ESCUELA SUPERIOR POLITCNICA DEL LITORAL

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA Y CIENCIAS DE LA PRODUCCIN

SIMULACIN

AVANCE DEL PROYECTO DE SIMULACIN DE

PRODUCCIN DE ARROZ EN LABIZA

Autores:
Sandy Garca
Diego Proao
Xavier Bastidas
Santiago Fernndez

2017 - 2018
Contenido
Resumen ................................................................................................................................................ 3
Abstract .................................................................................................................................................. 3
Introduccin ........................................................................................................................................... 4
1.- Formulacin del Problema ................................................................................................................ 4
2.- Objetivos ........................................................................................................................................... 4
2.1- Objetivo General ............................................................................................................................. 4
2.2- Objetivos Especficos ...................................................................................................................... 4
2.3- Plan de Proyecto ............................................................................................................................. 5
3.- Conceptualizacin del Modelo ......................................................................................................... 6
3.1.- Definicin del Sistema ................................................................................................................... 6
3.1.1- Limites del Sistema ...................................................................................................................... 6
3.1.2- Detalles del Sistema ..................................................................................................................... 6
3.1.3- Diagrama BOX del sistema ........................................................................................................... 7
3.2- Modelo Conceptual ..................................................................................................................... 8
3.2.1 - Modelo Preliminar............................................................................................................... 8
3.2.2- Descripcin de las Variables del Modelo ................................................................................. 0
Tiempo de cambio entre SKU ......................................................................................................... 0
Cantidad de arroz ........................................................................................................................... 0
Velocidad de la mquina Satake..................................................................................................... 0
Cantidad de desperdicio ................................................................................................................. 0
Velocidad de mquina enfundadora .............................................................................................. 0
Cantidad de producto terminado ................................................................................................... 0
4.1- Coleccin de Datos ...................................................................................................................... 1
Ventas ............................................................................................................................................. 1
Tiempos de procesamiento ............................................................................................................ 1
Velocidades y desperdicios ............................................................................................................ 2
4.2- Identificacin Distribucin de Probabilidad ................................................................................ 2
Tiempo de procesamiento, fundas de arroz .................................................................................. 7
4.3- Parmetros para la Distribucin.................................................................................................. 7
5.- Modelo actual del Sistema (Flexsim) ............................................................................................ 8
5.1 Verificacin del Modelo ............................................................................................................... 8
5.2 Validacin del Modelo .................................................................................................................. 8
5.2.1 Asunciones de Modelo .............................................................................................................. 8
5.2.2 Comparacin de Transformacin de Entrada- Salida ................................................................ 8

1
5.2.3 Prueba de Hiptesis................................................................................................................... 9
5.2.4 Prueba de Intervalo de Confianza ........................................................................................... 10
6. Anlisis de Datos de Salida ........................................................................................................... 10
6.1 Descripcin de Propuestas de Mejora ....................................................................................... 10
6.1.1 Mejora #1 ................................................................................................................................ 10
6.1.2 Mejora #2 ................................................................................................................................ 10
6.1.3 Mejora #3 ................................................................................................................................ 10
6.2 Comparacin de los Diseos ...................................................................................................... 10
7. Anlisis de Resultados de los Experimentos................................................................................. 11
7.1 Anlisis de Costos de los Experimentos ..................................................................................... 11
8. Conclusiones ................................................................................................................................. 11
9. Recomendaciones ........................................................................................................................ 11
10. Bibliografa.................................................................................................................................. 11

2
 Resumen

El presente trabajo se lo realiz con el objetivo de encontrar la cantidad optima de produccin

con el fin de reducir el tiempo de procesamiento del sistema de la Industria arrocera Labiza, para
ello se realiz un estudio de simulacin que bsicamente se enfoca en 8 pasos.

El primer paso se muestra en detalle todos los tiempos y recursos que se utilizaron durante el
desarrollo del proyecto. Se realiz un estudio de tiempos y un levantamiento de informacin,
para poder realizar la simulacin del proceso de cada uno de los SKUs en sus distintos lotes.

El segundo y tercer paso se muestra el sistema y las estrategias de modelacin que se decidi
usar para representar el sistema. Para ello fue necesario estudiar los procesos y la demanda o
ventas que tiene la empresa Labiza.

En el cuarto paso se identifican las mediciones que se utilizaron para ejecutar en el sistema, se
describen los tipos de experimentos que se crearon para contestar las preguntas para las cuales
el modelo de simulacin ha sido diseado.

En el quinto paso se muestra el desarrollo de modelo actual en Flexsim, se verifica y valida el

modelo. En el sexto paso se desarrollan los experimentos que representan las mejoras del
sistema actual. En el sptimo paso se determina el modelo optimo a ejecutarse, considerando
tambin un anlisis de costos.

Palabras Claves: Flexsim, SKUs.

Abstract

The present work was carried out with the objective of finding the optimum amount of production
in order to reduce the processing time of the Rice Labiza industry system. A simulation study was
carried out, basically focusing on 8 steps.

The first step shows in detail all the times and resources that were used during the development of
the project. A time study and an information survey was carried out, in order to carry out the
simulation of the process of each SKU in its different lots.

The second and third step shows the system and the modeling strategies that it was decided to use
to represent the system. For this, it was necessary to study the processes and the demand or sales
that the company has Labiza.

The fourth step identifies the measurements that were used to execute in the system, describes the
types of experiments that were created to answer the questions for which the simulation model has
been designed.

The fifth step shows the current model development in Flexsim, the model is verified and validated.
In the sixth step the experiments that represent the improvements of the current system are
developed. In the seventh step the optimal model to be executed is determined, also considering a
cost analysis.

Key Words: Flexsim, SKUs.

3
Introduccin

La empresa LABIZA S.A. ubicada en el km 29 va a Daule, dedicada a la moliendo o pilado de

arroz, venta de arroz y subproductos de este; es una de las principales distribuidoras de
empaques de arroz de diferentes marcas como: Puro Arros, Super Extra, Arroz Ak, Arroz
Supermaxi; y tambin como principal distribuidor de KFC y establecimientos de la empresa
Pepsico; cuenta tambin con un centro de distribucin en Quito, para dar cobertura a todas las
provincias del pas.

1.- Formulacin del Problema

La empresa LABIZA S.A. est en planes de trabajar bajo un sistema de Produccin PULL aplicando
la filosofa KANBAN; por lo que necesitan conocer los tiempos y cantidades de produccin de los
diferentes lotes propuestos para cada uno de los SKU producidos en la Lnea 2 del rea de
Enfundado.

Basados en los resultados; se proceder a elegir el nmero adecuado de tarjetas KANBAN para
cada SKU tal que optimice el tiempo de respuesta al cliente y que disminuya los costos por
mantenimiento de inventario en proceso, tiempo y recursos. Por lo tanto, se ha definido el
problema como sigue:

El tiempo de entrega de los pedidos a los clientes de la empresa LABIZA S.A. de la ciudad de
Guayaquil, desde que se ingresa el pedido, es de 5 das cuando debera ser de 1 da.

2.- Objetivos

2.1- Objetivo General

Simular el tiempo de ciclo de los diferentes lotes de produccin para cada presentacin de
productos de la Industria Arrocera LABIZA S.A. para determinar la cantidad optima de
produccin que permita reducir el tiempo de produccin del sistema y suplir la demanda
requerida.

2.2- Objetivos Especficos

Simular los cambios entre productos en una jornada de 8 horas laborables, para analizar la
situacin actual de la empresa.
Simular el sistema con distintas propuestas que permitan determinar la cantidad optima de
procesamiento.
Determinar si el tiempo de respuesta al cliente con los experimentos propuestos, es menor
al actual.

4
2.3- Plan de Proyecto

Para poder llevar a cabo este proyecto, fue de suma importancia asegurarse que todos los
colaboradores de Labiza apoyen el objetivo del proyecto, brindando informacin real de la
industria, permitiendo a los elaboradores del proyecto asistir a la empresa, explorar su proceso
y tomar tiempos de los mismos.

Se estableci la importancia de la comunicacin entre ambos lados, la Industria y los

elaboradores del proyecto, para poder hacer un trabajo lo ms real posible.

Una vez establecidos esos temas, el proyecto ser llevado a cabo acorde al proceso que
generalmente se lleva para un estudio de simulacin, para definir nuestro plan de proyecto, tal
como lo muestra el diagrama a continuacin.

5
3.- Conceptualizacin del Modelo

3.1.- Definicin del Sistema

3.1.1- Limites del Sistema

Solo se simularn los tamaos de lote de los SKU producidos por la Tolva 2 del rea de
Enfundado, por ser el rea que representa el mayor volumen de ventas de la empresa, acorde a
los meses de Enero y Febrero del 2017. Esta lnea servir como prueba piloto para
posteriormente aplicarla a las otras tres lneas dependiendo de los resultados.

Otra limitacin que se ha considerado en el sistema es el tiempo disponible de dos operarios en

una jornada laboral de 8 horas.
CODIGO CANTIDAD MARCA TIPO DE ARROZ
PT-SE-0003 SUPER EXTRA BLANCO
PT-SE-0009 SUPER EXTRA INTEGRAL INTEGRAL
PT-SE-0047 SUPER EXTRA ENVEJECIDO ENVEJECIDO
PT-MH-0013 DE LA OLLA BLANCO
2 KG
PT-SE-0003S SUPER EXTRA SIERRA ENVEJECIDO
PT-MH-0006S DE LA OLLA SIERRA ENVEJECIDO
PT-SE-0068 SUPERMAXI ENVEJECIDO
PT-SE-0071 AKI ENVEJECIDO

3.1.2- Detalles del Sistema

Para una mejor compresin del problema, es apropiado especificar con mayor detalle las partes
que intervienen en el sistema.

El sistema est compuesto inicialmente por una Tolva externa que es donde se ingresa la materia
prima. Luego, la materia prima es transportada a la lnea Satake, donde se le extrae arrocillo,
tamo, y desperdicios para su posterior venta. El arroz pasa a una mquina enfundadora donde
es puesto en empaques acorde a un peso y marca. Finalmente, los sacos son estibados en pallets
para ser transportado a la bodega de producto terminado. El tiempo que tarda un lote en ser
entregado depende del tamao del lote, pero por lo general, la empresa tarda cinco das en
entregar le pedido al cliente, desde que llega el pedido a la empresa.

Se simular la produccin de lotes de cada SKU en la presentacin de 2 kilogramos, incluyendo

la holgura de los trabajadores al momento de la terminacin de cada pallet y la preparacin del
siguiente. Adems, se incluir el tiempo de cambio entre las diferentes presentaciones y el
desperdicio generado por la mquina.

6
Se ha considerado como unidad para la simulacin, al saco de 16 unidades de 2 kilogramos cada
una.

Una restriccin presente en el sistema es la capacidad mxima de la Tolva que es de 180

quintales.

3.1.3- Diagrama BOX del sistema

7
3.2- Modelo Conceptual

3.2.1 - Modelo Preliminar

3.2.2- Descripcin de las Variables del Modelo

Tiempo de cambio entre SKU

El tiempo de cambio entre SKUs hace referencia al tiempo de preparacin que hay entre una
marca y la otra, esto es, cambio de rollos de empaque y ajuste de la mquina codificadora. Este
proceso por lo general dura 40 minutos y es realizado por un operario en la actualidad. Esta
variable se considera importante en el sistema pues influye en el tiempo de ciclo total.

Cantidad de arroz

La cantidad de arroz es el tamao del lote a procesar dentro de la lnea. Esta variable se
considera importante en el sistema pues es un dato que se ingresa al sistema al momento de
simular e influye en los tiempos de simulacin.

Velocidad de la mquina Satake

La velocidad de la mquina Satake tiene tres posibles valores y depende del estado de la materia
prima entregada por los proveedores, la cual es calificada previamente, mediante un control de
calidad, como buena, regular o mala. Esta velocidad, tambin depende del porcentaje de
quebrado permitido por el cliente. Las velocidades que normalmente se utilizan son 60, 50 y 45
quintales por hora. Esta variable se considera importante en el sistema pues influye en el tiempo
de ciclo.

Cantidad de desperdicio

La cantidad de desperdicio generada es variable y probabilstica. Esta variable se considera

importante en el sistema pues influye en la cantidad de producto terminado.

Velocidad de mquina enfundadora

La velocidad de la mquina enfundadora es la velocidad con la cual es empacado el arroz en

fundas de 2 kilos y dicha velocidad es mayor que la velocidad de la mquina Satake, por lo cual
es necesario una tolva de almacenamiento que tiene una capacidad de 180 kilos y funciona
como bloqueo de la lnea de produccin. Esta variable se considera importante en el sistema
pues influye en el tiempo de ciclo.

Cantidad de producto terminado

Es la cantidad de producto realizado con la cantidad de materia prima ingresada, restado de los
desperdicios generados en el proceso. Esta variable es importante pues aporta con informacin
al sistema.
 4- Recoleccin de Informacin

4.1- Coleccin de Datos

Ventas

Para realizar la toma de datos de ventas se solicit al departamento de ventas de las ventas
reales durante dos meses.
Semana Semana Semana Semana Semana Semana Semana Semana
VENTAS 1 2 3 4 5 6 7 8
(pt-se-0003) 2 Kg fundas de arroz Super
3987 2489 3117 2371 3904 4662 3768 5413
extra
(pt-mh-0006) 2 Kg fundas arroz De la olla 400 1776 4050 1776 976 1224 1318 593
(pt-se-0009) 2 Kg fundas arroz Integral
3035 2808 3701 3244 1561 4822 5560 3475
Super Extra
(pt-se-0047) 2 Kg fundas de arroz
Envejecido Super Extra 2616 2112 2448 2298 1660 3536 2650 2984

(pt-se-0003S) 2 Kg fundas de arroz Super

688 1600 1248 2073 1560 1536 256 1744
extra SIERRA
(pt-mh-0006S) 2 Kg fundas arroz De la olla
1920 3677 114 86 1068 1200 1120 480
SIERRA
(pt-se-0068) 2 Kg fundas arroz envejecido
1200 1280 640 480 880 720 960 1040
Supermaxi
(pt-se-0071) 2 Kg fundas arroz envejecido
Aki 1600 1200 1200 640 0 2000 1200 1600

Tiempos de procesamiento

Para realizar la toma de datos de los tiempos de procesamiento, se realiz un estudio de tiempos
en el rea de empacado de la lnea Satake. Se obtuvieron 54 tiempos de procesamiento.
Tiempos de procesamiento

5,23 4,79 5,23 5,07 5,3 5,09

5,14 4,78 5,07 5,15 4,94 5,04
5,17 4,96 5,02 5,2 4,93 5,3
4,5 5,08 4,95 4,88 4,85 5,34
5,01 5,1 5,06 5,13 5,18 5,11
5,1 5,18 5,14 5,14 5,16 4,9
4,8 5,07 4,76 5,23 5,21 4,85
5,14 4,98 5,02 5,19 5,07 5,04
5,33 5,21 5,28 5,1 4,66 4,94

1
Velocidades y desperdicios

La mquina tiene 3 posibles valores de velocidad, el cual depende del porcentaje de quebrado
permitido por el cliente.

Velocidades de las maquinas

depende del porcentaje de quebrado
60 quintales por hora
50 quintales por hora
45 quintales por hora

Desperdicio
Por cada 100 quintales, existen 4 quintales de desperdicio

4.2- Identificacin Distribucin de Probabilidad

Para la identificacin de las distribuciones de probabilidad de las demandas de los diferentes

SKUs, se analizaron los datos mediante el software Minitab, con lo cual se obtiene lo siguiente:

Teniendo en cuenta los siguientes cdigos de los productos:

SKUs
(pt-se-0003) 2 Kg fundas de arroz Super extra
(pt-mh-0006) 2 Kg fundas arroz De la olla
(pt-se-0009) 2 Kg fundas arroz Integral Super Extra
(pt-se-0047) 2 Kg fundas de arroz Envejecido Super Extra
(pt-se-0003S) 2 Kg fundas de arroz Super extra SIERRA
(pt-mh-0006S) 2 Kg fundas arroz De la olla SIERRA
(pt-se-0068) 2 Kg fundas arroz envejecido Supermaxi
(pt-se-0071) 2 Kg fundas arroz envejecido Aki

2
3
4
5
Cabe mencionar que la empresa no pudo proveer datos histricos de su demanda pasada, por
lo que se hall las distribuciones con los datos de la demanda semanal de dos meses, que
fueron los datos que la empresa pudo facilitar.

6
 Tiempo de procesamiento, fundas de arroz

4.3- Parmetros para la Distribucin

Distribucin Location Scale Threshold

(pt-se-0003) 2 Kg fundas de arroz Super extra Normal 3713,875 1039,19838

(pt-mh-0006) 2 Kg fundas arroz De la olla LogLogistic 1514,125 1138,280713 0,38112

(pt-se-0009) 2 Kg fundas arroz Integral Super Logistic 3525,75 652,60764
Extra
(pt-se-0047) 2 Kg fundas de arroz Envejecido Normal 2538 564,62478
Super Extra
(pt-se-0003S) 2 Kg fundas de arroz Super extra Normal 1338,125 593,23771
SIERRA
(pt-mh-0006S) 2 Kg fundas arroz De la olla Box-Cox 30,88792 17,03983
SIERRA Transformation
(pt-se-0068) 2 Kg fundas arroz envejecido Normal 900 276,30211
Supermaxi
(pt-se-0071) 2 Kg fundas arroz envejecido Aki Normal 1180 622,25397

Distribucin Shape Scale

Tiempo de procesamiento de arroz Weibull 37.35 5.13

7
 5.- Modelo actual del Sistema (Flexsim)

(Capture de pantalla del modelo)

5.1 Verificacin del Modelo

Una vez validado el modelo, decidimos que el ayudante Luis Rafael Andrade, experto en Modelar
sistemas en Flexsim, verifique nuestro modelo de simulacin (Ver imagen)

(Capture del correo donde Rafael indica que esta correcto el modelo)

A continuacin, los parmetros de entrada, que se encontraba al final de la simulacin. Para

verificar que no se han realizado cambio inadvertidos en el transcurso de la simulacin.

(Capture los parmetros de entrada)

5.2 Validacin del Modelo

5.2.1 Asunciones de Modelo
(Escribir todas asunciones estructurales o de datos que se usaron para la modelacin, y como fueron
validadas)

5.2.2 Comparacin de Transformacin de Entrada- Salida

El modelo fue desarrollado en base a las consultas con el gerente de la Empresa Labiza y los
empleados.

Las asunciones del modelo fueron validadas.

El resultado del modelo se lo observa como se muestra a continuacin:

8
 Variables no controlables, Interes Principal
Variables de Entrada

Variables de Salida, Y
X.

f(X,D)=Y

Modelo "Labiza"
Variables de decisin Interes Secundario
controladas, D.

Ejemplo:

5.2.3 Prueba de Hiptesis

Se realiza una prueba de hiptesis para determinar si el modelo debe ser mejorado o si el modelo
es vlido para continuar con el anlisis de nuestro proyecto.

Siendo:

Ho: E(Y)=..

H1: E(Y)..

De manera que si Ho no es rechazada, entonces, no hay razn para considerar el modelo invalido
y si Ho es rechazada, el modelo es rechazado y el modelador debe mejorarlo.

Los datos de salida del modelo actual resultaron:

(Tabla con los datos, sus respectivas media y desviacin)

9
Con un 95% de confianza y una prueba piloto de n=6 rplicas, se procede al clculo de la prueba
estadstica.

Se tiene un .1 = 2.571
2

|0 | =

Dado que |0 | < .1 , no se rechaza Ho, y se puede concluir que el modelo es adecuado.
2

5.2.4 Prueba de Intervalo de Confianza

(Adjuntar calculo.)

Se puede concluir que no se necesitan ms replicas. Con el nmero de rplicas de la prueba piloto
es suficiente.

6. Anlisis de Datos de Salida

6.1 Descripcin de Propuestas de Mejora

Mejora 1.-

Mejora 2.-

Mejora 3.-

6.1.1 Mejora #1
(Datos de Salida mejora 1)

6.1.2 Mejora #2
(Datos de Salida mejora 2)

6.1.3 Mejora #3
(Datos de Salida mejora 3)

6.2 Comparacin de los Diseos

Para obtener la mejor respuesta y el intervalo de confianza de la diferencia de medias utilizamos
el mtodo de Bonferroni donde los modelos deben correr con nmeros aleatorios comunes

10
7. Anlisis de Resultados de los Experimentos

7.1 Anlisis de Costos de los Experimentos

8. Conclusiones
9. Recomendaciones
10. Bibliografa

11