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Mantenimiento de Asfaltos
Mantenimiento de Asfaltos
VICERRECTORADO ACADMICO
DECANATO DE ESTUDIOS TECNOLGICOS
COORDINACIN DE TECNOLOGA MECNICA Y MANTENIMIENTO AERONUTICO
I
II
DEDICATORIA
Primeramente a DIOS todo poderoso: por haberme ayudado a llegar hasta aca
A mi grandiosa madre Fany Mireya Garcia: por educarme como lo hizo, por estar
conmigo en las buenas y en las malas y por darme su amor incondicional
A mi Enorme to Edward Suarez: por ser mi padre, mi ejemplo a seguir, por
haberme aconsejado siempre y por todo su amor incondicional
A mi incomparable hermana Reymi Blanco: por ser mi mejor amiga, por estar
siempre conmigo apoyndome y dndome sus consejos y por su amor
A mis grandes abuelas Berta y Sonia: por apoyarme siempre durante toda mi carrera
y por consentirme siempre jejeje
A mis queridos hermanos Yaremi Suarez y Reinaldo Blanco: por apoyarme siempre
y estar all siempre conmigo
A la Ilustre Universidad Simn Bolvar: por ser la universidad de la excelencia, por
darme todos los conocimientos y por todas las experiencias vividas
A toda mi familia en general
A Seor Nuvio Garcia: por creer en m y darme la gran oportunidad de trabajar a su
lado
A Maria Cornivel: por haberme motivado a seguir estudiando
III
RECONOCIMIENTO
Cabe reconocer a todas aquellas personas que contribuyeron con la exitosa realizacin del
periodo de pasantas, Corsobain, al ingeniero Nuvio Garca mi tutor profesional y al
personal de PDVSA Industrial, en especial al equipo de Resansil, a los seores Rodrigo,
Alex Rodrguez, Jonatn Duran y Magdiel, quienes me ensearon lo que se de plantas de
asfalto, igualmente al profesor Martin Duran por su gua y su ayuda a lo largo de estos
meses.
IV
NDICE GENERAL
V
3.1 Planteamiento del problema ........................................................................................ 46
3.2 Objetivo general .......................................................................................................... 46
3.3 Objetivos especficos ............................................................................................. 47
3.4 Justificacin ................................................................................................................. 47
3.5 Alcance y limitaciones ................................................................................................ 48
3.6 Mantenimiento preventivo........................................................................................... 49
3.6.1 Importancia del mantenimiento de las plantas para mezcla asfltica en caliente . 49
3.6.2 Implementacin del mantenimiento preventivo como base de la empresa .......... 50
3.7 Planta de asfalto ........................................................................................................... 52
3.7.1 Principios de operacin ......................................................................................... 52
3.7.2 Principales componentes ....................................................................................... 54
3.7.3 Principales accesorios ........................................................................................... 58
3.8 Manual de procedimiento para la calibracin y mantenimiento ................................. 59
3.8.1Dosificador de ridos vrgenes ............................................................................... 59
3.8.2 Cinta dosificadora ................................................................................................. 61
3.8.3 Cinta transportadora y colectora ........................................................................... 69
3.8.4 Consideraciones del mantenimiento del sistema de dosificacin ......................... 71
3.8.5 Quemador .............................................................................................................. 72
3.7.6 Tambor secador ..................................................................................................... 77
3.8.7 Compresor de aire ................................................................................................. 82
3.8.8 Mezclador .............................................................................................................. 88
3.8.9 Filtro de mangas .................................................................................................... 90
3.8.10 Mantenimiento de los cojinetes de rodamiento ................................................... 96
3.8.11 Mantenimiento de los reductores ........................................................................ 99
3.8.12 Motores elctricos ............................................................................................. 102
Tabla 3.14 diagnostico de fallas de los motores electricos .......................................... 104
3.8.13 ............................................................................................................................ 105
3.8.14 Mantenimiento preventivo ................................................................................ 106
CONCLUSIONES .............................................................................................................. 113
RECOMENDACIONES ..................................................................................................... 114
FUENTES DE INFORMACIN ....................................................................................... 115
ANEXOS ............................................................................................................................ 116
VI
NDICE DE TABLAS
Tabla 1 Diagnostico de fallas del quemador..75
Tabla 2 Diagnostico d fallas del compresor...85
Tabla 3 Diagnostico de fallas del compresor...86
Tabla 4 Diagnostico de fallas y soluciones del filtro manga.94
Tabla 5 Especificacin del engrase de rodamientos.95
Tabla 6 Especificaciones de grasas...97
Tabla 7 Grasas para rodamiento de alto desgaste.....98
Tabla 8 Especificaciones del aceite de los motoreductores..98
Tabla 9 Mantenimiento de los reductores y compresor..100
Tabla 10 Especificacin del aceite del compresor segn ISO...100
Tabla 11 Especificacin de la grasa de los motores elctricos...102
Tabla 12 Diagnostico de fallas de los motores elctricos...103
Tabla 13 Plan de mantenimiento....108
VII
NDICE DE FIGURAS
VIII
Figura 62 Tambor secador .................................................................................................... 42
Figura 63 Conjunto tensor .................................................................................................... 43
Figura 64 Sistema del quemador .......................................................................................... 43
Figura 65 Tubera encamisada .............................................................................................. 45
Figura 66 Planta de Asfalto .................................................................................................. 52
Figura 67 y Figura 68 Planta de asfalto en operacin y sistema de control ......................... 53
Figura 69 Silos ...................................................................................................................... 54
Figura 70 Parte interna del secador....................................................................................... 55
Figura 71 Tambor ................................................................................................................. 55
Figura 72 Quemador ............................................................................................................. 56
Figura 73 Vista superior mezclador ...................................................................................... 57
Figura 74 Mangas ................................................................................................................. 57
Figura 75 Tanque master ...................................................................................................... 58
Figura 76 Silo de descarga .................................................................................................... 59
Figura 77 Tolvas almacenadoras de aridos ........................................................................... 60
Figura 78 Ajuste del dosificador ........................................................................................... 61
Figura 79 Cinta dosificadora................................................................................................. 62
Figura 80 y Figura 81 Partes de la cinta dosificadora........................................................... 62
Figura 82 Alineacin de la cinta dosificadora ...................................................................... 63
Figura 83 Rodillo de retorno ................................................................................................. 63
Figura 84 Alineacin de los rodillos de carga Figura 85 Desalineacin del rodillo ........... 64
Figura 86 Lona de goma Figura 87 Balanza de pesaje ...................................................... 64
Figura 88 Sensor inductivo ................................................................................................... 65
Figura 89 Distancia ............................................................................................................... 65
Figura 90 Celda de carga GL100 .......................................................................................... 66
Figura 91 Transductor ........................................................................................................... 67
Figura 92 Chequeo de la alimentacin ................................................................................. 67
Figura 93 Chequeo de la exitacion ....................................................................................... 67
Figura 94 Verificacin de la corriente .................................................................................. 68
Figura 95 Celda de carga ...................................................................................................... 68
Figura 96 Resistencia de la celda .......................................................................................... 69
Figura 97 Resistencia de la excitacin .................................................................................. 69
Figura 98 Cinta colectora ...................................................................................................... 70
Figura 99 Cinta transportadora ............................................................................................. 70
Figura 100 Rodillo de carga Figura 101 Rodillo de retorno .......................................... 71
Figura 102 Conjunto tensor .................................................................................................. 71
Figura 103 y Figura 104 Identificacin del conjunto quemador .......................................... 73
Figura 105 Automatismo del quemador ............................................................................... 73
Figura 106 Ajuste del quemador ........................................................................................... 74
Figura 107 Regulacin de la llama corta .............................................................................. 74
Figura 108 Regulacin del largo de la llama ........................................................................ 75
Figura 109 Ajuste de la chapa deflectora.............................................................................. 75
Figura 110 Medidas del quemador ....................................................................................... 76
Figura 111 Tambor secador .................................................................................................. 78
Figura 112 y Figura 113 Interior del tambor secador ........................................................... 78
IX
Figura 114 y Figura 115 Banco de rodillos .......................................................................... 78
Figura 116 y Figura 117 Holgura de la cmara de aspiracin y de combustin................... 79
Figura 118 y Figura 119 Banco de rodillos .......................................................................... 80
Figura 120 y Figura 121 Banco de Rodillos ......................................................................... 80
Figura 122 Ajuste de la altura del secador ............................................................................ 81
Figura 123 y Figura 124 Ajuste de la altura del secador ...................................................... 81
Figura 125 Compresor .......................................................................................................... 83
Figura 126 Pulmn................................................................................................................ 83
Figura 127 Regulador de presin exclusivo para el filtro de mangas ................................... 84
Figura 128 Filtro de lnea del compresor Figura 129 Filtro de lnea del filtro de manga..... 85
Figura 130 Indicador de restriccin progresiva .................................................................... 85
Figura 132 Mezclador ........................................................................................................... 88
Figura 133 y Figura 134 Mezclador ..................................................................................... 88
Figura 135 Holgura de la paleta ............................................................................................ 89
Figura 137 y Figura 138 Mantenimiento del mezclador....................................................... 90
Figura 139 y Figura 140 Identificacion del filtro manga ...................................................... 91
Figura 141 Filtro manga ....................................................................................................... 91
Figura 142 Ducto de aire ...................................................................................................... 91
Figura 143 Despiece del extractor ........................................................................................ 93
Figura 144 Controlador de pulsos ......................................................................................... 94
Figura 145 Diferencial de presion ........................................................................................ 94
Figura 146 y Figura 147 Verificacin de cojinetes............................................................... 96
Figura 148 Termocupla PT100 ........................................................................................... 105
Figura 149 Medicion de la resistencia ................................................................................ 106
X
UNIVERSIDAD SIMN BOLVAR
VICERRECTORADO ACADMICO
DECANATO DE ESTUDIOS TECNOLGICOS
COORDINACIN DE TECNOLOGA MECNICA Y MANTENIMIENTO AERONUTICO
RESUMEN
Las actividades llevadas a cabo durante las pasantas ejecutadas en el perodo julio-octubre
en la empresa Corporacin Socialista Barinesa de Infraestructura o CORSOBAIN por sus
siglas, se basaron en realizar la instalacin, los mantenimientos correctivos y preventivos,
la puesta en marcha de la planta de asfalto marca CIBER y la produccin de asfalto. Cabe
destacar que esta planta de asfalto tena alrededor de 3 aos inoperativa en la base militar
de Carmen de Ura por lo que muchas de las partes presentaban fallas y averas producto de
la corrosin y humedad. Adicionalmente muchas partes de la planta de asfalto haban sido
utilizada como repuesto para sustituir las faltas de otra planta ubicada en barinas, esta
empresa que se estaba formando en el estado Vargas (producto de la alianza PDVSA
gobernacin de Vargas), no contaba con manuales de mantenimiento ni instructivos de
instalacin en espaol, por lo que se elaboro un instructivo hasta el funcionamiento
calibracin e identificacin de las partes de la planta de asfalto UACF- P1.
XI
INTRODUCCIN
El desarrollo del presente informe, se enfoca en especificar las consideraciones bsicas para
el correcto montaje, operacin y mantenimiento de la planta para mezcla asfltica en
caliente. Con esto se pretende ayudar a la instalacin de nuevas plantas, y promover de esta
forma el desarrollo a travs de la construccin de proyectos viales.
12
CAPTULO I
Para cumplir con esta poltica el 11 de julio de 2009, el Gobernador Adn Chvez
Fras decreta la creacin de CORSOBAIN, la cual se conform con un 51% de capital de
PDVSA Asfalto y 49% de la gobernacin de Barinas. De esta manera, comenz las
actividades operativas la primera empresa mixta socialista de Venezuela, asumiendo parte
de la infraestructura vial en sitios estratgicos de la entidad, adems de otras obras
demandadas por la comunidad organizada.
13
Para el primer mandatario de Barinas, la constitucin de CORSOBAIN, as como de
otras empresas socialistas en la entidad, forma parte del reto que tiene esta revolucin de
crear su propia poltica econmica: estamos empeados en la lucha por la destruccin del
viejo modelo econmico burgus, donde los medios de produccin estn en manos de la
cpulas capitalistas; y trabajando sin descanso por la construccin del nuevo modelo
econmico socialista, que tiene como base fundamental la propiedad social sobre los
medios de produccin y se desarrolla con miras a satisfacer las necesidades materiales y
culturales del pueblo.
14
La Corporacin ya tiene ms de un ao en funciones operativas y en el corto camino
andado, los resultados se empiezan a cuantificar de manera positiva. A juicio de Rafael
Gmez, primer presidente de Corsobain, el reto es que esta empresa, que es filial de
PDVSA Asfalto, se convierta en una empresa pblica exitosa y modelo de gestin en
Venezuela, proceso que asume, no ser fcil, pero es viable en la medida que cada uno de
quienes la integran conozcan y se hagan conscientes de la oportunidad que tienen de
pertenecer a esta Corporacin., la cual naci creando y construyendo bajo la filosofa de
hacer las obras en menor tiempo, con mayor cantidad y calidad en la ejecucin.
1.3 Misin
1.4 Visin
1.5 Valores
15
HONESTIDAD: ser honesto consigo mismo en todo momento y ser honesto con los
dems; diciendo, escuchando y respetando la verdad.
HUMANISNO:
JUSTICIA
IGUALDAD SOCIAL:
EQUIDAD:
1.6 Estrategias
16
Desarrollar soluciones integrales y efectivas, favoreciendo el desarrollo armnico de
la regin
Junta directiva:
Consultora jurdica
Presidencia
Recursos humanos
Presidencia:
Gerencia de operaciones:
Seguridad
Administracin de contratos
Mantenimiento
17
Produccin
Ingeniera y construccin
Sala tcnica
Anlisis situacional
Relaciones institucionales y comunitarias
Comunicaciones
Secretaria
Facturacin cobranzas y obligaciones
Planificacin
Informtica
Logstica
Contratacin y procura
Centro contable
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CAPTULO II
Lunes 29/08/2011
Se hizo un recorrido por la empresa y todas sus instalaciones, adems se realizo la
presentacin de todo el personal que integraba PDVSA asfalto as como los
ingenieros encargados de la obra, se dio una induccin de las normas reglas y
comportamiento dentro de la empresa
Martes 30/08/2011
Se asigno un puesto de trabajo para desarrollar la actividades y se facilito el manual
de operacin del la planta marca ciber modelo UACF-P1 para su debido estudio y
conocimiento de los componentes que la conforman, cabe destacar que este manual
estaba en idioma portugus e ingles, por lo que se tuvo que traducir.
Mircoles 31/08/2011
El da transcurri normalmente, se prosigui con la lectura del manual y la
traduccin del mismo, se hizo el estudio de una planta de asfalto esttica distinta a
la ciber solo para entender el proceso de produccin de mezcla de asfalto
Jueves 01/09/2011
Se estudio el proceso de produccin de la planta mvil UACF marca CIBER y todos
los componentes que actuaban en el proceso, actuadores, motoreductores, motores
elctricos as como el sistema de control de la planta de asfalto
Viernes 02/09/2011
Se realizo la primera visita oficial a la planta de asfalto ubicada en el destacamento
militar en Carmen de Ura en el estado Vargas (Figura 1), se visualizo el estado en
19
el que se encontraba la planta de asfalto UACF-P1 se tomo nota de los frame de los
motores, posterior a esto se visito la sede de la planta en cerro grande tanaguarenas,
all se conocieron las instalaciones q aun estaban en construccin (figura 3)
Semana 2
Lunes 05/09/2011
Se contino con el estudiando de la planta de asfalto y para efectos del manual de
operacin se dividi la planta en 7 segmentos, los cuales son:
Sistema de dosificacin, tambor secador, mezclador, silo de descarga, sistema de
filtro, quemador y sistema de enfriamiento.
Martes 06/09/2011
Se comenz con el estudio del tanque mster TM3020 (figura 3) el cual es un
tanque bipartido (figura 2.4) este posee un intercambiador de calor q mantiene
asfalto caliente por medio de un serpentn por donde fluye aceite trmico, este
tanque posee dos compartimientos, uno de 20 mil litro y otro de30 mil litros, as
20
mismo el tanque posee todo un sistema de contra que permite el apagado del mismo
en caso de una subida de presin en las tuberas o un exceso de temperatura
Mircoles 07/09/2011
Se estudio a profundidad el (accesorio) silo de descarga STA30 (figura 4) se
verificaron los planos del sistema de circuitos elctricos se continuo con la
elaboracin de el manual de operacin
Jueves 08/09/2011
El da jueves transcurri de manera normal, se contino con la elaboracin del
manual y con la identificacin de los puntos de engrase de la planta de asfalto
(chumaceras) y la elaboracin de las fichas tcnicas de cada motor
Viernes 09/09/2011
21
Se realizo El levantamiento de partes y pizzas de la planta de asfalto marca Ciber.,
que por concepto de oxidacin, deterioro y algunas partes faltantes devido a que
fueron utilizadas para mantener el proceso productivo de la USP veguitas, se
verificaron que componentes electromecnicos necesitaban sustitucin, se observo
gran corrosin en toda la tornillera en general as como la fuga de aceite de los
moto reductores del mezclador (figura 5), se identifico la ausencia de 2 bobinas de
las electrovlvulas de sistema de pulsaciones del filtro mangas, la tolva numero uno
posea un golpe al igual que la compuerta de inspeccin del filtro manga, se noto la
ausencia de las chumaceras de las cintas dosificadoras 1 y 2, el automatismo del
quemador estaba totalmente deteriorado y sin las vlvulas de control (figura 6), al
compresor de aire le haca falta la sustitucin de las vlvulas y los filtros de lnea, y
en cuanto al silo de descarga STA 30 se observo q los vstagos presentaban
corrosin y las vlvulas direccionales necesitaban sustitucin (figura 7) los
transductores de las cintas dosificadoras no se encontraban ya que haban sido
sustrados como repuesto para la USP (Unidad Socialista de Produccin) barinas en
cuanto a la cabina de mando, el aire acondicionado se encontraba destapado (figura
2.12) cabe destacar que el levantamiento que se realizo fue netamente mecnico, por
medio de la observacin ya que la planta no se encontraba energizada
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Figura 6 Automatismo del quemador Figura 7 Vlvula direccional
Semana 3
Lunes 12/09/2011
Se realizo en informe respectivo del levantamiento del da 09/09/2011 se continuo
con elaboracin del manual y se elaboro un plan de mantenimiento correctivo y
preventivo que se le dara a la planta de asfalto mientras se aprobaba el traslado a la
sede de Tanaguarenas
Martes 13/09/2011
Se realizaron las visitas respectivas a las canteras ms cercanas a la sede de la
planta, se anotaron las distancia para tomar en cuenta el costo del traslado de cada
volqueta con el material para la produccin, primero se visito la cantera de
Naiguat, ubicada a unos 12 kilmetros aproximadamente de la USP Tanaguarenas,
all se encontraron una cernidora q estaba operativa (figura 8) y una picadora que no
se encontraba en operacin debido a falta de varios repuesto. luego se visito la
cantera de camur grande ubicada a 14 kilmetros aproximadamente donde solo se
encontraba una cernidora, ya para la tarde se visito la cantera del desterradero
ubicada a 32 kilmetros de la USP Tanaguarenas, en esta cantera se encontraba una
picadora (figura 9) la cual no estaba operativa por no poseer los permisos para
dinamitar las piedras de la montaa donde se saca la piedra. una cernidora es una
maquina que selecciona o clasifica material dependiendo de su tamao, en este caso
piedras
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Figura 8 Cernidora cantera Naiguat Figura 9 Picadora de piedra cantera el
desterradero
Mircoles 14/09/2011
Se culmino la elaboracin del manual de mantenimiento, la ficha tcnica de los
motores, la ficha tcnica de los reductores y la ficha tcnica de los rodamientos se
el material le fue entregado al ingeniero Rubn Romero encargado de la planta de
asfalto para su posterior revisin
Jueves 15/09/2011
Con los respectivos permisos se procedi al traslado por medio de un chuto, de la
planta de asfalto de Carmen de Ura a su sede en cerro grande tanaguarenas. Se
llevo el silo de descarga STA 30 en un primer viaje y en el segundo se traslado la
planta de asfalto UACF-P1 (ver figura 10) se dejo la planta de asfalto en la planta
de cerro grande (ver figura 11) mas no se coloco en la losa correspondiente ya que
la misma aun no cumpla el proceso de fraguado.
Con respecto a la cuarta tolva del sistema de dosificacin, se dejo en Carmen de
Ura ya que para el momento no se contaba con el brazo hidrulico para realizar el
traslado, durante el ensamble del chuto con la planta de asfalto, resulto rasgada la
cinta transportadora por lo que se tomo nota de esto y se mando a pedir una nueva
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Figura 10 Traslado en proceso Figura 11 Sede USP tanaguarenas
Viernes 16/09/2011
Se llevo a cabo un pequeo mantenimiento de toda la planta en general, se limpio el
panel de fuerza con limpia contactos y todos las partes elctricas como bobinas (ver
figuras 12) adems se aplico ayudante mecnico a toda la tornillera rodamientos y
ejes con el fin de aflojar y proteger la estructura y se recibieron la llegada de varios
repuesto como actuadores y termocuplas.
Semana 4
Lunes 18/09/2011
Se comenz el mantenimiento de la planta de asfalto, se coloco el filtro de lnea del
compresor (ver figura 13) el cual no lo tena, se sustituyo la vlvula micromtrica de
gas del quemador y se removieron todas las vlvulas direccionales.
25
Figura 13 Filtro de lnea
Martes 20/09/2011
Se intento unir la cadena de las paletas de arrastre del silo de descarga pero debido
al deterioro por la corrosin no se pudo hacer mucho, se le aplico un bao de
ayudante mecnico y se le paso cepillo de alambre para quitar el oxido y se dejo en
un bao de ayudante para el da siguiente. Se hizo mantenimiento correctivo a las
electro vlvulas y se sustituyeron dos diafragmas de la flauta del filtro de mangas
(ver figura 14) se chequearon las termocuplas PT100 de la planta y se encontr que
la PT100 del mezclador se encontraba daada.
Figura 14 Electrovlvulas
Mircoles 21/09/2011
26
se intento unir la cadena del silo de descarga pero el tornillo sin fin se deflecto (ver
figura 15) se hizo palanca en las paletas para tratar de unir la cadena pero aun as el
sin fin no recogi la cadena,
Jueves 22/09/2011
Se precedi a la colocacin de la planta de asfalto en su losa correspondiente (ver
figura 16) ya que la misma haba cumplido con el proceso respectivo de fraguado,
se complico un poco la colocacin ya que requera de destreza debido a que la loza
tenia las medidas casi exactas de la planta, una vez puesta se procedi a colocar las
patas o bases de apoyo que mantienen la planta en equilibrio. Cuando se fue a
colocar el silo de descarga los ingenieros de dieron cuenta que la losa no tenia las
medidas correctas para las patas de apoyo del STA 30 (figura 17)
27
Viernes 23/09/2011
se ataco de nuevo el inconveniente con la cadena pero esta vez se destapo la rejilla
de seguridad del motor para hacer girar el eje y as rodar la cadena, despus de
varios intentos se observo q la cadena estaba muy tensa debido a que el chasis de la
misma viene abierta y angulada para su traslado por carretera (ver figura 18) se
procedi a quitar los resortes tensores (ver figura 19) y con la ayuda de un pailoder
se cerr el chasis de la cinta, de ese modo se logro empatar la cadena y asegurarla
con pasadores (figuras 20)
Semana 5
Lunes 26/09/2011
Se desacoplo el silo de descarga que trae la planta (figura 21) y se procedi a
quitarles los gatos neumticos, el motoreductor, vlvulas direccionales y se guardo
28
como stock junto con el chasis y las paletas de la cadena ya que es un elemento que
est sometido a un gran desgaste
Martes 27/09/2011
Se comenz a realizar la colocacin de las extensiones de las tolvas del sistema de
dosificacin, estas tolvas son las que reciben el material segn el tipo de mezcla. No
se pudo completar la instalacin de todas las extensiones ya que la tolva 1
presentaba una abolladura q no permita cuadrar la extensin a los agujeros donde
se sujetaban con un perno adems no se haba colocado la cuarta tolva ya que se
encontraba aun en Carmen de Ura (figura 22).
Mircoles 28/09/2011
Se hizo el traslado de la cuarta tolva a la planta, primero se instalo el chasis (figura
23) donde seria colocada la tolva, posteriormente se procedi a acoplar la cuarta
29
tolva al sistema de dosificacin (figura 24) la colocacin del mismo se hizo con la
ayuda del brazo hidrulico y el pailoder ya que el chasis presento una pequea
asimetra en su acoplamiento, por ltimo se colocaron las extensiones de la tolva
Jueves 29/09/2011
Se instalo las escaleras de la cabina, se colocaron las tijeras en la extensin de la
cuarta tolva (figuras 25 y 26) adems se le hizo mantenimiento a los gatos
neumticos y se lijaron los vstagos del STA 30 ya que se encontraban oxidados
(figuras 27 y 28)
30
Figura 27 y Figura 28 Mantenimiento a los gatos neumticos
Viernes 30/09/2011
Se coloco en posicin la planta elctrica (figura 29) y se realizo el cambio de una de
las mangueras del gasoil que se encontraba averiada, se procedi a verificar el nivel
de aceite y agua para posteriormente encender y realizar la prueba en vacio, se
tomaron las medidas del voltaje y corriente que entregaba el generador elctrico, la
planta de asfalto trabaja con 440V mientras que la planta elctrica estaba mandando
un voltaje de 480V. Aunque la planta de asfalto tiene un rango del 20% de variacin
de voltaje, por medidas de seguridad y para la proteccin del equipo se gradu la
planta elctrica con un voltaje de 440V. para realizar esta prueba en vacio se
improviso un soporte de manera provisional para el escape (ver figura 30)
Semana 6
Lunes 3/10/2011
31
Se quitaron las uas q sostienen el silo de descarga del STA 30 y se traslado
mediante el chuto a su posicin de operacin, maniobra que estuvo complicada por
el poco espacio que haba para maniobrar, una vez colocado se procedi a energizar
el motor del compresor que posee el STA para levantar el silo y dejarlo en su
posicin de produccin (figura 31) se quitaron los sujetadores de las patas
principales y se intento darle la altura al chasis pero una de las cajas del gato
hidrulico posea una de las bombas averiadas, por lo que no se le pudo dar la
elevacin requerida. Posterior a esto se procedi a construir el sistema de puesta a
tierra.
Martes 4/10/2011
Se intercambiaron las mangueras de la caja hidrulica (figura 32) para poder dale la
altura a la pata hidrulica faltante de esa manera se logro colocar las patas
principales en la losa y por medio del mtodo de nivel de manguera se le dio la
nivelacin correcta al chasis del silo (ver figuras 33 y 34) en la parte superior se
procedi a armar las barandas de seguridad.
32
Figura 33 y Figura 34 Patas de nivelacin
Mircoles 5/10/2011
Se midi la resistencia de la puesta a tierra (figuras 35 y 36) el valor que peda la
planta de asfalto para mantener a salvo los equipos era entre 0 a 10 ohm. El sistema
a tierra que se construyo fue de tipo triangular y dio una resistencia de 4.26 ohm.
Luego se hicieron las conexiones respectivas (figuras 37 y 38) de la planta elctrica
con la panta de asfalto, se pasaron tres cables de 75mm de dimetro para cada fase,
aunque en el manual acotaba que deban ser dos cables de 90mm por fase, cuando
se intento realizar la conexin con el panel de fuerza de la planta de asfalto se
observo que solo haba conexin para dos cables.
33
Jueves 6/10/2011
Se realizo mantenimiento preventivo a todas las vlvulas direccionales y se
guardaron como stock (figura 39)
Viernes 7/10/2011
Se corrigi con una mandarria una de las tapas de mezclador que se encontraba
aboyada y se coloco en el mezclador (figura 40) se sustituyo la manilla de la tapa de
inspeccin del filtro mangas (figura 41) en la parte superior del filtro manga se
armaron las rejillas de seguridad.
Semana 7
Lunes 10/10/2011
Se recibi los repuestos que faltaban (figura 42) se verifico que todo estuviera en
orden y que no hubiera ausencia de ninguno de los repuestos que se nombraban en
34
la lista, as como los cables de 90mm para poder energizar la planta de asfalto, se
empataron los cables correspondientes a cada fase y se conecto a la planta de asfalto
(figura 2.58)
Martes 11/10/2011
Se colocaron las uas de soporte en el Silo de descarga, se acoplo la rejilla de apoyo
del silo (figura 45 y 46). Con un esmeril se corto la banda de seguridad de transporte
y se coloco en el lugar de produccin
Mircoles 12/10/2011
35
Da no laborable
Jueves 13/10/2011
Con los repuestos ya en el lugar se removieron los transductores antiguos para
instalarle 4 transductores nuevos a las cintas dosificadoras (figura 47), y se
colocaron los sensores inductivos de las 4 cintas.
Figura 47 Transductor
Viernes 14/10/2011
Se aflojo la tensin de las cintas dosificadoras para colocar las celdas de carga
correspondientes, para el final de la tarde se procedi a encender la planta y
verificar si el sistema de dosificacin se encontraba en buen estado resultando en un
re-chequeo de la tolva 4
Semana 8
Lunes 17/10/2011
Se realizo un chequeo del tanque mster 3020, a partir de este levantamiento se
considero propicio el cheque de la bomba IMBIL de aceite trmico, el cambio de
varios automatismos y el cambio de varios medidores de presin y temperatura,
Martes 18/10/2011
36
Se bajo la bomba de aceite trmico se desarm y se observo que el sello mecnico
estaba daado por lo que se procedi a el pedido inmediato de una bomba nueva, se
instalaron las mangueras de la lnea de aceites y asfalto a la planta (figura 48)
Mircoles 19/10/2011
Se realizo la instalacin de la bomba de trasegado de asfalto y con esta todo el
circuito de tuberas o lnea que cerraba el trasegado al tanque (figura 49)
Jueves 20/10/2011
Se hizo la instalacin de los automatismos del tanque, el cambio de las vlvulas
daadas y la sustitucin de los manmetros y termocuplas (ver figuras 50 y 51), se
realizo las instalaciones de las mangueras correspondientes para cerrar el circuito de
aceite trmico y asfalto hacia la planta de asfalto
37
Figura 50 y Figura 51 Instalaciones de los componentes
Viernes 21/10/2011
Se realizo la lubricacin de todos los rodamientos y chumaceras mediante una
grasera, se sustituyeron los picos que se encontraban en mal estado y se instalaron
las 2 chumaceras faltantes de las cintas 1 y 2
Semana 9
Lunes 24/102011
Se sustituyeron todas las termocuplas PT100 de la planta de asfalto ya que estaban
arrojando un error de lectura cuando se energizaba la misma, se instalaron los
actuadores del exhaustor del dmper de aire frio (Figura 52 y 53) y se le hizo
mantenimiento a la bomba de combustible del intercambiador de calor del tanque
mster
Martes 25/10/2011
38
Se realizo la instalacin de la vlvula micromtrica de combustible as como todo el
automatismo correspondiente del sistema del quemador, los electrodos del sistema
de encendido del quemador y el medidor de presin de gas. Figuras 54 y 55
Mircoles 26/10/2011
Se procedi con la primera prueba del conjunto para verificar si el sistema se
encontraba en buen estado y se encontr que la tolva numero 4 arrojaba un error de
peso, aparte de esto el quemador solo prenda la llama por unos 3 segundos y luego
se apagaba, se precedi a verificar dichos sistemas, se cambio la celda de carga 4
pero el sistema arrojaba el mismo error y se verifico el cableado del transductor para
ver si haba cometido una mala conexin y aun as el sistema arrojaba el mismo
error.
Jueves 27/10/2011
Se extrajo el quemador y se procedi a realizar un mantenimiento, se compararon
las medidas con los planos de fbrica y se verifico que la medida concordaba con las
del plano, se instalo de nuevo, (ver figura 56)
39
Figura 56 Mantenimiento al quemador
Viernes 28/10/2011
Se recibi la bomba del sistema de aceite trmico y los aceites lubricantes, se
procedi a la instalacin y acoplamiento de la misma (figura 2.71) se procedi a
realizar la prueba del sistema del tanque mster obteniendo que el quemador del
intercambiador de calor no prenda, se precedi a verificar encontrando que el
transformador estaba quemado.
Semana 10
Lunes 31/10/2011
Se procedi a realizar el encendido del quemador del tanque mster manualmente
mientras se traa el trasformador, se lleno la lnea de aceite trmico y se procedi al
calentamiento ya que la gandola con liquido asfaltico se encontraba en la planeta
para realizar la descarga del A30. Al final de la tarde se logro alcanzar la
40
temperatura mnima de trasegado (125 aprox.) y se precedi a realizar el trasegado
del A30 (Figura 58)
Martes 1/11/2011
Se realizo la calibracin de la planta o nivelacin de la planta, procedimiento q se
efectu median la ayuda de una manguera de nivel, adicional a esto se hizo la
reparacin de la cinta colectora, colocndole grapas, se uni la ruptura de la cinta
(Figura 59)
Mircoles 2/11/2011
Se realizo la instalacin de los gatos neumticos del silo de descarga, Figura 60 y
61, se instalo un transductor nuevo en la tolva 4 solucionando as el error de peso
que arrojaba la celda
41
Figura 60 y Figura 61 Gatos neumticos del silo de descarga
Jueves 3/ 11/2011
Se realizo la calibracin de el sistema de pesaje de las 4 tolvas, durante la prueba de
calibracin se observo un bote de material en el tambor secador, esto debido a que
posea una abertura entre el tambor secador y la cmara de combustin se precedi
la calibracin del tambor secador por medio del banco de rodillos (Figura 62)
Viernes 4/11/2011
Se recibieron repuestos. Se hizo la alineacin de las cintas dosificadoras, la cinta
transportadora y la cinta colectora, Figura 63, trabajo que se dificulto debido a la
oxidacin que presentaba la tornillera, se realizo la instalacin del transformador
42
Figura 63 Conjunto tensor
Semana 11
Lunes 7/11/2011
Se convocaron a las autoridades respectivas de PDVSA y la gobernacin para la
primera prueba de asfalto, sin embargo no se pudo realizar la prueba pese a los
esfuerzos debido a que el quemador segua apagndose a los 3 segundos, se realizo
un barrido a la lnea de combustible se verifico el sistema de automatizacin la
vlvula de gas pero todo pareca estar bien, el error no se encontr
Martes 8/11/2011
Se desinstalo el sistema automtico y se procedi a encender el quemador de
manera manual por medio de la vlvula direccional, se probaron que las bobinas
estuviesen en buen funcionamiento y se logro dar con la falla la cual era un cable
que se encontraban invertidos, se logro encender el quemador y se convoco a las
autoridades respectivas para el da mircoles (Figura 64)
43
Mircoles 9/11/2011
Se hizo presente la gente de la gobernacin y se procedi a realizar la prueba de
produccin, la misma se realizo sin ningn inconveniente se produjeron 20
toneladas como prueba de produccin, inmediatamente despus de terminar la
produccin, se realizo mantenimiento a los brazos del mezclador y a las paletas del
elevador del silo de descarga, actividad que debe ser realizada inmediatamente
despus de la produccin ya que despus que el asfalto se enfra es difcil de trabajar
y se purgaron los filtro mangas
Jueves 10/11/2011
Se hizo el mantenimiento general de la planta, se verifico y se limpio el filtro de
gasoil, se verifico y limpio el filtro de aceite trmico, se verifico y limpio el filtro de
lquido asfaltico, se desinstalaron los inyectores de asfalto y se les hizo
mantenimiento
Viernes 11/11/2011
Se realizo una prueba de aceite trmico para verificar el estado de su viscosidad
despus de la produccin se convoco al personal de PDVSA para el da lunes
Semana 12
Lunes 14/10/2011
Se realizo la segunda prueba de produccin para las autoridades de PDVSA se saco
una produccin de 15 toneladas, inmediatamente despus de la produccin se
realizo mantenimiento a los brazos del mezclador y a las paletas del elevador del
silo de descarga, actividad que debe ser realizada inmediatamente despus de la
produccin ya que despus que el asfalto se enfra es difcil de trabajar y se
purgaron los filtro mangas
44
Martes 15/11/2011
Se hizo el mantenimiento general de la planta, se verifico y se limpio el filtro de
gasoil, se verifico y limpio el filtro de aceite trmico, se verifico y limpio el filtro de
lquido asfaltico, se desinstalaron los inyectores de asfalto y se les hizo
mantenimiento
Mircoles 16/11/2011
Ya con unas cuantas horas de produccin se procedi a realizar el cambio de aceite
de todos los reductores de la planta de asfalto, cambio que se realizo debido a los 3
aos de inoperatividad que tenia la planta
Jueves 17/11/2011
Se realizo el cambio de las mangueras del encamisado de asfalto que presentaban
botes de aceite trmico (Figura 2.79)
Viernes 18/11/2011
Fin de las pasantas
45
CAPTULO III
En esta nueva unin que se realizo en el tratado de las empresas mixtas PDVSA-
gobernacin se estaba formando una nueva alianza entre la gobernacin del estado Vargas
y PDVSA asfalto, CORSOBAIN como la mejor de las empresas mixtas formadas por el
lazo PDVSA asfalto gobernaciones, decide prestar apoyo a la implantacin de este nuevo
lazo que se conformara, la planta de asfalto como tal es un sistema muy complejo el cual
se conforma de motoreductores sistemas de automatizacin y elctricos entre otros
46
ciber UACF-P1, as como el funcionamiento de cada estacin de trabajo, basndose
en las distintas actividades realizadas en el periodo de pasantas.
3.4 Justificacin
Las Plantas de asfalto, como comnmente suele llamrseles en el mercado, tanto por los
fabricantes, comerciantes y operadores de estos equipos, la mayora de veces refirindose a
Las Plantas para la produccin de mezcla asfltica en caliente, difieren de las plantas para
la produccin de asfalto en fro, en que los agregados son secados y mezclados a
temperaturas de entre 150 C a 180 C, dependiendo esto de las condiciones de diseo de la
planta y de las especificaciones para el tipo de mezcla a producir.
El principio bsico de esta planta mvil para mezcla asfltica en caliente, es la dosificacin
exacta de los agregados, siendo, sta por peso de los agregados, al igual que la de el
cemento asfltico en una forma fluida, siendo esto en los lmites de temperatura requeridos,
de esta forma se obtiene una mezcla de gran calidad segn el diseo establecido adems de
47
tener la facilidad de ser una planta q se puede trasladar de una sede a otra lo que facilita el
acceso a esas zonas donde el cemento asfaltico es difcil de trasladar debido a la lejana.
Para poder lograr esto, es necesario cuidar el buen desempeo de todos los elementos que
integran la planta, desde el montaje, operacin-control y mantenimiento.
Resulta importante mencionar que la falta de un instructivo en los manuales que permita
conocer a los mecnicos la forma correcta de realizar un eficiente mantenimiento
preventivo y el correcto conocimiento de la calibracin de sus componentes genera un alto
desgaste ya que es un conjunto que se encuentra sometido a alto desgaste en cada
produccin
48
llegaban haba que retomar el mantenimiento correctivo el cual se estaba llevando a cabo y
se haba dejado inconcluso.
49
proceso manufacturero, es de mucha importancia, pero no podemos lograr esta calidad en
los productos si los elementos que los producen no se encuentran en ptimas condiciones, y
esto se logra nicamente con un buen mantenimiento.
Estos factores influyen de alguna manera en el costo total de mantenimiento; adems hay
factores sobre los costos que influyen directamente en el costo total de mantenimiento:
La implementacin del mantenimiento en las plantas de asfalto, por consiguiente integra los
otros tipos de mantenimiento que regularmente se aplican a otros equipos; la razn
50
fundamental de pensar en la implementacin del mantenimiento en las plantas de asfalto se
basa en el hecho de que la planta trabaja como un todo para producir la mezcla, pero est
compuesta por varios sistemas, que conforman de alguna manera una lnea de produccin,
adems las condiciones de operacin de una planta de asfalto son criticas puesto que el
trabajo es pesado y de alguna manera est expuesto a condiciones o factores externos que
pueden incidir en cualquiera de sus sistemas y causar daos o dar problemas para su buen
funcionamiento, los periodos de operacin son largos. Por esta razn se planifican segn
los periodos que requieren los componentes de la planta, para hacer actividades que as lo
requieran, paralelamente se pueden realizar semanalmente para inspeccionar y realizar las
actividades de mantenimiento respectivas a equipos que las requieran semanalmente y as
sucesivamente pueden ser mensuales, trimestrales o semestrales segn sean necesarias.
51
2. Ejecucin de actividades
A partir del desarrollo de tecnologa propia, las plantas de asfalto contraflujo de mezcla
externa de Ciber garantizan la cantidad del producto final respetando el medio ambiente y
proporcionando el mejor costo beneficio a sus propietarios, hecho que volvi esta
tecnologa lder en los mercados donde acta. (figura 66)
Los silos almacenan y dosifican los ridos (mineral en bruto) de forma individual a travs
de cintas de velocidad variable, continua y automticamente en la proporcin indicada en el
sistema de control. (Figura 67 y 68)
52
Figura 67 y Figura 68 Planta de asfalto en operacin y sistema de control
Los ridos dosificados entran al secador, tipo de cilindro rotativo dotado de un quemador
en una de sus extremidades, donde pasan por un proceso de secado para eliminacin de
agua naturalmente contenida y calentamiento para alcanzar la correcta temperatura de
mezcla con el ligante (de 150C a 190C, variable de acuerdo con el tipo de mezcla y
adherente)
53
Al mismo tiempo, el sistema de dosificacin del CAP inyecta este ligante siguiendo
mandos del sistema de control directamente en el mezclador sobre los ridos secos y
calientes.
Silos dosificadores
Figura 69 Silos
La dosificacin de ridos es individual a travs del pesaje dinmico con celdas de carga,
sensores de rotacin y moto-reductores de velocidad variable. El sistema de pesaje es
totalmente automatizado, opera con lgica de auto monitoreo, garantizando el perfecto
control de dosificacin de cada uno de los componentes.
Secador
54
El secador, del tipo cilndrico con aletas internas atornilladas (figura 70), opera con proceso
contraflujo de mezcla externa, que trae comprobadas ventajas en calidad y capacidad de
produccin.
El secador, del tipo cilndrico con aletas internas atornilladas, opera con proceso contraflujo
de mezcla externa. El calor se aplica gradualmente a los ridos, resultando en alta eficiencia
de cambio trmico.
El tambor (figura 71) tiene funcin exclusiva de secar y calentar los ridos, mientras que la
mezcla queda a cargo del mezclador.
Figura 71 Tambor
El proceso de contraflujo de mezcla externa garantiza larga vida a la mezcla, ya que las
propiedades ligantes del CAP se preservan: slo los ridos, cuando estn en proceso de
secado y calentamiento, tienen contacto con el flujo de gases calientes. El CAP,
componente susceptible a radiacin y gases en alta temperatura, se inyecta solamente en el
mezclador, componente hermticamente cerrado.
55
Quemador
Figura 72 Quemador
Mezclador
56
Figura 73 Vista superior mezclador
Filtro de mangas
Figura 74 Mangas
57
Consumiendo menor cantidad de aire comprimido as como generando menor prdida de
carga en el filtro. El material colectado en el filtro de mangas se devuelve directamente al
mezclador.
Tanques
Utilizado juntamente con las plantas de asfalto, (figura 7) los tanques Ciber pueden ser
estticos o mviles, teniendo diferentes capacidades y configuraciones (TM Tanque
Mster). Los componentes ofrecen sistema de calentamiento indirecto para preservar las
propiedades qumicas del CAP, lectura de temperatura directa, sistemas de auto monitoreo
y seguridad activa.
58
Figura 76 Silo de descarga
Esta planta fue proyectada para ejecucin de mezclas bituminosas en caliente a partir de
agregados vrgenes.
Tiene como funcin almacenar los ridos y alimentar la cinta dosificadora, posicionada en
la parte inferior del dosificador. (Figura 77)
59
Figuran 77 Tolvas almacenadoras de ridos
Cada silo deber contener los ridos de granulometra adecuada para mezcla.
Evite la mezcla de materiales de un silo con material de otro.
Las aperturas de las compuertas deben estar bien fijadas
Las compuertas deben estar libres de cualquier objeto extrao.
El dosificador de ridos debe ser regulado de forma que permita el flujo necesario de ridos
para la dosificacin. Se debe siempre evitar aperturas de compuertas inferiores a 100 mm
con relacin a la lona del transportador, alturas menores hacen que el material tenga ms
dificultad de salir del dosificador de forma homognea.
Segn podemos ver en la Figura 78 el reglaje de la compuerta (1). Es bastante simple, basta
con destrabar la lengeta (2). Girar la palanca (3). En sentido anti horario u horario para
abrir o cerrar la compuerta. Esta lengeta (2) est fija por una tuerca tipo mariposa que
debe ser muy bien apretada para evitar que la lengeta se suelte. Debido a los a las
vibraciones y a los vedamientos laterales (4). El material slo se desplaza por la salida de la
compuerta
60
Figura 78 Ajuste del dosificador
trabajar con una apertura de compuertas adecuada y con la mxima rotacin posible
en los variadores de velocidad
evitar, siempre que sea posible, frecuencia inferior a 13 Hz en el convertidor.
Tiene la funcin de hacer la dosificacin de los ridos vrgenes. Esta cinta posee una
balanza de pesaje individual donde cada material es pesado separadamente de forma
dinmica. La clula de carga trabaja por compresin y su error es menor que 1%.
61
Figura 79 Cinta dosificadora
Asegrese que no quede material porque posteriormente, ste podr entorpecer el calibrado.
Si los silos estn vacos, desconsidere ese paso y avance para el prximo.
Para la verificacin de alineacin de las cintas, los procedimientos descritos en este paso
deben ser realizados individualmente en cada cinta. Con los silos vacos ligue la cinta
alimentadora y observe si est correctamente centralizada, igualmente distribuida sobre el
rodillo conductor y el conducido.
Si la cinta no est centralizada, observe cul lado est menor A o B, Figura 82. Si el lado
A est menor proceda de la siguiente manera:
62
Con la cinta apagada, gire cerca de 1 vuelta el estirador (conjunto tensor) del lado A
y suelte cerca de 1 vuelta el estirador del lado B. Vuelva a apretar las contra tuercas
y conecte la cinta alimentadora, observando con cuidado si ella est correctamente
centralizada.
En caso negativo, repita el procedimiento hasta que se logre el resultado esperado.
Repita las etapas para las dems cintas alimentadoras.
Caso el lado B sea menor que el lado A, proceda de manera simtrica.
Observe si la cinta presenta flecha excesiva en la parte inferior. Esa cinta dosificadora
posee un rodillo de retorno que ayuda a disminuir la flecha causada por estiramiento
insuficiente o por el peso propio de la lona, Figura 83. Con la cinta instalada y en
funcionamiento, verifique visualmente si existe deslizamiento entre la lona y el tambor
conductor.
63
3.8.2.3 Ajuste de la balanza de pesaje
Los rodillos de carga (movidos) deben estar alineados entre s, Figura 83; El rodillo de
pesaje debe estar 2mm ms arriba que los rodillos prximos (d = 2mm), Figura 84; La
proteccin lateral de goma no puede estar presionando la lona, sta debe apenas rozar la
lona, Figura 85; El rodillo de pesaje debe estar libre, o sea, girar libremente sin rozar en
nada, Figura 86; El soporte del rodillo de pesaje debe estar libre, apenas fijado en la clula
de carga, Figura 86.
Todos los rodillos y cojinetes de rodamiento deben girar libremente, si esto no ocurre,
adems de ocasionar el desgaste en la cinta, los rodillos estarn frenando la cinta. En la
inspeccin visual, siempre debe verificarse si esto est sucediendo, para esta verificacin se
debe observar si todos los rodillos estn a la misma velocidad. Tambin se debe estar atento
a ruidos diferentes de lo normal.
64
3.8.2.5 Sensores de proximidad inductivos
La deteccin ocurre sin contacto fsico entre el accionador y sensor, aumentando la vida til
del sensor por no poseer piezas mviles sujetas a desgastes mecnicos. Sin embargo, su
alcance es del orden de milmetros.
Este sensor es un sensor inductivo que detecta el paso de los dientes de la polea posicionada
frente a ste. Es con la velocidad de paso de esos dientes que el sistema sabe la velocidad
de la correa dosificadora. Piedras o suciedad en general proveniente de los silos pueden
quedar sujetas al conjunto de pickups, pudiendo daar el sensor.
La distancia entre el metal y el sensor para que haya cambio de estado de la salida debe
estar entre los 3 y 5mm. (Figura 89)
Figura 89 Distancia
65
3.8.2.6 Celdas de carga
La estructura bsica de una celda de carga (figura 90) est formada por un puente de
Wheatstone, en el cual, uno de sus resistores es un Strain-Gage. Strain-Gage es un
extensmetro, o sea, es un dispositivo que varia su resistencia cuando su largo vara a
travs de traccin o compresin.
Este puente es alimentado o excitado, normalmente, por una fuente de 10Vcc y su salida da
una seal de tensin continua que vara, normalmente, de 0 a 20mV.
El conjunto que conforma la cinta dosificadora, por estar en contacto directo con los
agregados, es la parte ms vulnerable del sistema de dosificacin. Por eso, para que tenga la
mxima vida til es necesario tener algunos cuidados, como se describe a continuacin.
66
Verifique que todos los rodillos estn girando libremente y que la estructura del
transportador est alineada.
Figura 91 Transductor
Figura 92: soltar los cables de alimentacin del transductor (+VCC y GND) y verificar la
presencia de 24 Vcc entre ellos.
Figura 93: volver a conectar los cables de alimentacin y verificar la presencia de 10 Vcc
en los terminales de salida de excitacin de la celda de carga +EX y EX.
67
Figura 94: Con todos los dems cables conectados, soltar el cable del terminal Salida
(seal en corriente correspondiente al peso posicionado sobre la celda de carga) y con el
multmetro seleccionado en la unidad y escala correcta, verificar la presencia de una seal
dentro del rango de 4 20 mA proporcional al peso aplicado.
La estructura del rodillo de la celda de carga pesa cerca de 18Kg. Para ese peso la seal
entre +S y S debe ser de cerca de 3,6 mV y la Salida debe ser de cerca de 6,8 mA.
Caso este rango sea diferente, el conversor de celda de carga debe ser calibrado.
Figura 96: soltar los cables de la clula de carga del borne del transductor Kratus. Con el
multmetro seleccionado para medicin de resistencia (), realizar una medicin entre los
68
terminales de excitacin (Rojo y Negro). La resistencia encontrada debe ser de 405 () +/-
10%.
Figura 97: verificar la resistencia entre los terminales conectados en el borne del Kratus +S
y S (Verde y Blanco). La resistencia encontrada debe ser de 305 () +/- 10%.
Tiene la funcin de colectar todo el material virgen que fue pesado en las cintas
dosificadoras y transportarlo hasta el tambor secador o para el lado opuesto al tambor.
69
Figura 98 Cinta colectora
Toda vez que sea necesario, deber ser regulada la inclinacin de los rodillos para que la
cinta permanezca lo ms centrada posible. Eso evitar desgastes prematuros del sistema y
que la lona entre en contacto con las partes fijas del chasis de la cinta.
70
Figura 100 Rodillo de carga Figura 101 Rodillo de retorno
Se debe hacer la regulacin en los tirantes localizados en la parte trasera (figura 102), los
tirantes de la parte delantera sirven solamente para alineacin de la cinta con relacin a la
cmara de aspiracin, teniendo en vista que la parte delantera de la cinta transportadora
inclinada se adentra un poco en la cmara de aspiracin. Se debe cuidar para mantener una
distancia de aproximadamente 1,5x la medida de la mayor piedra.
Por estar en contacto directo con todos los agregados que recibe de las cintas dosificadoras,
es la parte ms vulnerable. Por eso, para que tenga la mxima vida til es necesario tener
algunos cuidados, como se describe a continuacin.
71
Asegrese de que ninguna partcula del material a ser utilizado se pueda prender en
algn punto y daar la correa.
Verifique si todos los rodillos estn girando libremente y si la estructura del
transportador est alineada.
En la inspeccin visual, se debe verificar la alineacin de las correas
transportadoras, caso la misma se encuentre desalineada, alinelas
Siempre verifique la existencia de cuerpos extraos en la rejilla de separacin de
impurezas, stos pueden causar que los agregados se escurran por la lateral de la
cinta, ensuciando la planta y pudiendo comprometer algn otro equipo. Si esto
ocurriera, realice la limpieza, desconectando el equipo. No es necesaria la retirada
de los agregados de las cintas.
3.8.5 Quemador
Su funcin es generar calor suficiente para secar y calentar los agregados subiendo su
temperatura a alrededor de 140 a 160C. Para plantas UACF 17, se utiliza el quemador MC
10
Es un sistema de atomizacin del combustible a baja presin. En las figuras 103 y 104 se
muestra la identificacin de las partes 1 cabeza del quemador, 2 quemador, 3 vlvula de
aire, 4 motor elctrico del ventilador, 5 ventilador, 6 cono de acero inoxidable, 7 chapa
deflectora, 8 electrodos de ignicin.
72
Figura 103 y Figura 104 Identificacin del conjunto quemador
En la figura 106 se aprecia la identificacin de las partes para el ajuste del quemador 1
cono difusor, 2 boquilla atomizadora, 3 deflector, 4 regulador del difusor (altura y dimetro
de la llama), 5 Tipo de combustible, 6 boquilla del quemador.
73
Figura 106 Ajuste del quemador
El largo de la llama se regula moviendo el cono difusor, fig. 106, tem 1, hacia adelante o
hacia atrs por regulacin del difusor, fig. 106, tem 4.
Caso 1: El cono difusor est por delante de la boquilla del quemador. Cuando se mueve el
cono difusor hacia delante, se cierra el pasaje del aire por afuera, forzando el aire a
atravesar los orificios del deflector. Este procedimiento hace que todo el aire disponible en
el quemador sea usado para atomizar el combustible, produciendo una llama corta y de gran
dimetro (ver figura 107).
Caso 2: El cono difusor est detrs de la boquilla del quemador. Cuando el cono difusor se
coloca hacia atrs libera el pasaje de aire, difundiendo la corriente del mismo. La mayor
parte de ese aire fluye por la parte externa del cono difusor, dndole forma alargada a la
74
llama. La otra parte, menor, atraviesa los orificios del deflector para atomizar el
combustible (ver figura 108).
Se debe regular la distancia entre la chapa deflectora, fig. 104, tem 7, y el tubo de acero
inoxidable de la cmara de combustin. Esta distancia vara de acuerdo con la cantidad de
aire secundario necesario para una buena quema, siempre respetando el paralelismo entre
las caras de los mismos, fig. 109. Una variacin mayor que 5 entre las caras provoca un
desgaste muy acentuado y prematuro del cono y del tubo de acero inoxidable, entonces
debe asegurarse esta alineacin.
75
3.8.5.4 Electrodos del quemador
Siga la figura 110 para la instalacin, deben ser seguidas algunas recomendaciones:
B) mantener una distancia mnima de 20mm entre la parte metlica del electrodo y
la chapa responsable de la fijacin del mismo;
Evitar que la parte metlica del electrodo se aproxime a la estructura del quemador, creando
un camino alternativo para la chispa que no sea el camino correcto, de un electrodo hacia el
otro
76
3.8.5.6 Diagnsticos de falla del quemador
El tambor secador deber trabajar con humedad media del 3% para produccin nominal de
la planta, la produccin disminuye a medida que la humedad aumenta.
77
Figura 111 Tambor secador
En las figuras 112 y 113 se muestra la Identificacin general de los componentes internos
1 aletas de entrada, 2 aletas de cascada, 3 aletas de fuego, 4 aletas de proteccin, 5 rueda de
agua, 6 anillo de orificio, 7 chapas de retencin.
78
3.8.6.1 Ajuste del tambor secador
1 paso: verificar si el anillo de rodaje del tambor secador est centrado con el rodillo de
apoyo. Si no est, deber ser centrado. Esta alineacin es importante para verificar la
holgura del tambor secador con las cmaras de combustin y aspiracin.
2 paso: debern ser regulados los rodillos de escora. Esos rodillos debern estar con su
dimetro externo tangente a la lnea lateral de los rodillos de apoyo, de forma de permitir
que el anillo de rodaje del tambor trabaje en toda la extensin del rodillo de escora. Eso
garantiza que el desgaste del rodillo sea homogneo. Los anillos de rodaje no pueden
trabajar fuera de posicin con relacin al rodillo de apoyo.
3 paso: verificar la holgura entre la cara superior del tambor y la cmara de aspiracin, Fig.
116, detalle A, y la cara inferior del tambor y la cmara de combustin, Fig. 117, detalle B.
Esta holgura es variable debido a la dilatacin y la carga de material. Sin embargo deber
ser de aproximadamente 30mm.
Si los anillos de rodaje estn bien alineados con el rodillo de apoyo, y la holgura sea
grande, permitiendo la salida de material, la cmara de aspiracin y de combustin deber
ser ajustada.
La alineacin incorrecta del banco de rodillos puede causar vibracin excesiva del tambor
secador, as como el desplazamiento del tambor para arriba o para abajo, llevndolo a
79
chocarse con la cmara de extraccin o con la cmara de combustin, adems del desgaste
prematuro y no uniforme de los rodillos de apoyo y de los anillos de rodaje.
1. Retirar la reja de proteccin, Fig. 118, detalle A y aflojar los tornillos de fijacin, que son
cuatro, Fig. 119, detalle B;
2. Aflojar o apretar los tornillos de reglaje, segn la sea requerido, Fig. 120, detalle C.
3. Para la alineacin, utilizar la escala que ya est incorporada al sistema, Fig. 121. Todos
los secadores salen de fbrica ajustados con el mismo ngulo. Con la escala, se tiene la
seguridad de que todos los rodillos tuvieron la misma inclinacin.
80
3.8.6.3 Ajuste de altura del secador
Para ajustar la altura del tambor secador, es preciso que se modifique la distancia entre los
rodillos de apoyo, procediendo de la siguiente forma:
1. Aflojar los tornillos fijadores del banco, que son cuatro, Fig. 122, detalle A;
2. Regular con los tornillos de reglaje, la posicin del rodillo de apoyo deseada, Fig. 122,
detalle B. Aproximando los rodillos, el secador subir, y alejndolos, el secador ir bajar
Fig. 123.
Los bancos, despus de alineados, deben obligatoriamente mantener distancias iguales entre
los ejes longitudinalmente (d1) y, diagonalmente (d2), Fig. 124.
81
3.8.6.4 Mantenimiento
En las figuras 125 y 126 se muestra la Identificacin de las partes 1 pistn del compresor, 2
tanque (pulmn), 3 motor elctrico, 4 vlvula de descarga, 5 indicador de restriccin
progresivo, 6 filtro de aire, 7 manmetro, 8 regulador de presin con filtro de lnea, 9
vlvula de emergencia, 10 envase de contencin.
82
Figura 125 Compresor
El regulador de presin que se pone prximo al tanque debe estar regulado para
mantener la lnea de aire comprimido en 7,0 bar, mientras que el regulador que
se pone prximo al filtro de mangas debe ser regulado con 6,0 bar (Fig. 127). Ese
sistema tiene como objetivo mantener una presin menor en la entrada del filtro
para proteger las mangas, aumentando as su vida til
las vlvulas de seguridad y piloto no deben ser alteradas, pues las mismas ya salen
reguladas de fbrica
83
El purgador del agua del tanque es automtico, o sea, no es preciso intervencin del
operador para limpiarlo.
El compresor de aire fue dimensionado para trabajar en un determinado rgimen de
trabajo, lo cual no debe ser alterado. La mejor relacin tiempo de compresin x
tiempo de alivio sera de 2,5x1 hasta 3,5x1, es decir, en promedio para cada 90seg
de compresin este debera quedar 30seg en alivio. Si el compresor se queda con
una relacin prxima a las 1:1 existe un serio riesgo de perder aceite por la vlvula
piloto/descarga y bajar el nivel de aceite del crter, pudiendo en ltima instancia,
(caso el operador no verifique el nivel) fundir la pistn por falta de lubrificacin.
3.8.7.2 Mantenimiento
El mantenimiento del compresor debe obedecer a los criterios del manual de instrucciones
del propio compresor. El principal mantenimiento a realizarse en el compresor que no
requiere mano de obra calificada es la limpieza y substitucin de los filtros. Filtro de lnea,
Fig. 128 y 129.
Para la limpieza, basta con retirar el vaso del filtro, detalle A, y realizar la limpieza
84
Figura 128 Filtro de lnea del compresor Figura 129 Filtro de lnea del filtro de manga
Para ello basta presionar el botn existente en el fondo de este indicador, etc. C.
85
86
87
3.8.8 Mezclador
En las figuras 132, 133, 134 se muestra la Identificacin de los componentes 1 barra
pulverizadora, 2 sistema de calefaccin, 3 caja sistema de transmisin angular, 4 vlvula
contra peso, 5 motoreductor, 6 revestimiento interno, 7 brazos/paletas
Como la piedra, la arena y el polvo de piedra son altamente abrasivos, es necesario que se
verifique regularmente el espacio entre la paleta y los revestimientos. Ese espacio debe ser
88
de 1,5x la medida de la mayor piedra mezclada, si esa medida es menor, el mezclador
empieza a triturar la piedra (vea detalle A, Fig.135).
De acuerdo con el mantenimiento preventivo que se debe realizar en la planta, caso sea
necesario para el mantenimiento, proceda de acuerdo con la siguiente divisin:
2. brazos y paletas. Para la sustitucin se deben soltar los tornillos y retirar la paleta, Fig.
138, detalle B, y el brazo, detalle C. Es probable que los tornillos de las paletas tambin
tengan que ser sustituidos. Para el regulado del mezclador, Los tornillos del revestimiento
interno y de las paletas poseen una posicin de trabajo que se encaja en la pieza. Esa
posicin debe ser respetada.
89
Figura 135 y Figura 136 Mantenimiento del mezclador
Los tornillos del revestimiento interno y de las paletas poseen una posicin de trabajo que
se encaja en la pieza. Esa posicin debe ser respetada.
Al final de cada perodo de trabajo es necesario limpiar la parte interna del mezclador con
gasleo. Eso evita que l quede obstruido con asfalto seco y haya una restriccin en el
sistema. Antes sin embargo, deje el conjunto enfriar, evitando con eso la formacin de
gases que puedan encenderse, ocasionando explosiones.
El objetivo principal del filtro de mangas es evitar la polucin atmosfrica provocada por
partculas de polvo en suspensin en los gases de la combustin de las plantas de asfalto.
El segundo objetivo es la recuperacin del polvo que sera cargado por la corriente de los
gases de escape, y devolverlo al proceso de produccin de la planta, ya que este material
recobrado, de granulometra muy fina es de gran importancia en la composicin de la
mezcla asfltica.
El polvo retenido por la manga, se acumula alrededor de la misma teniendo entonces que
ser removido por el sistema automtico de limpieza. Ese sistema es comandado por un
programador electrnico y un conjunto de vlvulas solenoides que emiten pulsos de aire
90
comprimido, en una secuencia pre-calibrada en el programador, haciendo que el polvo se
desprenda de las mangas y se precipite para la parte inferior del filtro.
Este polvo retenido por el filtro es conducido para la planta a travs de roscas
transportadoras (tornillo sinfn) hermticamente cerradas.
En las figuras 139, 140, 141 y 142 se muestra la Identificacin de la partes 1 tubera de
aspiracin, 2 vlvulas de diafragma, 3 sensor de temperatura, 4 cuerpo del filtro, 5 sin fin
del filtro y primario, 6 dmper, 7 extractor, 8 manmetro de columna de agua, 9 manga, 10
cuf.
91
1. Tubera de Aspiracin: es el conjunto de ductos por donde son aspirados los gases y
polvo de la planta. El Separador Esttico va fijado en la tubera de aspiracin. Para
mantener la temperatura de seguridad en funcin de que las mangas no se quemen, hay una
entrada de aire fro, Fig. 142, detalle 1.
2. Vlvulas de Diafragma: son vlvulas accionadas por solenoides que emiten los pulsos
de aire para limpieza de las mangas, en intervalos y tiempos preestablecidos por el
programador.
4. Cuerpo del Filtro: es la estructura que abriga las mangas filtrantes, los venturis y
soporte de las mangas.
5. Sin Fin del Filtro y Sin Fin primario: hacen el transporte del material recolectado de
vuelta a la planta.
6. Damper: usado para controlar el flujo de los gases de combustin. Para el arranque del
extractor, debe ser cerrada totalmente, para disminuir la carga de arranque del motor.
7. Extractor: hace la aspiracin de los gases de la planta, hacindolos pasar a travs de las
mangas.
92
Figura 141 Despiece del extractor
8. Manmetro de columna de agua: indica la prdida de carga provocada por las mangas,
que est relacionada con el grado de obstruccin de las mangas, siempre indicada en mmca
(milmetros de columna de agua).
9. Mangas: son los componentes fundamentales del filtro, o sea el elemento filtrante del
sistema.
10. Cuf: tiene como objetivo proteger la manga de la arista de corte creada en la chapa de
fijacin de las mangas.
93
Para limpieza del filtro de mangas son utilizados pulsos de aire comprimido a una presin
que debe estar entre 6 y 7 bar, ajustados en el presos tato de aire de la lnea del filtro de
mangas. Los pulsos del controlador deben ser ajustados (figura 144) para la siguiente
configuracin:
Incluso siguiendo los valores indicados en la serigrafa del controlador, el tiempo entre
pulsos debe ser revisado con el auxilio de un cronmetro.
Puede realizarse a travs de los potencimetros localizados en la parte frontal del medidor.
Esos potencimetros mueven las agujas rojas internas para las presiones mnima y mxima
deseadas (figura 145).
94
3.8.9.3 Diagnsticos de fallas y soluciones
95
3.8.10 Mantenimiento de los cojinetes de rodamiento
3.8.10.1Lubrificacin
Sin duda es el punto ms importante para el buen funcionamiento y larga vida til
de los cojinetes de rodamiento.
La grasa recomendada es a base de jabn de litio. Vea los productos recomendados
en la tabla, segn los respectivos fabricantes.
Todos los cojinetes - excepto los de los motores elctricos - deben ser
engrasados una vez por semana.
96
Sigue a continuacin una tabla de grasas para los cojinetes utilizados en la planta, con sus
respectivas cantidades.
Mezclador/
Elevador de Shell - Grasa 22
arrastre Alvania RL 2
97
Sin Fin primario/
Sin Fin
secundario/
Filtro de mangas/ Shell - Grasa 10
Silo de Alvania RL 2
almacenaje
Cinta
transportadora / Shell - Grasa
Cinta Colectora Alvania RL 2 7
Consistencia
NLGI: 2
Grasa Aceite base:
especial Mineral
para
cojinetes Espesante: Molytex Esso MP Retinax
del rodillo Ltio con EP __ __ Grease HDX 2
de Di sulfuro de 2 Moly
apoyo Molibdeno
Consistencia
NLGI: 2
Los rodamientos antifriccin en los reductores y motores son suministrados con rellenado
de grasas listadas abajo. Se recomienda engrasar los rodamientos antifriccin al realizar el
cambio de aceite.
98
Para rodamientos de alta rotacin (motor y eje de entrada del reductor), rellenar con
grasa un tercio de la cavidad entre los rodamientos de rollo cilndricos.
Para rodamientos de baja rotacin (reductor y eje de salida del reductor), rellenar
con grasa dos tercios de la cavidad entre los rodamientos de rollo cilndricos.
Abajo sigue la tabla de aceites para los motoreductores que son suministrados con
configuracin estndar en el equipo.
Aceite
Foto Sistema lubricante Volumen en
estndar litros
Cinta TEXACO -
dosificadora Meropa 220 1.5
ISO VG-220
Cinta colectora
TEXACO - 2.7
Meropa 220
ISO VG-220
99
Cinta
transportadora TEXACO - 2.7
Meropa 220
ISO VG-220
TEXACO -
Mezclador Meropa 220 8.2
ISO VG-220
TEXACO -
Elevador de Meropa 220
arrastre ISO VG-220 5.9
Sinfn secundario
TEXACO - 3.2
Meropa 220
ISO VG-220
Compresor de MS Lub-Schulz
aire (80PCM) ISO VG-100 4.5
100
Todos los motoreductores poseen en su parte ms inferior, un tapn para retirada del aceite
y, en su parte ms superior, un punto de llenado, as como puntos de verificacin del nivel
de aceite.
Tabla de mantenimiento
Componen Actividad 10h 50h 100h 250h 500 3000h Caso sea
te h o6 preciso
meses
Verificar el
nivel X
Motoreduct
ores 1er Cambio X
Cambios X
peridicos
Verificar el X
Compresor nivel
de aire 1er Cambio X
Cambios X
peridicos
Los compresores de aire son lubricados con aceite MS Lub-Schulz, que es embalado por la
propia Schultz. La especificacin del aceite es la ISO VG-100. A continuacin sigue una
tabla con la especificacin del aceite para diferentes temperaturas ambiente de trabajo de la
planta.
101
3.8.12 Motores elctricos
Mensualmente: Debe retirarse el exceso de polvo de las paletas del ventilador. Debe
retirarse el tejido de proteccin y efectuar la limpieza.
Anualmente: Los motores deben abrirse para una limpieza e inspeccin general.
Inspeccione los rodamientos tomndolos por la pista interna y girndolo por la pista
externa. El rodamiento no puede presentar ruido ni vibracin, si esto ocurre, el mismo
deber ser substituido.
Para la limpieza de los rodamientos, debe utilizarse un solvente y un pincel, el secado debe
realizarse por escurrimiento natural, no use aire comprimido ni estopas.
Despus de la limpieza coloque manualmente 1/4 de grasa en los espacios vacos, ponga a
girar el motor por un minuto y despus rellene con la misma cantidad de grasa utilizada
anteriormente.
102
En la colocacin de un nuevo rodamiento, la presin para el posicionamiento en el eje del
motor debe ser realizada en el anillo interno del rodamiento.
Conservar los motores y conversores limpios, para que tengan una correcta refrigeracin.
La acumulacin de material evita la refrigeracin, causando calentamiento de los motores y
conversores, lo que puede ocasionar su mal funcionamiento.
Consistencia:
NLGI: 2
103
Tabla 12 Diagnostico de fallas de los motores electricos
104
3.8.13 Mantenimiento de los Dispositivos de medida y accionamientos
B) incluso con la proteccin localizada en la entrada del cable de seal y alimentacin, esa
entrada debe estar dirigida hacia el suelo, evitando as, la posibilidad de infiltracin de agua
de lluvia;
C) debe ser realizada una inspeccin mensual de las condiciones de la barra que se localiza
interna al equipo. Eso se debe a los diferentes agregados utilizados en el proceso, ya que
unos son ms abrasivos y otros menos.
Los PT100 pueden ser probados con un multmetro en la escala de resistencia, 200KOhm o
2kOhm. El PT100 posee 3 terminales, dos de ellos estn en corto.
medir con el multmetro la resistencia entres los terminales que no estn en corto.
105
la resistencia medida debe corresponder a la resistencia indicada en una tabla de
temperatura del PT100. (anexo1)
Los intervalos entre una y otra inspeccin pueden variar de planta para planta, dependiendo
del modelo, capacidad y condiciones de trabajo. Sin embargo, estas variaciones no son muy
grandes, lo que nos permite sugerir un plan de mantenimiento preventivo genrico que, a su
criterio y con la experiencia acumulada, usted podr ajustarlo de acuerdo con las
condiciones especficas de la planta. Todos los principales componentes de la planta poseen
un plan de mantenimiento, estos mantenimientos deben ser respetados para un mejor
desempeo y durabilidad de la planta. Para facilitar este mantenimiento, se sugiere que se
realice un mantenimiento preventivo diario, semanal y mensual, conforme se describe en
los tems siguientes.
106
Para la limpieza de los componentes que estn en contacto con la masa asfltica, roce con
diesel, utilizando la pistola de aire comprimido, que acompaa la planta.
El diesel no puede rociarse mientras los componentes de la planta estn calientes. Esto
puede ser causa de incendio o explosin. Por lo tanto, aguarde que los componentes se
enfren y realice la operacin con
Verificacin diaria
Verificacin semanal
107
quite excesos de grasa acumulada alrededor de los cojinetes y verifique su
funcionamiento.
limpie lubricantes o combustibles que se hayan derramado.
revise y, si fuera necesario, corrija la alineacin de los rodillos del secador.
desarme el quemador para limpiarlo por dentro y destapar las boquillas y filtros.
revise las condiciones de combustin del quemador del tanque mster o calentador
de fluido trmico y si fuera necesario, regule la proporcin de la mezcla de aire y
combustible.
revise si es necesario reapretar las juntas de las bombas.
verificacin de los dmperes del extractor y tubera de aire.
verificacin de los filtros del sistema de aire.
Verificacin mensual
108
En la tabla que sigue se presenta un plan de mantenimiento elaborado en base a las
experiencias y las actividades realizadas durante el periodo de pasantas
109
alineacin
Sensor Verificar X
Cinta transportadora y colectora
Motor elctrico Cambiar grasa X
Limpiar X
Verificar nivel de X
aceite
Reductor 1er cambio de X
aceite
Cambiar aceite X
Cojinetes,
rodamientos y X
conjunto tensor Lubricar
Verificar X
Cinta alineacin
transportadora Verificar X
conservacin
Cambiar X
Rodillos Verificar
conservacin y X
alineacin
cambiar X
Guas de lona y Verificar ajuste X
raspadores Cambiar X
Cmara de aspiracin
Sellos de goma Verificar X
estado
Cambiar X
Tambor secador
Motor elctrico Cambiar grasa X
Limpiar X
Verificar nivel de X
aceite
Reductor 1er cambio de X
aceite
Cambiar aceite X
Cojinetes Lubricar X
Rodillos de Verificar estado y
banca y escora alineacin X
Cambiar X
Verificar estado X
Aletas Cambiar X
Cmara de salida Verificar estado X
Compresor de aire
Verificar el nivel X
de aceite
Carter 1er cambio de X
(cilindro) aceite
110
Cambiar X
Motor elctrico Cambiar grasa X
Limpiar X
Verificar estado X
Correa de Ajuste de la correa
transmisin o cambio X
Filtros de lnea Verificar X
Verificar estado X
Filtro de aire Limpiar o cambiar X X
Mezclador
Motor elctrico Cambiar grasa X
Limpiar X
Verificar nivel de X
aceite
Reductor 1er cambio de X
aceite
Cambiar aceite X
Cojinetes Lubricar X
Bujes selladores Verificar sellado X
en el eje Lubricar X
Cambiar X
Verificar nivel de X
aceite
Caja transmisora 1er cambio de X
aceite
Cambiar aceite X
Verificar si hay X
holguras
Paletas, Brazos y Verificar estado X
Revestimiento cambiar X
Verificar fugas X
Limpiar puntas X
Sistemas de esparcidoras
inyeccin de Limpiar el filtro X
emulsin de lnea
Verificar sellado
de la bomba X
111
Limpiar X
Cojinetes Lubricar X
Secado de las X
mangas
Mangas Verificar estado X
Aplicar lavado X
Cambiar X
Extractor
Motor elctrico Cambiar grasa X
Limpiar X
Cojinetes Lubricar X
Verificar estado X
Correa de Ajustar o sustituir X
transmisin
Damper Lubricar X
Quemador
Motor elctrico Cambiar grasa X
Limpiar X
Electrodos de Cambiar X
ignicin
Pulverizador Limpiar X
Cabina de mando
Panel de control Limpiar X
Filtros del panel Lavar X
Aire Verificar estado X
acondicionado de filtro
Lavar filtro X
Layout y cuadro de fuerza
Contactores,
Disyuntores, Verificar estado X
Supresores y
CLP
Verificar estado X
Bornes de Limpiar X
conexin
Filtro Limpiar X
Tablero de Verificar estado X
energa
Uniones, Re-apriete de los
conexiones tornillos de X
conexin
Medidores de temperatura
Verificar estado X
Termocupla Cambiar X
Verificar estado X
PT 100 Cambiar X
112
CONCLUSIONES
113
RECOMENDACIONES
Mejorar las condiciones de seguridad industrial presentes en la empresa ya que en
ocasiones se llevaron a cabo trabajos sin los debidos implementos de seguridad, como
guantes o lentes, ya que la compaa no contaba con los mismos. De la misma forma en la
Universidad Simn Bolvar sera recomendable en la medida de lo posible mejorar el
programa de taller de mantenimiento o en su defecto crear una o varias nuevas asignaturas
dedicadas a ensear de forma ms profunda el manejo de las distintas herramientas, el
desmontaje y reparacin de motores, y por ltimo, el despistaje de fallas en sistemas
electromecnicos en general.
Finalmente, a todo aquel que desee darle continuidad o seguimiento a este trabajo, o que
vaya realizar un instructivo similar, se le recomienda primero trabajar durante un tiempo de
forma constante con la planta, esto hasta poder identificar a simple vista todas las piezas
que integran la misma, Cabe sealar que al llevar a cabo la mencionada accin se obtendrn
los conocimientos necesarios tanto en lo relacionado al despiece, operacin, reparacin y
armado de la planta, lo que facilitara la elaboracin de un instructivo o gua de
mantenimiento.
114
FUENTES DE INFORMACIN
115
ANEXOS
116
117
Anexo 1. Manual de especificacin de la planta de asfalto
118
Anexo 2. Planos de la planta UACF17-P1
119
Anexo 3. Manual de motores elctricos Weg
120