Mquinas Rozadoras

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MQUINAS ROZADORAS
1. Introduccin
Dentro de la amplia gama de la maquinaria de excavacin que se utiliza en el avance de
tneles y galeras se encuentran las rozadoras, que son tambin conocidas por otros
nombres como minadores, mquinas de ataque puntual, etc.
La primera aplicacin de las rozadoras tuvo lugar a finales de los aos 40 en la
preparacin y explotacin de minas de carbn. Aquellas mquinas eran de poco peso y
potencia y, por consiguiente, de uso limitado.
La necesidad de encontrar respuesta a diferentes requerimientos como: alcanzar
producciones o rendimientos instantneos de corte elevados, arrancar econmicamente
rocas duras, realizar distintos tipos secciones (abovedadas, circulares, etc) que
permitieran avanzar galeras y tneles en zonas con grandes presiones o malas
condiciones de techo llev a nuevas concepciones, tanto en lo referente al principio de
corte de las rocas como al diseo del propio minador, dando lugar a la aparicin y
rpida evolucin de nuevos equipos, que han extendido su empleo tanto a la minera
como a la obra pblica.

Fig. 1. Vista general de una rozadora con cabeza de corte tipo ripping
(Dosco Mining and civil tunnelling machines)

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1.1. mbito de utilizacin

Hoy en da la excavacin de tneles con rozadoras o minadores se realiza generalmente
en terrenos de resistencia media-blanda y obras de longitudes pequeas, inferiores a los
dos kilmetros, donde no son rentables los sistemas de seccin completa por la reducida
dimensin de los proyectos, y en zonas de rocas medias-duras, en competencia con la
perforacin y voladura, cuando existen restricciones ambientales que impiden la
aplicacin de ese mtodo.
En ocasiones, constituye un complemento adecuado a las mquinas de seccin total,
para conseguir secciones finales de determinadas obras, por ejemplo una caverna,
imposibles de conseguir a seccin completa por razones de coste.

Fig. 2 . Vista de una rozadora actuando sobre el frente (Dosco Mining and civil tunnelling machines)

2. Caractersticas generales
Las rozadoras son mquinas excavadoras que tienen un diseo modular, como
consecuencia de que en muchos casos es preciso su montaje o reparacin en espacios
cerrados de dimensiones reducidas.
Bsicamente, realizan su trabajo mediante una cabeza giratoria, provista de
herramientas de corte que inciden sobre la roca, y que va montada sobre un brazo
monobloque o articulado. Adems cuenta con un sistema de recogida y transporte de
material que lo evacua desde el frente de arranque hacia la parte trasera de la mquina.
Todo el conjunto va montado sobre un chasis mvil de orugas.
A continuacin se describen los componentes principales de una rozadora

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Fig. 3. Elementos que constituyen una mquina rozadora (Garca, 1997)

2.1. Chasis y tren de rodaje

El chasis sirve de soporte y elemento de ensamblaje de las distintas partes de la
mquina. Est montado sobre orugas que garantizan la estabilidad y permiten el
desplazamiento.
Las partes del bastidor son de construccin robusta, las cadenas de orugas suelen ir
accionadas aisladamente a travs de unos reductores de retencin automtica por
motores elctricos.
Las velocidades de traslacin no suelen ser superiores a los 5 m/min. Con lo que, a la
hora de transportarla se puede desacoplar las ruedas de transmisin de cada una de las
cadenas y de esta manera es posible remolcarla de forma rpida.
2.2. Brazo y dispositivo de giro
El brazo est compuesto, adems de por el propio elemento estructural, por el motor, el
reductor de ruedas dentadas epicicloidal o planetario, directamente acoplado, y la propia
cabeza de corte. Existen brazos con diseo monobloque y tambin articulados.
La vibracin del brazo durante el corte depende de su estabilidad global, tanto vertical
como horizontal. La estabilidad vertical, que afecta al corte ascendente y en elevacin,
depende de la longitud en voladizo del brazo (C). La estabilidad lateral depende de la
anchura de la base de montaje (B) del brazo sobre el dispositivo de giro.

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El dispositivo de giro efecta los movimientos del brazo rozador montado sobre ste
mismo y a la vez representa la unin principal con el bastidor. Las partes principales del
dispositivo de giro suelen ser: el llamado puente, con el mecanismo para movimientos
horizontales y la caja del rodamiento axial con la brida, el soporte del brazo rozador y el
mecanismo para el movimiento vertical.
El movimiento horizontal del brazo se efecta generalmente por dos cilindros
hidrulicos de movimientos opuestos, aunque antiguamente se hacia mediante un
sistema de pin dentado y cremallera, y el movimiento vertical por dos cilindros
hidrulicos que actan sobre el soporte del brazo rozador.

Fig. 4. Diseo de un brazo cortador de roca dura (Dosco Mining and civil tunnelling machines)

2.3. Equipo elctrico

El equipo elctrico comprende los motores, el dispositivo de mando, los cables y la
instalacin de alumbrado. Puede ser en muchos modelos de tipo normal o anti-gris.
La potencia de los motores elctricos es transmitida a los distintos rganos de la
rozadora por medio de reductores, que determinan la velocidad de funcionamiento de
los mismos (velocidades de giro de la cabeza, de los brazos de recogida, del
transportador de racletas y velocidad de desplazamiento).

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Los motores son robustos y suelen ir refrigerados por agua. Segn el fabricante, los
minadores disponen de motores elctricos independientes que accionan cada rgano o
funcin de la mquina o, por el contrario, un nmero reducido proporciona la potencia
necesaria para el accionamiento de todas las funciones de la mquina.
2.4. Sistema hidrulico
El equipo hidrulico est compuesto por las bombas, el depsito hidrulico, las
conducciones rgidas y flexibles, y los instrumentos necesarios de control y regulacin.
Las bombas arrastradas por un motor elctrico, proporcionan al fluido hidrulico la
presin y caudal adecuados para el accionamiento de embragues, motores y cilindros
hidrulicos. Los cilindros posibilitan distintos movimientos a la rozadora, tales como el
giro de la cabeza de corte y transportador de racletas, elevacin y descenso de la cabeza
de corte, plataforma de carga y brazos cargadores, etc.
El aceite hidrulico que se utiliza normalmente es del tipo difcilmente inflamable y los
sistemas funcionan con presiones bajas (no superan por lo general los 20 MPa).
2.5. Cabeza de corte
En las rozadoras de brazo o de ataque puntual, donde toda la potencia del motor de corte
y el peso de la propia mquina se aplican a un nico til de corte, se distinguen dos
sistemas de trabajo, segn la configuracin geomtrica del movimiento de la cabeza de
corte:

Cabeza de eje longitudinal o axial (milling). En este diseo el eje de giro es

perpendicular al frente de excavacin, estando las picas montadas sobre una
hlice dispuesta en forma similar a la de un sacacorchos (ver Fig. 3).
Mirando a la mquina desde detrs, la cabeza parece girar en sentido antihorario.
Durante el trabajo en arco ascendente, slo una pica permanecer en el plano
aproximado de la seccin transversal y describir una curva cicloide. Las
velocidades tpicas de la cabeza cortadora varan entre 20 y 65 RPM.
La fuerza de corte se aplica lateralmente, por lo que no se aprovecha todo el
peso del equipo como fuerza de reaccin. En rocas duras se debe disponer de
unos gatos o cilindros hidrulicos de apoyo para absorber los momentos de giro
producidos por el brazo de corte.

Fig. 3. Cabeza de corte axial tipo milling (Garca, 1997)

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Cabeza de eje transversal (ripping). Las cabezas giran alrededor de un eje

paralelo al frente. Intervienen tres fuerzas en el arranque por parte de las picas.
Si se mira a la mquina desde la parte posterior, las cabezas parecen girar hacia
delante, alejndose del observador (ver Fig. 4).
En los modos de trabajo ascendente y descendente, una pica individual
describir una cicloide. Sin embargo, en el modo de trabajo en arco, la
trayectoria descrita ser una espiral.
Las velocidades tpicas de las cabezas varan entre 45 y 100 RPM.
El par de corte es proporcionado por el motor que acciona la cabeza de corte. La
fuerza horizontal se ejerce con el giro del brazo y la fuerza vertical con el peso
de la rozadora.
El par de corte y la fuerza vertical aplicados en las picas realizan los surcos en la
roca, mientras que la fuerza horizontal provoca la rotura de la misma entre ellos.
Si la roca es blanda, las picas penetran con facilidad y varios tiles cortan
simultneamente, consiguindose un rendimiento elevado. Si la roca es muy
dura, en cada instante solamente una pica est en contacto con el frente,
aprovechando as toda la potencia del motor de corte, todo el peso de la mquina
como fuerza de reaccin y toda la fuerza de giro del brazo.

Fig. 4. Cabeza de corte transversal tipo ripping (Garca, 1997)

Debido a la forma diferente de corte, cada tipo de cabeza presenta una serie de ventajas
e inconvenientes. Desde el punto de vista de la estabilidad, en las cabezas transversales
no existe casi empuje lateral, la reaccin precisa para el corte, que tiende a limitar al
equipo en dicha direccin. Si no es suficiente la proporcionada por la propia friccin del
tren de rodaje con las orugas ser necesario, por ejemplo, disponer de cilindros
hidrulicos estabilizadores, que anclen la mquina a los hastiales. Por este motivo, si no
se cuenta con esos cilindros horizontales, los equipos de cabeza axial requieren un 20%
ms de peso que los de cabeza transversal para la misma potencia de corte.
El perfilado de las excavaciones es mucho ms perfecto con las cabezas axiales que con
las transversales, ya que stas producen pequeas sobreexcavaciones por la propia
geometra de las cabezas y, consecuentemente, un contorno menos regular, Fig. 5

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Fig. 5. Perfiles de excavacin de ambos tipos de cabezas de corte

Fig. 6. Sistemas de trabajo con cabeza axial y transversal

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En cuanto al rendimiento, si el equipo de cabeza axial se tiene que anclar a los hastiales
el rendimiento es del orden del 25% inferior que con un minador de cabeza transversal,
debido a los tiempos muertos destinados a la operacin de anclaje. En caso contrario, las
cabezas axiales avanzan mejor que las transversales, ya que al ser ms estrechas
penetran muy bien en el frente y, una vez dentro de la roca, al poder cortar en cuialquier
direccin se aprovechan mejor las partes dbiles del macizo rocoso para efetuar el
arranque, razn por la cual su longitud suele ser mayor que su dimetro. Son pues ms
aptas para el empleo de tcnicas de arranque selectivo con estratos o capas de potencia
media.
Con cabezas transversales la penetracin es ms difcil, por lo que no se suele superar
los 2/3 de dimetro de las mismas. As, el rendimiento de ambos tipos de equipos, a
igualdad de dimetro, es normalmente mayor con cabezas axiales, salvo que estas
unidades tengan que anclarse.
2.6. Sistema de recogida y carga
Los sistemas de recogida y carga del material rocoso arrancando del frente son distintos
en la diferentes mquinas rozadoras que existen, pero bsicamente se dispone de cuatro
tipos:

Brazos recolectores: el material arrancado cae sobre una plataforma y es

dirigido mediante unos brazos hacia el transportador de racletas que lo evacua
(vase Fig. 7a). Es adecuado para materiales hmedos y pegajosos, entrelazados
y en forma de bloques.

Ruedas recolectoras: Es un dispositivo de ruedas giratorias con varios brazos en

posicin radial, que al girar entre si en sentido contrario dirigen el material
rozado hacia el transportador (Fig. 7b).

Discos giratorios: Consisten en dos discos con nervaduras que al girar en

sentido contrario envan al material suelto hacia el transportador. Sus
aplicaciones son las mismas que las del sistema de ruedas giratorias con brazos,
(Fig. 7c).

Cargador de racletas: El material suelto si es poco abrasivo y presenta pocos

bloques puede ser cargado con uno o dos carruseles continuos de racletas unidas
por cadenas (Fig. 7d).

Sistemas especiales: Existen rozadoras con brazo rozador y recolector, en el que

la cabeza de corte al irse desplazando de abajo a arriba, a la vez que corta, carga
el material sobre un transportador central de racletas montado sobre el mismo
brazo.

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Fig. 7. Distintos dispositivos de carga del material rozado

La mayora de los sistemas de carga van montados sobre una plataforma o rampa de
carga, que puede ser subida y bajada hidrulicamente, e incluso en algunos modelos
avanzarse hidrulicamente.
Los transportadores de cadenas, uno o dos, suelen ir montados en el centro o en los
laterales de las mquinas y estn accionados por reductores colocados en el extremo de
descarga.
La velocidad de estos transportadores suele ser inferior a 1 m/s.
2.7. Consola de control
La consola de control se sita a un lado o, ms frecuentemente, en el centro de la
mquina, teniendo el operador una buena visin de los movimientos durante el corte.
Un gran nmero de equipos disponen actualmente de un sistema de control y alineacin
de la excavacin, que permiten un trazado exacto de la obra, as como una eliminacin
de las sobreexcavaciones cuya repercusin en el revestimiento de hormign es bastante
grande.
Algunas unidades disponen de hasta cuatro modos de operacin: manual, que permite el
corte fuera del perfil requerido por la seccin del tnel; semiautomtico, en el que cual
el ordenador de abordo evita cortar por fuera del perfil establecido; automtico, en el
cual el ordenador realiza el acabado del corte del perfil y el corte programado, en el

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cual el ciclo es optimizado a partir de datos obtenidos en un sistema de almacenamiento

de memoria.
La inclinacin y el cabeceo lateral de la mquina son medidos por inclinmetros y la
alineacin por medio de un rayo lser posicionado hasta 300 m por detrs de la
mquina.
2.8. Otros componentes adicionales
Muchas rozadoras montan en el extremo posterior del bastidor un dispositivo de apoyo
hidrulico. ste es capaz de levantar el peso total de la mquina, tanto en unin con la
plataforma de carga bajada, como por el slo. Este apoyo es til, sobre todo en terrenos
irregulares.
En ocasiones se montan otros componentes sobre la propia mquina, como son:

Equipo para la perforacin de taladros y colocacin de bulones

Placa para el manejo de perfiles de entibacin, etc.

3. Herramientas de corte
Las herramientas de corte o picas son las encargadas de efectuar la rotura o
desgarramiento de la roca, al aplicar en un punto de la misma la energa desarrollada por
la mquina.
Las picas estn compuestas por un vstago o mango de acero, con formas diferentes
segn los tipos, que es la parte que se introduce en el bloque portapicas, y por la punta,
en el extremo opuesto, que es el elemento de metal duro que va a estar en contacto con
la roca.

3.1. Tipos de picas

En los que se refiere a los tipos de herramientas, existen dos clases: picas radiales y
picas tangenciales. Las primeras se utilizan casi exclusivamente en el arranque de rocas
blandas, y se caracterizan por tener un filo de corte constituido por una pastilla de
carburo de tungsteno o widia.
Las picas tangenciales tienen una forma cnica, y estn especialmente diseadas para
soportar la friccin con la roca, de ah que tambin se denominen picas lapicero o
autoafilantes.
La eleccin del tipo de pica depende de la dureza y abrasividad de la roca, as como de
la potencia de la cabeza de corte.

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3.2. Colocacin de las picas

Centrndose en las picas cnicas, su posicin sobre las cabezas de corte y su relacin
con la superficie de roca a cortar queda definida por los siguientes ngulos:
a) ngulo de ataque: el ngulo de ataque es el ngulo formado por el eje de la pica y el
plano que pasa por el vrtice de la misma y el eje de la cabeza de corte, medido en el
vrtice de la pica, Fig. 9a.
Se recomienda un valor de 45, debiendo ser negativa la tolerancia de fabricacin (2).
En funcin del dimetro de las cabezas de corte, se tendrn diferentes ngulos de
ataque. Las soldaduras o los revestimientos (cuas) son los mtodos utilizados para la
alineacin del bloque al ngulo correcto. Este ngulo es el ms importante para la
rotacin de la pica cnica, la penetracin en la roca y la economa de corte.
b) ngulo de oblicuidad o sesgo: el ngulo de oblicuidad es el formato por un plano
que pasa por el eje de la pica y es normal a la placa base del portapicas y un plano
normal al eje de corte y la direccin de rotacin de la cabeza, medido en el vrtice de la
pica, Fig. 9b. El ngulo de oblicuidad debe tener un valor entre 5 y 10.
Actuando en combinacin con el ngulo de ataque, el ngulo de oblicuidad aumenta la
tendencia giratoria de la pica cnica.
c) ngulo de basculamiento: el ngulo de basculamiento es el formado por un plano
que pasa por el eje de la pica, y es normal a la placa base del portapicas, y un plano
normal al eje de la cabeza de corte y la direccin de rotacin de ste, medido en la lnea
central de la placa base del portapicas, Fig. 9c.
El basculamiento de los portapicas (adems de la inclinacin motivada por la forma del
cuerpo) es necesario, especialmente en la zona de corte. El ngulo requerido en cada
caso depender del tamao de la cabeza de corte y de la combinacin portapicas/pica
que se utilice.

Fig. 9. ngulos de ataque, oblicuidad y basculamiento

Por otro lado, es interesante analizar la influencia de estos ngulos sobre el corte y la
fuerza de impulso transversal producida por la mquina. La experiencia demuestra que
el consumo de corriente elctrica es mnimo cuando el ngulo de ataque es de 45,
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incluso para diferentes ngulos de oblicuidad. Tambin se ha constatado que la fuerza

de accionamiento transversal de la mquina (giro del brazo), tiene su valor mnimo
cuando el ngulo de ataque es de 45 y el ngulo de oblicuidad est comprendido entre 5
y 10.

3.3. Nmero y tamao de las picas

Con respecto al nmero de picas con que ha de estar equipada una cabeza de corte, en
general, se puede decir que debe ser el menor posible, pero con el mejor desarrollo, es
decir, tantas picas como sean necesarias para obtener una forma de corte uniforme por
utillaje y un funcionamiento suave y continuado de la mquina. El aumento del nmero
de picas ocasiona un descenso en el rendimiento de corte y propulsin, as como una
mayor generacin de polvo, mientras que la disminucin en el consumo de picas es
mnima. Por otra parte, una reduccin importante del nmero de picas tiene como
consecuencia un mayor esfuerzo especfico para las restantes, una reduccin de su vida
de servicio y la produccin de vibraciones perjudiciales en la cabeza de corte y en el
minador.
La longitud normal de cabeza de la pica (calibre) es de 64 a 68 mm. Este calibre ha
demostrado su eficacia en condiciones difciles de corte (resistencia no inferior a 100
MPa); en condiciones ms blandas, una extensin del calibre de 13 mm aproximadamente resulta ms ventajosa para obtener un rendimiento de corte mayor.
Por otro lado, en la Fig. 10 se muestra de forma esquemtica la relacin entre el
consumo de picas y resistencia de la roca con respecto a la eficacia de corte, utilizando
para ello distintos dimetros de punta de carburo. La trayectoria de las curvas est
trazada de forma aproximada y solamente est destinada a mostrar la tendencia. Resulta
muy difcil prever el rendimiento de corte y el consumo de picas, dado el cambio
constante de factores, tales como las caractersticas geolgicas, la resistencia de la roca,
su tenacidad, el contenido en minerales abrasivos, diaclasas y fisuracin.
Tambin tienen importancia las caractersticas del propio minador empleado y la
experiencia del operario que lo maneja.
Si se usan puntas de carburo de menor dimetro, al aumentar la resistencia de la roca, el
consumo de picas aumenta rpidamente, mientras que el rendimiento de corte slo se
reduce moderadamente. Por el contrario, si se emplean puntas mayores de carburo, al
aumentar la resistencia de la roca, el consumo de picas aumenta ligeramente, mientras
que el rendimiento muestra una mayor tendencia a la disminucin.
Segn esto, se puede decir que, en general, resulta ms econmico utilizar puntas de
carburo de menor dimetro al disminuir la resistencia de la roca. Debido a la escasa
resistencia a la penetracin, el rendimiento de corte se mantiene alto y el consumo de
picas resulta soportable.
Por otra parte, es aconsejable emplear puntas de carburo de mayor dimetro al aumentar
la resistencia de la roca, ya que la vida de las picas en servicio es ms crtica desde el
punto de vista econmico que la disminucin del rendimiento de corte.

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Fig. 10. Relacin entre el consumo de picas y rendimiento de corte con

la resistencia de la roca (Garca, 1997)

3.4. Portapicas
Los portapicas son elementos que, soldados a la cabeza de corte, permiten fijar a la
misma el utillaje de corte. Las picas se pueden colocar, por medio de sus mangos, con
anillos de retencin o por medio de grapas anulares de montaje rpido.
Con objeto de reducir el desgaste en los orificios de sujecin de los portapicas, tambin
se fabrican stos con casquillos insertados de acero de gran resistencia y tenacidad.

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3.5. Corte con chorro de agua

Con el fin de reducir el polvo generado durante la excavacin, las cabezas de corte van
provistas de sistemas de pulverizacin o aspersin de agua.
En la actualidad, los chorros de agua juegan un papel mltiple importante, ya que han
demostrado ser muy eficientes:

Reducen en algunos casos hasta el 95% el polvo generado durante el corte.

Aumentan la duracin de las picas gracias a la refrigeracin de las mismas.
Reducen las chispas que pueden producir ignicin en atmsferas explosivas.
Aumentan los rendimientos de arranque en determinadas circunstancias.
Disminuyen las vibraciones de la mquina.

Los diseos de los dispositivos de aspersin han evolucionado con el tiempo, llegndose
a la tercera generacin de los mismos en los que se trabaja a altas presiones, entre 20 y
70 MPa.
En la Fig. 11 puede verse un esquema de uno de estos dispositivos dentro del cuerpo de
un portapicas. Cuando la pica entra en contacto con la roca su mango acta sobre una
vlvula, que al abrirla permite el paso de agua para que salga un chorro por detrs del
punto de contacto de la pica.
Este sistema tiene la ventaja de que slo se consume agua cuando las picas entran en
contacto con la roca a cortar.

Fig. 11. Sistema de chorro de agua

Los caudales de agua por pica, cuando se usan sistemas de media presin (15 a 20
MPa), oscilan entre 40 y 60 l/min.

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4. Tipos de rozadoras
La continua evolucin en el diseo de las rozadoras para dar respuesta a los diferentes
trabajos de arranque, tanto en minera como en obra civil, ha dado lugar a diferentes
grupos de mquinas, que se describen a continuacin.
4.1. Rozadoras de brazo
Estas mquinas estn dotadas de un brazo rozador mvil, en cuyo extremo est montada
la cabeza de corte o pia, portadora de las herramientas de corte. El otro extremo va
acoplado a un dispositivo o torreta giratoria que permite movimientos del brazo a
izquierda y derecha, mientras que con unos cilindros hidrulicos se realiza la elevacin
y el descenso del mismo. La combinacin de ambos movimientos permite a la cabeza de
corte barrer todo el frente.

Fig. 12. Minador de brazo (Dosco Mining and civil tunnelling machines)

4.2. Rozadora de tambor

En estos equipos el rgano de corte es un cilindro horizontal, tambor de corte, que gira
alrededor de un eje paralelo al frente, y sobre el que va acoplada una hlice portadora de
picas.
La fuerza necesaria para la penetracin, que se efecta en el techo, es conseguida
mediante las orugas, que empujan a toda la mquina contra el macizo rocoso. Una vez
conseguida esa penetracin, se arranca en descenso, tirando del tambor hacia abajo con
los cilindros hidrulicos principales.

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El empleo de estas mquinas est muy extendido en la minera de rocas blandas: carbn,
potasa, hierro, etc.
4.3. Rozador de cadenas
En estos minadores la cabeza de corte est constituida por un cuerpo portador de una
serie de cadenas de corte sobre las que estn colocados los elementos portapicas. Va
montada sobre un carro impulsado hidrulicamente que desliza sobre el chasis y
proporciona el empuje necesario para efectuar la penetracin en el frente.
Primero se arranca el muro, permaneciendo el minador fijo sobre sus orugas, y
posteriormente se excava en sentido ascendente. Completada la roza vertical, el carro
retrocede y mediante un dispositivo giratorio de accionamiento hidrulico se coloca la
cabeza al lado de la roza anterior para iniciar un nuevo ciclo. Mediante sucesivas
pasadas se cubre toda la seccin definida para el avance.
La evolucin de estas mquinas se detuvo hace varias dcadas, al haber sido superadas
sus prestaciones por los otros tipos de rozadoras.

Fig. 13. Rozadora de cadenas

4.4. Equipos especiales

En el mercado existen rozadoras especiales diseadas para realizar trabajos especficos.
Entre stos se pueden citar los pequeos minadores con brazo articulado y giratorio (ver
Fig. 14), destinados a la apertura de galeras muy pequeas con anchura entre 2.5 y 4.5
m y alturas entre 2 y 3.4 m.
Tambin, en diferentes proyectos, se usan mquinas constituidas por una excavadora
hidrulica y un brazo cortador, Fig. 15. En estos casos, al no disponer de un sistema de
carga, es preciso contar con un equipo cargador del escombro (Fig. 16).

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Fig. 14. Miniminador (Miliarium.com)

Fig. 15. Excavadora con brazo cortador (Mining Technology)

Por ltimo, existen algunos diseos especiales en los que por ejemplo se ha montado un
brazo rozador a una pala LHD sin el cazo, y se ha complementado con dos gatos
hidrulicos de apoyo para mejorar la estabilidad del equipo durante el trabajo, Fig. 17.

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Fig. 16. Sistema de carga con equipo de desescombro (Garca, 1997)

Fig. 17. Rozadora sobre ruedas

5. Criterios de seleccin de rozadores

Actualmente, las rozadoras en el mercado pueden clasificarse en cuatro categoras, en
funcin de su peso en servicio y dimensiones geomtricas correspondientes:

Pequeos, con un peso de unas 10 T y aptos para el avance de pequeas galeras.

Medios, con un peso entorno a las 30 T.
Grandes, con un peso alrededor de 50T.
Muy grandes, con pesos superiores a 70 T.

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Los factores que hay que considerar en la eleccin de un minador son numerosos,
pudindose agrupar en las siguientes reas:
1. Geometra de la excavacin
2. Caractersticas de las rocas a excavar. Rendimiento de corte y consumo de picas.
3. Otros factores.
Seguidamente se comentan algunos de estos factores.
5.1. Geometra de la excavacin
El glibo del tnel o galera a excavar determina las dimensiones mximas de las
rozadoras que se pueden emplear.
Si la excavacin se realiza en una sola fase, la rozadora deber elegirse de modo que la
altura mxima de corte sea igual o menor que la altura de la seccin a excavar. No
obstante, cuando la excavacin se realiza por fases o a seccin partida intervendr en la
eleccin el glibo de la fase con seccin mnima.
El problema se suele dar en secciones pequeas, inferiores a los 30 m2, donde la
envergadura y peso del minador no permiten la instalacin de la potencia demandada
por la roca. As, por ejemplo, en secciones de 15 m2 se puede trabajar con mquinas
integrales a seccin completa con potencias de corte de 500 KW, potencia propia de
minadores de mas de 70 T, inaplicables en estas secciones.
5.2. Caractersticas geomecnicas de las rocas
El peso y la potencia de la rozadora dependen en gran medida de la resistencia a
compresin de la roca a excavar. Esto es as debido a que el peso constituye la reaccin
necesaria para producir el empuje sobre el frente de arranque.
Para una primera estimacin de la potencia mnima instalada en la cabeza de corte
puede usarse la siguiente expresin:
Pot (kW ) = 0.87 RC 1.18 ( MPa)
La potencia disponible en la cabeza de corte para producir el giro de sta en el arranque
es una condicin necesaria, pero no suficiente.
Por otro lado, es habitual que entre la potencia de la cabeza de corte en kW y el peso de
la mquina en T exista una relacin entre 2 y 4 veces.
Para llevar a cabo un estudio completo de las caractersticas de las rocas, con el fin de
determinar su rozabilidad o facilidad del corte, es preciso conocer los siguientes
parmetros:

Resistencia a compresin simple.

Resistencia a traccin.

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Mdulo de Young.
Energa especfica de rotura.
Densidad.

Paralelamente es conveniente hacer un estudio petrogrfico y evaluar la abrasividad del

material. Dicha abrasividad es controlada principalmente por tres factores: el contenido
en slice (a mayor contenido, mayor abrasividad), el tamao medio de grano de mineral
abrasivo (a mayor tamao, mayor abrasividad) y por ltimo la presencia de cemento
entre granos (sobretodo cemento silceo).

5.3. Clculo de rendimientos

Existen distintos mtodos para calcular el rendimiento, pero no es objetivo del presente
documento desarrollarlos, con lo que nos limitaremos a darlos a conocer. Son los
siguientes:

Mtodo de Bilgin et al. (1988)

Mtodo de Fowell y McFeat-Smith (1976-77)
Mtodo de Neil et al. (1994)
Mtodo de Schneider (1988)
Mtodo de Alpine-Westfalia

6. Ventajas que ofrece el empleo de rozadoras

Frente a las mquinas integrales de excavacin (topos y escudos) presentan las
siguientes ventajas:

Flexibilidad y maniobrabilidad (pueden efectuar distintas secciones, cambios de

trazado, excavaciones transversales a la principal, etc.).

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No se precisan grandes espacios para el montaje y desmontaje cuando finalizan

la obra.
Son ms accesibles para el mantenimiento en el frente que una tuneladora.
Menor coste de capital (tiene precios ms razonables).
El frente queda ventilado ms rpidamente.
El porcentaje de mano de obra especializada es menor.
En rocas de mala calidad permite un mejor acceso al frente para efectuar los
trabajos de sostenimiento
Permite efectuar la excavacin en fases, lo que es decisivo en terrenos de mala
calidad.

Si se comparan las excavaciones con rozadoras con el sistema clsico de perforacin y

voladura, las ventajas ms notables son:

Admite una mayor mecanizacin.

Perfilado exacto de la seccin de excavacin.
Menor afeccin a la roca remanente, ya que no es agrietada por las voladuras.
Ausencia de vibraciones generadas por la detonacin de explosivos.
Menores necesidades de sostenimiento frente al uso de explosivos.
Mejor adaptacin a la construccin por fases.
Reduce sobreexcavaciones en relacin con el uso de explosivos.

7. Operatividad
A continuacin se describen las formas de trabajo habitual durante la excavacin de
distintos tipos de materiales y clases de rozadoras.
7.1. Excavacin del frente de avance
Las cabezas de corte de tipo transversal al cortar el frente dejan un ncleo central entre
las dos mitades de la cabeza cortadora. Por consiguiente, la mquina se mueve hacia
delante por pasos, desplazando transversalmente el brazo al mismo tiempo.
Dependiendo del tipo de material, el socavado se hace en la mayora de casos a la altura
del piso, y slo en circunstancias ideales y con material fcil de cortar resulta ventajoso
hacerlo en la parte superior.
Para las cabezas axiales la mquina se desplaza hacia adelante con el cabezal en la
posicin central, la fuerza disponible se aplica sobre un nmero menor de picas, y
pequeos movimientos circulares pueden servir de ayuda en condiciones difciles.
Debido a la posicin central del brazo, las mquinas axiales son ms estables durante la
excavacin.
En rocas duras, el arranque es ms difcil para la cabeza transversal ya que la cabeza de
corte ha de penetrar en una superficie ms grande y es difcil conseguir una penetracin
adecuada para dos cabezales al mismo tiempo. En la Fig. 18 se representan los diversos
modos en que se ataca el frente, sea con rozadoras axiales o transversales.

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Fig. 18. Modos de corte con cabezas axiales y transversales (Miliarium.com)

7.2. Corte de rocas blandas

Se entiende por rocas blandas un material que se corta fcilmente, dando un producto
seco bien fragmentado, por ejemplo pizarras blandas. Los materiales hmedos y
plsticos (arcilla) o tenaces (talco o yeso) poseen unas caractersticas de corte distintas.
La mayora de los materiales blandos tienen una resistencia a compresin inferior a los
50 MPa, o presentan muchas fracturas que permiten obtener un tamao pequeo de
fragmentacin, menor de 200 mm.
En rocas blandas, y generalmente no abrasivas, las elevadas velocidades de la cabeza de
corte de las rozadoras transversales y la gran superficie de la seccin transversal de la
misma permiten alcanzar, en general, unos rendimientos instantneos de corte
superiores a los de las mquinas de tipo axial equivalente. En estas condiciones, la
capacidad de corte de la rozadora es generalmente superior a la carga y transporte.
Las rozadoras transversales en material blando cortan generalmente por movimientos
verticales. Es ventajoso empezar en la parte superior y trabajar hacia abajo nicamente
en condiciones ideales; en la mayora de los casos, el corte se hace desde el piso hacia el
techo. Debido a la direccin de rotacin de la cabeza de corte, sta puede lanzar el
material directamente hacia la plataforma de carga. Si la capacidad de transporte no est
sobresaturada, se puede reducir el tiempo de limpieza y de carga, aumentando as el
rendimiento global de arranque. En algunas circunstancias, especialmente cortando

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desde el suelo hacia el techo, es posible que se lance material por encima de la
plataforma, lo cual puede exigir desplazamientos adicionales del minador para limpiar
el tajo.
Las rozadoras axiales efectan normalmente un corte limitado en la parte central del
frente, para ensancharlo luego en todo el ancho el tnel. Los rendimientos instantneos
de corte sern ligeramente inferiores a los de la rozadora transversal debido al menor
tamao y velocidad del cabezal.
El tiempo necesario para un corte completo en terreno blando es relativamente pequeo
en comparacin con la carga y limpieza. En estas condiciones, adquieren mucha ms
importancia la maniobrabilidad de la rozadora y su capacidad de carga y transporte.

7.3. El corte en materiales medios a duros

Debido a la direccin de rotacin de la cabeza transversal, el minador est siempre
sometido a fuerzas que tratan de empujarlo hacia fuera del corte. En terreno duro, hacen
falta peso y esfuerzo de traccin para mantener a la mquina en el corte. Esta reaccin
adquiere mayor importancia en condiciones de humedad o en excavaciones en rampas
ascendentes.
Normalmente, las rozadoras transversales cortan en rocas duras moviendo el brazo
horizontalmente en todo lo ancho del frente, luego se posiciona de nuevo la cabeza para
el corte siguiente. El socavado se hace normalmente a la altura del piso, conocindose
esta modalidad de corte como climb milling. La profundidad y la anchura del plano de
corte dependen del material a arrancar. Cuando la cabeza transversal se usa en la
modalidad de arco, slo de una de las dos cabezas est en el corte, mientras que la otra
la acompaa consumiendo potencia y produciendo polvo y desgaste de las picas.
En lo relativo a las rozadoras axiales slo se utiliza esfuerzo de traccin para el
socavado inicial, y despus la accin de corte depende de la estabilidad de la mquina.
Generalmente, despus del socavado se hace corte poco rebajado transversalmente en el
centro del frente, el cul se va agrandando a continuacin. La rozadora axial puede dar
las pasadas en cualquier direccin.

7.4. Perfilado
Debido al eje de rotacin de las cabezas transversales y al tamao de las mismas, existe
cierta dificultad para conseguir un perfilado preciso. Si la rozadora avanza por pasos de
un metro, se formaran aristas salientes en el techo y en el suelo. Estos resaltes se pueden
eliminar allanando hacia atrs.
Con el minador axial se puede adaptar el ngulo de cono de la cabeza de corte al tamao
del tnel, produciendo un perfil recto que no exija allanado alguno.

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Si una mquina axial no est excavando el tnel desde una posicin central, entonces
puede ser necesario disponer de dos ngulos cnicos en la cabeza de corte para
conseguir el perfil exacto en toda la obra. En este caso, el ngulo cnico ms grande
estar en la parte posterior.
Un perfilado deficiente ocasionar problemas en el movimiento de vehculos sobre los
pisos irregulares, y mayores costes de revestimiento en las paredes laterales y el techo.

7.5. Corte selectivo en rocas mixtas

En formaciones rocosas estratificadas es frecuent3e encontrarse con diversos
buzamientos. Como la cabeza de corte de tipo axial puede trabajar eficazmente en
cualquier direccin, es decir, horizontal, vertical o diagonalmente, es adecuada para la
excavacin de estratos duros, con fallas o inclinados. Es posible seleccionar y quitar una
determinada banda de roca, sea cual sea su orientacin. Este aspecto es muy til cuando
se presentan zonas de roca blanda y dura, ya que se pueden arrancar primero las rocas
blandas de la parte superior y la inferior para debilitar as a la roca dura.
Es ms difcil excavar selectivamente usando la cabeza transversal, dados su tamao y
su forma. A menos que los estratos de roca sean tan potentes como el cabezal, no ser
posible el corte selectivo. Mientras que las rozadoras transversales, pueden cortar
verticalmente y en la modalidad de arco, el corte diagonal puede ser un problema para
ellos, a causa del ncleo central que se deja entre las dos mitades de la cabeza cortadora.
A menudo ser necesario elegir, como solucin de compromiso, un recorrido diagonal
escalonado. La Fig. 20 muestra los procedimientos de minado segn capa tipo de
cabezal axial o transversal.

Fig. 16. Mtodos de corte en macizos rocosos estratificados (Miliarium.com)

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BIBLIOGRAFA

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