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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Facultad de Ingeniera Mecnica

UNIVERSIDAD NACIONAL
DE INGENIERA
Facultad de ingeniera mecnica

CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA B


ASIGNACION:
DEFORMACION PRASTICA: EMBUTIDO Y TREFILADO
PROFESOR:SALAZAR BOBADILLA ALEJANDRO
ALUMNOS:
1. CONTRERAS DAZ ALEXANDER JHOEL 20124538G
2. QUINTANILLA ALBITES RUBEN JOSUE 20121066G
FECHA DE ENTREGA: 14/11/14

2014

INDECI

Informe de embutido y trefiladoPgina 1

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1.
OBJETIVOS
-------------------------------------------------------------------------3
2. FUNDAMENTOS TEORICO
----------------------------------------------------3
3. EQUIPOS Y MATERIALES
-----------------------------------------------------7
4. EMBUTIDO
-------------------------------------------------------------------------8
4.1 PROCEDIMIENTO
----------------------------------------------------------------9
4.2 DIAGRAMA DE OPERACIONES
------------------------------------------10
4.3 CLCULO Y RESULTADO
--------------------------------------------------11
5. TREFILADO
---------------------------------------------------------------------------14
4.3 PROCEDIMIENTO
-----------------------------------------------------------14
4.2
DIAGRAMA
---------------------------------------14

DE

OPERACIONES

5.2 CLCULO Y RESULTADO


--------------------------------------------------15
6. CONCLUSIONES
------------------------------------------------------------------17
7.
BOBLIOGRAFIA
------------------------------------------------------------------18

Informe de embutido y trefiladoPgina 2

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OBJETIVOS

Conocer los principales procesos de deformacin plstica para la

obtencin de piezas.
Adquirir conocimientos
trefilacion

generales

laminacin,

acerca

adems

los

de

los

procesos

requerimientos

de

tcnicos

necesarios para su realizacin.


Aprender diferenciar el proceso de trefilacion y el proceso de

laminacin.
Conocer las herramientas y maquinaria utilizada en el proceso de
trefilacion y laminacin.

FUNDAMENTO TEORICO
1. GENERALIDADES
La importancia de los metales en tecnologa moderna est prevista, en
gran parte, a la facilidad con la cual ellos pueden ser formados en formas
tiles como tubos, barras y hojas
En el siguiente informe, se estudiarn los procesos de conformado plstico
en metales, sus caractersticas y utilidades en el campo de fabricacin.
Los procesos de conformado plstico de metales, son todos aquellos
procesos donde se busca generar formas a metales, de tal manera que su
volumen y masa se conservan, y las partculas del este sean desplazadas
de una posicin a la otra. La importancia de estos procesos radica en los
mltiples artculos y formas en metal que existen y su fabricacin en serie,
haciendo que su alta demanda dependa de las buenas caractersticas
mecnicas que posee el material, al igual que su gran maleabilidad y
ductilidad.

2. PROCESOS DE CONFORMADO PLSTICO DE METALES


Existen diferentes tipos de proceso de conformado, siendo cada uno
adecuado para un propsito determinado. La eleccin del proceso de
conformado determinado, depende de la forma y/o tratamiento al que se
quiera llevar el material.

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Los
procesos
de
conformado se clasifican de acuerdo al dos principales variables: la
temperatura de trabajo y el tipo de materia prima. Estas dos variables
sern definidas a continuacin antes de definir cada proceso por separado,
puesto que representa un punto de mucha importancia para la definicin y
clasificacin de cada proceso.

2.2 PROCESOS DE CONFORMADO SEGUN LA TEMPERATURA DE


TRABAJO
Se dividen en dos tipos, trabajo en caliente y en frio.
2.1.1 Trabajo en fro
Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al
aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal,
produciendo a la vez una deformacin.
Las principales ventajas del trabajo en fro son: mejor precisin, menores
tolerancias, mejores acabados superficiales, posibilidades de
obtener propiedades de direccin deseadas en el producto final y
mayor dureza de las partes. Sin embargo, el trabajo en fro tiene algunas
desventajas ya que requiere mayores fuerzas porque los metales aumentan
su resistencia debido al endurecimiento por deformacin, produciendo que
el esfuerzo requerido para continuar la deformacin se incremente y
contrarreste el incremento de la resistencia.
2.1.2 Trabajo en caliente
Se define como la deformacin plstica del material metlico a una
temperatura mayor que la de recristalizacin. La ventaja principal del
trabajo en caliente consiste en la obtencin de una deformacin plstica
casi ilimitada, que adems es adecuada para moldear partes grandes
porque el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una alta ductilidad.
Los beneficios obtenidos con el trabajo en caliente son: mayores
modificaciones a la forma de la pieza de trabajo, menores fuerzas y
esfuerzos requeridos para deformar el material, opcin de trabajar con
metales que se fracturan cuando son trabajados en fro, propiedades de
fuerza generalmente isotrpicas y, finalmente, no ocurren endurecimientos
de partes debidas a los procesos de trabajo.

2.2 PROCESOS DE CONFORMADO SEGN LA MATERIA PRIMA


UTILIZADA
Los procesos de conformado plstico tambin se caracterizan por utilizar
materiales en diferentes condiciones, ya estn o en forma de lminas o en

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forma de
bloques
macizos. Esta caracterstica diferencia de manera particular los tipos de
procesos y utilidades de cada uno.
2.2.1 PROCESOS QUE UTILIZAN LA MATERIA PRIMA EN FORMA DE
LAMINAS
Es todo proceso de conformado de metales en donde el metal que ser
conformado en cierta forma determinada, se dispone inicialmente como
lmina.
Dentro de este grupo, se encuentran una serie de procesos muy utilizados a
nivel industrial, estos son el troquelado, doblado y EMBUTIDO.
2.2.1.1 EMBUTIDO
La embuticin es un proceso tecnolgico de conformado plstico que
consiste en la obtencin de piezas huecas con forma de recipiente a partir
de chapas metlicas. Este proceso permite obtener piezas de formas muy
diversas y es una tcnica de gran aplicacin en todos los campos de
la industria.

En la embuticin de una pieza se parte de una porcin de chapa que


descansa sobre la matriz, mientras el pisador la mantiene sobre esta y
el punzn ejerce la presin necesaria para conformar la pieza provocando
la fluencia del material a travs de la cavidad abierta en la matriz. La pieza
va a conformarse en funcin de la forma de la abertura de la matriz y la
forma del punzn, mientras que el pisador va a evitar el pandeo del
material al tratarse de formas generalmente no desarrollables.

Fig.1 Proceso de embuticin.

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Clculo de la silueta inicial


La dimensin y geometra de la chapa inicial se debe calcular en funcin del
diseo de la pieza final a embutir por lo cual la idea de partida general es
que la superficie de chapa inicial corresponder al desarrollo de la pieza
final embutida. Esto no es cierto al 100% ya que no se consideraran las
deformaciones del material.
Generalmente tras el embutido se procede al recorte y eliminacin de
orillas o "cejas" (rebordes), por lo que es muy importante considerar en el
clculo de la chapa inicial la necesidad de material suplementario en las
zonas de la pieza a recortar.
El rea de la chapa inicial en el caso del vaso cilndrico ser igual a la suma
de las reas de los elementos geomtricos que forman el vaso (crculo del
fondo y cilindro de las paredes laterales), por lo tanto:

Tasa lmite del embutido y tasa del reembutido


En el caso de embutido bsico
embutido (m) es la proporcin
ocasionar rotura en el material.
factores como espesor y tipo
la matriz as como los acabados
pisador, velocidad del proceso.

de un vaso cilndrico, la tasa lmite del


d/D que permite embutir la pieza sin
La tasa de embutido va a depender de
de material, geometra del punzn y
de estos, lubricacin empleada, tipo de

El nmero de pasos de reembutido que se tendrn que emplear en un


proceso de embuticin estar determinado por la relacin existente entre la
altura y el dimetro de la pieza a embutir (h/d) as como por el valor del
radio del hombro del punzn (rp) que, por regla general, debe ser como
mnimo 4 veces el espesor de la chapa.
La tasa de reembutido es la proporcin di/Di (mi) existente en los sucesivos
pasos de embutido que va a sufrir la pieza hasta conformarla segn su
forma final embutida.

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2.2.2 PROCESOS QUE UTILIZAN LA MATERIA PRIMA EN FORMA DE


BLOQUES
Son el conjunto de procesos en el que, el metal que ser conformado en
una forma determinada, se encuentra inicialmente dispuesto en forma de
bloque. Estos se caracterizan por su drstico cambio de geometra. Los
procesos que se encuentran dentro de este grupo son el laminado,
TREFILADO (procesos que se estudiara en este informe), forjado
y extrusin.

2.2.2.1 TREFILADO
Se entiende por trefilar a la operacin de conformacin en fro consistente
en la reduccin de seccin de un alambre o varilla hacindolo pasar a travs
de un orificio cnico practicado en una herramienta llamada hilera o dado.
Los materiales ms empleados para su conformacin mediante trefilado son
el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a
cualquier metal o aleacin dctil.

Fig. 2.Proceso de trefilado.

El trefilado consiste en el estirado del alambre en fro, por pasos sucesivos


a travs de hileras, dados o trefilas de carburo de tungsteno cuyo dimetro
es paulatinamente menor. Esta disminucin de seccin da al material una
cierta acritud en beneficio de sus caractersticas mecnicas.
Dependiendo de la longitud y el dimetro de las barras a trabajar, varan las
reducciones que se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las
barras de hasta 15 mm de dimetro o mayores, se les suele dar una ligera
pasada para mejorar el acabado superficial y las tolerancias dimensionales
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reduciendo su dimetro hasta 1,5 mm. En otros tamaos ms pequeos, se
puede llegar a conseguir reducciones del 50%, y en otros alambres de hasta
el 90% en pasadas sucesivas, partiendo en un estado del material de
recocido y antes de que necesite un nuevo recocido con el fin de eliminar su
acritud. Se fabrican alambres de hasta 0,025 mm y menores, variando el
nmero de hileras por los que pasa el alambre y con varios recocidos de por
medio.
La disminucin de seccin en cada paso es del orden de un 20% a un 25%
lo que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero alcanzado
cierto lmite, variable en funcin del tipo de acero, no es aconsejable
continuar con el proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a
traccin sigue aumentando, se pierden otras caractersticas como la flexin.
Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en fro son las
siguientes: buena calidad superficial, precisin dimensional,
aumento de resistencia y dureza, y por supuesto la posibilidad de
producir secciones muy finas.

MATERIALES Y EQUIPOS
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Fig.3 barra de acero.

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Equipos
a
Utilizar:
Trefiladora
Prensas hidrulicas
Materiales a Utilizar:
Alambre de cobre
Lamina de acero

Fig.4 Prensa hidrulica (izquierda) y Maquina trefiladora (derecha).

Fig.5 Disco de acero.

EMBUTIDO

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PROCEDIMIENTO
1. Se coloca una silueta circular con espesor to y dimetro D sobre la
superficie de la matriz que tiene una abertura con el dimetro d2.
Normalmente, en la arista de la abertura de la matriz est aplicado un radio
rd.
2. El pisador pisa la chapa y se inserta el punzn con el dimetro d1 en la
direccin del eje. El extremo del punzn tiene el radio rp. Este mismo radio
queda como el radio del fondo del vaso embutido.
3. Conforme el punzn se introduce en la matriz, se embute la parte central
de la silueta progresivamente mientras el permetro de la silueta se desliza
sobre la superficie de la matriz y se traslada hacia el interior de la misma.

Fig.6 Proceso de embutido.

4. Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos


de compresin en la direccin circunferencial de la chapa, los cuales
pueden provocar el pandeo y producir arrugas. Para evitar este fenmeno
se sujeta la silueta con el pisador.

Fig. 6 Antes de la accin del punzn. Accin del punzn sobre la chapa

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5. En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la direccin


circunferencial y se dobla recibiendo la tensin en la direccin radial
simultneamente en la boca de la abertura de la matriz.
6. As la silueta avanza gradualmente a travs de la abertura de la matriz
recibiendo diversas fuerzas y deformndose.

Fig.7 Resultado de embutido.

DIAGRAMA DE OPERACIONES

Si hay
oxido
Proceso de
Embutido
de lmina

Seleccio
nar un
disco
metlico

Realizar el
montaje
del punzn
en la
prensa.

Lijar
el
disco
Trazar
cuadricul
as al
disco.

Centrar la
matriz con
respecto al
punzn.

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Lubricar
la
montura
Colocar el
disco en la
montura de
la matriz.

Embutir
la
lmina.

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CALCULOS Y RESULTADOS
DATOS Y RESULTADOS
Determine el dimetro del disco base, conociendo las dimensiones
del producto (platillo).

Fig.8 Montura de la matriz y punzn.

PUNZON
Dimetro
menor(Dm)
Dimetro
mayor(DM)

u(mm)
63
86.7

MATRIZ
dimetro
menor(dm)
dimetro
mayor(dM)
dimetro
exterior
(de)
profundida
d(h)

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u(mm)
64
86.2
110.1

14.3

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Deformacin soportada por el material en cada zona.

Orden
1
2
3
4
5

DUREZA brinell
60.8
N
63
N
52.9

Defectos que se pueden presentar en un proceso de embutido,


indicar sus causas.

a) Arrugamiento en la brida o pestaa: El arrugamiento en una parte


embutida consiste en una serie de pliegues que se forman radialmente en
la brida no embutida de la parte de trabajo, debido al arrugamiento por
compresin.

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b)
Arrugamiento en la pared: Si la brida arrugada se embute en el cilindro,
estos pliegues aparecen en la pared vertical del cilindro.

c) Desgarrado: Este defecto consiste en una grieta que se abre en la


pared vertical, usualmente cerca de la base de la copa embutida, debido a
altos esfuerzos a la tensin que causan adelgazamiento y rotura del metal
en esta regin. Este tipo de falla puede tambin ocurrir cuando el metal se
estira sobre una esquina afilada del punzn.
d) Orejeado: sta es la formacin de irregularidades (llamadas orejas) en
el borde superior de la pieza embutida, causada por anisotropa en la
lmina de metal. Si el material es perfectamente isotrpico no se forman las
orejas.
e) Rayado superficial: Pueden ocurrir rayaduras en la superficie de la
pieza embutida si el punzn y el dado no son lisos o si la lubricacin es
insuficiente

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TREFILADO

PROCEDIMIENTO
PRACTICA DE TREFILADO
En esta prctica tomamos un alambre de cobre, con un alicate lo
despuntamos para que este pudiera pasar inicialmente por los agujeros del
dado de la maquina trefiladora, el alambre de cobre se hizo pasar varias
veces por algunos de los diferentes dimetros del dado, con el fin de
disminuir su dimetro.

Fig.9 Proceso de trefilado.

DIAGRAMA DE OPERACIONES

Tamao
grande
Proceso
de
trefilado

Seleccion
ar una
barra
metlica

Cortar
una
longitud
Colocar
en la
maquina
trefilador

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Colocar en la
maquina la
barra sobrante

Trefilar

Cortar
50
mm

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Medir los
dimetros
de cada
probeta.

CALCULOS Y RESULTADOS
Elaborar una tabla, para que considere el cambio o resultado
obtenido despus de cada pasada (dimetro antes y despus de la
pasada, fuerza de trefilado, esfuerza de mxima carga, esfuerzo de
rotura, porcentaje de reduccin De seccin, otros)
Probet
as

Long
inicial
(mm)
50

long
final
(mm)
55.2

D final
(rotura)

fuerza de
jalar KG

D
inicial
(mm)
3.54

180

carga
max
(KG)
-

carga
rotura
(KG)
-

1.4

2
3

3.35
3.01

50
50

53.65
52.5

1.2
1.1

183.5
190

3040
2500

800
400

Las reducciones finales son (estriccin):


Para el 1 trefilado:

3.54 21.4 2
=84.3595
3.542

Para el 2 trefilado:

3.35 21.22
=87.1696
3.35 2

Para el 3 trefilado:

3.012 1.12
=86.6447
3.012

Los dimetros promedios serian (por tener forma de tronco una vez
seccionado)

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Para

el 1
trefilado:

4+3.54
=3.77 mm
2

Para el 2 trefilado:

Para el 3 trefilado:

3.54 +3.35
=3.445 mm
2
3.35+ 3.01
=3.18 mm
2

La dureza fueron:
Para 3.54 mm fue 69.43141 Hv
Para 3.35 mm fue 80.0173 Hv
Para 3.01 mm fue 87.57396 Hv

Las deformaciones efectivas sern:

Para el 1 trefilado :2 ln 3.54 =0.244

Para el 2 trefilado:

2 ln

4
=0.3847
3.3
4

Para el 3 trefilado :2 ln 3 =0.5753

Defectos que se pueden presentar en un proceso de trefilado,


indique sus causas.
Traslapes: Son discontinuidades en el material que generalmente corren a
cierto ngulo de la superficie, son largas y de forma uniforme, casi siempre
corren longitudinalmente y pueden presentarse ms de 1 repartidos en la
superficie. Algunas veces aparecen como lneas paralelas dobles.
Marcas de sobresalidas: Las marcas son elevaciones o depresiones que
se presentan peridicamente y varan grandemente en forma y tamao.

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Escamas: Las escamas se observan a simple vista como lminas adheridas
a la superficie o exfoliaciones, que pueden ser aisladas o alineadas
siguiendo una directriz.

CONCLUSIONES

El proceso de trefilado es utilizado para reducir el dimetro de hilos


metlicos sin generacin de virutas, con precisin dimensional y
buena calidad superficial y aporta al material sometida ciertas

propiedades mecnicas como dureza y resistencia.


Se presentan diferencias grandes entre los valores de los porcentajes
de deformacin del trefilado por las presiones que se generan en los
mismos y el material de partida utilizado para cada uno de los

procesos y las diferencias de los mismos.


El trefilado es un proceso fcil de llevar a cabo, aunque se debe
calentar el alambre para eliminar tensiones y permitirle al material

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ganar la tenacidad requerida y recuperar su ductilidad para poder

continuar con el proceso de traficacin.

La limpieza en el material de trabajo en un factor determinante


para obtener trefilados eficientes y efectivos con altas

velocidades de operacin.
En la prctica la fuerza terica calculada deber dividirse entre
un factor de rendimiento < 1 debido al rozamiento de la lmina
con la matriz. Se recomienda:

a) Construir matrices con superficies perfectamente pulidas


b) Admitir el juego correcto entre punzn, lmina y matriz
c) Lubricar abundantemente.

Se deber dar un buen radio de embocadura a la matriz, ya


que si este radio es pequeo se puede producir una mayor
tensin en las fibras.
El radio final se incrementa con el aumento de la deformacin.

BIBLIOGRAFIA

William, Smith. Fundamentos de ciencia e Ingeniera de


materiales.

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GROOVE
R, Mikell. Fundamentos de Manufactura Moderna. Tercera
Edicin. Mc Graw Hill.

Askeland, Donald. Ciencia e Ingeniera de Materiales.


Schey, John A. Procesos de Manufactura. Mc Graw Hill.

Tercera edicin.
Moore, Harry y kibbey, Donald R. Materiales y Procesos de
Fabricacin.

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