MATERIALES Y SU COMPORTAMIENTO

DURANTE LA SOLDADURA

SOLDABILIDAD DEL ALUMINIO Y

ALEACIONES

PROFESOR: PAUL P. LEAN SIFUENTES

 ALEACIONES DE ALUMINIO

Aleaciones de aluminio:

9 Tratables trmicamente, tambin denominadas endurecidas por

precipitacin o endurecibles por tratamiento trmico. Entre ellas
tenemos: AA2XXX (Al-Cu), AA6XXX (Al-Mg-Si), AA7XXX (Al-Zn) y
algunas de la serie AA8XXX (p.e. Al-Li).

9 No tratables trmicamente, tambin denominadas no

endurecibles por precipitacin o no endurecibles por tratamiento
trmico. Entre ellas estn: AA1XXX (Al), AA3XXX (Al-Mn) y
AA5XXX (Al-Mg).
 SOLDABILIDAD

Existencia de una capa de xido de aluminio (almina: Al2O3), con

punto de fusin de 2050 C, la que habr de eliminarse para la
obtencin de soldaduras de calidad.

9 En el soldeo TIG y MIG con CCEP o corriente alterna el arco

elctrico decapa la superficie de la pieza eliminando el xido.

Alta conductividad trmica, tres veces mayor que la de un acero de

bajo contenido de carbono. El calor debe ser aportado con una
rapidez tres veces mayor en las aleaciones de aluminio.

9 Para iguales dimensiones, se requerir un aporte trmico ms

elevado para soldar una pieza de aluminio que una de acero.
 SOLDABILIDAD

Doble coeficiente de dilatacin lineal que el acero, por lo tanto las

aleaciones de aluminio se dilatan dos veces ms que el acero al
calentarse, lo que puede provocar grandes tensiones internas y
deformaciones en las piezas durante el soldeo.

9 Hay una gran tendencia a la disminucin de la separacin en la

raz de las uniones a tope.

Conductividad elctrica muy alta; en el soldeo por resistencia deber

aportarse ms corriente para producir el mismo efecto que en el
acero.
 COMPORTAMIENTO FRENTE A LA SOLDADURA

BUENA SOLDABILIDAD
Pueden clasificarse como aleaciones con buena soldabilidad
prcticamente todos los grupos de aleaciones no tratables
trmicamente.
MEDIANA SOLDABILIDAD
Dentro del grupo de las aleaciones con mediana soldabilidad
tendremos, casi todas de la serie AA6XXX y la mayor parte de las
aleaciones tratables trmicamente de las series AA2XXX y AA7XXX.
BAJA SOLDABILIDAD
Las aleaciones tratables trmicamente de caractersticas mecnicas
ms elevadas, son las que presentan mayores dificultades, y pertenecen
a las series AA2XXX y AA7XXX.
 DESIGNACIN PROCESO
TIPO DE
ALEACIN MIG Soldeo por Soldeo Soldeo
UNE AAXXXX
TIG resistencia Fuerte Blando
L-3001 1100 A A A A
L-3810 3003 A A A A
L-3820 3004 A A B B
5052
No Tratable L-3360 A A C C
5652
trmicamente
L-3321 5083 A A X X
L-3322 5086 A A X X
L-3390 5454 A A X X
5456 A A X X

A: Aleacin soldable por el proceso indicado. B: Aleacin medianamente

soldable por el proceso indicado. C: Difcilmente soldable. X: No se recomienda
el soldeo.
 COMPORTAMIENTO FRENTE A LA SOLDADURA

DESIGNACIN PROCESO
Tipo de
Aleacin MIG Soldeo por Soldeo Soldeo
UNE AAXXXX
TIG resistencia Fuerte Blando

L-3140 2024 C A X C
L-3191 2219 A A X C
L-3420 6061 A A A B
L-3441 6063 A A A B
Tratable
L-3431 6101 A A A A
trmicamente
L-3451 6351 A A A A
L-3741 7005 A A B B
L-3731 7039 A A C B
L-3710 7075 C A X C
 PROCESO DE SOLDADURA

Retirar la capa de almina, ya sea por mtodos mecnicos (cepillado

riguroso con escobilla de acero inoxidable) o mediante agentes
qumicos (empleando decapantes).

9 Soda custica: 50 g de NaOH en un litro de agua.

Eliminar los productos contaminantes principalmente grasas, agua y

aceites, ya que su presencia durante la operacin de soldeo
originara defectos como grietas, porosidades, etc.

9 Dar una limpieza final mediante un disolvente como alcohol o

acetona.

9 Cualquier piedra de esmeril, cepillo o lija que se utilice deber

emplearse exclusivamente para aluminio.
 PROCESO DE SOLDADURA

9 No se deber trabajar acero y aluminio en la misma zona de un

local ya que se pueden contaminar las piezas de aluminio.

Punteado: se debe realizar con cuidado y se recomienda eliminarlos a

medida que se avanza la soldadura.

No suele ser necesario el precalentamiento. Solo en piezas de gran

espesor.

En el proceso TIG se necesita precalentar en determinados

espesores en los que el proceso MIG no lo requerir.
 PRECALENTAMIENTO
El precalentamiento adecuado vara entre : 100 300 C, que depende
del espesor de la plancha.

El precalentamiento es necesario cuando el calor aportado se elimina

tan rpidamente que no se pueden fundir los bordes de la junta y el
material de aportacin.

No se debe abusar del precalentamiento pues puede ser perjudicial

para el aluminio que esta tratado trmicamente, pues puede disminuir
sus propiedades mecnicas mediante un sobreenvejecimiento.

La temperatura de precalentamiento en las aleaciones que contienen

entre 3,0 y 5,5 de Mg no debe estar por encima de 115 C y la
temperatura entre pasadas deber ser inferior a 150 C.
 TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO

PLANCHA
TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO
ESPESOR ( C )
( mm )
TIG MIG

39 Ninguna Ninguna

9 19 150 175 Ninguna

19 75 NR 65 (opcional)

NR : Proceso no recomendado
Ninguna : No es necesario precalentar
 MATERIALES DE APORTACIN
En general las aleaciones no tratables trmicamente se pueden
soldar con un aporte de la misma composicin qumica que el
material base.

Las aleaciones tratables trmicamente son ms susceptibles al

agrietamiento en caliente que las aleaciones no tratables
trmicamente. En la mayora de los casos se utiliza un aporte con una
una resistencia mecnica inferior a la del material base, como son:

9 Aluminio-Si, con un contenido en Si entre 4 y 12 % (a veces con

contenidos de 0,2 a 0,6 % de Mg).

9 Aluminio-Mg, con un contenido 3 a 6 % (aleado adems con

elementos como Mn, Si, Zr y Ti).
MATERIALES DE APORTACIN
 MATERIALES DE APORTACIN

Electrodos revestidos para aluminio y sus aleaciones de acuerdo con

AWS A5.3

DESIGNACIN COMPOSICIN QUMICA

E 1100 Aluminio puro

E 3003 Aluminio - 1 % manganeso

E 4043 Aluminio - 5,2% silicio

Todos ellos se emplean en corriente continua electrodo positivo (CCEP).

Su revestimiento tiene tendencia a absorber humedad. Deben almacenarse
en lugares con temperatura y humedad controladas.
 ALAMBRES O VARILLAS
CLASIFICACIN METAL DEPOSITADO
COMPOSICIN QUMICA
AWS A5.10 mx (MPa) Dureza (HV)
Al > 99,5; Si = 0,2; Fe = 0,2
ER1100 75 29 35
Zn = 0,03; Mn = 0,03
Cu = 5,8 - 6,8; Mn = 0,2 - 0,4; Mg
ER2319 258 70 80
= 0,2 - Si = 0,2; Fe = 0,2
Si = 5; Mn > 0,02; Fe = 0,2
ER4043 165 56 64
Zn = 0,05; Al = resto
Si = 12; Mn > 0,1; Fe = 0,2
ER4047 170 60 70
Zn = 0,05; Al = resto
Mg = 3; Fe = 0,2; Zn = 0,1
ER5554 230 60 75
Si = 0,2; Al = resto
Mg = 5; Fe = 0,2; Si = 0,2
ER5356 265 72 82
Mn = 0,15; Al = resto
Mg = 4,8; Mn = 0,6; Si = 0,2
ER5183 285 72 82
Fe = 0,2; Al = resto
Mg = 5,2; Mn = 0,7; Si = 0,2
ER5556 295 84 95
Fe = 0,2; Al = resto
MATERIALES DE APORTACIN - SELECCIN
MATERIALES DE APORTE - PENETRACIN
 PARMETROS DE SOLDEO: MIG-P

200

ER4043 (AlS i5)

Intensidad real ( A )

160
ER5356 (AlMg5)

120

80

40
3 4 5 6 7 8 9
Velocidad de aportacin (m/min)
 PARMETROS DE SOLDEO: MIG-P

26

ER4043 (AlS i5)

24 ER5356 (AlMg5)
Voltaje ( V )

22

20

18
3 4 5 6 7 8 9
Velocidad de aportacin (m/min)
VOLTAJE AMPERAJE VS. VELOCIDAD DE APORTACIN

Relacin de la variacin del amperaje y voltaje con respecto a la

velocidad de aportacin (Wfs) en el soldeo de la aleacin de
aluminio AA6082 empleando el proceso MIG-P.

Intensidad
Voltaje promedio
Aporte promedio
(V)
(A)

ER5356 16,0 * Wfs 4,0 0,6 * Wfs + 17,6

ER4043 22,7 * Wfs 14,1 Wfs + 17,0

Wfs: velocidad de aportacin en: metros / minuto.

PARMETROS DE SOLDEO: MIG
 PARMETROS DE SOLDEO

Tabla: amperaje aconsejado para la soldadura MIG

DIMETRO DEL
CORRIENTE
APORTE
(A)
(mm)
0,8 80 140

1,2 120 210

1,6 160 300

2,4 240 450

 GAS DE PROTECCIN
Se emplea normalmente argn, aunque para piezas de gran espesor
se puede utilizar mezclas de argn + helio.

El caudal del gas suele ser mayor que el empleado en el soldeo del
acero al carbono.

A parte de la funcin principal del gas en la proteccin de la unin,

es posible tambin realizar un control sobre la distribucin de calor
en la soldadura.

Este a su vez influye en la forma de la seccin transversal del cordn

y en la velocidad de soldadura, siendo posible modificar la
penetracin, actuando sobre la composicin del gas de proteccin
evitando de esta forma tener que variar la velocidad de aportacin.
FORMA DEL BAO SEGN EL GAS DE PROTECCIN

Argn Argn + Helio Helio

 GAS DE PROTECCIN

Influencia de la composicin del gas en el calor aportado

INTENSIDAD ARGN PURO 75 % He + 25 % Ar

(A)
VOLTAJE (V) ENERGA (J) VOLTAJE (V) ENERGA (J)

200 24,5 4900 26,0 5200

225 26,0 5900 28,0 6300

250 27,5 6900 32,5 8100

275 28,0 7700 33,0 9100

300 29,0 8700 33,5 10000

325 29,5 9600 34,5 11200

GAS DE PROTECCIN
 GAS DE PROTECCIN

De la lo anterior se observa que el arco es ms caliente en el caso

de la mezcla.

A un mismo valor de intensidad, los valores de la tensin son

mayores empleando mezcla de Ar+He, y con ello la energa aportada.

Se puede usar helio como gas de proteccin, pero su precio es

mayor y el arco es inestable, adems de que al tener un peso
especfico muy bajo hay que utilizar caudales helio muy altos para
proteger adecuadamente.

El argn es el gas mas utilizado en transferencia pulverizada, ya que

proporciona una excelente estabilidad al arco elctrico y la
posibilidad de utilizarse en todas las posiciones.
 GAS DE PROTECCIN MIG

GAS DE
VENTAJAS
PROTECCIN
0 a 25 mm de espesor: mejor transferencia de
Argn aporte y estabilidad del arco; mnimas
salpicaduras.

35 % de Ar 25 a 76 mm de espesor: mayor aporte trmico

+ 65 % de He que argn puro

25 % de Ar sobre 76 mm de espesor: el mayor aporte

+ 75 % de He trmico; mnima porosidad.
 TIPOS DE JUNTAS
La eleccin del tipo de junta depende del espesor y geometra de la
pieza.
No se requiere preparacin normalmente en la soldadura de
planchas finas.
TIG:
9 Junta en I, una sola pasada hasta 2 mm.
9 Junta en I con dos pasadas por ambas caras y para espesores
de hasta 4 mm.
MIG:
9 Junta en I, una sola pasada hasta 3 mm.
9 Junta en I mediante dos pasadas por ambas caras, para
espesores de hasta 5 mm.
 TIPOS DE JUNTAS

9 Para materiales de mayor espesor se recomiendan juntas en V:

9 Con ngulo de abertura entre 70 y 80 .

9 Taln entre 1,5 y 2,0 mm.

9 Puede emplearse junta en X con un ngulo de abertura de

90 .

En general se puede decir que la geometra de los bodes son

similares a las empleadas para el soldeo de los aceros, teniendo en
cuenta que las juntas aqu:

9 Presentan menor separacin en la raz

9 Mayores ngulos de abertura, pues el aluminio es mas fluido

TIPOS DE JUNTAS
TIPOS DE JUNTAS
 TCNICAS DE SOLDADURA
Se pueden soldar mediante la mayora de los procesos de soldeo por
fusin: arco elctrico manual, soldadura oxiacetilnica, TIG y MIG,
plasma, lser y haz de electrones. Tambin se puede realizar la
soldadura por soldeo fuerte y blando.
Los procesos SMAW y oxiacetilnico son utilizados generalmente en
operaciones de mantenimiento y reparacin.
Si se quiere garantizar la calidad del trabajo se utilizan TIG o MIG.
El proceso TIG es recomendado cuando se trabaja con planchas
delgadas.
Mientras que el MIG, por su mayor velocidad de deposicin, se
prefiere en mayores espesores.
El soldeo por arco sumergido no se utiliza.
 SOLDADURA TIG

CCEP:

9 Se produce un calentamiento excesivo del electrodo.

9 Se produce el efecto decapante.

9 Se emplea solo para espesores inferiores a 1,5 mm.

CCEN:

9 No existe accin decapante.

9 Se emplea en mayores espesores.

9 Se debe utilizar helio o argn + helio.

9 No es necesario usar gas de respaldo.

 SOLDADURA TIG
Corriente alterna (CA):

9 Es el tipo de corriente mas utilizada.

9 Se suele emplear una corriente de alta frecuencia para facilitar el

cebado sin contacto y para conseguir el reencendido del arco.

Un proceso mejorado es la soldadura TIG por pulsos, en donde se

realiza la soldadura con corriente continua superpuesta con pulsos
utilizando el electrodo de volframio polarizado positivamente.

Se puede modificar la corriente de pulsos, la corriente de base, la

frecuencia de los pulsos y con ello controlar la fusin y
solidificacin, de tal manera que durante el pulso se funda y en la
pause se enfre de forma controlada.
 SOLDADURA TIG
En el soldeo con corriente alterna el extremo del electrodo deber ser
ligeramente redondeado.

El electrodo sobresaldr de la tobera un longitud aproximadamente

igual a la mitad del dimetro interior de la tobera.
 SOLDADURA TIG

Valores referenciales para la soldadura TIG con corriente alterna

ELECTRODO DIMETRO
ESPESOR INTENSIDAD VELOCIDAD
DE DEL ARGN
DE CHAPA DE SOLDEO DE SOLDEO PASADAS
VOLFRAMIO APORTE (l/min)
(mm) (A) (cm/min)
(mm) (mm)

1 50 60 1,6 30 2 35 1
2 80 100 1,6 2,4 30 2 47 1
4 160 190 2,4 28 3 49 1
6 250 290 3,2 4,0 25 4 6 10 2
8 300 350 4,8 20 4 8 12 23
10 330 380 4,8 6,4 15 6 10 14 34
SOLDADURA TIG
SOLDADURA TIG
SOLDADURA TIG
 SOLDADURA MIG

La soldadura del aluminio empleando el proceso MIG normalmente

se realiza con corriente continua y el electrodo (alambre de
aportacin) conectado al polo positivo.

Se emplea argn puro como gas de proteccin, en algunos casos se

utilizan mezclas de argn + helio.

En el proceso MIG existen tres formas de transferir el material de

aporte:

9 Corto circuito

9 Globular

9 Arco pulverizado (spray)

 SOLDADURA MIG
TRANSFERENCIA
Transferencia por arco pulverizado.
Transferencia globular.
Transferencia por corto circuito.
Transferencia por arco pulsado.
APLICACIN
Es la transferencia normal en el soldeo
MIG del aluminio.
No se utiliza porque slo se consigue
una fusin incompleta.
No se utiliza porque no permite una
buena fusin ni buena limpieza,
persistiendo la capa de xido.
Se utiliza para soldeo en cualquier
posicin.
 SOLDADURA MIG

Una forma de lograr elevadas tasas de deposicin de material de

aporte, similares a las de transferencia por arco pulverizado, pero
pudindose soldar en cualquier posicin es trabajar con una
corriente pulsada (arco pulsado).

El proceso MIG pulsado es un proceso que consiste en suministrar la

corriente controlada por pulsos, de manera que se logra un proceso
mejorado, con alta deposicin de material, que puede trabajar con un
menor aporte de calor.

Adems, permite el uso de materiales de aportacin de mayor

dimetro (mayores valores de intensidad) para el soldeo de
secciones gruesas de aleaciones de aluminio.
 SOLDADURA MIG

El sistema de soldeo MIG con arco pulsado posee una serie de

ventajas, para unas mismas condiciones estas ventajas son:

Menor aporte trmico que produce menores deformaciones y un

bao de fusin y una ZAC mas estrecha.

Se puede soldar material ms delgado.

Al ser un arco estable hace disminuir el riesgo de defectos de

soldadura.

Mayor penetracin.

Mejor control del bao de fusin en posiciones ms difciles.

Reduccin de las salpicaduras.

 SOLDADURA MIG

Utilizacin de los diferentes sistemas de alimentacin de alambre para soldeo

MIG de aleaciones de aluminio

Distancia mxima
Sistema de Situacin de los
desde la bobina a APLICACIONES
alimentacin rodillos
pistola (m)
Aleaciones de aluminio de alta
Empuje Prximos a la
3-5 resistencia de dimetros
"push" bobina de alambre
mayores de 1,6 mm.
Aleaciones de aluminio
Arrastre
En la pistola 10, 20 hasta 30 blandas y dimetros de
"pull"
alambre inferiores a 1,6 mm.
Arrastre- En la pistola y
Aplicable a todo tipo de
empuje prximos a la 10
aleaciones y dimetros
"push-pull" bobina de alambre
VALORES REFERENCIALES PARA LA SOLDADURA MIG CON
CORRIENTE CONTINUA

Espesor Intensidad Velocidad Velocidad Dimetro

Tipo de
de chapa de soldeo del aporte de soldeo del aporte Pasadas
junta
(mm) (A) (m/min) (cm/min) (mm)

2 90 8,7 96 0,8 1
3 I 130 8,9 90 1,0 1
4 190 8,8 90 1,2 1
5 190 8,8 60 1,2 1
6 200 9,3 46 1,2 1
V
8 200 / 230 9,3 / 10,5 82 / 40 1,2 2
10 200 / 230 9,3 / 10,5 60 / 30 1,2 2
TIPOS DE SOLDADURA SEGN LA INCLINACIN DE LA
PISTOLA
DIRECCIN DE SOLDADURA

Hacia adelante Hacia atrs

SOLDADURA MIG
SOLDADURA MIG
SOLDADURA MIG
CONDICIONES DE SOLDEO Y RESULTADOS DE ENSAYOS DE
TRACCIN REALIZADOS EN MUESTRAS SOLDADAS

Material Espesor mx
Aporte Proceso Junta Pasada
base (mm) (MPa) (%)

AA2017 3,0 ER4043 I 1 171 (50%) -----

TIGAC
AA7015 6,0 ER5183 X 2 290 (75%) -----

AA5083 ER5183 V 8 301 (72%) -----

15,0 MIGDC
AA6082 ER5183 V 8 235 (69%) -----

Los valores entre parntesis indican el porcentaje con respecto al

material base antes de su soldadura.
CONDICIONES DE SOLDEO Y RESULTADOS DE ENSAYOS DE
TRACCIN REALIZADOS EN MUESTRAS SOLDADAS

Material Espesor mx
Aporte Proceso Junta Pasada
base (mm) (MPa) (%)

ER4043 V 2 227 (69%) 2,3 (15%)

MIG
AA6061 6,0
Pulsado
ER5356 V 2 230 (70%) 1,7 (11%)

ER4043 V 2 276 (71%) 1,8 (11%)

MIG
AA7020 5,0
Pulsado
ER5356 V 2 265 (68%) 2,0 (13%)

I 2 272 (69%) 6,0 (40%)

AA7020 5,0 ER5356 MIGDC
V 2 266 (67%) 5,7 (37%)

Los valores entre parntesis indican el porcentaje con respecto al

material base antes de su soldeo.
 PERFIL DE DUREZA DE UNA UNIN SOLDADA AA6082-T6
ZAC bao ZAC
fundido
120

(5) (5)
Dureza Vickers (VH5)

(4) (4)
(2) (2)
100

(3)
(3)
80
ZONA DE ROTURA
ZONA DE ROTURA

(1)
60
-30 -20 -10 0 10 20 30
Posicin en milmetros

Zonas representativas de una curva de dureza obtenida de una seccin

transversal a la unin soldada
 PERFIL DE DUREZA DE UNA UNIN SOLDADA AA6082-T6

A partir de esta curva se pueden diferenciar la formacin de diferentes zonas

que se describen a continuacin:
(1) Centro del bao fundido: es la zona de menor dureza, cuyo valor
coincide con la del metal de aporte depositado (ER5356 o ER4043).
(2 - 1 - 2) Bao fundido: su dureza aumenta desde el centro a los extremos,
debido a los procesos de difusin y mezcla con el metal base (dilucin), que
se dan durante el proceso de soldeo.
(2) Lnea de fusin: zona lmite entre el bao fundido y el material base. El
aporte cercano a la lnea de fusin es la zona de mayor dureza del bao
fundido, pues es donde la dilucin entre el material de aporte y el material
base ha sido mxima.
 PERFIL DE DUREZA DE UNA UNIN SOLDADA AA6082-T6

(2 - 5) ZAC: metal base afectado por el calor generado durante el proceso de

soldeo. Su inicio se localiza en la lnea de fusin (2). La anchura depende
bsicamente del aporte trmico y el grado de modificacin de propiedades
depender de las temperaturas mximas alcanzadas y el tiempo que
permanece a esos valores de temperatura en los que la microestructura de la
aleacin se ve afectada. Es por ello que existe un gradiente de valores en
dureza al desplazarse desde la lnea de fusin hacia el interior del material
base.
 PERFIL DE DUREZA DE UNA UNIN SOLDADA AA6082-T6

(3) Zona de solubilizacin en la ZAC: corresponde a una estrecha zona

dentro de la ZAC, en donde se presenta la mayor cada en dureza hasta un
30 % de la del material base y le corresponde, por tanto, la menor resistencia
mecnica. El aporte trmico ha generado la redisolucin de los precipitados,
que se encontraban en equilibrio despus del envejecimiento artificial,
produciendo durante el enfriamiento una precipitacin de equilibrio,
perdindose totalmente el efecto endurecedor del tratamiento de envejecido
del que parte la aleacin base. Esta zona corresponde a la de precipitacin
preferente de fases de equilibrio de Mg2Si y coincide con la zona de fallo
cuando las probetas soldadas eran ensayadas a traccin.
 PERFIL DE DUREZA DE UNA UNIN SOLDADA AA6082-T6

(4) Zona de sobreenvejecimiento en la ZAC: en esta zona se aprecia una

ligera disminucin de la dureza del material base (aproximadamente 8 10
%) como consecuencia de una fenmeno de sobreenvejecimiento, al haber
estado el material a temperaturas en el intervalo de 150 250 C, que no
originaron la disolucin de las fases endurecedoras, pero produce su
engrosamiento, hasta la formacin de fases de equilibrio.
(5 ) Material base: no afectado por el calor aportado durante el proceso
de soldeo, es una zona similar al material en estado de recepcin.
PERFIL DE DUREZA DE UNA UNIN SOLDADA AA6082-T6

120

1 Pasada
110
2 Pasadas
Dureza Vickers (HV5)

100

90

80
rotura
rotura 8 mm
70 6 mm
10 15
60
-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25 30
Posicin en milmetros
 PERFIL DE DUREZA DE UNA UNIN SOLDADA AA6082-T6
TRATADA TRMICAMENTE (T6)
120

110
Dureza Vickers (HV5)

100

90

80 STT
530-1 h
70 560-3 h

60
-30 -25 -20 -15 -10 -5 0 5 10 15 20 25 30
Posicin en milmetros
STT: As welded (sin tratamiento trmico)
530-1h: solubilizado a 530 C, templado y envejecimiento artificial (1 h)
560-1h: solubilizado a 560 C, templado y envejecimiento artificial (3 h)
IMPERFECCIONES EN LAS UNIONES

SOLDADAS
 POROSIDAD

Temperatura ( C )
400 600 800 1000 1200 1400
100
H2 (ml / 100 mg de metal)

10

0,1

0,01

Solubilidad del hidrgeno en el aluminio.

 POROSIDAD

Efecto de la posicin de soldadura y del bao fundido en la porosidad.

POROSIDAD
 POROSIDAD
RELACIN ENTRE LONGITUD DEL ARCO Y POROSIDAD DEBIDA AL
HIDRGENO EN LA SOLDADURA TIG
2,0
Contenido de hidrgeno (ml/100g)

1,5

1,0

0,5

0,0
0,5 1,0 1,5 2,0
Longitud de arco (mm)
 FISURACIN EN CALIENTE (GRIETAS DE SOLIDIFICACIN)

El agrietamiento en caliente se produce a causa de las elevadas tensiones

que se generan en la unin soldada debido a la elevada dilatacin trmica
(dos veces la del acero) y a la importante contraccin que el material
experimenta durante la solidificacin, aproximadamente un 5 % mayor
que en las uniones realizadas sobre acero.

FISURACIN EN CALIENTE.
FISURACIN EN CALIENTE (GRIETAS DE SOLIDIFICACIN)

6,0
Sensibilidad relativa de fisuracin

5,0
Al-S i
Al-Mg2S i
4,0
Al-Mg
Al-Cu
3,0

2,0

1,0

0,0
0,0 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0
% en peso del aleante
 FISURACIN EN CALIENTE (GRIETAS DE SOLIDIFICACIN)

Las aleaciones de la serie AA2XXX contienen entre 2,5 4,4 % Cu.

La aleacin AA2219 contiene 6,3 % Cu y 0,3 %Mn, es estructural y se

emplea en la fabricacin de tanques en la industria aerospacial y tiene
buena soldabilidad.

Las aleaciones de la serie AA6XXX contienen entre 0,3 1,5 % Mg y de

0,2 hasta 1,6 % Si. Esto es: 0,4 a 1,6 % de Mg2Si.

Las aleaciones de la serie AA7XXX segn su contenido de Cu

aumentarn el riesgo de sufrir fisuracin en caliente.

Las aleaciones con contenidos bajos en Cu como: AA7004, AA7005 y

AA7039, pueden ser soldados con aportes ER5356, ER5158 o ER5556.
 FISURACIN EN CALIENTE (GRIETAS DE SOLIDIFICACIN)

Las aleaciones de la serie AA7XXX de alto Cu como la AA7075 (1,6 Cu

2,5 Mg 5,6 Zn 0,23 Cr) y AA7178 (2,0 Cu 2,8 Mg 6,8 Zn 0,23
Cr), no pueden soldarse mediante procesos de soldadura por arco.

El riesgo de que se produzca agrietamiento en caliente, se puede

reducir utilizando un metal de aportacin diferente al material base,
resistente al agrietamiento (usualmente que forme parte de las series
de aleaciones 4XXX 5XXX).

Generalmente el inconveniente de esta prctica es que la unin que

resulte tiene una resistencia mecnica ms baja que la del metal base
y no responde adecuadamente al tratamiento trmico posterior.
 FISURACIN EN CALIENTE (GRIETAS DE SOLIDIFICACIN)

Cuando se quiere realizar tratamientos trmicos postsoldadura en

aleaciones que son tratables trmicamente, los metales de aporte son
limitados.

En el soldeo de las aleaciones AA2219 y AA2014 se deber emplear el

aporte ER2319 (6,3 Cu 0,3 Mn 0,02 Mg 0,1 Zn 0,15 Ti) si se desea
obtener la mayor resistencia a la traccin en la unin.
 FALTA DE PENETRACIN

Baja intensidad de corriente.

Elevada velocidad de soldadura.
Demasiado espaciamiento en la raz.
Mezcla de gases inadecuados en grandes espesores.

FALTA DE PENETRACIN
CDIGO ESTRUCTURAL DE SOLDADURA ALUMINIO

ANSI/AWS D1.2 02
STRUCTURAL WELDING CODE
Aluminum