ORIGEN DE KAIZEN

La expresin Kaizen viene de las palabras japonesas kai y zen

que en conjunto significan la accin del cambio y el mejoramiento
continuo, gradual y ordenado. Adoptar el kaizen es asumir la cultura
de mejoramiento continuo que se centra en la eliminacin de los
desperdicios y en los despilfarros de los sistemas productivos.

El Kaizen retoma las tcnicas del Control de Calidad diseadas por

Edgard Deming, pero incorpora la idea de que nuestra forma de vida
merece ser mejorada de manera constante. El mensaje de la
estrategia de Kaizen es que no debe pasar un da sin que se haya
hecho alguna clase de mejoramiento, sea a nivel social, laboral o
familiar. Se debe ser muy riguroso y encontrar la falla o problema y
hacerse cargo de l.

La complacencia es el enemigo nmero uno del Kaizen. Y en su idea

de mejoramiento continuo se involucra en la gestin y el desarrollo
de los procesos, enfatizando las necesidades de los clientes para
reconocer y reducir los desperdicios y maximizar el tiempo. Para el
Kaizen, al igual que el Just in Time, el factor tiempo tiene un
importancia estratgica.

Al desarrollo del Kaizen han contribuido autores como Masaaki Imai,

Ishikawa, Taguchi, Kano, Shigeo Shingo y Ohno. El xito que el
kaizn ha adquirido en la actividad empresarial deviene justamente
de la incitacin a mejorar los estandares, sean niveles de calidad,
costes, productividad o tiempos de espera. La metodologa del
kaizen permite establecer estandares mas altos y las empresas
japonesas como Toyota, Hitachi o Sony fueron desde los aos 80 un
buen ejemplo del mejoramiento continuo de los estandares
productivos.
La buena aplicacin del Kaizen engloba el aplicar la mayora de
filosofas, tcnicas y mtodos de gestin de la calidad.
La filosofa Keizen engloba todas las tcnicas y mtodos japoneses
que se enfocan en lograr un rendimiento espectacular en la
empresa. Sin embargo para que sea eficiente debe tener tres
enfoques:

Kaizen orientado a la administracion: representa hacer

tangible los mecanismos necesarios para unir la visin
estratgica de la organizacin, con la gestin del da a da. Lo
que proporciona al mismo tiempo el impulso de progreso
operativo y la moral de los trabajadores.

Keizen orientado al grupo: se representa en la

organizacin como la creacin de equipos de mejora continua,
crculos de calidad, los cuales son creados con el fin de
cristalizar los proyectos de mejora continua.

Kaizen orientado al individuo. Se puede explicar mediante

la filosofa de Toyota: el principal efecto del keizen es mejorar
la habilidad de los trabajadores y como efecto colateral
trabajas con mas ganas. Es decir, capacitar y preparar al
personal hacia el cambio, que las personas adopten una
actitud positiva hacia el mejoramiento. La base esta en crear
el habito de mejora, pues en el keizen a diario debe haber una
mejora.

PROCESO DE IMPLANTACION DE KAIZEN:

1. Seleccin del Tema:

El tema a seleccionar en kaizen puede ser escogido por la
Presidencia o la Gerencia siempre y cuando est acorde a los
objetivos de empresa. Por ejemplo:
Posibles temas pueden abarcar areas como:
 Seguridad. (Reduccin de accidentes)
Calidad. (Requerimientos del cliente)
Productividad. (mejora de tiempos)
Medio Ambiente y otros. (uso de desechos)

Por ejemplo si el objetivo de la empresa es aumentar la produccin

se pueden hacer diferentes tipos de kaizen hacia ese mismo
objetivo como aumento capacidad en maquinas, reduccin de
reproceso, mejora de mtodos de trabajo y otros que pueden ser
usados en las areas determinadas como cuellos de botella de cada
departamento.

2. Equipo de trabajo:
El equipo debe ser siempre que se pueda multidisciplinario sea que
personas de diferente area se unan para formar un equipo. Esto con
el propsito de tener personas que pueden aportar mucho por su
conocimiento y experiencia en su area de trabajo.
Es recomendable que cada grupo tenga un lder el cual sea el
responsable de coordinar las reuniones e informe con el grupo el
progreso a la gerencia.
Los integrantes son escogidos por el Lder y este debe asegurar que
sean los mas capacitados en referencia al problema a atacar. No
vamos a poner alguien de un departamento que no tenga nada que
ver con el problema que estamos lidiando.

Ejemplo:
1. Integrante#1 Jefe del departamento *Lder)
2. Integrante#2Mantenimiento
3. Integrante#3IngenieroIndustrial
4. Integrante#4Seguridad
5. Integrante#5 Ingeniero de Proceso

3. Obtencin y Analisis de datos:

La recoleccin de datos por parte del equipo tiene como fin

determinar las causas principales para arreglar el problema. Para
determinar estas causas se pueden seguir estos pasos:
a) Crear un Ishikawa para determinar las posibles causas.
b) Crear una hoja de registro para obtener informacin de las
causas analizadas en diagrama de Ishikawa. Esta informacin
puede ser recolectada por computadora o por el trabajador
del area.

4. Gembutsu Gemba:
 Gembutsu: significa el producto el cual en este caso se refiere
al producto que estamos analizando por ejemplo maquina,
equipo, material, tiempos de manufactura etc.
Gemba: significa el area donde ocurre o el area de trabajo
don analizaremos el problema.

5. Plan de Contramedidas

Al haber hecho los tres pasos anteriores la cantidad de variables o

posibles causas se han reducido y por lo tanto nos queda tomar
contramedidas para las que han quedado y son crticas para la
mejora de nuestro proceso.

6. Seguimiento y evaluacin de resultados:

El equipo llevara un seguimiento mediante graficos del problema en

forma diaria si es posible y realizara de nuevo el paso 3 (GEMBUTSU
GEMBA) para su verificacin en el area de trabajo.

7. Estandarizacin y Expansin:

Al tener varios meses con buenos resultados definimos que este

problema esta en control por lo que debemos llegar a ponerlo en
procedimientos o practicas registradas por el departamento de
manufactura.

Esto con el fin de que no se pierda la mejora y los nuevas personas

sean entrenados con estos nuevos procedimientos. En tanto a la
expansin esta se refiere a que una vez teniendo las variables
controladas el kaizen se puede expandir a otros lugares, por
ejemplo si mejoramos la velocidad de una maquina la mejora que se
realizo puede ser copiada a las otras maquinas del proceso.