya terminada.
Basado en una jornada de trabajo de 8 horas.

Costos directos Costos mensuales ($) Costo por pieza ($)

Salario del moldeador 600000 1000
Salario del colador 500000 840
Salario del modelador 1000000 1670

Salario del ingeniero 2200000 3750

Oficios varios 400000 670
Administracin 812000 6770
Arenas 40000 340
Aluminios 993600 8280
Silicatos 10000 84
Oxido de carbono 4000 34
Imprevistos 220920 1841

Impuestos 200000 1670

Maquinado 600000 5000
Total 7580520 31950

El costo para fabricar la pieza trabajada nos cuesta $31950. Y el costo total de
fabricaron de la serie mensualmente es de $3834000.

NOTA:
Hay que tener en cuenta que en la empresa contamos con el horno para la
fundicin de los metales, este horno tiene una capacidad de 120Kg suficiente para
nuestras piezas a fabricar diariamente.
Las especificaciones de este horno son: Horno Crisol Basculante con
capacidad para 120kg.

41
11.4Costo de venta en el comercio o industria

Modelo en Madera17 = $130000 ya que se necesitan hacer 120 piezas mensuales

y como se van a realizar 4 moldeos diarios. El costo total del los modelos en
madera es = $520000

Entrega en bruto de la pieza colada = desde $12000 hasta $18000 dependiendo

de la complejidad de la pieza y de las dimensiones para una produccin de 120
piezas mensuales18
Para las dimensiones que tenemos y el matacho que lleva el moldeo de nuestra
pieza el precio de esta es de $1600019 para una fabricacin 120 piezas.
El costo total de las piezas es de $1920000

Maquinado final de la pieza = $3000020

Costos totales de maquinado es de $3600000

Costos de Transporte para 120 piezas de dimensiones 100x170x80mm

Desde FINSA (calle 49B #77B-23) hasta las instalaciones de la UNAL ncleo el ri
(cale 59 #63-20) el costo de transporte de estas 120 piezas.
Son de $200000 es decir $1670 por cada pieza.

Tabla B. Costos de venta en el comercio basados en los precios cotizados en el

mercado nacional.

Costos directos Costo unitario ($) Costo total ($)

Modelo en madera 130000 520000

Pieza en bruto de colada 16000 1920000

Maquinado final de la 30000 3600000
pieza
Transporte 1670 200000
Totales 177670 6240000

El precio en el mercado de cada pieza es entonces de:

6240000
52000 As el precio de nuestra cada pieza es de $52000
17 120
cotizado por Osvaldo (laboratorista UNAL)
18
cotizados en FINSA el costo aumenta debido a que nosotros tenemos que realizar
un macho.
19
cotizado por FINSA dimensiones y forma de nuestra pieza
20
cotizado por Carlos (laboratorista de la Unal)

42
El precio de nuestra serie de piezas es de $6240000

La utilidad que nos dejara la fabricacin de estas series de piezas comparado con
los precios de la industria es de $6240000 - $3834000 = $2406000
As la utilidad por pieza es de 52000 31950 = $20050
La utilidad de fabricar una pieza es de $20050.

43
 12 CONCLUSIONES

En el proceso de fabricacin de las piezas es muy importante tener en

cuenta todas las normas de diseo, para evitar que la pieza tenga
problemas de rechupes de forma o de dimensiones.

el control de calidad se debe hacer para saber si el proceso de

fabricacin de una pieza va por buen camino o hay que corregirlo.

Existen varias formas de fabricar una pieza por fundicin, es papel del
ingeniero saber cual es la seleccin mas adecuada teniendo en cuenta
parmetros que dependen de la pieza y de los costos.

El anlisis de sistema de alimentacin y llenado es importante saber las

dimensiones de cada uno de estos sistemas ya que nos permite obtener
piezas con las especificaciones deseadas y poder venderlas al cliente.

La pieza fabricada puede ser fabricada por fundicin desde el punto de

vista tcnico y econmico, pero falta mas conocimiento industrial acerca
de cmo se plantean y resuelven los problemas prcticos en el
comercio.

Este trabajo nos da una nocin de cmo fabricar una pieza por
fundicin, adems todo el estudio del semestre se tiene en cuenta en
este trabajo lo que nos permite relacionar todos los contenidos vistos en
esta materia.

44
 13 ANEXO
ANEXO 4
DIMENSIONES DEL SISTEMA DE ALIMENTACION Y DEL SISTEMA
DE LLENADO

Tolerancias dimensionales de + 0,1mm

Matar aristas

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