METALURGIA DEL POLVO

SHIRLEY REDONDO GAMERO

COD: 0211520060
VALERIA CASTRO BELEO
COD: 0211520016
ALEJANDRO BRITO ORTEGA
COD: 0211420011
ELIANYS MEJIA REDONDO
COD: 0211510056
EMIL ARIAS GUILLOT
COD: 1118857704

PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

IV SEMESTRE
FACULTAD DE INGENIERIAS

UNIVERSIDAD DE LA GUAJIRA
Riohacha, mayo 2017
 METALURGIA DEL POLVO

SHIRLEY REDONDO GAMERO

COD: 0211520060
VALERIA CASTRO BELEO
COD: 0211520016
ALEJANDRO BRITO ORTEGA
COD: 0211420011
ELIANYS MEJIA REDONDO
COD: 0211510056
EMIL ARIAS GUILLOT
COD: 1118857704

Trabajo presentado a:
CARLOS AREVALO

PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

IV SEMESTRE
FACULTAD DE INGENIERIAS
UNIVERSIDAD DE LA GUAJIRA
 Riohacha, mayo 2017

TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCION................................................................................................4
2. OBJETIVOS........................................................................................................5
2.1 Objetivo general...........................................................................................5
2.2 Objetivos especficos....................................................................................5
3. METALURGIA DEL POLVO................................................................................6
3.1 RESEA HISTORICA..................................................................................6
3.2 DEFINICION.................................................................................................7
4. FASES DEL PROCESO......................................................................................8
4.1 OBTENCION DE LOS POLVOS..................................................................8
4.2 DOSIFICACION Y MEZCLA.......................................................................10
4.3 COMPACTACION.......................................................................................10
4.3.1 TCNICAS DEL COMPACTADO........................................................10
4.4 SINTERIZADO...........................................................................................15
4.5 OPERACIONES DE ACABADO.................................................................17
5. CARACTERSTICAS DE LOS POLVOS..........................................................18
5.1 TAMAO DE LAS PARTICULAS...............................................................18
5.2 CONDICIN DE SUPERFICIE..................................................................18
5.3 FORMA DE LAS PARTCULAS..................................................................19
5.4 DENSIDAD APARENTE.............................................................................19
6. VENTAJAS Y DESVENTAJAS..........................................................................20
7. CONCLUSIONES.............................................................................................21
8. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS.................................................................22
 1. INTRODUCCION

A continuacin presentamos a su consideracin un trabajo conceptuado en la

pulvimetalurgia o metalurgia de polvos, teniendo en cuenta la demanda en la
fabricacin de pequeas piezas que unidas entre s llegan a productos terminados
como arboles de leva, herramientas de corte, segmentos de pistones, guas de
vlvula etc. La base de este proceso de fabricacin es la utilizacin de polvos
finos, los cuales son compactados para darles una forma determinada, mediante
un proceso de calentamiento en atmosfera controlada (sintetizada) para llegar a la
obtencin de la pieza.

El proceso de pulvimetalurgia se compone de 3 fases: obtencin de los polvos, los

cuales deben tener unas caractersticas especficas, dosificacin y mezcla y por
ltimo la compactacin. Como se mencion anteriormente la pulvimetalurgia cada
da toma ms auge en la industria con miras a cubrir la alta demanda del mercado.
 2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Resaltar la importancia de la pulvimetalurgia en la industria y dar a conocer su

proceso para tener una idea clara y precisa de lo que se refiere.

2.2 OBJETIVOS ESPECFICOS

- Precisar la utilizacin polvos finos en la fabricacin de grandes series de

piezas pequeas.

- Detallar que las caractersticas de estos polvos deben ser precisas para
que el proceso de pulvimetalurgia sea ptimo.

- Conocer detalladamente el proceso utilizado en la fabricacin de estas

piezas.
 3. METALURGIA DEL POLVO

3.1 RESEA HISTORICA

Los primeros usos de polvos metlicos han sido rastreados hacia varios lugares.
Por ejemplo, polvos de oro fueron fusionados sobre joyas por los Incas, y los
egipcios utilizaron polvos de acero en el ao 3000 AC. Otro ejemplo, es la
Columna de Delhi en la India la que data al ao 300 DC. Esta columna fue hecha
de 6.5 toneladas de acero polvo.

Durante el siglo 19 el uso de tcnicas de Pulvimetalurgia comenzaron en serio. La

necesidad de aparatos de platino de laboratorio llev al desarrollo de precipitacin
qumica de polvos y nuevas rutas de consolidacin sin el uso de altas
temperaturas. Tales actividades ocurrieron en Rusia e Inglaterra donde polvos
precipitados fueron trabajados en caliente para superar la incapacidad de obtener
las altas temperaturas para recubrir platino. Al mismo tiempo, monedas eran
fabricadas de polvos de cobre, plata y plomo acuadas y sinterizadas. La poca
moderna de la metalurgia del polvo es rastreado hasta Coolidge quien utiliz
polvos de tungsteno para desarrollar un filamento de lmpara durable para Edison.
Subsecuentemente, rodamientos porosos de bronce y contactos elctricos de
grafito-cobre fueron desarrollados en los aos 30. Al llegar a los cuarentas, la
metalurgia del polvo estaba involucrado en la fabricacin de nuevas aleaciones de
tungsteno, aleaciones estructurales frreas y metales refractarias.
El inters inicial de la metalurgia del polvo creci desde una base de materiales,
formando elementos comunes como el cobre y hierro por medios de una
tecnologa de menor costo. Desde los aos cuarenta, varios materiales menos
comunes han sido procesados desde polvos incluyendo metales refractarios y sus
aleaciones (Nb, W, Mo, Zr, Ti y Re). Adicionalmente, el crecimiento de metales
estructurales ha avanzado igual en el perodo. La mayora de las piezas
estructurales producidas de polvos son basadas en hierro

3.2 DEFINICION

La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricacin que,

partiendo de polvos finos y tras su compactacin para darles una forma
determinada (compactado), se calientan en atmsfera controlada (sinterizado)
para la obtencin de la pieza.
Este proceso es adecuado para la fabricacin de grandes series de piezas
pequeas de gran precisin, para materiales o mezclas poco comunes y para
controlar el grado de porosidad o permeabilidad.
Algunos productos tpicos son rodamientos, rboles de levas, herramientas de
corte, segmentos de pistones, guas de vlvulas, filtros, etc.

Animacin de un rbol de levas operando vlvulas

Rodamiento Segmentos de pistones

Guas de vlvulas Herramientas de corte

4. FASES DEL PROCESO

4.1 OBTENCION DE LOS POLVOS

Generalmente se realiza de metales puros, principalmente hierro, cobre, estao,

aluminio, nquel y titanio, aleaciones como latones, bronces, aceros y aceros
inoxidables o polvos pre-aleados. Procesos tpicos son:

Atomizacin en estado lquido. El metal fundido se vierte a travs de un embudo

refractario en una cmara de atomizacin, hacindole pasar a travs de chorros
de agua pulverizada.

Atomizacin con electrodo fungible (electrlisis) Se colocan barras o lminas como

nodos en un tanque que contiene un electrolito. Se aplica corriente y tras 48
horas se obtiene en los ctodos un depsito de polvo de aproximadamente 2mm.
Se retiran los ctodos y se rascan los polvos electrolticos.
Reduccin de xidos metlicos. Se reducen los xidos metlicos a polvos
metlicos ponindolos en contacto con el gas reductor a una temperatura inferior a
la de fusin.

Pulverizacin mecnica. til en metales frgiles. Se muele el metal o se lima y se

lleva a travs de un gas, separndose el metal del gas en una corriente turbulenta
dentro de un separador ciclnico.

Condensacin de vapores metlicos. Aplicable en metales que pueden hervir

condensando el vapor en forma de polvo (magnesio, cadmio y zinc)
4.2 DOSIFICACION Y MEZCLA

Generalmente, para obtener las caractersticas requeridas es necesario mezclar

polvos de tamaos y composiciones diferentes. Igualmente se puede aadir
aditivos que acten como lubricantes durante el compactado o aglutinantes que
incrementen la resistencia del compactado crudo.

Debido a la elevada relacin rea superficial/volumen esto quiere decir que cuanto
ms dividido est el polvo, ms rea de exposicin al medio ambiente posee este.
La mayora de los polvos metlicos tienden a reaccionar con el oxgeno del
ambiente generando as una flama en la mayora de los casos, adems de otros
como el magnesio que es explosivo, por lo que debern manejarse con
precaucin, y para contenerlos (los polvos) se utilizan normalmente cuartos de
ambientes controlados.

4.3 COMPACTACION

El polvo suelto se comprime mediante prensas mecnicas o hidrulicas en una

matriz, resultando una forma que se conoce como pieza en verde o compactado
crudo. Las prensas ms utilizadas son uniaxiales, en la que la presin se aplica al
polvo en una sola direccin. Mediante compactacin uniaxial pueden obtenerse
piezas en verde con dimensiones y acabados precisos, obtenindose una alta
productividad en la industria mediante esta tcnica. Un inconveniente de la
compactacin uniaxial es la baja relacin longitud/dimetro que puede obtenerse
en las piezas debido al gradiente de densidad que se produce entre el centro de la
pieza y las zonas ms prximas al punzn. Para obtener un compacto con mayor
densidad se emplean prensas de doble mbolo.

4.3.1 TCNICAS DEL COMPACTADO

CON PRESIN
Troquel
Isosttico
Forjado y extruido
Continuo

SIN PRESIN

Deslizamiento
Gravedad
Continuo
4.3.1.1 CON PRESION

4.3.1.1.1 TROQUEL

Es el mtodo ms ampliamente utilizado. La secuencia usual de operaciones en el

compactado por troquel consiste en llenar la cavidad del troquel con un volumen
definido de polvo; la aplicacin de la presin requerida mediante el movimiento de
punzones superior e inferior uno hacia el otro; y la expulsin del comprimido verde
por el accionar del punzn

Distribucin

Densidad

4.3.1.1.2 ISOSTTICO
La presin se aplica simultneamente e igualmente en todas direcciones. El polvo
se coloca en un molde de hule que se sumerge en un bao lquido dentro de un
recipiente de presin, de manera que el fluido pueda sujetarse a presiones altas.
Como la presin se aplica uniformemente, es posible obtener una densidad verde
muy uniforme y un alto grado de uniformidad en las propiedades mecnicas. Este
mtodo se ha utilizado ms extensamente para materiales cermicos que para
metales.

Variantes: Prensado isosttico en fro (Cold Isostatic Pressing, CIP). Es un mtodo

de compactacin que se realiza encerrando hermticamente el polvo en moldes
elsticos tpicamente de goma, ltex o PVC, aplicndoles presin hidrosttica
mediante un fluido que puede ser agua o aceite. Las piezas en verde obtenidas
por este sistema tienen propiedades uniformes e istropas. Una de las principales
ventajas de este mtodo de compactacin es la alta relacin longitud/dimetro que
puede obtenerse en las piezas con respecto a la compactacin uniaxial. Es un
mtodo muy utilizado para la compactacin de piezas cermicas.

Compactacin en frio

4.3.1.1.3 FORJADO Y EXTRUIDO

Extraccin se han utilizado solo en una extensin limitada. En cualquier caso, el

polvo se enlata o coloca en alguna clase de recipiente de metal. El recipiente
sellado se calienta o evacua y luego se forja o se extrae. Despus de forjar o
extruir, el material recipiente se elimina mecnicamente o qumicamente. Ambas
tcnicas dan comprimidos de densidad extremadamente alta y por lo general no
requieran sinterizado.
4.3.1.1.4 CONTINUO

Se aplica principalmente para cuerpos de formas simples, como varillas, laminas,

tubos y placas. La mayora de las tcnicas comerciales incluyen el flujo de polvo
suelto entre un conjunto de rodillos verticalmente orientados. La separacin de los
rodillos se ajusta para dar un comprimido de propiedades deseadas. En general, la
velocidad de rolado del polvo es mucho menor que la de las operaciones
convencionales de rolado.
4.3.1.2 SIN PRESIN

4.3.1.2.1 DESLIZAMIENTO

Se emplea mucho para cermicos, pero solo en limitada extensin para metales.
El proceso consiste en preparar primero un patn que contiene el polvo
suspendido en un vehculo lquido y aditivos para evitar el asentamiento de las
partculas. El patn luego se coloca en un molde hecho de material absorbente de
fluidos (como sulfato de cal) para dar forma a la pieza. Esta tcnica es
conveniente para materiales relativamente incompresibles por el compactado
convencional por troquel, pero el proceso no se presta a altos volmenes de
produccin debido al largo tiempo requerido para que el lquido se elimine a travs
de la porosidad del molde.
4.3.1.2.2 GRAVEDAD

El troquel se llena con polvo que luego se sinteriza en l. El troquel se hace

generalmente de un material (como grafito). Como no se utiliza presin, las piezas
suelen ser ms porosas. Comercialmente, este mtodo se utiliza para la
produccin de filtros M/P.

4.3.1.2.3 CONTINUA

Se emplea para producir lminas porosas para electrodos en bateras de nquel-

cadmio recargables. El polvo puede aplicarse en forma de una suspensin espesa
(similar a la del proceso de deslizamiento) para ser revestida sobre una rejilla de
metal o una lmina solida de metal con el fin de producir compuestos fuera de lo
comn.

4.4 SINTERIZADO

Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmsfera controlada a una

temperatura en torno al 75% de la de fusin. En general, los hornos son continuos
con tres cmaras:
En la cmara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y
aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente el compactado.

En la cmara de alta temperatura se produce la unin de las partculas de

compactado por difusin en estado slido.
En la cmara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya
sinterizado.

En todo el proceso, es fundamental mantener una atmsfera controlada para

evitar la rpida oxidacin de las pequeas partculas metlicas al elevarse las
temperaturas en presencia de oxgeno. Para ello, se emplean atmsferas
reductoras basadas en hidrgeno, amonaco disociado y nitrgeno.
Variantes: Prensado isosttico en caliente (Hot Isostatic Pressing, HIP). La
compactacin y el sinterizado se realizan en una nica etapa encerrando
hermticamente el polvo en un recipiente flexible y exponindolo seguidamente a
alta temperatura y presin. Los productos obtenidos por este sistema tienen
propiedades uniformes e istropas. Pueden obtenerse valores elevados de
densidad en las piezas debido a la baja porosidad residual que queda en las
piezas tras el proceso, con valores en muchos casos superiores al 99% de la
densidad terica del material completamente denso (sin porosidad).

Por otro lado, tambin es posible, cuando desee realizarse algn mecanizado,
realizar un presinterizado del compactado de forma que pueda manipularse y
mecanizarse sin dificultad. Tras el sinterizado definitivo, el mecanizado posterior
puede minimizarse e incluso eliminarse.

Si el sinterizado se efecta durante un tiempo prolongado puede eliminarse los

poros y el material se hace ms denso. La velocidad de sinterizado depende de la
Temperatura, energa de activacin, coeficiente de difusin, tamao de las
partculas originales.

Horno de sinterizacin.
4.5 OPERACIONES DE ACABADO

Acuado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias

dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la
deformacin plstica es masiva, se suele hablar de forja pulvimetalrgica.

Impregnacin: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso
de los cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea
poroso.

Otras convencionales son: Tratamientos trmicos y superficiales y Mecanizado.

Adems de estas operaciones, otras pueden agregarse dependiendo de la

aplicacin, tales como: presinterizado, seleccin de tamao, maquinado e
impregnacin
5. CARACTERSTICAS DE LOS POLVOS

El resultado final alcanzado despus del sinterizado estn altamente ligados con
las caractersticas del polvo tales como:
- tamao de las partcula y distribucin del tamao
- condicin de la superficie
- forma de las partculas
- densidad aparente

5.1 TAMAO DE LAS PARTICULAS

Pueden subdividirse en intervalos de tamiz y subtamiz. Aquellos que pertenecen a

la clase de tamao de tamiz se designan generalmente de acuerdo con la malla
ms fina a travs de la cual pasar todo el polvo. Si todo el polvo pasa a travs de
un malla nmero 200, se designa como un polvo menos nmero 200, etc. Todos
los polvos de tamao subtamiz pasan a travs de una malla nmero 325 utilizada
en la prctica. El tamao de estos polvos se puede especificar promediando las
dimensiones reales determinadas por examen microscpico.

5.2 CONDICIN DE SUPERFICIE

La caracterstica de la superficie influir en las fuerzas de friccin entre las

partculas durante el compactado.
5.3 FORMA DE LAS PARTCULAS

La distribucin del tamao de la partcula es importante en el empaquetamiento

del polvo e influir en su comportamiento durante el moldeado y el sinterizado. En
la prctica, la seleccin de una distribucin de tamao para una aplicacin
concreta se basa en la experiencia. En general, se prefiere un polvo ms fino
sobre un polvo ms grueso, ya que los metales ms finos tienen menores tamaos
de poros y mayores reas de contacto, lo cual lleva generalmente a mejores
propiedades fsicas despus de sinterizar. La distribucin del tamao de la
partcula se especifica en trminos de un anlisis de cribado, o sea, la cantidad de
polvo que pasa a travs de mallas de nmeros 100, 200, etc.
En las caractersticas de empaquetamiento y flujo de los polvos es importante la
forma de la partcula. Las partculas de forma esfrica tienen excelentes
cualidades de sinterizado y dan como resultado caractersticas fsicas uniformes
del producto final; sin embargo, se ha encontrado que las partculas de forma
irregular son superiores para el moldeo prctico

a) Acicular
b) Angular
c) Dendrtic
a
d) Fibrosa
e) Placas
f) Granular
g) Irregular
h) Nodular
i) Esferoida
l

5.4 DENSIDAD APARENTE

Es una propiedad de gran importancia para las operaciones de moldeado y

sinterizado. Los polvos con baja densidad aparente requieren un mayor ciclo de
compresin y cavidades ms profundas para producir un aglomerado de densidad
y tamao dados. La tendencia del comprimido a encogerse durante el sinterizado
parece disminuir al aumentar la densidad aparente.
 6. VENTAJAS Y DESVENTAJAS

VENTAJAS

La ventaja ms significativa es que no existe perdida de la materia por virutas o

por mal estado.

los productos con este proceso tienen un buen acabado.

Tolerancias reducida

Algunas piezas son imposibles por otros medios como carburos

Sinterizados, cojinetes porosos y bimetlicos de capas moldeadas.

Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener tambin

piezas de alta pureza.

Tiempo de fabricacin corto.

No se necesita operarios especializados

DESVENTAJAS

Los polvos metlicos son ms caros que los metales en forma slida y difciles
de almacenar

El costo del equipo para la produccin de los polvos es alto

Es recomendable solo para producciones en masa

Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosin, como aluminio,

magnesio, zirconio y titanio.

Es difcil hacer productos con diseos complicados

Existen algunas dificultades trmicas en el proceso de sinterizado,

especialmente con los materiales de bajo punto de fusin

Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos ms

econmicamente.
 7. CONCLUSIONES

Concluimos que la pulvimetalurgia o metalurgia de polvos hace parte fundamental

de la industria, logrando una optimizacin de la misma.
Igualmente y por los avances tecnolgicos la demanda de estos productos o
piezas cada vez ser mayor.
 8. REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

http://franciscosegura21.blogspot.com.co/2011/08/metalurgia-de-polvos-o-
pulvimetalurgia.html

http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/ing/pm/3.pdf

http://ingenieriatecnologiaycultura.blogspot.com.co/2011/01/v-
behaviorurldefaultvmlo.html

http://www.cec.uchile.cl/~rhpalma/pulvimetalurgia/