N 133 2010

Productos

#133 2010 SOLDAR CONARCO

SOLUCIONES GLOBALES PARA CLIENTES LOCALES, EN TODO LUGAR

ESAB PROCESS
CENTRE ARGENTINA
desarrollo
de procesos,
asistencia tcnica,
capacitacin
y servicios
de ingeniera

Aplicacin
del Alambre
Tubular E71 T-1
en la fabricacin
de trompos
hormigoneros

N 133 2010

#133 2010 SOLDAR CONARCO

Editorial
Estimados lectores:
En mercados globalizados con constantes cambios en los mismos,
nuevos retos tecnolgicos, de productividad, competitividad y rentabilidad
para las empresas, ESAB contina a la vanguardia en tecnologa de
soldadura y corte. Esta posicin nos permite encarar los desafos en todos
los sectores en los que actuamos, con la firme decisin de ser socios de
nuestros clientes, brindarles todas las herramientas disponibles para que
coronen con xito sus negocios. Esta actitud es central en la misin de
ESAB, una forma de trabajo centrada o con foco en el cliente.
Las exigencias del mercado de soldadura y corte requieren de
ESAB un tratamiento del mismo basado en una estrategia de segmentos
de mercado, justamente, para poder brindar las soluciones integrales
ms adecuadas a cada uno de ellos. Los mismos productos y servicios
requieren de una integracin especfica para satisfacer las necesidades de
los diferentes segmentos industriales as como el desarrollo de soluciones
inditas para ellos.
Como parte del desarrollo de un trabajo con foco en el cliente ESAB
ha creado un marco innovador que es la red global de Process Centres. Esta
red global utiliza el conocimiento a nivel mundial de ESAB para garantizar
los mismos niveles de servicio en soldadura y corte para los clientes locales
en todo lugar con soluciones consistentes y de alta tecnologa.
Siguiendo esta forma de trabajo hemos lanzado nuestro Process
Centre de Argentina. Con esta decisin ESAB-CONARCO potencia
su histrica y reconocida trayectoria de Asistencia Tcnica, Desarrollo
de Procesos y Aplicaciones Industriales as como de Capacitacin en
soldadura en nuestro pas. Incorpora adems como un socio fundamental
los servicios y capacidades de nuestra tambin reconocida Fundacin
Latinoamericana de Soldadura, una institucin creada en el ao 1988
como proyecto y decisin de CONARCO.
Para poder cumplir con nuestros objetivos de servicio el Process
Centre de Argentina se ha estructurado en cuatro reas: Desarrollo de
Procesos, Capacitacin, Asistencia Tcnica e Ingeniera, a lo que se debe
sumar nuestra conexin global con el ESAB Knowledge. En el transcurso
de este ao estamos realizando, para la consolidacin de nuestro Process
Centre, la incorporacin de recursos humanos especializados, importantes
inversiones en equipamiento as como un prioritario nfasis en la gestin
de seguridad, salud y medio ambiente.
Una vez ms seguimos la senda de la mejora continua, potenciamos
nuestro liderazgo y queremos ser su socio preferido en soldadura y corte.
Eduardo Asta
Responsable del Process Centre de Argentina

Publicacin institucional de
CONARCO Alambres y Soldadura S.A.
Director
Fernando A. Vidal
Coordinador General
Eduardo Asta
Coordinadora de Marketing
Valeria Mompo
Colaboradores
Pablo Caponi
Hernn Ghibaudo
Eduardo Radici
Javier Taffoni
Mario Yez

Produccin
Diagramacin
Dayan Gerardo
Impresin
Talleres Grficos Universal S.R.L.
Fotografa
Gerardo Dayan
Archivo ESAB

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ndice

pgina 20

pgina 22

pgina 24

Editorial

pgina 4

aplicacin dEl alambrE

tubular E71 t-1
para la Fabricacin
de Trompos Hormigoneros

pgina 5

comparacin
dE los procEsos
de repelado plasma vs. arco aire

pgina 7

paramEtriZacin dEl
alambrE Er 70s-3
para la soldadura de puertas en la
industria automotriz

pgina 10

anlisis comparativo
de Mtodos para Determinar HAC
en Metal de Soldadura de Aceros
Estructurales de Alta Resistencia
Soldados con Proceso FCAW

pgina 12

Fundacin latinoamEricana
dE soldadura

pgina 19

soldadura con alambrE

aristorodtm
en bisagras de puerta de automviles

pgina 20

Esab oriGo miG 3000i QsEt

para el relleno y reparacin en
vehculos Caterpillar

pgina 22

Esab procEss cEntrE

arGEntina

pgina 24

dEpsitos FErrticos dE alta

rEsistEncia soldados por
smaW, mcaW, FcaW y saW:
el desafo es obtener la resistencia a
la traccin

pgina 26

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APLICACIN DE ALAMBRE
TUBULAR E71 T-1
en la fabricacin de trompos hormigoneros
Por: Eduardo Radici, Asistencia Tcnica Suc. Centro | ESAB CONARCO

Equipos y procesos para aumentar

la productividad

a firma INDUMX SRL dedicada

a la fabricacin de productos
para la elaboracin de hormign
plantea la necesidad de aumentar
la produccin, mejorar la calidad y
terminacin de las juntas soldadas.
Al realizar soldaduras con proceso MAG
en aceros al carbono con alambre ER
70S-6 cobreado y proteccin gaseosa
de anhdrido carbnico se tienen algunos
inconvenientes: con parmetros de
corriente y tensin altos, el arco no entra
en transferencia spray, por la presencia
del CO2, mantenindose siempre en una
transferencia globular.
Esta transferencia globular hace el arco
muy inestable, con muchas proyecciones
en los laterales y una irregularidad en el
aspecto del cordn de soldadura.
Esta es una de las causas que se trata
de evitar en estructuras en donde las
soldaduras quedan expuestas.
Cuando se realizan soldaduras en estas
condiciones hay mucho tiempo de
limpieza de cordn y terminacin con
amolado.
Para superar estos problemas ofrecemos
el producto TUBROD 71 ULTRA
alambre tubular clasificado como E71T-1
de acuerdo a la norma AWS 5.20.
Proponemos los ensayos prcticos,
demostraciones en los lugares de
soldadura,
estudios
econmicos
del
proceso
aplicando
alambre
tubular y asistencia tcnica para su

implementacin.
En la figura 1 se observa la soldadura
realizada previamente con alambre macizo
cobreado ER 70S-6, de dimetro 1,2 mm.
Desarrollo
Para el desarrollo utilizamos una fuente
marca ESAB modelo LAI 400 P,
devanador de alambre ESAB modelo
MEF 44 y torcha ESAB modelo Plus
400, alambre TUBROD 71 ULTRA de
dimetro 1,2 mm en rollo de 16 Kg.
Gas de proteccin CO2 puro.
Previamente se realiz una charla con los
soldadores sobre los aspectos tcnicos
del producto, ventajas, aplicacin, donde
se intercambiaron numerosas opiniones
sobre el tema en cuestin. (figura 2).
Figura 1| Soldadura realizada con alambre

Evaluacin del desarrollo

En el proceso de soldadura MAG con
alambre TUBROD 71 se obtuvo una buena
velocidad de rotacin en la automatizacin
debido a su gran deposicin (Kg/h).
ha
logrado
un continuo
desarrollado
junto
con
los
clientes, basada en una profundo
conocimiento en la fabricacin de
equipos as como en la elaboracin
de consumibles de acuerdo a los
requerimientos
de
soldadura.
Todo ello ha dado como resultado
la introduccin, innovacin y
fabricacin de nuevos productos.
ESAB

En estas condiciones se obtuvo un cordn

de excelente aspecto y terminacin,
el cual no present proyecciones y la
escoria se desprendi fcilmente una vez

Figura 2 | Charla con los soldadores

Figura 3| Aspecto de un cordn realizado con

alambre tubular Tubrod 71 ULTRA

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terminado el cordn.
Los cordones fueron brillantes sin
silicatos en superficie, tampoco
presentaron socavaduras en los
laterales y con un llenado completo de
la junta.
Otra experiencia realizada fue la
soldadura de chapas plegadas y unidas
con dos cordones para formar un cajn
o estructura soldada para la construccin
de las patas de los silos.

Figura 4| Macrografia realizada a junta

soldada con 70S6

Aqu tambin se realizaron los ensayos

operativos, toma de datos de soldadura
y velocidad de desplazamiento de torcha
dando resultados muy favorables a la
aplicacin de alambre TUBULAR 71
ULTRA.
Tambin se realizaron macrografas de
la junta soldada para su evaluacin de la
penetracin y la conformacin del cordn.
(figura 4).
Cuando se aplico Alambre TUBULAR
71 ULTRA la velocidad de soldadura
aument, se relleno ms la junta dando un
mejor aspecto al cordn y obtenindose
la penetracin necesaria segn el tipo de
junta y el espesor soldado. (figura 5).

Figura 5| Macrografa junta soldada con

TUBULAR 71 ULTRA

Figura 6 | Equipamiento utilizado para el

ensayo

Conclusin
Luego de realizar diferentes cordones
cambiando distintos parmetros de
tensin y corriente se lleg a un resultado
muy satisfactorio en cuanto: cordn con
buena terminacin, excelente transicin
entre metal base y metal aportado, buen
desprendimiento de escoria, elevada

Figura 7a| Dispositivo de soldadura de tanque moto

hormigonera

velocidad de soldadura (importante

desde el punto de vista de produccin),
excelente penetracin y rellenado de la
junta.
Los estudios econmicos realizados, a
pesar de utilizar un producto 40 % ms
caro, dieron los siguientes resultados:
La velocidad en m/min aument
un 62 % con alambre TUBROD 71
ULTRA
El consumo de alambre tubular
aumento un 3 % respecto de la
utilizacin de alambre ER70S-6.
Mayor penetracin
terminacin superficial

mejor

El consumo de gas disminuy un

38 %
El costo de la pieza disminuy un
22 %
El costo de la mano de obra
disminuy un 38 %
Resultado final: Un aumento en
la produccin anual (metros
soldados) del 62 %
El cliente evalu el proceso y asumi que
el mismo es el adecuado para el desarrollo
y el aumento de la produccin.

Figura 7b| Dispositivo de soldadura de tanque

moto hormigonera

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COMPARACIN DE LOS
PROCESOS
de repelado plasma vs. arco aire
Por: Javier Taffoni, Asistente Tcnico, Dto. Mquinas y Equipos, ESAB- CONARCO

Introduccin.
Proceso arco aire
l sistema Arco Aire o Arc- Air
es un sistema de eliminacin
metlica aplicable a metales
de cualquier naturaleza. Este proceso
constituye una versin mejorada de un
proceso antiguo de corte de metales
con adicin de carbn.

Para realizar el corte o eliminacin

superficial de metal se lleva el mismo
al estado de fusin, mediante un arco
elctrico establecido entre la pieza y
un electrodo especial de grafito, el cual
simultneamente es expulsado por un
chorro de aire comprimido.
Este sistema no produce la oxidacin del
bao fundido, sino que la eliminacin del
metal resulta de una accin mecnica
del aire a presin sobre aquel en estado
lquido. Este proceso puede emplearse
para varios fines, tales como ranurado
o repelado de metales en cualquier
largo y profundidad. El equipo consiste
en una pinza porta-electrodo con una
salida de aire, alimentada a travs de un
manguerote, corriente elctrica y aire
comprimido.
Proceso de Corte por Plasma
El proceso Plasma fue desarrollado
por el Tanawanda Laboratory, en la
divisin Linde de Union Carbide como
un derivado del proceso TIG, por lo
que haciendo pasar forzadamente este

arco a travs de un pequeo orificio se

consegua una elevada concentracin
de calor que sumada a la presin del gas
desarrollaba el corte de metales.
El corte por plasma, consiste en
establecer un arco elctrico ionizando
el gas circundante, luego se estrangula
el flujo de gas hacindolo pasar por una
tobera de pequeo dimetro, de esta
manera se obtiene un chorro de plasma
a temperatura muy elevada. La velocidad
del gas aumenta considerablemente
debido al estrangulamiento, lo que
genera un barrido del material lquido
produciendo el corte.
El Repelado por Plasma
No podemos hablar de repelado por
Plasma sin antes conocer su principio
de funcionamiento.

Figura 1 | Repelado por Arco Aire

Si bien en el corte por plasma debemos

constreir el arco primario para concentrar
el calor y mantenerlo constreido lo ms
largo posible para que el corte sea recto.
En el repelado, debemos difundirlo, de
modo que se forme una lengua que nos
permita ir levantando el material en lugar
de cortarlo.
De esta manera, es posible abrir una
zanja sobre una fisura hasta encontrar la
base de la misma, levantar una soldadura
donde se sospecha algn grado de
discontinuidad, levantar recargues para
su posterior re-trabajo, etc.

Figura 2 | Proceso Plasma

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Este proceso, tiene adems la

ventaja de poseer un nivel de sonido
notablemente inferior que los procesos
convencionales, como as tambin una
importante disminucin de humos y
expulsin de material incandescente
con sus consecuentes riesgos. Agregado
a esto, la alta tasa de remocin y
posibilidad de automatizacin lo hacen
ideal en una amplia porcin del mercado
metalmecnico.
El repelado por plasma es una variante
del proceso de corte por plasma y
si bien el mismo lleva varios aos de
desarrollo, comenz a utilizarse ms
comnmente en los ltimos aos,
debido al incremento del nfasis del
mercado en los cuidados ambientales y
requerimientos de calidad.
Productividad
Una de las principales causas para la
eleccin del repelado por plasma en
lugar del ArcoAire es el considerable
aumento productivo y la posibilidad de
ir variando la velocidad de remocin
segn se vara la potencia del equipo,
permitiendo realizar un escarbado
preciso debido a la disminucin de la
lengua (forma que toma el arco durante
el repelado por plasma).
Automatizacin
En la variante automatizada del
repelado por plasma, se pueden
aumentar tanto la velocidad como la
tasa de remocin, debido al avance

Figura 3 | Repelado por Plasma

continuo, el cual mantiene la descarga

de material, caracterstica imposible
de reproducir manualmente. Por otro
lado, la escoria se aloja siempre sobre
un solo lado, teniendo en cuenta el bajo
calor aportado, esta no llega a soldarse
con el material base, por lo que se torna
autodesprendible.
Resultados
Aspecto Superficial
No posee carbn residual en el material
base, por lo que no es necesaria la
operacin de limpieza por amolado
cuando la ranura es terminada.
La uniformidad y buena apariencia
superficial hacen a la superficie ideal
para realizar soldaduras de forma
automtica, sin correr los riesgos de
discontinuidades por dislocacin de
cordn.
Costo
El repelado por plasma reduce el
costo de operacin considerablemente
debido a las altas tasas de remocin
y velocidad de translacin. Agregando
una importante disminucin adicional en
el mismo ya que el consumible resiste
su desgaste durante aproximadamente
4 h de arco, en contrapartida con el
Arc-Air donde es necesario cambiar
el carbn con mucha mas frecuencia
produciendo la consecuente perdida de
tiempo.
La siguiente comparacin, tiene en
cuenta la mayor similitud posible entre

ARC-AIR 3/16

PWCT 1500

ESP 150

DEUCE PAK 150

350 A

90 A

150 A

300 A

7 Kg/h

8,53 Kg/h

16,96 Kg/h

48,44 Kg/h

Costo por 100 Kg de remocin

ARC AIR

REPELADO PLASMA

Remocin Kg/h *
Costo consumible x h de arco
Horas necesarias para la remocin
Costo M/O $ 25/h
Costo Consumible
TOTAL $

6
18,60
16,66
416
310
726

8,5
18,25
11,76
294
214
508

* Se tom en cuenta la prdida de remocin por el tiempo de recambio del consumible, tomndose como promedio 30 s.

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procesos a fin de hacer lo ms fiel

posible el resultado de la misma, por lo
que se compara Arc-Air, con grafito de
dimetro 6 mm y 350 A de corriente,
contra repelado plasma con un equipo
Powercut 1500 y 90 A de corriente de
operacin.
Impacto ambiental
Enfocndonos en cada una de las
ventajas que brinda el repelado por
Plasma, podemos encontrar una
considerable reduccin de los ruidos.
Segn el Reglamento Argentino en
materia de seguridad e higiene, Decreto
351/79 Anexo V indica:
Ningn trabajador podr estar expuesto
a una dosis superior a 90 dB de Nivel
Sonoro Continuo Equivalente, para una
jornada de 8 h y 48 h semanales.
Por encima de 115 dB no se permitir
ninguna exposicin sin proteccin
individual ininterrumpida mientras dure
la agresin sonora. Asimismo en niveles
de 135 dB no se permitir el trabajo ni
an con el uso obligatorio de protectores
individuales.
Si a esto le agregamos el dato que el
repelado por plasma produce un ruido
80 dB menor que el repelado con
arco aire y 7 veces menos humos,
estamos en condiciones de afirmar que
este proceso de remocin de material
metlico es sin dudas el ms cercano a
las condiciones ambientales dentro de
la especialidad.
Experiencia prctica
A continuacin se detalla un trabajo
realizado en la firma GONELLA de la
ciudad de Esperanza, en Santa F.
La misma plantea al equipo de trabajo,
la necesidad de innovacin tecnolgica
dentro de la planta, luego de analizar
el lay out de la misma, se propone
comenzar con un entrenamiento que
abarque los sectores de corte y repelado
a fin de eliminar errores producidos por
desconocimiento terico- prcticos de
los procesos. Capacitado y nivelado el
personal se pone foco en la zona en la
que se realizan los trabajos de Arc-Air.

En el mismo, se presentaban problemas

de calidad de la preparacin de juntas,
como tambin el alto ruido generado por
los varios equipos operando al mismo
tiempo en el sector de trabajo.
Se verifican los datos de produccin
comparando con los de referencia en
cuanto a los nuevos procesos y se
sugiere comenzar por la mejora en las
preparaciones de junta mediante la
introduccin de los equipos Powercut
1500 en su configuracin de repelado, en
el sector donde se preparan juntas para
ser soldadas posteriormente por Arco
Sumergido.
Luego de probar los equipos sugeridos
en forma manual, se procede a su
automatizacin, intentando adaptar los
equipos manuales a carros porttiles de
corte y posteriormente en las columnas
pluma existentes en la firma. Como
resultado, se obtuvieron muestras de una
uniformidad y continuidad superior a las
realizadas tradicionalmente.

Figura 4 | Personal de la firma Gonella

Figura 5 | Implementacin del

equipo Plasma

Luego de realizar mediciones, se

determina que el nivel de ruidos no es
superior al generado por cualquier equipo
de soldadura, por lo que esta dentro de
los valores aceptables por la legislacin
nacional.
La firma GONELLA, como resultado
de las pruebas realizadas adquiere
dos equipos para ser utilizados en esta
modalidad (repelado por Plasma), siendo
estos asignados a distintos puestos, y
en disposiciones Manual o Automtico
segn se requiera.
Queremos agradecer al Ing. Roberto
Pieklo Jefe de calidad y a la Firma S.A
Lito Gonella por la confianza depositada
en el equipo de trabajo como as tambin
la completa libertad con la que nos
permiti trabajar.

Figura 6 | Power Cut 1500

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PARAMETRIZACIN DEL
ALAMBRE ER 70S-3
para la soldadura de puertas en la
industria automotriz
Por: Ing. Pablo Caponi | Sucursal Centro | ESAB - CONARCO

Introduccin

Figura 1| Esquema de bisagra con

panel de puerta

l presente trabajo tiene como

finalidad mostrar la puesta a
punto del alambre ER70S-3, de acuerdo
con la norma AWS 5.18, en dimetro
0,9 mm utilizado por la empresa GMA
(General Motors Argentina) para la
soldadura de bisagras de las puertas
correspondientes a los modelos Corsa
y Agile. Por su parte se compara con
la misma aplicacin en la cual se utiliza
el alambre ER70S-6, de acuerdo con la
norma AWS 5.18.
Material de demostracin
Alambre OK 12.51 HH dimetro 0,9 mm
provisto en bobina de 15 Kg.
Alambre OK 12.58 CC dimetro 0,9 mm
provisto en bobina de 18 Kg.

Probetas
Probetas representativas
Inicialmente se realizan probetas de
soldadura con materiales de descarte
del modelo Agile. (laterales y bisagras)
de acuerdo con el esquema de conjunto
indicado en la figura 1.
a) Parmetros habituales de dicha
Soldadura
Tensin: 25 V
Corriente: 260 A
Gas de Proteccin: Mezcla 80/20 (Ar/CO2)
b) Parmetros propuestos por ESAB.
Tensin: 22 V
Corriente: 160 A
Gas de Proteccin: Mezcla 80/20(Ar/CO2).

La Tabla 1 muestra las propiedades

mecnicas y composicin qumica
de los alambres ER70S-6 y ER70S-3
respectivamente.

Tabla 1| Propiedades mecnicas y composicin qumica de los alambres

Propiedades
Resistencia Lmite de
a la Traccin Fluencia
(mnima)
(mnimo)
MPa
MPa

Composicin Qumica
% en peso
Alargamiento

Mn

Si

Gas de
Proteccin

(mnimo)
%

ER70S-6

480

44 a 54

22

0.07 a 0.15

1.40 a 1.85 0.80 a 1.15

0.025

0.035

CO2 / Mezclas

ER70S-3

480

43 a 63

22

0.06 a 0.15

0.90 a 1.40 0.45 a 0.70

0.025

0.035

Mezclas

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El resultado que se observa, ante esta
variacin de parmetros, muestra un
arco muy estable, sin inestabilidad en el
inicio de arco y con menos generacin
de proyecciones.
El aspecto general del cordn de
soldadura, tal como se observa en la
figura 2, muestra:
Disminucin de la presencia de
lagunas de silicato
Baja presencia de proyecciones
Cordones de buen conformado y
terminacin.
Cordones limpios y de buen brillo.

Conclusiones
La comparacin realizada arroja
resultados satisfactorios referidos a
la utilizacin del alambre ER70S-3
bajo proteccin de gas mezcla en
la soldadura de espesores finos,
resumiendo sus caractersticas en:
Excelente estabilidad del arco
elctrico
Disminucin de la presencia de
lagunas de silicato
Baja presencia de proyecciones.
Cordones de buen conformado y
terminacin
Cordones limpios y de buen brillo

Ensayos destructivos
La evaluacin de calidad de GMA
verific, en los ensayos destructivos
de las probetas, que la soldadura es
adecuada pese a la disminucin en los
parmetros del procedimiento utilizado.

Excelente comportamiento para

la soldadura de chapa
electrozincada o galvanizada

Puesta a punto en la lnea

Una vez aprobados los nuevos parmetros
de soldadura se procede al soldado de 5
modelos Agile en lnea.
Personal de control de tiempos de
produccin presenci dicha puesta a
punto con la intencin de controlar que la
disminucin de los parmetros no interfiera
en los tiempos productivos que demanda
dicha soldadura.
Claramente, durante la soldadura en lnea,
se observa una disminucin considerable
en la formacin de proyecciones de
soldadura con respecto al alambre
ER70S-6.
Cabe aclarar, que en las puertas soldadas
con alambre ER70S-3 no se utiliz
antiadherente (antispatter) a diferencia
del alambre ER70S-6, el cual demanda
la presencia de antiadherente para evitar
el pegado de proyecciones. Pese a
no tener antispatter, no se observan
proyecciones adheridas y en algunos
casos son muy fciles de retirar.
c) Nuevos parmetros propuestos
En base a los resultados positivos
obtenidos, ESAB propone realizar
dicha soldadura con los siguientes
parmetros:
Tensin: 22 V
Corriente: 160 A

Figura 2| Resultados de las soldaura de bisagra a panel de puerta

Productos

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ANLISIS COMPARATIVO
de Mtodos para Determinar HAC en Metal
de Soldadura de Aceros Estructurales de Alta
Resistencia Soldados con Proceso FCAW
Por: Eduardo Asta | Dpto. Tcnico | ESAB - CONARCO / Univ. Tecnolgica Nacional
Mnica Zalazar | Dpto. Mecnica Aplicada, Facultad de Ingeniera, Univ. Nacional del Comahue

Resumen
a soldadura de aceros
estructurales de alta resistencia
plantea problemas vinculados
con la susceptibilidad a la aparicin
del proceso de fisuracin asistido
por hidrgeno (HAC). Particularmente
este problema se pone de manifiesto
en el metal de soldadura (MS) debido
a la necesidad de utilizar aportes
de alta resistencia que generan un
incremento de elementos de aleacin
en la composicin qumica del MS y
consecuentemente una microestructura
con un elevado porcentaje de zonas
locales frgiles(LBZ).

Contrariamente los modernos aceros

estructurales presentan una soldabilidad
tal que permiten minimizar el riesgo
a fisuras en fro en la ZAC, tanto por
el bajo porcentaje de LBZ como por
el importante nivel de tenacidad. En
relacin con el metal de soldadura
se pueden aplicar tcnicas similares
a la evaluacin de la ZAC para definir
un precalentamiento adecuado en la
especificacin del procedimiento.
En este trabajo se presenta un anlisis
comparativo entre alguno de estos
mtodos experimentales utilizados en la
evaluacin de la soldadura de un acero
estructural tpico de alta resistencia
soldado con proceso FCAW bajo
proteccin gaseosa. Dicho anlisis ha
permitido establecer el nivel de riesgo

potencial para la integridad estructural

de este tipo de uniones en funcin de
la problemtica especfica del metal de
soldadura en relacin directa con la HAC
y con la mnima tenacidad requerida.
Introduccin
La fisuracin en fro asistida por hidrgeno
es un mecanismo que ocurre cuando
existen conjuntamente, presencia de
hidrgeno disuelto, tensiones de traccin
actuando sobre el material soldado,
microestructuras susceptibles o de baja
ductilidad y temperaturas cercanas a la
ambiente [1]. Esta forma de fisuracin
suele presentarse tanto en la zona
afectada trmicamente como en el
material de soldadura y puede ser
transgranular, intergranular o mixta y
estar orientada longitudinal o transversal
al cordn de soldadura.
En la soldadura de aceros estructurales
de alta resistencia se plantean problemas
vinculados con la susceptibilidad a
la aparicin del proceso asistido por
hidrgeno que provoca las denominadas
fisuras en fro. Particularmente este
problema se pone de manifiesto en el
metal de soldadura(MS o WM) debido
a la necesidad de utilizar aportes de alta
resistencia que generan un incremento de
elementos de aleacin en la composicin
qumica del MS y consecuentemente
una microestructura con un elevado
porcentaje de zonas locales frgiles(LBZ)

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Productos

Contrariamente los modernos aceros

estructurales presentan una soldabilidad
tal que permiten minimizar el riesgo a
fisuras en fro en la ZAC (HAZ), tanto por
el bajo porcentaje de LBZ como por el
importante nivel de tenacidad.
En relacin con el metal de soldadura
se pueden aplicar tcnicas similares
a la evaluacin de la ZAC para definir
un precalentamiento adecuado en la
especificacin del procedimiento de
soldadura (EPS o WPS) que permita
minimizar la aparicin de fisuras por HAC.
En consecuencia para la determinacin de
tal temperatura se recurrir a mtodos de
prediccin que aplican frmulas, grficos
y tablas en funcin del material base,
aporte trmico, carbono equivalente,
grado de restriccin de la junta y nivel de
hidrgeno.
Sin embargo, la mayora de estos mtodos
han sido desarrollados para el problema de
fisuras en la ZAC pero, en determinados
casos, no funcionan adecuadamente
para el metal de soldadura. Este problema
es de tal importancia prctica que se han
desarrollado numerosos ensayos tales
como: Tekken, WIC, CTS, GBOP, BBT,
entre otros, permitiendo determinar la
aparicin de fisuras por el mecanismo
de HAC y consecuentemente una
temperatura de precalentamiento mnima
adecuada que garantice una soldadura
libre de fisuras [2-7] y de esta forma
asegurar la integridad estructural de la
unin soldada.
En este trabajo se presenta un anlisis
comparativo entre mtodos de prediccin,
resultados experimentales de ensayos
Tekken, BBT y probetas de calificacin
de procedimiento. Para dicho anlisis se
ha utilizado un acero estructural de alta
resistencia ASTM A514 Gr. B, templado
y revenido, soldado con alambre tubular
bajo proteccin gaseosa (FCAW-G) y
aceros API 5L X70, de laminado termo
controlado (TMCP), con alambre tubular
sin proteccin gaseosa (FCAW-S).
Material y mtodo
Metal base y aporte de soldadura
Uno de los materiales base utilizado para
este trabajo es un acero microaleado

templado y revenido para uso estructural

ASTM A514 Gr. B con un espesor de 25
mm. En la Tabla 1 se indica la composicin
qumica y los valores de carbono
equivalente (CEIIW) y Pcm, calculados de
acuerdo con las expresiones (1) y (2)
respectivamente, mientras que en la
Tabla 2 se muestran las propiedades
mecnicas.

El consumible de soldadura utilizado en

los ensayos del acero A 514 Gr. B ha
sido alambre tubular bajo proteccin
gaseosa (FCAW-G), de relleno bsico,
el cul se ajusta a la norma AWS A5.29
[8] como E110T5-K4, de dimetro 1,6
mm y CO2 como proteccin gaseosa.
La composicin qumica de este alambre
se muestra en la Tabla 3. Por su parte
tambin se utilizaron en este trabajo
resultados previos [9] correspondientes
a chapas de aceros API 5L X 70, normal
y resistente a la fisuracin por hidrgeno
(HIC) de 8,7 mm y 6,3 mm de espesor
respectivamente. Las composiciones
qumicas y los valores de carbono
equivalente se detallan tambin en la
Tabla 1 y en la Tabla 2 las propiedades
mecnicas.
Para este ltimo material se utiliz proceso
con alambre tubular sin proteccin
gaseosa (FCAW-S) No obstante para
la pasada de raz se aplic proceso
manual (SMAW) con un electrodo de
revestimiento celulsico segn AWS
A5.5 [10] clasificado como E7010-A1. El
alambre tubular empleado para el relleno
es E91T8-G [8]. La Tabla 3 muestra la
composicin qumica de los consumibles
utilizados.
Ensayos de Tekken
Tanto para el acero ASTM A 514 GrB
como para los aceros API 5L X70 se
aplicaron ensayos de Tekken [11] para
determinar fisuras en las probetas
soldadas. La Figura 1 muestra la tpica

13

14

N 133 2010
Productos

al dispositivo, que propone el ensayo, se

aplic la observable en la Figura 2, que
simula las condiciones de restriccin que
se dan en la soldadura circunferencial de
caeras. Luego de fijar la probeta en el
dispositivo se realiza la soldadura con los
parmetros indicados en la Tabla 6.

probeta de ensayo Tekken utilizada

para ambos aceros, en tanto que la
Tabla 4 permite observar los parmetros
de soldadura utilizados tanto en el
caso del acero A 514 Gr.B como los
correspondientes a las dos variantes del
acero X70, realizados con temperaturas
de precalentamiento (To) de 25 C, 75
C, 100 C y 150 C.

Para asegurar que todas las posibles

fisuras se han desarrollado se debe
esperar al menos 24 horas antes de
extraer las probetas de plegado. Dichas
probetas deben ser pulidas en la
superficie que se evaluar que es la cara
que corresponde al centro del cordn de
soldadura. La Figura 3 muestra la probeta
de plegado cuya medida en la direccin x
es el espesor del metal base y la medida
en la direccin y es de aproximadamente
10 mm.

Adicionalmente, para el acero A 514 Gr.B

se preparan dos probetas de las utilizadas
para calificacin de procedimiento, una
soldada con una temperatura inicial, To,
de 20 C y otra con una temperatura de
precalentamiento de 150 C . La posicin
de soldadura fue horizontal con diseo de
junta simple V y respaldo metlico. La
raz se realiz en forma semiautomtica y
el relleno fue automatizado. En La Tabla 5
se muestran los parmetros de soldadura
utilizados en ambos casos.

Figura 1| Esquema y medidas tpicas de

una probeta para ensayo Tekken

La superficie a inspeccionar es la seccin

longitudinal del cordn de soldadura,
y generalmente ocurre la fisuracin en
el centro del espesor del cordn. En
esta zona hay un mximo de tensiones
residuales y consecuentemente la mayor
susceptibilidad a la fisuracin.

Ensayo BBT
Para el anlisis comparativo de este
trabajo se han tomado adems resultados
previos [12] de ensayos de fisuracin en
fro BBT (Bead Bend Test) [13] para el
acero API 5L X70 con temperaturas de
precalentamiento de 25 C, 50 C, 75 C
y 100 C.

Luego de cortar y preparar la probeta de

plegado se realiza un deshidrogenado
por 16 horas a 250 C, para prevenir
el fenmeno de ojo de pescado (fisheye) y la consiguiente alteracin de los
resultados. El hidrgeno se libera de la
probeta y no se produce el fenmeno.

El ensayo BBT es un mtodo de

evaluacin de la susceptibilidad a
la fisuracin por hidrgeno (HIC) de
soldaduras multipasada. La Figura
2 muestra el dispositivo utilizado y
los diseos y las dimensiones de las
probetas requeridas para el ensayo. De
las dos formas de fijacin de la probeta

Luego del deshidrogenado, se efecta

el plegado para hacer visibles las fisuras
y se evala a partir de qu temperatura
entre pasadas no ocurre la fisuracin

Tabla 1| Composicin Qumica y Carbono Equivalente en % de los Metales Base

Grado

Mn

Si

Al

Nb

Ti

Cr

Cu

Mo

Ni

--

0,21 0,02 0,007

Ca

CEIIW Pcm

--

0,471

0,28

A514 GrB

0,17 0,86

0,28 0,022 0,004 0,035 0,0004 0,041 0,022 0,53

X70 HIC

0,04 1,00

0,20 0,009 0,002 0,038 0,043 0,003 0,022 0,018 0,17 0,005 0,16 0,007 0,0025

0,23

0,11

X70 Normal 0,12 1,27

0,18 0,008 0,003 0,045 0,037 0,075 0,024 0,021 0,018 0,01 0,019 0,007 0,0025

0,38

0,19

Tabla 2| Propiedades Mecnicas de los Metales Base

Acero

Espesor

Tensin de Fluencia

Tensin de Rotura

Alargamiento

mm

MPa

MPa

25

773

837

20

X70 HIC

6,35

537

582

40

X70 normal

8,7

564

664

37

A514 GrB

N 133 2010

15

Productos

Medicin de los ciclos trmicos

Durante la realizacin de las soldaduras
para los ensayos Tekken y BBT se
midieron los ciclos trmicos por medio
de termocuplas del tipo K insertadas en
las juntas donde luego se ubicara la lnea
de fusin de la soldadura. Esto permiti
establecer los tiempos de enfriamiento
entre 800 C y 500 C (t8/5) as como
entre 800 C - 100 C (t8/1) y los
correspondientes ciclos trmicos por
medio de un sistema de adquisicin de
datos en tiempo real.
La Figura 4 muestra uno de los ciclos
trmicos tpicos de la soldadura, en
este caso correspondiente al ensayo
Tekken del acero A514 Gr. B con
precalentamiento de 150 C, y una
macrografa transversal de la probeta
con la zona de ubicacin de la
termocupla.

Resultados y discusin
Las observaciones microscpicas en el
material de soldadura correspondientes
al acero A514 Gr. B evidenciaron
una microestructura que consisti
principalmente de martensita con
dureza promedio de 380 HV10.
La microestructura de la ZAC exhibe
distintas regiones. La regin cercana
a la lnea de fusin del acero, en todos
los casos, muestra la presencia de una
estructura de granos crecidos con placas
de bainita inferior de dureza 360 HV10. La
ltima regin de la ZAC muestra bainita
revenida con islas de perlita muy fina
precipitadas. No se observan grandes
cambios microestructurales originados
por los diferentes precalentamientos.
Del estudio metalogrfico de los ensayos
Tekken del acero A514 Gr. B se pudo
observar fisuras longitudinales al cordn
de soldadura en las probetas con

Figura 2| Dispositivo de fijacin para el

ensayo BBT

Tabla 4| Parmetros de soldadura de los ensayos Tekken para los procesos utilizados en el acero A514 Gr.B y en X70

Material Base

Proceso

Tensin

Corriente

Velocidad

Aporte Trmico

[V]

[A]

[mm / s]

H [KJ/mm]

X: medida de la soldadura (mm)

Y: normalmente 10 mm

Figura 3| Extraccin de Probetas de

Plegado para el ensayo BBT

A514 Gr.B

FCAW-G

27-28

200-220

2,4-2,6

2,20- 2,36

X70 HIC
y normal

FCAW-S

18,5-19

205 - 215

1,45 1,94

1,58 2,06

Tabla 5| Procedimiento de soldadura utilizado en las probetas de calificacin del acero A514 Gr.B, soldadas con To = 20C y 150C

Posicin: 2G | Dimetro: 1,6 mm | Polaridad: DCEP | Gas: CO2 | Caudal: 20 l/min

Cordn
(Pasada)

Tcnica

Corriente
[A]

Tensin
[V]

Veloc. de sold.
[mm /min]

Raz

SA

219-254

28,8-29,5

151-160

2 (2)

273-335

30,7-31,7

280

2 (3)

265-352

30,9-33.3

330-320

3 (4)

291-357

31,0-33,4

290-320

3 (5)

287-348

33,0-33,9

260-280

4 (6)

177-249

25,3-26,8

370-520

4 (7)

210-290

28,4-29,2

300-360

4 (8)

266-330

28,5-29,9

340-400

4 (9)

205-291

28,4-29,0

280-400

SA: Semiautomtica

A: Automtica
Figura 4| Ciclo trmico de la soldadura
(en acero A514 Gr.B) y ubicacin de la
termocupla para ensayo Tekken

16

N 133 2010
Productos

Probeta a 25 C: Optico X200

precalentamientos de 25 C y 75 C.
Las mismas se localizaron en el metal
de soldadura (MS), inicindose en la
zona inferior y continuaron su trayectoria
a travs de la matriz martenstica con
una orientacin casi perpendicular a las
bandas (lath) de martensita. Las probetas
soldadas con precalentamientos de 150
C no presentaron fisuras
La Figura 5 muestra microestructuras
y trayectoria de las fisuras observadas
con el microscopio ptico en las
probetas soldadas con 25 C y 75 C
de precalentamiento y la zona final de
la fisura en el material de soldadura
obtenida por medio de microscopa
electrnica (SEM) en la probeta soldada
con precalentamiento de 75 C.

Probeta a 75 C: Optico X400

Probeta a 75 C: SEM x 2720

Figura 5| Microestructura y trayectoria de
las fisuras observadas en probetas soldadas
del acero A514 Gr.B a 25 C y 75 C

La Figura 6 muestra la temperatura

de precalentamiento en funcin del
porcentaje de material de soldadura con
fisuras para el acero A514 Gr. B y una
macrografa de la seccin transversal
de las soldaduras con fisuras. En las
mediciones experimentales del ciclo
trmico se observa que los tiempos de
enfriamiento t8/5 y t8/1 se incrementan
conforme aumenta la temperatura de
precalentamiento. En la Figura 7 se
encuentran representados los tiempos
t8/5 y t8/1 respectivamente e indicadas las
probetas fisuradas con temperaturas de
precalentamiento de 25 C y 75 C y sin
fisura con precalentamiento de 150 C.
Vemos que a partir de t8/5 mayores que 17
s y t8/1 superiores a 2150 s se garantizara
una soldadura libre de fisuras. Finalmente
en la Tabla 7 se puede observar una
comparacin entre los resultados del
ensayo de Tekken, los ensayos de PQR
y el clculo por conocidos mtodos de
prediccin [1,11] para determinar la
mnima temperatura de precalentamiento
o inicial (To) que minimiza la aparicin de
fisuras por HAC para el caso de soldadura
realizada con el acero A514 Gr. B.
En consecuencia puede observarse
un excelente ajuste entre el ensayo
Tekken y las condiciones de soldadura
real, representadas en este caso por el
ensayo de calificacin de procedimiento
para la generacin del PQR (registro de
calificacin del procedimiento).

La Tabla 8 muestra los resultados de

los ensayos de Tekken (fisura/no fisura),
valores de dureza Vickers mxima (HV10)
en el metal de soldadura y en la ZAC y
tiempos de enfriamiento t8/5 y t8/1 para el
acero X70 (normal y HIC)
En la Figura 8 se muestra una
macrografa de la soldadura con fisura
(a) y una micrografa SEM (b) donde de
observa la morfologa de las fisuras. En
todos los casos, las fisuras aparecen en
el metal de soldadura.
La Tabla 9 muestra los resultados de los
ensayos de BBT (fisura/no fisura) para
cada una de las probetas soldadas con
el acero API 5L X70 en sus dos variantes.
Si bien ambos aceros responden a la
misma clasificacin de la norma API
5L vemos que tienen distinto carbono
equivalente y espesor y el acero X70
normal una tensin de rotura superior.
Esta diferencia en susceptibilidad a la
aparicin de fisuras entre los aceros X70
estudiados es razonable ya que el X70
HIC ha sido diseado metalrgicamente
para resistir la fisuracin por hidrgeno
en servicio.
En el proceso FCAW-S el nivel de
hidrogeno difusible del metal de
soldadura o aporte es menor que en el
proceso manual (SMAW) con electrodos
celulsicos, por lo que los ensayos
realizados indicaran que se puede soldar
sin precalentamiento.
En la Figura 9 se observa una macrografa
de la superficie de soldadura luego del
plegado, donde aparecen fisuras cuya
morfologa y distribucin corresponden
a las originadas por el fenmeno de
fisuracin en fro o HAC. Se ubican
mayoritariamente en la mitad superior del
cordn de soldadura, donde se alcanzan
las tensiones residuales ms elevadas.
Conclusiones
Los resultados indican que no se
detectan fisuras en fro en la soldadura de
un acero ASTM A514 Gr. B, con proceso
FCAW-G y alambre E110T5-K4, cuando
la temperatura de precalentamiento y
entre pasadas es igual o mayor que 150

N 133 2010

17

Productos

C segn el ensayo Tekken, teniendo

una adecuada coincidencia con los
ensayos para la elaboracin del PQR. No
se verifica este ajuste con los valores de
prediccin resumidos en la Tabla 7.
Las fisuras observadas mostraron
un comportamiento de propagacin
frecuentemente perpendicular a las
bandas de martensita de la matriz del
metal de soldadura (MS).
La temperatura de precalentamiento
y
entre pasadas ptima, segn el
ensayo BBT, es mayor que 25 C para
el proceso FCAW-S. En el acero X70 a
dicha temperatura (25 C) es bastante
menor ya que no han presentado fisuras.
Esta diferencia se puede atribuir tanto
a la composicin y bajo contenido
de hidrgeno difusible que tiene el
consumible E91T8-G.
Los resultados de los ensayos BBT en
acero X70 son comparables con los
ensayos Tekken realizados con los
mismos metales base y consumibles,
donde se determin una mnima
temperatura de precalentamiento de 75
C para todos los casos analizados.

Referencias
[1] H. J. Quesada. Evaluacin de la
susceptibilidad a la fisuracin en fro en
soldaduras de aceros de alta resistencia. Tesis
magster, Universidad Nacional del Comahue,
2002, pp. 1-44.
[2] N. G. Alcantara and J. H. Rogerson. A
prediction diagram for hydrogen-assisted
cracking in weld metal, Welding Journal, 1984,
pp. 116-122-s.
[3] Welding Handbook. Welding science &
technology, AWS, 2001, ninth edition,
vol. 1, pp. 284-295.
[4] R. Stout. Weldability of steels, WRC, 1987,
fourth edition, pp. 205-236.
[5] J. Vuik. An update of the state-of-theart of
weld metal hydrogen cracking, Welding in the
World, 1993, vol. 31, N 5, pp. 23-32.

Figura 6| Temperatura de
precalentamiento en funcin del % de fisuras
en los ensayos Tekken del acero A514 Gr.B

[6] N. Bailey, F. R. Coe, T. G. Gooch, P. H.

Hart, N. Jenkins and R. J. Pargeter. Welding
steels without hydrogen cracking, Abington
publishing, 1990, pp. 3-14.
[7] ASM Handbook. Welding, brazing and
soldering, ASM International, 1993, vol. 6, p.
416.
[8] AWS A5.29-96. Specification for low-alloy
steel electrodes for flux cored arc welding.
1996.
[9] D. Codega, M. Zalazar, R. Bruna, Anlisis
de Soldabilidad en Chapas de Aceros API
5L X70 Y API 5L X70 HIC, Jornadas SAM/
CONAMET 2005, Mar del Plata, Octubre de
2005.
[10] AWS A5.5-96. Specification for lowalloy steel electrodes for shielded metal arc
welding
[11] E. P. Asta, M. Zalazar y H. J. Quesada.
Efecto de la temperatura de precalentamiento
en la soldabilidad de un acero ASTM A514 GR
B, Jornadas SAM CONAMET - SIMPOSIO
MATERIA, 2003, trabajo N 0219.
[12] D. Codega, M. Zalazar, R. Bruna,
Evaluacin de la susceptibilidad a la fisuracin
en fro en soldadura multipasada, Jornadas
SAM/CONAMET
2007,
San
Nicols,
Septiembre de 2007.
[13] Documento IIW II-1566-05, Investigation
of HAC- susceptibility of multi- layer welds with
the BEAD BEND TEST, 2005.

Figura 7| Tiempos de enfriamiento t8/5 y

t8/1 y probetas con y sin fisuras para el
acero A514 Gr. B

18

N 133 2010
Productos

Tabla 8| Resultados de ensayos Tekken en el acero X70

Metal Base

To Electrodo
[C]
(AWS)

25

a) Fisura en metal de soldadura

t8/5
[s]

t8/1
[s]

Dureza
ZAC

Dureza Fisura/ No Fisura

MS
(F/NF)

[HV10]
mx.

[HV10]
mx.

FTN25

28

352

249

260

75

FTN75

28

326

225

251

NF

100

FTN100

30

598

220

258

NF

150

FTN150

31

589

218

242

NF

FTN25

24

363

198

255

75

FTN75

25

587

191

228

NF

100

FTN100

30

687

193

235

NF

150

FTN150

27

511

192

228

NF

25

E91T8-G

Probeta

E91T8-G

b) Fisura en MS SEM X655

Figura 8| Macrografa de la soldadura con
fisura y micrografa SEM, probeta Tekken
acero X70

Tabla 8| Resultados de ensayos Tekken en el acero X70

Metal Base

To

Electrodo

[C]

(AWS)

25

E91T8-G

Probeta

Fisura/ No Fisura
(F/NF)

FBN25

NF

50

FBN50

NF

75

FBN75

NF

FBH25

NF

50

FBH50

NF

75

FBH75

NF

25

E91T8-G

Figura 9| Macrografa de la probeta de soldadura con fisuras luego del plegado, ensayo BBT acero X70

N 133 2010
Productos

Fundacin Latinoamericana
de Soldadura: Capacitacin
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Capacitacin
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empresas y obradores, con la posibilidad
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con programas especiales que respondan
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E1

80 hs

Electrodo
revestido

Bsico.
Soldadura de filete en chapa

E2

80 hs

Electrodo
revestido

Perfeccionamiento.
Soldadura de chapa a tope

E3

80 hs

Electrodo
revestido

Soldadura de caera. Posicin horizontal

fija (5G) Progresin ascendente

E4

80 hs

Electrodo
revestido

Soldadura de caera. Posicin a 45

(6G) Progresin ascendente

E5

80 hs

Electrodo
revestido

Soldadura de caera. Posicin horizontal

fija (5G) progresin descendente. Bsico

T1

80 hs

TIG

Bsico.
Soldadura de filete en chapa y chapa a tope

T2

80 hs

TIG

Perfeccionamiento.
Soldadura de chapa a tope y caera

T3

80 hs

TIG

Soldadura de caeras. Posicin a 45 (6G)

GM1

80 hs

Semiautomtica Bsico.
MIG/MAG
Soldadura de filete en chapa y chapa a tope

Los cursos prcticos se dictan durante todo el ao en el horario

de 8.00 a 12.00 h y de 13.00 a 17.00 h.
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Fundacin
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ente calificador
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soldadura segn la
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Servicios
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Latinoamericana de Soldadura (FLS)
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19

20

N 133 2010
Productos

DEMOSTRACION DE SOLDADURA
CON ALAMBRE ARISTORODTM
en bisagras de puerta de automviles
Por: Ing. Pablo Caponi, Asesor Tcnico Comercial Sucursal Centro | ESAB - CONARCO

Resumen
l presente artculo muestra
las ventajas operativas que
ofrece el alambre OK 12.51
ARISTORODTM en la implementacin
dentro del segmento automotriz.
Para el presente caso se compar
la performance del OK 12.51 frente a
un alambre tubular diseado para la
soldadura de material electro zincado.

Introduccin
OK ARISTOROD 12.50 es una nueva

generacin de alambres de alta

performance para la soldadura en
proceso MIG-MAG. Es un alambre sin
cobre con exclusiva tecnologa para
el tratamiento superficial desarrollada
por ESAB, ASC ( Advanced Surface
Characteristics Technolgy ).

Carrocera
(SAE 1010 Zn)
Bisagra
(SAE 1010 Zn)

Dicho tratamiento superficial brinda un

equilibrio entre la forma de trefilacin,
terminacin superficial y lubricante.

Debido a que es un alambre ER 70S6 de acuerdo con AWS 5.18, se utiliza

para las mismas aplicaciones que un
alambre cobreado de dicha clasificacin
en soldaduras de estructuras tanto
en proceso manual, automatizado y
robotizado.
Desarrollo
La intencin de la demostracin se
bas en la posibilidad de remplazar el
alambre ER 70S-6 cobreado, que en
el momento de la implementacin se
utilizaba en algunos puestos. Dicha
demostracin se realizara en un sector
denominado puesto de aprendizaje.
Una vez en marcha el alambre
ARISTORODTM, se observaron las
amplias ventajas y bondades del alambre
en relacin con el alambre cobreado ya
implementado.
En base a estos resultados se decide
realizar una prueba en la bisagra del
vehculo, lugar donde se utiliza un alambre
tubular para la soldadura de chapa
electro zincada debido a los excesivos
problemas de proyecciones que tienen
en ese puesto de soldadura.
Los componentes a soldar son los
siguientes:
Material de demostracin
Alambre ARISTORODTM dimetro
0,9 mm provisto en rollo de 18 Kg.

Figura 1| Descripcin de la junta

Puesto de demostracin
Manual
Equipo Semiautomtico con modalidad
sinrgico.
La descripcin de la junta se aprecia en
la Fig 1.

N 133 2010
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Relevamiento de parmetros
Se
tomaron
los
parmetros
correspondientes a los que estaban
soldando con alambre tubular en
dimetro 1 mm y se procedi al cambio
de alambre por AristoRod en dimetro
0,9 mm.
El soldador advirti la considerable
disminucin de proyecciones a limpiar
y un aumento en el brillo del cordn de
soldadura.
Resultados
Se pueden observar numerosas mejoras
al remplazar el alambre tubular por el
ARISTORODTM :
Proyecciones
Es notable la disminucin en las
cantidades y magnitudes de las
proyecciones. Como as tambin se
observa un cordn de buena terminacin,
buen mojado, buena transicin entre
metal base y metal de soldadura, limpieza
y brillo (Figuras 2 a y b).
Emisin de humos
Se observa una disminucin considerable
en la emisin de humos. Cabe aclarar
que esta observacin es notable debido a
que el material comparado es un tubular
y de por s los alambres tubulares son
generadores de humos de soldadura.
Estabilidad de arco
La estabilidad de Arco es el factor que
mas destaca al alambre ARISTORODTM
en esta demostracin. Dicha estabilidad
permite la disminucin en las proyecciones
as como tambin conformar cordones de
buen mojado y excelente terminacin.

Figura 2 a | Soldadura realizada con alambre Tubular

Conclusiones
La demostracin es considerada exitosa
debido a que se pudieron plasmar en la
prctica todas las bondades del alambre
ARISTORODTM definidas en la teora.
Se observa un funcionamiento ptimo
del alambre en cuestin resumido en
los siguientes items:
Excelente estabilidad del arco
elctrico
Baja emisin de Humos
Baja presencia de proyecciones.
Cordones de buen conformado y
terminacin.
Mejora en los tiempos de produccin
debido a un leve incremento en los
parmetros de Corriente y Voltaje

Figura 2 b | Soldadura realizada con ARISTORODTM

Figura 2| Diseo de junta aplicado

21

22

N 133 2010
Productos

ADAPTACIN DEL EQUIPO

ESAB ORIGO MIG 3000I QSET
a un equipo para el relleno y reparacin
en vehculos Caterpillar
Por: Mario Yaez, Asistente Tcnico Comercial, Suc. Cuyo | ESAB - CONARCO

Introduccin
l cliente posee un equipo para
la reparacin de alojamientos,
se requera una fuente de buenas
prestaciones MIG/MAG para poder realizar
el aporte, rellenando el alojamiento para
su posterior mecanizado, llevndolo a la
medida necesaria para insertar el eje o
perno.

Figura 1| Origo-Mig 3000i TA24

Figura 2| Proceso de relleno

Se le ofreci un equipo ESAB ORIGO

MIG 3000i TA24, el cual posee el sistema
Qset, ideal para la las reparaciones, ya
que posee una excelente estabilidad de
arco, manteniendo la transferencia en
corto circuito aunque varie el stick out en
superficies irregulares, en este caso que
se trata de un cordn en forma circular,
no es necesario que la torcha quede
perfectamente centrada ( Figuras 1 y 2).
El equipo que posee el cliente es
provisto por CATERPILLAR y es operado
electromecnicamente. Tiene movimiento
de rotacin y traslacin sobre su eje, de
esta manera rellena de a una capa por
pasada.
Posterior al relleno procede a realizar el
mecanizado, hasta llegar a la medida
necesaria.
Observaciones y Adaptacin
Se puso en funcionamiento el equipo, con
el cual hubo una serie de inconvenientes
tcnicos, ya que era la primera vez
que el cliente realizaba este tipo de
reparaciones.
El

Figura 3| Control de temperatura

del proceso

primer

paso

que

realizaron

en

la reparacin fue el mecanizado,

aumentando el dimetro del alojamiento
y dejndolo circular, para realizar
posteriormente el relleno con alambre
macizo ER70S-6, en dimetro de 0.9 mm.
En el procedimiento de trabajo realizaron
precalentado del alojamiento llegando a
un rango de temperatura de 120 C a 160 C
controlados en forma permanente con
uso de pirmetro ( Figura 3).
Posterior al precalentamiento, se
procede al relleno de la pieza, en la
primera pasada se observa un cordn
uniforme y de buen aspecto, en la
segunda pasada se observa que el
cordn queda bien depositado solo en
un cuarto del dimetro, en el resto se
ve de muy mal aspecto, este proceso
se realizo con alambre ER70S-6 y gas
anhdrido carbnico 100 % (CO2). En
consecuencia se procede a realizar un
cambio en el proceso de soldadura.
Comienza a soldarse con el mismo aporte
y se reemplaza el gas de proteccin por
mezcla (argn 80 %-CO2 20 %), teniendo
un mejor comportamiento en soldadura
por cortocircuito. Realizaron entre dos y
tres pasadas antes de realizar el alesado
del alojamiento.
Al comenzar el alesado del alojamiento
aparecieron los siguientes inconvenientes:
Desprendimiento de los cordones
de soldadura en forma de lmina
Rotura de inserto (mecanizado)
Rotura del portaherramientas

N 133 2010

23

Productos

En la Figura 5 se observa cmo se

han desprendido en forma de lmina
los cordones de soldadura al ser
mecanizados.
En la Figura 6 se observan los insertos
rotos. Una de las posibles causas del
desprendimiento del cordn aportado
es por la falta de fusin, la que puede
deberse al empleo de baja tensin de
soldadura.
Se recomend no utilizar tensiones
menores que 16 V y mantenerla en
valores entre 17 V a 17,5 V sin superar
dichos valores, ya que puede producir
desprendimiento al momento de rellenar
en la posicin sobre cabeza.

Figura 4| Proceso de relleno

Es probable que el arco de soldadura

incida sobre el material base, y no sobre
el cordn anterior y el material base.
Se aconsej hacer incidir el arco sobre
la raz del cordn anterior y el material
base, de esta manera asegurar la fusin
de lo aportado y el material base.La rotura de las herramientas, se debe
al aporte de carbono del material
base en la pileta liquida, provocando
la fragilizacin del metal de soldadura
en el enfriamiento, adems de no
realizarse ningn tipo de tratamiento
trmico posterior a la soldadura. Esto se
manifiesta con la presencia de durezas
elevadas, disminuyendo a medida que
se aporta mayor cantidad de pasadas.
Se le recomend al cliente que devastara
ms los alojamientos, dndole mayor
cantidad de cordones, entre 3 y 4
capas, explicndole que la dilucin que
se obtiene en la primera pasada es de 30
%, en la segunda es del 5 % y a partir de
la tercera pasada se obtiene material de
aporte con las caractersticas necesarias,
de esta manera al comenzar el alesado
del alojamiento la capa que desbasta no
esta influenciada por el carbono, evitando
la rotura de las herramientas.

Figura 5| desprendimiento los cordones de soldadura al ser mecanizados

Figura 6| insertos rotos

24

N 133 2010
Productos

ESAB PROCESS CENTRE

ARGENTINA
desarrollo de procesos, asistencia tcnica,
capacitacin y servicios de ingeniera
Introduccin
os Process Centres crean un
entorno innovador donde ESAB
y sus clientes pueden trabajar
en conjunto en desarrollos de soluciones
completas para los desafos planteados
en soldadura y corte, llevando los lmites
tecnolgicos a nuevos niveles.

Las instalaciones y equipamiento

son de vanguardia y se aplican las
mejores prcticas en seguridad y
medio ambiente. Para ello contamos
con showrooms e instalaciones para
demostraciones y capacitacin.
La red global de Process Centres ha
sido establecida para ayudar a nuestros
clientes a mejorar sus rendimientos
y operaciones diarias. Esta red de
apoyo abarca todo el espectro de las

necesidades de soldadura, desde la

asistencia al cliente hasta el desarrollo
de procesos, capacitaciones e ingeniera.
La red global utiliza la propagacin del
know-how a nivel mundial dentro de
ESAB para mantener los mismos niveles
de servicio en todo el mundo asegurando
los resultados de una solucin consistente
y de alta tecnologa.
Funciones del Process Centre:
Desarrollo de Procesos
Este equipo se focaliza en el desarrollo de
procesos y aplicaciones de soldadura y
corte de largo plazo.
Actualmente los procesos de soldadura
y corte estn lejos de ser plenamente
explotados y el equipo de desarrollo de

N 133 2010
Productos

procesos ESAB est constantemente

buscando incrementar la eficiencia
creando valor para nuestros clientes.
El desarrollo de procesos integra la
oferta nica e insuperable de ESAB de
consumibles, equipos de soldadura,
corte y automatizacin para crear
aplicaciones con valor agregado para
nuestros clientes.
Capacitacin
El entrenamiento de soldadores es
una parte fundamental de la oferta
integral de ESAB. Los programas de
formacin estn disponibles para todos
los procesos de soldadura por arco y
corte y pueden ser dados ya sea en el
Process Centre ESAB o in situ.
Los clientes tienen la posibilidad de elegir
entre los mdulos programados de
capacitaciones ofrecidos por el Process
Centre o especificar un programa de
entrenamiento a medida adaptado a
sus necesidades.
Asistencia Tcnica
El equipo de Asistencia Tcnica ESAB
es un grupo de especialistas altamente
capacitados quienes dan soporte tcnico
a cada cliente. Este equipo trabaja
conjuntamente con el cliente para
mejorar su productividad y la calidad de
sus procesos de soldadura y corte.
Adems, el equipo ofrece inmediato

soporte en urgencias en cualquier

lugar donde el problema de soldadura
comprometa la produccin del cliente.
Este rpido y eficiente servicio es muy
valorado entre los clientes exigentes de
ESAB.
Servicios de Ingeniera
Los servicios de ingeniera de soldadura
aseguran que nuestros productos
alcanzan los estndares ms altos
de calidad llevando adelante los
ensayos de soldadura para el amplio
portafolio de productos ESAB. Los
servicios
de
ingeniera
tambin
apoyan la investigacin y desarrollo de
consumibles para afrontar los futuros
desafos.
Adems, este servicio ofrece a
sus clientes la elaboracin de
procedimientos de soldadura y sus
correspondientes calificaciones junto
con la calificacin de los soldadores
en relacin a los diferentes cdigos y
normas aplicables a construcciones
soldadas.

25

26

N 133 2010
Productos

DEPSITOS FERRTICOS DE
ALTA RESISTENCIA SOLDADOS
por SMAW, MCAW, FCAW y SAW: el desafo
es obtener la resistencia a la traccin
Por: Estela S. Surian, N. Mabel Ramini de Rissone | Universidad Tecnolgica Nacional - FRSN, Hernn G. Svoboda | U.B.A, Facultad de Ingeniera,
Luis A. de Vedia | Universidad de San Martn, Inst. J. Sbato y Rodolfo Rep | Desarrollo | ESAB - CONARCO

Resumen
l objetivo de este trabajo fue
analizar la influencia de la
composicin qumica y los
parmetros de soldadura sobre la
microestructura y las propiedades
mecnicas de metales de aporte puro
ferrticos aleados al C-Mn-Ni-Mo y C-MnNi-Mo-Cr de mediana y alta resistencia,
generados con electrodos manuales,
alambres tubulares soldados bajo
proteccin gaseosa y pares fundente/
alambre tubular y comparar estos
resultados con los requerimientos de las
normas AWS de consumibles pertinentes.

ALTO

MEDIO

BAJO

Figura 1| Influencia del calor aportado

sobre la composicin qumica (SMAW)

Al confeccionarse las probetas de aporte

puro, se variaron la composicin qumica
de los depsitos y los parmetros de
soldadura, dentro de la especificacin de
estas normas. Se midieron propiedades
de traccin, dureza e impacto Charpy-V
y se estudi la microestructura del
metal depositado con microscopa
ptica a fin de correlacionar las
propiedades mecnicas con la evolucin
microestructural obtenida. De este anlisis
se concluy que obtener la tenacidad
requerida result relativamente fcil. Por
el contrario, satisfacer consistentemente
los requerimientos de traccin result
ser mucho ms dificultoso, demandando
esto una seleccin rigurosa de los
parmetros de soldadura a fin de obtener
resultados repetibles. Por otro lado, para
un dado tipo de depsito de soldadura los
requerimientos a ser satisfechos difieren
de acuerdo con el proceso de soldadura
empleado, agregndose otra variable

a las dificultades en la satisfaccin

de los requerimientos de las normas
involucradas.
Introduccin
Es muy conocido que partiendo de un
acero del sistema C-Mn, si se desea
aumentar la resistencia a la traccin, ser
necesario agregar a la base, elementos
de aleacin tales como Mn, Ni, Cr y/o
Mo que permitirn dicho aumento,
los que adems le otorgarn al acero
obtenido diferentes propiedades (Refs. 1
y 2). Tambin se sabe que el aumento
de resistencia a la traccin del metal va
frecuentemente acompaado de una
cada de la tenacidad, en especial a
bajas temperaturas (Refs. 3 y 4). Es por
esto, que cuando se intenta disear el
depsito de este tipo de consumibles,
se presta especial atencin, en el punto
de partida, a los factores que perjudican
la tenacidad para tratar de evitarlos,
raramente se piensa en las propiedades
de traccin.
Las normas AWS que clasifican los
consumibles para soldadura que
depositan aceros ferrticos de mediana
y alta resistencia aleados al C-Mn-NiMo y C-Mn-Ni-Mo-Cr, son: AWS A5.5/
A5.5M:2006 (Ref. 5) para electrodos
manuales (SMAW), ANSI/AWS A5.29/
A5.29M:2010 (Ref. 6) para alambres
tubulares con relleno metlico con
relleno de fundente (FCAW) y AWS
A5.23/A5.27:2007-97 (Ref. 7) para pares
fundente/alambre para soldadura por
arco sumergido (SAW). Para clasificar los

N 133 2010
Productos

Tabla 1 | Requerimientos de composicin qumica del metal de aporte puro segn las correspondientes
normas AWS: SMAW: A5.5-81 y A5,5-96; FCAW: A5.29-98 y A5.29/A5.29M:2005; SAW: A5.23-97
Proceso

Clasificacin

Mn

Si

Ni

Cr

Mo

SMAW
SMAW
SMAW
FCAW

E10018M
E11018M
E12018M
E91T5-K2
E101T5-K3
E111T5-K3
E120T5-K4
F9/F10/11/12A6
ECM2-M2

0,10
0,10
0,10

0,75-1,7
1,30-1,80
1,30-2,25

0,030
0,030
0,030

0,030
0,030
0,030

0,60
0,60
0,60

1,40-2,10
1,25-2,50
1,75-2,50

0,35
0,40
0,30-1,50

0,25-0,50
0,25-0,50
0,30-0,55

0,15
0.15
0,15

0,50-1,75
0,75-2,25
1,20-2,25

0,03
0,03
0,03

0,03
0,03
0,03

0,80
0,80
0,80

1,25-2,60
1,25-2,60
1,75-2,60

0,15
0,15
0,20-0,60

0,35
0,25-0,65
0,20-0,65

0,10

0,90-1,80

0,030

0,040

0,80

1,40-2,10

0,35

0,25-0,65

FCAW
FCAW
SAW

Valores nicos son mximos

Tabla 2 | Requerimientos de propiedades mecnicas del metal de aporte puro segn las correspondientes normas AWS
Proceso
SMAW
SMAW
SMAW
FCAW
FCAW
FCAW
FCAW
SAW
SAW
SAW
SAW

Clasificacin

RT (MPa)

LF (MPa)

A (%)

Ch-V a 51 C

E10018M
E11018M
E12018M
E91T5-K2
E101T5-K3
E111T5-K3
E120T5-K4
F9A6-ECM2-M2
F10A6-ECM2-M2
F11A6-ECM2-M2
F12A6-ECM2-M2

690
760
830
620-760
690-830
760-900
830-970
620-760
690-830
760-900
830-970

610-690
680-760
745-830
540
610
680
750
540
610
680
750

20
20
18
17
16
15
14
17
16
15*
14*

27
27
27
27
27
27
27
27
27
27
27

Valores nicos son mnimos; RT: resistencia a la traccin; LF: lmite de fluencia; A: alargamiento; Ch-V: impacto Charpy-V.
* el alargamiento puede ser reducido en 1% para ambas clasificaciones, si se encuentran en el 25% superior del rango requerido

consumibles de acuerdo con ellas, sus

depsitos sin dilucin deben satisfacer
fundamentalmente requerimientos de
composicin qumica, de propiedades
de traccin y de tenacidad al impacto
Charpy-V a determinada temperatura,
entre otros.
En las tablas 1 y 2 se presentan los
requerimientos de composicin qumica
y propiedades mecnicas del metal de
aporte puro de los consumibles utilizados
en este trabajo. Se puede observar
que hay varios tipos de consumibles,
utilizables en distintos procesos de
soldadura, que tienen requerimientos muy
parecidos, lo que hace posible pensar
que tendrn similares aplicaciones. Sin
embargo, y como ejemplo, mientras en
electrodos manuales del tipo E11018M
(Ref. 5) se requieren 760 MPa mnimos
de resistencia a la traccin y un rango
estrecho de lmite de fluencia, 680 a 760
MPa, para el alambre tubular equivalente,
el E110T5-K3 (Ref. 6), se solicita slo un
mnimo de lmite de fluencia, 680 MPa
y un amplio rango de resistencia a la
traccin, 760-900 MPa. El alargamiento
requerido es distinto: para el electrodo
manual 20 % y para el alambre tubular
15 % mnimos.

Por otro lado, los requerimientos de

tenacidad son iguales para todos
estos consumibles: 27 J mnimos en
promedio y 20 J mnimos para cada
valor individual, a -51C de temperatura
de ensayo. Todo esto muestra que la
situacin es complicada ya que segn
el procedimiento de soldadura debern
satisfacerse distintos requerimientos.
Es importante tener en cuenta que
los electrodos manuales de este tipo
responden a especificaciones militares
norteamericanas especiales; lo que no
es as con el resto de los consumibles
estudiados.
El objetivo general de este trabajo
fue analizar y comparar propiedades
mecnicas obtenidas en diferentes
etapas de este programa de investigacin
y desarrollo de consumibles realizadas
por los autores, sobre las caractersticas
de este tipo de depsitos. El objetivo
especfico fue analizar la influencia de la
composicin qumica y los parmetros
de soldadura sobre la microestructura y
las propiedades mecnicas sobre metal
de aporte puro ferrtico de mediana
y alta resistencia. Los depsitos de
soldadura fueron aceros ferrticos
aleados al C-Mn-Ni-Mo y C-Mn-NiMo-Cr, obtenidos mediante distintos

Figura 2| Influencia del gas de proteccin

sobre la composicin qumica (FCAW)

27

28

N 133 2010
Productos

consumibles: electrodos manuales

revestidos, alambres tubulares con
rellenos metlicos y minerales para
soldadura semiautomtica bajo gas y
pares fundente/alambre para soldadura
por arco sumergido.
El propsito detrs de este estudio
fue la identificacin de las dificultades
para satisfacer los requerimientos
de propiedades mecnicas de las
respectivas normas AWS, dado que
contrario a la percepcin general, obtener
los niveles adecuados de propiedades de
traccin resulta en general ms difcil que
los de impacto Charpy-V, debido a las
restricciones impuestas por las normas al
lmite de fluencia y en alguna magnitud a
los parmetros usables para la confeccin
de las probetas de aporte puro.

a)

ALTO

MEDIO

Procedimiento experimental
Consumibles utilizados: Los consumibles
de soldadura utilizados fueron: electrodos
manuales comerciales (SMAW) de los tipos
ANSI/AWS A5.5-81 (Ref. 8) E10018M,
E11018M y E12018M, alambres tubulares
de los tipos ANSI/AWS A5.29-98 (Ref.
9) E91T5-K2/E101T5-K3, E111T5-K3
y E120T5-K4 y pares fundente/alambre
(SAW) tipos ANSI/AWS A5.23-97 (Ref. 10)
F9 / F10 / F11 y F12A6-ECM2-M2 con un
fundente bsico de ndice de Basicidad =
2,5, segn Boniszewski (Ref. 11).
Se soldaron probetas de aporte puro en
posicin plana, variando los parmetros
de soldadura, pero siempre dentro de
los requerimientos de las normas AWS
pertinentes. Para este trabajo se soldaron
especficamente las probetas de SAW,

BAJO

Tabla 3 | Identificacin y parmetros de soldadura usados en todas las probetas de aporte puro
Muestra

b)

ALTO CA

BAJO CA

Figura 3| Influencia del calor aportado

sobre la zona recalentada

Figura 4| Ferrita acicular vs. carbono

equivalente

Figura 5| Ancho de grano austentico

primario vs. carbono equivalente

E10018M h
E10018M m
E10018M c
E11018M h
E11018M m
E11018M c
E12018M h
E12018M m
E12018M c
AWS req,
FaC2
FaC3
FaA2
FaA3
FbC2
FbC3
FbA2
FbA3
F1C3
F1C2
F2C3
AWS req,
wire P3
D009
wire P4
D010
wire P4 D012
wire P14 D011
wire P18 D018
wire P18 D020
wire P20 D014
AWS req,

Gas de
proteccin

Temperatura
de entrepasada
C

Nmero
de
pasadas

Total pasadas
/N de capas
por capa

Corriente

Tensin

Velocidad
soldadura
mm/s

Calor
aportado
kJ/mm

--

107
101
93
107
101
93
107
101
93
107 to 93
140-150
140-150
140-150
140-150
140-150
140-150
140-150
140-150
150
150
150
150
150

2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
3
2
3
2
3
2
3
3
2
3
23
2

14/7
16/8
16/8
14/7
16/8
16/8
14/7
16/8
17/9
NS /7 to 9
12/6
18/6
12/6
18/6
12/6
18/6
12/6
12/6
18/6
12/6
12/6
NE/ 5 to 8
17 / 8

185
160
140
180
160
140
180
160
130
NS
238
193
234
197
265
241
260
235
150
150
230
NE
450

25
24
22
25
24
23
23
23
22
NS
29
26
28
25
27
26
27
26
25
25
27
NE
29

2,2
2,3
2,4
2,0
1,9
2,0
2,0
2,3
2,4
NS
3,6
4,1
3,4
4,6
4,1
6,4
4
5,6
2,9
1,9
6,2
NE
7

2,1
1,7
1,3
2,2
2,0
1,6
2,1
1,6
1,2
NS
2
1,5
2,2
1,2
1,9
1,1
1,9
1,2
1,3
2,0
1,0
NE
1,86

--

150

15 / 7

450

29

1,86

--

100

17 / 8

450

29

1,86

--

150

15 / 7

450

29

1,86

--

150

15 / 7

450

29

1,86

--

135

2 and 3

22 / 8

450

29

8,3

1,60

--

150

15 / 7

450

29,5

1,90

--

150 +/- 15

2 or 3

NE/5 to 8

450 +/- 25

30 +/- 1

6,0 +/- 0,5

NE

----------CO2
CO2
Ar/CO2
Ar/CO2
CO2
CO2
Ar/CO2
Ar/CO2
CO2
CO2
CO2

c: fra; m: media; h: caliente, Las chapas fueron enmantecadas con el electrodo a ensayar y punteadas para evitar desformacin. FCAW: stickout
de 20 mm; flujo de gas: 20L/min; SAW: todos los alambres en dimetro 3,2 mm

N 133 2010

29

Productos

utilizndose para la discusin los datos

obtenidos en los trabajos previos
realizados con todos los electrodos
manuales (Refs. 12 y 13) y con los
alambres tubulares (Ref. 14-16).
Soldaduras:
SMAW: con cada uno de los consumibles
mencionados se soldaron 3 probetas
de aporte puro (fra, media y caliente,
con 1,2-1,5 kJ/mm; 1,6-2,0 kJ/mm
y 2,0-2,2 kJ/mm de calor aportado,
respectivamente) variando los parmetros
de soldadura, dentro de lo permitido por
la norma correspondiente, segn la
Tabla 3. Identificacin: E10018M f, m, c;
E11018-M f, m, c y E12018M f, m, c.
FCAW: con cada uno de los consumibles
se soldaron probetas variando el tipo
de gas de proteccin (CO2 100 % y
Ar 80 % / CO2 20 %) y el nmero de
pasadas por capa (2 3), segn Tabla 3.
Identificacin: con alambre Fa, muestras
FaC2, FaC3, FaA2 y FaA3; con alambre
Fb, muestras FbC2, FbC3, FbA2 y FbA3;
con alambre F1, muestras F1C3 y F1C2
y con alambre F2, slo muestra F2C3. C
indica proteccin de CO2 y A de 80 %
Ar / 20 % CO2; los nmeros que siguen
a estas siglas indican el nmero de
pasadas por capa (Tabla 3).
SAW: con 4 alambres de diferente
composicin qumica de dimetro 3,2
mm, se soldaron 6 probetas variando la
temperatura de entrepasadas en un caso,
todas en combinacin con el fundente
bsico ya mencionado, (Tabla 3).
Estudio metalogrfico: Precisamente,
debido al hecho de haber realizado
los estudios en diferentes etapas, la
metodologa empleada para el anlisis
microestructural fue diferente. En el
caso de los electrodos manuales, para la
identificacin de los microconstituyentes
de la zona columnar, se emple el
mtodo utilizado por Evans en sus
primeros trabajos sobre el sistema
C-Mn (E7018) (Refs. 17 y 18), en el
que se identificaron los siguientes 3
componentes: ferrita acicular [AF],
componentes lamelares [LC] y ferrita
primaria [PF]. En el resto de las muestras
se identificaron: AF, ferrita con segundas

fases no alineadas [FS(NA)], ferrita con

segundas fases alineadas [FS(A)], ferrita
poligonal intragranular [PF(I)] y ferrita
primaria en borde de grano [PF(G)],
de acuerdo con el documento IIW IX15332-88 (Ref. 19).
El estudio se realiz en la seccin
transversal (ataque con Nital 2 %), en
la zona columnar del ltimo cordn y
en las zonas afectadas por el calor de
granos fino y grueso como se describe
en la Ref. 19. Los porcentajes de las
zonas recalentadas fueron medidas a
500X en la zona de entalla Charpy-V,
Figura 1. El ancho de grano columnar
(el ancho del grano austentico primarioPAGW) se midi en el ltimo cordn de
las muestras a 100X. Para cuantificar los
microconstituyentes de la zona columnar
se tomaron 10 campos de 100 puntos
cada uno en la zona columnar a 500X.
Propiedades mecnicas: Despus del
radiografiado de cada probeta de aporte
puro se mecanizaron una probeta de
traccin AWS para los casos de SMAW,
F1CAW, F2CW y SAW y probetas
Minitrac (Ref. 20) (longitud total 55 mm y
longitud calibrada 25 mm) para FaCAW
y FbCAW, un corte transversal para el
estudio metalogrfico, el anlisis qumico
y la medicin de dureza Vickers a lo largo
de la zona de ubicacin de la entalla de
la probeta Charpy-V y cinco probetas de
impacto Charpy-V slo para ensayar a
-51 C.
Las propiedades de traccin se
midieron en el estado como soldado y
a temperatura ambiente, despus de
someter las probetas a tratamiento de
deshidrogenacin a 100 C durante
24 horas. La tenacidad se midi en el
estado como soldado.
Resultados y discusin
Composicin qumica: La Tabla 4
muestra la composicin qumica obtenida
de todas las probetas de metal de aporte
puro soldadas para la medicin de las
propiedades mecnicas.
Se puede observar que:
SMAW: todos los requerimientos
qumicos se satisficieron para todas las

Figura 6| Zona columnar del ltimo cordn para

diferentes procesos de soldadura (500X)

30

N 133 2010
Productos

condiciones de soldadura. Se observa

en la Figura 2 que se obtuvieron valores
mayores de C, Mn y Si a medida que
disminuy el calor aportado y que los
tenores de oxgeno y nitrgeno bajaron
cuando baj el calor aportado, efectos
encontrados previamente (Refs. 21 y 22).
Esta tendencia podra ser slo aparente
debido a que las diferencias entre los
valores obtenidos estuvieron dentro del
error del mtodo (alrededor del 5%),
aunque las variaciones sistemticas
encontradas difcilmente podran ser
atribuidas a este error.
FaCAW y FbCAW: la Figura 3 muestra
que para ambos alambres los valores
de Mn y Si aumentaron cuando se sold
bajo mezcla gaseosa, con respecto a
las soldaduras bajo CO2. Los valores
de oxgeno fueron mayores cuando
se sold bajo CO2 para el alambre

Fa y similares para el alambre Fb. La

composicin qumica del depsito del
alambre Fa satisfizo los requerimientos
de la clasificacin E101T5-K3 pero tuvo
Mo en exceso para la E91T5-K2. En el
caso del alambre Fb, se satisficieron
los requerimientos de la clasificacin
E111T5-K3 excepto para el Mo
que estuvo por encima del mximo
requerido.
F1CAW y F2CAW: en las tres probetas
se satisficieron los requerimientos
de la norma. Los valores de oxgeno
determinados fueron similares a los
obtenidos en los depsitos de electrodos
manuales E11018M y E12018M (estos
consumibles tienen escoria bsica) y
bastante menores que los medidos
en los depsitos provenientes de los
alambres Fa y Fb. Los valores de N
fueron sorprendentemente altos, no

Tabla 4 | Composicin qumica de los metales de aporte puro de todos los consumibles

(todos los elementos expresados en wt %, slo O y N en ppm)

ALTO

MEDIO

BAJO

Figura 7| Influencia del calor aportado

sobre la resistencia a la traccin (R),
el lmite de fluencia (F) y la dureza
(HV). (SMAW)

E10018M h
E10018M m
E10018M c
Req, AWS
E11018M h
E11018M m
E11018M c
Req, AWS
E12018M h
E12018M m
E12018M c
Req, AWS
FaC2
FaC3
FaA2
FaA3
FbC2
FbC3
FbA2
FbA3
E91T5-K2 req
E101T5K3/
E111T5-K3 req
F1C3
F1C2
F2C3
E120T5-K4 req
D009
D011
D012
D010
D018
D020
D014
F9/10/11/12A6
-ECM2-M2 req

Mn

Si

Ni

Cr

Mo

C Eq.

0,042
0,041
0,056
0,10
0,040
0,042
0,045
0,10
0,043
0,048
0,051
0,10
0,043
0,035
0,063
0,048
0,049
0,047
0,052
0,047
0,15

1,34
1,45
1,49
0,75-1,70
1,58
1,63
1,68
1,30-1,80
1,56
1,62
1,68
1,30-2,25
1,26
1,14
1,43
1,47
1,62
1,66
1,81
1,76
0,50-1,75

0,025
0,028
0,029
0,030
0,015
0,016
0,016
0,030
0,022
0,018
0,020
0,030
0,010
0,010
0,010
0,010
0,010
0,010
0,010
0,010
0,03

0,013
0,013
0,013
0,030
0,007
0,007
0,008
0,030
0,016
0,013
0,012
0,030
0,009
0,009
0,009
0,009
0,012
0,012
0,012
0,011
0,03

0,34
0,40
0,40
0,60
0,44
0,48
0,54
0,60
0,43
0,45
0,46
0,60
0,31
0,27
0,40
0,43
0,38
0,41
0,47
0,45
0,80

1,90
1,97
1,97
1,40-2,10
1,94
1,97
1,98
1,25-2,50
2,25
2,20
2,13
1,75-2,50
1,86
1,90
1,79
1,79
2,17
2,17
2,13
2,16
1,25-2,60

0,08
0,08
0,09
0,35
0,30
0,31
0,31
0,40
0,45
0,43
0,46
0,30-1,50
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,04
0,03
0,15

0,38
0,40
0,40
0,25-0,50
0,33
0,35
0,34
0,25-0,50
0,43
0,42
0,40
0,30-0,55
0,45
0,45
0,42
0,44
0,71
0,73
0,70
0,71
0,35

552
538
511
NS
360
321
315
NS
377
349
314
NS
693
755
558
573
707
715
734
716
NS

129
120
87
NS
86
84
71
NS
98
95
87
NS
31
28
40
26
73
65
63
58
NS

0,48
0,51
0,53

0,15
0,058
0,054
0,066
0,15
0,07
0,05
0,07
0,06
0,10
0,09
0,08
0,10

0,75-2,25
1,80
1,64
1,86
1,20-2,25
1,63
1,66
1,67
1,66
1,74
1,73
1,86
0,9-1,8

0,03
0,021
0,020
0,021
0,03
0,015
0,016
0,017
0,016
0,022
0,023
0,018
0,030

0,03
0,009
0,009
0,009
0,03
0,011
0,012
0,009
0,010
0,008
0,008
0,011
0,040

0,80
0,49
0,40
0,56
0,80
0,18
0,16
0,29
0,29
0,37
0,37
0,43
0,80

1,25-2,60
2,43
2,38
2,37
1,75-2,60
1,67
1,83
1,89
1,89
1,79
1,80
2,04
1,4-2,1

0,15
0,53
0,53
0,53
0,20-0,60
0,06
0,21
0,18
0,18
0,20
0,19
0,21
0,35

0,25-0,65
0,48
0,47
0,47
0,30-0,65
0,52
0,47
0,56
0,53
0,52
0,54
0,54
0,25-0,65

376
398
419
NS
*
360
340
350
*
*
*
NS

NS
127
132
152
NS
*
80
70
90
*
*
*
NS

En todos los casos Sn, As, Sb, Co, Nb y Al fueron menores de 0,01 wt,%, * sin datos

0,56
0,58
0,59
0,63
0,63
0,65
0,48
0,45
0,51
0,51
0,61
0,62
0,64
0,63

NS
0,72
0,69
0,73
0,57
0,58
0,62
0,60
0,65
0,64
0,68

N 133 2010

31

Productos

teniendo los autores explicacin para

este hecho (Tabla 4).
SAW: la Tabla 4 muestra que en todos los
casos se cumpli con los requerimientos
qumicos de todas las normas, que son
los mismos porque se construyen con el
mismo alambre, M2 en este caso. Los
ensayos realizados se clasificaron de
la siguiente forma, de acuerdo con la
composicin qumica:
a) sin Cr, bajo C, medio Mn: D009
b) con Cr, bajo C, medio Mn: D010,
D011, D012
c) con Cr, medio C, medio Mn: D018 y
D020
d) con Cr, medio C, alto Mn: D014.
Los valores de oxgeno fueron similares
a los obtenidos en los depsitos de
electrodos manuales E11018M y
E12018M y en los correspondientes a
los alambres F1 y F2.
Estudio metalogrfico:
SMAW: La Tabla 5A y la Figura 4A
muestran que con el aumento del calor
aportado se produjo un incremento
del porcentaje de zona recalentada a
expensas de la columnar y en la zona
columnar aument el PAGW (en los casos
en que fue posible medirlo, E10018M y
E11018M; para el electrodo E12018M
no se midi debido a la casi desaparicin
de la ferrita en borde de grano) y de los
volmenes de ferrita acicular y de ferrita

con segundas fases a expensas de la

ferrita primaria. Efectos previamente
encontrados por Evans (Ref. 17).
Se puede ver que los valores de AF fueron
mucho mayores que los detectados en
depsitos similares obtenidos con otros
procesos de soldadura; es posible que la
medicin de la AF por esta metodologa,
incluyera tambin a la FS(NA). Los
resultados de las determinaciones
hechas sobre dos de los depsitos
de electrodos manuales con las dos
metodologas, se presentan en la Tabla
5B. Se observa que cuando la FS(A)
y la FS(NA) fueron discriminadas los
niveles de AF se redujeron a porcentajes
detectados por el mtodo del IIW (Ref.
19), en los depsitos obtenidos por
FCAW y SAW.
FaCAW y FbCAW: En la Tabla 6 y la
Figura 4B se ve que en forma similar a lo
sucedido con los electrodos manuales,
a mayor calor aportado, hubo mayor
porcentaje de zona recalentada y en la
zona columnar se detect un aumento
del PAGW para el alambre Fa, dado
que para el otro, no pudo medirse por
la desaparicin de la ferrita en borde
de grano. Los valores obtenidos para
el tamao de PAGW fueron del orden
del medido en las probetas E10018M
de similar contenido de oxgeno. Bajo
mezcla gaseosa con el alambre Fa se
determinaron los valores ms altos de

Figura 8| Influencia del calor aportado sobre la la

resistencia a la traccin (R), el lmite de fluencia
(F) y la dureza (HV). (FCAW)

Tabla 5a | Resultados de los estudios metalogrficos, realizados de acuerdo con la metodologa usada
por Evans (Refs. 13 y 14)
Electrodo

Calor aportado
(kJ/mm)

ZC
(%)

ZAC
(%)

PAGW
(m)

AF
(%)

LC
(%)

PF
(%)

E10018M h
E10018M m
E10018M c
E11018M h
E11018M m
E11018M c
E12018M h
E12018M m
E12018M c

2,1
1,7
1,3
2,2
2,0
1,6
2,1
1,6
1,2

25
42
55
18
25
42
36
45
50

75
58
45
82
75
58
64
55
50

140
125
110
216
189
159
(*)
(*)
(*)

62
58
56
74
72
66
64
62
59

20
16
14
20
19
17
26
25
22

18
26
30
6
9
17
10
13
19

(*) no fue posible realizar esta medicin por la desaparicin de las venas de ferrita primaria. | CZ: zona columnar; ZAC: zona afectada por al calor;
PAGW: ancho de grano austenticos primario | Microconstituyentes de la ZC: AF: ferrita acicular; PF: ferrita primaria; LC: componentes lamelares

Tabla 5b | Resultados de estudios metalogrficos realizados con las dos metodologas, sobre las mismas muestras
Electrodo

Nuevos resultados (Ref. 15)

AF
PF(G)
PF(I)
FS(A)

Resultados prvios (Refs. 13 y 14)

FS(NA)
AF
LC

PF

E11018M m
E12018M m

36
36

39
34

9
13

8
13

15
14

2
3

72
62

19
25

AF: ferrita acicular; PF(G): ferrita en borde de grano; PF(I): ferrita poligonal intragranular ; FS(A): ferrita con segundas fases alineadas; FS(NA):
ferrita com segundas fases no alineadas; LC:componentes lamelares; PF: ferrita primaria

Figura 9| Influencia del carbono

equivalente (Ceq) sobre la resistencia
a la traccin (R), el lmite de fluencia
(F) y la dureza (HV).

32

N 133 2010
Productos
Tabla 6 | Resultados de los estudios metalogrficos realizados de acuerdo con el IIW Doc, IX-1533-88 (Ref. 19)
Electrodo Calor
aportado

(kJ/mm)
FaC2
FaC3
FaA2
FaA3
FbC2
FbC3
FbA2
FbA3
F1C3
F1C2
F2C3
D009
D011
D012
D010
D018
D020
D014

2,0
1,5
2,2
1,2
1,9
1,1
1,9
1,2
1,3
2,0
1,0
1,86
1,86
1,86
1,86
1,86
1,60
1,90

CZ

RZ

PAGW AF

FS(A)

FS(NA)

Total

(%)

(%)

(m)

(%)

(%)

FS (%) (%)

54
62
73
55
58
77
58
70
50
47
70
80
51
40
39
30
52
40

46
38
27
45
42
23
42
30
50
53
30
20
49
60
61
70
48
60

107
97
120
103
(*)
(*)
(*)
(*)
46
(*)
(*)
89
84
69
87
42
36
46

(%)
107
97
120
103
(*)
(*)
(*)
(*)
46
(*)
(*)
89
84
69
87
42
36
46

15
7
45
37
26
23
16
21
23
9
29
7
14
19
18
46
32
41

3
15
2
6
3
4
0
2
8
8
8
11
26
23
13
4
2
9

53
37
28
31
48
56
75
80
63
73
53
36
42
36
43
37
50
38

PF (G)

56
52
30
37
51
60
55
82
71
81
61
47
68
59
56
41
52
47

PF(I)

Total

(%)

PF (%)

22
36
13
12
5
3
0
1

7
5
12
14
18
14
9
16

37
12
13
16
3
2
5

9
6
9
10
10
14
7

(*) no fue posible realizar esta medicin por la desaparicin de las venas de ferrita primaria | CZ: zona columnar; ZAC: zona afectada por al calor;
PAGW: ancho de grano austenticos primario | AF: ferrita acicular; PF(G): ferrita en borde de grano; PF(I): ferrita poligonal intragranular ;
FS(A): ferrita con segundas fases alineadas; FS(NA): ferrita com segundas fases no alineadas; LC:componentes lamelares; PF: ferrita primaria

AF y los menores de FS; bajo CO2 los

valores obtenidos de AF fueron bastante
menores. En cambio para el alambre Fb
bajo ambos gases, los volmenes de AF
fueron similares. En todas las probetas el
componente principal fue la FS(NA) o la
FS(A).
La diferencia que se encontr entre
la microestructura de los depsitos
provenientes de electrodos manuales y
alambres tubulares pudo ser debida a la
diferencia del nivel de oxgeno del mismo,
que es bastante mayor en el caso de los
tubulares. Es conocido el incremento de
ferrita acicular cuando baja el oxgeno, en
el rango de este elemento encontrado en
estos depsitos (Refs. 23-25).
F1CAW y F2CAW: La Tabla 6 muestra
que la probeta F2C3 (con bajo calor
aportado obtenido con alta intensidad y
alta velocidad de soldadura) present
mayor zona columnar que la F1C3 (con
bajo calor aportado y baja corriente de
soldadura) y que la F1C2 (con alto calor
aportado alcanzado con baja velocidad
de soldadura). No se detect efecto
importante entre F1C3 y F1C2 debido a
la diferencia en calor aportado. El PAGW
fue medido slo en la muestra F1C3 (por
la desaparicin de las venas de ferrita
en F2C3 y F1C2) y se vio que fue del
mismo orden del medido en los depsitos
soldados por SAW con similar nivel de
oxgeno.
La ferrita con segundas fases fue el

componente mayor en los depsitos

de los 3 alambres tubulares, debido
seguramente a los altos contenidos de
Cr y Mo (Refs. 26 y 27), presentndose
slo alrededor del 20 % de AF.
SAW: En la Tabla 6 se ve que los
porcentajes de zona columnar no
mostraron relacin alguna con los
parmetros de soldadura. Para la
probeta D009, con bajos contenidos
de C, Mn, Ni y sin agregado de Cr, los
valores de AF fueron muy bajos y con el
mayor contenido de PF(G). Las probetas
D011, D012 y D010, con agregado de
Cr y bajo contenido de C, presentaron
valores intermedios de AF y PF(G).
Los mayores valores de AF y menores
PF(G) correspondieron a las probetas
D018, D020 y D014 que contenan los
mayores niveles de C, de acuerdo con lo
encontrado previamente (Refs. 26, 28 y
29). Como tendencia general, a medida
que aument el C equivalente (Ceq)
hubo un incremento de la AF (Figura 5)
y una disminucin del PAGW (Figura
6), probablemente debido a los efectos
simultneos del C, Mn y Cr (Refs. 16,
28-31). En la probeta D020, soldada
con bajo calor aportado, se midieron los
mayores valores de FS(NA) y el menor
PAGW, debido a que la mayor velocidad
de enfriamiento limit su crecimiento.
La Figura 7 presenta la microestructura
de la zona columnar (ZC) del ltimo
cordn de depsitos obtenidos con

N 133 2010
Productos

diferentes procesos de soldadura.

traccin estuvo dentro de lo requerido.

Propiedades de traccin y dureza:

La tabla 7 presenta las propiedades
de traccin obtenidas con todos los
procesos de soldadura.

Para el electrodo E11018M, en cambio,

en la probeta caliente no se alcanzaron
los mnimos requeridos de RT y LF y en
la probeta fra se super el mximo de
LF. Slo con la probeta intermedia fue
posible estar dentro de la especificacin
de la norma. Con el electrodo E12018M,
la probeta caliente no lleg al mnimo
de RT y la fra super el mximo de LF,
otra vez, slo la intermedia cumpli los
requerimientos.

SMAW: La figura 8 muestra que para los

tres electrodos, a medida que aument el
calor aportado disminuyeron los valores
de dureza, traccin (RT) y fluencia (LF),
en concordancia con el anlisis qumico,
como se esperaba (Ref. 21). En todas
las probetas se obtuvieron valores de
alargamiento por arriba del mnimo
requerido.
En el caso del E10018M, todos los
requerimientos de traccin y fluencia
fueron satisfechos con las tres probetas,
es decir que con esta variacin de calor
aportado, o sea de procedimiento de
soldadura, la variacin en propiedades de

Estos resultados indican que los

metales depositados por los dos ltimos
electrodos fueron muy sensibles al calor
aportado, que en este caso se modific
fundamentalmente con la variacin de
intensidad de corriente, en forma muy
leve (Ver tabla 3). Debe notarse que hubo
un rango estrecho de calor aportado en
el que se satisficieron los requerimientos

Tabla 7 | Resultados de propiedades mecnicas del metal de aporte puro

Electrodo
Total

E10018M h
E10018M m
E10018M c
req. AWS
E11018M h
E11018M m
E11018M c
req. AWS
E12018M h
E12018M m
E12018M c
req. AWS
FaC2
FaC3
FaA2
FaA3
req. E91T5-K2
req. E101T5-K3
FbC2
FbC3
FbA2
FbA3
req. E111T5-K3
F1C3
F1C2
F2C3
req. E120T5-K4
D009
D011
D012
D010
D018
D020
D014
req. F9A6-ECM2-M2
req. F10A6-ECM2-M2
req. F11A6-ECM2-M2
req. F12A6-ECM2-M2

Calor
aportado
kJ/mm
2,1
1,7
1,3
NE
2,2
2,0
1,6
NE
2,1
1,6
1,2
NE
2,0
1,5
2,2
1,2
NE
NE
1,9
1,1
1,9
1,2
NE
1,3
2,0
1,0
NE
1,86
1,86
1,86
1,86
1,86
1,60
1,90
NE
NE
NE
NE

RT

LF

MPa

MPa

724
760
766
690 mn.
734
764
810
760 mn.
796
845
895
830 mn.
661
625
699
699
620-760
690-830
812
801
866
815
760-900
903
856
891
830-970
680
715
810
735
827
735
757
620-760
690-830
760-900
830-970

632
660
665
610-690
669
715
770
680-760
754
814
866
745-830
492
502
503
587
540 mn.
610 mn.
594
695
619
739
680 mn.
879
813
854
750 mn.
615
647
749
655
734
-586
540 mn.
610 mn.
680 mn.
750 mn.

A
%
23,4
22,8
22,0
20 mn.
23,1
23,6
21,6
20 mn.
20,7
19,7
19,0
18 mn.
28
20
20
21
17 mn.
16 mn.
18,8
18,8
17,2
18,4
15 mn.
19
20
18
14mn.
23
24
23,4
25
23
5,2
NO
17 mn.
16 mn.
15 mn.
14 mn.

RT: Resistencia a la traccin; LF: lmite de fluencia; A: alargamiento; Ch-V: impacto Charpy-V; NE: no especificado

Ch-V
a -51 C
J
53
56
73
27 mn.
55
60
45
27 mn.
55
50
54
27 mn.
74
47
83
59
27 mn.
27 mn.
61
44
54
64
27 mn.
59
39
31
27 mn.
71
60
101
99
66
79
84
27 mn.
27 mn.
27 mn.
27 mn.

Dureza
promedio
HV 10
234
246
251
NE
255
264
275
NE
281
289
297
NE
221
219
239
248
NE
NE
274
283
284
293
NE
309
298
341
NE
262
265
292
258
295
310
305
NE
NE
NE
NE

33

34

N 133 2010
Productos

de propiedades de traccin.
Estas variaciones en el calor aportado
influyeron en el desarrollo microestructural,
afectando mayormente la fraccin de
zona afectada por el calor (ZAC) y el
PAGW. El nivel de dureza en la ZAC fue
menor que en la ZC, como se observ
previamente (Ref. 21). Este hecho
podra explicar la reduccin en RT y LF a
medida que aument el calor aportado.
El rango de amperaje utilizado (entre 140
y 180 A) est dentro del habitualmente
empleado con este tipo de electrodos
en dimetro 4 mm y an es menor que
el indicado en la Table A3 del Appendix
de la correspondiente Norma AWS (Ref.
1), que es 135-185 A. Por consiguiente
si se soldaran las probetas usando los
extremos de este rango se obtendran an
mayores diferencias entre las propiedades
de traccin y sera an ms difcil cumplir
con la norma.
FaCAW y FbCAW: En la Figura 9 se
observa que para ambos alambres, la RT,
el LF y la dureza bajaron con la proteccin
de CO2, respecto de la mezcla de gases,
en concordancia con la composicin
qumica. Todas las probetas satisficieron
los requerimientos de alargamiento. Sin
embargo, para los dos alambres, Fa y Fb,
slo con calor aportado de 1,2 kJ/mm o
menor, se alcanzaron los requerimientos
de las clasificaciones E91T5-K2 y
E111T5-K3, respectivamente. En el caso
del ltimo alambre, la dureza en la ZC fue
mayor que en ZAC. La mayor proporcin
de ZC y el probablemente menor PAGW
podran explicar el incremento en el lmite
de fluencia para estas muestras. Con el
alambre Fa, bajo proteccin de Ar/CO2 y
con tres pasadas por capa, se satisficieron
los requerimientos de la clasificacin
E91T5-K2 (pero no los de composicin
qumica, dado que el contenido de Mo
super el mximo requerido). La probeta
soldada con dos pasadas por capa bajo el
mismo gas no cumpli el requerimiento de
LF. Por otro lado, ningn depsito lleg a
los requerimientos de E101T5-K3, del cual
cumpli con la composicin qumica.
Estos depsitos mostraron una razonable
variacin en las propiedades de traccin

(625 a 699 MPa) pero una amplia en

las de fluencia (492 a 587 MPa) lo que
impedira el cumplimiento del estrecho
rango de fluencia especificado para el
electrodo manual equivalente (E10018M),
que lo satisfizo, en este estudio. En el
caso de este alambre, si se deseara subir
la resistencia sin estar fuera de norma
con el Mo o dejando ste tal como est,
tratar de satisfacer los requerimientos del
E101T5-K3, se podra aumentar el Mn
pero, como ste no se aporta slo con
el relleno, dado que el fleje con que se
elabora el tubular tambin tiene Mn, se
corre el riesgo de pasarse de la norma
(1,75 % mximo) pudindose tambin
empobrecer la tenacidad.
Con el alambre Fb ocurre algo similar: se
cumplieron los requerimientos de traccin
de la clasificacin E111T5-K3 (pero no los
de composicin qumica, Mo excedido)
con las probetas soldadas bajo ambos
gases con tres pasadas por capa, en las
que las RT fueron menores pero los LF
mayores y superaron el mnimo requerido.
Los rangos de traccin, con el cambio
de calor aportado fueron razonables (801
a 866 MPa) pero los de fluencia fueron
altos (594 a 739 MPa); este consumible
no hubiera satisfecho el rango de fluencia
del electrodo manual equivalente: 80 MPa
para el E11018M (Tabla 2).
F1CAW y F2CAW: Los 3 depsitos
obtenidos con estos alambres satisficieron
los requerimientos de traccin de la
clasificacin E120T5-K4. La composicin
qumica estuvo cerca de los lmites
superiores de la norma, lo que es al
menos potencialmente peligroso tomando
en consideracin las variaciones usuales
que se generan en la fabricacin de
consumibles. Los valores de dureza
fueron los mayores obtenidos tomando en
cuenta todos los procesos, en correlacin
con los de traccin.
SAW: La probeta D009 no alcanz a
satisfacer los requerimientos de traccin de
ninguna de las dos clasificaciones: F10A6ECM2-M2 y F11A6-ECM2-M2, la aleacin
no fue suficiente para este procedimiento.
Cumplira los requerimientos de un F9A6ECM2-M2 de resistencia a la traccin 620

N 133 2010
Productos

a 760 MPa y lmite de fluencia 540 MPa

mnimos.
D011 no satisfizo los requerimientos de la
clasificacin F11 pero s los de la F10, lo
que certific la necesidad del agregado de
Cr para levantar la resistencia. Pero, con el
mismo alambre y bajando la temperatura
de entrepasadas a igual calor aportado,
probeta D012, se satisficieron los
requerimientos de F11. Se confirm que
con menor temperatura de entrepasadas
se obtienen valores mayores de traccin,
como se encontr previamente (Ref. 32)
D010, de composicin qumica similar a
la D011 pero con mayores Si y Mo, dio
resultados similares pero algo mayores los
valores de traccin y fluencia.
Es con la muestra D018, con mayor C y
con el mismo Cr que se satisficieron los
requerimientos F11 cmodamente, es decir
fue necesario levantar la resistencia con el
agregado de C. Cuando con este mismo
alambre se sold una probeta con menor
calor aportado, D020, la traccin rompi
mal y los resultados se descartaron. Con
el alambre con mayor Mn, la probeta D014
fracas en el ensayo de traccin porque
rompi sobre una inclusin de escoria,
nuevamente los resultados se descartaron
(no as los de impacto en ninguna de las
dos ltimas probetas fallidas).
Con estos resultados se puede ver cmo
la aleacin creciente va aumentando
la resistencia, como era de esperarse,
llegndose a un nivel de aleacin cercano
a los lmites superiores de la especificacin
del alambre M2 (ver Tabla 4) con lo que
no queda mucho fuelle para aumentar
la resistencia. En estos depsitos se
observ tambin la gran sensibilidad al
procedimiento de soldadura que tienen
estos materiales.
A medida que aument la traccin, la
dureza aument; los mayores valores
de esta ltima propiedad se midieron en
las probetas que fallaron en el ensayo
de traccin. Para todos los procesos, a
medida que el IIW Ceq (Ref. 33) aument,
se incrementaron la dureza, la resistencia a
la traccin y el lmite de fluencia, Figura 10.
En todos los casos se satisficieron

los valores mnimos de alargamiento

requeridos por las respectivas normas
(salvo en los casos en que la probeta tuvo
algn defecto de escoria incluida, etc.)
Propiedades de impacto Charpy-V:
La tabla 7 presenta los resultados de las
propiedades de impacto Charpy-V a -51 C,
temperatura fijada por la correspondiente
norma para todos los procesos
considerados en este trabajo.
SMAW: En todos los casos se satisficieron
cmodamente
los
requerimientos,
en cualquiera de las condiciones de
procedimiento probado. Valores muy
buenos de tenacidad fueron encontrados
por los autores en estudios previos
realizados en este sistema en los que se
estudiaron los efectos de la variacin de
Mn (Ref. 28), C (Ref. 31), Cr para dos valores
de Mn (Ref. 30) y Mo para dos niveles de
Mn (Ref. 34), donde se observ que el Mn
podra incrementarse hasta 1,7 %, el C hasta
0,10 %, el Cr hasta 0,5 % y el Mo hasta
0,5 % sin comprometer a la tenacidad, por
supuesto, no simultneamente.
FaCAW y FbCAW: Todas las probetas
soldadas con estos consumibles
satisficieron
holgadamente
los
requerimientos de impacto; no hubo ni
un valor por debajo de los 27 J mnimos
requeridos, registrndose el menor
promedio para el alambre Fb en 44 J,
bajo la proteccin de CO2 y con tres
pasadas por capa.
F1CAW y F2CAW: Las 3 probetas
soldadas cumplieron con los requerimientos
de la norma, an con valores tan altos
de resistencia y de nitrgeno como los
obtenidos. El valor menor medido a -51
C fue de 27 J para la muestra F2C3: este
resultado podra estar relacionado con los
mayores valores de dureza y de porcentaje
de la ZC medidos en esta probeta.
SAW: Todas las probetas soldadas
cumplieron cmodamente con los
requerimientos de tenacidad, en cualquiera
de las condiciones usadas, an en los
casos en que fracas la traccin. El valor
ms bajo de impacto Charpy-V que se
obtuvo fue de 53 J, en las probetas D011
y D018 y el valor promedio ms bajo fue

35

36

N 133 2010
Productos

de 60 J para la probeta D011.

ser ms fcil de alcanzar.

Los valores de impacto individuales y

promedios obtenidos en todas estas
probetas, sin distincin del proceso
de soldadura utilizado y para todas
las variaciones del procedimiento de
soldadura, estuvieron dentro de los valores
informados por los fabricantes para este
tipo de productos (Refs. 35-38).

Los requerimientos de alargamiento difieren

para el mismo depsito segn el proceso
utilizado, entonces cmo interpretar que
una misma junta en una determinada
construccin soldada, requiera un metal
de aporte puro de mnimo 20% de
alargamiento con electrodos manuales y
15% con alambre tubular FCAW o para
fundente/alambre SAW.

Requerimientos de las normas AWS

correspondientes a los distintos
procesos de soldadura para el mismo
tipo de material depositado.
La tabla 2 presenta los requerimientos
de propiedades de traccin y de
impacto Charpy-V para los materiales
considerados. Puede observarse que para
un mismo tipo de material (composicin
qumica, tabla 1) los requerimientos de
propiedades mecnicas difieren, si bien
los mnimos valores requeridos de lmite
de fluencia y resistencia a la traccin son
los mismos, lo que diferencia entre s los
requerimientos son los rangos de cada
uno de ellos que deben cumplirse.

Por otro lado, los requerimientos de

impacto de las normas AWS para este
tipo de material, son iguales para todos
los procesos: 27 J mnimo en promedio
(con ningn valor menor a 20J) medidos
a 51C, los que han sido cmodamente
cumplido con todos los procesos.

Adems del ejemplo mencionado en la

Introduccin (E11018M y E110T5-K3
o F11A6-ECM2-M2) se presentan
E12018M y E120T5-K4 o F12A6ECM2-M2: se trata aproximadamente
del mismo tipo de depsito respecto de
la composicin qumica pero el electrodo
manual debe cumplir un mnimo de
resistencia a la traccin (830 MPa) y un
rango de lmite de fluencia (745-830 MPa),
ste ltimo de slo 85 MPa, mientras el
alambre para FCAW o el par fundente
alambre para SAW deben satisfacer
un rango muy amplio de resistencia a
la traccin (830-970 MPa) y slo un
mnimo de lmite de fluencia (750 MPa).
Lo mismo se cumple con E10018M y
E101T5-K3 o F10A6-ECM2-M2.
Esto hace pensar que para soldar un
determinado material, si el electrodo
manual a utilizar no satisface el
requerimiento en propiedades de traccin,
ser factible cambiarlo por un alambre
equivalente en composicin qumica al que
se le solicitan menores requerimientos, o
por lo menos al ser ms amplio el rango,

Esto implica que si es necesario

reemplazar electrodos manuales del tipo
EXXX18M por los consumibles a usar
en los procesos FCAW o SAW, a fin de
incrementar la eficiencia, produciendo
el mismo tipo de metal de soldadura,
podra no ser aconsejable cambiar por los
equivalentes para SAW y FCAW, debido
a que sus especificaciones son menos
demandantes. (Es necesario tener en
cuenta que los electrodos manuales usados
en este estudio, responden a normas
militares especiales; las equivalentes para
los consumibles para SAW y FCAW, no
existen en las normas AWS).
Conclusiones
Del anlisis de los resultados obtenidos
puede observarse que con todos
los procesos, se satisficieron los
requerimientos de impacto de todas las
normas con holgura pero fue trabajoso
cumplir con los de traccin. En varios
casos debi superarse algn mximo de
composicin qumica para alcanzar un
mnimo en las propiedades de traccin.
Por otro lado, no se trata de que los
depsitos provenientes de electrodos
manuales sean ms sensibles al calor
aportado, sino que los requerimientos de
la norma son ms exigentes para estos
consumibles que para los utilizados en
los otros procesos de soldadura.
Una implicancia importante prctica de
la variacin de propiedades mecnicas

N 133 2010
Productos

con los parmetros de soldadura es que

frecuentemente estos ltimos, usados
para la calificacin del procedimiento de
soldadura, son diferentes de aqullos
usados en la clasificacin de los
consumibles, tal como se requiere en
las normas AWS. Entonces el usuario
del consumible de soldadura necesita
estar informado del comportamiento de
estos materiales cuando selecciona el
consumible y/o lleva a cabo la calificacin
del procedimiento de soldadura.
Agradecimientos
Los autores agradecen a ConarcoESAB, Air Liquide Argentina SA, por
al aporte de los consumibles y las
facilidades para la soldadura de las
probetas en sucesivas ocasiones,
a la Fundacin Latinoamericana de
Soldadura por las facilidades para la
soldadura, el mecanizado y el ensayado
de probetas, a ESAB Suecia, al Centre
Technique des Applications de Soudure
(France) y a Siderca (Argentina) por las
determinaciones de O y N y al ANCyT
por el soporte financiero.
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Productos

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N 130 2008
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