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Pruebas no destructivas superficiales
Publicado el 29 enero, 2015 por estudiantesmetalografia

12.4.1 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS SUPERFICIALES:

Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad superficial de los
materiales inspeccionados. Los mtodos de PND superficiales son:

VT Inspeccin Visual

PT Lquidos Penetrantes

MT Partculas Magnticas

ET Electromagnetismo

En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar nicamente

discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); y con MT y ET se tiene la
posibilidad de detectar tanto discontinuidades superficiales como sub-superficiales
(las que se encuentran debajo de la superficie pero muy cercanas a ella).
VT- INSPECCIN VISUAL
Aunque sea el ms modesto, siempre se realiza como fase previa a otros Ensayos
ms sofisticados. Facilita el trabajo posterior y establece la secuencia de trabajo.
Es por tanto el ms empleado por su sencillez, rapidez y economa de aplicacin.
La inspeccin visual es el ensayo no destructivo por excelencia, ya que su agente
fsico, la luz, no produce dao alguno a la inmensa mayora de los materiales.
La inspeccin visual es el primer paso de cualquier evaluacin. En general, las
Pruebas no Destructivas establecen como requisito previo realizar una inspeccin

visual, normalmente lo primero que decimos es djame ver como est (la
apariencia de un objeto). la inspeccin visual es utilizada para determinar:

Cantidad

Tamao

Forma o configuracin

Acabado superficial

Reflectividad (reflexin)

Caractersticas de color

A juste

Caractersticas funcionales

La presencia de discontinuidades superficiales

Procedimiento
1.

Iluminar el objeto a inspeccionar con luz.

2. Inspeccionar bien por:

Visin ocular directa

Visin ocular utilizando medios auxiliares (lupas, microscopios, fibras

pticas, endoscopios etc.)

Medios artificiales (clulas o captadores fotoelctricos)

Ventajas

Simple de usar en reas donde otros mtodos son impracticables

Ayudas pticas mejoran el mtodo

Desventajas

Fiabilidad dependiente de la habilidad y la experiencia del operario

Requiere accesibilidad para visibilidad directa de la zona

La inspeccin visual es la tcnica ms antigua entre los Ensayos No Destructivos, y

tambin la ms usada por su versatilidad y su bajo costo.
En ella se emplea como instrumento principal, el ojo humano, el cual es
complementado frecuentemente con instrumentos de magnificacin, iluminacin
y medicin.
Esta tcnica es, y ha sido siempre un complemento para todos los dems Ensayos
No Destructivos, ya que menudo la evaluacin final se hace por medio de una
inspeccin visual.
No se requiere de un gran entrenamiento para realizar una inspeccin visual
correcta, pero los resultados dependern en buena parte de la experiencia del
inspector, y de los conocimientos que ste tenga respecto a la operacin, los
materiales y dems aspectos influyentes en los mecanismos de falla que el objeto
pueda presentar.
Aunque no es regla general, algunas normas como las ASME y las AWS, exigen una
calificacin y certificacin del personal que realiza la prueba de Inspeccin Visual,
en donde se tienen muy en cuenta las horas de experiencia del individuo a certificar
y la agudeza visual (corregida o natural) que ste pueda certificar.
Dentro de las normas de certificacin de personal que involucran este ensayo se
encuentran la ISO-9712 y la ANSI/ASNT CP-189.
Segn los instrumentos que se utilicen como ayuda a la visin, y la distancia (o el
acceso) que se tenga entre el inspector y el objeto de estudio, la Inspeccin Visual
se puede dividir en dos grupos:

Inspeccin Visual Directa

Inspeccin Visual Remota

En la primera, la inspeccin se hace a una distancia corta del objeto, aprovechando

al mximo la capacidad visual natural del inspector. Se usan lentes de aumento,
microscopios, lmparas o linternas, y con frecuencia se emplean instrumentos de
medicin como calibradores, micrmetros y galgas para medir y clasificar las
condiciones encontradas como se muestra en la figura 1.

Figura 1. Inspeccin visual.

http://www.calimet.com.mx/inspeccion-visual
La inspeccin visual remota se utiliza en aquellos casos en que no se tiene acceso
directo a los componentes a inspeccionar, o en aquellos componentes en los cuales,
por su diseo, es muy difcil ganar acceso a sus cavidades internas.
Este tipo de inspeccin es muy usada en la industria para verificar el estado interno
de los motores recprocos, las turbinas estacionarias, compresores, tuberas de
calderas, intercambiadores de calor, soldaduras internas, tanques y vlvulas entre
otros.
En la industria aeronutica la inspeccin visual remota es muy usada para la
inspeccin interna de los motores a reaccin. Mediante esta inspeccin se puede
diagnosticar el estado de las cmaras de combustin, las etapas de compresin y las
etapas de turbina, sin realizar grandes destapes o desensambles.

Se utilizan boroscpios rgidos o flexibles, videoscpios y fibroscpios (fibra

ptica), con los cuales, mediante una sonda adaptada a una cmara digital, se
puede llegar a la mayora de las cavidades internas y lugares inaccesibles para el
inspector.
En el mercado se pueden encontrar equipos con sondas de diferentes dimetros y
diferentes longitudes, segn la aplicacin, y con grabacin de vdeo y fotografa
digital, lo cual permite guardar un registro de cada inspeccin realizada.
PT- INSPECCIN POR LQUIDOS PENETRANTES

Objetivo

Este ensayo se utiliza para detectar discontinuidades abiertas a la superficie como

por ejemplo, grietas, juntas, porosidades y traslapes.

Aplicacin

La prueba se puede aplicar en materiales metlicos, cermicos y polmeros. El

ensayo puede realizarse en instalaciones automatizadas de grandes dimensiones o
en campo, utilizando equipos porttiles.

Equipo Utilizado

El material utilizado para realizar el ensayo en campo est constituido por un

solvente limpiador, un lquido llamado tinte o trazador y una suspensin de polvo
en lquido llamado revelador.

Procedimiento

El ensayo se inicia con la limpieza de la superficie a inspeccionar hasta obtener un

rea limpia, es decir, libre de grasa, aceite, pintura, herrumbre, salpicaduras de
soldadura, escoria y suciedad, ya que estos contaminantes pueden obstaculizar la
entrada del tinte a las discontinuidades como se muestra en la figura 2,
Posteriormente, se procede a la aplicacin del tinte por rociado, inmersin o con el
uso de una brocha. Despus de haber aplicado el tinte, se debe esperar unos
minutos.

Figura 2. Ensayo por lquidos penetrantes

http://www.laboratoriogeocontrol.com/servicios/ensayo-de-materiales-ysuelos/
A continuacin, la superficie de la pieza se debe limpiar con agua o con un pao
impregnado en un solvente. Posteriormente, se aplica una capa fina y uniforme del
revelador a la superficie de la pieza. La aplicacin puede realizarse por rociado o
por inmersin. Esta suspensin provoca la exudacin del tinte hacia la superficie,
lo cual produce una seal o indicacin en el rea de la discontinuidad. La
extraccin del tinte ocurre despus de algn tiempo. Este tiempo de permanencia
usualmente no es menor que siete minutos.
Con la finalidad de evitar errores de interpretacin, los colores utilizados para el
tinte y el revelador presentan siempre un fuerte contraste. Una combinacin muy
utilizada es el tinte de color rojo intenso y el revelador de color blanco.

Resultados

Con este ensayo es posible conocer la existencia y la ubicacin de los defectos

superficiales, y obtener alguna informacin sobre su naturaleza y dimensiones.
Adems, con base en las dimensiones, las indicaciones pueden ser clasificadas de
acuerdo con lo especificado en la norma ASTM E 433, Standard Reference
Photographs for Liquid Penetrant Inspection ( Fotografas de Referencia
Estandarizadas para la Inspeccin por Tintes Penetrantes).

Sobre la base de esta norma, las indicaciones pueden ser clasificadas en los tipos I y
II. Las dimensiones en una indicacin tipo I son iguales o, en caso de ser diferentes,
una dimensin nunca es mayor que tres veces la otra. Por el contrario, en las
indicaciones tipo II, una dimensin es al menos tres veces mayor que la otra. Por
consiguiente, las indicaciones tipo I tienen forma de poro, mientras que las
indicaciones tipo II tienen el aspecto de una grieta.
Cada uno de los tipos mencionados pueden ser clasificados en las clases A, B, C y
D, dependiendo de la distribucin de la indicacin. La categora A se refiere a la
presencia de una sola indicacin; la clase B identifica a mltiples indicaciones no
alineadas, la clase C se refiere a mltiples indicaciones alineadas, es decir,
organizadas en una lnea recta o curva; la clase D identifica a las indicaciones
ubicadas en la interseccin de dos superficies, como por ejemplo, aquellas
asociadas a roscas de tornillos, agujeros y esquinas.
El ensayo por tintes penetrantes tambin puede realizarse con un trazador
fluorescente, el cual requiere de una lmpara negra o de rayos ultravioleta para la
observacin de las indicaciones. El procedimiento de limpieza y aplicacin de tinte
y solvente en este caso es igual que en el caso previo.

https://www.youtube.com/watch?v=gRupPiIuL3k&feature=player_embedded
buscar video

Clasificacin de los lquidos penetrantes:

Norma IRAM-CNEA Y 500-1001 (1986)
Por color.

Lavables con agua.

Por solubilidad

Lavables con agua.

Postemulsificables.

Removibles con solvente.

Penetrante coloreado

Penetrante de uso dual.

Lavables con agua.

Postemulsificables.

Removibles con solvente.

Lavables con agua.

Postemulsificables.

Removibles con solvente.

Tabla 2. clasificacin de los lquidos penetrantes

Removedores:
Se agrupan en tres clases:
1) agua
2) emulsionantes

de base oleosa

de base acuosa

3) disolventes
Reveladores:
Pueden ser:
1) Polvos secos.

2) Dispersiones y soluciones acuosas:

a) dispersin de polvo en agua

b) solucin de polvo en agua.

3) Suspensin de polvo en disolventes voltiles no acuoso.

A) no inflamable.

b) inflamable

Principios fsicos del ensayo:

Tensin superficial
La tensin superficial es la forma de cohesin de las molculas de la superficie del
lquido en funcin de la cual, a igualdad de volumen, asume la forma
correspondiente a la mnima superficie compatible con el vnculo externo. La forma
de la gota simplifica este concepto. La tensin superficial est definida como una
fuerza que acta sobre toda saliente en una superficie acabada.
Figura 2. Grfica tensin
Mojabilidad o poder de humectacin
Por mojabilidad se entiende a la propiedad de un lquido de
expandirse adhirindose a la superficie de un slido. Esta depende de la
interaccin del lquido con la fase slida y gaseosa en la que se encuentra.
La mojabilidad est estrechamente ligada a la tensin superficial, y est
determinada por el ngulo q de contacto con la superficie. Ver Fig. 3 en donde se
muestran tres condiciones intermedias con q < 90; q = 90, q > 90
Figura 3. Poder de humectacin
Capilaridad

Se ha visto que la superficie de un lquido contenido en un recipiente presenta

cierta curvatura en las fronteras del lquido y las paredes slidas del recipiente.
Sobre el resto de la superficie, conserva una forma plana. Pero si el tamao total de
la superficie es pequeo, toda la superficie del lquido sentir la influencia de las
paredes y este aparece curvo en toda su extensin. En este caso, cuando
las dimensiones del recipiente en el que se encuentra el lquido, en el caso ms
general, si la distancia entre las superficies limitantes del lquido es comparable al
radio de curvatura de su superficie, a estos recipientes se los llamar capilares. El
desnivel obtenido podr ser positivo o negativo, segn el ngulo de contacto y
la mojabilidad del lquido.
Figura 4. Angulo de contacto.
Descripcin general del mtodo
Actualmente la tcnica de LP, se puede resumir en los siguientes pasos:
1.

Limpieza inicial y secado: Consiste en limpiar perfectamente la zona de

inters a ser ensayada de tal forma de dejar, las posibles discontinuidades,
libres de suciedad o materiales extraos y su posterior secado.

2. Aplicacin del Lquido Penetrante y Tiempo de penetracin: Cubrir la

superficie de inters con el LP y dejar transcurrir el tiempo necesario para
permitir que el LP se introduzca por capilaridad en las discontinuidades
3. Limpieza intermedia: Se remover el exceso de LP de la superficie, evitando
extraer aquel que se encuentra dentro de las fallas. Esta remocin, podr
hacerse, segn la tcnica empleada, mediante:
4. a) lavado con agua.
5. b) aplicando un emulsionante y posterior lavado con agua.
6. c) mediante solventes.
7. Secado (segn la tcnica): Se secar la pieza del agente limpiador. Este paso
puede ser obviado segn la tcnica utilizada.

8. Aplicacin del revelador: Sobre la superficie ya preparada se colocar el

revelador en forma seca o finamente pulverizada en una suspensin acuosa o
alcohlica, que una vez evaporada, deja una fina capa de polvo.
9. Inspeccin y evaluacin: Esta fina capa de revelador absorber el LP
retenido en las discontinuidades, llevndolo a la superficie para hacerlo
visible, ya sea por contraste o por fluorescencia (segn la tcnica empleada)
las indicaciones podrn registrarse y evaluarse.
10. Limpieza final: Aunque los agentes qumicos utilizados no deberan ser
corrosivos de los materiales ensayados, se eliminaran sus restos para
prevenir posteriores ataques.
Figura 5. Muestra de lquido penetrante
MT- PARTCULAS MAGNTICAS

Objetivo:

El ensayo se utiliza para detectar defectos que se encuentren en la superficie y

ligeramente por debajo de ella. Los defectos que pueden detectarse con esta tcnica
son: porosidades, grietas, inclusiones y defectos de soldaduras.

Aplicacin:

La prueba se puede aplicar slo a materiales ferromagnticos como el hierro y el

acero. El ensayo se puede realizar en campo, ya que el equipo es porttil.

Equipo utilizado:

Para realizar este ensayo se necesita una fuente de poder, una bobina y partculas
de hierro en suspensin o en forma de polvo. Cuando se utiliza la suspensin, el
procedimiento se llama mtodo hmedo;cuando se usa el polvo, mtodo seco.

Procedimiento:

El ensayo se inicia haciendo pasar una corriente elctrica directa o alterna por una
bobina colocada alrededor de la pieza a ensayar. Este procedimiento convierte a la
pieza en el ncleo de un electroimn, por lo cual se origina un campo magntico en
su interior. Cuando las piezas son muy grandes, la magnetizacin se realiza por
etapas.
A continuacin, la pieza es sumergida en la suspensin de partculas de hierro.
Algunas veces, la suspensin es vertida sobre la superficie de la pieza. En el mtodo
seco, las partculas de hierro son esparcidas sobre la pieza.
Finalmente, se examina la superficie para detectar indicaciones, es decir, la
presencia de partculas de hierro adheridas a la superficie de la pieza debido al
campo magntico presente, como se muestra en la figura 3.

Figura 3. Inspeccin por partculas magnticas

http://testingend.com/sitio/servicios/particulas-magneticas/
Este mtodo de Prueba No Destructiva, se basa en el principio fsico conocido
como magnetismo, el cual exhiben principalmente los materiales ferrosos como el
acero y consiste en la capacidad o poder de atraccin entre los metales. Es decir,

cuando un metal es magntico, atrae en sus extremos o polos a otros metales

igualmente magnticos o con capacidad para magnetizarse.
Aplicaciones

Deteccin de discontinuidades en materiales ferro-magnticos de cualquier

tipo, en la superficie o cerca de sta.

Ventajas

Mtodo simple, fcil, portable y rpido.

Desventajas

Las piezas deben ser limpiadas antes y desmagnetizadas despus.

El flujo magntico debe ser normal al plano del defecto.

El ensayo de Partculas Magnticas es uno de los ms antiguos que se conoce,

encontrando en la actualidad, una gran variedad de aplicaciones en las diferentes
industrias. Es aplicable nicamente para inspeccin de materiales con propiedades
ferromagnticas, ya que se utiliza fundamentalmente el flujo magntico dentro de
la pieza, para la deteccin de discontinuidades.
Mediante este ensayo se puede lograr la deteccin de defectos superficiales y
subsuperficiales (hasta 3 mm debajo de la superficie del material). El
acondicionamiento previo de la superficie, al igual que en las Tintas Penetrantes, es
muy importante, aunque no tan exigente y riguroso.
La aplicacin del ensayo de Partculas Magnticas consiste bsicamente en
magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicar las partculas magnticas (polvo fino de
limaduras de hierro) y evaluar las indicaciones producidas por la agrupacin de las
partculas en ciertos puntos. Este proceso vara segn los materiales que se usen,
los defectos a buscar y las condiciones fsicas del objeto de inspeccin.
Para la magnetizacin se puede utilizar un banco estacionario, un yugo
electromagntico, electrodos o un equipo porttil de bobina flexible, entre otros. Se

utilizan los diferentes tipos de corrientes (alterna, directa, semi-rectificada, etc.),

segn las necesidades de cada inspeccin. El uso de imanes permanentes ha ido
desapareciendo, ya que en stos no es posible controlar la fuerza del campo y son
muy difciles de manipular.

Para realizar la inspeccin por Partculas Magnticas existen varios tipos de

materiales que se pueden seleccionar segn la sensibilidad deseada, las condiciones
ambientales y los defectos que se quieren encontrar. Las partculas magnticas
pueden ser:
1.

Secas
Fluorescentes
Visibles (varios colores)

2. Hmedas
Fluorescentes
Visibles (varios colores)
Los mtodos de magnetizacin y los materiales se combinan de diferentes maneras
segn los resultados deseados en cada prueba y la geometra del objeto a
inspeccionar.
Principios Bsicos
Cuando se estudia el comportamiento de un imn permanente, se puede observar
que ste se compone por dos polos, Norte y Sur, los cuales determinan la direccin
de las lneas de flujo magntico que viajan a travs de l y por el espacio que lo
rodea, siendo cada vez ms dbiles con la distancia.
Si cortamos el imn en dos partes, observaremos que se crean dos imanes nuevos,
cada uno con sus dos polos, Norte y Sur, y sus correspondientes lneas de flujo
magntico. Esta caracterstica de los imanes es la que permite encontrar las fisuras
abiertas a la superficie, y los defectos internos en una pieza, como se explicar a
continuacin.

La magnetizacin de un material ferromagntico se puede lograr mediante la

induccin de un campo magntico fuerte, desde una fuente externa de
magnetizacin (un electroimn), o mediante el paso de corriente directamente a
travs de la pieza. La fuerza del campo generado es resultado de la cantidad de
corriente elctrica que se aplique y el tamao de la pieza, entre otras variables.
Una vez magnetizado el objeto de estudio, ste se comporta como un imn, es
decir, se crean en l dos polos magnticos Sur y Norte. Estos polos determinan la
direccin de las lneas de flujo magntico, las cuales viajan de Norte a Sur.
Teniendo la pieza magnetizada (magnetizacin residual), y/o bajo la presencia
constante del campo magntico externo (magnetizacin continua), se aplica el
polvo de limadura de hierro seco, o suspendido en un lquido (agua o algn
destilado del petrleo). Donde se encuentre una perturbacin o una fuga en las
lneas de flujo magntico, las pequeas partculas de hierro se acumularn,
formando la indicacin visible o fluorescente, dependiendo del material usado.
La perturbacin o fuga del campo magntico se genera por la formacin de dos
polos pequeos N y S en los extremos del defecto (fisura, poro, inclusin nometlica, etc.). En la figura se muestra este efecto.
Al igual que en la mayora de los Ensayos No Destructivos, en la inspeccin con
Partculas Magnticas intervienen muchas variables (corriente elctrica, direccin
del campo, tipo de materiales usados, etc.), las cuales deben ser correctamente
manejadas por el inspector para obtener los mejores resultados. Por esta razn las
normas MIL, ASTM, API, AWS y ASME entre muchas otras, y los manuales de
mantenimiento de las aeronaves, exigen la calificacin y certificacin del personal
que realiza este tipo de pruebas, con el fin de garantizar la confiabilidad de los
resultados y as contribuir a la calidad del producto. Entre las regulaciones ms
conocidas de certificacin de personal se encuentran: NAS-410, ISO 9712, SNT
TC1A, ANSI/ASNT CP-189 y EN-473.
https://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&v=GF4qUSoqpn8
video
Equipos de Inspeccin Porttiles y Mviles

En el caso de las bobinas y de los yugos son capaces de realizar imantaciones

longitudinales, pueden ser usados para la ejecucin de mtodos de imantacin
continuos y residuales, trabajan con partculas magnticas fluorescentes y visibles.
ET- ELECTROMAGNTISMO
https://www.youtube.com/watch?v=Q4nDY7v-Oyc
La inspeccin por electromagnetismo nos sirve para detectar discontinuidades
superficiales y subsuperficiales dependiendo de la frecuencia de inspeccin,
consiste en la induccin de corrientes en el material atravs de una bobina o
probeta de inspeccin, la misma que es excitada con una corriente alterna
proveniente del equipo.
El Electromagnetismo, anteriormente llamado Corrientes de Eddy o de Foucault, se
emplea para inspeccionar materiales que sean electroconductores, siendo
especialmente aplicable a aquellos que no son ferromagnticos. Esta tcnica
comienza a tener grandes aplicaciones, aun cuando ya tiene ms de 50 aos de
desarrollo.
La inspeccin por Corriente de Eddy est basada en el efecto de induccin
electromagntica. Su principio de operacin es el siguiente:
Se emplea un generador de corriente alterna, con una frecuencia generalmente
comprendida entre 500 Hz y 5.000 Hz. El generador de corriente alterna se
conecta a una bobina de prueba, que en su momento produce un campo magntico.
Si la bobina se coloca cerca de un material que es elctricamente conductor, el
campo magntico de la bobina, llamado primario, inducir una corriente elctrica
en el material inspeccionado. A su vez, esta corriente generar un nuevo campo
magntico (campo secundario), que ser proporcional al primario, pero de signo
contrario. En el momento en que la corriente de la bobina se vuelve cero, el campo
magntico secundario inducir una nueva corriente elctrica en la bobina. Este
efecto se repetir cuantas veces la corriente cambie de fase (al pasar de positivo a
negativo y viceversa). Como se muestra en la figura 4.

Figura 4. Inspeccin por electromagnetismo

http://www.ndtintegralsolutions.com/?page_id=604
Es predecible que el electromagnetismo se generar entre conductores adyacentes
en cualquier momento en que fluya una corriente alterna. Por otra parte, las
variaciones de la conductividad elctrica, permeabilidad magntica, geometra de la
pieza o de su estructura metalrgica, causan modificaciones en la corriente
inducida del material sujeto a inspeccin, lo que ocasionar que vare su campo
magntico inducido, hecho que ser detectado por la variacin del voltaje total que
fluye en la bobina.
Antes de proseguir, es conveniente aclarar que para la deteccin de
discontinuidades por Electromagnetismo, stas deben ser perpendiculares a las
corrientes de Eddy; adicionalmente, la indicacin que se genere se modificar en la
pantalla del instrumento de inspeccin, dependiendo de su profundidad y su
forma.
Esta tcnica cuenta con una amplia gama de alternativas, cada una con un objetivo
especfico de deteccin; por lo que antes de comprar un equipo a las sondas es
necesario definir la forma del material que se va a inspeccionar, la localizacin y el
tipo de discontinuidades que se deseen detectar y evaluar, con el fin de tener el
equipo ms verstil y adecuado para la inspeccin.
Requisitos para la Inspeccin por Electromagnetismo

Al igual que en las tcnica ya descritas, antes de iniciar las pruebas con
electromagnetismo, es conveniente revisar la siguiente informacin:

Conocer la forma, as como las caractersticas elctricas, metalrgicas y

magnticas del material a inspeccionar, ya que de esto depender el tipo de
frecuencia, la forma de la sonda y la variante de la tcnica a utilizar y, en caso
necesario, el medio de eliminar las posibles interferencias que se produzcan
en la pieza.

Si se trabaja bajo normas internacionales, los instrumentos de inspeccin,

as como las sondas deben ser de los proveedores de las listas de proveedores
aprobados o confiables publicados por ellas. En caso necesario, se solicita al
proveedor una lista de qu normas, cdigos o especificaciones de compaas
satisfacen sus productos.

Una vez seleccionado uno o varios proveedores, no es recomendable mezclar

sus productos.

Secuencia de la Inspeccin
Las etapas bsicas de esta tcnica de inspeccin son:
Limpieza Previa: La importancia de este primer paso radica en que si bien los
equipos de electromagnetismo pueden operar sin necesidad de establecer un
contacto fsico con la pieza, se pueden producir falsas indicaciones por la presencia
de xidos de hierro, capas de pintura muy gruesas o algn tipo de recubrimiento
que sea conductor de la electricidad; en caso de que no se desee quitar las pinturas
o recubrimientos, es recomendable que el patrn de calibracin sea similar en el
acabado superficial al de la parte sujeta a inspeccin.
Seleccin de la Sonda de Prueba: Este paso es tan crtico como la seleccin del
instrumento empleado, porque de acuerdo a la variable sujeta a evaluacin, se
selecciona la sonda que se utilizar. Por este motivo, es necesario conocer las
ventajas y desventajas y limitaciones de cada configuracin.
La capacidad deteccin de una sonda es proporcional a:

La magnitud de la corriente aplicada.

La velocidad (frecuencia) de oscilacin de la corriente.

Las caractersticas de diseo de la sonda que incluyen: Inductancia,

dimetro de enrollamiento, longitud de la bobina y nmero de espira.

Las sondas, segn su arreglo se clasifican en dos grupos: absolutas y diferenciales.

Las sondas absolutas (o bobinas absolutas) se consideran como aqullas que
realizan la medicin sin necesidad de una referencia directa o de un patrn de
comparacin. Este tipo de arreglo tiene aplicaciones en la medicin de la
conductividad, permeabilidad, dimensiones o dureza d ciertos materiales.
Sus principales ventajas son:

Responde a cambios bruscos o progresivos de la caracterstica que se mide.

Cuando existe ms de una indicacin, stas son relativamente fciles de

separar (interpretacin sencilla).

Puede detectar la longitud real de una discontinuidad.

Las principales limitaciones de este tipo de arreglo son:

Son muy sensibles a cambios de temperatura (trmicamente son inestables).

Registran cualquier variacin de la distancia entre la bobina y la pieza (falsas

indicaciones)

Las sondas diferenciales consisten en dos o ms bobinas conectadas entre s,

pero con diferente direccin de enrollamiento. Este arreglo se pude dividir en dos
grupos:
1.

a) Bobinas diferenciales autorreferidas: Este tipo de arreglo cuenta con una

bobina que es la que realiza las mediciones y en un punto cercano
(normalmente dentro del cuerpo del porta bobina) existe una segunda

bobina con un ncleo (de ferrita o zirconio) y con el cual se balancea el

equipo cuando se calibra el sistema.
2. b) Bobinas diferenciales con referencia externa: Este arreglo tiene dos
variantes. En el primer caso se coloca la bobina de referencia en el material
que se desea inspeccionar; es decir, las bobinas se encuentran separadas
fsicamente. En el segundo arreglo, las bobinas de medicin y referencia se
colocan sobre el mismo objeto. Este arreglo tiene la ventaja que se reducen
los efectos de variaciones por cambios de separacin o por caractersticas de
la pieza que se est inspeccionando.
Frecuencia de Prueba: La siguiente variable a controlar, una vez seleccionada la
bobina, es la seleccin e la frecuencia de inspeccin. Esta normalmente ser
referida al valor de una penetracin normal (standard depth penetration) del
material; al tipo de discontinuidad que se espera localizar y a la profundidad a la
que se encuentra.
Tipo de Calibracin que se desea efectuar y seleccin del Patrn de
Calibracin o de Referencia: Los Instrumentos de pantalla osciloscpica
pueden calibrarse para detectar fracturas superficiales como las que se muestran en
la figura A o bien de cambios de conductividad elctrica, como los mostrados en la
figura B.
En trminos generales, la pantalla de rayos catdicos muestra cmo la corriente de
Eddy es afectada por la pieza. Si existe una fractura o una costura en la pieza, la
corriente de Eddy se reduce. Esto es, las discontinuidades alteran el patrn
observado en la pantalla. Existe la presentacin por medio de escalas analgicas, en
las que una aguja indica el valor de la lectura en una escala calibrada previamente;
y tambin a travs de pantallas digitales, en las que se lee un valor, que
posteriormente se correlaciona con la variable a medir.
Interpretacin de las indicaciones: En este ltimo paso se debe ser cuidadoso
en la interpretacin de los resultados, bien sean por observacin en pantalla o por
lectura, ya que un cambio en las propiedades del material tambin afecta las
lecturas y por este motivo la interpretacin la debe realizar un Inspector con amplia
experiencia en este tipo de trabajos.

Ventajas del Electromagnetismo

Detecta y generalmente evala discontinuidades subsuperficiales en casi

cualquier conductor elctrico.

En muchos casos, la inspeccin por Electromagnetismo puede ser

completamente automatizada.

Puesto que no requiere contacto directo, puede emplearse a altas

velocidades para la inspeccin continua a bajo costo.

Con esta tcnica es posible clasificar y diferenciar materiales de aleaciones,

tratamientos trmicos o estructura metalrgica distintos, siempre y cuando
presenten una diferencia significativa de conductividad.

Es excelente para la inspeccin de productos tubulares, de preferencia

fabricados con materiales no ferromagnticos, como son los empleados en
algunos tipos de intercambiadores de calor, condensadores o sistemas de aire
acondicionado.

Limitaciones del Electromagnetismo

Debe eliminarse de la superficie cualquier tipo de contaminacin o suciedad

que sea magntica o elctricamente conductor.

Generalmente la bobina de prueba debe disearse en especial para una pieza

especfica.

La profundidad de la inspeccin est limitada a aproximadamente 6 mm de

penetracin y depende de la frecuencia elegida para excitar el campo
electromagntico y el tipo de material que se est inspeccionando.

Se requiere de gran entrenamiento para calibrar y operar adecuadamente el

equipo de prueba.

La seal es sensible a las diferencias en composicin y estructura del

material lo que enmascara pequeos defectos o proporciona indicaciones
falsas.

12.4.2 Pruebas no destructivas volumtricas

Publicado el 29 enero, 2015 por estudiantesmetalografia

12.4.2 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS VOLUMTRICAS

Estas pruebas proporcionan informacin acerca de la sanidad interna de los
materiales inspeccionados. Los mtodos de PND volumtricos son:

RT Radiografa Industrial

UT Ultrasonido Industrial

EA Emisin Acstica

Estos mtodos permiten la deteccin de discontinuidades internas y subsuperficiales, as como bajo ciertas condiciones, la deteccin de discontinuidades
superficiales.
RT RADIOGRAFA INDUSTRIAL
https://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&v=NToVTmej4TU
video
El caso de la Radiografa Industrial (RT), como prueba no destructiva, es muy
interesante; pues permite asegurar la integridad y confiabilidad de un producto;
adems, proporciona informacin para el desarrollo de mejores tcnicas de
produccin y para el perfeccionamiento de un producto en particular. En la figura 5
se muestra como un operario realiza una inspeccin por radiografa industrial.

Figura 5. Inspeccin por Radiografa Industrial.

http://www.aeisrl.com.ar/radiografiarx.html
La Inspeccin por RT se define como un procedimiento de inspeccin no
destructivo de tipo fsico, diseado para detectar discontinuidades macroscpicas y
variaciones en la estructura interna o configuracin fsica de un material. En la
siguiente imagen se muestra una imagen del arreglo radiogrfico empleado con
mayor frecuencia.
Al aplicar RT, normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna de una
pieza o componente, debido a que este mtodo emplea radiacin de alta energa,
que es capaz de penetrar materiales slidos, por lo que el propsito principal de
este tipo de inspeccin es la obtencin de registros permanentes para el estudio y
evaluacin de discontinuidades presentes en dicho material. Por lo anterior, esta
prueba es utilizada para detectar discontinuidades internas en una amplia variedad
de materiales.
Dentro de los END, la Radiografa Industrial es uno de los mtodos ms antiguos y
de mayor uso en la industria. Debido a esto, continuamente se realizan nuevos
avances que modifican las tcnicas radiogrficas aplicadas al estudio no slo de
materiales, sino tambin de partes y componentes; todo con el fin de hacer ms
confiables los resultados durante la aplicacin de la tcnica.

El principio fsico en el que se basa esta tcnica es la interaccin entre la materia y

la radiacin electromagntica, siendo esta ltima de una longitud de onda muy
corta y de alta energa.
Durante la exposicin radiogrfica, la energa de los rayos x o Gamma es absorbida
o atenuada al atravesar un material. Esta atenuacin es proporcional a la densidad,
espesor y configuracin del material inspeccionado.
La radiacin ionizante que logra traspasar el objeto puede ser registrada por medio
de la impresin en una placa o papel fotosensible, que posteriormente se somete a
un proceso de revelado para obtener la imagen del rea inspeccionada; o bien, por
medio de una pantalla fluorescente o un tubo de video, para despus analizar su
imagen en una pantalla de televisin o grabarla en una cinta de video.
En trminos generales, es un proceso similar a la fotografa, con la diferencia
principal de que la radiografa emplea rayos x o rayos Gamma y no energa
luminosa.
En la actualidad, dentro del campo de la industria existen dos tcnicas
comnmente empleadas para la inspeccin radiogrfica: Radiografa con rayos
x y Radiografa con rayos gamma.
La principal diferencia entre estas dos tcnicas es el origen de la radiacin
electromagntica; ya que, mientras los rayos x son generados por un alto potencial
elctrico, los rayos gamma se producen por desintegracin atmica espontnea de
un radioistopo.
Los rayos x son generados por dispositivos electrnicos y los rayos gamma por
fuentes radioactivas naturales o por istopos radiactivos artificiales producidos
para fines especficos de Radiografa Industrial, tales como: iridio 192, cobalto 60,
cesio 137 y tulio 170.
La fuente de rayos X es el nodo en un tubo elctrico de alto voltaje. Cuando se
prende, el haz de electrones generado en el ctodo impacta sobre el nodo y esto
provoca la emisin de los rayos X en todas direcciones; la capa de blindaje
alrededor del tubo absorbe los rayos X, excepto aquellos que escapan a travs de un

orificio o ventana que existe para tal fin. Los rayos que pasan se emplean para
producir la radiografa. Cuando se apaga la mquina de rayos X, la radiacin cesa y
la pieza inspeccionada no conserva radioactividad.
Un radioistopo, como por ejemplo el cobalto 60 o el iridio 192, emiten radiacin
constante por lo que se emplean contenedores especiales o cmaras para almacenar
y controlarlos dentro de una cpsula, que es una pequea pldora que se conecta al
final del cable de control. Cuando la cpsula est en el contenedor, la mayora de
los rayos gamma son absorbidos por el blindaje. Cuando la fuente se sacada del
contenedor por medio del cable de control, la radiacin del radioistopo se dispersa
en todas las direcciones y es empleada para crear una radiografa.
En la figura 6 se muestra una radiografa de un soldadura.

Figura 6. Inspeccin por radiografa industrial

http://www.terra.org/categorias/articulos/rodeados-de-radioactividad
Aunque existen arreglos especiales, diseados para casos determinados, el equipo
que se emplea con ms frecuencia para la inspeccin radiogrfica es el siguiente:
1.

a) Fuente de radiacin (rayos X o rayos gamma).

2. b) Controles de la fuente.
3. c) Pelcula radiogrfica.
4. d) Pantallas intensificadoras.

5. e) Indicadores de calidad de la imagen.

6. f) Accesorios.
Aplicaciones
Las propiedades particulares de la radiografa facilitan su aplicacin a nivel
industrial, mdico y de investigacin; pues adicionalmente de que la energa de la
radiacin puede ser absorbida por la materia, tambin puede hacer fluorescer
ciertas sustancias; siendo por todo esto que la tcnica tiene diversas aplicaciones en
diferentes ramas.
En primer lugar, estn las aplicaciones en las que se emplea la energa radiante y su
efecto sobre la materia, como es el caso de las aplicaciones fsicas (efectos de
fluorescencia) mdicas (destruccin de ciertas clulas) y biolgicas (mutaciones o
aplicaciones de esterilizacin biolgica).
En segundo lugar, deben mencionarse las aplicaciones en las cuales se emplean los
efectos fsicos, como son la difraccin (determinacin de estructuras
cristalogrficas), fluorescencia (determinacin de composicin qumica) y la
ionizacin (deteccin de la radiacin), etc.
En tercer lugar, se tienen las aplicaciones en las que se mide la atenuacin de la
radiacin, como es el caso de la medicin de espesores en proceso de alta
temperatura; la medicin de niveles de fluidos; la determinacin de densidades en
procesos de produccin continua y la Radiografa Industrial.
Finalmente, resta aclarar que la corta longitud de onda de la radiacin que emplea
la radiografa le permite penetrar materiales slidos, que absorben o reflejan la
visible; lo que da lugar al uso de esta tcnica en el control de calidad de productos
soldados, fundiciones, forjas, etc. para la deteccin de defectos internos
macroscpicos tales como grietas, socavados, penetracin incompleta en la raz,
falta de fusin, etc.
Ventajas de la Radiografa Industrial

Es un excelente medio de registro de inspeccin.

Su uso se extiende a diversos materiales.

Se obtiene una imagen visual del interior del material.

Se obtiene un registro permanente de la inspeccin.

Descubre los errores de fabricacin y ayuda a establecer las acciones

correctivas.

Limitaciones de la Radiografa Industrial

No es recomendable utilizarla en piezas de geometra complicada.

No debe emplearse cuando la orientacin de la radiacin sobre el objeto sea

inoperante, ya que no es posible obtener una definicin correcta.

La pieza de inspeccin debe tener acceso al menos por dos lados.

Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad.

Requiere personal altamente capacitado, calificado y con experiencia.

Requiere de instalaciones especiales como son: el rea de exposicin, equipo

de seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado.

Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este

mtodo.

UT ULTRASONIDO INDUSTRIAL
La examinacin por Ultrasonido Industrial (UT) se define como un procedimiento
de inspeccin no destructiva de tipo mecnico, que se base en la impedancia
acstica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad mxima de
propagacin del sonido entre la densidad de un material. En la figura 7 se muestra
una prueba de ultrasonido.

Figura 7. Inspeccin de soldadura por ultrasonido

http://www.directindustry.es/prod/olympus/product-17434-482218.html
El mtodo consiste en utilizar ondas de sonido fuera del intervalo auditivo, con
una frecuencia de 1 a 5 millones de Hz (ciclos por segundo)- de aqu el trmino
ultrasnico. El mtodo ultrasnico es una prueba no destructiva, confiable y rpida
que emplea ondas sonoras de alta frecuencia producidas electrnicamente que
penetrarn metales, lquidos y muchos otros materiales a velocidades de varios
miles de metros por segundo. Las ondas ultrasnicas para ensayos no destructivos
generalmente las producen materiales piezoelctricos, los cuales sufren un cambio
en su dimensin fsica cuando se someten a un campo elctrico.
Generacin de ultrasonido
Existe un gran nmero de mtodos para generar ultrasonidos; en principio sirven
ya los mismos procedimientos que se emplean para generar sonidos audibles. Si
los dispositivos capaces de oscilar se construyen con una frecuencia propia
correspondientemente alta. Sin embargo, estos procedimientos mecnicos, y
algunos otros principios, no se utilizan en el ensayo no destructivo de materiales,

recurrindose por el contrario a otros efectos fsicos, a saber: el efecto

magnetoestrictivo, y sobre todo el efecto piezoelctrico.
Efecto magnetoestrictivo
Los materiales ferro magnticos (muy especialmente el nquel, adems del acero),
tienen la propiedad de contraerse o expandirse por efecto de un campo magntico.
Inversamente, en una barra de acero ferro magntico se produce un campo
magntico si es expuesta a un esfuerzo de traccin o compresin.
Efecto piezoelctrico
El efecto piezoelctrico reviste una importancia mucho mayor, siendo aprovechado
casi universalmente para el ensayo no destructivo de materiales. Ciertos cristales
naturales o sintetizados tienen la propiedad de que en presencia de un esfuerzo de
traccin o compresin se originan cargas elctricas en su superficie. La carga
cambia de signo si se invierte la direccin del esfuerzo. As es que en las superficies
de un cristal expuesto alternativamente a un esfuerzo de traccin y un esfuerzo de
compresin existe un potencial alternativamente positivo y negativo
(tensin alterna).El efecto piezoelctrico es reversible, es decir, cuando se aplica
una carga elctrica a la superficie del cristal, esta se contrae o se expande segn el
signo de la carga elctrica.
Procedimiento de ensayo ultrasnico.
Como se sabe, una onda ultrasnica incidente, en parte se refracta y en parte se
refleja si existe una variacin de la resistencia a la onda sonora, como en el caso en
que exista un defecto dentro del material. De ello se derivan dos procedimientos de
ensayo, basados respectivamente, en la evolucin de la parte transmitida de la onda
o de la parte reflejada de la misma.
Procedimiento de transmisin
En este procedimiento se evala la parte del ultrasonido que ha sido transmitido
a travs de la pieza que se ensaya. A un lado de la pieza se aplica un emisor de
sonido y al otro lado, un receptor. En presencia de un defecto, la intensidad sonora

en el receptor disminuye a causada la reflexin parcial o se hace nula en caso de

reflexin total (Fig. 10). Lo mismo da que se emplee sonido continuo o impulsos de
sonido para el ensayo, pues el emisor y el receptor elctricamente estn separados
entre s. En este ensayo no se puede determinar la profundidad a la que
est localizado el defecto de la pieza. Cuando existen daos en el material,
deformaciones o variaciones en las forma de este se producen impedancias de onda
diferentes a la normal que producen reflexin de la onda ultrasnica.
Aplicaciones
El Ultrasonido Industrial es un ensayo no destructivo ampliamente difundido en la
evaluacin de materiales metlicos y no metlicos.
Es frecuente su empleo para la medicin de espesores, deteccin de zonas de
corrosin, deteccin de defectos en piezas que han sido fundidas y forjadas,
laminadas o soldadas; en las aplicaciones de nuevos materiales como son los
metalcermicos y los materiales compuestos, ha tenido una gran aceptacin, por lo
sencillo y fcil de aplicar como mtodo de inspeccin para el control de calidad de
materiales, bien en el estudio de defectos (internos, subsuperficiales y
superficiales) y en la toma de mediciones como: medicin de espesores (recipientes
de acero, capa de grasa en animales, etc.), medicin de dureza, determinacin del
nivel de lquido, etc.
https://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&v=1Pq4CvYv1cg
video
Ventajas del Ultrasonido Industrial

Se puede aplicar esta tcnica en una gran gama de materiales y a un gran

nmero de productos conformados como: chapas, ejes, vas, tubos, varillas,
etc., y a procesos de fabricacin tales como: soldadura, fundicin,
laminacin, forja, mecanizado, etc.

Es aplicable a otras ramas tales como: la medicina, navegacin, pesca,

comunicacin, entre otras.

Permite detectar discontinuidades tanto superficiales, subsuperficiales e

internas.

Puede aumentarse la sensibilidad del equipo al realizar un cambio

conveniente de palpador.

Los equipos pueden ser porttiles y adaptables a un gran nmero de

condiciones.

Limitaciones del Ultrasonido Industrial

El equipo y los accesorios son costosos.

Deben emplearse vario tipos de palpadores a fin de determinar todas las

discontinuidades presentes en la pieza, preferiblemente cuando se trata de
piezas que o han sido ensayadas anteriormente.

El personal destinado a realizar los ensayos debe poseer una amplia

experiencia y calificacin en el manejo de la tcnica y los equipos.

EA EMISIN ACSTICA
Hoy en da, uno de los mtodos de pruebas no destructivas ms recientes y, que ha
venido teniendo gran aplicacin a nivel mundial en la inspeccin de una amplia
variedad de materiales y componentes estructurales, es sin duda el mtodo de
Emisin Acstica (EA).
Este mtodo detecta cambios internos en los materiales o dicho de otra manera,
detecta micro-movimientos que ocurren en los materiales cuando por ejemplo:
existe un cambio micro-estructural, tal como lo son las transformaciones de fase en
los metales, el crecimiento de grietas, la fractura de los frgiles productos de
corrosin, cedencia, deformacin plstica, etc. La deteccin de estos mecanismos
mediante EA, se basa en el hecho de que cuando ocurren, parte de la energa que
liberan es transmitida hacia el exterior del material en forma de ondas elsticas
(sonido), es decir, emiten sonido (emisin acstica). La deteccin de estas ondas
elsticas se realiza mediante el uso de sensores piezo-elctricos, los cuales son
instalados en la superficie del material. Los sensores, al igual que en el mtodo de

ultrasonido, convierten las ondas elsticas en pulsos elctricos y los enva hacia un
sistema de adquisicin de datos, en el cual se realiza el anlisis de los mismos. En la
figura 8 se muestra una inspeccin por emisin acstica.

Figura 8. Inspeccin por emisin acstica.

http://www.fullqualityperu.com/emision-acustica.html
Aplicaciones La Emisin Acstica es una de las nuevas tcnicas que ha tenido un
gran desarrollo, especialmente con la aceptacin del empleo de computadoras para
el proceso de datos como medio de interpretacin de los resultado. Se emplea en el
estudio de estructuras sujetas a esfuerzos cclicos, como es el caso de las
estructuras aeronuticas, los recipientes a presin y edificios o puentes. Otra
aplicacin es la evaluacin del comportamiento de nuevos materiales, como es el
caso de los tejidos a base Keblar; de la fibras de elementos cermicos y los
materiales compuestos a base e cermicos y metales y de plsticos reforzados con
fibras.
Ventajas de la Emisin Acstica

Permite detectar un defecto o fractura durante su desarrollo, aun antes de

que sea posible detectarla por algn otro tipo de ensayo no destructivo.

Permite tener un patrn del comportamiento de la estructura sujeta a

prueba, la cual puede ser tomada como referencia para evaluar su
comportamiento despus de haber estado en servicio y conocer si ha subido
algn dao o debilitamiento.

Limitaciones de la Emisin Acstica

La interpretacin de los resultados; ya que para una evaluacin completa en

campo se requiere de procesadores que tengan alta velocidad y gran
capacidad de memoria y almacenamiento; motivo por el cual un trabajo de
inspeccin por AET puede realizarse rpidamente pero a un costo
relativamente elevado.

El personal que realiza este tipo de pruebas debe tener una gran capacidad y
experiencia en la interpretacin de seales y en la disposicin de los
transductores de inspeccin; quien se especializa en esta tcnica requiere de
por lo menos un ao de trabajo previo antes de ser calificado como Nivel 1 y
necesita casi dos aos para poder ser calificado como Nivel II.

12.4.3 Pruebas no destructivas de hermeticidad

Publicado el 29 enero, 2015 por estudiantesmetalografia

12.4.3 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS DE HERMETICIDAD

Estas pruebas proporcionan informacin del grado en que pueden ser contenidos
los fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmsfera o queden fuera de control.
Los mtodos de PND de hermeticidad son:

Pruebas de Fuga.

Pruebas por Cambio de Presin (Neumtica o hidrosttica).

Pruebas de Burbuja.

Pruebas por Espectrmetro de Masas.

PRUEBAS DE FUGA

Las pruebas de deteccin de fugas son un tipo de prueba no destructiva que se

utiliza en sistemas o componentes presurizados o que trabajan en vaco, para la
deteccin, localizacin de fugas y la medicin del fluido que escapa por stas. Las
fugas son orificios que pueden presentarse en forma de grietas, fisuras, hendiduras,
etc., donde puede recluirse o escaparse algn fluido.
La deteccin de fugas es de gran importancia, ya que una fuga puede afectar la
seguridad o desempeo de distintos componentes y reducen enormemente su
confiabilidad. Generalmente, las pruebas de deteccin de fugas se realizan:

Para prevenir fugas de materiales que puedan interferir con la operacin de

algn sistema.

Para prevenir fuego, explosiones y contaminacin ambiental, o dao al ser

humano.

Para detectar componentes no confiables o aquellos en donde el volumen de

fuga exceda los estndares de aceptacin.

El propsito de estas pruebas es asegurar la confiabilidad y servicio de

componentes y prevenir fallas prematuras en sistemas que contienen fluidos
trabajando a presin o en vaci. Los componente o sistemas a los cuales
generalmente se les realiza pruebas de deteccin fugas son:

Recipientes y componentes hermticos: Para prevenir la entrada de

contaminacin o preservar internamente los fluidos contenidos. Por ejemplo:
dispositivos electrnicos, circuitos integrados, motores y contactos sellados.

Sistemas hermticos: Para prevenir la prdida de los fluidos contenidos. Por

ejemplo: sistemas hidrulicos y de refrigeracin;
petroqumica: vlvulas, tuberas y recipientes.

en

la

industria

Recipientes y componentes al vaco: Para asegurar si existe un deterioro

rpido del sistema de vaco con el tiempo. Por ejemplo: tubos de rayos
catdicos, artculos empacados en vaco y juntas de expansin.

Sistemas generadores de vaco: Para asegurar que las fugas se han

minimizado y mejorar su desempeo.

TIPOS DE PRUEBAS DE FUGAS

-Ultrasonido: Este ensayo comnmente se aplica en la deteccin de fugas de gas
en lneas de alta presin como se muestra en la figura 9. Dependiendo de la
naturaleza de la fuga, el gas al escapar, produce una seal ultrasnica que puede
detectarse con una sensibilidad aproximada de 10-3 cm3/s.

Figura 9. Ultrasonido
http://www.applus.com/es/
-Por Burbujeo: Este ensayo se basa en el principio de generacin o liberacin de
aire o gas de un contenedor, cuando este se encuentra sumergido en un lquido. Se
emplean frecuentemente en instrumentos presurizados, tuberas de proceso
y recipientes. Es una prueba ms bien cualitativo que cuantitativo, ya que es difcil
determinar el volumen de la fuga.
-Por Tintas Penetrantes: Consiste en rociar tintas penetrantes en las zonas de
alta presin donde se desea detectar fugas como se muestra en la figura 10. Si existe
alguna fuga, la presin diferencial del sistema har filtrar la tinta hacia el lado de
baja presin del espcimen ensayado.

Figura 10. Inspeccin por tintes penetrantes.

http://www.applus.com/es/
-Por Medicin de Presin: Este tipo de prueba se utiliza para determinar si
existen flujos de fuga aceptables, determinar si existen condiciones peligrosas y
para detectar componentes y equipo defectuoso. Se puede obtener una indicacin
de fuga relativamente exacta al conocer el volumen y presin del sistema y los
cambios de presin respecto al tiempo que provoca la fuga.
Algunas ventajas de este mtodo son que se puede medir el flujo total de la fuga
independientemente del tamao del sistema y que no es necesario utilizar fluidos
trazadores.
Por Deteccin de Halgenos (Diodo de Halgeno): Este tipo de prueba es
ms sensitivo que los anteriores. Fugas tan pequeas como 10-5 cm3/s pueden
detectarse con facilidad. Las dos limitantes de este ensayo son que se necesitan
gases de trazado especiales y el uso de calentadores de alta temperatura, lo cual
resulta inconveniente en ambientes peligrosos.
Por Espectrmetro de Helio: Se considera la tcnica de deteccin de fugas,
tanto industrial como de laboratorio, ms verstil. Tiene las mismas limitantes que
el ensayo por deteccin de halgenos porque se requiere de helio como gas de
trazado y, el tubo del espectrmetro se mantiene a alta temperatura mediante
filamentos calefactores. Sin embargo, el helio es completamente inerte y menos
caro que los gases halgenos. La sensibilidad es del orden de 10-11 cm3/s.

Con Radioistopos trazadores: En esta tcnica se utilizan radioistopos de

vida corta como fluidos trazadores para probar cavidades selladas hermticamente
y circuitos cerrados de tubera. La prdida de flujo o la deteccin del gas trazador
en sitios no esperados son la evidencia de fuga. Esta tcnica tiene la misma
sensibilidad que el ensayo por Espectrmetro de Helio, aunque es ms caro y es
necesario establecer medidas de seguridad adecuadas debido a la radiacin.
PRUEBAS
POR
HIDROSTTICA)

CAMBIO

DE

PRESIN

(NEUMTICA

Es la aplicacin de una presin o lnea de tuberas fuera de operacin, con el fin de

verificar la hermeticidad de los accesorios brindados y la soldadura, utilizando
como elemento principal el agua o en su defecto un fluido no corrosivo, o el aire
comprimido. Todo equipo nuevo debe ser sometido a una prueba de presin ya sea
hidrosttica o neumtica.
Caractersticas de la prueba hidrosttica
La prueba hidrosttica es una prueba no destructiva mediante el cual se verifica la
integridad fsica de una tubera sistema en donde el agua es bombeada a una
presin ms alta que la presin de operacin y se mantiene a esa presin por un
tiempo establecido previamente el cual vara segn la longitud del tramo a probar.
La prueba hidrosttica tambin aplica cuando se reemplaza o se reparan lneas
existentes, nos permite:

Determinar la calidad de la ejecucin del trabajo de fabricacin o reparacin

de la lnea o equipo.

Comprobar las condiciones de operacin para garantizar la seguridad tanto

de las personas como de las instalaciones.

Detectar fugas.

Verificar la resistencia mecnica.

Probar la hermeticidad de los accesorios.

La presin utilizada en la prueba de presin hidrosttica es siempre

considerablemente mayor que la presin de trabajo para dar al cliente un margen
de seguridad. Normalmente, la prueba se realiza en un 150 por ciento del diseo o
la presin de trabajo. Por ejemplo, si una tubera fue calificado con una presin de
trabajo de 2000 PSI, que se pondr a prueba a 3000 PSI.
El agua es el medio de prueba ms utilizada porque es menos caro que el aceite y
un juego ms fcil hasta que el aire, por lo que el costo de las pruebas es menor.
END no destructivos de prueba tcnicos prueba de tubos, tuberas y bobinas de
presin hasta 10.000 PSI, en muchos casos. Todas las pruebas de presin
hidrosttica se realiza de acuerdo a los requerimientos del cliente y / o
especificaciones de la industria.
Caractersticas de las pruebas neumticas
La prueba neumtica es un procedimiento que utiliza la presin del aire para
testear las tuberas de fuga. Este mtodo no solo sirve para identificar fugas, sino
tambin para limpiar y secar el sistema de tuberas, permitiendo que la tubera
quede lista al final del testeo. La prueba neumtica se utiliza cuando otros mtodos
no son factibles; por ejemplo en caso de congelamiento el testeo con agua se ve
imposibilitado
PRUEBAS DE BURBUJA
En esta prueba se utiliza la presurizacin del elemento a evaluar con aire que al
sumergirse en agua, para ver donde salgan burbujas de aire e indicar el lugar de la
fuga. Si esto no es posible, entonces la presurizacin de aire ser realizada,
cubriendo la zona de prueba con una solucin de jabn, y de esta forma ver si se
forman burbujas, lo que indicar la fuga. En la figura 11 se puede ver un medidor de
hermeticidad de Burts.

Figura 11 .Medidor de Hermeticidad Burst

http://www.solostocks.com.mx/venta-productos/analizadores/otrosanalizadores/punto-burbuja-prueba-de-fuga-medidor-de-hermeticidad-burstbotellas-latas-tapa-1143544
PRUEBAS POR ESPECTRMETRO DE MASAS
Es una tcnica experimental que permite la medicin de iones derivados de
molculas. El espectrmetro de masas es un instrumento que permite analizar con
gran precisin la composicin de diferentes elementos qumicos e istopos
atmicos, separando los ncleos atmicos en funcin de su relacin masacarga(m/z). Puede utilizarse para identificar los diferentes elementos qumicos que
forman un compuesto, o para determinar el contenido isotpico de diferentes
elementos en un mismo compuesto. Con frecuencia se encuentra como detector de
un cromatgrafo de gases, en una tcnica hbrida conocida por sus iniciales en
ingls, GC-MS.

El espectrmetro de masas mide razones carga/masa de iones, calentando un haz

de material del compuesto a analizar hasta vaporizarlo e ionizar los diferentes
tomos,el haz de iones produce un patrn especfico en el detector, que permite
analizar el compuesto. En la industria es altamente utilizada en el anlisis
elemental de semiconductores, biosensores y cadenas polimricas complejas.
Drogas, frmacos, productos de sntesis qumica, pesticidas, plaguicidas, anlisis
forense, contaminacin medioambiental, perfumes y todo tipo de analitos que sean
susceptibles de pasar a fase vapor e ionizarse sin descomponerse.