Mtodos de perforacin de rocas

Actualmente, en trabajos de minera -tanto a rajo abierto como en minera

subterrnea- y en obras civiles, la perforacin se realiza utilizando energa
mecnica, lo que define distintos mtodos de perforacin y componentes de
perforacin.

Los principales componentes de un sistema de perforacin de este tipo son:

Perforadora, fuente de energa mecnica.

Varillaje, medio de transmisin de dicha energa.
Broca o bit, herramienta til que ejerce energa sobre la roca.
Barrido, efecta la limpieza y evacuacin del detrito producido.

Clasificacin de las perforaciones

Segn el mtodo mecnico de perforacin

Mtodos rotopercutivos
son muy utilizados en labores subterrneas y trabajos menores en minera
a cielo abierto (precorte), tanto si el martillo se sita en la cabeza como en
el fondo de la perforacin. En este mtodo tiene lugar la accin combinada
de percusin, rotacin, barrido y empuje.

Perforacin rotopercutiva
corresponde al sistema ms clsico de perforacin de rocas, utilizado
desde el siglo XIX. En este tipo de perforacin se emplea la accin
combinada de percusin, rotacin, empuje y barrido, ya sea en equipos
manuales para labores menores (pequea minera y obras civiles de poca
envergadura) o mecanizados (principalmente en minera subterrnea de
gran escala

ej.: minas subterrneas de Codelco) y en obras civiles de gran

envergadura, como la construccin de una caverna o tnel carretero.
Las principales ventajas de este mtodo de perforacin, en comparacin al
mtodo rotativo, son:

Es aplicable a todos los tipos de roca, desde las ms blandas hasta

las ms duras.
Permite una amplia gama de dimetros de perforacin (desde 1"
hasta 8").
En el caso de perforacin mecanizada, los equipos tienen gran
movilidad (la perforadora puede ser montada en camiones sobre
ruedas).
Requiere de una persona para operar la perforadora.

Mtodos rotativos

Se subdividen en dos grupos, segn si la penetracin en la roca se realiza por

trituracin (triconos) o por corte (brocas especiales). El primer sistema se aplica en
rocas de dureza media a alta y el segundo en rocas blandas. En este tipo de
perforacin no existe la percusin.

Segn el tipo de maquinaria

Perforacin manual
en este tipo de perforacin se usan equipos ligeros operados por
perforistas. Este mtodo se utiliza en trabajos de pequea envergadura,
donde, principalmente por dimensiones, no es posible usar otras mquinas
o no se justifica econmicamente su empleo.

Perforacin mecanizada
en una perforacin mecanizada, los equipos van montados sobre
estructuras llamadas orugas, desde donde el operador controla en forma
cmoda todos los parmetros de perforacin.
Segn el tipo de trabajo

Perforacin de banqueo
perforaciones verticales o inclinadas utilizadas preferentemente en
proyectos a cielo abierto y minera subterrnea (L.B.H.). Este tipo de
perforacin se emplea, en general, para la minera a cielo abierto y para
algunos mtodos de explotacin subterrnea, como el hundimiento por
subniveles.

Perforacin de avance de galeras y tneles

perforaciones preferentemente horizontales llevadas a cabo en forma
manual o mecanizada. Los equipos y mtodos varan segn el sistema de
explotacin, pero por lo general, para minera en gran escala subterrnea
se utilizan los equipos de perforacin llamados "jumbos", que poseen desde
uno a tres o ms brazos de perforacin y permiten realizar las labores de
manera rpida y automatizada.

Perforacin de produccin
con este nombre se conoce al conjunto de trabajos de extraccin del
mineral que se realiza en las explotaciones mineras. Una perforacin de
produccin corresponde a la que se ejecuta para cumplir los programas de
produccin que estn previamente establecidos.

Perforacin de chimeneas y piques

se trata de las labores verticales, que son muy utilizadas en minera
subterrnea y en obras civiles. En ellas se emplean mtodos de perforacin
especiales, entre los cuales destacan el Raise Boring y la jaula trepadora
Alimak.

Perforacin con recubrimiento

se utiliza por ejemplo, en perforacin de pozos de captacin de aguas y
perforaciones submarinas.
 Perforacin con sostenimiento de rocas
este tipo de perforacin se emplea principalmente en labores subterrneas
cuando se requiere colocar pernos de anclaje, y se realiza como mtodo de
fortificacin para dar as estabilidad al macizo rocoso.

A continuacin clasificacin de equipos de perforacin a cielo abierto como

subterrnea

Perforacin mecanizada
La necesidad de incrementar los dimetros de perforacin (sobre 3")
para responder a mayores ritmos de produccin en las faenas
mineras, y el desarrollo tecnolgico en el mbito de la automatizacin
de las operaciones introdujeron importantes cambios a la perforacin
de rocas.
La mecanizacin utiliza sistemas que permiten relacionar los valores
de las variables de rotacin, empuje, percusin, barrido con los de las
variables dependientes de la roca (dureza, resistencia) y con las
posibilidades de los equipos de perforacin, en funcin de una mayor
velocidad de penetracin y mayor rendimiento, que en definitiva
llevan a un menor costo por metro perforado.
Perforadoras hidrulicas con martillo en cabeza (O.T.H)
A finales de los aos sesenta y comienzo de los setenta tuvo lugar un
gran avance tecnolgico en la perforacin de rocas a causa del
desarrollo de los martillos hidrulicos.
Una perforadora hidrulica consta bsicamente de los mismos
elementos que una neumtica. Sin embargo, la principal diferencia
entre ambos sistemas radica en que las perforadoras hidrulicas
utilizan un motor que acta sobre un grupo de bombas, las que
suministran un caudal de aceite que acciona los componentes de
rotacin y movimiento alternativo del pistn.
Martillo hidralico
Aunque en un principio la introduccin de estos equipos fue ms
importante en trabajos subterrneos, con el tiempo se han ido
imponiendo en las faenas de perforacin de superficie,
complementando a las perforadoras neumticas.
La perforacin hidrulica supone una superioridad tecnolgica en
relacin con la perforadora neumtica debido a las siguientes
caractersticas:
Menor consumo de energa
las perforadoras hidrulicas trabajan con fluidos a presiones
muy superiores a las accionadas neumticamente y, adems, las
cadas de presin son mucho menores. Por lo tanto, la utilizacin
de la energa es ms eficiente, siendo necesario slo 1/3 de la
energa que se consume con los equipos neumticos.
Menor costo de accesorios de perforacin
en los martillos hidrulicos la transmisin de energa se efecta
por medio de pistones ms alargados y de menor dimetro que
los de los martillos neumticos. La fatiga generada en las barras
depende de la seccin y del tamao del pistn. La forma de la
onda de choque es mucho ms uniforme en los martillos
hidrulicos que en los neumticos, donde se producen niveles de
tensin muy elevados, que son el origen de la fatiga sobre el
acero y de una serie de ondas secundarias de bajo contenido
energtico. En la prctica, se ha comprobado que la vida til de
la sarta se incrementa en 20% para perforadoras hidrulicas.
Mayor capacidad de perforacin
debido a la mejor transmisin de energa de la onda, las
velocidades de penetracin de las perforadoras hidrulicas son
entre 50% y 100% mayores que en los equipos neumticos.
Mejores condiciones ambientales
los niveles de ruido en una perforadora hidrulica son
sensiblemente menores a los generados por una neumtica
debido a la ausencia del escape de aire. Adems, la tecnologa
de la perforadora hidrulica ha logrado el desarrollo de mejores
diseos de equipos, haciendo que las condiciones generales de
trabajo y seguridad sean mucho ms favorables.
 Mayor elasticidad de la operacin
en la perforadora hidrulica es posible variar la presin de
accionamiento del sistema, la energa por golpe y la frecuencia
de percusin.
Mayor facilidad para la automatizacin
estos equipos son mucho ms aptos para la automatizacin de
operaciones, tales como el cambio de varillaje y mecanismos
antiatranque, entre otros.
Por el contrario, los inconvenientes que presentan son:
Mayor inversin inicial debido a todos los componentes asociados a la
perforadora, a su sistema de avance automtico y a las caractersticas
de las fuentes de energa que utiliza (energa elctrica e hidrulica).
Reparaciones ms complejas y costosas que en las perforadoras
neumticas, requirindose una mejor organizacin y formacin de
personal de mantenimiento.
Principales caractersticas

Caracterstica Unidades

Presin de trabajo 7,5 - 25 MPa

Potencia de impacto 6 - 20 kw

Frecuencia de golpeo 2000 - 5000 golpes/min

Velocidad de rotacin 1 - 500 RPM

Consumo relativo de aire 0,6-0,9 (m3/min. cm dimetro)

Perforadoras con martillo en fondo (D.T.H)

Los martillos que poseen estos equipos fueron desarrollados por
Stenuick en 1951, y desde entonces se han venido utilizando tanto en
minas a cielo abierto como en minas subterrneas asociadas al uso de
mtodos de explotacin de tiros largos (L.B.H.) y V.C.R.
Actualmente, en el caso de obras de superficie, este mtodo de
perforacin est indicado para rocas duras y dimetros superiores a
los 150 mm.
El funcionamiento de un martillo en fondo se basa en que el pistn
golpea directamente a la broca durante la perforacin, generalmente
con una frecuencia de golpeo que oscila entre 600 y 1.600 golpes por
minuto.
El fluido de accionamiento es aire comprimido, que se suministra a
travs de un tubo que constituye el soporte y hace girar el martillo. La
rotacin es efectuada por un simple motor neumtico o hidrulico
montado en el carro situado en superficie (figura anterior).
La limpieza del detrito se efecta por el escape del aire del martillo a
travs de los orificios de la broca.

Parte interior de un martillo D.T.H.

Considerando la posible percusin en vaco de los martillos que
implica una prdida de energa, los martillos de estas perforadoras
suelen ir provistos de un sistema de proteccin, que cierra el paso del
aire al cilindro cuando la broca no se apoya en la roca del fondo del
taladro.
En el caso de la perforacin de rocas en presencia de agua, puede
ocurrir que la columna de agua disminuya el rendimiento de la
perforacin, por lo que es aconsejable disponer de un compresor con
una presin de aire suficiente para proceder a la evacuacin del
lquido.
En cuanto al empuje, una regla prctica es la de aproximarse a los 85
kg por cada centmetro de dimetro. Un empuje excesivo no
aumentar la penetracin, sino que acelerar los desgastes de la
broca y aumentar los esfuerzos sobre el sistema de rotacin. Cuando
se perfore a alta presin (en rocas de gran resistencia como un
granito) se precisar al inicio una fuerza de avance adicional para
superar el efecto de contraempuje del aire del fondo de la perforacin.
Por el contrario, cuando la profundidad de perforacin sea grande
(sobre 20 metros) y el nmero de tubos sea tal que supere el peso
recomendado ser necesario entonces que el perforista accione la
retencin y rotacin para mantener un empuje ptimo sobre la broca.
Las velocidades de rotacin recomendadas varan en funcin del tipo
de roca. Los valores se sealan en la siguiente tabla:

Velocidades de rotacin aconsejadas en funcin del tipo de

roca
Tipo de roca Velocidad de rotacin (RPM)

Muy blanda 40-60

Blanda 30-50

Media 20-40

Dura 10-30

En la prctica, puede ajustarse la velocidad de rotacin a la de avance

utilizando la siguiente expresin:
Velocidad de rotacin (RPM) = 1.66 x Velocidad de penetracin (m/h)
En cuanto al tamao de las barras, stas deben tener dimensiones
adecuadas que permitan la correcta evacuacin de los detritos por el
espacio anular que queda entre ellas y la pared del barreno. Los
dimetros recomendados en funcin del dimetro de perforacin se
sealan en la siguiente tabla:

Dimetros recomendados en funcin del dimetro de

perforacin
Dimetro de perforacin (mm) Dimetro de las barras (mm)

102-115 76
 127-140 102

152-165 114

200 152

La perforacin con martillo en fondo presenta ventajas en relacin con

la utilizacin del martillo en cabeza:
La velocidad de penetracin se mantiene prcticamente
constante a medida que aumenta la profundidad de la
perforacin.
Los desgastes de las brocas son menores que con martillo en
cabeza debido a que el aire de accionamiento que pasa a travs
de la broca limpiando la superficie del fondo asciende
eficazmente por el pequeo espacio anular que queda entre la
tubera y la pared del pozo.
La vida til de las barras es ms larga en relacin con las
utilizadas con martillo en cabeza.
Las desviaciones de los barrenos son muy pequeas, por lo que
son apropiados para perforaciones de gran longitud.
El costo por metro lineal en dimetros grandes y rocas muy
duras es menor que con perforacin rotativa.
El consumo de aire es ms bajo que con martillo en cabeza
neumtico.
El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el
martillo dentro de la perforacin.
El martillo en fondo presenta ciertos inconvenientes respecto del
martillo en cabeza, los que se sealan a continuacin:
Cada martillo est diseado para una gama de dimetros muy
estrecha, que oscila entre 12 y sobre 200 mm.
El dimetro ms pequeo est limitado por las dimensiones del
martillo con un rendimiento aceptable, que en la actualidad es
de unos 76 mm.
Existe un riesgo de prdida del martillo dentro de los barrenos
por desprendimientos de roca.
Se precisan compresores de alta presin con elevados
consumos energticos.
Dimensiones y caractersticas principales
En la siguiente tabla se sealan las principales caractersticas de
algunos martillos en fondo:

Dimetros recomendados en funcin del dimetro de perforacin

Caractersticas Dimensiones

Dimetro de perforacin (mm) 100 - 125 - 150 - 200 - 300

Dimetro del pistn (mm) 75 - 91- 108 - 148 - 216

Carrera del pistn (mm) 100 - 102 - 102 - 100 - 100

Peso del martillo (kg) 38,5 - 68,5 - 106 - 177- 624

Consumo de aire (m3/min a 1 MPa) 4,7 -6,7 -10,1 -17,1 - 28,2

Accesorios de perforacin en equipos mecanizados

Deslizaderas

Uno de los accesorios que sirven para alojar el elemento de

perforacin (pistn) y realizar el avance en forma mecanizada es
la llamada "deslizadera", la que va montada en los brazos de los
jumbos y a la que se puede incorporar un conjunto de aparatos
automatizados e integrados al panel de control del operador.
Deslizaderas de cadena

este sistema de avance est formado por una cadena que se

desplaza por dos canales y que es arrastrada por un motor
neumtico o hidrulico, segn el fluido que se utilice en el
accionamiento del martillo, a travs de un reductor y pin de
ataque. La cadena acta sobre la cuna del martillo que se
desplaza sobre el lado superior de la deslizadera.
Este sistema es muy utilizado tanto en equipos de superficie
como subterrneos debido a su bajo precio, a la facilidad de
reparacin y a la posibilidad de lograr grandes longitudes de
perforacin. Algunos inconvenientes de este sistema son los
mayores desgastes en ambientes abrasivos, el peligro que
representa si se rompe la cadena perforando hacia arriba y la
dificultad de conseguir un avance suave cuando las
penetraciones son pequeas.
 Deslizaderas de tornillo
en estas deslizaderas el avance se produce al girar el tornillo
accionado por un motor neumtico. Este tornillo es de pequeo
dimetro en relacin con su longitud y est sujeto a esfuerzos
de pandeo y vibraciones durante la perforacin. Por esta razn,
no son usuales longitudes superiores a los 1,8 m.
Las principales ventajas de este sistema son: una fuerza de
avance ms regular y suave, y gran resistencia al desgaste. Se
trata, adems, de un sistema menos voluminoso y ms seguro
que el de cadenas.
Sin embargo, los inconvenientes que presentan son: un alto
precio, mayor dificultad de reparacin y longitudes limitadas.

Deslizaderas hidrulicas

el rpido desarrollo de la hidrulica en la ltima dcada ha

hecho que este tipo de deslizaderas se utilice incluso en
perforadoras neumticas. El sistema consta de un cilindro
hidrulico que desplaza la perforadora a lo largo de una viga
soporte. Las deslizaderas hidrulicas presentan las siguientes
ventajas: simplicidad y robustez, facilidad de control y precisin,
capacidad para perforar grandes profundidades y adaptabilidad
a gran variedad de mquinas y longitudes de barrenos.
Por el contrario, los problemas que plantean son: mayores
precios, la necesidad de contar con un accionamiento hidrulico
independiente, se adaptan mejor en las perforadoras rotativas
 que en las percutivas y presentan ms desgastes en el cilindro
empujador.

Sarta de perforacin

Esta es uno de los componentes ms importantes del equipo de

perforacin, pues se trata de la estructura que conecta la
perforadora con la roca. La sarta est compuesta de los
siguientes elementos:
Adaptadores de culata

corresponden a aquellos elementos que se fijan a las

perforadoras para transmitir la energa de impacto, la rotacin y
el empuje.
Manguitos o coplas

son estructuras que sirven para unir las barras hasta conseguir
la longitud deseada, asegurando que los extremos estn en
contacto para una mejor transmisin de energa.
Barras de extensin

son las barras empleadas cuando se perfora con martillo en

cabeza. stas tienen seccin hexagonal o circular y en el caso de
emplear perforacin manual, generalmente lo que se usa son las
barras (barrenas) integrales, las cuales tienen unida la barra y el
bit, eliminando el empleo de coplas y mejorando la transmisin
de energa. Los principales tipos de barras integrales son:
Barras tipo cincel: son las ms usadas y se caracterizan por su
bajo costo y reparacin.
Barras de insertos mltiples: para rocas blandas y
fisuradas. Barras de botones: usadas para rocas poco abrasivas,
de fcil penetracin. Por ejemplo, se utilizan en minas de
carbn.
Brocas

las brocas o bits son los elementos que estn en directo

contacto con la roca que se est perforando. Por esta razn, las
caractersticas de la roca son importantes de considerar al
momento de escoger el tipo de broca.
Las brocas que se utilizan en la perforacin son de dos tipos:
Pastillas o plaquitas
Botones
Roscas
 estos elementos tienen la funcin de unir las culatas, coplas,
barras y brocas, obteniendo un ajuste eficiente entre los
elementos de la sarta para lograr una adecuada transmisin de
energa. Es importante considerar que un apriete excesivo
dificulta el desacoplamiento.

Tubos
el uso de perforadoras hidrulicas con martillo en cabeza en
perforaciones de gran dimetro (sobre 115 mm) ha llevado a
disear tubos de perforacin especficos que poseen las
siguientes ventajas:
Mayor rigidez, lo que permite reducir las desviaciones.
Mejor transmisin de la energa, al no ser necesario el uso de
coplas.
Mejor barrido, al existir una mejor transmisin del aire en el
espacio anular.
Respecto de los materiales con que se construyen la sarta y sus
componentes, es importante considerar que los aceros
empleados en la estructura de la sarta deben ser resistentes a la
fatiga, a la flexin, a los impactos y al desgaste. Lo ideal es
utilizar aceros con un ncleo no muy duro y una superficie
endurecida y resistente al desgaste de acuerdo con lo siguiente:
Aceros de alto contenido en carbono, en los que la dureza
deseada se consigue controlando la temperatura en el proceso
de fabricacin. La culata se trata por separado para conseguir
una alta resistencia a los impactos.
Aceros de bajo contenido de carbono, que se utilizan en barras,
adaptadores, coplas y brocas. Se trata de aceros que contienen
pequeas cantidades de cromo y nquel, manganeso y
molibdeno.
Los insertos de las brocas se fabrican a partir de carburo de
tungsteno y cobalto, ya que estos materiales se caracterizan por
su alta resistencia al desgaste y tenacidad, y pueden
conseguirse diferentes combinaciones variando el contenido de
cobalto entre 6% y 12%.
Criterios de seleccin brocas para martillos DTH (Drillco Tools)
A Continuacin una clasificacin de equipos de perforacin CIELO ABIERTO, y
SUBTERRANEA