FRB2S-01 Marzo 2005

ESTUDIO DE CASO PML-17

EMPRESA: FRIGORFICO BOLIVIANO 2
DIVISIN 15: ELABORACIN DE PRODUCTOS ALIMENTICIOS Y BEBIDAS
CLASE 1511: PRODUCCIN, PROCESAMIENTO Y CONSERVACIN DE CARNE
(Segn la Revisin 3 de la Clasificacin Industrial Internacional Uniforme - CIIU)

IMPLEMENTACIN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIN MS LIMPIA

RESULTADOS ECONMICOS (*) RESULTADOS AMBIENTALES (*)

Inversin: 100 US$ Ahorro en energa elctrica: 320 kWh/ao (1.1%)
Reduccin de costos: 4,965 US$/ao Ahorro en el consumo de gas natural: 111 mpc/ao (3.1%)
Retorno sobre la inversin: 4,965% Reduccin de CO2 a la atmsfera: 6.8 t/ao (3.1%)
(*) En el formato numrico, la coma se utiliza como separador de miles, y el punto como separador de decimales.

QU ES PRODUCCIN MS LIMPIA
La Produccin Ms Limpia es la aplicacin continua de una estrategia ambiental, preventiva e integrada, a los pro-
cesos productivos, a los productos y a los servicios para incrementar la eficiencia global y reducir riesgos para los
seres humanos y el ambiente. La Produccin Ms Limpia puede ser aplicada a los procesos empleados en cualquier
industria, a los productos mismos y a los diferentes servicios prestados en una sociedad.

CICLO DE PRODUCCIN MS LIMPIA

1) Identificar oportunidades
3) Medir el xito: ms
y formular recomendaciones
utilidades y menos
desechos

1) Identificar oportunidades y
formular recomendaciones
El primer paso consiste en realizar
una revisin tcnica para identificar
oportunidades y formular recomen-
daciones que permitan mejorar la
productividad y eficiencia en cada
operacin unitaria. Estas tareas de-
ben ser realizadas por profesionales
idneos, quienes deben trabajar con
el personal de la empresa en general,
desde obreros hasta ejecutivos.
2) Implementar las
recomendaciones
2) Implementar las recomendaciones
Una vez que las recomendaciones han sido
formuladas, stas son ordenadas segn las
prioridades e intereses de la empresa.
Luego, se forma un equipo de proyecto
para implementar las recomendaciones
seleccionadas segn el cronograma esta-
blecido y el presupuesto asignado.
3) Medir el xito
Los resultados son medidos a travs
de indicadores como la reduccin en
la cantidad de desechos o de conta-
minacin generada; la reduccin en el
consumo especfico de materias pri-
mas, energa y agua; la reduccin de
costos de produccin; y el incremen-
to de las utilidades. Una vez medido
el xito, se debe volver al paso 1
para iniciar un nuevo ciclo.

Auspiciado por la Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional (USAID),
y la Embajada Real de Dinamarca
2 CENTRO DE PROMOCIN DE TECNOLOGAS SOSTENIBLES

INTRODUCCI N cuente reduccin de los costos asociados al cobro por de-

Este estudio de caso, elaborado por el CPTS, presenta resul- manda por parte de la empresa distribuidora (ahorro de
tados1 de la implementacin de recomendaciones de 3,000 US$/ao, calculado en base a una tarifa por demanda
produccin ms limpia en la parte de eficiencia energtica, de alrededor de 3.25 US$/kW).
propuestas por el ESMAP2, a partir del diagnstico ejecutado Disminucin de la demanda = 77 kW
mediante contrato con la empresa PA Energa, a un frigorfico Costo de la demanda = 3.25 US$/kWmes
boliviano dedicado al faeno de reses y comercializacin de Ahorro = 3.25 US$/kWmes x 77 kW x 12 meses/ao
carne.
= 3,003 US$/ao
PRODUCCIN Inversin = 0 US$
Se trata de un matadero frigorfico que cuenta con una capa- Figura 1 Demanda mxima de potencia (mensual)
cidad instalada de faenado de 60 reses por hora. La mayor
demanda elctrica corresponde al sistema de fro, como 300

ocurre en la mayora de los mataderos frigorficos.

RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
Las recomendaciones implementadas por el Frigorfico Boli- 250

Potencia (kW)
viano 2 estn relacionadas con el control de la demanda de
potencia, la energa reactiva de las bombas de agua y la efi-
ciencia en la combustin de la caldera.
200
1. CONTROL DE LA MXIMA DEMANDA DE POTENCIA ELCTRICA
EN LOS COMPRESORES DE LOS SISTEMAS DE FRO (PARTE 1)

Situacin anterior: Mxima demanda = 271 kW

150
La empresa cuenta con dos compresores para las cmaras de

May-98
Ago-97

Sep-97

Oct-97

Nov-97

Dic-97

Ene-98

Jun-98
Feb-98

Mar-98

Abr-98

Jul-98
fro. Normalmente utiliza un solo compresor para enfriar
dichas cmaras; el otro, lo utiliza como reserva para las oca-
siones en las que el compresor en operacin falle o se en- 2. CONTROL DE LA MXIMA DEMANDA DE POTENCIA ELCTRICA
cuentre inoperable por razones de mantenimiento. Con obje- EN PLANTA (PARTE 2)
to de asegurar que el compresor de reserva se encuentre en
condiciones operativas adecuadas, de vez en cuando, la em- Situacin anterior: Mxima demanda = 253 kW; demanda de
presa probaba hacindolo funcionar durante aproximadamen- potencia en horario de punta = 253 kW.
te media hora. Sin embargo, esta prueba incrementaba consi- La empresa no realizaba el control de la mxima demanda
derablemente la demanda mxima de la empresa, puesto que, global de la planta. La Figura 2 muestra las curvas de demanda
en algunas ocasiones, la prueba se realizaba mientras estaban diaria de la empresa registradas durante el mes de marzo de
en funcionamiento el primer compresor y el resto de los 2001. La mxima demanda registrada en ese mes fue de
equipos. La demanda de potencia de cada uno de los compre- 253 kW, y se dio dentro del horario de punta (de 18:00 a
sores est en el orden de 80 kW. De esta manera, al poner 23:00).
en marcha el segundo compresor, se incrementaba la deman-
da en 80 kW por encima de la demanda normal de la empre- Figura 2 Curvas diarias de potencia demandada para el mes
sa. Debido a este tipo de prctica, la demanda alcanz
271 kW en septiembre de 1997. 300 01/03/01
02/03/01
Horario de punta 03/03/01

Situacin actual: Mxima demanda = 194 kW 250

04/03/01
05/03/01
06/03/01

Las pruebas de funcionamiento del compresor de reserva se 07/03/01

08/03/01
200
realizan actualmente despus de apagar el primer compresor, 09/03/01
Potencia (kW)

10/03/01

a fin de que las demandas de potencia de los dos compreso- 150

11/03/01
12/03/01

res no coincidan. De esta manera, la demanda mxima de 13/03/01

14/03/01

potencia registrada a partir del mes de junio de 1998, no 100

15/03/01
16/03/01

super 194 kW (como se muestra en la Figura 1), y corres- 17/03/01

18/03/01

ponde a una reduccin de 77 kW respecto a la demanda

19/03/01
50 20/03/01
21/03/01
mxima registrada para la situacin anterior, con la conse- 22/03/01
23/03/01
0
24/03/01
00:15
01:30
02:45
04:00
05:15
06:30
07:45
09:00
10:15
11:30
12:45
14:00
15:15
16:30
17:45
19:00
20:15
21:30
22:45
00:00

1 25/03/01
En el formato numrico, la coma se utiliza como separador de miles, y el 26/03/01

punto como separador de decimales. Hora

27/03/01
28/03/01
2
El CPTS nace por convenio entre el Viceministerio de Energa e Hidrocar-
buros y la Cmara Nacional de Industrias, mediante la fusin del Programa de marzo de 2001 (antes de la implementacin)
de Asistencia para el Manejo del Sector Energtico (ESMAP) y el Proyecto
para la Prevencin de la Contaminacin Ambiental en Bolivia (EP3/Bolivia). Situacin actual: Mxima demanda = 240 kW; demanda de
Auspiciado por la Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional (USAID),
y la Embajada Real de Dinamarca
 CENTRO DE PROMOCIN DE TECNOLOGAS SOSTENIBLES 3
potencia en horario de punta = 200 kW. Los cables elctricos entre el tablero principal y las bombas
Aprovechando el cambio de periodo elctrico, se ha procedi- de agua se calentaban debido al incremento de la corriente
do a realizar un manejo y un control de la mxima demanda, por el bajo factor de potencia de las bombas, provocando,
que permita disminuir su magnitud tanto dentro del horario adems, un consumo adicional de energa elctrica. La empre-
de punta como fuera del mismo. sa contaba con un banco de capacitores ubicado en el tablero
elctrico principal de la planta, que permita la compensacin
Para asegurar que la demanda mxima de potencia se man- de la potencia reactiva en el punto de suministro de energa
tenga por debajo del valor contratado, se han tomado algunas elctrica, no as en las cargas que generaban la potencia reac-
medidas, especialmente durante el horario de punta (18:00 a tiva (p.ej.: en las bombas de agua). La Figura 4 presenta las
23:00), por tener ste un mayor costo por potencia deman- mediciones de potencia reactiva de las bombas de agua antes
dada. Algunas de las medidas que han sido aplicadas por la de la aplicacin de la recomendacin.
empresa han sido las siguientes:
10.00
Apagar el aire acondicionado de las oficinas del sector ad-
ministrativo a partir de las 17:45.
8.00
Apagar las dos bombas de agua de 7,5 HP y 15 HP, duran-
te el horario de punta (tomando la precaucin de llenar

Potencia (kVAR)
6.00
con anterioridad los tanques de agua).
Apagar las tres bombas de agua que alimentan a la planta 4.00

durante el horario de punta (se hace funcionar solo la

bomba de 10 HP), y se coordina para que el uso de agua 2.00

en este horario sea el mnimo posible.

De las cuatro bombas para aguas servidas (dos bombas de 0.00

14/07/00 11:59
14/07/00 16:29
14/07/00 20:59
15/07/00 01:29
15/07/00 05:59
15/07/00 10:29
15/07/00 14:59
15/07/00 19:29
15/07/00 23:59
16/07/00 04:29
16/07/00 08:59
16/07/00 13:29
16/07/00 17:59
16/07/00 22:29
17/07/00 02:59
17/07/00 07:29
17/07/00 11:59
17/07/00 16:29
17/07/00 20:59
18/07/00 01:29
18/07/00 05:59
18/07/00 10:29
18/07/00 14:59
7,5 HP y dos de 5 HP), slo se est utilizando una de
5 HP.
De las dos bombas para aguas verdes (de 3 HP y 5 HP),
solo se hace funcionar la de 5 HP.
Figura 4 Potencia reactiva en bombas de agua
Con la aplicacin de estas medidas, se logr reducir la de-
manda mxima en 53 kW dentro del horario de punta, y en Situacin actual: Cables elctricos a temperatura ambiente.
13 kW fuera del horario de punta. La Figura 3 muestra las Consumo de energa activa de las bombas de agua =
curvas diarias de potencia demandada que se registraron du- 28,800 kWh/ao.
rante el mes de mayo de 2001, mes en el que se implementa- La empresa reubic parte de los capacitores del tablero prin-
ron las medidas. Los ahorros correspondientes fueron de cipal, instalndolos en el tablero ubicado cerca de las bombas
146.2 US$/mes (1,754 US$/ao). de agua. El traslado de estos capacitores ha reducido el so-
brecalentamiento (por efecto Joule) de los cables elctricos
300 01/05/2001 que conectan el tablero principal con el tablero de las bom-
02/05/2001
03/05/2001
04/05/2001
bas de agua. Esta accin evit el reemplazo de los cables exis-
250 Horario de punta
05/05/2001
06/05/2001
tentes por otros de mayor calibre y, adicionalmente, permiti
07/05/2001
08/05/2001
la reduccin de 320 kWh/ao, con un pequeo ahorro eco-
200 09/05/2001
10/05/2001 nmico equivalente a 25 US$/ao. La inversin fue prctica-
Potencia (kW)

11/05/2001
12/05/2001 mente despreciable, puesto que consisti solamente en tras-
ladar algunos de los capacitores que ya se encontraban en el
13/05/2001
150 14/05/2001
15/05/2001
16/05/2001
17/05/2001
banco de capacitores principal.
100
Reduccin en el consumo de energa elctrica =
18/05/2001
19/05/2001
20/05/2001
21/05/2001
50 22/05/2001
23/05/2001
320 kWh/ao.
Costo de la energa = 0.078 US$/kWh
24/05/2001
25/05/2001
0 26/05/2001
00:15

01:45

03:15

04:45

06:15

07:45

09:15

10:45

12:15

13:45

15:15

16:45

18:15

19:45

21:15

22:45

Ahorro = 0.078 US$/kWh x 320 kWh/ao

27/05/2001
28/05/2001
29/05/2001
Hora 30/05/2001
31/05/2001 = 25 US$/ao
Figura 3 Curvas diarias de potencia demandada para el mes Inversin = 0 US$
de mayo de 2001 (despus de la implementacin)

3. CAMBIO DE UBICACIN DE CAPACITORES

Situacin anterior: Sobrecalentamiento de los cables elctri-
cos de las bombas de agua. Consumo de energa activa de las
bombas de agua = 29,120 kWh/ao.
Auspiciado por la Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional (USAID),
y la Embajada Real de Dinamarca
4 CENTRO DE PROMOCIN DE TECNOLOGAS SOSTENIBLES
4. MEJORA EN EL RENDIMIENTO DE COMBUSTIN DE LA
CALDERA
Situacin anterior: Consumo de Gas Natural = 3,600 mpc/ao
(calculado a partir del consumo de los doce ltimos meses
anteriores a la implementacin).
El quemador de la caldera que posee la empresa para la pro-
duccin de vapor, operaba con un exceso de aire para la
combustin del gas natural, con el consecuente enfriamiento
de los gases de combustin, disminuyendo la transferencia de
calor y, por ende, la eficiencia en la produccin de vapor.
Situacin actual: Consumo de Gas Natural = 3,489 mpc/ao
(estimado a partir de las mediciones puntuales realizadas en
las semanas siguientes despus de la implementacin).
La empresa realiz un ajuste de la relacin aire combustible,
logrando incrementar la eficiencia del 88.3% al 91.4%. El con-
sumo de combustible se redujo en 111 mpc/ao, con un aho-
rro econmico equivalente a 190 US$/ao. El costo del servi-
cio para la regulacin de la caldera fue del orden de 100 US$.
Eficiencia de combustin inicial = 88.3%
Eficiencia de combustin final = 91.4%
Consumo anual de GN = 3,600 mpc/ao
Costo de GN = 1.7 US$/mpc
Ahorro = 3,600 mpc/ao x (0.914 - 0.883)
= 111 mpc/ao
Ahorro = 111 mpc/ao x 1.7 US$/mpc
190 US$/ao
Inversin = en el orden de 100 US$
Retorno inversin = en el orden de 6 meses
Por otro lado, se ha reducido la cantidad de dixido de car-
bono emitida al medio ambiente por la caldera.
BENEFICIOS DE LA PRCTICA DE PML
Mediante la implementacin de medidas de PML, el Frigorfico
Boliviano 2 ha logrado mayor eficiencia en el uso de energa,
tanto elctrica, como trmica en las operaciones de faeno,
con la consecuente mejora en el desempeo ambiental de la
empresa y el beneficio econmico asociado al ahorro de
energa elctrica y gas natural. Un resumen de los beneficios
ambientales y econmicos mencionados se muestra en las
Tablas 1 y 2.

Tabla 1. Mejoras en el desempeo del frigorfico segn indicadores antes y despus de implementar las recomendaciones de PML
Medida Antes Despus Reduccin % Reduccin
Consumo de energa en bombas de agua [kWh/ao] 29,120 28,800 320 1. 1%

Consumo de GN [mpc/ao] 3,600 3,489 111 3.1%

Tabla 2. Beneficios ambientales, ahorros, inversiones y retornos

Ahorros
Inversin Retorno
Medida Beneficio Ambiental anuales
[US$] [%]
[US$/ao]
Control de la mxima demanda de
potencia elctrica en los compreso- No cuantificado 3,000 Mnima Inmediato
res de los sistemas de fro (parte 1)

Control de la mxima demanda de

No cuantificado 1,750 Mnima Inmediato
potencia elctrica en planta (parte 2)

Disminucin en las emisiones de CO2 a la

Cambio de ubicacin de capacitores atmsfera, por la reduccin en la genera- 25 Mnima Inmediato
cin de 320 kWh/ao de energa elctrica3
Mejora en el rendimiento de com- Reduccin en la emisin de CO2 a la at- 190 100 190%
bustin de la caldera msfera en 6.8 t/ao
Totales 4,965 100 4,965%

Centro de Promocin de Tecnologas

Sostenibles - CPTS
3
Asumiendo que en el Sistema Interconectado Nacional la participacin en Av. Mcal. Santa Cruz, N 1392, Edif. Cmara
Nacional de Comercio, Piso 12
la generacin de energa elctrica de las centrales trmicas es de un 40%, y
Telf: (591-2) 2319891, Fax: (591-2) 2319903
asumiendo que el rendimiento de estas centrales es del orden del 30%, se
Casilla 2603
tiene una emisin de 250 g de CO2 por kWh elctrico. Sobre esta base, la
Correo electrnico: decpts@adslmail.entelnet.bo
emisin de CO2 se habra reducido en aproximadamente 80 kg/ao.
La Paz - Bolivia
Auspiciado por la Agencia de los Estados Unidos para el Desarrollo Internacional (USAID),
y la Embajada Real de Dinamarca