1 Introduccin

2 Clasificacin
3 Tipos de averas
4 Evolucin del mantenimiento predictivo

1. Inspeccin
sistemtica,
con
intervalos
para
detectar
oportunamente desgastes y roturas
con registros sistemticos.
2. Evitar los tiempos de parada
innecesarios
manteniendo
los
equipos en su mejor estado.
3. Reparar los equipos con mejores
mtodos y mas sencillos.
4. Prolongar la vida til de los equipos
e instalaciones el mayor tiempo
posible.

5. Sugerir y proyectar mejoras para

disminuir las posibilidades de daos
y roturas.
6. Controlar
los
costos
de
mantenimiento usando bien tiempo,
materiales, hombres y servicios.
Funciones: Mantener reparar y
revisar equipos e instalaciones.
Modificar,
instalar,
remover
equipos e instalaciones, desarrollo
de mantenimiento programado,
seleccin y entrenamiento del
personal.

7. Asesorar en la compra de nuevos

equipos
8. Hacer
pedido
de
repuestos,
herramientas y suministros.
9. Controlar y asegurar un inventario
de repuestos y suministros.
10. Cualquier servicio relacionado al
tema.
Fundamental: El uso de la computadora como base del
mantenimiento organizado.

Los recursos se consumen si intentamos mantener lo inmantenible. Esto sucede cuando el objeto de mantenimiento
ha llegado al fin de su vida til, o por la explotacin
indiscriminada sin un mnimo de mantenimiento, o por fallas
reiteradas por el mal diseo, o bien por una mala prctica del
distema de mantenimiento. Debe detenerse el crculo vicioso
de rotura y reparacin y
aplicar
la
inversin
necesaria
para
restablecer
las
condiciones
que
se
entienda compatible con
la inversin a disponer.

1.- Datos del fabricante del objeto y si hubo mejoras en

series posteriores.
2.- Manuales Planos - Estndares de tasa de fabricacin
o servicio
5.- Experiencia acumulada ya sea escrita o bien
transmitida oralmente por el personal usuario del objeto.
6.- Sugerencias de mejoras aportadas por los mismos,
anotadas y estudiadas detenidamente.
7.- Lo mas importante luego, es evaluar el gasto que esta
restauracin significa para luego contar con el capital a
invertir.
La inversin ser, tal vez importante, pero los beneficios
tcnicos y econmicos sern tambin amplios.

MTODOS DE
MANTENIMIENTO

CORRECTIVO

PREVENTIVO

MANTENIMIENTO
SISTEMTICO

PREDICTIVO

MANTENIMIENTO
DETECTIVO

Consiste en intervenir con una accin de reparacin

cuando el fallo o avera se ha producido, restituyndose la
capacidad de trabajo o prestacin original (Se us hasta
mediados del siglo XX).
Aspectos positivos:
1 Mxima aprovechamiento de la vida til de los
elementos
2 No necesidad de contratar personal calificado
3 No hay necesidad de detener mquinas con ninguna
frecuencia prevista, ni velar por el cumplimiento de
acciones programadas

Aspectos negativos:
1 Ocurrencia aleatoria del fallo y la parada
correspondiente en momentos indeseados
2 Menor durabilidad de las mquinas
3 Menor disponibilidad de las mquinas (paradas por
roturas de mayor duracin)
4 Ocurrencia de fallos catastrficos que pueden afectar
la seguridad y el medio ambiente.

Consiste en intervenciones peridicas, programadas con

el objetivo de disminuir la cantidad de fallos aleatorios.
No obstante stos no se eliminan totalmente. El accionar
preventivo, genera nuevos costos, pero se reducen los
costos de reparacin , las cuales disminuyen en cantidad y
complejidad.
Aspectos positivos:
1 Mayor vida til de las mquinas
2 Aumenta su eficacia y calidad en el trabajo que realizan
3 Incrementa las disponibilidad
4 Aumenta la seguridad operacional

5 Incrementa el cuidado del medio ambiente

Aspectos negativos:
1 Costo del accionar preventivo por plan
2 Problemas que se crean por los continuos desarmes
afectando a los sistemas y mecanismos que de no haberse
tocado seguiran funcionado sin inconvenientes
3 Limitacin de la vida til de los elementos que se
cambiaron con antelacin a su estado lmite

En este sistema lo que se programa y cumple son las

inspecciones cuyo objetivo es la deteccin del estado
tcnico del sistema y la indicacin sobre la conveniencia o
no de realizacin de alguna accin correctora. Tambin
nos puede indicar el recurso remanente que le queda al
sistema para llegar a su estado lmite.
Las inspecciones pueden ser de dos tipos:
A) Monitoreo discreto, en el cual las inspecciones se
realizan con cierta periodicidad, en forma programada
B) Monitoreo continuo, se ejerce en forma constante, con
aparatos montados sobre las mquinas. Este tiene la
ventaja de indicar la ejecucin de la accin correctora, lo
mas cerca posible al fin de su vida til.

Este sistema es el que mejor garantiza el cumplimiento de

las exigencias de mantenimiento de los ltimos aos
dado que se logra:
1. Menores paradas de mquinas, ya sea por programas
de paradas preventivas o por roturas aleatorias.
2. Mayor calidad y eficiencia de las mquinas e
instalaciones
3. Garantiza la seguridad y la proteccin del medio
ambiente
4. Reduce el tiempo de las acciones de mantenimiento.

Como aspectos negativos se sealan:

1. La necesidad de un personal mas calificado para las
revisiones e investigaciones
2. Elevado costo de los equipos de monitoreo continuo.
No se trata de un sistema nuevo sino de la combinacin
de cada uno de los anteriores, en la industria , en las
instalaciones y hasta en las maquinas en la dosificacin
que resulte mas conveniente desde el punto de vista
tcnico-econmico y de seguridad hacia las personas y
el medio ambiente.

Existe un gran nmero de averas capaces de reducir el

rendimiento de los equipos y procesos industriales. Todas
ellas se pueden clasificar siguiendo diferentes criterios:
segn su naturaleza fsica, (mecnicas, elctricas,
hidrulicas, etc.), segn su gravedad, segn la parte del
proceso o del equipo al que afectan, etc.
En cualquier caso, lo fundamental es disponer de la
mxima cantidad de informacin posible acerca de su
origen, evolucin y posibles causas, ya que todo mtodo
de diagnstico se va a basar en dicha informacin.
De forma muy general se pueden definir una serie de
influencias en la ocurrencia de fallos, comunes a la
prctica totalidad de las averas.

Influencias intrnsecas
Errores de proyecto.
Fiabilidad de los datos empleados para el diseo.
Errores de fabricacin
Errores de montaje, ajustes, tolerancias etc.
Esfuerzos residuales.
Fallos en el control de calidad.
Influencias aleatorias
Condiciones ambientales.
Utilizacin inadecuada o mala especificacin.
Mantenimiento inadecuado.

Control del proceso ineficaz.

Ciclos de carga.
Desgaste y envejecimiento
Rgimen de funcionamiento.
Rgimen de mantenimiento
Rgimen trmico.
Condiciones tribolgicas (ciencia que estudia la friccin,
el desgaste y la lubricacin de superficies en contacto)
Propiedades de los materiales.
Medio de trabajo.

1. Objetivos: se basan en los

resultados obtenidos de una serie de
instrumentos de anlisis.

2. Subjetivos: dependen en gran

medida de las caractersticas
individuales de los tcnicos y
especialmente de su experiencia.

En la actualidad existen infinidad de equipos que

permiten efectuar tareas de medida y deteccin. Sin
embargo en la prctica, la interpretacin de los
resultados siempre lleva implcitos los conocimientos
experimentales del tcnico y, por tanto, presenta un cierto
grado do subjetividad.
Si bien es cierto que siempre que sea posible deben
utilizarse mtodos de diagnstico objetivos, la experiencia
de los tcnicos nunca debe desdearse, ya que en la
mayora de los casos resulta imprescindible para poder
interpretar los datos adquiridos mediante los
instrumentos.

De hecho, las nuevas tcnicas de la inteligencia artificial,

en particular los sistemas expertos y lo que se conoce
como tcnicas basadas en el conocimiento, tratan de
sistematizar los conocimientos empricos de los expertos y
de evitar la inconsistencia que ocasionalmente aparece
cuando se emiten diagnsticos basados nicamente en la
experiencia.
As es posible desarrollar sistemas de diagnostico que
aunque no pueden sustituir al tcnico, tratan de emularlo
y, de incrementar la objetividad de sus predicciones.

Durante los aos cincuenta, aunque la informtica no

haba alcanzado el nivel de desarrollo actual, las tcnicas
que s haban avanzado eran todas aqullas relacionadas
con la estadstica y la organizacin de la produccin.
En este mbito, las recomendaciones de los fabricantes de
equipos industriales sobre los tiempos ptimos de
intervencin para el mantenimiento preventivo se
basaban en muestreos estadsticos realizados sobre sus
productos.
Es decir, se especificaba el tiempo que deba transcurrir,
medido en horas de trabajo, para garantizar el
funcionamiento ptimo del sistema.

As se consideraba que un sistema nuevo presentaba la

mnima intensidad de averas, y que debido al uso, y al
desgaste que ste produca, la probabilidad de avera
aumentaba.
Por tanto, mediante estudios estadsticos se determinaba
el momento ms oportuno para interrumpir el
funcionamiento del equipo y realizar las labores de
mantenimiento.
Se pensaba que los sistemas una vez revisados tenan una
probabilidad de avera acumulada idntica a la de los
sistemas nuevos; por, tanto. se consideraba que una vez
realizado el mantenimiento se reiniciaba el ciclo de vida
de los equipos.

Esta forma de entender la evolucin de la vida de las

mquinas supone que los componentes de un sistema
funcionan correctamente durante un cierto tiempo, para
deteriorarse despus de una forma ms rpida. La
probabilidad de que se produzcan averas seguir, por
tanto, una distribucin similar a la presentada en la
figura:

Evolucin de la probabilidad de averas con el tiempo

segn el modelo preventivo

El razonamiento expresado en prrafos anteriores y

mostrado grficamente en la figura es cierto slo en el caso
de ciertas mquinas sencillas, y en algunos sistemas ms
complejos pero con fallos muy caractersticos.
De hecho, este modelo de fallo es tpico de los equipos que
entran en contacto directo con el producto, como por
ejemplo las mquinas-herramienta, las bombas,
compresores, y los revestimientos de proteccin de algunas
mquinas como los refractarios de los hornos, y los de
tolvas y trituradoras.
Sin embargo, durante los ltimos treinta aos se ha
demostrado que en el caso de sistemas ms complejos, la
conclusin anterior no es vlida, desarrollndose nuevos
modelos para mltiples equipos elctricos y mecnicos.

1. Curva de la baera: tres zonas alta

(equipo nuevo) constante (vida til)
alta (por desgaste)
2. Dos zonas: constante alta (se incrementa por desgaste)
3. Dos zonas: alta constante
4. Constante: No hay avera por desgaste sino que la avera es aleatoria.
5. Creciente: No existe edad definida de
desgaste
6. Baja al principio y crece con el uso.
Estudios realizados en aviacin demostraron
que:
Modelo
%

CONCLUSIN: El mantenimiento preventivo debe

evolucionar hacia el estudio y vigilancia de ciertos
parmetros de funcionamiento de las mquinas para
la determinacin del momento ms adecuado para
subsanar la futura avera.
Esta evolucin obedece a la necesidad de determinar
los tiempos ptimos de aplicacin del mantenimiento

68

14

El mantenimiento predictivo se puede definir como el

seguimiento organizado con medicin peridica o
continua de variables de estado del sistema y su
comparacin con unos patrones preestablecidos, para la
determinacin del instante en que se debe producir la
intervencin de mantenimiento.
Por tanto, consiste en subsanar el fallo cuando ste an se
encuentra en estado incipiente.
Como inconvenientes del mantenimiento predictivo
podemos citar aquellos que son consecuencia directa de
su forma de aplicacin:

9 Limitaciones a la hora de elegir la instrumentacin de

medida y diagnstico, derivadas de la necesidad de no
apartar a la mquina de su funcionamiento normal
durante el proceso de anlisis. Este tipo de tcnicas se
denominan tcnicas no invasivas.
9 Mayores inversiones iniciales ya que la amortizacin de
un sistema de mantenimiento predictivo resulta
inicialmente costosa debido a la incorporacin de los
equipos de medida y recoleccin de datos.
9 Necesidad de un nivel de formacin muy elevado para
los tcnicos de mantenimiento (deben estar familiarizados
con el manejo de equipos de alto nivel tecnolgico y
conocer en profundidad tanto el funcionamiento de las
mquinas como las disciplinas relacionadas con ellas).

9 Determinacin ptima del tiempo para realizar el

mantenimiento preventivo, aprovechamiento mximo de la
reserva de uso de piezas y equipos, mejor gestin del
"stock" de repuestos, y reduccin al mnimo de las
emergencias correctivas.
9 Ejecucin sin interrumpir ni alterar el normal
funcionamiento de instalaciones y equipos.
9 Mejora del conocimiento sobre el funcionamiento y
estructura del sistema.
9 Mejora de las condiciones de higiene y seguridad en la
planta (control del ruido, vibraciones, emisiones txicas
etc.).

9Mejora del control de fiabilidad de los elementos y

consecucin de informacin suplementaria para los
fabricantes.
Como se acaba de exponer el mantenimiento predictivo
presenta mejores resultados frente a las otras formas de
mantenimiento conocidas, salvo en algunos casos
particulares:
9 No se aplica a aquellos sistemas en los que existen
reglamentos o normas que estipulan el nmero mximo de
horas de funcionamiento de las instalaciones o mquinas;
en este caso se aplica el mantenimiento preventivo
programado segn dichos intervalos.

9 Tampoco se aplica en aquellos sistemas en los que la

deteccin de la avera es costosa y/o poco fiable, ni en
aquellos en los que la reposicin se puede realizar a bajo
coste y de forma inmediata.
Los parmetros de control del funcionamiento de la
mquina, el tipo de inspeccin, la instrumentacin
necesaria, etc., dependern fundamentalmente del equipo
de produccin y de su funcin.
La extensin a intensidad de la aplicacin del MP o
Mantenimiento por Condicin, en cuanto a la periodicidad
de la medida, est supeditada a criterios de
responsabilidad econmica, dependientes de los costes de
reparacin y produccin.

Las caractersticas propias del proceso industrial y, en

particular, las de las mquinas en l utilizadas,
determinarn la forma de aplicacin del mantenimiento
predictivo y su capacidad para la deteccin precoz de
averas.
Los equipos a los que actualmente se les pueden aplicar
distintas tcnicas de control de estado con probada eficacia
son bsicamente los siguientes:
9 Mquinas rotativas y Mquinas elctricas (ME)
9 Equipos estticos
9 Aparamenta elctrica
9 Instrumentacin

Los parmetros de control y las tcnicas utilizadas ms

frecuentemente para cada uno de los diferentes tipos de
maquinaria se especifican a continuacin.

Aspectos
ampliamente
desarrollados en los
ltimos aos:
parmetros de control
tcnicas
utilizadas
frecuentemente para
cada ME diferente
Mtodos
seguimiento

de

Evaluacin del estado

En Principio:
Anlisis de vibraciones

En la actualidad:
1. Anlisis de vibraciones
2. Anlisis fisico-qumico de
lubricantes
3. Medicin del par
4. Medicin de la velocidad
5. Termografa
6. Anlisis del ruido
7. Espectro de corriente
8. Espectro de potencia
activa
9. Espectro
de
campo
magntico
10. Cromatografa gaseosa
(transformadores)
11. Otras variables