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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD
DE
INGENIERIA QUIMICA

TESINA DE GRADO:
PLANTA DE CROMADO

PRESENTADO POR:
EGIDIO ALEJANDRO PADILLA BONILLA
MIGUEL ANGEL SALVATIERRA RODRIGUEZ

EN CUMPLIMIENTO PARCIAL DE
LOS REQUISITOS PARA OBTENER EL
TITULO DE:

INGENIERO QUIMICO

2011

GUAYAQUIL - ECUADOR

INDICE.
INTRODUCCIN ........

I Materia prima .

II Procesos previos antes del cromado

...

23

2.1. Decapado ..

23

2.1.1. Objetivo ..

23

2.1.2. cidos usados ..

23

2.1.2.1 cido sulfrico .

24

2.1.2.2. cido clorhdrico

25

2.1.3. Formacin de lodo

25

2.1.4. Agentes humectante en el decapado

26

2.1.5. Lavado despus del decapado ..

26

2.1.6. Decapado electroltico .

26

2.2. Pulido .

27

2.2.1. Bruido ..

28

2.2.2. Pulido con abrasivos

28

2.2.3. Discos pulidores

28

2.2.3.1. Discos comprimidos ..

29

2.2.3.2. Disco de fieltro ...

29

2.2.3.3. Discos recubiertos .

29

2.2.3.4. Discos para abrillantar .

29

2.3. Desengrasado ..

30

2.3.1. Desengrasado por disolvente .

31

2.3.2. Desengrasado en caliente ..

32

2.3.3. Desengrasado electroltico .

32

III Procesos ...

35

3.1. Cobreado ..

35

3.1.1. Soluciones empleadas para el cobreado .

35

3.1.1.1. Solucin de cianuro ..

35

3.1.1.2. Baos de cobre tipo Strike multipropsito .

37

3.1.1.3. Baos de cobre de alta eficiencia ..

37

3.1.2. Soluciones cidas .

38

3.1.2.1. Baos de cobre cido UBAC

40

3.2. Niquelado .

42

3.2.1. Propiedades ..

42

3.2.2. Piezas que se pueden niquelar ..

44

3.2.3. Tipos de baos .

44

3.2.3.1. Bao de nquel tipo Watts .

44

3.2.3.2. Baos de nquel al cloruro ...

46

3.2.3.3. Baos de nquel brillante .

46

3.2.4. Influencia en el valor del pH en el funcionamiento del bao .

47

3.2.5. Importancia de los abrillantadores .

48

3.2.6. Influencia de las impurezas

48

3.2.7. Mantenimiento de las soluciones de nquel .

49

3.3. Cromado

50

3.3.1. Propiedades ..

50

3.3.2. Piezas que se pueden cromar

51

3.3.3. Tipos de baos .

51

3.3.3.1. Baos al cromo trivalente

51

3.3.3.2. Baos de cromo negro

52

3.3.4. Variacin de los baos durante el funcionamiento .

52

3.3.4.1. Variacin andicas y catdicas ..

52

3.3.4.2. Temperatura ..

53

3.3.4.3. Variacin de la densidad de corriente

53

3.3.4.4. Poder de penetracin ...

54

3.3.5. Propiedades de los recubrimientos de cromo .

54

3.3.6. Adherencia de los recubrimientos de cromo

54

IV Equipos utilizados en el proceso de cromado

55

4.1. Equipos ..

55

4.1.1. Bateas electrolticas .

55

4.1.2. Calefaccionamiento de las soluciones ..

57

4.1.3. Sistema de agua corriente para enjuague

60

4.1.4. nodos: tipos y caractersticas ..

61

4.1.5. Filtrado: mtodo y elementos .

62

4.1.6. Sistema de agitacin: descripcin .

65

4.1.7. Fuentes de corriente contina

65

4.1.8. Ganchos, gancheras, canastos y bastidores ..

67

V Identificacin de los principales defectos del cromado .

68

5.1. Identificacin de los principales defectos del cromo .

68

5.1.1. Depsitos estriados ..

68

5.1.2. Depsitos mates ...

68

5.1.3. Depsitos delgados o descoloridos ..

68

5.1.4.Depsitos quemados

69

5.1.5. Superficies no recubiertas ..

69

VI Proceso elegido ..

70

6.1. Proceso elegido

70

VII Control de calidad ..

73

7.1. Control de calidad del niquelado ...

73

7.1.1. Prueba de adherencia .

73

7.1.2. Mtodo de doblado ..

73

7.1.3. Prueba de martillado

74

7.2. Control de calidad del cromado .

74

7.2.1. Recubrimiento metlicos, determinacin del brillo ..

74

VIII Diseo de las lneas de cromado ..

78

8.1. Diagrama de flujo .

79

8.2. Diagrama de proceso .

80

8.3. Balance de materia ..

81

8.3.1. Balance de materia del nquel

81

8.3.2. Balance de materia del cromo

91

IX Apndice ..

102

9.1. Apndice

102

9.1.1. Conclusiones .

102

9.1.2. Recomendaciones

103

9.1.3. Bibliografa .

105

9.1.4. Anexos

106

INTRODUCCION

Para proteger superficies metlicas frente a agentes corrosivos o mecnicos existen

varios mtodos como. Recubrimiento por proyeccin metlica, orgnica, por
depsitos electrolticos entre otros
Cada uno de estos ser aplicado dependiendo del tipo de proteccin del metal a
proteger, del costo, etc.
En la actualidad se est recurriendo mucho y con muy buenos resultados a los
recubrimientos electrolticos ya que adems de proteger el metal recubierto cambia
totalmente su apariencia, razn por la cual tienen gran aceptacin en el mercado
El niquelado y el cromado son los procesos electrolticos ms utilizados con fines
decorativos y elegancias en lo que se quiere recubrir y resaltar
En este trabajo se investiga el niquelado y el cromado como fases para el
recubrimiento de cualquier tipo de metal y le adherencia a su recubrimiento, as
como el brillo y maleabilidad del metal recubierto electrolticamente por el proceso
niquelado, cromado.

CAPITULO I
1.

MATERIA PRIMA.

Los insumos qumicos utilizados para el proceso del cromado son:

HIDRXIDO DE SODIO (EN ESCAMAS): NAOH

El hidrxido de sodio (NaOH) o hidrxido sdico, tambin conocido como

sosa custica o soda custica, es un hidrxido custico usado en la industria
(principalmente como una base qumica) en la fabricacin de papel, tejidos, y
detergentes. Adems es usado en la Industria Petrolera en la elaboracin de
Lodos de Perforacin base Agua.

A temperatura ambiente, el hidrxido de sodio es un slido blanco cristalino

sin olor que absorbe humedad del aire (higroscpico). Es una sustancia
manufacturada. Cuando se disuelve en agua o se neutraliza con un cido
libera una gran cantidad de calor que puede ser suficiente como para
encender materiales combustibles. El hidrxido de sodio es muy corrosivo.
Generalmente se usa en forma slida o como una solucin de 50%.

CARBONATO DE SODIO Na2CO3.

El carbonato sdico es una sal blanca y translcida de frmula qumica
Na2CO3, usada entre otras cosas en la fabricacin de jabn, vidrio y tintes.
Es conocido comnmente como barrilla, natrn, soda Solvay, ceniza de soda
y sosa (no confundir con la sosa custica).

Usos:
El carbonato de sodio es usado para tostar (calentar bajo una rfaga de aire)
el cromo y otros extractos y disminuye el contenido de azufre y fsforo de la
fundicin y del acero. Sirve tambin en el procesamiento metalrgico, En la
fabricacin de detergentes, el carbonato de sodio es indispensable en las
formulaciones al objeto de asegurar el correcto funcionamiento del resto de
sustancias que lo componen, enzimas, tensioactivos, etc. durante las
diferentes fases del lavado. No es de menos importancia el empleo del
carbonato de sodio en aquellos procesos en los que hay que regular el pH de
diferentes soluciones, nos referimos al tratamiento de aguas de la industria,
as como en los procesos de flotacin. Cermica, jabones, limpiadores,
ablandador de aguas duras, refinacin de petrleos, produccin de aluminio,
textiles, pulpa y papel.

META SILICATO DE SODIO (SLIDO).

Silicatos de sodio. Se presentan en la forma anhidra, penta hidratado, lquido
viscoso. La forma anhidra y penta hidratada y se presenta como grnulos
blancos sin polvo; soluble en agua.
Obtencin.
Forma cristalizada a partir de una mezcla fundida de Na 2O y SiO2 por debajo
de 1089 C.
Usos:
Lavanderas, limpieza de metales; artculos de lechera; limpieza de suelos;
base para formulaciones detergentes; auxiliar de blanqueo, reduccin de
papel a pasta.

Precauciones.
No combustible. Poco txico.
Su manejo se debe realizar con las mnimas normas de seguridad, guantes,
careta, etc.

TRIPOLIFOSFATO DE SODIO.
Descripcin:
Sobrenombre es Penta-fosfato de sodio.
Es un polvo blanco.
Punto de fusin es de 622 C.
Es fcilmente soluble en agua.
Se ha destacado la capacidad quelante de iones de Ca, Mg, etc.
Se puede suavizar el agua para hacer la suspensin convertido en la
solucin clara.
Tiene alcalinidad dbil, pero no corrosivo. Es un surfactante que tiene
pendientes de emulsificacin para lubricantes y grasas.

Cuenta con diferente densidad aparente, densidad es decir, bajo 0.350.5g/cm3, de densidad media y alta densidad 0.51-0.65g/cm3 0.66-0.9g/cm3.
Este producto tiene dos tipos de formas cristalinas, es decir, de tipo I (el tipo
de alta temperatura) y tipo II (el tipo de baja temperatura). Los caracteres
qumicos de los dos tipos son los mismos, y la diferencia entre ellos reside en
la estabilidad trmica.

10

Usos:
Se utiliza como uno de los agentes auxiliares principales para el detergente
sinttico, sinergista para el jabn.
Ablandador de agua en la industria.
Curtido agente para la fabricacin de cuero.
Un agente de dispersin efectivo para el tratamiento de la suspensin de la
pintura, caoln, xido de magnesio, carbonato de calcio y lodos de
perforacin, etc.
Agente de la resistencia de la contaminacin por petrleo en la produccin de
papel.

CIANURO DE SODIO: NaCn

El cianuro de sodio o cianuro sdico (NaCn) es la sal sdica del cido
cianhdrico (HCn). Se trata de un compuesto slido e incoloro que hidroliza
fcilmente en presencia de agua y xido de carbono (IV) para dar carbonato
de sodio y cido cianhdrico:
2 NaCN + H2O + CO2 Na2CO3 + 2 HCN
En agua se disuelve con un pH bsico.
Datos fisicoqumicos
Frmula: NaCN
Masa molecular: 49,05 g/mol
Punto de fusin: 563,7 C
Punto de ebullicin: 1.496 C
Densidad: 1,60 g/ml

11

N CAS: 158-42-7
Aplicacin
El cianuro de sodio se utiliza sobre todo en minera para extraer el oro y la
plata de la roca madre.
Eliminacin
El cianuro de sodio se puede eliminar con sulfato de hierro formando
hexacianoferratos ([Fe (CN)6]3- o [Fe (CN)6]4- )

CIANURO DE COBRE: CuCn

Tambin cianuro cuproso, o cupricin .slido polvoriento coloreado o a veces
verdoso en forma de crema que es insoluble en agua. Su frmula qumica es
CuCN. Es un veneno con el cual reacciona violentamente el magnesio.
Cuando est calentado a descomposicin, emite humos txico de cianuro de
hidrgeno, solamente no es inflamable.
El cianuro cuproso fue utilizado como un catalizador en polimerizaciones,
dentro del electro chapado de cobre y hierro, y como insecticida, fungicida, y
biocide en infante de marina pinturas.

BISULFITO DE SODIO.
El sulfito de sodio o sulfito sdico (Na2SO3) es un compuesto incoloro,
producto de la reaccin del cido sulfuroso (u xido de azufre (IV)) con
hidrxido de sodio. En agua se disuelve con reaccin ligeramente bsica.
Es ligeramente higroscpico.

12

El sulfito de sodio se oxida fcilmente para convertirse en sulfato de sodio

(Na2SO4). Por esto tambin decolora una disolucin cida de permanganato
de potasio:
2 KMnO4 + 5 Na2SO3 + 3 H2SO4 K2SO4 + 2 MnSO4 + 5 Na2SO4 + 3 H2O
Datos fisicoqumicos
Frmula: Na2SO3
Masa molecular: 126,06 g/mol
Se descompone por debajo del punto de fusin: a 600 C
Densidad: 2,63 g/ml
N Cas: 7757-83-7
Solubilidad en agua: 12,54 g/100 ml (0 C); 28,3 g/100 ml (80 C)
LD50: 6400 mg/kg (rata); 820 mg/kg (ratn)
Aplicaciones
El sulfito de sodio es producto de partida en diversos procesos qumicos. As
se utiliza conjuntamente con azufre elemental en la obtencin del tiosulfato
sdico (sal de fijacin).
Como tal se utiliza aprovechando sus propiedades reductoras protegiendo
tuberas o para eliminar el cloro libre.
Como conservante y antioxidante se utiliza en la industria alimentaria (E221
declarado como xido de azufre (IV)). La concentracin suele ser
habitualmente de 30 - 200 mg/kg de alimento aunque en algunos frutos
secos se pueden alcanzar los 2000 mg/kg.

13

Tambin mejora la calidad de los productos en la industria del caucho y de la

celulosa y es un producto intermedio en la sntesis del ditionito de sodio.
Toxicologa
El polvo del sulfito de sodio irrita los pulmones. Ingerido en cantidades
grandes es nocivo. Especialmente en personas sensibles provoca dolor de
cabeza y hasta nuseas y puede irritar el sistema intestinal.

SULFATO DE NQUEL: NISO4.7H2O

El nquel cristalizado es otro elemento importante al conformar las sales
utilizadas en los baos galvnicos, para la fabricacin de catalizadores de
nquel y para el niquelado galvnico de diversos objetos metlicos.
Se usa en la industria de la galvanoplastia; en procesos de electro color del
aluminio, para recubrimientos de oro y plata y de otros metales, en la
industria automotriz, artculos electrodomsticos y del hogar, etc.

Material peligroso
Equipo de proteccin personal; gafas que protejan los ojos guantes de hule o
neopreno, mandil plstico, careta y casco.
CLORURO DE NQUEL: NICL2
El cloruro de nquel anhidro hierve a 600 y en contacto con el aire absorbe
agua y forma unos derivados hidratos estables; el derivado hexoidrato tiene
el aspecto de un polvo cristalino verde. El cloruro de nquel tiene una buena
solubilidad en el agua, por el contrario, dicha solubilidad es inferior en el
alcohol y en los disolventes orgnicos; es un importante elemento de los

14

baos galvnicos y bajo forma de anhidro, el cloruro de nquel se utiliza en

las mscaras antigs como absorbente de amoniaco. Hay que destacar que
el compuesto en cuestin y generalmente todas las sales inorgnicas de
nquel provocan irritacin tras un contacto prolongado con la piel.
Datos fisicoqumicos
Formula: NiCl2
Aspecto
El derivado hexoidrato tiene el aspecto de un polvo cristalino verde.
Solubilidad
El cloruro de nquel es soluble en el agua y menos soluble en alcoholes y
disolventes orgnicos.
Usos
El cloruro de nquel es un elemento fundamental de muchos baos
galvnicos; tambin se utiliza para la construccin de mscaras antigs.
Toxicologa
La ingestin accidental del cloruro de nquel puede causar una aguda
intoxicacin con nusea, vmito y disentera.
ACIDO BRICO: H3BO3
El cido brico o cido trioxobrico (III) es un compuesto qumico,
ligeramente cido. Es usado como antisptico, insecticida, retardante de la
llama y precursor de otros compuestos qumicos. Es usado tambin como
agente tampn para regulacin del pH. Es adems usado como ingrediente
en muchos abonos foliares y conservacin de alimentos como el marisco
aunque es ilegal su uso en la actualidad.

15

Existe en forma cristalina (polvo de cristales blancos) que se disuelve

fcilmente en agua. Su frmula qumica es H3BO3. La forma mineral de este
compuesto se denomina sassolita. Comnmente se utiliza para realizar
baos pdicos.
PERXIDOS DE HIDROGENO: H2O2
El perxido de hidrgeno (H2O2), tambin conocido como agua oxigenada o
dioxidano es un compuesto qumico con caractersticas de un lquido
altamente polar, fuertemente enlazado con el hidrgeno tal como el agua,
que por lo general se presenta como un lquido ligeramente ms viscoso que
ste. Es conocido por ser un poderoso oxidante.
A temperatura ambiente es un lquido incoloro con sabor amargo. Pequeas
cantidades de perxido de hidrgeno gaseoso se encuentran naturalmente
en el aire. El perxido de hidrgeno es inestable y se descompone
rpidamente en oxgeno y agua con liberacin de calor. Aunque no es
inflamable, es un agente oxidante potente que puede causar combustin
espontnea cuando entra en contacto con materia orgnica o algunos
metales, como el cobre, la plata o el bronce.
Propiedades fisicoqumicas
El perxido de hidrgeno puro (H2O2) es un lquido denso y claro, con una
densidad de 1,47 g/cm3 a 0 C. El punto de fusin es de 0,4 C, y su punto
de ebullicin normal es de 150 C.
Aplicaciones
El perxido de hidrgeno tiene muchos usos industriales, como el blanqueo
de la pulpa de papel, blanqueo de algodn, blanqueo de telas y en general
cada da se usa ms como sustituto del cloro.

16

En la industria alimenticia se usa mucho para blanquear quesos, pollos,

carnes, huesos, y tambin se usa en el proceso para la elaboracin de
aceites vegetales.
En la industria qumica se usa como reactivo, y es muy importante en la
elaboracin de frmacos. Se est usando tambin para blanqueos dentales.

NITRATO DE PLATA AGNO3

El nitrato de plata es una sal inorgnica. Este compuesto es muy utilizado
para detectar la presencia de cloruro en otras soluciones.
Cuando esta diluido en agua, reacciona con el cobre formando nitrato de
cobre, se filtra y lo que se queda en el filtro es plata.
Propiedades fsicas y qumicas
Frmula Molecular: AgNO3
Sinnimo: Piedra infernal
Masa molar: 169.87 g/mol
Densidad: 4.35 g/cc
Forma: Cristales
pH: 5.46.4(100 g/l agua 20C)
Punto de descomposicin: 212 C
Solubilidad en agua: 2160 g/l (20C)

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Toxicidad
Categora de peligro: Corrosivo, peligroso para el ambiente
Veneno Clase CH: 3 veneno fuerte
Dosis letal: 50 oral ratas 1173 mg/kg
Por contacto con piel: Quemaduras.
Sobre ojos: Quemaduras. Quemaduras de las mucosas. Peligro de
coloracin de la crnea.

OXIDO CRMICO (EN ESCAMAS): CRO3

El oxido crmico es un polvo inodoro verde brillante. Se usa como pigmento
de pinturas, fijador para determinados tintes textiles, abrasivo y catalizador.

ACIDO SULFRICO: H2SO4

El cido sulfrico, aceite de vitriolo, espritu de vitriolo, licor de vitriolo o
tetraoxosulfato (VI) de hidrgeno es un compuesto qumico muy corrosivo
cuya frmula es H2SO4. Es el compuesto qumico que ms se produce en el
mundo, por eso se utiliza como uno de los tantos medidores de la capacidad
industrial de los pases. Una gran parte se emplea en la obtencin de
fertilizantes. Tambin se usa para la sntesis de otros cidos y sulfatos y en
la industria petroqumica.
Generalmente se obtiene a partir de xido de azufre (IV), por oxidacin con
xidos de nitrgeno en disolucin acuosa. Normalmente despus se llevan a
cabo procesos para conseguir una mayor concentracin del cido.

18

Antiguamente se lo denominaba aceite o espritu de vitriolo, porque se

produca a partir de este mineral.
La molcula presenta una estructura piramidal, con el tomo de azufre en el
centro y los cuatro tomos de oxgeno en los vrtices. Los dos tomos de
hidrgeno estn unidos a los tomos de oxgeno no unidos por enlace doble
al azufre. Dependiendo de la disolucin, estos hidrgenos se pueden
disociar. En agua se comporta como un cido fuerte en su primera
disociacin, dando el anin hidrogenosulfato, y como un cido dbil en la
segunda, dando el anin sulfato.
Adems reacciona violentamente con agua y compuestos orgnicos con
desprendimiento de calor.

CIDO CLORHDRICO (HCl).

El cido clorhdrico, cido hidroclrico, espritu de sal, cido marino, cido de
sal o todava ocasionalmente llamado, cido muritico (por su extraccin a
partir de sal marina en Amrica) o agua fuerte (en Espaa), es una disolucin
acuosa del gas cloruro de hidrgeno (HCl). Es muy corrosivo y cido. Se
emplea comnmente como reactivo qumico y se trata de un cido fuerte que
se disocia completamente en disolucin acuosa. Una disolucin concentrada
de cido clorhdrico tiene un pH inferior a 1; una disolucin de HCl 0,1 M da
un pH de 1 (Con 40 mL es suficiente para matar a un ser humano, en un litro
de agua. Al disminuir el pH provoca la muerte de toda la flora y fauna).
A temperatura ambiente, el cloruro de hidrgeno es un gas ligeramente
amarillo, corrosivo, no inflamable, ms pesado que el aire, de olor
fuertemente irritante. Cuando se expone al aire, el cloruro de hidrgeno
forma vapores corrosivos densos de color blanco. El cloruro de hidrgeno
puede ser liberado por volcanes.

19

El cloruro de hidrgeno tiene numerosos usos. Se usa, por ejemplo, para

limpiar, tratar y galvanizar metales, curtir cueros, y en la refinacin y
manufactura de una amplia variedad de productos. El cloruro de hidrgeno
puede formarse durante la quema de muchos plsticos. Cuando entra en
contacto con el agua, forma cido clorhdrico. Tanto el cloruro de hidrgeno
como el cido clorhdrico son corrosivos.

NODOS (LMINAS O PLANCHAS):

Repetidamente y por distintos procedimientos se ha tratado de hacer
funcionar los baos de cromo con nodos de cromo puro y sus aleaciones,
ferro cromo, cromo silicio y otros. Sin que estos hayan dado resultados
positivos. A parte de la difcil y costosas de la fabricacin de los nodos
puros, este se disuelve cuando funciona como nodo, con un mayor
rendimiento electroqumico que con el que se deposita en el ctodo. Por este
deben utilizarse, junto al cromo, nodos insolubles para mantener constante
la concentracin del acido crmico. El mayor inconveniente es que el cromo
en el nodo va a la disolucin solo como trivalente y tampoco es posible una
posterior oxidacin del cromo trivalente en el nodo para transformarle en ion
hexavalente. Debido a la abundancia de iones de cromo y con ella la
disminucin de conductibilidad, el bao experimente perturbaciones.

Los nodos de hierro y sus aleaciones, como las de cromo no han resultado
tiles a pesar de su baratura o de facilidad para darles forma, puesto que el
hierro en el acido crmico no permanece pasivo por completo, disolvindose
una cantidad importante. Si el contenido de hierro en el bao de cromo es
superior a 15 g/lt. De este, queda inservible para muchos fines.

20

Tambin la nueva oxidaciones de cromo trivalente en los nodos de hierro se

desenvuelven mucho ms lentamente que en los nodos de plomo; de forma
que se produce un equilibrio entre la reduccin de acido crmico en el
ctodo y la reoxidacion del cromo trivalente en el nodo, con alto contenido
de

combinaciones

de

Cr.

Que

actan

perjudicialmente

sobre

la

conductibilidad de bao.
Por el contrario los nodos de nquel se han introducido para muchos fines
por ejemplo; en el cromado interno puesto que el nquel en los baos de
cromo se disuelven mucho menos que el hierro, particularmente con
elevadas densidades de corriente, y por otra parte la conductibilidad del bao
disminuye mucho menos con el nquel que con el hierro. Cantidades de
nquel de 20g/lt. No tienen influencia desfavorable sobre el funcionamiento
del bao de cromo.
La solubilidad del nquel en el bao con acido sulfrico y fluorsilicico; pero la
diferencia es ms pequea que para el hierro, porque en ambas disoluciones
es atacado con la misma intensidad. Todas las otras materias propuestas
para nodos, como wolframio recubierto con dixido de plomo o magnesio,
magnetita, grafito, Tntalo, aluminio, otros, son igualmente inservibles.
El material ms importante para nodos es el plomo y sus aleaciones con
antimonio, cinc, teluro y otros. La superficie del nodo de cromo en los baos
que contienen acido sulfrico se oxidan rpidamente, producindose oxido
de plomo buen conductor de la corriente, el cromo trivalente tambin se oxida
con rapidez de modo que su concentracin se mantiene constante en
valores mnimos, si se escoge una correcta relacin de nodo - ctodo. La
pelcula de dixido de plomo se hace cada vez ms gruesa durante el
funcionamiento y puede llegar a varios mm de espesor. Como el mucho
espesor de esta pelcula perjudica el paso de la corriente se separa por
procedimientos mecnicos raspndola y doblndola o introducindola

21

durante varias horas en acido ntrico al 3 %; despus de este tratamiento el

oxido de plomo se desprende fcilmente.
En los nodos de plomo que se dejan en los baos de cromo sin corriente
durante mucho tiempo aparecen unas capas pasivas de cromato de plomo
(PbCrO4), de sulfato de plomo (PbSO4), o fluosilicato de plomo, que
igualmente detiene el paso de corriente. Estas capas se separan igual que
las de dixido de plomo, por medios mecnicos o electroqumicos, haciendo
funcionar el bao durante tiempo con elevadas tensiones, en el caso de
dixido de plomo mejor conductor. En parte, las capas se desprenden del
nodo de plomo en forma de hojas o escamas.
Como la resistencia mecnica del plomo puro es muy pequea, no es
apropiada para la fabricacin de nodos auxiliares. Estos se emplean
generalmente en forma de alambres retorcidos. Mejor resultado han dado los
alambres de hierro y cobre recubiertos de plomo. Los nodos de plomo
laminados son ms slidos que los fundidos.
Los mejores nodos y por ellos los mas empleados son. Los de plomo
endurecido, 6.-7% de antimonio. Son mecnicamente mas slidos que los de
plomo blando y se reducen fcilmente a oxido de plomo. Los nodos de
plomo estao con 6-10% de estao ofrecen una prdida de material muy
pequea, por lo que tambin se ha acreditado mucho. Las aleaciones de
plomo-estao pueden tambin depositarse por electrolisis sobre el acero o el
cobre y utilizarse en esta forma como nodo.
Muy utilizables como nodos en los baos de cromo son las aleaciones de
plomo con. 0.5-1% de plata, o pequeas cantidades (0.2%) de teluro.
Tambin son recomendables aleaciones de plomo y talio con 6% de talio.los
nodos de plomo plata tienes una duracin mayor que los de plomo blando.
Si permanecen en el bao de cormo largo tiempo sin corriente se recubre
una capa muy uniforme, que no opone resistencia al paso de corriente.

22

Las capas formadas sobre los nodos de plomo duro pueden separarse por
medio de un tratamiento electroltico a70C, y densidad de corriente de 10-30
amp/dm2, con un electrolito formado por 7.5 kg, de NaOH y 7.5 kg de
carbonato sdico, para 100 lt.

23

CAPITULO II.
Procesos previos antes del cromado.
2.1.

DECAPADO.

2.1.1. Objetivo.
El principal objetivo de este proceso es la eliminacin del solido o del herrn.
Para el acero y el hierro se usa generalmente el acido sulfrico o acido
clorhdrico y para el cobre y el bronce el acido sulfrico concentrado y ntrico.
2.1.2 cidos usados:
La eliminacin del herrn de los metales ferrosos se lleva a efecto decapando
en una solucin de cido sulfrico o clorhdrico.
La eliminacin del herrn se produce como resultado de:
La disolucin qumica de la capa de herrn.
El desprendimiento del gas originado al reaccionar el cido con el metal
base.
La disolucin del xido en el cido sulfrico (de cualquier concentracin)
tiene una marcada importancia en las operaciones de decapado, y en cuanto
a la relacin entre la cantidad de hierro metlico disuelto y la de sus xidos,
es mucho mayor a elevadas temperaturas que a temperatura ambiente. El
xido ferroso (FeO) en contacto con el acero es el ms soluble de los xidos
presentes en el herrn; de aqu que, cuando hay junto a la superficie del
acero una cantidad realmente importante de este xido, tiene lugar un
decapado mucho ms rpido que cuando existen en dicha zona xidos ms
elevados. Durante el decapado, el cido penetra hasta la capa de FeO a
travs de los poros y fisuras del herrn, y de esta manera la disolucin del

24

FeO en el cido da por resultado el desprendimiento de las capas

superficiales de herrn.
En el decapado con cido sulfrico, la cantidad de herrn eliminado por
desprendimiento es, en comparacin con la cantidad eliminada por disolucin
qumica, mayor en el caso del cido sulfrico que en el caso del cido
clorhdrico. ste es un factor que tiende a provocar una mayor economa de
cido cuando se emplea el primero de los citados. El contacto entre el herrn
y el metal desempea tambin un importante papel en el proceso del
decapado, a causa de la diferencia de potencial existente entre el metal y el
xido, que facilita, a causa de las clulas electroqumicas formadas en
presencia del cido, la accin disolvente del mismo.
En el caso del cido sulfrico, una elevacin de temperatura para
incrementar la velocidad de disolucin del metal y del xido es menos eficaz
que en el caso del cido clorhdrico. El hierro metlico es mucho ms soluble
en este ltimo que el xido, y esta diferencia se acenta al emplear cido
sulfrico.
2.1.2.1 cido sulfrico:
El mejor cido sulfrico comercial tiene una concentracin del 95 %; su
accin sobre el hierro y el acero es pequea. Empezando con una baja
concentracin de cido, se observa que al aumentar la misma, disminuye el
tiempo de decapado, hasta que alcanza un mximo cuando la concentracin
est prxima al 25 %; despus, la velocidad del decapado disminuye
rpidamente. El decapado con cido sulfrico deber llevarse a cabo con
cido caliente; as podr lograrse un mayor rendimiento.
La velocidad del decapado disminuye a medida que aumenta en la solucin
el contenido en sulfato ferroso.

25

2.1.2.2. cido clorhdrico:

El cido clorhdrico comercial consiste en una solucin acuosa al 30 a 35 %
de cido clorhdrico gaseoso. La volatilidad del cido hace impracticable su
empleo a elevadas temperaturas; a temperaturas superiores a 40 C, la
velocidad de volatilizacin del cido es realmente muy rpida. En la prctica
actual, la velocidad de decapado se incrementa ms con elevadas
concentraciones de cido que con una elevacin de la temperatura.

Las concentraciones tienen poca influencia, y el principal mtodo para

incrementar las velocidades de decapado consiste en una elevacin de la
temperatura.
2.1.3. Formacin de lodo:
Despus del decapado, queda sobre la superficie del metal una capa de lodo
adherente; mucho de este lodo se acumula tambin en la parte superior del
depsito. En el decapado con cido sulfrico, el depsito contiene hasta un
0,6 % del hierro disuelto en el cido; con cido clorhdrico, la cantidad de
lodo producida es menor. Este lodo contiene tambin una alta proporcin de
los metales nobles contenidos como trazas en el metal que se decapa, los
cuales se precipitan sobre la superficie del acero.

El uso del cido clorhdrico tiende, de esta manera, a dar una superficie ms
blanca y pulida que la producida por el cido sulfrico y es por ello preferido
en algunas operaciones de estaado a pesar de su elevado coste y de su
accin ms lenta.
Es importante el lavado cuidadoso del metal decapado para quitar estos
depsitos.

26

2.1.4. Agentes humectante en el decapado:

Hay una gran cantidad de materiales capaces de provocar una considerable
reduccin de la tensin superficial de las soluciones acuosas, aun cuando se
aadan a stas en cantidades muy pequeas
Los agentes humectantes para decapado deben ser estables en medio cido
y no deben resultar excesivamente espumantes. Disminuyendo la tensin
superficial del cido de decapado se consigue una mejor penetracin de ste
en la capa de herrn, y las burbujas de hidrgeno se desprenden ms
fcilmente; con ello se consigue que el cido alcance la superficie del metal
de un modo ms rpido y uniforme y, por otra parte, se reduce la tendencia
de los barros a adherirse. Finalmente, se pierde menos cido por arrastre,
con lo que se logra una reduccin en el consumo total de cido.

2.1.5. Lavado despus del decapado:

Es esencial un lavado cuidadoso despus del decapado, pues cuando se
retira el metal de la solucin, se adhieren al mismo considerables cantidades
de sales de hierro conteniendo cido interpuesto. Si se efecta un lavado
imperfecto, estas sales provocan la corrosin, y contaminan los depsitos
con substancias perjudiciales para los tratamientos siguientes (baos de
galvanizado, soluciones para recubrimientos, etc.). Las sales residuales
pueden acumularse tambin en los poros del metal y exudar despus,
perjudicando a cualquier recubrimiento que se aplique ulteriormente.

2.1.6. Decapado electroltico:

En el decapado electroltico, el metal acta como nodo o como ctodo en
una solucin de un cido o de una sal neutra. El decapado andico es el

27

preferible, pues se evita el peligro de que el material adsorba hidrgeno y

adquiera la caracterstica fragilidad debida al mismo al no desprenderse este
elemento en el nodo, lo cual es de temer cuando el decapado se efecta en
el ctodo. El herrn se elimina principalmente como resultado de la accin
mecnica del gas puesto en libertad (durante la electrlisis) en la superficie
del metal.

2.2. PULIDO.
Antes de pulir un objeto que va hacer recubierto electrolticamente, se
deber eliminar sus asperezas con un cuerpo duro, de modo de nivelar su
superficie para obtener ms tarde un buen pulido. Los poros del metal
debern ser cerrados para evitar que el recubrimiento no se asiente sobre
ellos.
Para los acabados con fines decorativos, tales como el cromado brillante, y
en muchas clases de trabajo en que se requiere un buen acabado, es
necesario sin embargo cierto grado de pulido. Hay ciertos datos, no
despreciables, que tienden a indicar que una superficie metlica pulida puede
ser ms resistente a la corrosin cuando se le aplica ulteriormente un
recubrimiento electroltico que si se trata de una superficie no pulida.
Hablando en un sentido amplio, los mtodos en uso son:
Bruido.
Pulido con abrasivos, usando ruedas flexibles, correas, discos, etc.
Actualmente, el bruido es muy poco empleado en comparacin con los otros
mtodos.

28

El mtodo de pulido ms generalmente empleado implica el uso de ruedas

abrasivas flexibles de formas diversas.
2.2.1. Bruido:
Por bruido se entiende la operacin de alisar las superficies metlicas
aplastando las irregularidades con ayuda de la presin; la operacin se lleva
a cabo mediante una herramienta dura, generalmente de acero o a veces de
piedra dura, tal como el gata o la hematites. La herramienta debe
mantenerse muy pulida, y para este fin se emplea una piel apropiada
recubierta con polvos de masilla de bruir. Durante el bruido la parte que se
brue se mantiene hmeda con una solucin diluida de cido actico
(vinagre) o tambin hiel de vaca.
2.2.2. Pulido con abrasivos:
Cuando se requiere un buen acabado, es necesario pulir los artculos
mediante un abrasivo apropiado. Si el metal es muy basto y debe quitarse un
exceso importante de metal, es precisa una operacin preliminar de amolado.
Son utilizables una gran cantidad de mquinas de amolar que hacen uso de
slidas muelas horizontales, de discos verticales, etc. stas pueden
emplearse ya sea en seco o hmedo.
2.2.3. Discos pulidores:
Los discos para pulir se construyen de diversos materiales, tales como tejido,
fieltro, cuero, etc.
Los siguientes tipos de discos de pulir se encuentran entre los mejores que
se emplean en la industria:

29

2.2.3.1.

Discos comprimidos:

Estos discos se construyen con piezas de lona, cuero, fieltro, etc., montados
en la periferia de una rueda, que puede ser de acero o de madera. Son
sumamente duraderos y conservan su consistencia y forma original durante
largos perodos de tiempo.
2.2.3.2.

Discos de fieltro:

Estos discos se emplean con los abrasivos de grano ms fino, y son

extremadamente flexibles. Se emplean cuando se requiere un alto grado de
pulido. Sostienen bien el abrasivo y pueden hacerse de formas especiales
para tratar piezas de formas intrincadas.
2.2.3.3.

Discos recubiertos:

Estos discos consisten en una parte central de madera alrededor de la cual

se coloca una capa de piel o de fieltro. La madera suministra una base slida
que hace que este disco sea apropiado para pulir artculos planos.
2.2.3.4. Discos para abrillantar:
Los discos para abrillantar no utilizan cabezas pegadas; la composicin
abrasiva se les aplica estando el disco en rotacin y apretando sta contra
ellos en forma de barra. Los discos para abrillantar se construyen de un
cierto nmero de discos de algodn, cuero, etc., mantenidos juntos para dar
un disco de pulir ms slido. El primer tipo se emplea para el acabado del
nquel, latn, acero, etc., mientras que los discos cosidos se emplean para el
desbaste de los metales blandos.
La eleccin del material adecuado depende de la naturaleza del metal a
recubrir o de bien del metal depositado.

30

2.3. DESENGRASADO.
Las piezas provenientes del pulido se encuentran muy engrasadas y con sus
concavidades y agujeros muy llenos de una mezcla de polvo metlico, grasa
y material pulidor.
De la eficacia de los procesos de desengrase depende la adherencia del
depsito metlico. La eliminacin de todo rastro de grasitud es vital si los
artculos estn destinados a recibir un depsito electroltico.

General mente se usan sustancias baratas, tales como la nafta solvente. En

la actualidad no se recomienda emplear benzol o tetracloruro de carbono por
su costo.

Muchas tcnicas aseguran que el uso del tricloroetileno con disolvente de la

grasa es mucho mejor que le tetrracloruro de carbono, puesto que este ltimo
se hidroliza con mayor facilidad en presencia de la humedad.
Una vez que los artculos se les ha sacado la mayor cantidad posible de la
grasa empleando solventes, se someten al desengrasado total tratndolas
con soluciones alcalinas

lo ms caliente posible. Los detergentes que

constituyen estas soluciones son jabones de todas clases.

El proceso de desengrase previo consiste en quitar la grasa y aceite, ya sea

del estampado, trefilado, embutido o pulido de la superficie de la pieza. Se
puede realizar de diferentes maneras. Manualmente, se puede realizar
mediante el cepillado con cal de Viena. Tambin se puede usar un cepillo de
bronce (grata) y cepillar mojando la pieza en una solucin jabonosa

31

(tensioactiva). Se suelen utilizar solventes para realizar la limpieza previa,

pero resultan txicos y voltiles.
2.3.1. Desengrasado por disolventes.
El desengrase ms simple es el que usa disolventes.
Los films de grasa que han sido adsorbidos se disuelven, pero hay otras
sustancias que no pueden ser eliminadas por ellos, e incluso con las grasas
tienen una limitacin cuantitativa.

Los disolventes actan por reacciones moleculares y para juzgar de las

ventajas e inconvenientes han de considerarse unos principios bsicos de su
actuacin:
Con el uso se incrementa la contaminacin del disolvente que ha de ser
regenerado por destilacin.
Al retirar las piezas metlicas queda sobre su superficie una pelcula de
disolvente y una fraccin de grasa disuelta que no evapora con el disolvente.

En los desengrases por emulsin, sea por impregnacin con disolvente

emulsionable y posterior emulsin por rociado con agua, o por empleo de
disolventes ya emulsionados, juegan un importante papel las propiedades y
reacciones coloidales en la pectizacin de la suciedad.

Cuando se trata de procesar piezas por cantidad, la opcin elegida es el

desengrase por inmersin en una solucin alcalina caliente compuesta por
50 a 100 gr/L de soda custica (NaOH) a una temperatura de 60C.

32

En el proceso de desengrase por emulsin, es de uso convencional utilizar

hidrocarburos o productos derivados clorados disueltos en agua.
2.3.2. Desengrasado en caliente.
Por lo general, el desengrase en caliente es el mtodo ms difundido y
comn de los normalmente utilizados, especialmente en la primera
eliminacin de gruesas capas de aceite mineral.
En ciertos casos se adoptan mtodos adicionales de acuerdo con el metal de
base del que se trate.

Todava se practica, proveniente de la ms vieja escuela de plateros, el uso

de la potasa custica (KOH) como desengrasante general. Sus propiedades
detersivas son excelentes, pero debe emplearse con habilidad y cautela, ya
que para algunos materiales puede resultar muy agresiva.

El estao, el plomo, el metal ingls y el peltre tienden a disolverse en la

solucin de potasa, y el latn es manchado por ella si se deja en contacto
demasiado tiempo.
Tambin es muy frecuente trabajar las soluciones desengrasantes con
temperatura

con

electricidad,

aumentando

de

esta

forma

considerablemente su eficiencia. Debe tenerse en cuenta que cada metal

debe trabajarse con distinta concentracin y en distintas condiciones, ya que
los procesos que funcionan bien para ciertos metales, no lo hacen con otros.

Para la preparacin de las soluciones de desengrase, deben usarse siempre

aguas blandas, ya que las aguas duras poseen hexametafosfato de sodio,

33

cuya sal incorporada a las formulas detalladas har que el comportamiento

cambie desfavorablemente.

Los artculos se cuelgan en la barra catdica o andica, segn el tipo de

tratamiento especificado anteriormente. Con una tensin de 6 voltios a una
temperatura de 82 a 93C, se obtendr una densidad de corriente catdica
de 2 a 5 Amp/dm2.
En estas condiciones se produce un burbujeo de la pieza en forma continua.
Normalmente, para realizar un correcto desengrase, son necesarios 2 a 3
minutos

de

inmersin.

Para

evitar

problemas

con

las

soluciones

desengrasantes, se recomienda retirar la materia grasa en suspensin, ya

que de no hacerlo, puede volver a adherirse a nivel superficial sobre las
piezas al retirarlas del mismo.

2.3.3. Desengrasado electroltico.

Resulta ms conveniente que los artculos de latn, cobre y alpaca, despus
del desengrasante caliente usual sean tratados en un bao de desengrase
electroltico en fro. Se emplea una tensin de 4 a 12 voltios y una densidad
de corriente, segn la formulacin elegida, de 1 a 43 Amp/dm2. Los artculos
quedarn desengrasados con un proceso de 2 a 3 minutos de duracin.

Despus de realizado el enjuague, se sumergen en agua cida, la cual se

prepara diluyendo cido sulfrico al 10%, se enjuaga otra vez en agua
corriente, y entonces, la pieza quedar preparada para continuar el proceso.
La inmersin en cido sulfrico diluido, tiene la finalidad de evitar transporte
de residuos alcalinos a otros baos, y es imprescindible su realizacin para

34

obtener un neutralizado perfecto. Esta operacin, adems, acta como

proceso superficial de activacin, especialmente cuando debe depositarse
algn metal sobre una base de nquel o niquelada, aunque posee las mismas
propiedades sobre la gran mayora de los metales de base.
Si los artculos deben recibir algn tratamiento en un bao cianurado o de pH
superior a 7 (cobre al cianuro, latn, cadmio alcalino, etc.), entonces, es muy
aconsejable una inmersin en alguna solucin alcalina (tales como cianuro,
hidrxido, carbonato, etc.) inmediatamente despus del enjuague en agua y
antes de sumergirlos en el bao galvnico. La funcin de este enjuague
alcalino previo es eliminar restos posibles del enjuague cido anterior. Se
debe ser cuidadoso de no transportar restos de cido a los baos alcalinos,
ya que estos se estropearn irreversiblemente, debido a la formacin de
sales como sulfocianuros.

35

CAPITULO III.

Procesos.
3.1. COBREADO.
3.1.1. Soluciones empleadas para el cobreado.
Slo dos son los tipos de solucin que se utilizan en gran escala, esto es, las
soluciones de cianuro y las soluciones cidas. El primer tipo consiste
esencialmente en una solucin de cianuro cuproso en un cianuro de metal
alcalino, con o sin varios agentes de adicin. Las soluciones de cianuro
tienen un excelente poder de penetracin; no obstante, en general, son
inapropiadas para la obtencin de depsitos de un espesor apreciable, pero
tienen la ventaja de poder ser aplicadas directamente a los metales ferrosos.
Las soluciones cidas consisten en una solucin de sulfato de cobre y cido
sulfrico y se utilizan principalmente para recubrir aquellos metales que no
son atacados qumicamente por la solucin, y especialmente cuando se
requiere un espesor apreciable, como en galvanoplastia.

3.1.1.1. Soluciones de cianuro:

El bao de cobre cianurado, a pesar de los peligros que involucra su
operacin para la salud, y por sus desechos provenientes de aguas de
enjuague, an sigue siendo en algunos casos una opcin insustituible.
Se recomienda la utilizacin de las formulaciones conteniendo sales
potsicas, ya que aumentan considerablemente el rango de trabajo de las
soluciones.

36

Los nodos para todos los baos deben ser de cobre de la mayor pureza
posible, libres de xido. Ellos pueden ser laminados o elpticos. En algunas
aplicaciones, es aconsejable utilizarlos con fundas.
Este tipo de solucin se utiliza casi exclusivamente cuando se aplica el cobre
como recubrimiento previo para el niquelado. El bao de cianuro consiste
esencialmente en una solucin de cobre en cianuro sdico o potsico, con un
exceso de este ltimo.
La solucin trabaja normalmente a unos 32 a 38 C, con densidades de
corriente de hasta 2 amperios por dm2. Una cantidad excesiva de cianuro da
por resultado una gran proporcin de hidrgeno desprendido, con la
consiguiente disminucin del rendimiento de corriente, y puede ser causa del
levantamiento de los depsitos.
Cuando el contenido en carbonato llega a ser muy elevado, es aconsejable la
eliminacin del exceso, ya sea apartando una parte de la solucin, o todava
mejor, refrigerando la solucin ligeramente por debajo de 0 C, con lo cual la
mayora del carbonato se separa por cristalizacin. Un nuevo mtodo para la
eliminacin del exceso de carbonato consiste en el agregado de carburo de
calcio. El carburo reacciona con el agua para formar hidrxido de calcio, que
a su vez precipita el carbonato como carbonato de calcio. El lodo puede
eliminarse por decantacin y lavado.
Otros contaminantes son los orgnicos que causan un depsito poco
uniforme, rugoso, picado y/o falto de cuerpo. En casos severos de
contaminacin orgnica suelen polarizarse los nodos (se cubren con una
pelcula no conductora de sales de cobre), disminuyendo por consiguiente el
flujo de corriente elctrica. La alternativa vlida para la recuperacin del
electrolito es el agregado de carbn activado, y posterior filtrado.

37

El cromo hexavalente, como contaminante, provoca depsitos incompletos

en la zona de baja densidad de corriente. Los sulfuros producen coloraciones
rojizas en las zonas de baja densidad de corriente. Pequeas adiciones de
cianuro de cinc, eliminan el contenido de sulfuro en los electrolitos.
Existen diferentes tipos de baos con los que se trabajan, algunos de ellos se
detallan a continuacin:

3.1.1.2. Baos de Cobre tipo "Strike" multipropsito:

La finalidad principal de estos baos es la de depositar una pelcula de cobre
de gran adherencia, activar substratos pasivos, o como paso de seguridad
luego del proceso de limpieza.
Los depsitos de los baos de cobre "Strike", normalmente estn en el rango
de espesores de 0,5 a 2,0 m.
Existen dos formulaciones, una basada en sales sdicas y otra en sales
potsicas, y ambas son de uso general.
El uso de la sal de Rochelle (tartrato doble de sodio y potasio), le confiere a
la solucin caractersticas de alta velocidad de depsito.

3.1.1.3. Baos de Cobre de alta eficiencia:

Estos tipos de electrolitos estn formulados para obtener depsitos de gran
espesor, con un rgimen de depsito veloz.
Se pueden obtener mejoras en el brillo mediante el agregado de aditivos o
agentes inorgnicos a la solucin de cobre. Dentro de los posibles, se
encuentran el sulfito, bisulfito e hiposulfito de sodio.

38

El abrillantado puede lograrse tambin mediante la interrupcin de corriente

en intervalos repetitivos, o con equipos de corriente peridicamente reversa
(PRC), con lo cual, tambin se mejoran las caractersticas del depsito
electroltico respecto a su estructura cristalina y granular.

3.1.2. Soluciones cidas:

El cobreado cido se efecta a partir de una solucin que consiste
fundamentalmente en sulfato de cobre y cido sulfrico. Este tipo de
soluciones tiene un bajo costo de preparacin y los rendimientos andicos y
catdicos llegan al ciento por ciento en muchos casos.
El depsito de cobre logrado con este tipo de soluciones suele ser de color
mate, y si se precisa una superficie brillante, requiere un considerable trabajo
de "afino".
Es preciso limpiar mucho ms cuidadosamente el metal de base antes de
proceder al cobreado en bao cido de lo que precisan las soluciones de
cianuro, pues, a diferencia de estas ltimas, la solucin de sulfato no posee
propiedades detergentes.
La presencia del cido sulfrico es esencial, pues evita la formacin de
precipitados de sales bsicas de cobre y tambin aumenta la ionizacin y,
por consiguiente aumenta la conductibilidad de la solucin, reduce la
posibilidad de que los electrodos se polaricen y ahorra el consumo de fuerza.
Reduciendo la concentracin de iones cobre de la solucin, el cido tiene
tambin el efecto de producir depsitos lisos de pequeo tamao de grano.
Comnmente, se utilizan densidades de corriente de 2 a 6,5 amperios por
dm2. Las soluciones de cobre trabajan usualmente a temperatura ambiente,
aunque a veces se utilizan temperaturas hasta de 50 C. La elevacin de la

39

temperatura da lugar a la obtencin de un depsito de cobre ms blando. La

agitacin con aire aumenta la densidad de corriente que pueda utilizarse.
Los contaminantes ms comunes en los baos al sulfato provienen de la
descomposicin de los abrillantadores (orgnicos), o por impurezas metlicas
(sales con impurezas, cubas metlicas con recubrimiento defectuoso, etc.).
En ambos casos, las caractersticas del depsito se ven alteradas. En el caso
de las impurezas orgnicas, se debe tratar con carbn activado. En casos de
contaminaciones severas, se debe tratar con agua oxigenada, o con
permanganato de potasio. Una vez descompuestos los contaminantes
orgnicos, se debe tratar finalmente con carbn activado.
A continuacin se presentan los dos baos basados en soluciones cidas
ms utilizados junto con sus caractersticas particulares:
Baos de cobre al sulfato convencional: Estos baos resultan econmicos de
preparar, de operar y de neutralizar.
Los componentes qumicos bsicos de una solucin de cobre cido son el
sulfato de cobre y el cido sulfrico. Estas sales son altamente conductoras
de electricidad y se disocian con facilidad, pudiendo as trabajar con
densidades de corriente suficientemente elevadas.
Las piezas de hierro, deben ser cubiertas con una pelcula previa de cobre
alcalino o de un depsito de nquel "Strike", para evitar desprendimientos de
las pelculas depositadas por oxidacin del metal de base. Los baos
normalmente se operan a temperatura ambiente.
En las soluciones semibrillantes y brillantes, el agente de adicin utilizado
para lograr este fin es la thiourea, que debe ser adicionada en cantidades
exactas, ya que el exceso de este producto, favorecer la polarizacin
andica, disminuyendo el rendimiento por el menor pasaje de corriente
elctrica y por la cada en el rgimen de disolucin andica.

40

Se aconseja el tratamiento de las soluciones de cobre cido que contengan

este tipo de aditivo, ya que el mismo tiende a descomponerse con o sin el
uso del electrolito. La forma ms conveniente de evitar esto es realizar un
tratamiento preventivo de la solucin con carbn activado en forma total y
peridica.
Por lo general, para realizar baos de cobre cido sobre material ferroso, se
aconseja un bao previo de cobre alcalino (flash o strike).
Se puede realizar un buen depsito de cobre cido directamente sobre
hierro, siempre y cuando el mismo haya sido inmerso un breve tiempo en una
solucin diluida de cido arsenioso, que puede ser sustituida tambin por una
sal de plomo o de antimonio.

3.1.2.1. Baos de cobre acido "UBAC:

El empleo del proceso "UBAC" produce depsitos de cobre de alto brillo, con
excelente ductilidad y gran poder de nivelacin.
Las propiedades atribuidas a este proceso, pueden ser resumidas en los seis
puntos siguientes:
1. Los depsitos obtenidos poseen excelentes caractersticas de nivelacin.
2. El depsito resulta un brillo especular trabajando en el rango de
densidades de corriente normalmente empleadas. Puede ser niquelado y
cromado directamente sin necesidad de repulido.
3. Las pelculas de cobre obtenidas mediante este proceso pueden ser
repulidas fcilmente.
4. Los depsitos poseen ductilidad excepcional.

41

5. No se originan productos nocivos de descomposicin durante la

electrlisis, y el agente de adicin no se deteriora con el tiempo.
6. La solucin es muy fcil de controlar, ya que posee un solo agente de
adicin.
El aspecto ms importante en el funcionamiento de este proceso consiste en
la seleccin del tipo de nodos. Es indispensable que los nodos posean una
determinada concentracin de fsforo para poder obtener resultados ptimos
con el proceso "UBAC".
En caso de que se desee obtener depsitos realmente lisos, es esencial
efectuar una buena filtracin. Para ello se requiere normalmente el empleo
de papeles de filtro y un caudal mnimo por hora equivalente al del volumen
del bao.
Estos baos de cobre, al igual que los procesos de cobre cido
convencionales, presentan un excelente poder de cobertura o micro
penetracin. En las piezas de fundicin, no se han evidenciado dificultades
para ser cobreadas con este tipo de soluciones.

42

Proceso de niquelado
3.2. NIQUELADO.
3.2.1 Propiedades.
Los depsitos de nquel pueden ser usados con fines decorativos, en
ingeniera o en electro formado.
Los niquelados decorativos se logran de un electrolito conteniendo agentes
de adicin orgnicos de diversos tipos. Los depsitos obtenidos resultan
protectores, lisos, de alta nivelacin y con un brillo especular.
Las aplicaciones en ingeniera, utilizan electrolitos que depositan nquel puro,
y las caractersticas habitualmente necesarias para este tipo de aplicaciones
son:
1. Alta resistencia a la corrosin.
2. Resistencia a la abrasin.
3. Soldabilidad.
4. Propiedades magnticas.
Este proceso se lleva a cabo mediante una corriente continua aplicada a los
electrodos, lo cual disocia en iones las sales contenidas en la solucin,
producindose un depsito de nquel metlico sobre el ctodo (negativo), y
disolucin de nquel sobre el nodo (positivo).
Es necesario, no obstante, tener presentes en la solucin ciertos agentes
reductores y compuestos qumicos para favorecer la disolucin de los nodos
y para hacer la solucin ms conductora, lo cual depender bsicamente del
contenido de sales disueltas, de manera que puedan circular altas corrientes
por el electrolito con diferencias de potencial (voltajes) relativamente bajas.

43

Adems, es esencial que todos los productos qumicos empleados sean

puros, porque la presencia de pequeas trazas de impurezas en
determinadas soluciones, incrementar la posibilidad de defectos y
problemas aparentemente inexplicables.
Cuando las sales estn disueltas en agua, el nquel en solucin es divalente
(Ni+2). Mediante la circulacin de corriente elctrica, el ion metlico
reacciona con dos electrones y pasa a su estado metlico (Ni) sobre el
ctodo. Lo inverso ocurre en el nodo, donde el nquel metlico se disuelve
formando iones bivalentes.

La reaccin electroqumica es la siguiente:

Ni+2 + 2 e- --- Ni

Ya que los iones metlicos convertidos sobre el ctodo a Ni, son disueltos
en la misma proporcin en el nodo, el proceso de niquelado puede operar
sin interrupcin durante perodos prolongados.

El rendimiento catdico real oscila entre 93 y 98 %, mientras que el andico

es del 100 %. Esta pequea diferencia, hace que la .solucin tienda a
incrementar su concentracin de iones nquel y a subir su pH lentamente en
la medida en que la misma es utilizada.

44

3.2.2 Piezas que se pueden niquelar.

Hablando del tipo de material que se puede niquelar, tericamente se pueden
niquelar cualquier tipo de metal, ltimamente se han desarrollado algunos
procesos para el metalizado o para el cromado sobre el plstico.
El nquel no se adhiere a s mismo al acero inoxidable, entonces necesitamos
de procesos especiales para dar una buena adherencia sobre el acero
inoxidable; para el niquelado de piezas de zinc o aleaciones debemos previo
al niquelado, dar un deposito de cobre alcalino lo suficientemente grueso
para que posteriormente el nquel no ataque al material base, todos estos
materiales sean: cobre, bronce, hierro se pueden niquelar directamente sin la
necesidad de incorporar la base de cobre, lgicamente despus de los
procesos previos( Decapado, pulido y desengrasado).

3.2.3 Tipos de baos.

Al hablar sobre la composicin de los baos existen infinidad de
formulaciones de estas variedades.
A continuacin se presentan diferentes tipos de baos con sus respetivas
caractersticas y especificaciones en el niquelado:

3.2.3.1. Bao de Nquel tipo "Watts":

Los componentes bsicos de los baos tipo "Watts" son el sulfato de nquel,
el cloruro de nquel y el cido brico.
El sulfato de nquel es la fuente de iones ms importante en una formulacin
de este tipo, y su concentracin limita la densidad de corriente del bao. En
general, aumentando la cantidad de sulfato, se incrementar la densidad de

45

corriente, y debido a ello, se obtendrn mayores velocidades de depsito. El

cloruro de nquel, incrementa la corrosin andica (disolucin del nodo para
formar iones nquel) y la conductividad del electrolito. Al incrementar la
conduccin de la solucin, se puede reducir el voltaje para lograr la misma
densidad de corriente. El cido brico ayuda a producir depsitos ms
blancos, lisos y dctiles.
Para un correcto funcionamiento, se recomienda aplicar agitacin catdica,
de la solucin, o bien ambas simultneamente.
Para obtener uniformidad en los depsitos, es necesario adicionar agentes
humectantes anicnicos o tambin llamados anti picaduras Las picaduras
son producidas por las burbujas de hidrgeno que quedan adheridas
superficialmente al ctodo durante la deposicin.
Un agente humectante muy utilizado es el lauril sulfato sdico.
Las variables a controlar en un bao de nquel son: la temperatura, el pH y la
agitacin. Generalmente al incrementar la temperatura, dentro del rango de
trabajo, permite incrementar las densidades de corriente de operacin, con
menor voltaje entre electrodos. Esto resulta en una menor dureza del
depsito y una mayor ductilidad.
La baja del pH, tambin permite incrementar la densidad de corriente, pero
baja la eficiencia catdica.

46

3.2.3.2. Baos de Nquel al Cloruro:

Los nicos componentes de esta solucin son el cloruro de nquel y el cido
brico. Los depsitos son de grano fino, duros, con cuerpo, pero menos
dctiles y con ms tensiones internas que los baos del tipo "Watts".

3.2.3.3. Baos de Nquel Brillante:

Este tipo de soluciones contienen por lo menos dos clases de agentes de
adicin, los cuales se complementan entre s para la obtencin de depsitos
electrolticos de muy alto brillo. Ellos son adicionados sobre una formulacin
tpica. Por lo general, la solucin adoptada es del tipo "Watts".
La primera clase de aditivos actan sobre el depsito inicial de nquel,
consiguiendo un buen brillo que con el transcurso del tiempo, se pierde
paulatinamente al incrementarse el espesor de

la pelcula electro

depositado. Dentro de esta clase de aditivos se incluyen los compuestos

como el cido benzol disulfnico y trisulfnico, el cido naftalen trisulfnico y
los bencenos sulfonados. Estos compuestos intervienen en la reaccin
controlando la estructura y el rgimen de deposicin. Adems, son reducidos
electrolticamente en el ctodo, incorporndose al depsito como azufre en
forma de sulfitos.
La segunda clase de agentes de adicin son los denominados "niveladores",
ya que ellos actan produciendo una superficie de depsito de mayor lisura a
medida que el espesor se incrementa. Estos tipos de aditivos estn exentos
de azufre y generalmente son compuestos orgnicos solubles.
La accin de estos en la electrlisis produce residuos carbonosos que son
codepositados junto con el nquel. Ejemplos tpicos de este tipo de agentes

47

niveladores son el formaldehido, la camarina, el hidrocianoetileno y el

butinediol.
La combinacin de las dos clases de aditivos orgnicos descriptos hace
posible la obtencin de depsitos brillantes y con un gran poder de nivelacin
en una amplia gama de espesores de recubrimientos.
3.2.4. Influencia en el valor del pH en el funcionamiento del bao.
El valor del pH dentro del funcionamiento del bao es muy importante; el pH
ptimo en el bao de nquel es de 4.2.
Cuando el pH de una solucin de nquel sube (6-6.5). El hidrxido de nquel
aparece en la disolucin, la solucin no solo se empobrece en nquel y se
enturbia , sino que, con el incremento del pH se depositan compuestos
bsicos de nquel en proporcin cada vez mayor, cuando ms abundante sea
el contenido de base u oxido ms duro ser el depsito obtenido, es decir
que un pH elevado en el bao de nquel reduce los abrillantadores, elimina
en parte el brillo, aumenta la dureza del depsito y permite posteriormente
desquebradura del nquel, en lo contrario un pH demasiado bajo ( 2-2.5) e
incluso ms bajo permite una mayor produccin de hidrogeno y nos puede
producir picaduras, estas picaduras aparte de reducir el brillo no da una
apariencia de material picado o completamente poroso .
Por eso es muy importante siempre un pH aproximado entre un rango de (3.6
a 4.8) que es el rango ptimo de trabajo.
El pH se puede mantener, si es demasiado bajo, se le puede subir con
adiciones de sosa caustica o si es demasiada elevada, con acido ctrico, con
acido brico, o con acido sulfrico diluido.

48

3.2.5 importancia de los abrillantadores.

La adicin de los abrillantadores cumplen un papel muy importante, los tres
abrillantadores principales que se usan en este bao son:
El primero: Ablandador.
El segundo: Brillo principal.
El tercero: Antiporo.

Sin la adicin de estos productos el depsito nos va a salir opaco, duro y sin
ninguna apariencia de brillo antiguamente solo se usaban sales de nquel sin
ningn tipo de abrillantadores. Hoy en da se utilizan abrillantadores que son
netamente orgnicos en su totalidad, la cual producen depsitos de nquel
sumamente brillantes con buena niquelacin, sin dureza y sin poros.

3.2.6 Influencia de las impurezas.

Las impurezas dentro de un bao son crticas, tenemos diferentes tipos de
impurezas en estos baos, como son: impurezas orgnicas e impurezas en
suspensin.
La impureza orgnica proviene principalmente de la excesiva cantidad de
abrillantadores que utilicemos en el bao, si por lo general se coloca un cm3
de abrillantador por lt de solucin de niquel.la cual se consume en 8 horas
de trabajo continuo. si hubiera una interrupcin de energa elctrica, el
abrillantador se descompone en 30-40%, ocasionando productos de
contaminacin, los mismos que daan el
niqueladas,

las

que

se

pueden

acabado de las superficies

observar

porque

aparecen

des

49

quebramientos, porosidades, principalmente en zonas de alta densidad de

corriente.
El mtodo para eliminar las contaminaciones orgnicas es adicionar carbn
activado estando el bao a 60C, con una buena agitacin, dejando en
reposo y luego filtrar con un papel filtro hasta obtener una solucin
completamente cristalina.
La otra contaminacin que tenemos, son la impurezas en suspensin, estas
simplemente se pueden eliminar adicionando carbn activado al bao 0.5 g
por lt. Y filtrando con papel filtro esa es la manera ms rpida de eliminar
este tipo de contaminacin estas contaminaciones se presentan en el bao
como asperezas y esto molesta en el acabado.

3.2.7 Mantenimiento de las soluciones de nquel:

Si el niquelado no presenta defectos, se deber controlar peridicamente,
para los baos comunes lo siguiente: el pH, el contenido de nquel metlico,
de iones cloruro, de cido brico y la densidad o peso especifico.
El anlisis qumico cualitativo total solo se efecta cuando se determinan
grandes anomalas en el depsito y deba llevarse a este a las condiciones
originales de rgimen.

50

Proceso de cromado
3.3. CROMADO.
3.3.1. Propiedades.
El cromo como el nquel es de los metales que ms se emplean en los
depsitos galvnicos, a esta gran difusin ha contribuido ante todo a su gran
dureza, su resistencia a la corrosin y su inalterabilidad al calor.

El cromo tiene como el aluminio la propiedad de que en su superficie forma la

atmosfera en poco tiempo, una capa de oxido resistente a los cidos cuya
superficie porosa es de 0.01%. De la total, esta capa difcilmente soluble y de
porosidad muy escasa lleva al cromo muy activo al estado de la pasividad a
la corrosin, en el cual no reacciona con la mayora de los gases y de las
soluciones.
En la prctica corriente de los acabados metlicos, el cromo se aplica
generalmente en forma de depsito sumamente delgado (aproximadamente
de 0,000025 a 0,00005 cm. de espesor) para comunicar resistencia al
deslustre a un depsito electroltico subyacente (generalmente de nquel),
que sirve de principal proteccin al metal de base al que se aplica.
Prcticamente, todo el cromado actual se efecta, mediante una solucin de
cido crmico que contiene una pequea pero bien determinada proporcin
de sulfato, cido sulfrico generalmente, al que se aade a veces cierta
cantidad de sulfato sdico. Las concentraciones absolutas de cido crmico y
sulfato en el bao, son de importancia secundaria con relacin al factor
principal, que es la relacin de cido crmico a sulfato. Esta relacin es mejor
mantenerla alrededor de 100:1, y dentro de los lmites de 200:1 y 50:1,
relaciones de concentraciones lmites entre las cuales se efecta el depsito.

51

3.3.2. Piezas que se pueden cromar.

En este punto se pueden cromar todo tipo de piezas de cualquier metal,
incluso, algunas piezas no metlica como el plstico. Con un proceso
especial siempre y cuando estn con una capa de nquel brillante como base,
para el cromado decorativo, el acero y el acero inoxidable se pueden cromar
con un proceso que se denomina el cromo duro, es un proceso poco
especial, se utiliza principalmente al nivel industrial.

3.3.3. Tipos de baos.

El principal tipo de composicin para el bao de cromo y es: acido crmico o
trixido de cromo con acido sulfrico.
Aunque existe formulaciones que pueden variar principalmente en los
aditivos que se usan en vez del acido sulfrico y de los sulfatos en las cuales
se le adiciona fluoruros o sulfuros los cuales producen una gran dureza y
elevado brillo, adems de aumentar la penetracin en los baos.
Una formulacin tpica para el cromado decorativo a temperatura ambiente
es la de J. Hyner, la cual puede ser aplicada sobre diferentes metales de
base. Este bao consta fundamentalmente de anhdrido crmico, fluorosilico
de sodio y sulfato de sodio. El tiempo de electrodeposicin es de 6 a 10
minutos. Para el cromado decorativo, es suficiente aplicar un espesor de 0,25
m.
3.3.3.1. Baos al Cromo Trivalente:
Los baos de cromo basados en formulaciones de cromo trivalente, son ms
antiguos an que los baos convencionales actuales de cromo hexavalente.
El proceso en s resulta atractivo, ya que la corriente necesaria para electro
depositar cromo trivalente es la mitad de la necesaria para su par

52

hexavalente. Adems, el bao de trivalentes puede llegar a tener mucha

mejor eficiencia de corriente. Por otra parte, este bao desde el punto de
vista qumico, no difiere de uno de nquel o de cobre, por ende, resulta fcil
de entender y operar.

3.3.3.2. Baos de Cromado Negro:

Este tipo de electrolito, ha sido muy requerido en los ltimos 25 aos debido
a su aplicacin y utilidad en superficies de absorcin de energa,
especficamente en paneles solares. Debido a su gran resistencia a la
temperatura y a su duracin, el cromo negro se ve favorecido frente a otras
terminaciones.
3.3.4. Variacin de los baos durante el funcionamiento.
Para un buen funcionamiento de los baos de cromo debemos poseer una
relacin de superficie andica a la catdica de aproximadamente 3 a 1 si la
relacin de nodo a ctodo es demasiada baja, hay la tendencia a formarse
cromo trivalente, el cual, nos va a producir depsitos con baja penetracin y
baja dureza, incluso manchas, todo esto se puede controlar por medio de la
celda de Hull o por anlisis cuantitativos, el cual, nos va a dar una nivel
aproximado de los componentes del bao y se puede controlar fcilmente.las
principales variaciones que sufre este bao son:
3.3.4.1. Variacin andicas y catdicas: En el curso de la electrlisis, parte
del contenido de cromo hexavalente de la solucin es reducido en el ctodo a
la forma trivalente; aunque en el nodo tiene lugar cierto grado de oxidacin,
ste no es de ningn modo completo, por lo que durante el funcionamiento
normal se acumulan en la solucin compuestos de cromo trivalente, esto es,
sulfato de cromo, Cr2(S04)3, y dicromato crmico, Cr2(Cr2O)3. Aunque parte
se pierde por "arrastre", no debe permitirse que su concentracin llegue a ser

53

excesiva, puesto que los compuestos de cromo trivalente tienen el efecto de

estrechar los lmites de las condiciones de trabajo de la solucin de cromado
brillante y de disminuir su conductibilidad. Por otra parte, una moderada
concentracin de cromo trivalente parece incrementar algo el poder de
penetracin de la solucin.
Si fuese necesario reducir el contenido en sulfato, esto se efecta mejor por
adicin de hidrxido brico, Ba (OH)2. 8 H20.
3.3.4.2. Temperatura: Debido a la extrema dureza de los depsitos de
cromo y de la natural dificultad de pulirlos, es mejor, producir los
recubrimientos brillantes directamente a partir de la solucin. En general los
lmites de las condiciones del recubrimiento brillante son funcin de la
temperatura y de la densidad de corriente; se necesitan temperaturas ms
altas cuantos mayores son las densidades de corriente.
3.3.4.3. Variacin en la

densidad de corriente: La eficacia catdica o

rendimiento de una solucin de cromado, aun bajo las mejores condiciones,

es muy baja. Es ms alta cuando el bao trabaja en fro, y pueden obtenerse
entonces rendimientos del 35 al 40 %. No obstante, los depsitos obtenidos
en estas condiciones son de aspecto garrapiado y duros. Dentro de los
lmites del recubrimiento brillante, esto es, a temperaturas de unos 38 a 43
C, el rendimiento es mucho ms bajo y no excede usualmente del 10 al 15
%.
En la prctica, se utilizan ms comnmente densidades de corriente de 11 a
21 amperios por dm2; los voltajes que se necesitan usualmente son de 5 a 8
voltios con las soluciones de baja densidad, 4 a 6 voltios con las soluciones
ms conductoras de mayor densidad.

54

3.3.4.4. Poder de penetracin: El poder de penetracin de las soluciones de

cromado es muy bajo, y en algunos casos pueden ser necesarios nodos
auxiliares en forma de tiras de plomo o alambres para facilitar el
recubrimiento de las superficies recnditas. A causa del bajo rendimiento
catdico de la solucin, se desprenden grandes cantidades de gas, y si los
objetos que se tratan contienen agujeros, la corriente de burbujas de gas
liberado puede impedir en gran manera la formacin del depsito sobre la
superficie prxima a ellas. Por esta razn, es mejor tapar estos agujeros
durante el cromado.
3.3.5. Propiedades de los recubrimientos de cromo.
Como ya se menciono al principio las principales propiedades del
recubrimiento de cromo son las siguientes:
La dureza que tiene a la friccin y a la inalterabilidad que

tiene

al a

atmosfera de opacarse y producir una oxidacin superficial en el cromo para

evitar el estado de pasividad.
3.3.6. Adherencia de los recubrimientos de cromo.
Es sumamente importante cuando una pieza sale niquelada, se la lava en
agua normal, debe cromarse casi inmediatamente, no puede dejarse esa
pieza en el agua por mas e una hora, porque en el nquel, como sabemos se
produce una pequea oxidacin e el material y posteriormente el cromo no
tiene la suficiente adherencia y se pude descascarar y pelar, para activar
estos depsitos de nquel, para darle un bao de cromo se puede utilizar una
solucin de acido clorhdrico al 10% previo al cromado, lo cual va activar la
superficie metlica de nquel, le va a eliminar la capa de oxido que tiene y la
va a dejar lista para recibir el cromo y evitar el descascaramiento.

55

CAPITULO IV

Equipos utilizados en el proceso de cromado

4.1. EQUIPOS.
4.1.1. Bateas electrolticas.
Las

cubas

bateas,

deben

reunir

ciertas

condiciones

que

son

fundamentales: deben resistir el ataque de los cidos; no contaminar el

electrolito; no ser conductoras de la corriente elctrica y, adems, debern
quedar separadas del piso para no sufrir los efectos corrosivos de los
lquidos derramados.
En general son utilizadas cubas confeccionadas de chapa de hierro revestida
interiormente con ebonita, o cubas de polietileno o polipropileno, o de resina
polister o epoxi con fibra de vidrio. Tambin suelen utilizarse, con buenos
resultados en funcin de su aplicacin, las cubas de hierro recubiertas con
PVC, o con pinturas anticidas.
Actualmente, se utiliza en muchos casos la cuba metlica, construida con
chapa de hierro, soldada o plegada. En su parte superior lleva un labio de
refuerzo, el cual se utiliza, aislado, como soporte de barras andicas y
catdicas. Estas cubas van siempre recubiertas interiormente. Los forros
metlicos estn formados generalmente por plomo en plancha, soldadas las
uniones con autgena pero empleando plomo sin estao como liga.
En general las dimensiones de las cubas (largo, ancho y altura), obedecen a
razones de orden prctico, ya que debe tenerse en cuenta todos los
implementos que debern ir necesariamente sumergidos, como ser
calentadores, nodos, intercambiadores de calor, nodos auxiliares, etc.
Tambin se debe considerar el tamao de las piezas a procesar, como as

56

tambin la produccin que se desea obtener. Es un dato a tener muy en

cuenta en el diseo, el hecho de prever una zona libre en el fondo de la
batea, para que se asienten los posibles residuos del electrolito.
Los revestimientos de goma vulcanizada, han sido usados en cubas para
electrlisis. Este proceso de engomado es conocido normalmente como
"ebonitado". Si bien es cierto que su preparacin exige mano de obra
especializada, la larga duracin de los baos protegidos con goma,
compensa el elevado costo relativo de los mismos.
Su uso no es general, y por eso se recomienda informarse antes de encarar
la construccin de una cuba para su posterior ebonitado.
La precaucin que se debe tener con los recubrimientos de ebonita, es la de
efectuar un correcto curado superficial antes de su utilizacin. Esto se realiza
llenando el interior de la batea con una solucin diluida al 5 o 10 % de cido
sulfrico o clorhdrico, y dejndolo reaccionar durante 12 a 24 horas. Esta
accin le produce un curado a nivel superficial, retirndole a la misma restos
de impurezas orgnicas y/o metlicas, que podran llegar a provocar
contaminaciones, especialmente cuando se use con baos de nquel.
Respecto a otros tipos de recubrimiento, como ser la resina polister o epoxi
con fibra de vidrio, se utilizan habitualmente en bateas que no trabajen con
demasiada temperatura.
La desventaja de estos polmeros, es el envejecimiento natural que tienen,
incrementado por la accin de los electrolitos. Para este tipo de uso, se nota
una mayor resistencia y duracin por parte de las resinas epxi, respecto a
las de polister. Se debe trabajar con espesores no menores a 3 mm, con
refuerzos externos de hierro, formando una jaula o bastidor de contencin.
Deber tenerse en cuenta que hay soluciones electrolticas en las que se

57

especifica la no utilizacin de este tipo de bateas, ya que se produce un

envejecimiento prematuro del material.

4.1.2. Calefaccionamiento de las soluciones

La calefaccin elctrica, es el sistema que ha sido ampliamente adoptado
como mtodo ms prctico, an sin ser el ms econmico.
La gran ventaja de este sistema es la precisin en alcanzar una temperatura
predeterminada, con un margen de tolerancia muy reducido, del orden de
3C, mediante un simple sistema termosttico mecnico o electrnico.
Los calefactores elctricos son resistencias, construidas en vainas metlicas,
de cuarzo o vidrio trmico. Su uso se ha generalizado por ser fcil su montaje
en cualquier zona de la batea, como tambin por su relacin costo-beneficio
relativamente baja.
El primer clculo a tener en cuenta para un equipamiento de calefactores
elctricos en funcin del volumen de la batea y de su contenido, es la
potencia (watts) de las resistencias de calefaccionamiento del sistema
necesaria para su correcto funcionamiento.
Los factores que afectan a este valor de potencia son:
a) Calor requerido para hacer subir la temperatura hasta la de trabajo.
b) Prdidas de temperatura por la disipacin a nivel superficial del electrolito.
c) Prdidas de temperatura por falta de aislamiento trmico de las cubas.
d) Prdidas de calor por inmersin de piezas a una temperatura inferior a la
del electrolito.
e) Prdidas adicionales por ventilacin o aspiracin del ambiente de trabajo.

58

f) Enfriamiento de la solucin por sistemas de bombeo, agitacin mecnica o

por aire.
La potencia necesaria para calefaccionar una solucin, adems de lo
antedicho, depender tambin del calor especfico del electrolito. En el caso
del agua, su valor es 1. En tanto la solucin contenga una mayor cantidad de
sales, el calor especfico ser tanto superior, debiendo aplicar una mayor
potencia para elevar la temperatura de la misma.
Para calcular aproximadamente la potencia necesaria para una cantidad
determinada de solucin, se aplica la siguiente ecuacin:
Pw = Pv x Ce x At x K
Donde Pv es el peso del volumen a calentar expresado en kilogramos (Kg.),
Ce es el calor especifico del agua, At es la variacin de temperatura
expresada en C, K es una constante de conversin, y la resultante Pw es la
potencia necesaria expresada en Watts (w).
El Pv, se calcula multiplicando el volumen de solucin expresado en litros por
la concentracin de sales expresada en kilogramos por litro (Kg./L) y
sumndole el peso del agua en el volumen antedicho, que es 1 Kg./L.
El gradiente At, es la diferencia de temperatura existente entre la que debe
llegar el electrolito menos la temperatura ambiente, expresada en C. Para
At, debe tenerse en cuenta que la temperatura ambiente normalmente se
considera 25C, pero en ocasiones, sta en el lugar de trabajo es
sensiblemente inferior.
La constante K, es un factor que determinar la rapidez con la que se
calentar la solucin dependiendo tambin de este factor la recuperacin que
tenga el bao ante posibles prdidas de temperatura. Normalmente este
valor puede fijarse entre 0,1 a 1, siendo lo habitual fijarlo en K=0,3.

59

Esta forma de clculo, debe tomarse simplemente como orientativa. Debe

tenerse en cuenta que a mayor concentracin de sales, mayor ser la
potencia necesaria, lo cual est contemplado en la frmula detallada.
La

transferencia

de

calor

al

electrolito

variar,

dependiendo

fundamentalmente del formato que el calentador tenga, su ubicacin y de la

relacin Potencia/Superficie que este posea. Al mencionar sta relacin, se
refiere a que si el calentador es de gran potencia, pero de dimensiones
reducidas, se producir un calentamiento exagerado en la zona de contacto,
de hecho pequea, pero seguramente no se unificar la temperatura en el
resto de la solucin. Si la superficie es mayor, se lograr un calentamiento
mucho ms eficiente y parejo, evitando zonas de sobrecalentamiento. A su
vez, si el calentamiento se realiza desde la parte baja de la batea, se
producir en la misma una circulacin por conveccin, que naturalmente
tender a unificar la temperatura, y aumentar el rendimiento de la
transferencia calrica.
En la actualidad, son muy utilizados los intercambiadores de calor
independientes para cada bao. Los mismos pueden ser utilizados para
incrementar o para bajar la temperatura, segn las caractersticas del lquido
que circule por su serpentina. Para implementar este sistema, es necesario
contar con una bomba de recirculacin y con un tanque o depsito. Las
serpentinas debern ser de un material inatacable y resistente a la
temperatura, como ser nylon, tefln, etc.
Es muy importante para los baos que funcionan a temperatura ambiente,
que la misma no sea inferior a 17C, ya que en algunos baos alcalinos, se
producen efectos de cristalizacin y, por ende, disminucin de la densidad.
Para solucionar este inconveniente, se puede calentar una porcin del
electrolito retirndolo de la cuba, para elevar as, la temperatura de todo el

60

conjunto, o bien disponer de un calentador elctrico auxiliar, para compensar

en forma rpida un enfriamiento anormal de los baos.
4.1.3. Sistema de agua corriente para enjuague.
El taller debe contar con una instalacin completa de agua corriente, para
enjuague de piezas y limpieza en general.
Es muy importante estudiar la ubicacin de los baos siguiendo el orden
operativo del trabajo. Se deben disponer los distintos tipos de bateas
(desengrase, decapado, enjuague, secado, etc.), de tal forma que no
impliquen un trastorno operativo.
Cerca de cada bao, electroltico o no, se deber colocar un recipiente de
enjuague, normalmente denominado enjuague de recuperacin, ya que en l
se concentrarn los restos de la solucin de la cual provienen las piezas, y
pudiendo

utilizarse

esta,

para

suplir

el

electrolito

evaporado

del

correspondiente bao. Adems de los enjuagues mencionados, se deber

disponer de bateas de enjuague con agua circulante o corriente, la cual
deber renovarse continuamente, para evitar posibles contaminaciones por
transporte de residuos de distintos electrolitos o soluciones.
Este podr ser ideado con un sistema de desborde o cascada de tres bateas,
las que se montarn a distinta altura, formando una escalera. La cuba
superior, ser alimentada por agua corriente, y las inferiores, recogern el
desborde de la primera. Los enjuagues se realizarn partiendo de la cuba
inferior hasta llegar a la ms alta, la que contendr agua totalmente limpia y
libre de residuos.

61

4.1.4. nodos: tipos y caractersticas.

En todos los baos galvnicos se deben utilizar nodos, los cuales pueden
ser segn la aplicacin soluble, insoluble inertes o insolubles catalizables. En
la gran mayora de los baos, el metal depositado proviene de nodos
solubles, que aportan a la solucin, el material necesario para que las sales
disociadas en la misma se vuelvan a formar luego de haberse adherido sobre
el ctodo sus iones metlicos. El rendimiento catdico ptimo es del 100%, lo
que quiere decir que por una cantidad determinada de metal depositado, la
misma cantidad ser disuelta de los nodos. Generalmente, el rendimiento
andico no es el ptimo, sino que posee valores inferiores, dependiendo esto
de las condiciones de trabajo, del electrolito y de la agitacin catdica y de la
solucin.
En el caso de nodos insolubles, estos cumplen la funcin de cerrar el
circuito elctrico a travs de la solucin con el ctodo, pero al no disolverse,
no aportan metal al electrolito, provocando una merma de dicho contenido en
el bao a medida que se incrementa el espesor del depsito. Esto genera,
adems, problemas adicionales respecto a la concentracin y degradacin
de sales que el mismo contenga.
Los nodos insolubles son el nico recurso para que se pueda llevar
adelante

determinados

procesos

electrolticos.

Como

se

mencion

anteriormente, existen nodos insolubles inertes y catalizables. En los baos

de cromo, por ejemplo, no existe otro recurso posible para que el depsito se
concrete, ya que en ellos, el nodo insoluble acta como catalizante del
cromo trivalente, convirtindolo en hexavalente.
En los baos electrolticos, los nodos deben estar recubiertos con fundas de
tela resistente a los distintos productos qumicos utilizados en galvanoplastia.
La razn es evitar en la solucin partculas metlicas en suspensin,

62

producto del ataque de los nodos. De esta forma, estos slidos quedan
retenidos en las fundas, sin perjuicio de la solucin ni de su depsito.
En casos muy especficos, es necesario recurrir al uso de nodos auxiliares,
los que son muy tiles para realizar recubrimientos electrolticos en interiores,
para la obtencin de una buena distribucin del depsito, incrementando las
caractersticas de penetracin del bao utilizado.

4.1.5. Filtrado: mtodos y elementos.

Los sistemas de filtrado deben tener la caracterstica de ser inatacables en
las zonas por donde circular la solucin galvnica. Deben contar con
cartuchos o unidades filtrantes de gran superficie y, adems, estar
preparados para poder trabajar con una presin suficiente sin disminuir el
caudal, an utilizando carbn activado.
En la actualidad, es imprescindible la incorporacin de un sistema de filtrado
continuo, debido al uso de electrolitos con elevada velocidad de depsito.
a) la estructura fina de los depsitos obtenidos;
b) el incremento de la densidad de corriente, y
c) la corrosin andica
Los filtros del tipo bobinan, son capaces de retener partculas de 1 a 150 m.
Estos son los ms verstiles, debido a que se puede seleccionar el tamao
de partculas a retener variando la porosidad del cartucho. Esto se utiliza
normalmente en los baos de cromo, donde normalmente no es aconsejable
el filtrado con carbn activado.

63

La construccin del cartucho filtrante se realiza bobinando un hilo trenzado

de poliamida sobre un tubo, formando con las distintas hiladas aberturas con
forma de rombos.
Las fibras, junto con el tamao de los rombos, funcionan como malla filtrante,
reteniendo las partculas de tamao mayor al de las aberturas. Al ir quedando
retenidas las partculas de mayor tamao, tambin se obtiene un filtrado ms
eficiente, ya que se reducen las dimensiones de las aberturas, pudiendo
captar as, partculas pequeas o de menor tamao. Todos los residuos
retenidos externamente, pueden ser eliminados lavando el cartucho con agua
a presin y cepillo de cerdas.
Cuando el sistema de filtrado no recupera el caudal habitual, aun despus de
haber limpiado el cartucho, el mismo debe ser reemplazado.
La capacidad de retencin de este tipo de cartucho filtrante se mide en dm2
de superficie de filtrado. Por ejemplo, un cartucho estndar de 75 mm de
.dimetro y 250 mm de largo, posee una superficie de filtrado de 4 a 6 dm2.
Trabajando con bajo caudal de lquido, se ve favorecida la retencin de
partculas de menor tamao.
Otro tipo de unidad filtrante es la que posee una superficie precubierta. Estos
operan de la misma forma que los antes descriptos, y poseen la ventaja de
recoger las partculas de suciedad slo a nivel superficial, y se facilita el
lavado de los mismos simplemente invirtiendo el sentido de circulacin del
liquido. Esto agiliza mucho el trabajo de filtrado, cuando se requiere un uso
permanente, principalmente porque no es necesario abrir la bomba para la
limpieza de la unidad filtrante
En forma frecuente, las soluciones requieren una purificacin con carbn
activado para absorber impurezas orgnicas. Cuando las soluciones poseen

64

humectantes, es muy difcil de filtrar grasas o aceites que se hallen en

suspensin, ya que el mismo funciona como dispersante.
Cuando se utiliza carbn muy fino, se recomienda realizar una cobertura
superficial previa del cartucho con algn tipo de tierra filtrante (diatomea,
cuarzo, etc.), siempre y cuando la composicin del electrolito no contenga
cido fluorhdrico o sus sales.
En ese caso, es indispensable la filtracin con carbn activado, ya que de no
eliminarse estos residuos, se obtendrn depsitos ampollados o negruzcos.
En algunas oportunidades, el carbn se mezcla con tierra filtrante, y se hace
una cobertura previa del filtro.
La unidad filtrante estar recubierta por esta mezcla, la que fijara el tamao
de partcula retenida.
Cada vez que haya que lavar el filtro, se debe reponer esta pelcula. Para
estos casos, se recomienda el uso de carbn activado en grnulos.
Otro sistema de unidad filtrante es el tipo prensa. Este consiste en un
conjunto de discos de material inatacable, los cuales estn perforados y/o
ranurados. Entre los discos, se ubican tejidos acrlicos de trama cerrada por
donde circular la solucin, retenindose en ellos todas las partculas
indeseables. Se ensamblan los discos con las telas intercaladas, y se
presionan mediante los anclajes que posee la bomba de filtro. Este sistema
fue y sigue siendo muy utilizado, ya que resulta de operacin simple, y da
excelentes resultados respecto al filtrado obtenido.

65

4.1.6. Sistemas de agitacin: descripcin

Es necesario, en la mayora de los casos, aplicar una agitacin sobre la pieza
o sobre el electrolito para obtener depsitos libres de picaduras (pitting), o
simplemente para trabajar con densidades de corriente ms elevadas.
Existen varias formas de lograr este fin. La ms usada y sencilla consiste en
un movimiento mecnico de oscilacin horizontal (vaivn) o vertical (sube y
baja) sobre la barra catdica, o tambin, como mtodo alternativo, producir
rotacin sobre la mercadera.
Un sistema tambin adoptado por su sencillez, es el de agitacin del
electrolito por insuflacin de aire a presin. ste se lleva a cabo inyectando
aire comprimido perfectamente limpio a travs de caeras confeccionadas
en material inatacable y resistente a la temperatura, con lo cual se obtiene
una agitacin muy considerable sobre la solucin.
Esto favorece la homogeneidad de temperatura en todo el electrolito, adems
de las ventajas mencionadas anteriormente.

4.1.7. Fuentes de corriente contina.

Se denominan comnmente rectificadores a las fuentes de corriente continua
encargadas de proveer la energa elctrica necesaria para realizar los
diversos procesos galvnicos.
Los

equipos

rectificadores

estn

constituidos

bsicamente

por

un

transformador y un puente rectificador. El transformador cumple la funcin de

separar la lnea de entrada de la salida de baja tensin. El puente
rectificador, convierte la corriente alterna en corriente continua. Dependiendo
del tipo de puente rectificador, la corriente continua ser de mayor o menor
calidad. La variacin que pueda quedar sobre la corriente continua as

66

obtenida se denomina "ripple". A mayor valor de "ripple", la calidad de

corriente continua desmejora. Para determinados electrolitos como por
ejemplo el cromo, estas variaciones deben ser reducidas al mnimo posible.
La corriente continua obtenida de un equipo trifsico es mucho ms pura que
la de uno monofsico.
Los rectificadores de corriente reversible en forma peridica permiten realizar
tareas de depsito y pulido electroltico respondiendo a una programacin de
tiempos de deposicin y de extraccin preestablecida. El uso de estos
equipos permite obtener depsitos de muy alta lisura y brillo, an con
espesores muy elevados y sin la necesidad de recurrir a agentes de adicin
en la solucin electroltica.
Uno de los adelantos ms importantes en equipos modernos para
electrodeposicin, ha sido el reciente uso de la modulacin de corriente
controlada por microprocesador. El mtodo ha encontrado mltiples
aplicaciones a nivel industrial, ya que se puede procesar cualquier tipo de
metales, sean preciosos o no. Su uso se ha difundido en los trabajos de
electrodeposicin continua de bobina a bobina, en el sistema de "Selective
Plating" o lpiz catdico, en "Electroforming" o formado electroltico, y
tambin en algunos procesos especficos de anodizado y limpieza
electroltica. Los resultados obtenidos con este sistema PRC, adems de
aumentar las velocidades de depsito, mejora la distribucin del metal sobre
la pieza, disminuye la tensin del depsito, favorece la estructura de grano
ms fina, incrementa la ductilidad y mejora la adherencia. Por otra parte, la
cantidad de hidrgeno absorbido mediante este sistema, es notablemente
inferior que con los sistemas convencionales, y se observa una sensible
disminucin en la necesidad de agregar abrillantadores o agentes de adicin
a los baos.

67

4.1.8. Ganchos. Gancheras. Canastos y bastidores.

Estos sistemas se utilizan con frecuencia para sujetar y mantener las piezas
dentro del electrolito. Son usualmente utilizados cuando se deben procesar
grandes lotes de piezas con el mismo formato.
Existen diferencias de diseo y construccin, las cuales debern ajustarse al
formato y tamao de las piezas, y a la produccin que se deba obtener de
ellas.
Es importante tener en cuenta en el momento del diseo, que se debe
respetar la distancia entre las piezas y los electrodos, y se deben contemplar
tambin los sistemas de agitacin catdica, los cuales reducen el largo til
total de la barra.
Bsicamente, las gancheras estn confeccionadas en diversos metales, los
que se recubren con una pintura aislante y resistente a los productos
qumicos utilizados en las soluciones galvnicas. Por lo general, los
bastidores son utilizados en procesos andicos o catdicos indistintamente.
En los procesos andicos, se prefiere la utilizacin de soportes de titanio, ya
que si bien es ms costoso que cualquier otro material, resulta inatacable con
los productos qumicos. Adems, pueden utilizarse como ganchos para
nodos, ya que este material, si bien no posee gran conductividad, no se
ataca con los productos qumicos accionando electrolticamente, o si lo hace,
es en forma mnima e imperceptible
Los bastidores utilizados para electrodeposicin, suelen acumular metal
sobre los contactos, por lo que es necesario en forma peridica, realizar una
operacin de desplaque electroltico para eliminar dicha capa metlica.

68

CAPITULO V

5.1. Identificacin de los principales defectos del cromado.

Entre los defectos ms corrientes en el cromado estn los que consisten en:

5.1.1. Depsitos estriados:

stos se ponen de manifiesto en forma de rayas blancas o lechosas sobre la
superficie recubierta y generalmente son el resultado de efectuar el
recubrimiento a densidades de corriente demasiado bajas.

5.1.2. Depsitos mates:

Para eliminar este defecto debe aumentarse la temperatura del bao.

5.1.3. Depsitos delgados o descoloridos:

Pueden ser debidos a una excesiva temperatura del bao que disminuye la
velocidad de formacin del depsito. La proporcin del sulfato puede ser
tambin causa de decoloracin; una relacin baja da un depsito amarillento.

5.1.4. Depsitos quemados:

Los depsitos quemados son el resultado de una densidad de corriente
excesiva, y pueden corregirse reduciendo sta o mediante el uso de
pantallas en los bordes o aristas.

69

5.1.5. Superficies no recubiertas:

stas son generalmente el resultado del desprendimiento de gas que evita la
formacin del depsito en ciertas zonas. Este defecto puede corregirse
prestando cuidadosa atencin a la forma de colocar los objetos en los
bastidores con relacin a los agujeros y cavidades de los mismos.

70

CAPITULO VI

6.1. PROCESO ELEGIDO.

En este punto procederemos a la confeccin del cromado de piezas
metlicas en el que se incluyen todos los tratamientos previos necesarios.
En primer lugar, al recibir la pieza, se le efecta un lavado general con
detergente para retirar suciedades y desengrasarla. Hecho esto, se procede
al decapado con H2SO4 95 % al cual se le agregan agentes humectantes
(sulfonatos alifticos) para que el cido alcance ms fcilmente la superficie
del metal. Esta operacin se realiza a 60 C durante diez minutos.
El metal decapado debe someterse luego a tres lavados diferentes. El
primero con agua fra a presin durante unos minutos, segundo la pieza se
lleva a un depsito de agua corriente y finalmente a otro de agua caliente (70
80 C). A continuacin la pieza debe ser pulida, pero para obtener una
mejor calidad en la terminacin de la pieza se le realiza un amolado. Para
ello se utilizan mquinas con diferentes discos, ya sea, por va hmeda o va
seca y con abrasivos (esmeril). El pulido se efecta con maquinarias
automticas, los discos seleccionados dependen de la terminacin deseada y
pueden ser por ejemplo discos comprimidos, discos de fieltro, recubiertos,
etc.
Luego de un lavado con agua corriente para eliminar slidos desprendidos en
los pasos anteriores, la pieza se encuentra lista para entrar en la etapa final
de su preparacin antes del cobreado y niquelado. Antes de estos procesos
es necesario un desengrase a fondo de la pieza, para ello se utiliza un
disolvente (hidrxido de sodio del 50 a 100 gr/lt) a 60 C.

71

Para llevar a cabo un buen cromado decorativo es necesario aplicarle a la

pieza una capa de cobre y una de nquel, de esta forma se logra una mejor
adherencia del Cr y mejor resistencia a la corrosin.
El cobreado se realiza mediante el mtodo UBAC. El espesor buscado es de
25 m. Antes de ingresar la pieza a la cuba, de acero recubierta de goma,
debe ser enjuagada de forma tal que no ingresen impurezas ni restos de
hidrxido del paso anterior. Las especificaciones del bao UBAC se
describen en la tabla 1.

Una vez finalizado esto, se retira la pieza y se la lava con agua corriente
antes de ingresar a la cuba de niquelado.
El proceso seleccionado para el paso siguiente es el de Nquel DuplexCromo. ste consta de dos pasos principales: un bao de Ni semibrillante
oxidado y un bao de Ni brillante. En el primer caso la pieza se somete a un
bao de tipo Watts con el agregado de abrillantadores metlicos (Zn, Se,
Cd). Para realizar la oxidacin se utiliza la bipolaridad.
El segundo paso se diferencia del primero en que los abrillantadores son
aditivos sulfonados (cido benzol disulfnico, trisulfnico, cido naftalen
trisulfnico y benceno sulfonado) y niveladores (formaldehido, camarina,
hidrocianoetileno.
Entre un bao y otro se debe proceder a un lavado con agua corriente para
no contaminar las cubas.
Sumando las dos capas de Ni depositadas el espesor recomendado es de,
por lo menos, 40 m, con esto ms el bao de cromado se logra una
resistencia a la corrosin ms que aceptable.
El bao tipo Watts requiere las especificaciones citadas en la tabla 2.

72

Luego de un nuevo lavado con agua corriente se debe hacer un decapado

para proceder a la deposicin de cromo final. ste se realiza con una
solucin de cido sulfrico al 10%.
El proceso de cromado se realiza en un bao J. Hyner para cromo
decorativo. El espesor pretendido es de unos 0,25 m y se usan nodos de
aleacin de Pb con 7% de Sn u 8% de Sb. Las condiciones del bao se
describen en la tabla 3.

Las caractersticas generales de un bao de cromo decorativo son las

siguientes:

Una vez cromada, la pieza debe enjuagarse. Para esto se realizan dos
lavados en fro, uno en una cuba de neutralizacin alcalina (con carbonato de
sodio) y un lavado en una cuba con agua caliente (70 80 C) para
finalmente realizar el secado.

73

CAPITULO VII

Control de calidad.
7.1. CONTROL DE CALIDAD DEL NIQUELADO.
7.1.1 Prueba de adherencia.
Objeto.
Esta norma establece los mtodos de ensayo para determinar la adherencia
que presentas los recubrimientos metlicos aplicados sobre base tambin
metlica.

Alcance.
Esta norma se aplica a todo tipo de recubrimientos, depositados por
cualquier de los mtodos usuales (inmersin en caliente, electrolticamente,
por metalizado, mecnicamente, etc.

7.1.2. Mtodo de doblado.

El mtodo consiste en doblar o deformar de alguna manera la pieza. La
aparicin de escamaciones, denota adhesin insuficiente. El procedimiento
exacto de la deformacin plstica debe establecer para cada producto en
particular.
Para el ensayo de doblado de placas y laminas, se procede a doblar la pieza
sobre los mandriles simtricos como los representados en la fig.

74

El radio de los mandriles es de 4mm. De dobla la lamina

90

alternativamente sobre los mandriles, por un nmero de veces que debe

especificarse para cada recubrimiento en la aplicacin particular. El mtodo
tiene la aplicacin principalmente para lminas delgadas con recubrimientos
de oro, plata, bronce, cobre y nquel.

7.1.3. Prueba de martillado.

El ensayo consiste en someter la probeta a golpes de un martillo pivotado
como el representado en la fig. 3.
La base del martillo debe de tener posicin horizontal. Al iniciar el ensayo, el
martillo se coloca en posicin vertical y de deja luego caer con giro de 90
describiendo el arco, sobre la pieza recubierta, estn espaciadas entre si
aproximadamente 6mm. (Ver fig. 3) ninguna marca debe estar ms cerca de
12mm. Del borde de la probeta. Se constata luego la presencia de
desprendimientos del recubrimiento en las proximidades de las marcas
dejadas por el martillo Fig. 3

7.2. CONTROL DE CALIDAD DEL CROMADO.

7.2.1. Recubrimientos metlicos, determinacin del brillo.
Objeto.
Esta norma establece el mtodo de ensayo para determinar el brillo de
superficie con recubrimiento metlico.
Alcance.

75

Esta norma se aplica a los recubrimientos metlicos de cualquier tipo,

depositados por cualquier procedimiento (mecnico, electroltico, qumico
etc.) sobre base tambin metlica.

Terminologa.
La terminologa aplicable a esta norma se establece en la norma INEN 610.

Mtodo de ensayo.
Generalidades.
El brillo es una impresin de naturaleza fsico-psicolgica, y es, por lo tanto,
difcil de evaluar objetivamente. Por esta razn.los mtodos de ensayo para
determinacin del brillo no son en todas las cosas satisfactorias ni sus
resultados reproducibles en un ciento por ciento.
El brillo es dependiente, adems de muchos factores, tales como el perfil
micromtrico de las superficies, direccin de la fuente de luz, intensidad de la
misma, etc., y finalmente, de la subjetividad del observador. A diferencia de
otras propiedades de los cuerpos, como el calor por ej. que siendo
fundamentalmente subjetivos han sido objetos intensivos de sistemas de
calificacin y de medicin, el brillo no ha sido aun estudiado lo
suficientemente que como para garantizar mediciones que incluyan todas sus
caractersticas apreciadas subjetivamente. Los mtodos por reflexin son los
ms extendidos. En virtud de esto, el mtodo de ensayo que se propone en
esta norma se basa en las propiedades reflectivas de los metales.
El mtodo normalizado es el ms sencillo de los desconocidos y ha sido
introducido por parte de algunas normas nacionales en otros pases en el

76

anexo A. se detallan adems, a modo informativo, otros mtodos

desarrollados para medicin de la reflexin de superficies metlicas, que
tienen valor industrial.

Principio.
El mtodo de ensayo consiste en observar visualmente, a ojo desnudo, la
reflexin de escritura y evaluar la imagen reflejada.

Instrumental.
Se requiere solamente de escrituras de 5 mm. De alto sobre papel o fondo
blanco preferentemente con caracteres de normas.

Probeta.
Como probeta debe utilizarse una parte plana del objeto recubierto, que se
pueda situar formando 900 sobre la superficie de una mesa.
Procedimiento.
Colocar el papel conteniendo la escritura de 5mm. De la altura sobre una
mesa plana. A distancia de 4-5mm. De la escritura, de modo que la superficie
plana de la mima forma un ngulo de 900 con la superficie de la escritura. La
distancia de observacin es de aproximadamente 300 mm. Separado de la
mesa (ver figura 1). Los grados de brillo se clasifican de acuerdo a la tabla 1,
por la legibilidad de los caracteres reflejados a diferentes distancias, al
desplazar la probeta alejndola de la escritura.

77

Resultados.
De acuerdo a la legibilidad de los caracteres reflejados, adjudicar el grado de
brillo correspondiente a la superficie de la probeta que se ensaya. Ver fig 1.

78

CAPITULO VIII

Diseo de la lnea de cromado.

79

8.1. Diagrama de flujo.

80

8.2. Diagrama de proceso.

81

8.3. BALANCE DE MATERIA.

8.3.1. Balance de materia del nquel.
Base de clculo 100 g. de sulfato de nquel (NiSO4).

2 = 1 + 3 #1
Donde:
P1 = Peso inicial de la pieza a ser depositada con nquel (g).
P2 =? Para conocer el peso final de pieza depositada con nquel (g).
P3 = Peso del nquel depositado (g)

(NISO4)

(4)

Donde:
NO (NISO4) = Peso de (Niso4) (g.)
C = Capacidad del bao del nquel (L.)
Csol. (Niso4) = Concentracin de la solucin del bao de (Niso4) (g l).

82

(NISO4)

(4)

= 1

(4) = 100
(4) = 100

(NISO4)

= 1

(NISO4)

= 100

100

SUPONIENDO EL CONSUMO TOTAL DEL NIQUE

Ni(T.D.T.) = c

x Co

(NiSO4)

P. M. (Ni)
P. M. (NiSO4)

Donde:
Ni (T. D. T.) = Nquel total depositado terico
C = capacidad del bao del nquel

(g. )

(L.)

Co (Niso4) = concentracin inicial de (Niso4) (g/L.)

P.M. (Ni) =Peso molecular (Ni)
P.M. (Niso4) = Peso molecular (Niso4)
C = 1 L.

(4)

= 100

P.M. (Ni) = 58.69

83

P.M. (Niso4)
Ni(T.D.T.) = 1l

= 154.75
x 100

58.69
154.75

Ni(T.D.T.) = 37.92 g

CALCULO DEL DEPOSITO TEORICO CON UNA CONCENTRSCION

MINIMA DEL BAO DE 65 g/L.
Ni(T.D.T.) = c x Co

(NiSO4)

x Cm

(NiSO4)

P. M. (Ni)
P. M. (NiSO4)

Donde:
Ni (D. T.)

Nquel (deposito terico)

(g)

= Capacidad del bao del niquel

(L)

Co (Niso4)

= Concentracin inicial del (Niso4)

(g/L)

Cm (Niso4)

P. M. (Ni)

= Peso molecular del niquel.

P. M. (Niso4)

= Peso molecular del sulfato de niquel.

Concentracin mnima del (Niso4) (g/L)

= 1 L.
(4)

= 100

Cm (Niso4) =
P.M. (Ni)

P.M. (Niso4)

65 g/L.
58.69
= 154.75

84

Ni(T.D.T.) = 1l x

(100 65)

g
l

58.69
154.75

Ni(T.D.T.) = 13.27 g

CANTIDAD DEL METAL A NIQUELARSE POR BATCH. TEORICO

Suponiendo el depsito de 10 micras, se tiene:

=
0.5654
2
2

(. . . ) =

Donde:
=

E
A (D. Ni. T.)

=
=

Nquel deposito terico.

rea depositada de Ni. Terico.

85

F = 0.5654

g/dm2.

E = 13.27

g.

(. . . ) =

13.27

0.5654
2

(. . . ) = 23.472

CALCULO DE LA EFICIENCIA.
=

Donde:
Cantidad de Ni. Terico =
rea depositada terica
=

13.27

= 23.47

g.
dm2

13.27

=
0.5654
23.472
2

Donde:
Cantidad de Ni.

0.3958

g.

#2 de Ni)
rea depositada real

0.7

dm2

(Datos tomados de la tabla

86

0.3958
0.72

= 0.5654 2

0.5650

2
=
=

0.5654
2
= 0.999%

CALCULO DEL DEPOSITO PRACTICO DE NI. CON UNA EFICIENCIADEL

98% Y UNA CONCENTRACION MINIMA DEL BAO DE G/L.
Ni(D.P.) = c x

x (Co

(NiSO4

Cm

(NiSO4) )

P. M. (Ni)
P. M. (NiSO4)

Donde:
Ni (D. P

Nquel deposito practico

Capacidad del bao de nquel

(g)
(L)

Co (Niso4)

Concentracin inicial del (Niso4)

(g/L)

Cm (Niso4

Concentracin mnima del (Niso4)

(g/L)

Eficiencia

P. M. (Ni)

Peso Molecular DEL Nquel

P. M. (Niso4)

Peso Molecular Del Sulfato De Niquel

1 L.

(4)

= 100

(4)

= 65

87

99%

P. M. (Ni)

= 58.69

P. M. (Niso4)

Ni(D.P) = 1l

154.75

x 0.999

x (100 65)

g
l

58.69
154.75

Ni(D.P) = 13.14g

CANTIDAD DEL METAL A NIQUELARSE POR BATCH PRCTICO

Suponiendo el depsito de micras, se tiene:

=
0.5654
#2
2
2

(. . . ) =

Donde:
=

E
A (D. Ni. P.)

=
=

Nquel deposito practico.

rea depositada de Ni. practico.

88

F = 0.5654

g/dm2.

E = 13.14 g.

(. . . ) =

13.14

0.5654
2

(. . . ) = 23.242

CALCULO DEL TIEMPO DE DEPSITO DE NQUEL.

Deposito de nquel por rea y unidad de tiempo.


Dato tomado de la tabla #2
Tabla #2 de nquel, para 10 micras de depsito.

= 0.05538
2

Donde:
= valor promedio de los valores experimentales expuestos de la tabla #2
de nquel

89

= Peso de nquel depositado practico g

A = Area depositada de nquel practico 2
= Tiempo min.

= 0.05538

Ni(D.P) = 13.14g
(. . . ) = 23.242
=

13.14
23.242

= 10.20

0.05538

90

FORMULA DEL PESO FINAL DEL MATERIAL NIQUELADO.

2 = 1 + 3 #1

3 =

3 =
Nos da:
=

3
3

Ser:
3 =

Remplazando en formula #1.

2 = 1 + (

Remplazando las unidades en la formula experimental.

2 = 1 + (

2 = + ( 2

91

Donde:
P2 = incgnita para conocer el peso final de la pieza depositada con nquel.
(g)
P3=valor promedio de los valores experimentales de la tabla #2 por rea a
niquelarse y por tiempo.
P1=Peso inicial de la pieza a ser depositada con nquel. (g)
=Valor promedio de los valores experimentales expuestos en la tabla #2 de
nquel 0.05538

A= rea de la pieza a niquelarse dm2

=Tiempo de deposicin de nquel en la pieza. (min)

8.3.2. Balance de materia del cromo.

Base de clculo 250 g. de acido crmico o trixido de cromo (CrO3).

92

2 = 1 + 3 #1
Donde:
P1 = Peso inicial de la pieza a ser depositada con cromo (g).
P2 =? Para conocer el peso final de pieza depositada con cromo (g).
P3 = Peso del cromo depositado (g).

(CrO3)

(3)

Donde:
N0 (Cr0o3) = Peso de (Cr0o3) (g.)
C = Capacidad del bao de cromo (L.)
Csol. (Cr0o3) = Concentracin de la solucin del bao de (Cr0o3) (g l).
O

(Cr0o3)

(Cr0o3)

= 1
250

= 250

(Cr0o3) =
(Cr0o3)
O

(Cr0o3)

= 1

(Cr0o3)

= 250

250

93

SUPONIENDO EL CONSUMO TOTAL DEL CROMO

CR (T.D.T.) = c x

Co

(Cr0o3)

P. M. (Cr)
P. M. (Cr0o3)

Donde:
Cr (T. D. T.)
C

= Cromo total depositado terico

(g.)

= capacidad del bao del Cromo

(L.)

Co (Niso4)

= concentracin inicial de (Niso4)

(g/L.)

P.M. (Ni)

= Peso molecular (Ni)

P.M. (Niso4) = Peso molecular (Niso4)

C = 1 L.

(Cr0o3)

= 250

P.M. (Cr) = 52.01

P.M. (Cr0o3)
Ni(T.D.T.) = 1l

= 100.01
x 250

Ni(T.D.T.) = 130.011 g

52.01
100.01

94

CALCULO DEL DEPOSITO TEORICO CON UNA CONCENTRACION

MINIMA DELBAO DE 150 G/L.

CR (D.T.) = c x (Co

(Cr0o3)

Cm

(Cr0o3) )

P. M. (Cr)
P. M. (Cr0o3)

Donde:

Cr(D. T.)

Cromo (deposito terico)

(g)

Capacidad del bao del cromo

(L)

Co (Cr0o3)

= Concentracin inicial del (Cr0o3)

(g/L)

Cm (Cr0o3)

= Concentracin mnima del (Cr0o3)

(g/L)

P. M. (Cr)

= Peso molecular del cromo.

P. M. (Cr0o3)

Peso molecular del sulfato de cromo.

= 1 L.
(Cr0o3)

= 250

Cm (Cr0o3) =

P.M. (Cr)

P.M. (Niso4)

150 g/L.

52.01
= 100.01

95

Cr(T.D.T.) = 1l

x (250 150)

g
x
l

52.01
1oo. 01

Cr(D.T.) = 52.0 g

CANTIDAD DEL METAL A CROMARSE POR BATCH. TEORICO

Suponiendo el depsito de 3 micras, se tiene:

=
0.2525
2
2
(. . . ) =

Donde:
=
E =

cromo deposito terico.

A (D. Cr. T.)

F = 0.5654

g/dm2.

E = 13.27

(. . . ) =

rea depositada de Cr. Terico.

g.

52.0
0.2525

96

(. . . ) = 205.942

CALCULO DE LA EFICIENCIA
=

Donde:
Cantidad de Cr. Terico =
rea depositada terica

52.01

g.

= 205.94 dm2

52.01

=
0.252
205.942
2

Donde:
Cantidad de Cr.

0.1768

g.

#4de Cr)
rea depositada real
=

0.7

dm2

0.1768

=
0.2525
0.72
2

0.252

2

=
=

0.2525
2

= 0.999%

(Datos tomados de la tabla

97

CALCULO DEL DEPOSITO PRACTICO DE NI. CON UNA EFICIENCIA

DEL 98% Y UNA CONCENTRACION MINIMA DEL BAO DE G/L.

Cr(D.P.) = c x

(Co

(Cr0o3)

Cm

(Cr0o3) )

P. M. (Cr)
P. M. (Cr0o3)

Donde:

Cr (D. P)

Cromo deposito practico

(g)

Capacidad del bao de cromo

(L)

Co (Cr0o3)

Concentracin inicial del (Cr0o3)

(g/L)

Cm (Cr0o3)

Concentracin mnima del (Cr0o3)

(g/L)

Eficiencia

P. M. (Cr)

Peso Molecular del cromo

P. M. (Niso4)

Peso Molecular del Cr0o3

1 L.

(Cr0o3)

= 250

(Cr0o3)

= 150

98

99%

P. M. (Cr)

= 52.01

P. M. (Cr0o3)

Cr(D.P) = 1l

100.01

x 0.999

x (250 150)

g
l

52.01
100.01

Cr(D.P) = 51.48g

CANTIDAD DEL METAL A CROMARSE POR BATCH PRCTICO

Suponiendo el depsito de micras, se tiene:

= 0.2525
#4
2

2
(. . . ) =

Donde:
=

Cromo deposito practico.

A (D. Cr. P.)

rea depositada de CR. Practico.

F = 0.2525

g/dm2.

E = 51.48 g.

99

(. . . ) =

51.48

0.2525
2

(. . ) = 203.882

CALCULO DEL TIEMPO DE DEPSITO DE NQUEL.

Deposito de Cromo por rea y unidad de tiempo.


Dato tomado de la tabla #4
Tabla #4 de cromo, para 3 micras de depsito.

= 0.08362

2

Donde:
= valor promedio de los valores experimentales expuestos de la tabla #4
de cromo

= Peso de cromo depositado practico g

A = Area depositada de cromo practico 2
= Tiempo min.

100

= 0.08362

Cr(D.P) = 51.48g
(. . . ) = 203.882
=

51.48
203.882

0.08362

= 3.0

FORMULA DEL PESO FINAL DEL MATERIAL NIQUELADO.

2 = 1 + 3 #1

3 =

3 =
Nos da:
=

3
3

101

Ser:
3 =

Remplazando en formula #1.

2 = 1 + (

Remplazando las unidades en la formula experimental.

2 = 1 + (

2 = + ( 2

Donde:
P2 = incgnita para conocer el peso final de la pieza depositada con cromo.
(g)
P3=valor promedio de los valores experimentales de la tabla #4 por rea a
cromarse y por tiempo.
P1=Peso inicial de la pieza a ser depositada con cromo. (g)
=Valor promedio de los valores experimentales expuestos en la tabla #4 de
cromo 0.08362

A= rea de la pieza a cromarse dm2

=Tiempo de deposicin de cromo en la pieza. (min)

102

CAPITULO IX
Apndice.
9.1. APENDICE
9.1.1. Conclusiones.
En la investigacin obtenemos los parmetros de la materia prima, como son:
propiedades fsicas y qumicas, toxicologa y forma de almacenamiento para
que se mantenga en optimas condiciones.
Informacin de los procesos previos antes del cromado, para obtener la
mejor eficacia en control de sus variables de proceso de cada mtodo.
Descripcin de los procesos en general, dando a conocer los mtodos y
condiciones de trabajo adecuados, para identificar las variables ms crticas
del proceso.
Los equipos empleados en el proceso, son seleccionados despus de un
estudio adecuado de las sustancias y materia prima usada.
Al realizar el anlisis de todos los captulos anteriores, identificamos las
variables que afectan seriamente a la pieza cromada.
Para elegir el proceso adecuado, nos basamos principal mente en los
procesos previos antes del cromado y luego la variables ms afectadas
durante el proceso.
Para finalizar el proceso de cromado y verificar su calidad, nos ayuda la
tecnologa actual a obtener datos o resultados instantneos, antes, durante y
despus del proceso. As se trata de cometer los mnimos errores en las
piezas cromadas.

103

Gracias a la facilidad de informacin encontrada en internet y libros, se

realizo una buena recopilacin de informacin, para realizar un balance de
general del proceso y completar la investigacin.
9.1.2. Recomendaciones.
Segn el tratamiento electroltico sobre metales para su recubrimiento se
debe seguir al pie de la letra sus indicaciones y as obtener excelentes
resultados.
El niquelado presenta algunas dificultades para aquel que no est muy
prctico en su aplicacin.
Los baos requieren un cuidado constante, habr que observar estrictamente
el pH del medio en que se trabaja y conocer la concentracin de sal de nquel
que contiene mediante el anlisis cuantitativo.
El niquelado se puede aplicar a metales ms baratos para mejorar su
aspecto pero en stos casos habr que recubrir previamente el metal a tratar
con una capa de cobre. En el caso del hierro y el acero, el nquel se aplica
directamente si antes se ha pulido y limpiado perfectamente la superficie de
dichos metales.
Al no poner el ablandador al bao de nquel la pieza sale rugosa y
quebradiza, con ste ablandador (abrillantador) se vuelve ms maleable el
bao.
El brillo principal o brillo base ordena y orienta a los iones metlicos casi
horizontalmente para producir el brillo respectivo.
El antiporo es un producto humectante el cual reduce la tencin superficial
donde queda pequeas porosidades como tiene la propiedad humectante las
burbujas de aire no se quedan adheridas al metal y salen a la superficie, al

104

mismo tiempo evita que los iones no se desprendan al ambiente y se

produzca un ambiente de espuma en la superficie.
La temperatura ideal es 60C en el bao de nquel por que se observo que a
temperaturas bajas el depsito de nquel se comienza a quemar y se daara
la pieza niquelada.
En el bao de cromo se usa cromo anti Espray para que se produzca
espuma en la superficie y no se evapore el bao.
En los baos de Cromo se emplearn nodos de plomo, a una temperatura
de 45C, aproximadamente y con una densidad de corriente en el ctodo de
9 Amp/dm2 trabajando en stas condiciones se obtendr un depsito con el
brillo de un espejo si se pule bien previamente la superficie a recubrir. Otra
cosa que hay que tener muy en cuenta es el mantenimiento de la
temperatura.

105

9.1.3. Bibliografa.

Tesis de grado de la facultad de Ing. Qumica. Tratamiento electroltico

niquelado y cromado# 439.
Libro. Manual de ingeniera de los recubrimientos electrolticos.
Autor A. Kenneth Graham.
Bader. "Diccionario Enciclopdico de Metalurgia".

http://redescolar.ilce.edu.mx/redescolar/publicaciones/publi_rocas/cromo.htm

http://www.pubmedcentral.gov/articlerender.fcgi?tool=pmcentrez&artid=1825
30

http://dsostenible.com.ar/empresas/ceads/agrocmaslim.html

http://www.estrucplan.com.ar/Articulos/verarticulo.asp?IDArticulo=777

106

9.1.4. Anexos.
TABLA 1: BAO UBAC.
Bao cido Tipo "UBAC"
Componentes y Condiciones

Concentraciones y Datos

Sulfato de Cobre (CuSO4.5H2O) 200 a 226 gr/L

Acido Sulfrico 98%

45 a 60 gr/L

Aditivo Rango

2 a 6 cm3/L

"Ubac" ptimo

3 cm3/L

Iones Cloruro

de 30 a 60 mg/L

nodos

De Cobre fosforoso

Fundas Andicas

De Terylene.

Temperatura de Trabajo

24 a 32C (ptimo 27C)

Densidad de Corriente Catdica 3,0 a 7,0 Amp/dm2 (rango)

Densidad de corriente andica

1 ,5 a 3,0 Amp/dm2 (rango)

Agitacin recomendada

Vigorosa, por aire

Filtracin necesaria

Todo el volumen por hora

Velocidad de Depsito

25 m de espesor en 28 minutos

(a 4,4 A/dm2)
Rendimiento Catdico

Cercano al 100 %

107

TABLA 2: BAO DEL TIPO WATTS.

Bao de tipo Watts

Componentes y Datos Rango

ptimo

Sulfato de Nquel

225 a 375 gr/L

330 gr/L

Cloruro de Nquel

30 a 60 gr/L

45 gr/L

Acido Brico

30 a 40 gr/L

37 gr/L

PH

1,5 a 4,5

3,0 a 4,0

Temperatura

45 a 65C

60C

Densidad de Corriente 2,5-10Amp/dm2 5,0 A/dm2

108

TABLA 3: BAO DE J. HYNER.

Bao de J. Hyner
Componentes y Condiciones Cantidades y Datos
Anhdrido Crmico

250 gr/L

Fluosilicato de Sodio

6 gr/L

Sulfato de Sodio

1 gr/L

Temperatura de Trabajo

Desde 18 a 35C

Voltaje (rango)

De 6 a 12 Voltios

109

CONTROL DE CALIDAD: PRUEBA DEL MARTILLO FIGURA 3.

FIGURA 3: ENSAYO DEL MARTILLO

110

TABLAS DE INEN
INEN 1 179
TABLA 1. GRADOS DE BRILLO

GRADO DE BRILLO
N

DENOMINACION

ABREVIATURA

CARACTERISTICA

Mate

mt

Sin reflejo

Lustroso

Imagen reflejada legible

a 5 mm

Brillante

Imagen reflejada legible

a 100 mm

Brillo intenso

bi

Imagen reflejada legibles

a 400 mm, huellas de rectificado pueden
ser aun visible

Brillo especular

Be

Imagen reflejada legible

a 400 mm, huellas de mecanizacin no son
visibles

111

INEN 954
TABLA 2. ESPESOR DE RECUBRIMIENTO DE NIQUEL (m)
S : ESPESOR DE RECUBRIMIENTO

1
ABREVIATURA

ESPESOR MINIMO S

INDICE DE SERVICIO

SOBRE ACERO A SOBRE FUNDICION

(fe/el Ni 3)

(3)

Fe/el Ni 5

(5)

Fe/el Ni 8

(8)

Fe/el Ni 10

10

Fe/el Ni 20

20

Fe/el Ni 30

30

112

INEN 951
TABLA 3. INDICE DE SERVICIO

INDICE

CONDICION DE SERVICIO / EJEMPLOS

Condiciones blandas. servicio en interiores bajo condiciones

normales y secas ,p , e , oficinas

Condiciones moderadas. Servicio en interiores , donde pueden

haber condensacin , p , cocinas y baos

Condiciones severas. Servicios en interiores a la intemperie, p, e,

bajo lluvia, variaciones de temperatura, etc.

Condiciones muy severas. Servicios en exteriores o interiores en

atmosfera corrosiva , p , e , atmosfera marina o industrial

113

NOMENCLATURA

= AREA DE Placa

(dm2)

= CAPACIDAD DE LA TINA (L)

= TENPERATURA

= TIEMPO (min)

= VOLTAJE (Volt)

= DENSIDAD DE CORRIENTE (Amp/dm2)

= FLUJO CAROLIFICO O FLUJO ELECTRICO (Cal o watta hora)

P1

= Peso inicial de la pieza a ser depositada (g).

P2

= Para conocer el peso final de pieza depositada (g).

P3

= Peso depositad o (g)

(C)

NO (NiSO4) = Peso de (NiSO4) (g.)

Ni (T.D.T.) = Nquel total depositado terico (g.)
Ni (D. P)

= Nquel deposito practico (g)

= Tiempo min.

A (D. Ni. T.) = rea depositada de Cr. Terico. dm2

NO (CrO3)

= Peso de (CrO3) (g.)

Cr (T. D. T.) = Cromo total depositado terico (g.)

114

Cr (D. P)

= Cromo deposito practico (g)

= Tiempo min.

A (D. Ni. T.) = rea depositada de Cr. Terico. . dm2

115

DIAGRAMA DEL PROCESO DE CROMADO

E-60

E-61

E-64
E-63

Rectificador de corriente

Sistema de agua

V-1

Torre de agua

Ac Sulfrico o Ac clorhidrico

Pieza a
tratar

Detregente
Na OH

Lavado

V-8

Decapado

Lavado general

V-3

Decapado

Lavado

Lavado

Lavado

Cobreado

V-7

V-6

Lavado
Lavado

Desengrsado

Pulido

lavado
V-5

Lavado

Niquelado Brilante

Lavado

Niquelado semibrillante

Cromado

Na OH

Producto terminado

V-4

Lavado

Neutralizacion

Lavado

Secado

vapor
Agua
H2O
TRatada

Quimicos
Rectificador de corriente

Ablanda

CAldera

Linea de proceso
Condensado

H2O

comb

Tratamiento de los Efluentes

Agua
potable

Combustible