Anlisis del Modo y Efecto de Falla Potencial en Procesos de

Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)

Introduccin

Un AMEF de proceso es una tcnica analtica utilizada por el equipo

responsable de ingeniera de manufactura como un apoyo para asegurar, hasta
donde sea posible, que los modos de falla y sus causas o mecanismos han sido
considerados y dirigidos. En su mas rigurosa forma, un AMEF es un sumario
de las experiencias del equipo de ingeniera (incluyendo un anlisis de las
caractersticas que pueden fallar, basados en la experiencia y en procesos
similares anteriores). Este sistema proporciona y formaliza la disciplina
mental que un ingeniero normalmente debe tener en cualquier proceso de
planeacin de manufactura.

El AMEF potencial del proceso:

Identifica modos de falla potencial relacionados al producto

Evala los efectos potenciales de la fallas en los clientes

Identifica las causas potenciales de los procesos de manufactura o

ensamble e identifica variables del proceso para enfocar los controles para
reducir la ocurrencia o la deteccin de las condiciones de la falla.

Desarrolla una lista de modos potenciales de falla, para establecer un

sistema preventivo de la acciones correctivas consideradas.

Documenta los resultados de los procesos de manufactura o ensamble.

Definicin de cliente

La definicin de CLIENTE para un AMEF potencial de proceso

debe normalmente ser visto como el USUARIO FINAL. Sin embargo, el
cliente puede ser la siguiente operacin.

Cuando est completamente implementada, la disciplina del AMEF

requiere un AMEF de proceso para todos los procesos o partes nuevas y en los
procesos o partes de uso comn para nuevas aplicaciones o ambientes. Este es
iniciado por un ingeniero del departamento responsable de ingeniera de
procesos.

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Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)
Formacin del equipo

Durante el AMEF potencial del proceso inicial, el responsable de

ingeniera debe asegurar que existen representantes de todas las reas que
estn involucradas directa y activamente. Estas reas deben incluir, pero no
limitarse a, diseo, ensamble, manufactura, materiales, calidad, servicio y
proveedores, as como el rea responsable del siguiente ensamble. El AMEF
debe ser un catalizador para estimular el intercambio de ideas entre las
funciones afectadas y esto debe promover el trabajo en equipo.

El AMEF de proceso es un documento viviente y debe ser iniciado

antes de o en la etapa de factibilidad, antes de la herramentacin para
produccin, y tomar en cuenta todas las operaciones de manufactura, desde los
componentes individuales hasta el ensamble. Cada revisin y anlisis de un
proceso nuevo o revisado es promovido con anticipacin, resuelto o
controlado el proceso concerniente durante las etapas del programa de
planeacin de la manufactura de una nuevo modelo o componente.

El AMEF de proceso asume al producto como un diseo que puede se

logrado conforme a las intenciones bajo las cuales fue diseado. Las fallas
potenciales que pueden ocurrir por una falla de diseo no necesitan, pero
pueden ser incluidas en un AMEF de proceso. Su efecto e impacto es cubierto
por el AMEF de diseo.

El AMEF de proceso no hace cambios al diseo del producto para

superar errores en el proceso, pero toma en consideracin las caractersticas
del diseo del producto relativas al proceso de manufactura o ensamble
planeado para asegurar, en la medida de lo posible, que el producto resultante
satisface las necesidades y expectativas del cliente.

La disciplina de AMEF tambin puede asistir en el desarrollo de

maquinaria o equipo nuevo. La metodologa es la misma, la maquinaria o el
equipo a disearse es considerado el producto. Cuando los modos potenciales
de falla son identificados, una accin correctiva puede ser iniciada para
eliminarlos o reducir continuamente su ocurrencia potencial.

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 Analisis del Modo y Efecto de Falla Potencial (AMEF de Proceso) AMEF Nmero 1

Descripcin 2 Responsable del proceso 3 Pgina De

Ao modelo / Vehculo (s) 5 Fecha de elaboracin 6 Preparado por 4

Equipo de trabajo 8 Fecha del AMEF 7

Requerimient 1 1 Responsable Resultados de las Acciones

os del proceso Causa(s) y fecha Tomadas 2
/ Efectos Potencial(es) Controles del objetivo de
Modo de falla Acciones
Potenciales / Proceso cierre (Para la

NPR
9 potencial recomendadas Acciones
de la Falla Mecanismo(s) Actuales Accin

Severidad
Deteccin

Ocurrencia
NPR

Clasificacin
Funciones de falla Recomendada Tomadas
Severidad
Deteccin

1 1 1
Ocurrencia

1 1 1 1 )

1 2 2

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Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)
Desarrollo de un AMEF de proceso

Un AMEF de proceso debe hincar con una carta de flujo de auditoria

de riesgo(ver apndice A) de los procesos generales. Esta carta de flujo debe
identificar las caractersticas del producto / proceso asociadas con cada
operacin. Si esta disponible, deben ser incluida la identificacin de algunos
efectos del AMEF de diseo correspondiente. Copia de la carta de flujo de
auditoria de riesgo usada en la preparacin del AMEF debe acompaar al
AMEF.

Para facilitar la documentacin del anlisis de fallas potenciales y sus

consecuencias, ha sido desarrollado una forma AMEF de proceso y esta en el
apndice B.

La aplicacin de la forma es descrita abajo, los puntos est numerados

de acuerdo a los nmeros encerrados en un circulo en la forma mostrada en la
pgina del frente. Ejemplo de una forma llena esta contenido en el apndice C.

1) Nmero de AMEF: Escriba el nmero del documento de AMEF, el

cual puede ser usado consecutivo.

2) Descripcin: Escriba el nombre y nmero del sistema, subsistema o

componente, para cada proceso que se esta analizando.

3) Responsable del proceso: Escriba el departamento y grupo de la

organizacin, tambin se puede incluir el nombre del proveedor si es
conocido.

4) Preparado por: Escriba el nombre, nmero de telfono y compaa

del ingeniero responsable de la preparacin del AMEF.

5) Ao modelo / Vehculo (s): Escriba el ao modelo y la lnea del

vehculo que utilizar y / o ser afectada por el diseo / proceso que esta
siendo analizado (si es conocido).

6) Fecha de elaboracin: Escriba la fecha inicial del AMEF, la cual no

debe exceder la fecha programada de inicio produccin.

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7) Fecha del AMEF: Escriba la fecha en que el AMEF original fue
completado, y la ultima fecha de revisin.

8) Equipo de trabajo: Enliste los nombres de los responsables

individuales y departamentales que tienen la autoridad de identificar y / o
desarrollar tareas. (Es recomendable que todos los nombres de los miembros,
departamentos, nmeros telefnicos, direcciones, etc., sean incluidas en una
lista de distribucin).

9) Requerimientos del proceso / Funciones: Escriba una descripcin

simple del proceso u operacin que esta siendo analizada (por ejemplo,
torneado, fresado, barrenado, soldado, ensamble). Indicando tan conciso como
sea posible el propsito de los procesos u operacin que esta siendo analizada.
Cuando el proceso envuelve varias operaciones (por ejemplo ensamble) con
diferentes modos de falla potencial, tambin es deseable una lista de las
operaciones como procesos separados.

10) Modo de falla potencial: El modo de falla potencial es definido

como la manera en que el proceso puede potencialmente fallar en cumplir los
requerimientos del proceso y / o la intencin del diseo. Esta es la descripcin
de una no conformidad en esta operacin especfica. Esto puede ser causa
asociada con un modo de falla potencial en una operacin subsecuente un
efecto asociado con un modo de falla potencial en una operacin previa. Sin
embargo, en la preparacin del AMEF debe asumirse que las partes /
materiales recibidos son correctos.

Enlistar cada modo de falla potencial para la operacin particular en

trminos de una caracterstica de un componente, subsistema, sistema o
proceso. Se debe asumir que la falla puede ocurrir, pero no necesariamente
ocurrir. El equipo de ingenieros del proceso debe poder responder las
siguientes preguntas:

Cunto puede fallar el proceso / parte a las especificaciones

requeridas?
Deseos de las especificaciones de ingeniera que el cliente (usuario
final, las siguientes operaciones o servicio) puede considerar objetable?

Se recomienda una comparacin de procesos similares y una revisin

del cliente (usuario final y siguiente operacin) como un punto de inicio.

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Adems de ser necesario el conocimiento del propsito del diseo.
Tpicamente las fallas pueden ser, pero no estn limitadas a:

Doblado Sucio Corto circuito

Dao de manejo Desajustado Fisurado
Polveado Deformado Circuito Abierto

11) Efectos Potenciales de la Falla: Los efectos potenciales de falla

son definidos como los efectos del modo de falla en el cliente. En este
contexto el cliente puede ser la siguiente operacin, operaciones subsecuentes,
y / o el dueo del vehculo. Cada uno debe ser considerado cuando se evala
el efecto potencial de una falla.

Describir los efectos de la falla en los trminos de lo que el cliente

experimenta. Para el usuario final, los efectos deben ser siempre establecidos
en trminos de desempeo del producto o sistema, como:

Ruido Desplazado
Mala operacin Inoperante
Inestable Operacin intermitente
Apariencia pobre Control del vehculo inconstante

Si el cliente es la siguiente operacin u operaciones / instalaciones

subsecuentes el efecto debe ser establecido en trminos de desempeo de
producto o sistema, como:

No acelera No tiene forma

No se conecta No monta
No ensambla Daa el equipo
Arriesga al operador

12) Severidad: La severidad es una evaluacin de la seriedad del

efecto (listado en la columna anterior) del modo de falla potencial al cliente.
La severidad solo aplica al efecto. Si el cliente afectado por un modo de falla
es la planta de ensamble o el usuario del producto, la evaluacin de severidad
debe ser efectuado por el equipo de ingenieros de proceso de campo, con
experiencia o conocimiento. En estos casos, deben ser consultados el AMEF
de diseo, el ingeniero de diseo, y / o los ingenieros de manufactura o
ensamble La severidad debe ser estimada en una escala del 1 al 10.

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Criterios de evaluacin sugeridos:

Efecto Criterio: Severidad del efecto Ranking

Riesgoso - Puede peligrar la mquina o el operador de ensamble. Ranking muy alto cuando un modo de falla potencial
Sin afecta la seguridad de la operacin del vehculo y / o envuelve incumplimiento a regulaciones 10
advertencia gubernamentales. La falla ocurre sin advertencia
Riesgoso - Puede peligrar la mquina o el operador de ensamble. Ranking muy alto cuando un modo de falla potencial
Con afecta la seguridad de la operacin del vehculo y / o envuelve incumplimiento a regulaciones 9
advertencia gubernamentales. La falla ocurre con advertencia
Paro mayor en la lnea de produccin. El 100% del producto debe ser desechado. El vehculo / parte es
Muy alto 8
inoperable, perdida de la funcin primaria. El cliente esta muy insatisfecho

Paro menor en la lnea de produccin. El producto debe ser seleccionado y una parte (menor al 100%)
Alto 7
desechado. El vehculo es operable, pero se reduce el nivel de desempeo. El cliente esta insatisfecho
Paro menor en la lnea de produccin. Una parte (menor al 100%) del producto debe ser desechado (sin
Moderado seleccionar). El vehculo / parte son operables, pero algunas caractersticas de confort / equipo son 6
inoperables. El cliente experimenta inconformidad
Paro menor en la lnea de produccin. 100% del producto debe ser retrabajado . El vehculo / parte son
Bajo operables, pero algunas caractersticas de confort / equipo son operables a un nivel reducido de desempeo. 5
El cliente experimenta alguna inconformidad
Paro menor en la lnea de produccin. El producto debe ser seleccionado y una parte (menor al 100%)
Muy bajo retrabajado. Las caractersticas de forma y acabado / vibracin y ruido son no conformes. El defecto es 4
detectado por muchos clientes
Paro menor en la lnea de produccin. Una parte del producto (menor al 100%) tiene que ser retrabajada en
Menor la lnea, pero fuera de la estacin de trabajo. Las caractersticas de forma y acabado / vibracin y ruido son 3
no conformes. El defecto es detectado por el promedio de clientes
Paro menor en la lnea de produccin. Una parte del producto (menor al 100%) tiene que ser retrabajada en
Muy menor la lnea, pero fuera de la estacin de trabajo. Las caractersticas de forma y acabado / vibracin y ruido son 2
no conformes. El defecto es detectado por algunos clientes

Ninguno Sin efecto 1

13) Clasificacin: Esta columna debe ser usada para clasificar

cualquier proceso con caracterstica especial (por ejemplo, crtica, clave,
mayor, significante) para componentes, subsistemas o sistemas, que pueden
requerir controles adicionales del proceso. Si una clasificacin es identificada
en el AMEF de proceso, se debe notificar al ingeniero responsable del diseo,
ya que esto puede afectar los documentos de ingeniera relacionados con la
identificacin de la caracterstica de control.

14) Causa(s) Potencial(es) / Mecanismo(s) de falla: La causa potencial

de la falla se define en como puede ocurrir la falla, es descrito en trminos de
algo que puede ser corregido o puede ser controlado.

Enlista, hasta donde es posible, toda causa asignable para cada modo
potencial de falla. Si una causa es exclusiva a un modo de falla, por ejemplo,
si corregir la causa tiene un impacto directo en el modo de falla, entonces esta
parte del proceso de AMEF es completado. Sin embargo, algunas causas no

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son mutuamente exclusivas, y para corregir o controlar la causa debe ser
considerado, por ejemplo, un diseo de experimentos para determinar que
causas raz tienen la mayor contribucin y cuales pueden ser mas fcilmente
controladas. Causas de falla tpicas pueden incluir, pero no estn limitadas a:

Torque inapropiado Arriba, abajo

Soldadura inapropiada Actual, tiempo, presin
Tratamiento trmico inapropiado Tiempo, temperatura
Lubricacin inadecuada o sin lubricacin

Slo deben ser listados errores especficos o malas funciones (por

ejemplo, el operador falla al instalar el sello); no deben ser usadas frases
ambiguas (por ejemplo, error del operador, mal funcionamiento de la
mquina).

15) Ocurrencia (O): La ocurrencia es qu tan frecuentemente esta

proyectado que la causa especfica / mecanismo, pueda ocurrir (Listado en la
columna anterior). El nmero de ranking de ocurrencia debe ser establecido
como un valor.

Estima la ocurrencia en escala del 1 al10. Para este ranking slo

deben ser consideradas las ocurrencias resultantes en el modo de falla; no
deben ser consideradas fallas de medicin detectadas.

El siguiente sistema de ranking de ocurrencia debe ser usado para

asegurar consistencia. El Posible Rango de Fallas esta basado en el nmero
de fallas que es anticipado durante la ejecucin del proceso.

Si estn disponibles, deben ser usados los datos estadsticos de un

proceso similar para determinar el ranking dela ocurrencia. En todos los
dems casos, debe ser hecha una evaluacin subjetiva utilizando las
descripciones de la columna izquierda de la tabla, apoyados por datos
histricos disponibles de procesos similares.

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Criterio de evaluacin sugerido:

Probabilidad de falla Rangos de probabilidad de falla Cpk Ranking

Igual o mayor a 1 en 2 Menor a 0.33 10

Muy alta: La falla es inevitable
1 en 3 Igual o mayor a 0.33 9

1 en 8 Igual o mayor a 0.51 8

Alta: Generalmente asociada con
procesos similares o procesos
anteriores que a menudo fallan
1 en 20 Igual o mayor a 0.67 7

1 en 80 Igual o mayor a 0.83 6

Moderado: Generalmente asociado
con procesos similares o procesos
anteriores los cuales experimentan 1 en 400 Igual o mayor a 1.00 5
fallas ocasionales, pero no en
mayores proporciones
1 en 2,000 Igual o mayor a 1.17 4

Bajo: Fallas aisladas asociadas con

1 en 15,000 Igual o mayor a 1.33 3
procesos similares

Bajo: Fallas aisladas asociadas con

1 en 150,000 Igual o mayor a 1.50 2
procesos identicos

Remota: Sin fallas asociadas con

1 en 1,500,000 Igual o mayor a 1.67 1
procesos identicos

16) Controles del Proceso Actuales: Los controles del proceso actuales
son descripciones de los controles que actualmente previenen hasta donde es
posible, el modo de falla o detectan si el modo de falla debe ocurrir. Estos
controles pueden ser dispositivos a prueba de error, o control estadstico del
proceso (CEP). La evaluacin puede establecerse en la operacin indicada o
en operaciones subsecuentes. Hay tres tipo s de control de proceso a
considerar, los cuales son:

(1) Prevencin de la causa / mecanismo o modo de falla / efecto de la

ocurrencia, o reduce su rango de ocurrencia.
(2) Detectar la causa / mecanismo e implementa acciones correctivas,
y
(3) Detecta el modo de falla

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Sea recomienda usar controles del tipo (1), si es posible; despus usar
controles tipo (2) y por ultimo usar controles tipo (3). Los rankings de
ocurrencia inicial pueden ser afectados por los controles tipo (1) previstos
como parte del diseo. La deteccin inicial de rankings se debe basar en los
controles actuales de tipo (2) y tipo (3), de los procesos actuales.

17) Deteccin (D): La deteccin es una evaluacin de la probabilidad

de que los controles de proceso tipo (2) actuales, listados en la columna 16,
detectarn un mecanismo / causa potencial, o la probabilidad de que los
controles del proceso tipo (3) detecten el subsecuente modo de falla, antes de
que la parte o componente salgan a la operacin de manufactura o a la planta
de ensamble. Se usa una escala del 1 al 10. Se asume que la falla ha
ocurrido y entonces se evala la habilidad de los Controles Actuales del
Proceso para prevenir el embarque de partes que tienen este modo de falla o
defecto. No se debe asumir automticamente que el ranking de la deteccin es
bajo por que la ocurrencia es baja (por ejemplo cuando se usan cartas de
control), pero se debe evaluar la habilidad del control del proceso para
detectar modos de falla de baja frecuencia o prevenir que el producto pase a la
siguiente etapa del proceso.

No son deseables verificaciones de calidad aleatorias para detectar la

existencia de un defecto aislado y no debe influenciar el ranking de deteccin.
El muestreo basado en bases estadsticas es un control de deteccin vlido.

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Criterio de evaluacin sugerido
Criterio: La habilidad de que la existencia de un defecto sea detectadas por lo socntroles del
Deteccin proceso antes de la operacin siguiente o subsecuente, o antes de que la parte o componentes Ranking
salgan a la instalacin de manufactura o ensamble

Casi Imposible No se conocen controles disponibles para detectar el modo de falla 10

Muy Remoto Probabilidad muy remota de que los controles actuales detecten el modo de falla 9

Remoto Probabilidad remota de que los controles actuales detecten el modo de falla 8

Muy bajo Muy baja probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla 7

Bajo Baja probabilidad de que los controles actuales detecten el modo de falla 6

Moderado Probabilidad moderada de que los controles actuales detecten el modo de falla 5

Moderadamente
Probabilidad moderadamente alta de que los controles actuales detecten el modo de falla 4
Alto

Alto Probabilidad alta de que los controles actuales detecten el modo de falla 3

Muy Alto Probabilidad muy alta de que los controles actuales detecten el modo de falla 2

Siempre
Los controles actuales siempre detectan el modo de falla. 1
Detectable

18) Nmero de Prioridad de Riesgo (NPR): El Nmero de Prioridad

de Riesgo es el producto de los rankings de Severidad (S), Ocurrencia (O) y
Deteccin (D).

NPR = (S) X (O) X (D)

Este valor debe ser usado para prioritizar las acciones del proceso (por
ejemplo en un diagrama de pareto). El NPR debe estar entre el 1 y el
1,000. Para los NPRs mas grandes el equipo debe asegurar la reduccin del
riesgo calculado mediante acciones correctivas. Generalmente, conforme al
NPR resultante, debe darse especial atencin cuando la severidades alta.

19) Acciones recomendadas: Cuando los modos de falla han sido

ordenados por su NPR, la accin correctiva debe ser dirigida primero a los
rankings mas altos y a las caractersticas crticas. Si, por ejemplo, las causas

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Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)
no son totalmente entendidas, la accin recomendada debe ser determinada
por un diseo de experimentos estadstico (DOE). La intencin de cualquier
accin recomendada es reducir los rankings de severidad, ocurrencia y / o
deteccin. Si no se recomiendan acciones para una causa especfica, se indica
esto escribiendo NINGUNA en esta columna.

En los casos en los cuales el efecto de un modo de falla potencial

puede ser peligroso para el personal de manufactura / ensamble, se deben
tomar acciones correctivas para prevenir el modo de falla por medio de la
eliminacin o control de la(s) causa(s), o debe ser especificada la proteccin
apropiada para el operador.

Es necesario tomar acciones correctivas positivas especificas con

beneficios cuantificables, recomendacin de acciones a otras actividades y el
seguimiento de todas las recomendaciones no puede ser postergado. Un
AMEF de proceso bien desarrollado puede ser de un valor limitado sin
acciones correctivas positivas y efectivas. Es responsabilidad de todas las
actividades afectadas el implementar programas efectivos de seguimiento y
documentar todas las recomendaciones.

Acciones como las siguientes deben ser consideradas:

- Se requiere una revisin al proceso y / o diseo, para reducir la

probabilidad de ocurrencia. Puede ser implementado un estudio de accin
orientada del proceso usando mtodos estadsticos con retroalimentacin o
informacin a las operaciones apropiadas para mejora continua y prevencin
de defectos.

- Slo una revisin del diseo y / o proceso puede traer una reduccin
en el ranking de severidad.

- Se requiere una revisin del diseo y / o proceso para incrementar la

probabilidad de deteccin. Generalmente, mejorar los controles de deteccin
es costoso e inefectivo para la mejora de la calidad. Incrementar la frecuencia
de los controles de calidad no es una accin correctiva positiva y solo puede
ser utilizada como medida temporal, se requiere una accin correctiva
permanente. En algunos casos, puede ser requerido un cambio al diseo de
una parte especfica, para apoyar en la deteccin. Los cambios al sistema de
control actual deben ser implementados para incrementar esta probabilidad.

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 Anlisis del Modo y Efecto de Falla Potencial en Procesos de
Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)
Sin embargo, el nfasis debe ser puesto en la prevencin de defectos (por
ejemplo, reduciendo la ocurrencia), ms que la deteccin de ellos.

20) Responsable y fecha objetivo de cierre (Para la Accin

Recomendada): Escriba el responsable individual y la organizacin para la
accin recomendada, y la fecha objetivo de cierre.

21) Acciones Tomadas: Despus de que una accin haya sido

implementada, escriba una descripcin completa de la accin y le fecha de
efectividad.

22) NPR Resultante: Despus de que las acciones correctivas han sido
identificadas, estimar y registrar el ranking resultante de ocurrencia, severidad
y deteccin. Calcular el NPR resultante. Si no se han tomado acciones, no
llene el NPR Resultante y deje las columnas en blanco.

Todos los NPRs resultantes deben ser revisados y si es necesaria

alguna accin, repita del paso 19 al 22.

Seguimiento: El ingeniero del proceso es responsable de asegurar que

las acciones recomendadas sean implementadas. El AMEF es un documento
vivo y debe reflejar siempre el ultimo nivel del diseo, as como las ultimas
acciones relevantes, incluyendo aquellas que ha ocurrido despus del inicio de
produccin.

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Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)
Apndice A

Muestra de Carta de Flujo de Evaluacin de Riesgo de

AMEF de Proceso

(Aplicacin de cera dentro de la puerta)

Etapas del proceso Auditoria de riesgo

1) Tomar el aplicador de cera Riesgo bajo

2) Abrir la puerta del vehculo Riesgo Bajo

*3) Insertar la pistola y Riesgo alto

presionar el gatillo por 12
segundos mientras se aplican
tres lneas de cera

4) Mantenga oprimido el gatillo Riesgo medio

por tres segundos

5) Separe la pistola Riesgo medio

6) Cierre la puerta del vehculo Riesgo bajo

7) Ponga la pistola sobre el Riesgo bajo

soporte

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 Analisis del Modo y Efecto de Falla Potencial (AMEF de Proceso) AMEF Nmero

Descripcin Responsable del proceso Pgina De

Ao modelo / Vehculo (s) Fecha de elaboracin Preparado por

Equipo de trabajo Fecha del AMEF

Requerimient Responsable Resultados de las Acciones

os del proceso Causa(s) y fecha Tomadas
/ Efectos Potencial(es) Controles del objetivo de
Modo de falla Acciones
Potenciales / Proceso cierre (Para la

NPR
potencial recomendadas Acciones
de la Falla Mecanismo(s) Actuales Accin

Severidad
Deteccin

Ocurrencia
NPR

Clasificacin
Funciones de falla Recomendada Tomadas

Severidad
Deteccin

Ocurrencia
)
Apndice B

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Formato de AMEF de Proceso
Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)
Anlisis del Modo y Efecto de Falla Potencial en Procesos de
 Analisis del Modo y Efecto de Falla Potencial (AMEF de Proceso) AMEF Nmero 1450

Descripcin Puerta Front. Der. / H8HX-000-A Responsable del proceso Ingeniera Chasis / Ensamble Pgina 1 De 1

Ao modelo / Vehculo (s) 1998 / Lion 4dr Fecha de elaboracin 26-Ago-97 Preparado por J. Ford - X6521 - Ensamble

Equipo de trabajo A. Tate, Ingeieria Chasis, J. Smith- OC, R. James, Produccin, J.Jones, MantenimientoFecha del AMEF 09-Nov-96

Requerimient Responsable Resultados de las Acciones

os del proceso Causa(s) y fecha Tomadas
/ Efectos Potencial(es) Controles del objetivo de
Modo de falla Acciones
Potenciales / Proceso cierre (Para la

NPR
potencial recomendadas Acciones
de la Falla Mecanismo(s) Actuales Accin

Severidad
Deteccin

Ocurrencia
NPR

Clasificacin
Funciones de falla Recomendada Tomadas

Severidad
Deteccin

Ocurrencia
)
Aplicacin Cobertura Deterioro de 7 Insercin 8 Verificacin 5 280 Incluir un Ing. de Man. Se incluy 7 2 5 70
Apndice C

manual de insuficiente la vida de la manual de la visual cada verificador 15-Jul-97 verificador en

cera dentro de cera sobre puerta cabeza hora, 1 automtico de la lnea
de la puerta la superficie ocasionando: dosificadora muestra de espesor a la
especificada no apretada lo espesor de pistola
- Apariencia suficiente- capa (con
insatisfactoria mente fuerte medidor de Depositador Ing. de Man. Se rechaz
por oxido espesores) de cera 15-Ago-97 por

16 de16
sobre la automtico complejidad
pintura con el de puertas
paso del diferentes en
tiempo la misma lnea
Muestra de AMEF del Proceso

- Prdida de
funcin en el
interior de la
puerta
Manufactura y Ensamble (AMEF de Proceso)
Anlisis del Modo y Efecto de Falla Potencial en Procesos de