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Procesos de Unin

Materiales slidos: procesos de unin


1.1 INTRODUCCION
En secciones anteriores se examin la produccin de componentes en una pieza
slida. Con frecuencia es ms econmico y en algunos casos la nica
posibilidad prctica por razones de tamao o geometra, construir el
componente deseado uniendo dos o ms elementos producidos mediante los
mtodos analizados anteriormente. En esta seccin se describen los procesos
fundamentales que pueden usarse para unir elementos o componentes.
Si los elementos (componentes) A y B de la figura 1.1 se van a unir, hay tres
formas principales de hacerlo:
1. Los elementos pueden ser unidos permanentemente por coalescencia
localizada; basndose en la cohesin y/o adhesin entre los elementos.
2. Los elementos pueden ser unidos por acoplamiento o ajuste geomtrico de los
elementos, basndose en la deformacin elstica o plstica.
3. Los elementos pueden ser unidos usando elementos especiales de unin o
sujetadores (remaches, tornillos, etc.).
En el primer mtodo de unin, la coalescencia es por medio de cohesin o adhesin:
Cohesin significa que los elementos forman cristales metlicos comunes; se
establece por medio de una combinacin adecuada de temperatura y presin para
crear suficiente proximidad y actividad (esto es, la coalescencia se basa en fuerzas
de enlace atmico).
Adhesin significa que los elementos se unen por medio de fuerzas superficiales
de naturaleza fsica, elctrica, o qumica (esto es, los elementos no forman
estructuras comunes).
La coalescencia basada en la cohesin requiere que los dos elementos
tengan la misma estructura bsica. Esto no es un requisito para la adhesin, o sea
que se pueden unir diferentes tipos de materiales.
En muchos procesos de unin es necesario aplicar materiales de aporte, lo cual
significa que la cohesin o adhesin se establece entre el material de aporte y los
materiales de los elementos (vase Fig. 1.1 b y c, ensamble tipo 1).

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Los ensambles basados en acoplamiento geomtrico se obtienen mediante


los esfuerzos generados por deformacin elstica (ensamble tipo 2b) o por
deformacin plstica (ensamble tipo 2c).
Los elementos se deben conformar de acuerdo con el mtodo de ensamble
escogido. El ensamble tipo 2b se llama de contraccin y puede establecerse, por
ejemplo, produciendo la flecha (A) de tamao mayor que el orificio (B) (ajuste por
interferencia). Las dos partes se pueden ensamblar enfriando la flecha y/o
calentando el alojamiento. Despus del enfriamiento hasta la temperatura
ambiental, surgen entre los elementos grandes esfuerzos que los dejan unidos.
Si la interferencia no es demasiado grande, los elementos pueden ser
comprimidos en fro.
Los mtodos de ensamble basados en el uso de elementos de unin (Fig.
1.1 b y c, tipo 3) podran implicar remachado o empernado, por ejemplo. En
muchos casos este tipo de ensamble est destinado a producir esfuerzos en reas
localizadas de las juntas y, en consecuencia, el resultado puede compararse con
la contraccin. La accin de un tomillo en la rosca, los elementos de un resorte, los
clips para papel, las cunas, etc., son algunos ejemplos.

FIG. 1.1 Unin de dos elementos A y B: (a) ilustracin del problema; (b), (c) ejemplo de
juntas basadas en los tres principios fundamentales (cohesin/adhesin, acoplamiento
geomtrico, elementos de unin).

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TABLA 1.1 Clasificacin de algunos mtodos caractersticos de unin, permanentes y


permanentes temporales.

Principios de unin
Tipo 1
(cohesin/adhesin)

Ensambles
Permanentes
Soldadura Autgena
Soldadura Fuerte
Soldadura Blanda
Pegamiento (Unin
adhesivos)

Ensambles
Temporales

con

Tipo 2
(acoplamiento geomtrico)

Contraccin (compresin)
Costura

Tipo 3
(elemento de unin)

Remachado

Apernado / Atornillado
Diferentes ensambles
basados en:

Cuas (chavetas)
Clavos
Aros de seguridad
Seeger etc.

Antes de seleccionar el principio de unin, deben definirse los requisitos


funcionales de la junta. La junta puede ser permanente o temporal. No es de
esperarse que las juntas permanentes sean desarmadas de nuevo, mientras que
las juntas temporales estn pensadas para ser separadas a futuro. La tabla
1.1 muestra algunos mtodos caractersticos de unin, divididos en mtodos
permanentes y temporales.
En esta seccin slo se examinan aquellos mtodos de unin basados en un
proceso especfico. Esto significa que nicamente se consideran los ensambles
del tipo 1 que incluyen cohesin y/o adhesin. Los otros mtodos se tratan en
otros contextos.

1.2 CARACTERISTICAS DE LOS PROCESOS DE UNION


Para lograr una unin o enlace satisfactorios basados en la coalescencia
cohesin y / o adhesin deben cumplirse dos requisitos bsicos:
1. Las superficies en cuestin deben estar libres de capas de xido, gas adsorbido
y otros contaminantes.
2. Las superficies deben ponerse en contacto ntimo, de tal manera que las
fuerzas de enlace (atmicas o superficiales) puedan ser activadas.

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Estas condiciones bsicas pueden ser cumplidas en diferentes formas,


obteniendo como resultado los diversos mtodos de unin. Debe hacerse notar
que en los enlaces basados en la adhesin no se establece de manera estricta una
coalescencia entre los materiales, pero en el presente contexto la adhesin est
incluida porque es difcil definir la transicin de enlaces basados en la cohesin
a enlaces basados en la adhesin (soldadura fuerte, blanda y autgena,
pegamiento).
Tabla 1.2 clasificacin esquemtica de los mtodos tpicos para cumplir las condiciones
necesarias para obtener un enlace satisfactorio en los mtodos de unin basados en la
cohesin o adhesin.
Condicin 1
Desoxidacin, etc

Condicin 2
Establecimiento
de un contacto
ntimoa

Grupo 1
Fusin (agentes
fundentes).

Fluencia
(fusion)
(w o w y f)

Grupo 2
Deformacin plstica de las superficies (eventualmente
despus de la
limpieza mecnica o
qumica).

Presin (w)

Grupo 3
Limpieza mecnica
o qumica

Fluencia (f)

Punto de fusin para


materiales de trabajo
Tw y materiales de
aporte Tf
Tw = Tf Tf < Tw

Ejemplos
de procesos

Soldadura
por fusin

Soldadura
por presin

Soldadura
fuerte
Soldadura
blanda
Pegamiento,
(unin con
adhesivos).

w, material de trabajo; f, material de aporte.

En la tabla 1.2 tambin se incluye el material de aporte. Con frecuencia es


necesario un material de aporte por la necesidad de llenar huecos en las juntas
(vase Fig. 1.13). El material de aporte es el principal ingrediente en algunos
procesos: soldadura fuerte, soldadura blanda y pegamiento, por ejemplo, en los
procesos del grupo 1, una fusin localizada de los componentes cumple ambas
condiciones. En este caso los contaminantes se eliminan del material fundido
con agentes fundentes. Con los procesos del grupo 2, las dos condiciones se
cumplen por medio de presin aplicada a la unin.

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Los xidos de la superficie y otros materiales se eliminan mediante


deformacin plstica de las superficies, de tal manera que se creen superficies
metlicas vrgenes. Dependiendo de la cantidad de deformacin, una parte de la
capa de xido queda distribuida en la juntura, ocasionando un enlace dbil.
La unin en los procesos del grupo 3 se basa en la introduccin de
material de aporte que tiene un punto de fusin ms bajo que el de
materiales que se van a unir. Las condiciones se cumplen por medio
limpieza (mecnica y/o qumica) y un diseo apropiado de la junta, de
manera que pueda tener lugar la accin capilar.

un
los
de
tal

FIG. 1.2 Ilustracin esquemtica de las combinaciones tiles de alta presin (p) y alta temperatura
(T) en la soldadura (enlaces basados en la cohesin).

Los procesos del grupo 1 se caracterizan por una alta temperatura T y los
procesos del grupo 2 por una alta presin p. Entre estos lmites existen muchas
combinaciones adecuadas y tiles de temperatura y presin, que facilitan un
total cumplimiento de las condiciones bsicas de enlace, lo cual constituye el
punto de partida para el desarrollo de varios procesos basados en diferentes
combinaciones de p y T (vase la Fig. 1.2). Una temperatura por debajo del
punto de fusin disminuir considerablemente el es-fuerzo de cedencia, de tal
manera que las fuerzas necesarias para cumplir la condicin 1, la eliminacin de
contaminantes, son muy pequeas.
Los procesos de unin en los que se aplican combinaciones de alta presin y
temperatura (por debajo de los puntos de fusin de los materiales a unir) se
llaman, en general, soldadura por presin y todos los procesos basados en la
fusin de los materiales a unir se llaman soldadura por fusin. Estos grupos se
describen a continuacin.

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1.3 SOLDADURA POR FUSION


En la soldadura por fusin se establece una fusin localizada de las superficies a
unir para crear un enlace por cohesin (vase la Fig. 1.3). El metal fundido debe ser
protegido contra la oxidacin y otros contaminantes presentes a las altas
temperaturas de trabajo. La contaminacin del metal fundido puede dar por
resultado una soldadura porosa con una resistencia sustancialmente disminuida.
Para lograr una soldadura de alta calidad, es necesario, por tanto, que el material
fundido tenga una buena proteccin contra la atmsfera.

FIG. 1.3 Masa de metal fundido en la soldadura por fusin.

La soldadura por fusin requiere una fuente de energa apropiada que pueda
producir efectivamente una fusin localizada y un mtodo adecuado para proteger
el metal fundido contra la contaminacin y para limpiar la unin con efectividad.
Las restricciones en la seleccin de una fuente de energa son principalmente la
capacidad para proporcionar un calentamiento local controlable a la temperatura
correcta y la aplicabilidad a las diferentes geometras durante la soldadura. Los
tipos de energa ms usados son la elctrica (el ms usado) y la qumica,
aunque pueden usarse otros tipos. Los medios de transferencia para las
energas elctrica o qumica participan activamente en la conversin de energa
necesaria para proporcionar la energa trmica.
La figura 1.3 muestra los procesos bsicos de soldadura por fusin basados
en la energa elctrica y qumica.

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1.3.1 Soldadura por fusin basada en la energa elctrica:


Soldadura por arco
La aplicacin de energa elctrica en la soldadura por fusin se basa en la
formacin de un arco entre un electrodo y los materiales de trabajo (a veces entre dos
electrodos) en un espacio de aire apropiado. Las caractersticas sobresalientes
de la soldadura por arco son la creacin de un arco estable, el suministro de
material de aporte y la proteccin del metal fundido. La creacin del arco se
basa en una diferencia de potencial entre el electrodo y el material de trabajo,
suficiente para ionizar el aire intermedio, lo cual permite que haya un flujo de
corriente. La liberacin de calor en el arco se controla mediante la ecuacin
W = RI2t, donde R es la resistencia del espacio de aire ionizado, I la corriente y t el
tiempo. A una determinada diferencia de potencial, la magnitud del espacio de aire
debe conservarse abajo de un valor crtico (< 10-12 mm) para mantener estable la
formacin del arco. Las caractersticas primordiales de los principales procesos
de soldadura al arco, correspondientes al cumplimiento de los factores o
requisitos mencionados, se enlistan en la tabla 1.3.
En general, el arco puede establecerse de dos formas. Primera, entre un
electrodo consumible de metal, el cual se funde gradualmente durante el
proceso, suministrando el metal de aporte necesario para llenar la junta; esto es, el
electrodo corresponde al mate-rial de trabajo y tiene un punto de fusin ms bajo
que la temperatura del arco. Segunda, el arco puede establecerse entre el
material de trabajo y un electrodo de tungsteno no consumible, el cual tiene un
punto de fusin superior a la temperatura del arco y el metal necesario de aporte
(que corresponde al material de trabajo) debe suministrarse por separado.
Como se mencion anteriormente, en general es necesario proteger el metal
fundido contra la contaminacin. Esto puede hacerse de diferentes maneras;
por ejemplo, cubriendo los electrodos consumibles con un material fundente
adecuado que se funda durante el proceso y forme una escoria protectora,
cubriendo el arco con polvo fundente granulado o suministrando gases inertes
que forman una atmsfera o capa protectora. Adems debe mencionarse que, en
la mayora de casos la proteccin tambin estabiliza directamente la formacin del
arco, ya que la ionizacin del aire se estabiliza. El equipo elctrico que suministra
el voltaje y la corriente necesarios puede ser de corriente continua a alterna. Las
soldadoras de corriente continua haban dominado el campo de la soldadura
hasta hace poco tiempo, pero en pocos aos se han desarrollado soldadoras de
corriente alternas muy efectivas y econmicas y ahora se usan extensamente en
la industria.

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Tabla 1.3 Soldadura por fusin basada en energa elctrica y qumica


Tipo de
energa

Fuente
de calor

Elctrica

Arco

Tipo de electrodo
Consumible
No consumible
de metal
de tungsteno

El
electrodo

El
electrodo

Cubierta
electrodo

El
electrodo
El
electrodo

Polvo
granulado
Gas inerte
(CO2, He, Ar)

Alambre/va
rilla
de
aporte por
separado

Gas
inerte
(He, Ar, CO2)

Varilla de
aporte por
separado

La flama

Flama
(oxigeno+
acetileno)

Proteccin
del metal
fundido

Qumica

Metal de
aporte

de

proceso

Soldadura por
arco con
electrodos
metlicos
Soldadura por
arco metlico
protegido
Soldadura por
arco sumergido
Soldadura por
arco metlico
en gas
inerte(soldadur
a MIG)
Soldadura por
arco de
tungsteno en
gas inerte
(soldadura
TIG)
Soldadura con
gas

Existen muchas mquinas soldadoras diferentes en venta que suministran una


amplia gama de voltajes y corrientes, pero no se describirn aqu. El desarrollo
de las soldadoras ha estado precedido por un desarrollo intenso de cubiertas para
electrodos de alta eficiencia, polvos y otros productos similares.
La gama de voltajes para soldar con electrodos de acero normalmente es de 18-35 V,
que es el voltaje del arco durante la soldadura, pero para inducir el arco
normalmente se requieren 50-80 V. El intervalo de corrientes normalmente es de
150-600 A. Para proteger al operario, las leyes o reglamentos de muchos pases
prescriben ahora un voltaje de circuito abierto o voltaje sin carga de apenas 12 V,
lo cual ha promovido nuevos desarrollos de mquinas y procesos. Los procesos
ms importantes de soldadura se describen brevemente a continuacin.

Soldadura por arco con electrodos metlicos


Aqu el arco se mantiene entre un electrodo metlico consumible y el material
de trabajo (vase Fig. 1.4 a y b). Para compensar la continua fusin del
electrodo, ste debe acercarse continuamente al material de trabajo para
conservar constante la longitud del arco a lo largo de la lnea de unin.

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En la soldadura con electrodos descubiertos, el arco tiende a hacerse


inestable y, en consecuencia, el proceso se utiliza nicamente en aplicaciones
especiales. La aplicacin ms conocida es la soldadura de esprragos, donde se
une un esprrago metlico a la pieza de trabajo. El arco se establece entre la
pieza de trabajo y el esprrago, se mantiene hasta que se produce una
temperatura suficientemente alta y se aprieta el esprrago contra la pieza de
trabajo para lograr la coalescencia. Se ha desarrollado equipo especial para este
proceso, en forma de pistolas para soldar esprragos.

Soldadura por arco metlico protegido


Este proceso (vase la Fig 1.4c) se usa extensamente en la industria. Aqu
los electrodos protegidos consisten en alambres o varillas metlicas (de 2-10
mm de dimetro) sobre los cuales se extruye un recubrimiento especial. Durante
la soldadura el recubrimiento origina una cubierta gaseosa alrededor del arco y
forma una cubierta protectora de escoria que impide la oxidacin y otras causas de
contaminacin. Al mismo tiempo previene un enfriamiento demasiado rpido del
metal fundido. En general, el recubrimiento tiene varias funciones, algunas de las
cuales son: proporcionar una atmsfera protectora; estabilizar el arco; efectuar el
afino metalrgico; producir escoria para que se acumulen en ella las impurezas;
prevenir la oxidacin y retardar la rapidez de enfriamiento; proveer elementos
aleantes; aumentar la rapidez de deposicin con metal en polvo del
recubrimiento, etc. Existen muchos tipos de electrodos desarrolla-dos
especialmente para las diferentes aplicaciones y siempre deben seguirse las
recomendaciones del fabricante. Alrededor del 80-90% de todas las soldaduras
manuales se hacen con electrodos recubiertos.
Soldadura por arco sumergido
En este proceso el arco metlico est protegido por un fundente granular
fusible (vase Fig 1.4d). Por lo dems el proceso es muy similar a la soldadura por
arco metlico protegido. El electrodo, en forma de alambre enrollado, est
recubierto de cobre para proporcionar buen contacto elctrico y se introduce en el
material granular que est delante o alrededor de l. De este modo el arco queda
sumergido completamente en el fundente y se produce una soldadura de alta
calidad.
El proceso generalmente es automtico y se pueden obtener altas
velocidades de soldadura cuando se sueldan placas gruesas. Se usa
ampliamente en soldadura de objetos voluminosos tales como barcos, grandes
tanques, tubos y dems.

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Fig. 1.4 (a) Soldadura por arco; (b) soldadura por arco con electrodos metlicos; (c) soldadura por
arco metlico protegido; (d) soldadura por arco sumergido; (e) soldadura por arco metlico en gas
inerte; (f) soldadura por arco de tungsteno en gas inerte.

Soldadura por arco metlico en gas inerte


Aqu se usa un electrodo metlico descubierto y tanto el arco como el metal
fundido estn protegidos por una atmsfera de gas inerte. Este proceso se llama
soldadura MIG (metal-gas inerte) (vase la Fig. 1.4e). El electrodo se hace
avanzar por medio de una pistola especial, la cual tambin suministra el gas
protector. Se pueden usar los siguientes gases: argn, helio o bixido de carbono.
El bixido de carbono se usa extensamente para soldar acero, ya que es el gas
ms econmico. Para soldaduras ms difciles se pueden proporcionar pequeas
cantidades de fundente a travs de un electrodo hueco, proceso que tambin
tiene muchas aplicaciones.
Los gases ms costosos, tales como el argn y helio, se usan principalmente en la
soldadura de aluminio, magnesio y acero inoxidable. La soldadura por arco
metlico en gas se est usando a un ritmo creciente, obtenindose soldaduras de
alta calidad a altas velocidades incluso con placas gruesas. El proceso puede
llevarse a cabo manual o automticamente.

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Soldadura por arco de tungsteno en gas inerte


En este proceso se usa un electrodo no consumible de tungsteno, el
material de aporte se suministra por separado y la proteccin se establece
mediante un gas inerte, por ejemplo argn, helio o bixido de carbono para soldar
acero (vase Fig 1.4f). El proceso, llamado a menudo soldadura TIG (tungstenogas inerte), se usa principalmente en el trabajo de poco espesor y no es
competitivo con otros mtodos de soldadura para espesores mayores de metal.

1.3.2 Soldadura por fusin basada en la energa elctrica mediante


haz de electrones y haz de lser
La energa elctrica puede utilizarse en la soldadura por fusin de otras formas
aparte de la formacin de un arco. Las ms recientes son la soldadura con haz de
electrones y con lser. Estos dos procesos se describen a continuacin.
Soldadura con haz de electrones
En la soldadura con haz de electrones, el calor necesario para lograr la
coalescencia se obtiene del bombardeo de las piezas de trabajo con un haz de
electrones de alta intensidad que consiste en electrones de alta velocidad. El
proceso se lleva a cabo en una cmara de vaco para evitar una fuerte prdida de
energa y para proteger al metal fundido contra la oxidacin. El rayo de
electrones se produce con un can de electrones especial bastante costoso. La
necesidad de usar una cmara de vaco para efectuar la soldadura impone serias
limitaciones al tamao de las piezas de trabajo que pueden ser soldadas. En los
ltimos aos se ha hecho mucho esfuerzo por desarrollar un tipo de soldadura de
haz de electrones en la cual la pieza de trabajo permanece fuera de la cmara de
vaco. En este caso deben tenerse precauciones especiales para evitar la
oxidacin, protegiendo con gases inertes, por ejemplo.
La soldadura con haz de electrones normalmente se lleva a cabo en una
cmara de vaco. No se aplica material de aporte, el poder de penetracin es alto
(> 100 mm) y la zona afectada por el calor es angosta. El proceso puede
utilizarse para unir no slo materiales comunes, sino tambin materiales difciles
de soldar con otros procesos: metales refractarios, metales oxidables y
superaleaciones, por ejemplo. Debido al alto costo de este proceso de soldadura,
se usa primordialmente cuando no se pueden aplicar otros procesos de
soldadura.

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Soldadura con haz de lser


En la soldadura con haz de lser, el calor es proporcionado por un haz luminoso
de alta intensidad (109-1012 W/m2). Este haz se crea en medios especiales de
lser (siglas de Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation:
Amplificacin de luz por emisin estimulada de radiacin) a travs de un
suministro directo de energa elctrica a los medios o indirectamente mediante
lmparas de destellos, por ejemplo. Dependiendo de los medios de lser se
producen diferentes longitudes de onda. Actualmente el lser de CO2, en especial,
ha encontrado muchas aplicaciones industriales en la soldadura. Existen lser
comerciales hasta de 20 kW de potencia. En soldadura, la potencia se utiliza
ms en pulsaciones que como un haz continuo. La penetracin es escasa, de 1012 mm en el acero con un lser de 2 kW, pero la zona afectada por el calor es muy
pequea. La soldadura con haz de lser se usa en la industria electrnica y
cada vez ms en la industria mecnica para soldar metal delgado, componentes
pequeos y otros usos. El equipo lser es relativamente costoso, pero debido al
elevado ritmo de produccin que se obtiene y a su versatilidad (sin vaco), se
est volviendo econmico en un creciente nmero de casos.

1.3.3 Soldadura por fusin basada en la energa qumica:


Soldadura con gas
En la soldadura con gas, la energa trmica necesaria para la soldadura por fusin se
obtiene por medio de la combustin de oxgeno y acetileno en un soplete
especial de oxiacetileno. El calor se trasmite a travs del espacio de aire hasta
la pieza de trabajo (vase la Fig 1.5). Variando las proporciones de oxgeno y
acetileno, se pueden obtener tres tipos bsicos de flama: (1) una flama neutra, (2)
una flama oxidante (con exceso de oxgeno) y (3) una flama carburante o
reductora (con exceso de acetileno). La flama neutra (vase la Fig 1.5b), que
corresponde a una combustin casi completa, se usa para la mayora de
soldaduras. La flama oxidante se usa para soldar algunos latones y bronces,
lminas delgadas sin material de relleno y otros materiales. La flama carburante
se usa para soldar metales especiales como Monel, acero de bajo carbono,
aceros aleados y materiales de superficie dura. La zona exterior o llama de la flama
precalienta el material y proporciona cierta proteccin contra la oxidacin del
metal fundido, debido al hecho de que una parte del oxgeno del aire se usa en la
combustin secundaria y a que los movimientos de la flama crean un flujo de aire
favorable.
El proceso de soldadura con gas se usa primordialmente en trabajos de
reparacin y en el campo, a donde no se pueden transportar otros equipos. La
soldadura con gas ha sido reemplazada en gran parte por los procesos de
soldadura por arco.

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1.3.4 Uniones en la soldadura por fusin


La figura 1.6a muestra uniones tpicas de la soldadura por arco y con gas, la figura
1.6b muestra algunas aplicaciones. Los procesos de soldadura por fusin pueden
usarse para soldar materiales de todos los espesores, aunque los ms gruesos
necesitan soldarse por ambos lados. Existen muchas normas nacionales para
soldadura, as como procedimientos de control de calidad. Las soldaduras
importantes deben ser inspeccionadas cuidadosamente, por ejemplo con rayos X.

FIG. 1.5 Soldadura con gas: (a) principio; (b) flama neutra de soplete

Error!
FIG 1.6 Ejemplos de (a) juntas soldadas y (b) aplicaciones

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La calidad de una soldadura depende de muchos factores, tales como


materiales, electrodos, la produccin de la soldadura y la geometra del diseo.
El procedimiento de soldadura elegido tiene una gran influencia en la distorsin
del producto.

1.4 SOLDADURA POR PRESION


El trmino "soldadura por presin" cubre todos los procesos donde la
coalescencia se obtiene por medio de una combinacin de presin y
temperatura, cumplindose as los dos requisitos bsicos (vase la tabla 1.4). En
la figura 1.2 se puede ver que la soldadura por presin vara desde la de alta presin
a baja temperatura, conocida como soldadura en fro, hasta la de baja presin
combinada con una alta temperatura ligeramente abajo del punto de fusin de las
piezas de trabajo.

Por tanto, los procesos son una combinacin de dos procesos bsicos: un
proceso mecnico bsico que implica fluencia para eliminar xidos y otros
contaminantes y para crear suficiente proximidad y actividad y un proceso
trmico bsico para facilitar el proceso de soldadura disminuyendo el esfuerzo de
cedencia de las piezas de trabajo. La eliminacin de xidos y otros
contaminantes puede hacerse tambin por limpieza mecnica o qumica previa
a la soldadura.
Tabla 1.4 Principio de la soldadura por presin y algunos grupos de procesos de soldadura por
presin.

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1.4.1 Soldadura en fro


En la soldadura en fro o soldadura a presin en fro, la coalescencia se crea por la
pura presin. Dicha presin ocasiona que la pieza de trabajo se deforme
plsticamente, proporcionando el contacto ntimo necesario entre las estructuras
vrgenes del metal. Para obtener uniones de una resistencia razonablemente alta,
las superficies deben ser limpiadas, normalmente en forma mecnica con cepillo de
alambre. Las capas de xido remanentes se dispersan en la zona de soldadura y
disminuyen la resistencia de la unin. Para obtener buenas uniones, la expansin
de la superficie ocasionada por la deformacin plstica debe estar en el intervalo
de 50-90%. El proceso de soldadura en fro generalmente se usa para unir
partes relativamente pequeas (alambres, varillas, lminas, arillos, etc.) a tope o
a solapa (inclusive de costuras). Los materiales ms frecuentemente soldados en
fro son aluminio, cobre, plomo, nquel y cinc. Un ejemplo comn es la conexin
elctrica soldada en fro.

1.4.2 Soldadura por resistencia


Con el fin de reducir la presin necesaria para obtener suficiente
coalescencia de los materiales de trabajo, a menudo se calientan hasta
temperaturas que corresponden al intervalo de forja. Ya que no ocurre la fusin,
la soldadura por resistencia es un tipo de soldadura de estado slido. El
calentamiento se realiza normalmente haciendo pasar una corriente elctrica a
travs del rea que se va a soldar. La mayora del calor se origina donde la
resistencia es mayor -en la superficie de contacto de los dos elementos (vase la
Fig. 1.7). La resistencia total es R = 2Rc + 2Rm + Ri, donde R c es la resistencia de
contacto entre los electrodos y los materiales de trabajo, Rm la resistencia del
material y Ri la resistencia entre las superficies. La liberacin de calor se controla
mediante la relacin W = kRI2t, donde k es una constante menor que 1 para
compensar la prdida de calor, R la resistencia total, I la corriente y t el tiempo. El
proceso requiere dos electrodos enfriados por agua que se aprietan contra los
materiales de trabajo y una corriente que pasa a travs de los materiales. La
resistencia de la superficie de contacto es la ms grande, como se mencion y
depende de la presin, de la calidad de las superficies, de la limpieza y del
material. La resistencia de contacto Rc se minimiza conformando apropiadamente los
electrodos, los cuales estn hechos de un material de alta conductividad elctrica y
tienen puntas de cobre y aplicando una presin adecuada. La resistencia del
material del electrodo en general es pequea, comparada con la de los
materiales de trabajo.
La soldadura por resistencia incluye procesos tales como soldadura por
puntos, soldadura de costura, soldadura de resalto y soldadura a tope por
evaporacin con arco y presin.

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FIG. 1.7 Soldadura por resistencia.

Soldadura por puntos


La soldadura por puntos es el proceso de soldadura por resistencia ms
usado y es apropiada para unir dos o ms lminas metlicas (vase la Fig. 1.7). Los
electrodos normalmente son cnicos, el dimetro de sus extremos es de
aproximadamente 5 h (donde h es el espesor de la lmina) para obtener un tamao
razonable de la pepita de soldadura y se enfran con agua para mantener baja la
temperatura. Si se van a soldar materiales diferentes cuya conductividad elctrica
tambin sea diferente, las reas de contacto de los electrodos deben ser
inversamente proporcionales a la conductividad.
Los principales parmetros del proceso son corriente, tiempo y presin, los
cuales deben ser mutuamente ajustados y coordinados dependiendo del
material y de la geometra. Para el acero suave los valores tpicos son 200-400
A, 0.15-1.0 s y 70-100 N/mm2, respectivamente.
La soldadura por puntos se usa extensamente, tanto en compaas grandes
como pequeas, para unir muchos materiales diferentes y combinaciones de
materiales. El lmite superior de espesor es de unos 3-4 mm. La calidad de la
soldadura depende de la limpieza de los materiales, por lo cual deben estar libres
de polvo, escamas y otros contaminantes y tener superficies razonablemente
tersas.
Soldadura de costura
En muchas aplicaciones es esencial obtener una soldadura continua de las
lminas. Esto puede lograrse en la soldadura de costura, donde se hace una
serie continua de uniones por puntos. Los electrodos pueden ser discos
giratorios (vase Fig 1.8b).

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Cuando el material va pasando entre los electrodos de disco, la corriente se


conecta y desconecta para formar uniones traslapadas. El enfriamiento tanto de
los electrodos como del rea de trabajo se obtiene directamente con corrientes de
agua. La soldadura de costura se usa sobre todo en la fabricacin de recipientes
hermticos, tanques, radiadores, etc. Ranurando los electrodos de disco se
pueden compensar las irregularidades de la pieza de trabajo. En la manufactura
de tubos y otros perfiles estructurales a partir de lminas planas, la soldadura
de costura por resistencia se aplica como un proceso de soldadura a tope.
Despus del calentamiento, el cual es proporcionado por una corriente de alta
frecuencia, se presionan sucesivamente las superficies que se van a unir a tope.
En la soldadura de costura, la corriente debe ser ms intensa que en la
soldadura por puntos para compensar el flujo de corriente a travs de la unin
previa.

FIG. 1.8 Soldadura por resistencia: (a) soldadura por puntos; (b) soldadura de costura; (c)
soldadura de resalto; (d) soldadura a tope con recalcado; (e) soldadura a tope por arco y
presin.

Soldadura de resalto
En la soldadura de resalto o proyeccin, la corriente se concentra en
proyecciones o salientes adecuadas hechas sobre una de las lminas, lo que
permite usar electrodos planos (vase Fig 1.8c). Por tanto, el proceso de soldadura
de resalto es similar a la soldadura por puntos, pero la localizacin del punto est
determinada por las salientes hechas sobre la lmina.
Se pueden soldar muchas salientes simultneamente, con lo que se obtienen
reducciones de costo en comparacin con la soldadura por puntos. Las salientes
pueden ser naturales, o sea, estar directamente asociadas a la geometra de los
componentes, o artificiales, especialmente por estampado, doblado, etc., para el
proceso de soldadura. Las salientes tienen un dimetro que corresponde al
espesor de la lmina y una altura de aproximadamente 60% del espesor de la
misma.

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La soldadura de resalto tiene muchas aplicaciones industriales, que incluyen la


soldadura de lminas curvas o planas, de tubos a lminas planas o
componentes cilndricos y de tuercas y pernos a componentes laminares.
Existen muchos componentes listos para soldarse por resalto; o sea, que estn
provistos de las salientes adecuadas.
Soldadura a tope: con recalcado y por evaporacin con arco y presin
La soldadura a tope de barras puede llevarse a cabo por recalcado o por
evaporacin con arco y presin (vase Fig 1.8d y e). En la soldadura a tope con
recalcado las superficies que se van a unir se ponen ligeramente en contacto, una
corriente apropiada que fluye a travs de la superficie de contacto calienta las
superficies, las cuales se mantienen bajo una leve presin y despus del
calentamiento la presin se incrementa para formar la recalcadura. Algunos xidos
de las superficies normalmente se distribuyen en la zona soldada, dando por
resultado una ligera reduccin en la resistencia de la unin.
En la soldadura a tope por evaporacin, la cual requiere un equipo ms
complicado, las superficies que se van a unir son acercadas a una velocidad
lenta y controlada. Cuando las puntas ms altas o asperezas se aproximan unas a
otras, la intensa corriente las funde y evapora; cuando las siguientes puntas ms
altas se aproximan entre s, el proceso se repite y as sucesivamente. Las
superficies fundidas son expulsadas de la zona de contacto. Despus de un rato,
la evaporacin por arco ha eliminado completamente una capa delgada de los
materiales en la superficie de contacto, los cuales se comprimen a
continuacin dando lugar a una pequea recalcadura. La calidad de la unin
soldada es mejor que la obtenida en la soldadura a tope por recalcado. Con
estos mtodos se pueden soldar varillas, barras, tubos y perfiles estructurales de
seccin uniforme.

1.4.3 Otros procesos de soldadura por presin


Los procesos que se describen a continuacin aparecen enlistados en la tabla
1.4.
Soldadura por friccin
En la soldadura por friccin, el calor es proporcionado por la friccin mecnica
que se establece mediante el movimiento relativo, a presin, entre las superficies
que se van a soldar (vase la Fig. 1.9). Una de las partes a soldar es estacionaria
y la otra gira. En la primera fase, los movimientos relativos efectuados bajo una
presin axial crean suficiente calor para reducir considerablemente el esfuerzo de
cedencia. Se alcanza la temperatura de fusin. En la segunda fase, la rotacin se
detiene y la presin se mantiene o incluso se incrementa hasta completar la unin.
El reborde formado a causa de la deformacin se elimina despus de la soldadura,
si es necesario. El proceso se usa para soldar barras circulares, tubos, etc.
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En los ltimos aos, el nmero de aplicaciones para la soldadura por friccin


ha crecido considerablemente.

FIG. 1.9 Principio de la soldadura por friccin.

Soldadura oxiacetilnica por presin


La soldadura oxiacetilnica por presin se usa para unir a tope barras,
tubos, rieles, etc. El calor es suministrado mediante sopletes oxiacetilnicos
apropiados enfriados por agua y cuando la temperatura alcanza el punto de
fusin las piezas de trabajo son comprimidas a presiones hasta de 50 N/mm2,
dependiendo del material. El equipo para este proceso es relativamente
econmico.
Soldadura con explosivos
En la soldadura con explosivos (vase la Fig. 1.10) se usan explosivos de alto
poder para acelerar la placa superior a una gran velocidad, lo que proporciona
tanto una accin limpiadora como altas presiones cuando dicha placa choca o se
impacta con la placa inferior. La accin limpiadora y la desoxidacin las efecta un
chorro de alta velocidad proveniente del punto de colisin.
La soldadura con explosivos se usa en la manufactura de materiales metlicos
compuestos, revestimiento metlico, soldadura de tubos a placas tubulares, etc.
Es un proceso especializado que slo lo realizan unas cuantas compaas [25].
Soldadura por ultrasonidos
La soldadura por ultrasonidos se usa para soldar a traslape materiales
similares o dismiles, incluyendo plsticos. Un transductor ultrasnico,
adherido a una de las herramientas de fijacin, genera vibraciones paralelas o
perpendiculares a la superficie del ensamble soldado, suministrando as la
necesaria fuerza de sujecin o de soldadura, en un plano perpendicular a dicha
superficie.

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Los esfuerzos oscilatorios cortantes o normales rompen y eliminan las capas de


xido o los contaminantes, de tal manera que puede establecerse una
coalescencia perfecta mediante la presin de sujecin.
La soldadura por ultrasonidos se usa principalmente para unir lminas,
chapas, alambres, etc., y puede ser del tipo de puntos o de costura.

FIG. 1.10 Soldadura con explosivos.

1.5. PROCESOS DE UNION BASADOS EN MATERIALES DE APORTE CON


T f < T W (SOLDADURA FUERTE, SOLDADURA BLANDA Y UNION CON
ADHESIVOS)
Este grupo de procesos de ensamble se basa principalmente en las fuerzas de
adhesin entre el material de aporte y los materiales de trabajo. La temperatura
de fusin del material de aporte Tf es ms pequea (a menudo considerablemente ms) que los puntos de fusin de los materiales de trabajo TW. Los
procesos se pueden dividir en dos grupos, segn que los materiales de aporte sean
metlicos (soldadura fuerte y soldadura blanda) o no (unin con adhesivos).

1.5.1 Soldadura blanda y soldadura fuerte


En las soldaduras blanda y fuerte se obtiene una unin permanente de
materiales metlicos similares o dismiles mediante la aplicacin de un metal de
aporte no ferroso cuyo punto de fusin sea inferior a los puntos de fusin de los
materiales de trabajo (esto es, no ocurre la fusin de stos). El material de aporte
lquido se distribuye en las juntas por accin capilar.
Los procesos de unin se basan primordialmente en la adhesin entre el
metal de aporte y los materiales de trabajo, pero en la soldadura fuerte tambin
ocurre la cohesin. Esto permite virtualmente que todos los materiales metlicos
sean unidos mediante estos procesos. Debido a que la temperatura de unin es
ms baja que en la soldadura autgena, la distorsin del ensamble causa poca
dificultad.

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Para obtener una junta de alta calidad, deben cumplirse los siguientes
requisitos:
Superficies limpias

Juntas conformadas correctamente (esto es, los huecos o claros deben ser lo
bastante pequeos para permitir la accin capilar).
Temperatura correcta de unin.

Dependiendo de la temperatura (o sea, del punto de fusin del material de


aporte), se pueden identificar los siguientes procesos:

Soldadura blanda (< 450 C)


Soldadura fuerte por capilaridad (> 450 C)
Soldadura fuerte por gravedad (> 450 C)

Antes de presentar una breve descripcin de estos procesos, se mencionarn las


fuentes de calentamiento que se usan normalmente. El proceso bsico primario
es mecnico (fluencia del material de aporte al inferior de la junta), pero el proceso
secundario de calentamiento es trmico. La tabla 1.5 muestra los tipos de fuentes
de calor y sus aplicaciones prcticas. Las palabras entre parntesis indican si la
fuente de calor se usa para soldadura fuerte o blanda, o para ambas.
TABLA 1.5 Fuentes de calor usadas en las soldaduras blanda y fuerte.
Tipo de energa
Qumica
Elctrica
Trmica

Principio practico de calentamiento


Soplete (flama) (soldadura blanda/soldadura fuerte)
Resistencia (soldadura blanda/soldadura fuerte)
Induccin (soldadura blanda/soldadura fuerte)
Cautn
Horno (soldadura fuerte)
Bao slido (soldadura fuerte)
Bao metlico (soldadura blanda y fuerte por inmersin)

Soldadura blanda
En la soldadura blanda o blanca se usa una soldadura (material de aporte)
con un punto de fusin abajo de 450 C. Las soldaduras ms usadas son aleaciones
de estao y plomo con pequeas cantidades de antimonio (menos de 0.5%). Un
ejemplo tpico sera la soldadura con 40% de estao y 60% de plomo. Un mayor
contenido de estao aumenta la fluidez, costo y resistencia de la soldadura.
La temperatura de trabajo es de unos 250 C. Para soldar metales ligeros por
este procedimiento se usa a menudo una soldadura que consta de estao, cinc y
cadmio, con una temperatura de trabajo de aproximadamente 300 C. Existe una
amplia variedad de soldaduras con temperatura de trabajo entre 100 y 400 C.
Como ya se mencion, las superficies que se van a soldar deben estar limpias.

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Esto se logra usando fundentes, los cuales pueden ser corrosivos o no. Despus
de la soldadura, los fundentes deben eliminarse. Algunos fundentes tambin
pueden actuar como indicadores de temperatura, ya que su color cambia con ella.
La soldadura blanda se usa extensamente en la industria para muchas
aplicaciones diferentes. La resistencia al corte es baja (25-50 N/mm2). Los
intersticios deben estar en el intervalo 0.25-0.025 mm, dependiendo de la
soldadura, del fundente y del material. La resistencia deseada y la geometra de
la junta tambin influyen en la eleccin de la separacin. La mayora de mtodos
de calentamiento son los mismos que se usan en la soldadura fuerte (vase la
tabla 1.5) y se mencionan brevemente en la siguiente seccin.

Soldadura fuerte por capilaridad


En esta soldadura se usan metales de aporte cuyos puntos de fusin son
mayores de 450 C. La tabla 1.6 muestra grupos tpicos de metales para
soldadura fuerte y ejemplos de sus aplicaciones.
Existen muchos metales para soldadura fuerte por lo cual debe seleccionarse
cuidadosamente el correcto segn la aplicacin especfica.
Para obtener una soldadura de alta calidad deben eliminarse los xidos de las
superficies, no deber haber oxidacin durante el calentamiento y debe reducirte
la tensin superficial del metal de aporte. Esto se logra mediante un agente
fundente apropiado. Antes de aplicar el fundente ser necesario limpiar los
materiales de trabajo (o sea, dejarlos libres de polvo, aceite, etc.).

FIG. 1.11 Juntas comunes con soldadura blanda

El fundente debe seleccionarse tomando en cuenta los metales usados como


base. En las soldaduras fuertes al horno, por induccin y por inmersin se usan
fundentes en pasta y en la soldadura fuerte con soplete se pueden usar
fundentes en pasta o en polvo. La pasta puede aplicarse con cepillo sobre las
superficies.

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Ya que los fundentes son corrosivos, los ensambles soldados en fuerte se


deben limpiar cuidadosamente. Debido a que el metal de aporte lquido se
distribuye en la junta por accin capilar, los claros o huecos deben tener un
tamao apropiado y contar con superficies paralelas. Para la soldadura fuerte
con cobre, las separaciones generalmente estn en el intervalo 0.02-0.05 mm;
para la soldadura fuerte con plata, 0.05-0.20 mm, para la soldadura fuerte con
latn, 0.2-0.05 mm y para la soldadura fuerte con aluminio, 0.1-0.3 mm. Los
metales de aporte pueden tener forma de alambre, varilla, laminilla, cinta, hoja
o cualquier otra. En la soldadura de componentes complejos pueden usarse
plantillas sujetadoras o guas para garantizar una alineacin apropiada. A
menudo es posible hacer ajustes o poner marcas durante el diseo de los
componentes individuales, para facilitar la alineacin. La figura 1.12 muestra
algunas juntas tpicas soldadas en fuerte.
TABLA 1.6 Ejemplos de metales de aporte para la soldadura fuerte y sus aplicaciones

Metal de aporte

Temperatura de
soldadura (C)

Aplicacin

Cobre / Aleaciones de Cobre


(Cu, Ni, Co, Cr)

850 - 1100

Aceros,
Rpidos

Cobre con Fsforo

750 850

Cobre, Aleaciones de Cobre.

Latn (Cu, Zn, Mn, Ni)

850 - 1000

Aleaciones de Plata
(Ag, Cu, Zn, Cd)

600 - 850

Acero, Hierro Fundido, Cobre,


Nquel, etc.
Cobre, Aleaciones de Cobre,
Acero, etc.

Aleaciones de Aluminio
(Al, Si)

500 - 600

Aluminio,
Aluminio.

Carburos,

Aceros

Aleaciones

de

Las fuentes de calentamiento para la soldadura fuerte se enlistaron en la tabla 1.5. La


soldadura fuerte con soplete se usa para hacer reparaciones y en la produccin
de pequeos lotes.
El equipo necesario es simple y econmico. La soldadura fuerte al horno, en la cual
se calientan en una atmsfera controlada ensambles precargados que pueden estar
sostenidos con plantillas o guas, se usa principalmente para la produccin en
masa.
La soldadura fuerte en bao salino, en la cual los ensambles precargados se
sumergen en sal fundida mantenida a una temperatura ligeramente superior al
punto de fusin del metal de aporte, se usa primordialmente para componentes
grandes y cuando se van a soldar secciones muy gruesas o muy delgadas. La
soldadura fuerte por induccin, en la cual se usan corrientes inducidas de alta
frecuencia para calentar los ensambles precargados, es un mtodo rpido de
produccin que permite cierto grado de automatizacin.

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Se utiliza mucho en la industria, especialmente para ensambles que requieren


un buen acabado. La soldadura fuerte por resistencia se usa principalmente en
la industria elctrica para soldar conductores y conexiones, por ejemplo y el
calor se suministra mediante electrodos de grafito. La soldadura fuerte en bao
metlico o soldadura por inmersin, en la cual los ensambles se sumergen en
un bao de metal de aporte fundido, se usa principalmente para componentes
pequeos, tpicamente para unir alambres en la industria elctrica. En la
soldadura blanda se usa extensamente el calentamiento en bao metlico o
calentamiento por inmersin y la aplicacin del calentamiento por induccin est
aumentando. Casi toda la soldadura blanda se hace con cautines elctricos, lo
cual constituye un mtodo verstil y econmico.
La resistencia al corte de los ensambles soldados en fuerte es bastante alta,
normalmente de 100 a 150 N/mm2, pero se pueden obtener valores hasta de 300
N/mm2.

FIG. 1.12 Juntas comunes soldadas en fuerte.

Soldadura fuerte por gravedad


Este tipo de soldadura se usa primordialmente para reparar componentes de
fundicin gris y maleable y en algunos casos para partes de acero. Generalmente es
preferible a la soldadura autgena debido al mayor tiempo de calentamiento. La
soldadura fuerte por gravedad difiere de la soldadura fuerte ordinaria nicamente en la
forma de suministrar el material de aporte. En esta ltima las fuerzas capilares
distribuyen el metal lquido de aporte, mientras que en la primera, en la que se usan
juntas en V o en doble V como en la soldadura autgena, el material se distribuye por
gravedad. Se usa predominantemente un soplete oxiacetilnico como fuente de
calentamiento.

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1.5.2 Unin con adhesivos


En la unin con adhesivos se usa un material adhesivo no metlico para pegar
materiales similares o dismiles. La unin, que tiene lugar entre el material
adhesivo y las piezas de trabajo y no entre las piezas mismas, se basa en fuerzas
adhesivas de naturaleza fsica, qumica o elctrica. El proceso bsico primario es
mecnico, ya que implica la fluencia o colocacin del material adhesivo en la junta. El
proceso bsico secundario es qumico; dando por resultado el endurecimiento del
adhesivo.
Casi todos los tipos de material pueden unirse con adhesivos. La unin de
metales con adhesivos se ha incrementado con mucha rapidez en los ltimos 10
aos y se han desarrollado muchos materiales adhesivos adecuados.
Para obtener una junta de alta calidad con adhesivos deben seguirse
cuidadosamente las instrucciones o recomendaciones dadas por el fabricante del
adhesivo. La seleccin del material adhesivo correcto depende de los materiales
de trabajo, de los requisitos funcionales (carga: mecnica, trmica, qumica,
medios circundantes, etc.) y del procedimiento de unin prctico (o deseado). Se
presentar una breve descripcin de los materiales adhesivos, de las geometras
de las juntas y de los procedimientos de unin.
Existe una gran variedad de materiales adhesivos que ofrecen una amplia
gama de propiedades. Un material adhesivo consta en general de los siguientes
ingredientes: el material de base, el solvente, el material de relleno y el
endurecedor. Pueden omitirse uno o ms de los tres ltimos ingredientes,
dependiendo del material de base y de las propiedades deseadas del adhesivo.
El material de base da al adhesivo las propiedades de adhesin deseadas. El
solvente da una viscosidad apropiada y desencadena el endurecimiento del
adhesivo. Se puede agregar un material de relleno para aumentar la resistencia,
reducir la contraccin o la expansin trmica, o para obtener otras propiedades. El
endurecedor activa al adhesivo.
La base puede consistir en resinas termoplsticas o termoestables, o en
elastmeros artificiales. Otros tipos de materiales tales como las cermicas,
tambin se pueden usar como adhesivos. Las bases termoplsticas pueden ser
poliamidas, vinilos y cauchos no vulcanizados. Las bases termoestables pueden
ser epxidos, caucho fenlico y vinilo. Los adhesivos termoestables pueden
clasificarse, dependiendo de la temperatura de endurecimiento, en adhesivos de
endurecimiento en fro (normalmente resinas termoestables de bajo peso
molecular) y adhesivos de endurecimiento en caliente que requieren calor para
producir enlaces transversales. Puesto que los adhesivos termoplsticos se
suavizan y pierden resistencia cuando aumenta la temperatura, no pueden usarse
a temperaturas elevadas. Las resinas termoestables y termoplsticas pueden
combinarse.

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FIG. 1.13 Ejemplos de (a) juntas y (b) componentes en la unin con adhesivos.

Como ya se mencion, existen muchos tipos de adhesivos; la seleccin del


adhesivo adecuado a una aplicacin especfica debe hacerse cuidadosamente y
se debern seguir las recomendaciones del fabricante. En la figura 1.13 se
muestran algunas juntas comunes producidas mediante unin con adhesivos.
Una caracterstica importante de las juntas es el espesor del adhesivo y la
longitud del traslape lo. El espesor normalmente se sita en el intervalo 0.05-0.3
mm y la longitud del traslape generalmente es de 5 a 10 veces el espesor de
la pieza de trabajo.
Las resistencias al corte que se obtienen en la unin con adhesivos varan
entre 10 y 50 N/mm2, pero con procedimientos y adhesivos especiales se pueden
lograr mayores resistencias.
Como ya se mencion, el rpido desarrollo de excelentes adhesivos en los
ltimos aos ha incrementado considerablemente el uso de la unin de metales
con adhesivos.
1.6 ANALISIS DE LOS METODOS DE UNION
Cuando se selecciona un mtodo de unin para una aplicacin especfica, deben
considerarse muchos factores, incluyendo los siguientes:

Requisitos funcionales
Materiales
Diseo (geometra)
Dimensiones
Condiciones y ritmos de produccin
Mtodos disponibles
Economa
Procesos SAV

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Debe recordarse que la soldadura blanda, la soldadura fuerte, la unin con


adhesivos y la soldadura por resistencia se usan normalmente para unir hojas
delgadas (< 3 mm de espesor).
La tabla 1.7 muestra los mtodos de unin ms comunes y los materiales
adecuados.
TABLA 1.7 Esquema de los mtodos de unin y de los materiales adecuados

Procesos
Soldadura
oxiacetilnica
Soldadura con arco
metlico protegido
Soldadura por arco
sumergido
Soldadura MIG
Soldadura TIG
Soldadura con CO2
Soldadura por puntos
Soldadura de resalto
Soldadura por friccin
Soldadura fuerte por
capilaridad
Soldadura blanda
Soldadura fuerte por
gravedad
Unin con adhesivos

Acero

Acero
Inoxidable

Aluminio
y
Aleaciones
de Aluminio

Cobre
y
Aleaciones
de Cobre

Hierro
Colado

x
x
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(x)
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(x)
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Procesos SAV