REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERA
DIVISIN DE POSTGRADO
PROGRAMA DE POSTGRADO EN INGENIERA DE GAS

DISEO DE UNA PLANTA DE ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL CON AMINAS

REFORMULADAS

Trabajo de Grado presentado ante la

Ilustre Universidad del Zulia
para optar al Grado Acadmico de

MAGSTER SCIENTIARIUN EN INGENIERA DE GAS

Autor: JUAN BAUTISTA ROSALES BELANDRIA

Tutor: Jorge Barrientos

Maracaibo, Abril de 2004

 APROBACIN

Este jurado aprueba el Trabajo de Grado titulado DISEO DE UNA PLANTA DE

ENDULZAMIENTO DE GAS NATURAL CON AMINAS REFORMULADAS que Juan
Bautista Rosales Belandria, C.I.: 12.048.168 presenta ante el Consejo Tcnico de la
Divisin de Postgrado de la Facultad de Ingeniera en cumplimiento del Articulo 51,
Pargrafo 51.6 de la Seccin Segunda del Reglamento de Estudios para Graduados de
la Universidad del Zulia, como requisito para optar al Grado Acadmico de

MAGSTER SCIENTIARUM EN INGENIERA DE GAS

________________________
Coordinador del Jurado
Jorge Barrientos
C. I.: V3.509.055

_______________________ ______________________
Jorge Velsquez Norka Vera de Barrios
C. I.: V14.990.536 C. I.: 3.385.377

_______________________
Director de la Divisin de Postgrado
Carlos Rincn

Maracaibo, Abril de 2004

Rosales Belandria, Juan Bautista. Diseo de una Planta de Endulzamiento de Gas
Natural con Aminas Reformuladas. (2004) Trabajo de Grado. Universidad del Zulia.
Divisin de Postgrado. Facultad de Ingeniera. Maracaibo, Venezuela,105p, Prof. Jorge
Barrientos.

RESUMEN

Como un aporte a los estudios existentes en el pas en lo que respecta al tema de

tratamiento de gas natural surge la idea de materializar el diseo de una planta de
endulzamiento por medio de aminas reformuladas (UCARSOL), para efectuar una
comparacin tcnica y econmica con un diseo que utilice amina convencional
(Monoetanolamina). El clculo para ambos sistemas se realiz partiendo de la misma
aplicacin en cuanto a condiciones de presin, temperatura, carga y composicin de
gas mediante una hoja de clculo que permite relacionar y determinar todos los
parmetros tiles para llevar a cabo dicho diseo. Del anlisis de resultados se
determin que la variable con ms influencia, entre utilizar un sistema u otro, es la tasa
de circulacin de la solucin endulzadora, lo cual trae como consecuencia ahorros de
energa y por consiguiente la reduccin de los costos operacionales, as como tambin
disminucin del tamao de los equipos que constituyen la planta, y ahorros en
mantenimiento dado que los solventes reformulados presentan menor potencial
corrosivo. Por ultimo, econmicamente un diseo de endulzamiento de gas natural con
aminas reformuladas presenta excelentes ventajas respecto al uso de aminas
convencionales.

Palabras Clave: Aminas reformuladas, solucin endulzadora, endulzamiento de gas

natural, UCARSOL, Monoetanolamina.

E-mail del Autor: juan_belandria1@hotmail.com

3
Rosales Belandria, Juan Bautista. Designing of a Natural Gas Sweetening Plant With
Formulated Amines. (2004) Trabajo de Grado. Universidad del Zulia. Divisin de
Postgrado. Facultad de Ingeniera. Maracaibo, Venezuela,105p, Prof. Jorge Barrientos.

ABSTRACT

Being a contribution to the existing studies referred to the natural gas treatment around
the country, it comes the idea of materializing the design of a sweetening plant through
formulated amines (UCARSOL), in order to do a technical and economical comparison
through a design that uses a coventional amine (monoethanolamine). The caculus for
both systems was done thinking about the same functionality considering the gas
conditions pressure, temperature, rate and gas composition, through a calculus sheet
that let us to relate and determine all the necessary parameters to have the design
done. After analyzing the results, it was determined that the most influent variable, using
one system or the other, is the circulation rate of the sweetening solution, resulting as
consequence energy savings and therefore the reduction of operating expenses, and at
the same time the reduction of the equipment sizes in the plant and maintenance
savings because the less quantity of corrosive materials presents in the fomulated
solvents. Finally, natural gas sweetening plant design with formulated amines shows
excelents economical advantages compared with the use of conventional amines.

Key Words: Formulated amines, Sweetening Solution, Natural Gas Sweetening,

Ucarsol, Monoethanolamine.

Authors e-mail: juan_belandria1@hotmail.com

4
 DEDICATORIA

A Dios Todopoderoso, al Santo Nio de La Cuchilla, al Santo Cristo de la Grita y

la Virgen de la Consolacin de Triba por iluminar |el camino de mi superacin.
A mi hija, Daniela Andreina, por ser la razn que me enrumba a ser cada da
mejor, y para que esta meta que estoy alcanzando le sirva de estimulo para el logro de
sus futuros objetivos.
A mi esposa, Belkis, por estar a mi lado siempre presta a brindarme su compaa
y apoyo en el logro de mis metas.
A mis padres, por ser tan consecuentes colaboradores y siempre confiar en mi.
A mis hermanos, para que este nuevo logro alcanzado en mi vida sea motivo de
estimulo en cada uno de sus proyectos, y en consecuencia lleguen a feliz termino.
A todas las personas que siempre me han apoyado y me han dicho alguna
palabra de aliento para seguir adelante.

5
 AGRADECIMIENTO

Mi ms sincero agradecimiento a todas las personas e instituciones que hicieron

posible la realizacin de este trabajo, especialmente:
A Jos Prez, por su valiosa colaboracin, apoyo y compaerismo incondicional
en el transcurso de esta etapa.
Al Profesor Jorge Barrientos, tutor de la tesis, por todo su apoyo y colaboracin.
A La Universidad de Zulia, especialmente, la Divisin de Posgrado de Ingeniera,
por poner su infraestructura y potencial humano expresado en conocimientos tcnicos,
al servicio de la superacin personal de profesionales y en beneficio del desarrollo
integral del pas.

6
 TABLA DE CONTENIDO

Pgina

RESUMEN............................................................................................... 3

ABSTRACT.............................................................................................. 4

DEDICATORIA........................................................................................ 5

AGRADECIMIENTO................................................................................ 6

TABLA DE CONTENIDO......................................................................... 7

LISTA DE TABLAS.................................................................................. 10

LISTA DE FIGURAS ............................................................................... 12

INTRODUCCIN..................................................................................... 13

CAPTULO

I PROBLEMA...................................................................... 15

Planteamiento del Problema...................................... 15

Justificacin de la Investigacin................................ 15
Objetivos de la Investigacin..................................... 16
Objetivo General.................................................. 16
Objetivos Especficos........................................... 16
Alcance Del Estudio.................................................... 16

II MARCO TERICO........................................................... 18

Plantas de Endulzamiento de Aminas........................ 18

Separador de Entrada.......................................... 19
Absorbedor o Contactor....................................... 19
Tanque de Venteo................................................ 21
Intercambiador de Calor Amina-Amina................ 22
Regenerador......................................................... 23
Tanque de Abastecimiento................................... 25
Bomba de la Solucin Pobre................................ 26

7
 Pgina

Filtros.................................................................... 26
Enfriador de la Solucin Pobre............................. 27
Concentrador o Recuperador de la Amina........... 27
Procesos de Endulzamiento o Desacidificacin......... 28
Tipos de Procesos................................................ 29
Procesos con Solventes Qumicos.............. 30
MEA (monoetanolamina)..................... 31
DGA (diglicolamina)............................. 33
DEA (dietanolamina)........................... 34
DIPA (diisopropanolamina).................. 35
ADIP (diisopropanolamina activada)... 35
MDEA (metildietanolamina)................. 35
A-MDEA (metildietanolamina activada). 36
Factores para la Seleccin de un Proceso........... 36
Variables de Control y Operacin de una Planta....... 37
Tasa de Circulacin de la Solucin...................... 37
Carga de Gas cido............................................. 38
Concentracin de la Solucin............................... 38
Reflujo.................................................................. 39
Recuperacin de Potencia................................... 40
Intercambio de Calor............................................ 40
Perdidas de Amina............................................... 41
Formacin de Espuma......................................... 41
Filtracin............................................................... 42
Reduccin de los Costos de Corrosin................ 43
Aminas Formuladas.................................................... 44
Ucarsol. 44
Jefftreat MS 100. 45
GAS/SPEC........................................................... 46
Aminas Impedidas................................................ 48

8
CAPTULO Pgina

III DESARROLLO DE LOS CALCULOS............................... 50

Datos para Sistemas de Endulzamiento.................... 51

Clculo con Monoetanolamina.................................... 54
Clculo con Amina Formulada Ucarsol ................... 73

IV ANLISIS DE RESULTADOS........................................... 92

V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.................... 101

Conclusiones............................................................. 102
Recomendaciones...................................................... 103

BIBLIOGRAFA........................................................................................ 105

9
 LISTA DE TABLAS

TABLA Pgina

1 Caractersticas Generales de los Procesos de

Endulzamiento......................................................................... 29
2 Procesos con Alcanolaminas.................................................. 31
3 Cuadro resumen de las diferentes aminas disponibles en el
mercado................................................................................... 48
4 Composicin del gas cido entrando a la planta..................... 51
5 Informacin de los solventes................................................... 52
6 Tamaos de los recipientes de acuerdo a la tasa de
circulacin de amina................................................................ 53
7 Continuacin de tamaos de los recipientes de acuerdo a la
tasa de circulacin de amina................................................... 53
8 Composicin y propiedades del gas cido entrando a la
planta....................................................................................... 54
9 Otras propiedades del gas cido entrando a la planta............ 55
10 Composicin del gas tratado................................................... 57
11 Calor especfico del gas tratado.............................................. 57
12 Composicin de la solucin que llega al absorbedor.............. 62
13 Composicin de la solucin que sale del absorbedor y entra
al regenerador......................................................................... 63
14 Factor de Correccin de Barton, B.......................................... 69
15 Clculo de Es = [ST(m+1)-ST]/[ST(m+1)-1], asumiendo m
(nmero de platos).................................................................. 72
16 Composicin del gas cido entrando a la planta..................... 73
17 Otras propiedades del gas cido entrando a la planta............ 74
18 Composicin del gas tratado................................................... 76
19 Calor especfico del gas tratado.............................................. 76
20 Composicin de la solucin que llega al absorbedor.............. 81
21 Composicin de la solucin que sale del absorbedor y entra
al regenerador......................................................................... 82
22 Factor de Correccin de Barton, B.......................................... 88
23 Clculo de Es = [ST(m+1)-ST]/[ST(m+1)-1], asumiendo m
(nmero de platos).................................................................. 91
24 Propiedades del solvente........................................................ 93

10
TABLA Pgina

25 Parmetros en el regenerador y Tanque de reflujo................. 94

26 Tasa de circulacin de la solucin........................................... 94
27 Calor remanente en la amina.................................................. 95
28 Incremento de la temperatura del gas en el absorbedor......... 95
29 Temperatura de solucin pobre o limpia a la entrada del
absorbedor.............................................................................. 95
30 Intercambiador de calor amina-amina..................................... 96
31 Carga calorfica....................................................................... 96
32 Caractersticas de la solucin que deja la torre de
regeneracin............................................................................ 97
33 Dimensionamiento del tanque de suministro........................... 98
34 Dimensionamiento del acumulador de reflujo......................... 98
35 Especificaciones del condensador.......................................... 98
36 Capacidad de la bomba de solucin....................................... 99
37 Especificaciones del absorbedor............................................. 99
38 Especificaciones del regenerador........................................... 100
39 Costo estimado de la planta.................................................... 100

11
 LISTA DE FIGURAS

FIGURA Pgina

1 Esquema general de una Planta de Amina................ 18

2 Esquema del Absorbedor de una Planta de Amina.... 20

3 Esquema del Tanque de Venteo................................ 22

4 Esquema del Regenerador de Amina........................ 24

5 Esquema del Tanque de Abastecimiento de Amina... 25

6 Esquema del Rehervidor y Recuperador................... 28

12
 INTRODUCCIN

Con el incremento de la poblacin mundial, cada vez se hace necesario mayor

cantidad de energa para satisfacer los requerimientos que permitan garantizar la
continuidad de su desarrollo, una de las principales fuentes de energa que ha existido
por muchos aos, que se usa en el presente y posiblemente sea la ms importante en
el futuro es el gas natural proveniente de yacimientos de gas o asociado a la produccin
de petrleo. Una de las grandes preocupaciones que presenta la industria del gas
natural es la remocin de los contaminantes que trae consigo del subsuelo, dichos
contaminantes se les suele llamar gases cidos , su presencia genera problemas de
mal olor, toxicidad, corrosin de estructuras, tuberas y equipos de las facilidades que
se instalan para su manejo y procesamiento, disminucin del poder calorfico y algunos
componentes a partir de ciertas concentraciones en el ambiente atentan mortalmente
contra la vida de los seres vivos. Dentro de los contaminantes ms comunes que se
encuentran en el gas natural se tiene: el cido sulfhdrico (H2S) y el dixido de carbono
(CO2); y, en menores proporciones el disulfuro de carbono (CS2), sulfuro de carbonilo
(COS) y los mercaptanos(RSH).
Muchos procesos, a lo largo de los ltimos 100 a 120 aos, se han desarrollado
para efectuar la remocin de dichos contaminantes, entre ellos se tienen procesos de
absorcin con solventes fsicos, qumicos y mixtos; procesos cclicos consumibles,
membranas y procesos de conversin directa.
Dado que se dispone de una gran variedad de procesos, cuando se requiere la
instalacin de una planta con el fin de endulzar un gas natural, la preocupacin radica
en la seleccin tcnica y econmica del mejor proceso de acuerdo a la aplicacin
especfica que se tenga.
El presente estudio se centra en el diseo de una planta de endulzamiento de
gas natural con aminas formuladas, con el fin de efectuar una comparacin tcnica con
respecto a una planta para la misma aplicacin utilizando amina convencional, el
solvente formulado con el cual se desarrollan los clculos es UCARSOL, patentado por
la Unin Carbide actualmente fusionada con Dow Chemical Company, mientras que la
amina convencional utilizada para efectuar la comparacin es la monoetanolamina
(MEA).

13
 CAPITULO I
EL PROBLEMA
 CAPITULO I

EL PROBLEMA

Planteamiento del Problema

El endulzamiento o desacidificacin es una de las fases del procesamiento del

gas natural que garantiza acondicionarlo para su uso ya sea domestico o industrial.
Uno de los procesos ms utilizados para realizar la remocin de componentes
cidos en el gas natural es la absorcin con solventes qumicos, entre ellos las aminas
convencionales y ahora mas reciente las aminas formuladas.
En la actualidad, la mayora de procesos a nivel industrial se encuentran
automatizados, guiados por programas computarizados, que permiten establecer
relaciones entre las variables involucradas, resultando en una mayor confiabilidad
general del sistema.
Debido a la dificultad para conseguir en el mercado un programa computarizado
que permita predecir el comportamiento de las variables operacionales tales como:
presin, temperatura, composicin y tasas de circulacin en una planta de
endulzamiento de gas natural con aminas; es necesario realizar un estudio para
materializar la ejecucin de dicho programa computarizado.

Justificacin de la Investigacin

Mediante el programa objeto de este trabajo se puede obtener la prediccin del

comportamiento de las variables operacionales, para validarlas con los parmetros
preestablecidos de funcionamiento de la planta.
Este diseo facilitar el estudio de las plantas de endulzamiento de gas natural
por medio de aminas, con fines acadmicos en la asignatura de tratamiento del gas
natural, ya que se podr predecir el comportamiento general de los equipos y de las
variables en cada punto de la planta.
Con el programa se mejorar la efectividad en el anlisis de los parmetros
operacionales debido a su versatilidad y rapidez en la entrega de resultados detallados
en los diferentes equipos que conforman la planta.
15
Objetivos de la Investigacin

Objetivo General

Disear una planta de endulzamiento de gas natural que permita conocer el

comportamiento de las variables operacionales con amina reformulada (MDEA+) y
establecer comparacin con una planta de monoetanolamina (MEA).

Objetivos Especificos

Determinar el comportamiento de las variables que estn presentes en una planta

de endulzamiento con aminas reformuladas.
Determinar la cantidad y concentracin de contaminantes de gas a la entrada y
salida de la planta.
Realizar un estudio comparativo entre un proceso con amina convencional versus
amina reformulada.
Efectuar un anlisis que permita inferir posibles cambios en algunos parmetros
involucrados para optimizar el rendimiento de la planta.

Alcance del Estudio

El estudio parte desde el punto de vista exploratorio ya que actualmente hay un

conocimiento general del funcionamiento de la planta de endulzamiento de gas natural
con aminas mediante la revisin bibliogrfica, con el fin de adaptar algunos conceptos
al contexto de la investigacin.; luego se conduce por una fase descriptiva mediante un
anlisis detallado del comportamiento de las variables operacionales en la entrada y
salida de cada uno de los equipos que conforman la planta; por ultimo se convertir en
un estudio correlacionar para establecer relaciones y comparaciones entre las
diferentes variables operacionales del sistema.

16
 CAPITULO II
MARCO TEORICO
 CAPITULO II

MARCO TEORICO

Plantas de Endulzamiento de Aminas

Para mostrar el funcionamiento de una planta tpica de endulzamiento de gas

natural con aminas se procede a describir cada uno de los componentes que la
constituyen.

Tanque de
Gas Dulce Abastecimiento
A
b
Condensador Acumulador
s de Reflujo
o
r
b
e
d
o
r Regenerador

G
a
s

A
g
r
i
Rehervidor
o

Tanque de
Venteo
Intercambiador
Amina-Amina
Recuperador
(opcional)
Figura 1. Esquema general de una Planta de Amina (Fuente: Ingeniera de gas, principios y aplicaciones.
Endulzamiento del Gas Natural, Martnez, J. Marcas)

18
Separador de Entrada

Este recipiente, colocado a la entrada de la planta, es la unidad encargada de

separar los contaminantes que llegan con la corriente de gas, tales como hidrocarburos
lquidos, agua libre, partculas slidas y algunos compuestos qumicos que han sido
agregados previamente al gas natural, los cuales suelen causar efectos nocivos, como
por ejemplo alteracin y degradacin del solvente, formacin de espuma y corrosin.

Absorbedor o Contactor

El gas natural agrio que sale del separador, entra al absorbedor por el fondo de
la torre y fluye hacia arriba para entrar en contacto con la solucin de amina pobre que
baja desde el tope de la torre. En este contacto el gas cido es absorbido por la
solucin. El gas natural tratado que sale por el tope debe salir con muy poca cantidad
de componentes cidos.
El contenido de impurezas en el gas residual depender de las condiciones de
diseo y de la operacin del sistema.
La solucin que sale por el fondo del absorbedor, dependiendo de la
composicin del gas natural agrio, as como del diseo y operacin de la planta,
normalmente contiene:
Agua
Aminas
Componentes cidos (principalmente CO2, H2S y algunas veces en menor
proporcin COS, CS2 y mercaptanos)
Gas natural que ha quedado en la solucin
Hidrocarburos lquidos retirados de la corriente de gas
Slidos y otras impurezas
La cantidad de hidrocarburos lquidos que pasa a la solucin de amina, aumenta
a medida que sube la presin de operacin y/o disminuye la temperatura de contacto.
La cantidad de gas disuelto depender del tipo de solucin que se utilice. La
MEA retiene menos contaminantes que otras soluciones. Por ejemplo, la MDEA+

19
utilizada en el problema tipo de Endulzamiento de Gas Natural de Marcas Martnez,
absorbe 3,85 pie3 de gas cido por cada galn de solucin.
El fluido que sale por el fondo de la torre se conoce como solucin rica, cida o
contaminada. Lo mas comn es llamarla rica, debido a que se ha enriquecido de los
componentes cidos.
Esta solucin fluye hacia el tanque de venteo, utilizando un controlador de nivel
que abre y cierra una vlvula instalada entre el fondo del absorbedor y dicho tanque,
para garantizar una altura de lquido constante en el fondo del absorbedor.
La temperatura de la amina pobre que entra a l tope del absorbedor est limitada
a un mnimo valor en el rango de 100 F, debido a que los sistemas de enfriamiento
convencionales de agua o aire normalmente alcanzan este rango, sin embargo esta
temperatura se recomienda que sea 10 F mayor que la temperatura de entrada del gas
natural agrio en el fondo del absorbedor, para evitar la condensacin de los
hidrocarburos pesados contenidos en el gas natural. Temperaturas muy altas en la
solucin de amina pobre causarn excesivas prdidas de amina debido a la
vaporizacin, as como tambin disminuye la capacidad de carga de gas cido en la
solucin. La mxima temperatura para separar H2S ser 120 F y para CO2 150 F.

Salida de Gas
Natural Endulzado
Solucin de
Amina Pobre

Torre Enfriador de
Absorbedora Amina Pobre

Entrada de
Gas Natural
Agrio

Amina
Solucin H2S
CO2
de Amina
H2O
Rica Hidrocarburos

Figura 2. Esquema del Absorbedor de una Planta de Amina (Fuente: Ingeniera de gas, principios y
aplicaciones. Endulzamiento del Gas Natural, Martnez, J. Marcas)

20
Tanque de Venteo

Es utilizado para separar el gas que se disuelve en la solucin. Normalmente es

requerido, excepto cuando la presin del absorbedor es muy baja, y se opera a una
presin aproximada de 75 a 100 lpcm.
Cuando la presin de la solucin rica que sale del absorbedor se reduce desde la
presin de contacto hasta la de trabajo del tanque de venteo, la mayor parte de los
hidrocarburos que se han disuelto en la solucin se vaporizan llevndose consigo una
pequea cantidad del gas cido.
El propsito de este tanque es recuperar los hidrocarburos disueltos en la
solucin, los cuales se conducen a un mechurrio o se utilizan como gas combustible. De
esta manera se evita la formacin de espuma y se logra una mejor operacin de la
planta.
No obstante, es recomendable tener presente el poder contaminante de estos
gases, eso podra impedir su uso como combustible. Lo normal es que contenga una
cantidad excesiva de CO2, por lo que se reduce de manera considerable el valor
calorfico, pero tambin puede tener H2S lo cual es peligroso. Por estas razones se
suele colocar, a la salida del tanque de venteo un pequeo contactor.
Es recomendable conectar al tope de este pequeo absorbedor, una lnea de
amina pobre con el fin de retirar el gas cido que transporta el gas combustible.
Esta pequea porcin de solucin contaminada se mezcla con la corriente de
amina rica que va hacia el regenerador. La tasa de flujo se regula con un controlador de
nivel colocado en el tanque de venteo.
La presin del tanque de venteo se controla, a su vez, con una vlvula colocada
en la salida de la corriente de gas, que trabaja con un controlador de presin.
Esta vlvula abre y cierra para mantener constante la presin en el recipiente.
Cuando el gas que se est tratando contiene hidrocarburos pesados, parte de
ellos son disueltos en la solucin de amina dentro del absorbedor, al disminuir la
presin en el tanque de venteo, ellos se separan formando una pelcula en la superficie
de la solucin de amina depositada en este recipiente. Para lograr la mayor separacin
posible de los hidrocarburos pesados en este tanque, es necesario incrementar el
tiempo de residencia hasta un mximo de 30 minutos.

21
 Finalmente son drenados a travs de una vlvula que puede ser manual o
dirigida por un controlador de nivel.

Amina Rica
Hacia el Regenerador
Gas Combustible

Entrada de Control
Amina Pobre de Presin

Contactor del
Entrada de Tanque
Amina Rica de Venteo Intercambiador
Amina - Amina
Control
de Nivel
Drenaje de
Hidrocarburos Amina Rica
Sin Hidrocarburos

Figura 3. Esquema del Tanque de Venteo Amina (Fuente: Ingeniera de gas, principios y aplicaciones.
Endulzamiento del Gas Natural, Martnez, J. Marcas)

Intercambiador de Calor Amina-Amina

El propsito del intercambiador de calor es aprovechar una parte de la energa

de la amina pobre o limpia que sale del regenerador.
La solucin pobre que sale del rehervidor, se enfra al pasar por el
intercambiador de calor, mientras que la amina rica que viene del tanque de venteo se
calienta hasta un mximo de 210 F para hacer mas fcil la separacin de los gases
cidos que transporta.
Es conveniente evitar que no se separe el gas en la tubera antes de entrar a la
columna de regeneracin ya que el sistema se vuelve muy corrosivo. Para reducir este
problema normalmente se usa tubera recubierta con acero inoxidable.
La velocidad lineal mxima de la solucin a travs de los tubos es de 3 pie/seg.
El intercambiador de calor mas comn es del tipo concha y tubos en U. La
solucin rica normalmente fluye a travs de los tubos y la solucin pobre, por la carcaza
del intercambiador baando los tubos por su parte exterior.

22
 Despus del intercambiador se coloca una vlvula sobre la lnea de la solucin
rica que va hacia el regenerador, dirigida por un controlador de nivel, ubicado en el
tanque de venteo con el fin de mantener un nivel ptimo de solucin en dicho
recipiente.
El regenerador por lo general, se opera a una presin que vara entre 4 y 8 lpcm.
A esta presin, los gases que contienen la solucin rica se evaporan a medida que se
calienta la solucin.

Regenerador

El propsito del regenerador es remover el gas cido contenido en la solucin

rica. En una planta de amina, la torre de regeneracin por lo general contiene entre 18 y
24 bandejas. La solucin rica que viene del intercambiador de calor entra en el tercero
al quinto plato por debajo del tope. A medida que la solucin desciende entra en
contacto con los vapores del rehervidor que suben hacia el tope de la torre. El vapor
burbujea en la solucin, en cada plato, retira los gases cidos de la solucin y los
transporta hacia el tope de la torre.
El equipo responsable de la compensacin energtica de la planta es el
rehervidor. All se produce o suministra el calor necesario para vaporizar el agua que
viene junto a la solucin rica y la que regresa al regenerador como reflujo. El vapor fluye
en contracorriente con el lquido que cae y, en cada plato, entra en contacto con la
solucin para lograr el equilibrio que permite el despojamiento del gas cido. En los
rehervidores que utiliza como fuente de calor vapor, el consumo de vapor en la planta
es un parmetro extraordinario para medir el comportamiento del sistema.
Cuando la cantidad de calor aumenta, se incrementa tambin la cantidad de gas
cido despojado.
Los vapores que salen por el tope de la torre de regeneracin son una mezcla de
vapor de agua y gas cido. Al pasar por el condensador, el vapor de agua se condensa
y los gases cidos tambin conocidos como gases de cola salen de la planta.
El condensador puede ser de tipo concha y tubos, con el uso de agua a travs de
los tubos, o un enfriador de aire con ventilador elctrico. En cualquiera de los dos
casos, lo que sale del condensador (una mezcla de agua y gases cidos), entran al
acumulador de reflujo. Este acumulador es un separador gas lquido. Los gases, que
23
han sido removidos en el absorbedor y liberados en el regenerador, salen por el tope
del recipiente a travs de una vlvula de control de presin. Por lo general van a un
incinerador, a una lnea de venteo o a una planta recuperadora de azufre.
La presin en la torre de regeneracin se mantiene constante utilizando el
controlador de presin que regula una vlvula instalada en la lnea de gas del
acumulador de reflujo. El agua que cae al acumulador es bombeada como reflujo, hacia
el tope de la torre de regeneracin y se regula con un controlador de nivel colocado en
el acumulador el cual activa una vlvula de control ubicada despus de la bomba de
reflujo. La solucin que se acumula en el fondo del rehervidor se calienta y se vaporiza
parcialmente. Los vapores se desplazan hacia la torre.

H2S y CO2

Condensador Acumulador
de Reflujo

Amina Rica

Torre
Regeneradora

Rehervidor

Intercambiador
Amina - Amina

Recuperador

Figura 4. Esquema del Regenerador Amina (Fuente: Ingeniera de gas, principios y aplicaciones.
Endulzamiento del Gas Natural, Martnez, J. Marcas)

24
Tanque de Abastecimiento

El tanque de abastecimiento se usa para almacenar la solucin pobre o limpia.

Por efectos del trabajo diario, parte de la solucin, se pierde en el contactor y en el
regenerador. Tambin habr pequeas prdidas en el empaque de la bomba y en otros
sitios. A medida que desciende el nivel de la solucin en el tanque de abastecimiento es
necesario agregar solucin fresca. Es preciso vigilar que al agregar solucin al sistema
se mantenga la proporcin agua/amina recomendada en el diseo original. Cuando la
solucin trabaja demasiado concentrada o diluida la planta funciona ineficientemente.
Si la solucin de amina entra en contacto con aire, reacciona con el oxigeno y
pierde capacidad para remover componentes cidos del gas natural. Como
consecuencia es esencial que el aire no entre en contacto con la solucin.

Entrada Amina
Gas Combustible
Fresca
Entrada de
Agua

Cmara de Gas

Filtro
Amina Pobre que
viene del
Amina Pobre hacia Intercambiador
el Absorbedor Amina-Amina
Bomba de Amina

Figura 5. Esquema del Tanque de Abastecimiento de Amina (Fuente: Ingeniera de gas, principios y
aplicaciones. Endulzamiento del Gas Natural, Martnez, J. Marcas)

Para prevenir este efecto, se puede utilizar un colchn de gas inerte en el tanque
de abastecimiento. Algunas veces se utiliza gas natural en sustitucin del gas inerte.
Para prevenir la entrada de aire al sistema se utiliza una presin de 1 a 2 pulgadas de
agua.

25
Bomba de la Solucin Pobre

El lquido del tanque de abastecimiento pasa a la bomba, la cual aumenta la

presin de la solucin pobre de tal manera que pueda entrar en el absorbedor. Por lo
general esta bomba es del tipo de desplazamiento positivo. El caudal se regula
desviando una porcin del lquido de la descarga de la bomba hacia una vlvula de
control manual ubicada en la succin de la bomba.
La mxima tasa de flujo se obtiene cuando la vlvula ubicada en la desviacin
est cerrada. La tasa de flujo de la solucin regenerada que va al absorbedor,
normalmente se mide por medio de un rotmetro. La bomba o las bombas debe(n)
tener 100% de respaldo para garantizar flujo continuo de solucin pobre al tope del
absorbedor.
Debido a que la solucin pobre que sale del fondo del regenerador, est en su
punto de burbuja se puede requerir una bomba de bajo NPSH.

Filtros

A medida que la solucin circula a travs del sistema, recoge partculas que se
forman como producto de la corrosin. Estas partculas slidas pueden causar
formacin de espumas en el absorbedor y regenerador.
Estas partculas slidas normalmente son retiradas mediante el uso de filtros, la
ubicacin del filtro depende del gas cido que se ha removido del gas natural agrio, en
el caso de estar presente el H2S, por razones de seguridad este debe ser instalado en
la solucin pobre, de no existir H2S podra estar colocado del lado de la solucin rica.
En aquellos casos donde la formacin de partculas slidas sea relativamente
alta, es necesario instalar un filtro para purificar el 100% de la solucin. Si este no es el
caso la solucin se puede colar parcialmente y se coloca una desviacin, para filtrar
solamente parte de la corriente.
Si la formacin de partculas es severa, se pueden utilizar diferentes tipos de
filtros para limpiar la solucin. No obstante, en cualquiera de los casos el filtro debe ser
vigilado cuidadosamente y los elementos deben ser reemplazados, cuando se saturen
con las partculas.

26
 La contaminacin de un filtro normalmente se detecta con la diferencial de
presin a travs del mismo. Un elemento nuevo, por lo general tiene una cada de
presin de 2 a 4 lpc. Cuando se tapa, la cada de presin aumenta. Si la cada de
presin excede a 15-25 lpc, el elemento del filtro colapsar y quedar completamente
inactivo. Como consecuencia los elementos del filtro debern ser reemplazados cuando
la cada de presin se acerque a la cifra mxima recomendada por el fabricante.

Enfriador de la Solucin Pobre

La solucin pobre que sale del regenerador, por lo general, esta a una
temperatura muy alta, razn por la cual no se puede introducir as al absorbedor,
porque pierde capacidad de absorcin de componentes cidos.
Por ello, se utiliza un intercambiador de calor adicional en el cual la solucin se
enfra con agua o aire.
Indistintamente del tipo de enfriamiento que se use, la solucin se debe enfriar
hasta +/- 10F por encima de la temperatura de entrada del gas al absorbedor.
Cuando el tanque de venteo tiene un purificador instalado para el gas
combustible, el caudal de solucin pobre despus de enfriarla se divide en dos
corrientes, una pequea que se enva al tanque de venteo y la diferencia, hacia el tope
del absorbedor.

Concentrador o Recuperador de la Amina

A medida que la solucin de amina circula en el sistema, ocurren ciertas

reacciones laterales que forman productos termoestables y a su vez degradan la
solucin perdiendo la capacidad de absorcin. Estos productos pueden ser removidos
en el recuperador. Esta unidad es en realidad un regenerador; en el cual se separa la
amina del material deteriorado. La amina se vaporiza y pasa hacia el tope de la unidad.
Los productos de la degradacin quedan en el recuperador, de donde se drenan
peridicamente.
La alimentacin del recuperador viene del fondo de la torre de regeneracin.
Maneja alrededor de 3 a 5% de la solucin pobre. Se usa principalmente para MEA. En
el tope se instala una columna empacada para eliminar el arrastre de espuma y lquidos
27
en vapores. El caudal de vapor (Amina+agua) que regresa al fondo del regenerador, es
regulado con un controlador de nivel instalado en el recuperador. Estos vapores
ascienden desde el fondo del regenerador, contribuyendo al despojamiento de los
gases cidos que trae consigo la solucin rica.

Gas Combustible
Regenerador o Vapor

Amina a alta T regresa

al Regenerador
Control de
Nivel
Rehervidor

Intercambiador Amina Pobre

Amina-Amina
Gas Combustible
Torre Empacada o Vapor

Drenaje

Vapor Condensado

Recuperador

Figura 6. Esquema del Rehervidor y Recuperador (Fuente: Ingeniera de gas, principios y aplicaciones.
Endulzamiento del Gas Natural, Martnez, J. Marcas)

Procesos de Endulzamiento o Desacidificacin

Consiste en la eliminacin de los componentes cidos del gas natural,

principalmente el dixido de carbono y el cido sulfhdrico, otros componentes cidos
por lo general en menor proporcin como COS y el CS2, deben ser tomados en cuenta
debido a que tienden a daar las soluciones que se utilizan para endulzar el gas y, por
lo general, no se reportan dentro de la composicin del gas que se va a tratar.

28
Tipos de Procesos

Normalmente se encuentran seis categoras de procesos de endulzamiento o

desacidificacin:
Procesos con solventes qumicos.
Procesos con solventes fsicos.
Procesos con solventes hbridos o mixtos.
Procesos de conversin directa.
Procesos de lecho slido o seco.
Membranas y otros procesos de endulzamiento.
Procesos criognicos.

Las caractersticas generales de estos procesos se muestran en la siguiente

tabla:

Tabla 1. Caractersticas generales de los procesos de endulzamiento

SOLVENTES SOLVENTES CONVERSION

LECHO SECO
QUIMICOS FISICOS DIRECTA
PRINCIPIOS
a) Reaccin
DE Reaccin
Absorcin Fsica Reaccin Qumica Qumica
REMOCION Qumica
b) Adsorcin Fsica
DE H2S
Limitada por Proporcional a la Limitada por Limitada:
estequiometra presin parcial de estequiometra a) Estequiometra
H2S b) rea superficial
CARGA O C
A C C C a)
REMOCION R A A A
DE H2S G R R R b)
A G G G
A A A
PH2S PH2S PH2S PH2S
CANTIDAD
Grande Muy Grande Baja Muy Baja
DE H2S
PUREZA a) Muy Alta
Moderada/Alta Alta Moderada/Alta
REQUERIDA b) Alta
ENERGIA EN
EL
Grande Baja Moderada Grande
REGENERA
DOR
Remocin Remocin en a) Lechos
APLICACION continua gran masa y Procesos Desechables
TIPICA variedad de remociones continuos b) Operaciones
aplicaciones continuas Cclicas

29
Procesos con Solventes Qumicos

En estos procesos los componentes cidos del gas natural reaccionan

qumicamente con el componente activo, para formar compuestos inestables en un
solvente que circula dentro de la planta. La solucin rica, se puede separar en sus
componentes originales principalmente, mediante la aplicacin de calor y, con menor
influencia, por reduccin de la presin de operacin, para liberar los gases cidos y
regenerar el solvente. Una vez regenerada, la solucin se enva nuevamente a la
unidad de absorcin.
El componente activo en el solvente puede ser uno de los siguientes tipos: una
alcanolamina o una solucin bsica (solucin alcalina con sales), con o sin aditivos. En
principio las aminas muestran mayor afinidad con el dixido de carbono y producen una
cantidad apreciable de calor de reaccin (calor exotrmico).
La afinidad hacia el CO2 se reduce con aminas secundarias o terciarias. En la
prctica, esto significa que, por lo menos parte de la solucin en el proceso de
regeneracin puede ser afectada por la reduccin de presin en la planta, con la
correspondiente disminucin de suministro de calor.
En general, los solventes qumicos presentan alta eficiencia en la eliminacin de
gases cidos, aun cuando se trate de un gas de alimentacin con baja presin parcial
de CO2.
Las principales desventajas son: la demanda de energa, la naturaleza corrosiva
de las soluciones y la limitada carga de gas cido en la solucin debido a la
estequiometra de las reacciones.

30
 Tabla 2. Procesos con alcanolaminas

NOMBRE TECNICO CONCENTRACION NORMAL CONCENTRACION EN PESO

MEA 2,5 N Monoetanolamina en agua 15%

MEA-Amina Guard
5 N Monoetanolamina en agua 30%
MEA Gas/Spec IT 1

5 N Monoetanolamina en agua con

MEA-Amina Guard - ST 30%
Inhibidores
6 N Diglicolamina en agua con
DGA 63% (23-70%)
Inhibidores
DEA 2,5 N Dietanolamina en agua 26% (15-26%)
DEA - Snea 3 N Dietanolamina en agua 32% (25-35%)
DEA - Amina Guard 5 N Dietanolamina en agua 52%
5 N Dietanolamina en agua con
DEA - Amina Guard ST 52%
Inhibidores
DIPA ADIP 4 N Disopropanolamina en agua 54% (30-54%)
MDEA 4 N Metildietanolamina en agua 48% (30-50%)
MDEA - Activada,
Snea-P-MDEA con 5 N Metildietanolamina en agua 48%
Activador
Ucarsol 2 N Metildietanolamina en agua 24%

MEA (monoetanolamina)

La monoetanolamina, es la ms reactiva de las etanolaminas. Es una tecnologa

abierta, es decir, no est sujeta al pago de patentes. Se utilizan preferencialmente en
procesos no selectivos de remocin del CO2 y del H2S, aunque algunas
impurezas, tales como: el COS, CS2 y el oxigeno tienden a degradar la solucin,
por lo cual no se recomienda en esos casos.
Con MEA, se logran concentraciones muy bajas de CO2/H2S. Es til en
aplicaciones donde la presin parcial del gas cido en la corriente de entrada, sea baja.
La corrosin y la formacin de espuma son los principal problemas al trabajar con MEA
por lo cual el porcentaje en peso de MEA en la solucin se limita a +/- 15%.

31
 La MEA, es la base ms fuerte de las diferentes aminas y ha tenido un uso
difundido especialmente cuando la concentracin del gas cido es pequea. Por su
bajo peso molecular tiene la mayor capacidad de transporte para gases cidos con
base a peso o volumen, lo que significa menor tasa de circulacin de amina para
remover una determinada cantidad de gases cidos.
La presin de vapor de la MEA es mayor que para las otras aminas a la misma
temperatura, lo cual puede producir mayores prdidas por vaporizacin. Este problema
se disminuye con un simple lavado del gas dulce con agua. Los problemas de corrosin
pueden ser severos (mas aun que con otras alcanolaminas). Como consecuencia de
estas desventajas y de los requerimientos de energa para la regeneracin, ha habido
una tendencia hacia el uso de otros procesos. Para mantener la corrosin baja, la
concentracin de la solucin y la carga de gas cido en la solucin deben mantenerse
bajas. La carga debe ser suficientemente baja para que no se formen carbonatos y
bicarbonatos. Con oxigeno, COS y CS2 se forman productos de degradacin, los cuales
deben ser removidos aadiendo un lcali en un sistema de recuperacin (recuperador o
reclaimer).
Las variaciones tecnolgicas de la MEA son las siguientes:
MEA - Amine Guard
MEA - Amine Guard-ST
Ambas variantes dependen de una licencia de la Union Carbide Corporation.
Esta empresa le incorpor inhibidores de corrosin, con lo cual se puede permitir
concentraciones hasta 30% por peso. La carga de gas cido en la solucin puede ser
aumentada.
De manera general, se suele decir, sin especificar cual de los procesos de Amina
Guard puede remover CO2, H2S, COS y RSH tanto de gases de sntesis como de gas
natural. Para el caso del H2S el grado de remocin puede ser bruta o selectiva.
Segn lo indicado por Marcas Martnez, las condiciones de entrada del gas agrio
depende de la ubicacin de la planta, la temperatura vara de 50 a 150 F, teniendo
presente que temperaturas menores de 100 F, favorece la reaccin de los
componentes cidos presentes en el gas con la amina pobre dentro del absorbedor; la
presin varia desde la atmosfrica hasta 1500lpcm, y la temperatura de la solucin de
amina en todo el proceso, vara entre 100 y 270 F; el H2S se puede recuperar

32
prcticamente hasta el 100% mientras que en el caso del CO2 la recuperacin se ajusta
entre el 20 y 99,9 %.

DGA (diglicolamina)

La DGA se usa en el proceso Fluor Econamine. El primero en utilizar

Diglicolamina fue el proceso Econamina, desarrollado conjuntamente por FLUOR, El
Paso Natural Gas y Jefferson Chemicals.
La DGA, es una amina primaria, como la MEA en cuanto a la reactividad, pero
tiene mejor estabilidad y baja presin de vapor, lo cual permite el uso de
concentraciones relativamente alta, normalmente 50 - 70.% p/p con sus
correspondientes cargas de gas cido. Tanto la inversin como los requerimientos de
energa son menores que con MEA, debido a que las tasas de circulacin requeridas
son mucho ms bajas. La DGA es higroscpica.
Las desventajas son: que la qumica es ms costosa y da productos de
degradacin que no son regenerables cuando estn presentes el CO2 con COS y CS2.
La solucin tpicamente utilizada es 65% p/p DGA o ms alta.
El uso de esta concentracin ms alta, permite la reduccin en las tasas de
circulacin en 25-40%, comparado con el tratamiento con MEA. Esto produce ahorros
sustanciales tanto de capital como de los costos de operacin. Al mismo tiempo, la
experiencia ha demostrado que la corrosin es comparable, o menor, a la
experimentada con las aminas convencionales.
La degradacin de la solucin absorbedora de aminas se evita con el uso de una
tcnica simple y barata de recuperacin por alta temperatura, lo cual purifica la solucin.
En esta operacin no est involucrada la adicin de custicos ni otras qumicas. Los
requerimientos de compensacin de la solucin son generalmente menores que para
los procesos con amina convencional. Este mtodo de recuperacin permite el uso del
proceso Econamina para corrientes de gas que contengan COS y CS2 ya que los
productos de descomposicin formados por la reaccin entre estas impurezas del
azufre y la DGA son tambin regenerados trmicamente durante la operacin normal de
recuperacin.
La desventaja de la DGA es la gran solubilidad de fracciones del C3+, comparado
con el uso de MEA, DEA, etc,. La DGA tambin se ajusta al tratamiento de lquidos, el

33
gas y el condensado se pueden poner en contacto con el solvente, agregando un
sistema comn de regeneracin.
La degradacin con COS y CS2 es reversible utilizando un reconcentrador
(Reclaimer) a altas temperaturas. Las soluciones de DGA en agua son trmicamente
estables a 400 F, pero se congelan a -40F.

DEA (dietanolamina)

La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA, pero la solucin se vuelve muy
viscosa en concentraciones altas. La reaccin de la DEA con COS y CS2 es ms lenta
que con la MEA y los productos de la reaccin son distintos, lo cual causa menores
prdidas de amina al reaccionar con estos gases. Tiene una presin de vapor ms baja
con lo cual las prdidas de solucin de amina por evaporacin son menores y funciona
bien en absorbedores de baja presin. La DEA se degrada en igual forma que la MEA,
pero los productos de degradacin tienden a hervir a la misma temperatura, lo cual
hace muy difcil separarlos por destilacin y no se usan sistemas de recuperacin
(Reclaimer).
En cuanto a la concentracin que, de cada producto, se puede utilizar es
conveniente saber que, al comienzo, las plantas de DEA fueron construidas para operar
con concentraciones de solucin de 30 a 35% p/p. Durante aos, se usaba como regla
general un 18% para MEA y 25% para DEA debido a la corrosin; sin embargo, se ha
determinado que la DEA no es corrosiva en niveles que exceden el 35%.
La Trietanolamina (TEA) por ejemplo, no se recomienda debido a su baja
capacidad para la absorcin de CO2, su baja reactividad y su estabilidad, muy pobre.
Sin embargo, las aminas terciarias se usan cuando se requiere alta selectividad hacia el
H2S.
La DEA se usa para endulzar corrientes de gas natural que contenga un total de
10%, o ms, de gases cidos a presiones de operacin de 500 lpcm o mayores. Las
corrientes de gas natural pueden ser tratadas para cumplir con la especificacin
convencional para gasoducto 4 ppm de H2S mximo, simultneamente con 2% en
volumen CO2 o menos. Los gases cidos removidos del gas natural se producen a una
presin y temperatura apropiada para servir como alimentacin directa a una unidad de
recuperacin de azufre tipo Claus o LO-CAT.
34
 Las unidades comerciales operan entre 600 a 1100 lpcm tratando corrientes de
gases crudos que contienen desde 11 hasta 35% de gases cidos. La relacin de
CO2/H2S vara desde 34 hasta 65 en estas unidades.
La mayor aplicacin de la DEA, es el tratamiento de gas de refineras, en las
cuales se consiguen compuestos sulfurosos que podran degradar la MEA.
La DEA es ligeramente ms dbil que la MEA y los productos de la reaccin no
son corrosivos. La presin de vapor de la DEA es ms baja que la MEA, lo cual reduce
las prdidas por evaporacin.

DIPA (diisopropanolamina)

La DIPA es una amina secundaria como la DEA, y ampliamente utilizada en

Europa y Japn. Es una tecnologa abierta, pero tambin se usa como solvente en el
proceso SHELL ADIP.
Las soluciones DIPA tienen una gran capacidad para transportar gas cido, con
base molar, pero debido al alto peso molecular del solvente, requiere de tasas msicas
muy alta. Difcilmente el proceso DIPA, puede competir en la remocin del CO2 con
otros procesos, pero s, en la remocin del H2S donde es ms eficiente. Igualmente es
utilizado en el tratamiento de lquidos.

ADIP (diisopropanolamina activada)

El proceso SHELL ADIP utiliza soluciones acuosas relativamente concentradas

(30 - 40% p/p). Este proceso es ampliamente usado para la remocin selectiva del
cido sulfhdrico de gases de refinera con altas concentraciones de H2S/CO2. El COS,
se remueve parcialmente (20-50%).

MDEA (metildietanolamina)

La MDEA, es una amina terciaria que reacciona lentamente con el CO2, por lo
cual, para removerlo, se requiere de un mayor nmero de etapas de equilibrio en la
absorcin. Su mejor aplicacin es en la remocin selectiva del H2S cuando ambos
gases estn presente (CO2 y H2S).
35
 Una ventaja de la MDEA, para la remocin del CO2 es que la solucin
contaminada o rica se puede regenerar por efectos de una separacin instantnea.
Otra ventaja que puede ofrecer la MDEA sobre otros procesos con amina, es su
selectividad hacia el H2S en presencia del CO2. En estos casos la MDEA es ms
favorable. Si el gas contactado a una presin suficientemente alta 800 - 1000 lpcm, bajo
ciertas condiciones puede obtenerse un gas con calidad para gasoducto de 4 ppm de
H2S y al mismo tiempo desde 40 al 60% del CO2 presente, puede fluir a travs del
contactor sin reaccionar. Con una alta relacin CO2/H2S, puede usarse MDEA para
mejorar la calidad de la corriente de alimentacin de gas cido hacia una planta Claus
para recuperacin de azufre. Se utilizan soluciones de 30 50% p/p de amina.

A-MDEA (metildietanolamina activada)

En la MDEA activada, con licencia de BASF, Linde, Lurgi, Parson y otros, la

adicin de una amina secundaria como activador acelera la absorcin cintica del CO2.
La A-MDEA no remueve los mercaptanos, ni se puede utilizar slo para la remocin
selectiva del H2S debido a la presencia del activador. La regeneracin parcial de la
solucin puede ser afectada por la evaporacin de la solucin rica dependiendo de las
especificaciones del gas tratado, es posible suministrar una pequea corriente lateral
regenerada trmicamente, para una segunda etapa de absorcin.

Factores para la Seleccin de un Proceso

Los factores que se consideran ms importantes en la seleccin de un proceso

son:
Regulaciones de contaminantes en el ambiente, referidas a H2S, CO2, COS,
RSH, etc.
Tipo y concentracin de las impurezas en el gas agrio.
Especificaciones del gas residual (gas dulce).
Temperatura y presin del gas agrio y del gas tratado.
Volumen del gas a ser procesado.
Corrosin.

36
 Fraccin molar de los hidrocarburos en el gas.
Requerimientos de selectividad.
Costos de capital y de operacin.
Regalas
Necesidad de plantas recuperadoras de azufre.
Disponibilidad de facilidades: agua para enfriamiento, electricidad, vas de
acceso y espacio fsico.

Variables de Control y Operacin de una Planta

El anlisis de los parmetros que afectan el comportamiento de una planta de

aminas permitir localizar las fallas que a menudo se presentan.

Tasa de Circulacin de la Solucin de Amina

El consumo energtico es directamente proporcional a la tasa de circulacin de

la solucin de amina. No obstante, al aumentar la concentracin aumentar la carga de
gas cido en la solucin y disminuir la tasa de circulacin de la solucin y los costos
de energa.
La tasa de circulacin de amina se decide cuando se disea la planta; despus
de arrancarla, por lo general, no se cambia. En ocasiones se producen cambios en el
caudal de gas tratado o en la cantidad de gas cido que llega a la planta, pero se
mantiene la tasa de circulacin apoyndose en las condiciones de diseo o en el hecho
de que los operadores anteriores, lo venan haciendo as. Trayendo como consecuencia
el desperdicio de energa.
Cuando se reduce la cantidad de gas tratado o la concentracin de gas cido en
la alimentacin, se pueden hacer ahorros energticos reduciendo la tasa de circulacin
de amina. La prctica establecida de no lo cambies que as ha estado trabajando bien
le cuesta a la industria muchos millones de dlares por ao.
La tendencia establecida ha sido, aumentar la tasa de circulacin para disminuir
la corrosin. Esta prctica tambin puede significar prdidas grandes en el costo de la
energa, lo cual obliga a optimizar la tasa de circulacin de la solucin.

37
 La siguiente frmula puede ser til para formarse una idea del impacto sobre el
costo energtico de la tasa de circulacin de la solucin:
V.E. ($/ao) = (gpm)*(525,6) * (C.E.)
V.E. = Valor de la energa, US $/ao.
gpm= tasa de la circulacin de amina (galones/minuto)
C.E.= Costo de la energa: $/MPpcn $/1000 Lbs de vapor $/MMBTU.

Carga de Gas cido

La falta de monitoreo, de carga de gas cido en la solucin tambin puede

producir costos elevados de energa. Cada tipo de solvente tiene una carga ptima de
gas cido, es importante que se conozca bien estos valores, debido a que estn
interrelacionados con una gran cantidad de variables.
La mayora de las soluciones de amina solamente necesitan entre 0,05 y 0,08
moles de gas cido total por mol de amina pobre para satisfacer las especificaciones
del gas dulce. El contenido total de gas cido en la solucin pobre, por lo general es
mucho mas baja, algunas veces est por debajo de 0,01. Al excederse en el proceso
de regeneracin de la solucin, la cantidad de energa que se utiliza es muy alta. Se
debe monitorear regularmente la cantidad de gas cido en la solucin, con el fin de
compararlo con las soluciones ptimas. La corrosin aparece cuando la carga de gas
cido en la solucin excede la lnea de referencia, si por el contrario, la carga de gas
cido est por debajo de la lnea de referencia, empieza a producirse un desperdicio de
energa.

Concentracin de la Solucin de Amina

La MEA y la DEA, son de uso comn en las plantas de endulzamiento. La

concentracin varia entre el 10% y 20% p/p en el caso de la MEA y entre 20% y 30%
p/p, para la DEA sin inhibidores. La tendencia ha sido, operar en el punto mas bajo del
rango para minimizar la corrosin. Esta prctica produce perdidas muy grandes en
energa. Al aumentar la concentracin, se aumenta la capacidad de la solucin para
remover gas cido y se logran ahorros energticos considerables.

38
 Cuando se alcanzan concentraciones hasta del 45% p/p para MEA y DEA sin
inhibidores, puede aumentar de manera notoria la corrosin, incrementando de manera
general el costo de operacin de la planta. Existen analizadores que permiten agregar,
automticamente, la cantidad de amina o de agua requerida, para mantener la
concentracin en el nivel adecuado.

Reflujo

El vapor de agua que sale por el tope de la columna de regeneracin, junto con
los gases cidos, es condensado y devuelto al regenerador en forma de reflujo. La
razn entre los moles de agua (L) que regresan al regenerador y los moles de gas cido
que salen de la planta (D), se conoce como RAZON DE REFLUJO. Este parmetro es
fundamental en el diseo y operacin de la torre y un indicador de la cantidad de
energa que debe ser usada en el rehervidor. La razn de reflujo, determina la cantidad
de gas cido residual en la amina pobre y, por lo tanto, la eficiencia del fraccionamiento.
El valor tpico de R= L/D vara entre 1,5:1 a 4:1 dependiendo del nmero de bandejas
que tenga la torre y de otras variables.
En un diseo tpico, una razn de 2:1, es comn. En las refineras, la razn de
reflujo ms utilizada es 4:1. A medida que aumenta la razn de reflujo R, la cantidad de
agua condensada que regresa al regenerador es mayor, lo cual indica que se debe
extraer ms calor por el condensador y para mantener el equilibrio energtico de la
torre se debe agregar calor en el rehervidor. Esto refleja finalmente en un mayor
consumo de energa.
Por lo general, no se mide la razn de reflujo, por lo cual es difcil determinar las
prdidas por este concepto.
Para controlar la cantidad de energa que se utiliza, se debe disponer de un
controlador de temperatura en la lnea de vapor que va del tope del regenerador a la
entrada del condensador. Normalmente el rango de temperatura va desde 190F hasta
210 F,. Por debajo de esta temperatura, la cantidad de vapor es insuficiente para lograr
un fraccionamiento apropiado y puede aparecer corrosin severa. Cuando la
temperatura est por encima del nivel recomendado se produce fraccionamiento en
exceso con el subsiguiente costo de energa.

39
 Una razn de reflujo ptima debe ser un reto permanente. Cuando la razn de
reflujo est por encima del nivel de referencia, habr desperdicio de energa y cuando
est por debajo, podra estar apareciendo la corrosin en la planta. Para mantener los
costos de energa y la corrosin en el mnimo posible, la razn de reflujo real debe
coincidir con la razn de reflujo ptima.

Recuperacin de Energa

Cuando el absorbedor trabaja a una presin suficientemente alta, se puede usar

una turbina para recuperar la energa potencial contenida en el lquido, a alta presin.
Una turbina hidrulica convierte la presin alta del lquido en energa mecnica que se
puede utilizar para mover otras bombas del sistema.
En todo caso, la energa mecnica que se recupera no es suficiente para mover
la bomba de amina pobre y debe ser compensada con un motor elctrico.

Intercambio de Calor

Hay una buena inversin en el diseo de los intercambiadores de calor con

ahorro energtico, por el contrario, el intento de ahorrar reduciendo el tamao de las
unidades, resulta muy costoso. El calor que no se recupera en los intercambiadores
amina-amina, representa una carga adicional para el rehervidor. Cuando ms se
precalienta la amina rica mediante la recuperacin de calor de la amina pobre, menor
es la cantidad de calor que se debe agregar al rehervidor en el proceso de
regeneracin. Este intercambiador debe ser diseado para lograr una aproximacin de
la temperatura de no ms de 30F a 40F.
Para ahorrar energa, tambin es necesario un mantenimiento apropiado de los
intercambiadores. Por ejemplo, si un intercambiador amina-amina no est trabajando
cerca de las condiciones de diseo, pudiera ocurrir que tenga problemas de formacin
de escamas o pelculas de vapor atrapadas en el lado de la carcaza.
El sucio reduce la eficiencia operacional y produce un gran desperdicio
energtico. La limpieza de los intercambiadores utilizando qumicas, es una forma
excelente de reducir el consumo de energa, no obstante, una limpieza mal hecha
pudiera causar problemas serios en la operacin y aumentar los costos drsticamente.
40
Por ello, se deben utilizar empresas con conocimientos claros de los equipos y de las
qumicas utilizadas para la limpieza.

Perdidas de Amina

Las prdidas de amina pueden ser un problema operacional serio y costoso.

Estas prdidas normalmente se deben a:
Arrastre de solucin tanto en el absorbedor como en el vapor del tanque de
venteo.
Cuando el extractor de niebla est tapado.
Cuando se forma espuma.
Vaporizacin de la amina en el regenerador.
Degradacin en productos termoestables en el caso de las aminas primarias.
Derrames operacionales.
Trabajos de limpieza mal hechos.
Disposicin de productos del reconcentrador.
Lo que ocurre despus que la amina sale del sistema tambin es importante. La
amina que se va absorbida en el gas tratado, puede contaminar el glicol o los
desecantes slidos que se encuentran aguas abajo, de la planta de endulzamiento, lo
cual representa costos elevados y problemas operacionales. Lo mismo ocurre cuando
la solucin sale del regenerador y llega a la planta de azufre.

Formacin de Espuma

La formacin de espuma puede generar dificultades de todo tipo:

Aumenta las prdidas de amina
Hace ms difcil el tratamiento del gas natural
Ocasiona corrosin
Aumenta el consumo de energa
La formacin de espuma es causada por los contaminantes presentes en la
solucin de amina.

41
 La formacin mecnica de la espuma normalmente es causada por la velocidad
muy alta del gas y de los lquidos a travs de los equipos.
Una de las mejores formas de detectar la formacin de espuma es usar una
celda de presin diferencial en el absorbedor y en el regenerador. Una presin
diferencial errtica indica que la formacin de espuma es ms severa.
Cuando se acostumbra a medir la diferencia de temperatura entre el gas tratado
vs. el gas cido o entre la amina rica vs. la amina pobre, se puede detectar la formacin
de espuma en la medida en que el diferencial de temperatura cambie de manera
abrupta.
La mejor medicina para evitar los problemas con espuma, es el cuidado de la
solucin de amina. el uso de antiespumante no resuelve los problemas bsicos, y se
deben usar slo de manera temporal, hasta que las causas verdaderas sean
encontradas.
El uso regular de la mayora de los antiespumantes, suele ayudar a la formacin
de espuma en lugar de eliminarla. Para ayudar a la dispersin del antiespumante se
debe agregar, corriente arriba, en los puntos de alta turbulencia tales como: en la
succin de la bomba o delante de una vlvula.

Filtracin

Un mejor conocimiento de los filtros y de las tcnicas de filtrado pueden ayudar a

disminuir los costos de purificacin de la amina. En muchas plantas el costo anual de
los cartuchos es mayor que el costo anual de la amina, esto es buena seal de que algo
anda mal.
La informacin importante que se requiere para comparar los cartuchos es la
siguiente:
La resistencia a las qumicas
Las tasas de flujo ptimas a travs del cartucho
La mxima presin diferencial que puede tolerar antes de que se rompa
Los slidos en la solucin de amina, causan ensuciamiento, formacin de
espuma y taponamiento. Esto, a su vez, produce prdidas de amina, erosin, corrosin
y daos en las bandejas o empaques en la torre de absorcin y en el regenerador.

42
 Para mantener la solucin de amina y el sistema, operando a mxima eficiencia,
los slidos deben ser removidos por medio de filtros. Los slidos que taponan el carbn
activado en el sistema de purificacin acortan la vida til del carbn y la eficiencia para
remover los contaminantes de los lquidos. Por esta razn el filtro para remover los
slidos del sistema debe estar colocado aguas arriba del sistema de purificacin de
carbn activado.
El costo de la filtracin depende del tamao de las partculas que se requieren
retirar del sistema. Comenzar con un tamao de partculas de 5 micrones en un sistema
que no haya sido filtrado por un perodo largo de tiempo, resultara muy costoso.
Cuando se permite que la amina se ensucie demasiado los costos de operacin y los
problemas aumentan de manera considerable, por lo cual es bueno tener presente que
la filtracin apropiada es una buena inversin.
Algunos cartuchos no tienen la estabilidad trmica requerida para el servicio de
amina. La seleccin arbitraria de un cartucho y la tasa de flujo aplicada puede resultar
muy costosa. Por lo que la tasa de flujo depende las siguientes variables:
Del tipo de cartucho
De la viscosidad del fluido
Longitud y dimetro de la partcula y de otros factores
Si la planta est removiendo H2S, es bueno colocar el filtro del lado de la amina
pobre, para proteger a los operadores.
Al considerar los aspectos econmicos se debe tener presente el impacto sobre
el medio filtrante, las prdidas de aminas, la disposicin de los cartuchos usados y los
costos de mano de obra.

Reduccin de los Costos de Corrosin

La corrosin en las plantas de amina es un problema extremadamente costoso.

Los costos de corrosin incluyen:
El reemplazo de los equipos corrodos
Paros no programados en la planta
Reemplazo de la solucin de amina
Prdidas de la amina debido a la corrosin

43
 Sobrediseo de los equipos para compensar los efectos de la corrosin
Mantenimiento preventivo innecesario
El uso de materiales para accesorios y equipos ms costosos
Estos efectos no incluyen los aspectos de seguridad y los peligros para la salud
que pudieran resultar de la corrosin no controlada.

Aminas Formuladas

Como un avance a la tecnologa tradicional empleada en los sistemas de

endulzamiento de gas natural, han ido apareciendo en el mercado de la qumica una
serie de productos normalmente patentados de aminas reformuladas con el fin de
disminuir los problemas as como de optimizar los costos de inversin y de operacin de
las plantas que trabajan con aminas convencionales.
Dentro de estos productos se mencionan los patentados por DOW CHEMICAL:
Ucarsol
Jefftreat
Gas/spec

Ucarsol

En el proceso UCARSOL, se utiliza la MDEA para la remocin selectiva del H2S,

pero se incorporan inhibidores; utiliza diferentes formulaciones mltiples para controlar
la reaccin cintica relativa al CO2 y al H2S. A esto se le ha llamado la familia
UCARSOL.
Algunos de los solventes patentados y sus aplicaciones de la lnea UCARSOL
son los siguientes:
Los solventes UCARSOL HS 101 y 104, para tratamiento de gas cido.
Los solventes UCARSOL HS 102 y 103, para la remocin selectiva de H2S.
El solvente UCARSOL HS 115 es sper selectivo y reduce la solubilidad de los
hidrocarburos.
El solvente UCARSOL LE 713 para gas de refinera y tratamiento de GLP.

44
 Los solventes UCARSOL CR - 301, 302 y 303; AP 802, 804 y 806, estn
diseados especficamente para la eliminacin de CO2 a granel en los procesos
de gas natural.
El solvente UCARSOL CR 402, est especialmente diseado para la
eliminacin total, tanto del dixido de carbono como del sulfuro de hidrgeno en
los procesos del gas natural.
El solvente UCARSOL AP 810, est especialmente diseado para eliminar el
dixido de carbono en los procesos de gas natural y gas de sntesis.
El solvente UCARSOL AP 814, diseado para eliminar en su totalidad el
dixido de carbono en los procesos de gas natural y de gas de sntesis,
obteniendo un gas tratado con menos de 10 ppm de CO2.
El solvente UCARSOL NH 608, diseado para la eliminacin del dixido de
carbono en las instalaciones de sntesis de amonaco, este solvente proporciona
beneficios significativos en los costos operativos significativos en comparacin
con otros solventes que se utilizan en las instalaciones que normalmente
procesan amonaco.
Las aminas especiales de DOW se basa en la metildietanolamina (MDEA). Se
encuentran disponibles en distintas formulaciones y proporcionan un rendimiento
sobresaliente; adems, estn elaboradas especialmente para satisfacer
requerimientos especficos del tratamiento de gas.
Las unidades de aminas existentes que se convierten en las aminas especiales
DOW logran reducir costos mediante el consumo bajo de energa, una mayor capacidad
y menores costos de mantenimiento.
Adems pueden utilizarse en concentraciones mayores con el fin de incrementar
la capacidad de la planta, sin que haya necesidad de inversiones adicionales en nuevo
equipo.

Jefftreat MS 100

Es un solvente basado en metildietanoalamina MDEA, formulado para

tratamiento selectivo.

45
GAS/SPEC

Algunos de los solventes patentados y sus aplicaciones de la lnea GAS/SPEC

son los siguientes:
GAS/SPEC Cs1000 y Cs2000 son solventes basado en metildietanolamina
(MDEA) formulado para proporcionar el retiro profundo del dixido de carbono
(CO2) de gases de proceso. Este permite mayor capacidad de retiro de CO2 con
mayor estabilidad qumica, menor corrosin y mayor vida til de los equipos, bajo
condiciones extremas que para MEA (monoetanolamina) o DEA (dietanolamina).
Este solvente se debe considerar principalmente para los usos en los cuales la
especificacin requerida de CO2 en el gas tratado es menor de 1000 ppmv. Sus
usos mas frecuentes est en plantas de hidrgeno, de Amonaco, sistemas
criognicos y etanizadoras.
GAS/SPEC Cs-1 es un solvente formulado de MDEA diseado para el retiro de
H2S y CO2 de corrientes de gas o de hidrocarburo lquido. se utiliza tpicamente
en las aplicaciones donde se requieren bajos niveles de CO2 en el gas tratado.
Este proporciona mayor capacidad de retiro del gas, que con la misma cantidad
de volumen circulando de solucin de aminas genricas tales como MEA o DEA.
GAS/SPEC Cs-1 es menos corrosivo que las aminas genricas y se puede
utilizar en porcentajes de hasta 50% en peso, lo que origina una reduccin en la
tasa de circulacin de la amina y del consumo de energa. Esto se traduce en
gastos de operacin ms bajos y mayor capacidad para el equipo existente y
menor inversin para un equipo nuevo.
GAS/SPEC Cs-3 se disea especficamente para el retiro completo de H2S y
moderado de CO2 de corrientes de gas o de lquido. Este solvente es ideal para
los usos que tratan del gas donde algo de CO2 en el gas tratado se desea,
permitiendo que una porcin del CO2 permanezca, se utiliza en plantas de
recuperacin de Aceite, tratamiento de gas natural, retiro a granel de CO2 de
GLP y en tratamiento de gas natural licuado.
GAS/SPEC CS-Plus se disea especficamente para el retiro mximo de CO2.
Desde su introduccin (1988), GAS/SPEC ha demostrado ser uno de los
solventes ms rentables para el retiro de CO2 en amonaco, hidrgeno, y otras
plantas del gas.

46
 Empleado en sistemas criognicos, tratamiento del gas de sntesis, tratamiento
de etano, retiro a granel del CO2 del gas natural.
GAS/SPEC SS es una MDEA formulada por INEOS, diseada especficamente
para la industria del tratamiento de gas. Remueve selectivamente H2S sobre CO2
de una corriente de gas o lquido, que da lugar a mayor capacidad de retiro del
gas cido con el volumen de solucin circulando que las aminas convencionales
tales como MEA, DEA, y DIPA. GAS/SPEC SS es menos corrosivo y menos
propenso a la degradacin que MEA, DEA, o DIPA y se pueden utilizar en
porcentajes de hasta 50% en peso, reduciendo la circulacin de la amina y el
consumo de energa.
Utilizado en gas de sntesis, tratamiento de gas de cola, tratamiento de GLP y
gas natural licuado y enriquecimiento del gas agrio.
GAS/SPEC SS-3 y SS-4, se formulan para aplicaciones donde se requiere el
retiro selectivo de H2S de corrientes de gas. Por medio de estos no solamente se
reduce el H2S a niveles ms bajos que MDEA, sino que tambin mejora el
deslizamiento del CO2. La selectividad creciente para H2S sobre CO2 permite que
la planta aumente la capacidad de tratamiento, disminucin del consumo de
energa, y mejora la calidad del gas cido que va a la planta de recuperacin de
azufre. Los beneficios netos son costos ms bajos y operaciones de planta
mejoradas.
GAS/SPEC SS-3 y SS-4 son utilizados en las aplicaciones donde MDEA no
puede alcanzar la especificacin requerida de H2S. Estos solventes son
empleados en el tratamiento de gas natural, enriquecimiento de gas agrio, en
gases de refinera.
GAS/SPEC SRS se formula para alcanzar niveles ms altos del retiro total del
azufre que MDEA genrico. GAS/SPEC SRS es ideal para aplicaciones donde se
requieren el retiro del sulfuro de carbonilo y deslizamiento moderado del CO2.
GAS/SPEC SRS tiene bajo calor de reaccin y baja corrosividad de la solucin,
permitiendo aumentar capacidad para el tratamiento del gas y/o reduccin de los
costos energticos. Empleado en el tratamiento de gas natural, gas natural
licuado y gases de refinera.

47
 CAPITULO III
DESARROL-LO DE LOS CALCULOS
 CAPITULO III

DESARROLLO D E LOS CALCULOS

Para generar los clculos que permite obtener el comporlamiento de 15s

parmetros de acuerdo al cambio de las variables involucradas, a:;[ como par3 el
diseo de los equipos que conforman una planta de endulzamiento de gas natural con
aminas, se realizan mediante el uso de la hoja de clculo Excel.
Partiendo de una serie de datos de enlrada que se deben introducir en la 'ioja
etiquetada como: Introduccin d e datos, los cuales corresponden bsicamente a la
informacin de las condiciones de entrada de los fluidos (Aminas y el gas), en cada uno
de los equipos.
Los valores introducidos varan de acuerdo a la aplicacin especfica del tipo de
gas manejado y de las condiciones ambientales del sitio, algurios valores son
constantes que provienen de las propiedades fisicas sobre todo para las aminas.
En cuanto a las aminas se introducen los datos corres pon di en ti?^ punto a punto
de la planta para cada uno.
El desarrollo de los clculos se efecta en las hojas etiquetadas como: Clculos
Amina Convencional y Clculos Ucarsol, en las cuales se llevan a cabo todo!; los
clculos correspondientes para evaluar las variables involucradas y realizar el diseo de
los equipos de una planta de endulzamiento de gas natural 'con cada uno de los
solventes.
A medida que se avanza ert el desarrollo de los clculos existen algunos datos
que se requieren obtener basados en resultados de clculos previos, como los
provenientes de figuras y tablas, los cuales estn identificados en las celdas
correspondientes con fondo azul y en letra de color rojo.
Los resultados comparativos se encuentran en la hoja etiquetada como:
Comparacin d e Resultados, en la cual se visualizan los valores obtenidos para Sada
uno de los parametros ms destacados dentro de una planta de endulzamiento de gas
natural.
En las siguientes pginas se muestra el desarrollo de los clculos para un
problema tipo de endulzamiento de gas natural tanto con la amina convencional, c.omo
con aminas reformulada tipo UCARSOL~.
50
Datos para Sistemas de Endulzamiento

1.-Condiciones del gas a la entrada de la planta

Q= 20 MMPCSD
P= 451, LPCM
Pabs = 464,7 LPCA
T= 115 "F

Tabla 4. Composicin del gas cido entrando a la planta

I Componente 1 Y (%) 1 MW
(LbiUxnol) Tci ("R) 1 Pci
(LPCA) Tbi ("R) 1

C6
Aareaar otros comD.
2. Condiciones del qas a la salida de la planta

.
d

Caida de Presin del gas en el absorbedor, AP = 0 LPC

Incremento de Tgas en el absorbedor, ilT = 5 "F
T=' 120 "F
Contenido de COI en el gas a la salida = 60 PPm
Contenido de H2Sen el gas a la salida = 4 PPm

Tlanque de reflujo
-- 120 "F
Planque de reflujo
- 4 LPC
T ~ o p edel Regenerador
-- 200 "F
-
P~rabajodel Regenerador - 10 LPC

Tabla 5. Informacin de los solventes

Caractersticas del
solvente
Monoetanolarnina
(MEA)
1 Meti1dietanolarni;na
Reformulada
(MDEA')

Concentracin del'solvente 15% 30"'

r
i<i

Carga cida del Solvente

Lbrnol COZ 1 Lbrnol de
solvente puro

r
Peso rnolecular del
solvente (LbILbrnol)

I ~ b r n ode
l solvente puro
lrequerido para absorber 1
Lbrnol de gas cido =

Calor de reaccin del C 0 2

(BtcilLb)
825
I 575

Calor de reaccin del H2S

I
615
l
I
520
-
T ~ o n d odel Regenerador (OF) 1 24;' 238
Tabla 6. TarnaAos de los recipientes de acuerdo a la tasa de circulacin de
arnina

GPM de solucin

Tabla 7. Continuacin de tamaos de los recipientes de acuerdo a la tasa de

circulacin de arnina

GPM de solucin
Clculo de una planta de endulzamiento de gas natural con
Monoetanolamina

Tabla 8. Composicin y propiedades del gas cido entrando a la planta

o)l (L;L:~)I o)l Flujo Molar

(Lbmolihr) o)l YTci
('R) o)l Y"Pci
(LPCA) 1
Tabla 9. Otras propiededes del gas cido entrarido a la planta

proc,o = 464,7 LPCA

Trnc,o -
- 53,391 " F
1 Constante de 1
equilibrio, Ki Cantidad de
P,oc,,'Y,I{14,7*ex~
con P= 464.7 gas cido Composici~
Componente [ i 0,07*(1-
LPCA y removido por firial
Tbi/T,OGIO)I} T=1 17,5 O F mol de gas

1 1 Sin H 2 0 1 0,000064 1
Sumatoria de los Hidrocarburos sin (202 ni H2S 90,04%
Factor de Normalizacin= HCsa~ldalHCent,ada
==> 1,110546
Punto de rocio del gas a la entrada del absorbedor con
P= 464,7 LPCA
-
Tmc,o - 53,4 'F

Gravedad del gas a la entrada: Y= 0,7091

De la figura 23-8 del GPSA, el factor de ajuste de la

12"R
temperatura Pseudocritica por acidz, c =

Temperatura Pseudocritica corregida =

Presin Pseudocritica corregida =

Temperatura Pseudoreducida =
Presidn Pseudoreducida =

Factor de Compresibilidad de la figura 23-4 del GPSA, Z =

Gas cido que va a ser removido

Volumen total de gas cido removido 218,5971 Lbmolllir

Volmen de C 0 2 removido 218,5400 Lbmolllir
Volumen de H,S removido 0,0571 Lbmollhr
1.990.720 FCND

Presidn parcial del C 0 2 46,2702 LPCA

Presin parcial del H,S 0,0139 LPCA

Presin parcial del gas cido:

Volumen molar de gas que sale de la planta:

Caudal de gas que sale de la planta:

 Tabla 10. Composicin del gas tratado

1
Componente Y (%)
Y*MW
(LblLbmol)
Flujo Molar
(Lbmollhr)
1 1 YPci
(LF'CA)
-

100,00% 17,944 1977,56 365,44 665,89

Tabla 11. Calor especltico del gas tratado

'Los valores de Cp, son obtenidos de la tabla 13-6 del GPCA 9,4068
Gravedad del gas a la salida Y= 0,6196

Temperatura del gas a la salida del absorbedor

Presin del absorbedor 464,7 LPCA

De la figura 23-8 del GPSA, el factor de ajuste de la

0,0502 " R
temperatura Pseudocritica por acidz, E =

Temperatura Pseudocritica corregida = 365,3918 "R

Presin Pseudocritica corregida = 665,7884 LPCA
Temperatura Pseudoreducida = 159
Presin Pseudoreducida = 0,70
Factor de Compresibilidad de la figura 23-4 del GPSA, Z = 0.943

Tasa de circulacin de la Monoetanolarnina

988,4802 Kg1m3
61,6534 Lblpc

992,0249 Kglm3
61 $745 Lblpc

CpMEA =

993,4101 W m 3 <m

61,9609 Lblpc
<i

Tasa masica de MEA-agua: 267.038,2 Lblhr

Tasa volumtrica de MEA-agua: 1,1972 ~ c l s e g
Tasa de circulacin de la solucin MEA-agua: 537,32 gpm
De acuerdo a la ecuaciin de Jones an3 Pierce, como estimado se tiene:

GPM = 41* (Qny/x)

Temperatura promedio en el absorbedor:
Calor especifico del gas dulce (Cp) a Tpromedio

Peso molecular promedio del gas: 19.24 I.b/Lbmol

Cantidad de calor tomado por el gas: 93.012 13tulhr

Calor de Reaccin:
Qr (COZ) =
Qr (H,S) =

Calor remanente en la amina= Qr - Q(absorbe gas) 7.842.989 13tulhr

Temperatura de la solucin pobre o limpia de amina = 125 "F

51.67 "C

CpMEA =

Cpsolucin =

De la ecuacin de calor, Q = mnCp*(T,-T,)

(T2 -T)=

Temperatura de descarga de la solucin:

Calculo del Calor Q de la solucin con parametros reales

Tpromedio de la solucin dentro del absorbedor: (T,+T2)12 140,53 'F

60,29 "C

CpMEA =

Cpsolucin =

Q= 7.888.479 Btulhr

lntecambiador Amina - Amina

Suponiedo un incremento de temperat. en la soluc. rica de: 15 "F
Temperatura de sliila de la solucin rica = 171,O6 "F
.77,26 "C

Temperatura del Rehervidor =

Calculo de la transferencia de calor en el intercambiador amina-amina.

Solucin rica pasa de 156,06 "F a ==> 171,O6 "F

Solucin pobre pasa de 212,78 " F a <==: 242 "F

Tpromedio de la solucin rica: (T1+T2)/2

CpMEA =

CpH,O =

Cpsolucin =

Q=

Tpromedio de la solucin pobre: (Te+Ts)/2

CpMEA =

Cpsolucin =

Clculo del rea d e transferencia de calor d e l intercambiador amina - amina

Fluido interno Amina rica

Fluido Externo Amina pobre
P= 0,1745
R= 1.9478
De la figura 9-4 con P y R
El factor de correccin de ATlogaritmico =
Numero de pasos por la carcaza =
Numero de pasos por los tubos =
Al- logaritmico =
AT logaritmico corregido =
Coeficiente de transferencia de calor para servicio 120,00 Blul(hr.pie7~Fl
MEAIMEA, estimado de la figura 9-9, U =

-
Area de transferencia d e calor del intercambiador amina amina =
522,1876 pie2

Carga calorifica para elevar la temperatura d e la solucin en el regenerador

Presin = 10 LPCM
Incremento de temperatura de la solucin en el rehervidor = 70,94 "F
T promedio de la solucin: (Teritrada+Tsalida)/2 = 206,53 "F
96,96 "C

CpMEA =

Cpsolucin =

Tabla 12. Composicin de la solucin que llega al absorbedor

Psolucin
-- 995,871 7 1<%J1m3
62,1144 Lblpc
Gravedad de la solucin 0,9954

Tabla 13. Composicin de la solucin que sale del absorbedor v entra

al regenerador

Caractersticas de la solucin que deja la torre de regeneracin:

La fraccin molar del C o i , en el tope de la torre de regeneracin antes del

condensador de salida es:

YC02 =Lbmol C o z retiradolsuma (Lbrnol CO, retirado + Lbmol C O I que llegan) 0,4082

Lbmol de vapor que dejan la torre (incluye C02) =

Lbmol de CO2 que llegan al regenerador = 3 16 ,a8 Lt,mohr de agua

De la figura 3-2 (digrama binario C021H20)de Ingeniera de gas principicls y

a~licacionesde Marcas Martnez

Con presin en el separador = Presin del tanque de reflujo = 4 LPC

Temperatura en el separador = Temperatura del tanque de reflujo = 120 "F

La fraccin molar del CO,, tope del regenerador, YC02 91 ' X

Cantidad de agua que se condensa y sale por el fondo del
separador para regresar como reflujo al tope de la torre de 295,2635 Lbmollhr S

regeneracin =
10,7558 gprn

cantidad de agua que sale con el C 0 2 por el tope del

separador =

Cantidad de agua a restituir en el tanque de surninistro

0,7876 gpm
para mantener concentracin de la solucin =

Elevacin de Presion, AP = 6,OO LPC

Eficiencia de la bomba, e = 60%

Temperatura promedio de la solucin en la succin de la

120 "F
bomba de reflujo =

48,89 "C

988,4802 M1m3
61,653 Lblpc

Carga o cabezal de la bomba = 14,Ol pies

Potencia hidrulica :

Potencia de la bomba:

Calor total de vaporizacin del agua, Qv =

De las tablas para vapor saturado de agua fig. 24-37 (GPSA)

Con T= 212F y P = 14,697 LPCA
Hv= 1 I50,C.O BtuILb
HI= 180.17 BtulLb

Calor de vaporizacin por unidad de masa del agua, Hv-HI = 970,33 3tuILb
Calor total de vaporizacin del agua. Qv = 5.539.364 Btulhr 5~

Carga calorfica del rehervidor :

Qrehervidor = Q r e a c c i 6 n ( ~ 0 2 + ~ 2 ~ ) + Q e e v ai
r en el reg + Qv del agua
-- 31.977.524 Btulhr

Dimensionamiento del tanque de suministro

De acuerdo a la tabla de la figura 21-12 del GPSA, las dimensiones del tanque de
suministro para cumplir con el caudal son los siguientes :

Dimetro : 8 pies
Altura : 32 pies

Dimensionamiento del acumulador de reflujo

De acuerdo a la tabla de la figura 21-12 del GPSA, las dimensiones del tanque de
reflujo para cumplir con el caudal son los siguientes :

Dimetro 8 pies
Altura : 8 pies

Condensador para e l tope de la torre de regeneracin:

Asumiendo condensador de agua,

Fluido interno Agua de enfriamiento
Fluido Externo Vapor
P= 0,2727
R= 2,6667
De la figura 9-5 con P y R
El factor de correccin de ATlogaritmico =
Numero de pasos por la carcaza =
Numero de pasos por los tubos =
Temperatura promedio del vapor en el condensador =

C p H 2 0 @ Tpromedio =

CpC02 @ Tpromedio =

Cantidad de calor a retirar en el condensador :

Qc = Mmezcla"Cp"AT =

Temperatura del agua de enfriamiento a la entrada del

90 "F
Condensador =

Temperatura del agua de enfriamiento a la salida del

120 "F
Condensador =

Temperatura promedio del agua de enfriamiento 105 "F

.40,6 "C
CpH20 @ Tpromedio = 4,1790 .ioui/(gr'"C)
0,9981 tRu/(Lb'"R)

Flujo msico de agua requerido = 20.718,85 1-blhr

AT logaritmico =
AT logaritmico corregido =
Coeficiente de transferencia de calor para servicio
condensando con agua el productos del tope de una torre, 70.00 l~hd(hr'pie"~F)

estimado de la figura 9-9, U =

Area de transferencia de calor del condensador

Capacidad d e la bomba d e solucin d e MEA :

Elevacin de Presion, A? =
Eficiencia de la bomba. e =
T promedio de la solucin en la succin de la bomba =

pH2O

CpMEA

P~oluci6n 962,5952 <g1m3

60,039 Lblpc
8,027 Lblgal

Caudal de solucin a temperatura de succin = 554,487 gpm

Carga o cabezal de la bomba = 1055,09 pies

Potencia hidrulica :

Potencia de la bomba:

Caudal de gas a condiciones del absorbedor

(117,5 "F y 464,7 LPCA) =

Dimetro del absorbedor:

D= 3,262 pie
39,149 pulg
Velocidad del gas:

Vg(mx) = K 'Factor* sqr((pl-pg)lpg) 1,524 pielseg

Vg(min) = K "Factor' sqr((pl-pg)lpg) 1,143 pielseg
Factor(mx) 0.8
Factor(mn) 0,6
PS = 1,64 LblPC
pl = 61.96 LblPC

Area del gas:

Clculo del dimetro del absorbedor mediante la ecuacin de Barton

A = rea de la seccin transversal del absorbedor

B = Factor de espaciamiento entre los platos, para 24",
C = Factor de correccin de Barton, para P entre 400 y
1000 LPCA

y = Gravedad especifica del gas

T = Temperatura, "R
K = gravedad especifica del Liquido.
P = Presin en LPCA
Tabla 14. Factor de Correccin de Barton. B

Dimetro: 3,44 3ies

41,32 pulgs

Por lo tanto parece confiable un absorbedor de

dimetro

Clculo del nmero de platos del absorbedor mediante el procedimiento

descrito en el capitulo 19 del GPSA

Factor de absorcin promedio por Krenser y Brown

Lo=Tasa de arnina pobre entrando al absorbedor,

Lbrnollhr
Kpr0, = Constante de equilibrio a P y T promedio del
absorbedor, del cap. 25 del GPSA
,,,V, = Volumen de gas rico entrando al absorbedor,
Lbmollhr

De la figura 19 -48, con el factor de absorcin promedio, n 31atos

-
- Tericos

Nmero de platos reales del absorbedor, = 12 ?latos

nt,o,,,o,leficiencia del plato reales
Eficiencia de platos de burbuja =
Eficiencia de platos de vlvula =

Altura del absorbedor, suponiendo platos espaciados a 24"

29 pies
+ extractor de niebla + espacio de fondo

Clculo d e l dimetro d e l regenerador

Gas cido en el regenerador

Moles de C 0 2 =
Moles de H2S=

Moles de gas cido = 218,5971 L.bmol/hr

Caudal de gas cido en el tope del regenerador = 23,0407 FICN/seg

Moles de agua que se vaporizan = 316,8830 I.bmol/hr

Caudal de agua enestado de vapor = 33,4003 f3CN/seg

Caudal total en estado gaseoso = 56,441 1 13CN/seg

,>

Los siguientes valores son asumidos para la velocidades de los fluidos:

Velocidad del lquido que cae por los bajantes, VI = 0.25 pielseg

Velocidad del gas, vg =

Area disponible para el vapor =

Area disponible para el llquido =

Area disponible para el flujo = 61,383 pie2

Dimetro =

Clculo del nmero de platos del regenerador mediante el procedirriiento de

calculo de vapor de despojamiento descrito en el capitulo XIX del GPSA.

Eficiencia de despojamiento Es = Lb (COZ+HZS)topelLb (COZ+HZS)aliment. = 1

Fraccin por peso de agua en el tope = 0,3724

Presin parcial de agua en el tope = 9,20 LPCA

Constante de Henry para H2S en agua a TtOp,(20OoF), de

18200
tabla 19-49,

K = Constante de MenryIPresin total =

Lbrnol de vapor saliendo del plato de tope, V =

Lbrnol de arnina rica entrando, L =

Fraccin de gas cido despojado, S,-=

Tabla 15. Clculo de Es = [S~~")-S,J/[S,(~"'-I]. asumiendo m**

** nmero de platos

Comparando la eficiencia de despojamiento calculado arriba, con el valor

encontrado en funcin del nmero de platos por interpelacin se tiene :

Nmero aproximado de platos tericos = 5

Platos reales considerar~dola eficiencia de los platos de 20 Platos

25% = reales

Altura del regenerador, suponierldo platos espaciados a

40 pies
24"

Costo estimado de la planta

Partiendo del costo de una planta de amina MEA, registrado en la
revista Hydrocarbon Procesing edicin octubre 2002

Capacidad de la planta modelo (MMPCND) 22,5 IvlMPCND

Costo ao 2002 800.000 :S

Inflacin anual promedio en $ ltimos 4 aos 1,20%

Costo ao 2004 819.315 O

De acuerdo a la relacin de Nelson, el costo de la

763.413 $
planta con MEA =
Clculo de una planta de endulzamiento de gas natural con amilna
reformulada UCARSOL~

Tabla 16. Composicin del gas cido entrando a la planta

Tabla 17. Otras propiedades del gas cido entrando a la planta

=
P~OCIO 464,7 LPCA

equilibrio, Ki Cantidad de
P,ocl,*Y,I~~4,7*exp
con P= 464,7 gas cido Composicin
Componente [10,07*(1-
LPCA y removido por final
TbilTrOclO)D T=117,5 "F mol de gas
cap. 25 GPSA
co2 0,1293 3,3749 0,09951 O

tI2O 0,0000 I
C (H2S + Coz) Sin H 2 0 0,000064
NI 0,0000 13.0000
Sumatoria de los Hidrocarburos sin COZni H2S 90,04%
Factor de Normalizacin= HC ,,,,,
,IHC ,, ,
,,==> 1,110546
Punto de rocio del gas a la entrada del absorbedor con
P= 464,7 ILPCA
Tro,
-- 53,4 "F

Gravedad del gas a la entrada: Y= 0,7091

De la figura 23-8 del GPSA, el factor de ajuste de la

12 ' R
temperatura Pseudocritica por acidez, F. =

Temperatura Pseudocritica corregida = 371,5578 "R

Presin Pseudocritica corregida = 680,5793 LPCA

Temperatura Pseudoreducida = 135

Presin Pseudoreducida = 0,68
Factor de Compresibilidad de la figura 23-4 del GPSA, Z = 0.94

Gas cido que va a ser removido

Volmen total de gas cido removido 218,5971 Lbmollhr

Voluinen de CO, removido 21 8,5400 Lbmollhr
Volumen de H,S removido 0,0571 Lbmollhr
1.990.720 PCND

Presin parcial del CO, 46,2702 LPCA

Presin parcial del H2S 0,0139 LPCA

Presin parcial del gas cido: 46,2841 LPCA

Volumen molar de gas que sale de la planta: 1.977.56 Lbmollhr

Caudal de gas que sale de la planta: 18.009.28C; PCND

Tabla 18. Composicin del gas tratado

Tabla 19. Calor especifico del gas tratado

'Los valores de Cp, son obtenidos de la tabla 13-6 del GPSA 9,40676
Gravedad del gas a la salida Y=

Temperatura del gas a la salida del absorbedor

Presin del absorbedor

De la figura 23-8 del GPSA, el factor de ajuste de la

0,0502. " R
temperatura Pseudocritica por acidz, E =

Temperatura Pseudocritica corregida = 365,3918 "R

Presin Pseudocritica corregida = 665,7884 L.PCA
Temperatura Pseudoreducida = 1,519
Presin Pseudorediicida = 0,70
Factor de Compresibilidad de la figura 23-4 del GPSA, Z = 0,943

Tasa de circulacin del UCARSOL

CpUCARSOL

Tasa rnsica de solucin UCARSOL:

Tasa volurntrica de UCARSOL-agua:
Tasa de circulacin de la solucin UCARSOL-agua:
Temperatura promedio en el absorbedor:
Calor especifico del gas dulce (Cp) a Tpromeilio

peso molecular del gas: 19,24 Lt~ILbrnol

Cantidad de calor tomado por el gas: 93.012 Btulhr

Calor de Reaccin:
Qr (COZ)= 5.530.31 8 Btulhr
Qr (H,S) = 1.O12 Btulhr

Calor remanente en el UCARSOL= Qr ,C02+H2C, - Q,absabsolgas,5.438.31 8 Btulhr

Temperatura de la solucin pobre o limpia de UCARSOI 125 "1-

51,67 "(2

CpUCARSOL

Cpsolucin =

De la ecuacin de calor, Q = rn*Cp*(T2-Ti)

(T2 -Ti)=

Temperatura de descarga de la solucin:

Calculo del Calor Q de la solucin con parametros reales

Tpromedio de la solucin dentro del absorbedor: (T,+T2)12 142,40 " F :

61,33 "(:

CpUCARSOL

, ,
5.532.182 Btulhr

-
lntecambiador UCARSOL UCARSOL
Suponiedo que la solucibn rica eleva temperatura en: 15
Temperatura de salida de la solucin rica = 174,80 "1-
79,33 "1;

Temperatura del Rehervidor =

Calculo de la transferencia de calor intercambiador UCARSOL-UCARSOL.

Solucin rica pasa de

Solucin pobre pasa de

Tpromedio de la solucin: (T1+T2)/2

CpUCARSOL

Cpsolucin =

Q= 2.442.449 Eitulhr
5

Tpromedio de la solucin pobre: (Te+Ts)R

CpUCARSOL

Cpsolucin =

Area transferencia de calor intercambiador UcARSoL - UcARSoL

Fluido interno UCARSOL rico

Fluido Externo UCARSOL pobre
P= 0,1918
R= 1,8966
De la figura 9-4 con P y R
El factor de correccin de ATlogaritmico = 0,86
Numero de pasos por la carcaza = 1
Numero de pasos por los tubos = 2
AT logaritmico =
AT logaritmico corregido =
Coeficiente de transferencia de calor para servicio
UCARSOUUCARSOL, asumiendo un 20% menos que
para el servicio MEAIMEA estimado de la figura 9-9. U =

-
Area de transferencia de calor del intercambiador UCARSOL UCARSOL =
505,2893

Carga calorifica para elevar la temperatura de la solucin en el regenerador

0

Presin = 10 LfJCM
Incremento de temperatura de la solucin en el rehervidor = 63,20 "F:
T promedio de la solucin: (Tentrada+Tsalida)l2 = 206,40 "F
96,89 "C;

CpUCARSOL

Cpsolucin =

Tabla 20. Composicin de la solucin que llega al absorbedor

 --
Pso~ucin

Gravedad de la solucin

~abl 21. Composicin de la solucin que sale del absorbedor y entra

al regenerador

Caracterfsticas d e la solucin que deja la torre d e regeneracin:

La fraccin molar del CO,, en el tope de la torre de regeneracin antes del

condensador de salida es:
YC3, =Lbrnol CO, retiradolsurna (Lbmol CO, retirado + Lbrnol CO, que llegan) 0,4757

Lbriohr de vapor
Lbmol de vapor que dejan la torre (incluye C02) = 459,371 1 ( H j 3 + C 0 7 )

Lbrnol de CO, que llegan al regenerador = Lbrromir de agua

240.831 1

De la figura 3-2 (digrama binario C021H20)de lngenierla de gas principic~sy

aplicaciones de Marcas Martnez

Con presin en el separador = Presin del tanque de reflujo = 4 LPC

Temperatura en el separador = Temperatura del tanque de reflujo 120 "F

La fraccin molar del CO,, tope del regenerador, YCO, 9 I "A,

Cantidad de agua que se condensa y sale por el fondo del
separador para regresar como reflujo al tope de la torre de 219,2116 1.bmollhr
regeneracin =

Cantidad de agua que sale con el C 0 2 por el tope del 21,6195 ILbmolIhr
separador =

Cantidad de agua a restituir er! el tanque de suministro

0,7876 j p m
para mantener concentracin de la solucin =

Elevacin de Presion, AP = 6,OO LPC

Eficiencia de la bomba, e = 60/o

T promedio de la solucin en la succin de la bomba de

reflujo =

988,4802 ~ ~ l r n ~
61,653 Lblpc

Carga o cabezal de la bomba = 14,Ol pies

Potencia hidrulica :

Potencia de la boniba:

Calor total de vaporizacin del agua, Qv =

De las tablas para vapor saturado de agua fig. 24-37 (GPSA)

Con T= 212F y P = 14,697 LPCA
Hv= 1.150,50 Btu/Lb
HI= l 8 0 , l 7 Btu/Lb
Calor de vaporizacin por unidad de masa del agua, Hv-HI = 970,33 Btu/Lb
8 i
Calor total de vaporizacin del agua, Qv =

Carga calorlfica del rehervidor :

Qrehervidor= Q r e a c c 1 6 n ( ~ 0 2 + ~ 2 ~ ) + Q e l e v aT
r en el reg.+ Q v del agua ' 20.419-239 Eltulhr

Dimensionamiento del tanque de suministro

..~
De acuerdo a la tabla de la figura 21-12 del GPSA, las dimensiones del tanque de
suministro para cumplir con el caudal son los siguientes :

Dimetro : 7 pies
Altura : 32 pies

Dimensionamiento del acumulador de reflujo

De acuerdo a la tabla de la figura 21-12 del GPSA, las dimensiones del t.snque de
reflujo para cumplir con el caudal son los siguientes :

Dimetro : 6 pies
Altura : 8 pies

Condensador para el tope de la torre de regeneracin:

Asumiendo condensador de agua.

Fluido interno Agua de enfriamiento
Fluido Externo Vapor
P= 0,2727
R= 2,6667
De la figura 9-5 con i3 y R
El factor de correccin de ATlogaritmico =
Numero de pasos por la carcaza =
Numero de pasos por los tubos =
Temperatura promedio del vapor en el condensador =

CpH20 @ Tpromedio =

CpCO, @ Tpromedio =

Cantidad de calor a retirar en el condensador : Qc =

510.71 5.1 Btulhr
Mmezcla'Cp'AT =

Temperatura del agua de enfriamiento a la entrada del

Condensador =

Temperatura del agua de enfriamiento a la salida del

Condensador =

Temperatura promedio del agua de enfriamiento

CpH,O @ Tpromedio =

Flujo msico de agua requerido =

AT logaritmico =
AT logaritmico corregido =
Coeficiente de transferencia de calor para servicio
condensando con agua el productos del tope de una torre,
estimado de la figura 9-9, U =

Area de transferencia de calor del condensador

Capacidad de la bomba de solucin de UCARSOL :

Elevacin de Presion, AP = 440,OO LPC

Eficiencia de la bomba, e = 60%
T promedio de la solucin en la succin de la bomba = 209,55 "F
98,64 "C

CpUCARSOL

PSoluci6n 988,2680 ~ c ~ l m ~
61,6402 Lblpc
8,241 Lblgal

Caudal de solucin a temperatura de succin = 358,237 gpm

Carga o cabezal de I'a bomba = 1027,68 pies

Potencia hidrulica : 91,96 hp

Potencia de la bomba: 153,27 hp

Caudal de gas a condiciones del absorbedor (117,5 "F

7,6443 pclseg
y 464,7 LPCA) =

Dimetro del absorbedor:

D= 3,234 pie
38,806 pulg
Velocidad del gas:

Vg(mx) = K "Factor" sqr((pl-pg)ipgj 1,551 pie!seg

Vg(mn) = K *Factor* sqr((pl-pg)lpg) 1,163 piekeg
~actor(mx) 0.8
Factor(mln) 0,6
PS = 1,64 Lblpc
pl = 64,12 Lblpc

Area del gas:

Ag =
At =

Clculo del dimetro del absorbedor mediante la ecuacin de Barton

A = rea de la seccin transversal del absorbedor

B = Factor de espaciamiento entre los platos, para 24",
C = Factor de correccin de Barton, para P entre 400 y
1000 LPCA, C =

y = Gravedad especifica del gas

T = Temperatura, "R
K = gravedad especifica del Lquido
P = Presin en LPCA
Tabla 22. Factor de Correccin de Barton, B

Dimetro: 3,44 pies

41,32 pulg

Por lo tanto parece confiable un absorbedor de

42 pulgs
dimetro

Clculo del nmero de platos del absorbedor mediante el procetlimiento

descrito en el capitulo 19 del GPSA

Factor de absorcin promedio por Krenser y Brown

.
A = Ld(Kprom"Vn+~) 11,475

Lo= Tasa de amina pobre entrando al absorbedor,

Lbmollhr 6588,48 Lbmollhr
K,. = Constante de equilibrio a P y T promedio del
3,3749
absorbedor, del cap. 25 del GPSA
V, = Volumen de gas rico entran60 al absorbedor,
>
Lbmollhr 21 96.16 Lbmollhr

De la figura 19 -48, con el factor de absorcin promedio. n Platos

-- 2'5 Tericos

Nmero de platos reales del absorbedor, = Platos

nt,o,,,o,/eficiencia del plato reales
Eficiencia de platos de burbuja =
Eficiencia de platos de valvula =

Altura del absorbedor, suponiendo platos espaciados a 24"

25 pies
+ extractor de niebla + espacio de fondo

Clculo d e l dimetro d e l regenerador

Gas cido en el regenerador

Moles de C 0 2 =
Moles de H,S =

Moles de gas &ido = 218,5971 1-brnollhr

Caudal de gas cido en el tope del regenerador = 23,0407 IJCN/seg

Moles de agua que se vaporizan = 240,831 1 1-brnollhr

Caudal de agua eiiestado de vapor = 25,3843 l'CN/seg

Caudal total en estado gaseoso = 48,4250 pie3/seg

Los siguientes valores son asuinidos para la velocidades de los fluidos:

Velocidad del lquido que cae por los bajantes, VI=

Velocidad del gas, vg =

Area disponible para el vapor = 48,425 pie2

Area disponible para el lquido = 3,193 pie2

Area disponible para ei flujo = 51,618 pie2

Dimetro = 8 , l l pies
97 oulg

Clculo del nmero de platos del regenerador mediante el procediniiento de

calculo de vapor de despojamiento descrito en el captulo XIX del GPSA.

Eficiencia de despojamiento E, = Lb (co,+H2S),.,.ILb (C02+H2S),~,,.. = '1

Fraccin por peso de agua en el tope = 0,3108

Presi6n parcial de agua en el tope = 7,68 I-PCA

Constante de Henry para HiS en agua a Tt,pe(2000F), de

18200
tabla 19-49,

K = Constante de HenryIPresin total = 736,8

Lbmol de vapor saliendo del plato de tope, V =

Lbmol de amina rica entrando, i =

Fraccin de gas cido despojado, S--=

Tabla 23. Clculo de Es = [s,('"+"-s~]/[s~
(m+1).11

** nmero de platos

Comparando la eficiencia de despojamiento calculado arriba, con el valor

encontrado en funcin del nmero de platos por interpelacin se tiene :

Nmero aproximado de platos tericos = 5

Platos reales considerando la eficiencia de los platos de 20 Platos

25% = reales

Altura del regenerador, suponiendo platos espaciados a 24' 40 pies

Costo estimado de la planta

Partiendo del costo de una planta con solvente MDEA, registrado en la revista
Hydrocarbon Procesing edicin octubre 2000

Capacidad de la planta modelo

Costo de la planta modelo afio 2000 I.lOO.000 :b

lnflacibn anual proniedio en $ ltimos 4 afios 1,20%

Costo de la planta modelo afio 2004 1.153.758 :6

De acuerdo a la relacin de Nelson, el costo de la

191.204 :i
planta con MDEA (UCARSOL) =
 CAPITULO IV
ANALISIS DE RESULTADOS
 CAPITULO IV

ANALISIS DE RESULTADOS

Luego de realizado los clculos correspondientes para la planta de

endulzamiento de gas natural utilizando los dos solventes: amina convencional (MEA) y
amina reformulada UCARSOL, se presenta a continuacin una serie de tablas que
muestra las similitudes y diferencia entre ambos sistemas:

Tabla 24. Propiedades del solvente

Monoetanolamina Metildietanolamina
Caractersticas del Sistema
(MEA) (MDEA+, UCARSOL)
Concentracin del solvente (%p/p) 15% 50%

Carga cida del solvente

(Lbmol CO2/Lbmol de solvente 0,15 0,03
puro)

Peso molecular del solvente puro

61,08 119,16
(Lb/Lbmol)

Lbmol de solvente puro requerido

para absorber una Lbmol de gas
cido = Lo/V(n+1) 3,00 3,40
(Lbmol solvente puro/lbmol gas
cido)

Una de las ventajas de emplear la metildietanolamina y con mucha ms razn las

aminas reformuladas con respecto a las aminas convencionales en solucin acuosa, se
debe a que se pueden utilizar en mayor concentracin con lo cual se incrementa la
capacidad de remocin de gas cido.
Otra ventaja que presenta el uso de las aminas reformuladas basadas en MDEA,
es la reducida carga cida que lleva consigo una vez regenerada la solucin,
contribuyendo a mejorar la eficiencia de remocin.

93
Tabla 25. Parmetros en el regenerador y tanque de reflujo

Caractersticas del Monoetanolamina Metildietanolamina

Sistema (MEA) (MDEA+, UCARSOL)
Ttanque de reflujo (F) 120 120

Ptanque de reflujo (LPC) 4 4

TFondo del Regenerador (F) 242 238

TTope del Regenerador (F) 200 200

La temperatura necesaria en el fondo del rehervidor que corresponde a la

temperatura de burbuja para las soluciones a la presin de trabajo del rehervidor, es
obtenida de un diagrama de fases binario para ambos solventes en solucin acuosa.

Tabla 26. Tasa de circulacin de la solucin

Caractersticas del Monoetanolamina Metildietanolamina

Sistema (MEA) (MDEA+, UCARSOL)
Tasa msica de la solucin
267.038,21 177.126,60
(agua + solvente), Lb/hr
Tasa volumtrica de la
solucin (agua + solvente), 537,32 344,41
gpm

Esta diferencia en la tasa msica con menor valor para las aminas reformuladas,
se debe bsicamente al cambio de concentracin entre la amina convencional y la
amina reformulada, a pesar que en trminos de solvente puro requerido para remover
un mol de gas cido es mayor para las aminas reformuladas.
En cuanto a la tasa volumtrica, igualmente que para el caso de la tasa msica
de solucin requerida, la diferencia est a favor de las aminas reformuladas
bsicamente por similares razones; ya que el efecto de la densidad no es muy relevante
en este caso.

94
Tabla 27. Calor remanente en la amina

Caractersticas del Monoetanolamina Metildietanolamina

Sistema (MEA) (MDEA+, UCARSOL)
Qr (CO2 + H2S) - Q(absorbe el gas)
7.842.989 5.438.318
,Btu/hr

Esta diferencia se debe principalmente y es proporcional a las tasas de

circulacin de solucin de amina requeridas, ya que el efecto en la variacin de los
calores de reaccin no impacta mayormente.

Tabla 28. Incremento de la temperatura del gas en el absorbedor

Caractersticas del Monoetanolamina Metildietanolamina

Sistema (MEA) (MDEA+, UCARSOL)
T (F) 5 5

Este valor puede ser asumido por el diseador, tomando en cuenta que la
temperatura a la salida del gas del absorbedor, debera estar muy cercana a la
temperatura de entrada de la solucin pobre.

Tabla 29. Temperatura de solucin pobre o limpia a la entrada del absorbedor

Caractersticas del Monoetanolamina Metildietanolamina

Sistema (MEA) (MDEA+, UCARSOL)
T (F) 125 125

Este valor es seleccionado por el diseador, teniendo cuidado en que est como
mnimo en 10F por encima de la temperatura de entrada del gas. A mayor valor de
esta se requiere menor carga calorfica en el rehervidor, el mximo valor est limitado a
120F cuando el componente cido de mayor proporcin es H2S y hasta 150 F cuando
es CO2.

95
Tabla 30. Intercambiador de calor amina-amina

Monoetanolamina Metildietanolamina
Caractersticas del Sistema
(MEA) (MDEA+, UCARSOL)
La solucin rica se calienta de, F 156,06 159,8

a, F 171,06 174,8

La solucin pobre se enfra de, F 242 238

a, F 212,78 209,55

Area de transferencia de calor

522,19 505,29
requerida, pie2

La temperatura de entrada de la solucin rica al intercambiador corresponde a la

temperatura que obtiene a la salida del absorbedor, y el incremento de temperatura es
asumido; para este caso se consider 15 F en ambos sistemas.
El valor mximo de la temperatura de la solucin rica a la salida del
intercambiador no debe ser mayor de 210 F, para evitar vaporizacin del agua
contenida.
La temperatura de salida de la solucin pobre del fondo del regenerador es igual
a la temperatura determinada del diagrama binario en la tabla 2.
La temperatura de salida de la solucin regenerada del intercambiador amina-
amina, responde a una disminucin por efecto de la transferencia de calor a la solucin
cargada de gas cido proveniente del absorbedor que se dirige al regenerador.
Debido a que el diferencial de temperatura asumido es el mismo, y que los
parmetros de transferencia de calor son similares en ambos sistemas se obtiene est
similitud en el tamao del intercambiador.

Tabla 31. Carga calorfica

Caractersticas del Monoetanolamina Metildietanolamina

Sistema (MEA) (MDEA+, UCARSOL)
Para elevar la temperatura de la
18.502.158 10,.677.992
solucin en el regenerador, Btu/hr

Total en el rehervidor, Btu/hr 31.977.524 20.419.239

96
 La diferencia que se observa tanto, en el calor requerido para elevar la
temperatura de la solucin en el regenerador, como en la carga calorfica total en el
rehervidor, se debe, principalmente al cambio en las tasas de circulacin.
Esta diferencia en el requerimiento de carga calorfica en el rehervidor entre un
sistema y otro es de aproximadamente 50%, lo cual representa una gran ventaja
cuando se usan los solventes reformulados debido a los ahorros de energa, trayendo
consigo una relevante disminucin de los costos operacionales.

Tabla 32. Caractersticas de la solucin que deja la torre de regeneracin

Monoetanolamina Metildietanolamina
Caractersticas del Sistema
(MEA) (MDEA+, UCARSOL)
Fraccin molar YCO2, antes del
0,4082 0,4757
condensador

Cantidad de vapor que deja la torre (H2O +

535,42 459,37
CO2), Lbmol/hr

Cantidad de agua que se vaporiza en el

316,88 240,83
tope del regenerador, Lbmol/hr
Cantidad de agua que se condensa y sale
por el fondo del tanque de reflujo para
10,7558 7,9854
regresar como reflujo al tope de la torre de
regeneracin, gpm

Cantidad de agua a restituir en el tanque

de suministro para mantener 0,7876 0,7876
concentracin de la solucin, gpm
Potencia requerida por la bomba de
0,063 0,047
reflujo, bhp

Esta diferencia corresponde a una variacin inversamente proporcional con la

carga cida de ambos sistemas, con lo cual se observa tambin la diferencia en la
capacidad de remocin de gas cido.
Se observa que con las aminas reformuladas es menor la cantidad de fluidos que
se maneja en el tope del regenerador.
En este caso la cantidad de agua a restituir es la misma debido a que las
condiciones de salida del gas cido en el tope del regenerador son iguales. Aun
cuando es un requerimiento pequeo de potencia se observa una diferencia entre uno y
otro sistema de 35%.

97
Tabla 33. Dimensionamiento del tanque de suministro

Caractersticas del Monoetanolamina Metildietanolamina

Sistema (MEA) (MDEA+, UCARSOL)
Dimetro, pulgs 100 77
Altura, pulgs 384 384

En cuanto a la altura se mantiene el tamao en ambos sistemas, pero en el

dimetro se observa diferencia, variando consigo el volumen total del tanque,
correspondiendo bsicamente a las tasas de circulacin.

Tabla 34. Dimensionamiento del acumulador de reflujo

Caractersticas del Monoetanolamina Metildietanolamina

Sistema (MEA) (MDEA+, UCARSOL)
Dimetro, pulgs 100 77
Altura, pulgs 96 96

En cuanto a la altura se mantiene el tamao en ambos sistemas, no obstante en

cuanto al dimetro se observa una variacin, modificando consigo el volumen total del
acumulador, correspondiendo bsicamente a las tasas de circulacin.

Tabla 35. Especificaciones del condensador

Monoetanolamina Metildietanolamina
Caractersticas del Sistema
(MEA) (MDEA+, UCARSOL)
Fluido interno Agua de enfriamiento Agua de enfriamiento

Fluido Externo Vapor Vapor

Numero de pasos por la carcaza = 2 2
Numero de pasos por los tubos = 4 4

Cantidad de calor a retirar Qc,

620.405,28 510.715,14
Btu/hr

Flujo msico de agua requerido,

20.718,85 17.055,67
lb/hr

Area de transferencia de calor del

184,96 152,26
condensador, pie2

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 Se asumi agua como fluido de enfriamiento, podra haber sido aire o cualquier
otra corriente fra que estuviera disponible en la planta. Adems se asumi que vapor
circule por la carcaza debido a que es un fluido caliente y se desea enfriar para lo cual
contribuye el ambiente. Calculado en base al procedimiento descrito en el capitulo 9
del GPSA.
La diferencia en estos valores se debe principalmente al contraste en las
cantidades de fluido que circulan en el tope del regenerador.

Tabla 36. Capacidad de la bomba de solucin

Caractersticas del Monoetanolamina Metildietanolamina

Sistema (MEA) (MDEA+, UCARSOL)
Potencia requerida, bhp 237.24 153.27

Corresponde directamente con la diferencia en las tasas de circulacin de

solucin en ambos sistemas. En este punto es importante resaltar la gran diferencia en
la potencia requerida de aproximadamente 55%, con lo cual se muestra que el uso de
las aminas reformuladas contribuye con los ahorros energticos y por consiguiente
disminuye los costos operacionales del procesamiento de una determinada corriente de
gas natural.

Tabla 37. Especificaciones del absorbedor

Caractersticas del Monoetanolamina Metildietanolamina

Sistema (MEA) (MDEA+, UCARSOL)
Dimetro, pulgs 42 42
Nmero de platos tericos 3,0 2,5
Nmero de platos reales 12 10
Altura, pies 26 20

Para ambos sistemas se tiene el mismo valor ya que este depende

principalmente, de la cantidad de gas que se maneja.
Calculados partiendo del factor de absorcin promedio de Krensen y Brown,
descrito en el capitulo 19 del GPSA, asumiendo una eficiencia para los platos de 25%.

99
La diferencia se debe a la capacidad de absorcin de gas cido por cada uno de los
solventes.
La diferencia en la altura del absorbedor es proporcional al nmero de platos,
asumiendo un espaciamiento entre platos de 24" para ambos sistemas. Adicionalmente
con aminas convencionales es necesario instalar un extractor de espuma en el tope.

Tabla 38. Especificaciones del regenerador

Caractersticas del Monoetanolamina Metildietanolamina

Sistema (MEA) (MDEA+, UCARSOL)
Dimetro, pulgs 106 97
Nmero de platos tericos 5 5
Nmero de platos reales 20 20
Altura, pies 40 40

Corresponde a la diferencia de volmenes de solucin manejados.

Calculados en funcin del vapor de despojamiento, tal como est descrito en el
capitulo 19 del GPSA, asumiendo una eficiencia para los platos de 25%. Los valores
son iguales debido a que la cantidad de gas cido a retirar en ambos casos es la
misma.

Tabla 39. Costo estimado de la planta

Caractersticas del Monoetanolamina Metildietanolamina

Sistema (MEA) (MDEA+, UCARSOL)
Costo ao 2004, Dlares USA, $ 763.413 191.204

Se observa que el costo de inversin de la planta de UCARSOL es

aproximadamente el 25% del costo de una planta de amina convencional.
Adicionalmente cabe resaltar la disminucin de costos operacionales que representa la
planta de UCARSOL, discutidos anteriormente principalmente por la reduccin en el
consumo de energa.

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 CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
 CAPITULO V

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones

Como consecuencia del estudio realizado para el diseo de una planta de

endulzamiento de gas natural con aminas reformuladas se puede concluir lo siguiente:

1.- Aun cuando en la prctica se contina empleando las plantas de endulzamiento

de gas natural con aminas convencionales, de acuerdo con los clculos realizados se
puede observar las grandes ventajas operacionales que tiene el uso de las aminas
reformuladas.

2.- La tasa de circulacin de la solucin acuosa requerida en una planta de

endulzamiento de gas natural con aminas reformuladas es mucho menor que la
requerida con aminas convencionales, de ah la consecuencia que la mayora de los
equipos sean ms pequeos.

3.- Producto de la diferencia de tasas de circulacin debido al uso de una solucin u

otra los requerimientos de energa como carga calorfica en el rehervidor es de
aproximadamente un 55% menor en el caso de aminas reformuladas.

4.- La principal desventaja del uso de aminas reformuladas se debe a que la mayora
de estos procesos estn patentados, trayendo como consecuencia altos costos de
inversin y regalas que se deben cancelar por su uso.

5.- En el caso de las aminas reformuladas se obvia el uso del reconcentrador o

recuperador de aminas ya que la degradacin del solvente no es tan significativo como
en las aminas convencionales, especficamente en el caso de MEA.

6.- A consecuencia del menor grado de corrosividad que tienen las aminas
reformuladas respecto a las aminas convencionales los costos de mantenimiento y
operacin son menores, adicionalmente trae como consecuencia una mayor vida til de
la planta, que en definitiva hace los proyectos ms rentables.

102
7.- El uso de clculo computarizado facilita el anlisis comparativo entre una planta
de endulzamiento con aminas reformuladas en contraste con una de aminas
convencionales, cuando se emplea para la misma aplicacin.

8.- Algunos de los datos utilizados para la amina reformulada UCARSOL, dado que
no se encontraron, fueron supuestos igual que los de la Metildietanolamina (MDEA)
convencional partiendo del conocimiento que la mayora de las aminas reformuladas
son preparadas en base a MDEA.

Recomendaciones

En cuanto a las recomendaciones tenemos:

1.- Continuar realizando estudios acerca del tema para crear una base de datos y un
programa de simulacin propio de la universidad, que permita relacionar las variables
operacionales en cada punto de la planta.

2.- Dado que en la actualidad no se tiene disponible todos los datos tcnicos de las
aminas reformuladas debido a que la mayora corresponde a procesos patentados,
sera conveniente en el futuro correr los clculos respectivos utilizando datos reales de
algunas plantas ya instaladas con caractersticas similares a la aplicacin especfica
que se quiera hacer.

3.- De acuerdo a las caractersticas que presente los sitios donde en el futuro se
visualice la instalacin de una planta o remodelacin de una ya existente para
endulzamiento de gas natural con aminas, tomar en cuenta el uso de las aminas
reformuladas en la evaluacin econmica de los proyectos.

4.- Actualizar la informacin tcnica,(revistas, documentos de investigacin, congresos

y reuniones tcnicas a nivel mundial) respecto al tema de endulzamiento de gas natural
en la biblioteca de postgrado de ingeniera de la Universidad del Zulia, con la finalidad
de facilitar la creacin de bases de datos actualizadas por parte de los estudiantes en
futuros trabajos.

103
5.- Para el clculo del nmero de platos y su eficiencia es conveniente obtener un
procedimiento especfico, tanto para el diseo de absorbedores como para torres de
regeneracin en el caso de plantas de endulzamiento de gas natural con aminas.

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 BIBLIOGRAFA

Libros

1.- Campbell, John. (1994) Gas Conditioning and Processing. Seventh Edition.
Oklahoma U.S.A.

2.- Gas Processors Suppliers Association. (1998) Engineering data Book. Eleventh
Edition. Volumen I y II. Oklahoma, USA.

3.- Greene, Richard W. (1995) Compresores Seleccin, Uso y Mantenimiento.

Segunda Edicin. McGraw-Hill Interamericana de Mxico. Mxico D.F, Mxico.

4.- Kevin, Lunsford. (1999) Decreasing Contactor Temperature Could Increase

Performance. Third Editin. Bryan Research & Engineering, Inc. Texas, USA.

5.- Maddox, R. N. (1977) Gas and Liquid Sweetening. Second Edition. Oklahoma,
USA

6.- Martnez, Marcas. (1996) Ingeniera de Gas Principios y Aplicaciones,

Endulzamiento del Gas Natural. Ingenieros Consultores, S.R.L. Maracaibo, Venezuela.

Publicaciones Peridicas

1.- Dingman, John C. (2000) Amine Guard FS Process. Gas Processing , 356, 15-19

2.- Ineo Llc. (2001) Gas/Spec Specialty Amine. Gas/Spec Products, Technology and
Services. 35, 58-65.

3.- Phill, George T. (1998) Process Technology. Hydrocarbon Processing. 275, 136-
145.

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