MANTENIMIENTO Y SISTEMAS

DE MANUFACTURA

PLANEACIN Y CONTROL DE LA
PRODUCCIN.

SEMESTRE 1 - 2011
 Contenido

INTRODUCCIN

PLANEACIN Y CONTROL DE LA
PRODUCCIN

CONCEPTOS GENERALES DE PRODUCCIN

ESTRATEGIAS DE PRODUCCIN.
 Introduccin

DNDE EST LA PRODUCCIN DENTRO DE

UN SISTEMA PRODUCTIVO?
PLANEACIN Y CONTROL DE LA
PRODUCCIN

Podemos definir el control de produccin, como

"la toma de decisiones y acciones que son
necesarias para corregir el desarrollo de un
proceso, de modo que se apegue al plan
trazado".
PLANEACIN Y CONTROL DE LA
PRODUCCIN
Una definicin ms amplia, segn el diccionario
de trminos para el control de la produccin y el
inventario, sera:

"Funcin de dirigir o regular el movimiento

metdico de los materiales por todo el ciclo de
fabricacin, desde la requisicin de materias
primas, hasta la entrega del producto terminado,
mediante la transmisin sistemtica de
instrucciones a las partes operativas, segn el
plan que se utiliza en las instalaciones del modo
ms econmico".
PLANEACIN Y CONTROL DE LA
PRODUCCIN

Los Sistemas de Planeacin y Control de la

Produccin/Operaciones, estn formados por un
conjunto de niveles estructurados
(jerrquicamente) de planificacin que
contemplan tanto los Planes Agregados, los
Planes Maestros, la Gestin de Materiales, as
como, los niveles de Ejecucin o Gestin de
Taller.
 FUNCIONES DEL CONTROL DE
PRODUCCIN
Pronosticar la demanda del producto, indicando la
cantidad en funcin del tiempo.
Comprobar la demanda real, compararla con la planteada y

corregir los planes si fuere necesario.

Establecer volmenes econmicos de partidas de los
artculos que se han de comprar o fabricar.
Determinar las necesidades de produccin y los niveles de

existencias en determinados puntos de la dimensin del

tiempo.
Comprobar los niveles de existencias, comparndolas con

los que se han previsto y revisar los planes de produccin si

fuere necesario.
Elaborar programas detallados de produccin y

Planear la distribucin de productos.

 PLANEACIN DE LA
PRODUCCIN

Control
De
Produccin

Sistema de
Materia Prima Conversin Potencial -
Salida
 PLANEACIN DE LA
PRODUCCIN
Factores de desicin en una proceso de
planeacin de la produccin para el manejo de
mano de obra, materias primas, maquinarias y
equipo.

Utilidades que se deseen lograr

Demanda del mercado

Capacidad y facilidades de la planta

Puestos laborales que se crean

 DISEO DE LA PRODUCCIN
Las funciones diseadas de produccin tiene por
objeto vigilar que se logre:

1. Disponer de materias primas y dems

elementos de fabricacin, en el momento
oportuno y en el lugar requerido.
2. Reducir en lo posible, los periodos muertos de
la maquinaria y de los obreros.
3. Asegurar que los obreros no trabajan en
exceso, ni que estn inactivos.
 PLANEACIN DE LA
PRODUCCIN
Un plan de produccin adecuado, es una proyeccin del
nivel de produccin requerido para una provisin de
produccin especfica, pero no constituye un compromiso
que obligue a que los artculos individuales, sean
elaborados dentro del plan mencionado.

El plan de produccin, crea del marco dentro del cual,

funcionarn las tcnicas de control de inventario y fijar
el monto de pedidos que deben hacerse para alimentar
la planta; adems, permite cotejar con regularidad el
reforzamiento del inventario, contra los niveles
predeterminados; pudiendo as, decidir a tiempo por una
accin correctiva, si dichos niveles son demasiado altos
o demasiado bajos.
 La planeacin de la produccin es

La actividad que consiste en la fijacin de planes

y horarios de la produccin, de acuerdo a la
prioridad de la operacin por realizar,
determinado as su inicio y fin, para lograr el nivel
ms eficiente.

La funcin principal de la programacin de la

produccin consiste en lograr un movimiento
uniforme y rtmico de los productos a travs de
las etapas de produccin.
Cmo se hace la programacin de
la produccin?

Se inicia con la especificacin de lo que debe

hacerse, en funcin de la planeacin de la
produccin. Incluye la carga de los productos a
los centros de produccin y el despacho de
instrucciones pertinentes a la operacin.
 El programa de produccin es
afectado por:
Materiales: Para cumplir con las fechas comprometidas para
su entrega.

Capacidad del personal: Para mantener bajos costos al

utilizarlo eficazmente, en ocasiones afecta la fecha de
entrega.

Capacidad de produccin de la maquinaria: Para tener

una utilizacin adecuada de ellas, deben observarse las
condiciones ambientales, especificaciones, calidad y cantidad
de los materiales, la experiencia y capacidad de las
operaciones en aquellas.

Sistemas de produccin: Realizar un estudio y seleccionar

el ms adecuado, acorde con las necesidades de la empresa.
 La funcin de la programacin de produccin
tiene como finalidad la siguiente:

Prever las prdidas de tiempo o las sobrecargas

entre los centros de produccin.

Mantener ocupada la mano de obra disponible.

Cumplir con los plazos de entrega establecidos.

Existen diversos medios de programacin de la
produccin, entre los que destacan los siguientes:

1. Grfica de Barras. Muestra las lneas de tendencia.

2. Grfica de Gantt. Se utiliza en la resolucin de

problemas relativamente pequeos y de poca
complejidad.

3. Camino Crtico. Se conoce tambin como teora de

redes, es un mtodo matemtico que permite una
secuencia y utilizacin ptima de los recursos.

4. Pert- Cost. Es una variacin del camino crtico, en la

cual adems de tener como objetivo minimizar el tiempo,
se desea lograr el mximo de calidad del trabajo y la
reduccin mnima de costos.
 Factores de produccin
Creativos: son los factores propios de la
ingeniera de diseo y permiten configurar los
procesos de produccin.

Directivos: se centran en la gestin del proceso

productivo y pretenden garantizar el buen
funcionamiento del sistema.

Elementales: son las entradas necesarias para

obtener el producto (salida). Estos son los
materiales, energa, etc.
Factores de produccin
 Organizacin de un sistema de
produccin
Produccin: Se ocupa especficamente de la actividad de
produccin de artculos, es decir, de su diseo, su fabricacin y
del control del personal, los materiales, los equipos, el capital y la
informacin para el logro de esos objetivos.

Operaciones: Es un concepto ms amplio que el de produccin.

Se refiere a la actividad productora de artculos o servicios de
cualquier organizacin ya sea pblica o privada, lucrativa o no.

La gestin de operaciones, por tanto, engloba a la direccin de la

produccin.

Producto: Es el nombre genrico que se da al resultado de un

sistema productivo y que puede ser un bien o un servicio. Un
servicio es una actividad solicitada por una persona o cliente.
 FUNCIN DE PRODUCCIN

Es aquella parte de la organizacin que existe

fundamentalmente para generar y fabricar los
productos de la organizacin.

La funcin de produccin a su vez est formada

por:

Proceso de transformacin: es el mecanismo de

conversin de los factores o inputs en productos u
outputs.
 El proceso de transformacin consiste de:
Tarea: es una actividad a desarrollar por los trabajadores o
mquinas sobre las materias primas.
Flujo de bienes: son los bienes que se mueven de: una tarea
a otra tarea; una tarea al almacn; el almacn a una tarea.
Flujos de informacin: son las instrucciones o directrices que
se trasladan.
Almacenamiento: se produce cuando no se efecta ninguna
tarea y el bien o servicio no se traslada.
Output o salidas: son los productos obtenidos o servicios
prestados. Se producen tambin ciertos productos no
deseados (residuos, contaminacin, etc.).
Entorno o medioambiente: son todos aquellos elementos que
no forman parte de la funcin de produccin pero que estn
directa o indirectamente relacionados con ella.
Existen dos tipos de entorno o medio ambiente:

1) Entorno genrico: Es todo aquello que rodea

a la empresa o coincide con el entorno de la
empresa. Por ejemplo: afectan las polticas,
condiciones legales, la tecnologa.

2) Entorno especfico: Es el que engloba al resto

de departamentos de la empresa.
Retroalimentacin: es un mecanismo para
conocer si se estn cumpliendo los objetivos.
 Los sistemas productivos y sus
caractersticas
Actividad de Acontecimientos Resultados
Sistema Entradas principales
transformacin fortuitos principales
Nuevos reglamentos
Acero, vidrio,
Montaje de gubernamentales,
Renault trabajadores,
automviles menos automviles Automviles
directivos, ...
competencia
Edificios, Disminucin de los
Diagnstico, ciruga,
Cruz Roja ambulatorios, pagos por atencin
rehabilitacin, ... Personas sanas
personas, ... mdica
Aumento del precio
La fonda de Preparacin de Clientes satisfechos
Carne, personas. de la carne, huelga
la esquina alimentos que desean regresar
de camareros
Prdida de libros en Profesionales con
Clases en aulas,
Aulas, material biblioteca, preparacin para ser
lecturas, anlisis
UPIITA diverso, personal, cancelacin curso excelentes
con los alumnos,
profesores, ... por salud del ingenieros de
uso de biblioteca
profesor manufactura
Clasificaciones del sistema
Criterio
productivo Tipo de sistema Autores
- Tipo de flujo del proceso - Lnea (continuo) Schroeder (1992)
- Flujo material - Intermitente (por batch) * Daz (1993)
- Tipos para la manufactura - Por proyecto (nico o singular) Salvendy (s.a.)
- Realizacin del volumen de Ottina (1988)
produccin Velzquez (1995)
- Tipo de pedido del cliente - Por pedido * Schroeder (1992)
- Relacin con el cliente - Para inventario (contra almacn) Arjona Siria (1979)
Dilworth (1989)
- Tipos de produccin - En masa Maynard (1984)
- En lnea
- Por lotes *
- Tiempo de utilizacin del equipo -Intermitente o discreto (secuencial Voris (1970)
productivo o manufacturero) * Alford (1972)
- Tipo de proceso - Continuo Arjona Siria (1979)
Mallo (s.a.)
Dilworth (1989)
Ochoa Laburu (s.a.)
- Nmero de plantas productivas - Mono-plantas Arjona Siria (1979)
- Multiplantas *
- Respuesta a la demanda - Para existencia - Segn pedido * Ottina (1988)
- Montaje segn pedido
- Modo de fabricacin de los - Por partes * Voris (1970)
productos - Por proceso Ottina (1988)
- Condiciones de venta - A medida Ochoa Laburu (s.a.)
- Sobre catlogo *
- Contra pedido * - Contra stocks
- Repetitividad de la produccin - Produccin no repetitiva Ochoa Laburu (s.a.)
-Productos repetitivos o con
demanda repetitiva *
 Cmo se implementa un Sistema
de produccin?
En la actualidad existen diferentes alternativas de
Sistemas de Gestin de la Produccin (SPCP), acorde a
las caractersticas propias del proceso productivo
(variedad, volumen de produccin, complejidad del
producto, nivel tcnico y tecnolgico, etc.), cuyo objetivo
es controlar el proceso de produccin dentro del sistema
empresarial.

Cuando se habla de planificacin y control de la

produccin, se suele hacer referencia a mtodos y
tcnicas que se pueden subdividir en aquellas dirigidas a
planificar y controlar operaciones de procesos y
operaciones de proyecto.
 OPERACIONES DE PROCESOS
MRP/ MRP-II (Planeacin de Requerimientos Materiales y de
Recursos Productivos), surgido en los Estados Unidos en la
empresa IBM.

JIT (Just in Time), origen japons y desarrollado inicialmente

por Toyota Motor Co.

OPT (Tecnologa de Produccin Optimizada), desarrollada

inicialmente por Eliyahu M. Goldratt, que ms tarde dio lugar
al surgimiento de la Teora de las Limitaciones(TOC) y a su
aplicacin en produccin (sistema DBR: drum-buffer-rope)

LOP (Load Oriented Production), control de Produccin

Orientado a la Carga, sistema desarrollado en Europa
Occidental .
 Tcnicas de Produccin
Cuando la produccin es intermitente y/o unitaria
(operaciones de proyecto), donde el artculo final esta
formado por varios subconjuntos y componentes (complejos
en muchos casos) , la tendencia es utilizar un sistema
basado en la teora de redes; es estos casos se emplean los
Sistemas de Planificacin y Control de Proyectos que hacen
uso de los caminos crticos: el PERT y el CPM,
fundamentalmente y los sistemas que utilizan la denominada
Lnea de Balance (LOB; Line of Balance)

Otra tcnica til en la Planeacin y Control de la Produccin,

es la Simulacin del proceso productivo a partir de varios
software, permitiendo conocer los diferentes estados del
proceso con slo variar las variables fundamentales del
sistema.
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La Gestin Integrada de Materiales (GIM), es otra
tcnica organizativa que ltimamente est
recibiendo mucha atencin, donde la misma esta
dirigida a lograr una visin integrada del flujo de
materiales con enfoque logstico
Los criterios de los Sistemas de Gestin citados,
son diferentes y se parte de unos datos de
entrada (inputs) distintos. Por ejemplo, los
algoritmos de gestin de materiales en general, y
en particular MRP como nombre genrico de
gestin de materiales e inventarios, son tcnicas
de control de inventario de fabricacin que
pretenden responder a las siguientes preguntas:

Qu componentes y materiales se necesitan?

En qu cantidad?
Cundo tienen que estar disponibles?
La idea bsica del JIT Just-in-Time -, es
producir los artculos necesarios en las
cantidades adecuadas y en los instantes de
tiempo precisos; esto conduce a lotes de
fabricacin muy reducidos. Para reducir los
tamaos de las series es necesario que los
tiempos de puesta a punto de las mquinas sean
lo ms pequeo posible y la posibilidad de
rechazo mnima.
La finalidad del OPT/TOC/DBR, es maximizar el
flujo de salida del proceso productivo, el cual es
considerado como una red por la que circulan los
productos. Un principio fundamental de dicho
enfoque, es que solamente son crticas las
operaciones que representan limitaciones en el
sistema y sern aquellas denominadas cuellos
de botella, y que son los recursos u operaciones
que van a determinar el nivel de outputs y
facturacin del sistema productivo.
LOP Load Oriented Production -, es un sistema
desarrollado a partir de 1987 que se emplea en
algunas empresas europeas (fundamentalmente
alemanas) y que es til en el control de la
actividad de la produccin en talleres
caracterizados por grupos de celdas productivas
o puestos de trabajos los cuales juntos pueden
producir una variedad de productos diferentes
(produccin por orden) y se basa
fundamentalmente en el control de produccin
orientado a la carga.
El PERT y el CPM, constituyen sistemas para la
planeacin, programacin y control de proyectos,
actividad que ha tenido y seguir teniendo una
importancia crtica, yendo en aumento el tamao
y la complejidad de los mismos y estando
presentes en un amplio abanico de grandes
organizaciones.

El PERT/CPM como muchos autores lo tratan en

sus estudios, no es una metodologa pasajera,
sino que su difusin ha sido enorme en todo el
mundo y ha estado vinculada a grandes
proyectos cientficos.
Parte de descomponer el proyecto en una serie
de actividades, entendindose por actividad la
ejecucin de tareas que necesitan para su
realizacin el consumo de varios recursos (mano
de obra, tiempo, mquinas y materiales),
considerando como caracterstica fundamental su
duracin. Persigue conocer la duracin mnima
posible del proyecto considerando conjuntamente
los costes y recursos asignados.
 LOS SISTEMAS MPR: MRP-I Y
MRP-II
Este sistema surge en la dcada de 1960, debido
a la necesidad de integrar la cantidad de artculos
a fabricar con un correcto almacenaje de
inventario, ya sea de producto terminado,
producto en proceso, materia prima o
componentes. Puede decirse que el MRP tiene el
objetivo de disminuir el volumen de existencia a
partir de lanzar la orden de compra o fabricacin
en el momento adecuado segn los resultados
del Programa Maestro de Produccin.
La aplicacin del Programa Maestro de Produccin es
til donde existan algunas de las condiciones siguientes:

- El producto final es complejo y requiere de varios

niveles de subensamble y ensamble;
- El producto final es costoso;
- El tiempo de procesamiento de la materia prima y
componentes, sea grande;
- El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea
largo;
- Se desee consolidar los requerimientos para diversos
productos; y
- El proceso se caracteriza por tems con demandas
dependientes fundamentalmente y la fabricacin sea
intermitente (por lotes).
La funcin de un sistema integrado de planificacin de
inventarios de fabricacin con MRP, consiste justamente
en traducir el Plan Maestro de Produccin o Plan Director
como tambin se le llama, en necesidades y rdenes de
fabricacin y/o compras detalladas de todos los
productos que intervienen en el proceso productivo.

Tambin proporciona resultados, tales como, las fechas

lmites para los componentes, las que posteriormente se
utilizan para la Gestin de Taller. Una vez que estos
productos del MRP estn disponibles, permiten calcular
los requerimientos de capacidad detallada para los
centros de trabajo en el rea de produccin (taller).
 Objetivos y mtodos del sistema
MRP

Los sistemas MRP estn concebidos para

proporcionar lo siguiente:

Disminucin de inventarios.
Disminucin de los tiempos de espera en la
produccin y en la entrega.
Obligaciones realistas.
Incremento en la eficiencia.
 Componentes fundamentales del
sistema MRP

res elementos fundamentales de informacin son

determinantes en el sistema:

un Programa Maestro (PMP),

un archivo del estado legal del inventario y un
archivo de las listas de materiales para la
estructura del producto (BOM).
Usando estas tres fuentes de informacin de
entrada, la lgica del procesamiento del MRP
(programa de cmputo) proporciona tres tipos de
resultados de informacin sobre cada uno de los
componentes del producto:

el informe de excepciones,
el plan de fabricacin y
el plan de aprovisionamiento de las rdenes a
fabricar y comprar respectivamente.
 Programa Maestro de
produccin(PMP)
El PMP se inicia a partir de los pedidos de los
clientes de la empresa o de los pronsticos de la
demanda anteriores al inicio del MRP; llegan a
ser un insumo del sistema.

Diseado para satisfacer la demanda del

mercado, el PMP identifica las cantidades de
cada uno de los productos terminados (artculo
final) y cundo es necesario producirlo durante
cada periodo futuro dentro del horizonte de
planeacin de la produccin.
 Programa Maestro de
produccin(PMP)
Las rdenes de remplazo (servicio) de
componentes (demanda independiente) a los
clientes tambin son consideradas como artculos
finales en el PMP.

Por tanto, el PMP proporciona la informacin focal

para el sistema MRP; en ltima instancia, controla
las acciones recomendadas por el sistema en el
ritmo de adquisicin de los materiales y en la
integracin de los subconjuntos, los que se
engranan para cumplir con el programa de
produccin del PMP.
 Lista de Materiales
(BOM: Bill of materials).
La BOM identifica como se manufactura cada uno de los
productos terminados, especificando todos los artculos,
subcomponentes, su secuencia de integracin, cantidad
en cada una de las unidades terminadas y cules centros
de trabajo realizan la secuencia de integracin en las
instalaciones.

Esta informacin se obtiene de los documentos de

diseo del producto, del anlisis del flujo de trabajo y de
otra documentacin estndar de manufactura y de
ingeniera industrial. La informacin ms importante de la
BOM es la estructura del producto.
 Lgica de procesamiento del MRP

La lgica de procesamiento o explosin de las

necesidades del MRP, acepta el programa
maestro y determina los programas de
componentes para los artculos de menores
niveles sucesivos a lo largo de las estructuras del
producto.
 Lgica de procesamiento del MRP
Calcula para cada uno de los periodos
(normalmente semanas), en el horizonte del
tiempo de programacin, cuntos de cada artculo
se necesitan (requerimientos brutos), cuntas
unidades del inventario existentes se encuentran
disponibles, la cantidad neta que se debe planear
al recibir las entregas (recepcin de rdenes
planeadas) y cundo deben de colocarse las
rdenes para los nuevos embarques (colocacin
de las rdenes planeadas) de manera que los
materiales lleguen exactamente cuando se
necesitan.
 Requisitos del sistema MRP y
tcnicas de dimensionado del lote
Para que el sistema funcione correctamente es necesario que
la lista de materiales est perfectamente definida y que los
plazos de entrega (tanto de fabricacin como de
aprovisionamiento) sean conocidos y constantes, adems
tambin se debe conocer exactamente las existencias en
almacn.

El tamao del lote a pedir y el dimensionado del stocks de

seguridad de cada producto son decisiones que se toman al
margen del sistema, aunque se tiene en cuenta a la hora de
calcular las necesidades. Con relacin a las polticas de
determinacin del tamao de lotes, existen varios mtodos de
cmo determinar su magnitud. No obstante, las vas ms
utilizadas de lotificacin en la prctica son: mtodo de lote a
lote, lote redondeado y el mnimo coste total.
 Requisitos del sistema MRP y
tcnicas de dimensionado del lote
Los pedidos lote a lote son los ms simples de calcular y
consiste en hacer el pedido igual a las necesidades netas de
cada perodo, minimizando as los costes de posesin; en
este caso son variables tanto los pedidos como el intervalo
de tiempo entre ellos.

A veces, las necesidades del proceso, de empaquetado, de

almacenamiento, de coste, etc., obliga a que los lotes deban
ser mltiplos de alguna cantidad. Este caso se tiene en
cuenta redondeando el lote obtenido hasta el mltiplo
inmediatamente superior; lgicamente estos ajustes pueden
dar lugar a excesos de inventario (stocks), que sern
utilizados para satisfacer necesidades futuras.
Utilizacin de stocks de seguridad, determinacin de las
fechas de entrega y clculo de necesidades.

Con el sistema MRP es posible considerar el mantenimiento

del stocks de seguridad con cualquier producto. Cuando se
analiza la conveniencia de su existencia, muchos
investigadores se inclinan por utilizarlo fundamentalmente a
nivel de productos finales o cuando la distancia de los
proveedores sea muy grande, y por lo tanto, son los que
realmente estn sujetos a un consumo aleatorio.

Cuando se trata de elementos sometidos a demanda

dependiente, lo consideran como un elemento a revisar a la
luz de la existencia de tiempos de suministros flexibles, de la
posibilidad de revisin de prioridades y de la reprogramacin
en la emisin de los pedidos, cualidades que tienden a
disminuir la necesidad del stocks de seguridad, al que
consideran inactivo que se debe intentar eliminar.
Se plantea que la fecha de entrega de
los artculos viene dada por la siguiente
expresin:
Fecha de entrega = fecha de entrega artculo de
nivel superior -
(Plazo de entrega + Plazo de seguridad)

Para los artculos comprados, el plazo de entrega

es el plazo de compra; para los artculos
fabricados es el plazo de fabricacin.
 En cuanto a la determinacin de las necesidades, el
mismo autor plantea que las mismas vienen dadas por la
expresin matemtica siguiente:
Numerador 100
N =Q x x
Denominador 100 R
donde: N: Necesidades de artculo inventariable de bajo
nivel
Q: Cantidad de la orden del artculo de nivel
superior
R: Ratio de defectos

La relacin numerador/ denominador representa la

relacin nivel superior/ nivel inferior, o sea cuntos
componentes son necesarios para formar un artculo de
nivel superior.
 Lgicamente se suele comenzar empleando el
MRP-I para planificar y programar inventarios y
produccin y luego incluir en la planificacin y
control de la produccin, el anlisis y planificacin
de la capacidad.
 El sistema MRP-II se define
como una ampliacin del MRP de bucle cerrado que, de
forma integrada y mediante un proceso informatizado on-line
con una base de datos para toda la empresa, participa en la
planificacin estratgica, programa la produccin, planifica
los pedidos de los diferentes tems componentes, programa
prioridades y actividades a desarrollar por los diferentes
talleres, planifica y controla la capacidad disponible y
necesaria, gestiona los inventarios, y partiendo de los outputs
obtenidos, realiza clculos de costes y desarrolla estados
financieros en unidades monetarias, todo ello con la
posibilidad de corregir peridicamente las divergencias entre
lo planificado y la realidad, partiendo adems de simular
diferentes situaciones mediante la alteracin de los valores
de las variables que incluye, y expresando las variaciones
que se daran en los resultados.
 Entradas y salidas del sistema
MRP-II
Las entradas se pueden agrupar en general, en el Plan de
Ventas, la Base de Datos del Sistema y la Retroalimentacin
obtenida desde las fases de ejecucin de la planificacin.

Las salidas del sistema MRP-II genera determinadas

informaciones o reportes que son necesario aprovechar, dado
que sin un adecuado conocimiento de estas salidas, se
podra convertir el mismo en una simple tcnica de gestin de
inventarios. Las salidas pueden ser:

Plan de pedidos, informe de accin, respuestas de

transacciones a inventarios, informe de fuentes de
necesidades, existencias previsas en stock, informe de
materiales en exceso y los informes de compromiso de
compras.
Limitaciones y Ventajas del sistema
MRP
Las limitaciones del MRP se originan de las condiciones en
que se encuentra antes de iniciar el sistema. Es necesario
contar con un equipo de cmputo, la estructura del producto
debe estar orientada hacia el ensamblado; la informacin
sobre la lista de materiales y el estado legal del inventario
debe ser reunida y computarizada y contar con un adecuado
programa maestro.El capacitar el personal para llevar
registros precisos no es una tarea fcil, pero es crtica para
que la implantacin tenga xito en el MRP. En general el
sistema debe ser confiable, preciso y til para quien lo utiliza,
de lo contrario ser un adorno costoso desplazado por
sistemas informales ms adecuados.
Limitaciones y Ventajas del sistema
MRP

La naturaleza dinmica del sistema MRP es una

ventaja decisiva, pues reacciona bien ante las
condiciones cambiantes, y de hecho, promueve el
cambio. El cambiar las condiciones del programa
maestro en diversos perodos hacia el futuro
puede afectar no slo la parte final requerida, sino
tambin a cientos y hasta miles de partes
componentes.
 EL SISTEMA JUST IN TIME (JIT)

El concepto Just in Time fue creado por el ejecutivo de

Toyota Motor Co., el seor Taiichi Ohno un da de 1954
en el que visitaba un supermercado en EE.UU. Observ
cmo los compradores empujaban sus carros de arriba y
abajo entre las filas de estantes, seleccionando
solamente los tipos y cantidades de artculos que
precisaban. Este tipo de compras en el que el usuario
final (el comprador) puede extraer exactamente los
tipos y cantidades de productos necesarios de una
amplia gama de stocks de los estantes, era an un
sueo por entonces para el comprador medio japons.
 EL SISTEMA JUST IN TIME (JIT)

El enfoque JIT supone una nueva forma de gestin

constituida por un conjunto de tcnicas y prcticas de
organizacin de la produccin, que pretende que el
cliente sea servido cuando lo precise (justo a tiempo) y
en la cantidad y calidad requeridas. Las dos estrategias
bsicas de este enfoque consisten en la eliminacin de
todas las funciones innecesarias en las operaciones
industriales (llamadas desperdicios) y en producir los
distintos productos y componentes en el momento en
que se necesiten, en la cantidad en que se precise y con
la mxima calidad.
 Ventajas del JIT
- Las rdenes de fabricacin son siempre las mismas tarjetas,
simplificndose as las tareas administrativas. Los mismos
kanbanes de transporte pueden servir como pedidos para los
proveedores o para los talleres externos.
- Cada operario slo puede fabricar en funcin de las
necesidades que el operario posterior le ha retirado; por
tanto slo se fabrica cuando es necesario en base a
necesidades reales.
- Los stocks intermedios son muy pequeos y fciles de
calcular. De este modo, los problemas tpicos de produccin,
tales como averas de mquinas, etc., se hacen patentes en
el momento en que surgen.
- El nivel de stocks y el ratio de produccin se puede regular
simplemente reduciendo o aumentando el nmero de
tarjetas kanbanes y contenedores en circulacin, as como la
frecuencia de entrega de los kanbanes.
 Requisitos para el JIT
Minimizar las fluctuaciones de la produccin en la
cadena de montaje final.

No tener que responder a corto plazo

Utilizar lotes de proceso y fabricacin lo ms reducidos
posible
Estandarizacin de las operaciones de fabricacin,
No tener que responder a corto plazo

Flexibilidad en la utilizacin de la mano de obra

(polivalencia),
Disciplina estricta en los talleres,
Autocontrol de la calidad en el proceso productivo
Desarrollar el mantenimiento autnomo por parte de los
operarios
La distribucin de las mquinas en U permite
que un trabajador pueda controlar a la vez varias
mquinas sin grandes desplazamientos.
Limitaciones y Ventajas del sistema
Just in Time
1. Los proveedores no suministran las materias primas en
pequeos lotes ni con una periodicidad diaria.
2. La lnea de produccin sufre paradas, y la produccin se
retrasa constantemente.
3. Se necesita un software especializado que resulta muy
costoso.
4. Se pierde la pista de los materiales dentro de la fbrica con
las rdenes de trabajo y as el control de las existencias.
5. Producen en pequeas escalas, por lo que no les interesan
estos nuevos sistemas tan complicados.
6. Deben fabricar en lotes grandes, porque slo fabrican
sobre pedidos.
7.No hay necesidad de modificar sus sistema productivo
actual, porque su fbrica ya funciona bien como est.
Limitaciones y Ventajas del sistema
Just in Time

Los beneficios que proporciona el sistema JIT ya

han sido expuestos a lo largo del estudio y la
caracterizacin del mismo; lo que s se puede
resaltar es que, al ser la filosofa de fabricacin
Justo a Tiempo un proceso de mejora continua,
las ventajas no se acaban con su aplicacin, sino
que habr que buscar y se podrn conseguir
mejoras adicionales durante muchos aos.
 Conclusiones

Hemos visto los principios bsicos de la

planeacin y control de un sistema de produccin
en manufactura

Adems de algunas estratgias usadas en los

sistemas modernos de manufactura
 Tareas en casa

Investigue diferentes paquetes de software que

realizan la simulacin de la produccin en
manufactura

Investiguar mas profundamente los mtodos JIT y

otros enfoques de la planeacin y programacin
de la produccin como TOC/OPT/DBR
 Avisos

Calendario de clases

Blog comn

Viajes

EXAMEN
Siguiente sesin

Costos de Manufactura