UNIVERSIDAD

TECNOLGICA DE CIUDAD
JUREZ

SEP

CGUT

SET-UP CAMBIO DE SABOR A MAQUINA 1

PROYECTO INTEGRADORA QUE PRESENTAN:

ERNESTO VALVERDE BENAVIDES

JORGE RAMOS FUENTES
VICTOR MADERO RODRIGUES
LUCIO CASTAEDA MARTINEZ
ADRIAN MUOS

CD. JUREZ, CHIH.

AGOSTO DEL 2015

NDICE DE CONTENIDO
ndice de contenido.(1)
Marco Terico......(3)
Antecedentes, estudios e investigaciones de SMED en otras empresas.
.....(3)
Definiciones, conceptos, trminos y explicaciones....(4)
Fases del SMED......(5)
Beneficios del SMED(7)
Introduccin...(7)
Antecedentes de la empresa.....(7)
Misin, Valores, Visin...(9)
Descripcin del proceso...(10)
Scada...(10)
Pasos del proceso,(10)
Planteamiento del problema....(13)
Definicin del problema....(13)
Justificacin........(13)
Tiempo muerto.......(13)
Diagrama de pescado...(16)
Formulacin del problema(17)
Pasos para el set-up (cambio de sabor)....(17)
Objetivos..(18)
Objetivos generales(18)
Objetivos especficos.(18)

Desarrollo.(19)
Cambio de modelo.(19)
Diagrama de flujo para cambio de sabor cs-1..(26)
Tiempos del cambio de modelo..(28)
Propuesta de cambio...(30)
Conclusiones.(36)
Bibliografa.(37)
Anexos(38)

1. MARCO TEORICO
1.1 ANTECEDENTES, ESTUDIOS E INVESTIGACIONES DE SMED
EN OTRAS EMPRESAS
En el caso de Jugos del Valle, Planta Tepotzotln, en el Estado de Mxico, una
empresa perteneciente a Coca Cola y Femsa,

empez a vivir una situacin

conflictiva en sus lneas de envasado denominadas Hot Fill, por el proceso que
emplean de envasado en caliente para fabricar un producto Comercialmente
Estril, que es capaz de matar todos los microorganismos que podran crecer y
reproducirse a las temperaturas en que el producto es normalmente almacenado y
distribuido. En esas lneas se envasan productos como Powerade Minute Maid
y distintas variedades de Jugos del Valle que se ofrecen en diferentes
presentaciones, las que cada vez se han incrementado ms, reduciendo su
capacidad de produccin. Dado lo anterior, el gerente de produccin, decidi
aplicar el Sistema SMED (Single Minute of Exchange of Die) para reducir los
tiempos para cambio de producto y presentacin en sus lneas de Hot Fill y poder
as satisfacer las necesidades del mercado, mejorando adicionalmente sus niveles
existentes de productividad.
La Implementacin de SMED Una vez definido el problema y habiendo escogido
la herramienta para la mejora, se decidi iniciar este esfuerzo empleando la
metodologa de Kaizen. Kaizen es un trmino japons cuyo significado es
cambiar para mejorar. La manera ms prctica de aplicar Kaizen es a travs de
Eventos Kaizen o eventos de mejoramiento. Un Evento Kaizen, es un taller de
aplicacin prctica en el que se define un problema, se selecciona una
herramienta de mejora, se establece un objetivo o meta, se integra un equipo de
trabajo que recibe un breve entrenamiento en el uso de la herramienta de mejora y
se dedica de tiempo completo a solucionar el problema hasta lograr el objetivo.
Para este evento, se form el equipo de mejora, integrado bsicamente por
personal de produccin, mantenimiento, ingeniera y calidad. Se hizo la seleccin
de las lneas de produccin y el cambio de producto que deba ser mejorado y se
3

organiz la filmacin de un video de un cambio como tpicamente ocurre. Por la

duracin del cambio analizado, se program un evento Kaizen para cuatro das en
el que se reuni el grupo de trabajo para recibir un entrenamiento bsico en la
tcnica del Sistema SMED, filmaron y observaron el cambio, posteriormente
realizaron un anlisis detallado de todo lo ocurrido y aplicando la metodologa del
Sistema SMED finalmente desarrollaron un nuevo mtodo de trabajo mejorado. El
nuevo mtodo fue analizado conjuntamente con los operadores y las personas
que fsicamente haran el cambio y se realizaron todos los preparativos para la
ejecucin. El ltimo da del evento se llev a cabo el cambio de producto bajo el
nuevo mtodo. Los Resultados de SMED aunque inicialmente se haba fijado una
meta del 50% de reduccin en el tiempo de cambio, al finalizar el evento
realmente se logr una reduccin del 68% en comparacin con el tiempo anterior
para cambio de producto. Durante el desarrollo del cambio, los participantes
observaron muchas otras oportunidades de mejora, con lo que concluyeron que el
nuevo tiempo logrado podra reducirse an ms.
Al finalizar el cambio, el grupo se reuni de nuevo para compartir sus experiencias
y observaciones, concluyendo que con algunas mejoras adicionales al mtodo de
trabajo, el tiempo podra reducirse an ms, tal vez entre un 25% y un 30% sobre
el nuevo tiempo logrado. Entre las cosas que ms impacto provocaron al grupo
participante en el evento Kaizen para aplicacin de SMED destacan que las
mejoras logradas se alcanzaron sin ninguna inversin. Todo fue mejora en el
mtodo empleado. La tcnica es tan sencilla que los mismos tcnicos y operarios
pueden emplearla logrando resultados similares. Aunque se logr una mejora de
gran magnitud (68% de reduccin), pudieron ver un potencial adicional de mejora
que se poda alcanzar con relativamente poco esfuerzo y sin inversin adicional de
dinero. Para la gerencia de produccin, haber aplicado SMED signific cumplir en
mejor forma con el programa de entrega a los clientes, sin tener que recurrir a
corridas largas de produccin y la consecuente elevacin de inventarios y mejor
an, con menos tiempo muerto, lo que en el caso de Jugos del Valle signific
disponer de varios turnos adicionales de produccin cada semana, que

representaron un incremento importante en su capacidad de produccin.

(Latinoamerica, 2011)
1.2 DEFINICIONES CONCEPTOS TRMINOS Y EXPLICACIONES
La manufactura esbelta es una filosofa japonesa El proceso esbelto (o
simplemente lean en ingls) est basado en el Sistema de Produccin Toyota
(SPT), desarrollado principalmente por los japoneses Taiichi Ohno y Shigeo
Shingo. Actualmente en la literatura en ingls este tema usualmente slo se
identifica con la palabra lean, que su traduccin literal es: delgado, flaco, sin grasa.
En espaol no hay un trmino plenamente reconocido para identificar esta
metodologa. Aunque generalmente se le da el de proceso esbelto (Gutierrez
Pulido, 2010).
Cualquier cosa o actividad que genera costos pero que no agrega valor al
producto se considera un desperdicio o muda. Los productores tradicionales
tienen metas limitadas por ejemplo, aceptan la produccin de algunas partes
defectuosas y mantienen inventarios. Los productores esbeltos ponen su mirada
en la perfeccin: ninguna parte defectuosa, cero inventarios, slo actividades que
agreguen valor, y ningn desperdicio. Cualquier actividad que no agrega valor a
los ojos del cliente es un desperdicio. El cliente define el valor del producto. Si el
cliente no quiere pagar por l, es un desperdicio. Taiichi Ohno, destacado por su
trabajo en el Sistema de produccin Toyota, identific siete categoras de
desperdicio. Estas categoras se vuelven populares en las organizaciones esbeltas
y abarcan muchas de las formas en que las organizaciones desperdician o pierden
su dinero. Se identifican siete tipos de desperdicio: sobreproduccin, esperas,
transportacin, sobre procesamiento, inventarios, movimientos y retrabajos.
Aunque

tambin

se

suele

contar

como

un

desperdicio

el

no

utilizar

adecuadamente el talento humano de los trabajadores. (Heizer Jay, 2009)

Una de las tcnicas ms exitosas en la reduccin de los tiempos perdidos por
preparacin es la metodologa SMED (Single Minute Exchange Die - Cambio de
Matriz en Solo un Minuto). Esta metodologa desarrollada por Shingeo Shingo es
5

de origen japons, y fue implementada por primera vez para Toyota en la dcada
de los setenta. La hiptesis en que se fundamenta el SMED supone que una
reduccin de los tiempos de preparacin nos permite trabajar con lotes ms
reducidos, es decir, tiempos de fabricacin ms cortos, lo cual redunda en una
mejora sustancial de tiempos de entrega y de niveles de producto en trnsito.
(Salazar Lpez, 2012).
1.3 FASES DEL SMED
1. Separar las operaciones internas de las externas
Esta primera fase implica diferenciar entre la preparacin con la mquina parada
(preparacin interna) y la preparacin con la mquina en funcionamiento
(preparacin externa). En el primer caso se hace referencia a aquellas
operaciones que necesitan inevitablemente que la mquina est parada. En el
segundo caso se hace referencia a las operaciones que se pueden realizar con la
mquina en marcha. El primer paso consiste en diferenciar este tipo de
operaciones, es decir, cuando la mquina est parada no se debe realizar ninguna
operacin de la preparacin externa. En las operaciones con la mquina parada
se deben realizar exclusivamente la retirada y la colocacin de los elementos
particulares de cada producto (moldes, matrices, ajustes etc.). Una actividad de
apoyo que puede soportar esta fase es la realizacin de un vdeo, el cual nos
ayudar a separar estas operaciones y ver el tiempo real de cambio, as como
tambin las mejoras de tiempo.
2. Convertir operaciones internas en externas
Es claro que esta actividad debe efectuarse siempre y cuando sea posible. Sin
embargo, la conversin de actividades internas en externas no se limita de
ninguna manera a efectuar actividades de preparacin sobre la mquina cuando
esta se encuentra operando, puesto que existen un sinnmero de actividades que
constituyen una conversin de actividades internas en externas sin compromisos
de seguridad, como por ejemplo, efectuar un calentamiento previo de los moldes
de inyeccin, previo a montarse en la mquina. El mtodo SMED ha sido aplicado
6

con xito en frmula 1, especficamente en los conocidos "Pit stop", y en estas

paradas podemos observar gran aplicacin de esta fase del mtodo, como por
ejemplo, los pre-ajustes que tienen los elementos de sujecin de las llantas, esto
constituye la conversin de una actividad interna en una externa.
3. Organizar las operaciones externas
Esta fase se basa en la disposicin de todas las herramientas y materiales
(matrices, elementos de fijacin, etc.) que soportan las operaciones externas.
Estos elementos deben estar dispuestos al lado de la mquina tras haberse
realizado toda reparacin de los componentes que deben entrar. Es usual que en
esta fase se deba realizar algn tipo de inversin en activos de manutencin,
almacenamiento, alimentacin o transporte. Por ejemplo, en el alistamiento de
moldes para inyeccin, una actividad crtica es el transporte de estos, razn por la
cual una gra o montacargas especializado y con ajustes especficos se constituye
en una muy buena herramienta, as mismo, el lugar en el que se almacenan los
moldes tiene un efecto corolario en la distancia recorrida (implica tiempo) para
efectuar un eventual cambio. Para tener una visin clara de esta fase, es
recomendado observar la disposicin de las herramientas en un "pit stop".
4. Reducir el tiempo de las operaciones internas
Esta fase consiste bsicamente en reducir al mnimo los procesos de ajuste. Se
considera que este tipo de procesos constituye entre el 50% y el 70% de las
operaciones de preparacin interna. Uno de los mejores mtodos de reduccin es
la estandarizacin de las caractersticas de los sistemas de sujecin de los
elementos mviles de las mquinas. Otro aspecto clave en esta fase pasa por los
tiempos de parametrizacin y ajuste para lograr la calidad del producto, en este
caso, debemos centrarnos en fijar un estndar de las operaciones del proceso de
cambio de utillajes que se relacionen directamente con los parmetros de calidad.
En este caso se recurre frecuentemente a mejoras de ingeniera para obtener
tales resultados.

1.4 BENEFICIOS DEL SMED (Garca, 2011)

Mayor flexibilidad
Entregas ms rpidas
Reduccin del lead time (tiempo de espera que se establece para el

cumplimiento de un proceso)
Mejor calidad
Menos scrap
Reduccin de costos
Mayor productividad

2. INTRODUCCION
2.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA
LIDERLAC
.:: Planta Yoghurt ::.
Cd. Jurez, Chihuahua.
Cobertura: SLP, Reynosa, Chihuahua, Quertaro, Sinaloa, Sonora, Mexicali.
Razn Social: Pasteurizadora de los Productores de Leche S.A. de C.V.
Datos Generales: Ave. Tecnolgico No. 7351, Int. H. Parque Industrial Zaragoza.
C.P. 32685.
Tel. (656) 208 96 00 al 05

En 1936 Pedro y Rafael Zaragoza, inician la empresa Zaragoza Hermanos, con

tan solo 10 vacas dando origen al sueo de una gran empresa lechera.
A fines de los 60's los hermanos Zaragoza se independizan, y en 1971 Don Pedro
inicia Lechera Zaragoza. Bajo una nueva administracin encabezada por Pedro
8

Zaragoza Fuentes, hijo del fundador, la produccin y venta crecen, y deciden

adquirir 600 hectreas en Cd. Delicias para crear uno de los ranchos productores
de leche ms grandes de Latinoamrica.
En 1991, Pedro y Jorge Zaragoza Fuentes (hijos del fundador) adquieren la planta
Pasteurizadora ubicada en Cd. Chihuahua, la cual se encontraba con problemas
de liquidez, cientos de trabajadores, logran conservar su fuente de empleo y
comienza una expansin a lo largo y ancho del pas.
Con la finalidad de tener un sello distintivo en el mercado a nivel nacional, a inicios
del ao 2012 Grupo Agroindustrial Zaragoza decide consolidar a ms de 13
reconocidas empresas bajo un solo nombre: Lderlac, que define el esfuerzo de
nuestra gente que diariamente, basados en estndares de la ms alta calidad dan
lo mejor de s para producir los mejores productos y servicios a nuestros
consumidores.
En Lderlac hemos estado presentes nutriendo a las familias mexicanas y
brindando un servicio excepcional a nuestros clientes desde hace ms de 80 aos
a travs de 13 reconocidas empresas. Con ms de ochenta aos de trabajo
continuo, consolidamos nuestras empresas y nos unimos en un solo grupo:
Lderlac.
Actualmente grupo en Grupo Lderlac contamos con 1 rancho dedicado
especialmente al criadero de ganado Holstein, cultivo de forrajes y produccin de
la mejor leche fresca de vaca. Nuestro rancho est dividido en varias secciones de
produccin, esto, para poder tener un mejor control sobre varios aspectos como lo
son: salud, nutricin y reproduccin. Adems contamos con cuneros, mdicos
veterinarios y nutrilogos que elaboran diariamente las dietas de nuestro ganado.
En cada seccin de produccin nuestro rancho cuenta con una sala de ordea,
diseada de acuerdo al tamao y peso del ganado. Contamos tambin con
nuestros propios laboratorios los cuales son los responsables del monitoreo y
aseguramiento de la calidad de nuestra leche.

RANCHO ZARAGOZA
Fundado a mediados de los aos '70 en la ciudad de Delicias, Chihuahua nuestro
Rancho Productor de Leche es catalogado en la actualidad como uno de los ms
grandes productores de leche a nivel Latinoamrica, ya que cuenta con una
superficie de 600 hectreas y con una plantilla de ganado de 20,292 vacas de los
cuales 8,492 se encuentran en produccin.
Diariamente se producen 340,000 litros de leche que son llevados a Chihuahua,
Baja California, Sinaloa, Aguascalientes, Tamaulipas, Quertaro, Jalisco y San
Luis Potos. En promedio cada una de nuestras vacas reinas produce alrededor de
40 litros diarios.
La raza del ganado es Holstein, proveniente de Holanda, acostumbrada a climas
fros, con la finalidad de proporcionales un ambiente ideal, en el rancho se cuenta
con aire acondicionado en los corrales para que se mantengan frescas y
confortables.
MISION
Contribuir a la nutricin del mexicano con una variedad de productos de calidad
superior que respondan a los gustos y preferencias de la diversidad social de
nuestro pas.
VALORES
Servicio
Respeto
Honestidad
Integracin
Mejora continua e innovacin
Congruencia
10

Disciplina
Lealtad
VISIN
Ganarnos la confianza del consumidor a travs de la calidad
Nuestra gente tiene un compromiso en la mejora continua
Somos una empresa responsable
Tenemos una empresa institucional
2.2 DESCRIPCIN DEL PROCESO
La mquina 1, bsicamente, est destinada para la realizacin del yogurt bebible.
En ella se realizan tanto el Bona Yogurt (fresa,durazno), as como el Levia (miel
canela, fresa y ciruela pasa.)

SCADA
El proceso en la lnea, podramos decir que tiene un prembulo en esta rea de
Scada. Aqu se realiza toda la base del yogurt, se lleva el proceso de
pasteurizacin, hasta que llegan a los tanques, donde el Departamento de Calidad
tiene que liberarlos previamente para su utilizacin.

11

PASOS DEL PROCESO

Antes de iniciar labores el operador debe contar con los gaylords que contiene el
envase. Se requiere que el rollo foil este completo, el video jet funcionando, los
selladores en su temperatura correcta. El operador echa los envases dentro de la
mquina, utilizando como herramienta una reja.

Una vez dentro los envases son arrastrados por la mquina que los va subiendo
hasta caer en el remolino. Al caer en el remolino los envases se van
acomodando en la mquina por accin de la fuerza centrfuga. Luego, salen de ah
uno a uno, y caen en la banda transportadora donde se van agrupando hasta
entrar al dosificador.

12

Posteriormente, pasan a los dosificadores donde son llenados del producto,

siendo guiados por un gusano de plstico y la banda transportadora. Al ser
dosificados, pasan hasta el lugar donde se les pone el foil (tapa), realizado por la
troqueladora, para luego ser sellados y marcados, con la caducidad y lote,
mediante el video jet.

Enseguida, pasan a la banda Delkor donde son agrupados en conjuntos de 24,

para ser manipulados por las ventosas. Despus, son absorbidos por las
ventosas, que los colocan en el cartn con pegamento ya previamente calentado.
Ulteriormente, siguen avanzando hasta entrar a la mquina que los envuelve en
plstico, para ser calentados.

13

A continuacin, ya que han sido calentados el plstico toma la forma del pack.
Finalmente, un operador los va estibando para ser introducirlos al Cuarto fro en
espera de ser enviados al cliente.

14

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

3.1 DEFINICIN DEL PROBLEMA
La empresa Liderlac del grupo Zaragoza, tiene un proceso de set-up para el
cambio de sabor en la maquina 1 o lnea 1. El problema es que los operadores se
tardan demasiado en realizar el proceso de set-up y que no cuentan con un
horario y da fijo y esto afecta a la empresa en la produccin.
3.2 JUSTIFICACIN
Basndonos en las encuestas realizadas a 2 operadores de la empresa Liderlac y
en la siguiente tabla.
De acuerdo con la encuesta 1 realizada (vase anexos) a la operadora Erika
Arriaga las conclusiones a las que llegamos es que uno de los inconvenientes ms
notorios es que el operario no cuenta con herramienta propia, por lo que tiene que
pedirla prestada, que se traduce en tiempo muerto, ya que tiene que buscar quin
le preste o si est ocupada esperar a que se desocupe.
Segn la encuesta 2 (vase anexos) realizada al operador Cesar Meja lo ms
tardado para l es poner la ventosas, sin embargo, esto se lleva a cabo slo
cuando hay un cambio de Bona a Levia. Otro aspecto importante es que igual que
la operadora anteriormente entrevistada, tampoco cuenta con herramienta propia,
y en caso, de algo tiene que pedir prestado.
3.3 TIEMPO MUERTO
Cmo se indica en la tabla 1 de los anexos el tiempo muerto dentro de la maquina
1 es por diferentes causas, sin embargo en este proyecto lo que importa es para el
Set-up, as que tomado de esa tabla aqu se muestran los tiempos muertos
referentes a esta actividad.

15

Ajuste por Personal

de Produccin
Arranque de
Llenadora

OPERACIN

Limpieza de reas
Exceso de Tiempo
para Lonche
Cambios de Pelculas
o Rollo
Cambio de Pelcula,
Plstico, Banderola,
Aluminio, Tapas
Cambio de
Contenedor de Fruta
Cambio de
Sabor/Producto
Personal Incompleto

2.8
3
0.7
5
0.0
0
0.0
0
0.0
0
0.0
8
0.0
0
3.8
3
5.0
0

2.42

2.33

0.17

3.42

5.83

0.67

0.75

1.44

1.17

0.25

1.00

1.83

0.33

1.50

1.67

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.67

1.13

0.92

0.58

0.17

1.75

2.33

0.92

1.00

1.67

0.33

0.67

0.33

0.50

0.33

0.67

1.25

0.83

1.17

0.17

1.25

2.25

0.00

0.00

0.00

Otra de las causas que tambin hacen lento el arranque de la lnea es que antes
de que empiece a correr se necesita que la maquina tenga una limpieza a fondo,
ya que al ser producto alimenticio se requiere a inocuidad del producto
Sin embargo, el problema no es que se haga esta limpieza, ciertamente necesaria,
sino que a veces no se programa bien o se hace junto con el Set-up, lo que hace
atrasar el arranque porque el operario tiene que hacer las dos actividades, la
limpieza y se le exige que inicie para la produccin. Lo que genera desacuerdos
entre el departamento de Produccin y Calidad. Vase la tabla 2 de los anexos
para ver el check list de limpieza de la mquina. O a veces en la limpieza externa
de la maquina habra que buscar criterios comunes para buscar agilizar el liberado
de su limpieza externa.
Por estas razones optamos por proponer un proceso de SMED para mejorar el
proceso de cambio de modelo en la empresa Liderlac para mejorar estos tiempos
muertos y el scrap, as como mejorar el tiempo de set-up para que sea ms
rpido.
16

Hay otros problemas que afectan a la lnea 1 en su produccin, y hacen que no

siempre sea un flujo continuo en la produccin. Uno de ellos es que al momento
de salir los envases del remolino se caen continuamente en la banda, otro es que
se atoran en el remolino. En el lado de la spot Pack los envases no corren
libremente y se atascan cuando van a entrar a la encajonadora por lo que el
operador tiene que estar constantemente desatorndolos, aunque muchas veces
por ocuparse en la estiba o en meter las tarimas a cuarto fro se atoran y paran el
proceso.
Estos son algunos de los retos encontrados en esta lnea. Sin embargo, no es ah
donde nos vamos a centrar, pero nos pareci oportuno mencionarlos para darnos
una idea global de los problemas de la maquinaria. En la siguiente tabla podemos
ver los problemas que sucedieron en un da cotidiano de produccin que nos
pusimos a observar a los operadores.

1
2
3
4
5
6
7
8

OPERADOR 1
Envases se caen seguidos al salir del remolino.
Muchos de los problemas de la maquina son por falta de ajustes.
Se movi base de cartn.
En 5 min, 5 envases derribados.
Se derribaron envases de nuevo.
Cada 15 min se caen se caen 4 envases.
10 minutos transcurridos y cayeron 3 envases ms.
Es ms el tiempo que el operador tarda en acomodar envases.

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

OPERADOR 2 (SPOT PACK)

Espera a que llegue producto y se acomoda en el pallet.
Regreso el operado y detuvo el equipo.
Hora de cafetera.
Regreso 45 min despus de cafetera.
Realizo algunos ajustes en la maquina (problemas de empaque).
Regreso el producto, para ser empacado de nuevo.
Arranque de mquina.
Retira producto empacado y se coloca en el pallet.
Tiempo muerto.
Tiempo muerto.
Se coloca en la lnea para revisin de producto para ser empacado.
Tiempo muerto.
Tiempo muerto.
Tiempo muerto.
Regresa para colocar producto en el pallet.
Tiempo muerto.

17

3.4 DIAGRAMA DE PESCADO

En el siguiente diagrama de pescado tratamos de plasmar de una manera general
aquellos problemas que a nuestra opinin son los que ms afectan al momento de
Set-up de la maquinaria. Tanto en el arranque del equipo cundo comenzar su
produccin como en el de cambio de sabor.

18

3.5 FORMULACIN DEL PROBLEMA

Para el cambio de modelo o sabor en la Maquina DLB6-TA fue difcil darse cuenta
cuales eran los pasos del cambio, ya que al manejar lotes grandes para producir el
tiempo de cada cambio de modelo es bastante largo. Adems, no siempre se
cuenta con una ayuda visual para hacer un cambio o son pocos los que saben
hacer el cambio, por lo tanto aquellos operadores nuevos tienen que acercarse
con los de ms experiencia, pero no siempre se cuenta con una buena
capacitacin.
No obstante, acercndonos con gente de experiencia y que tiene tiempo
laborando en la empresa, estos fueron los pasos que se llevan a cabo en un
cambio de modelo.
3.6 PASOS PARA EL SET-UP (CAMBIO DE SABOR)
1. Verificar
2.
3.
4.
5.

que

la

maquina

marque

falta

de

producto,

parando

automticamente
Quitar gua de los envases en dosificadores
Colocar el recolector de lavado a dosificadores
Colocar tubo de purga
Manipulacin touch de controles ESCADA para desactivar los tanques 6 o 7

de la maquina 1.
6. Se abre pulmn para que fluya el agua y limpie la tolva
7. Volvemos a controles de la maquina 1
-marcamos entrada de producto
-entras a produccin

19

-asegurarse que la tolva este llena

-Opcin, purga
-cierra la entrada de producto, hasta lograr el vaciado total
-repetir el proceso hasta que el agua salga limpia sin rastros de yogurt
8. Se cierra pulmn
9. Sanitizado(CRTICO)
-Cambiar codo
-Ir a tolva y cambiar conexiones
-Echar 1 vaso y medio de Perabac
-Llenar un poco ms del Sensor
-Poner iniciar lavado en control de mquina
-Muestra a Calidad
-Purga de agua
10. Volvemos a controles touch ESCADA y se activa el tanque que se utilizara
11. Controles de maquina 1
-entrada de producto
-asegurarse que la tolva este llena
-cierra la entrada de producto
-purga
-repitiendo el proceso hasta que salga bien el yogurt
12. Tomar muestra para calidad.

4. OBJETIVOS
4.1 OBJETIVO GENERAL
Hacer una propuesta de SMED como lo propone la manufactura esbelta para
mejorar el procedimiento de SET-UP atacando puntos crticos, cambiando
actividades internas por externas para lograr un mejor flujo del proceso.

20

4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

Realizar un listado de pasos del Set-up

Hacer un diagrama de flujo de proceso del Set-up
Identificar actividades internas y externas
Proponer una mejora
Presentar la propuesta a Gerente de produccin

5. DESARROLLO
5.1 CAMBIO DE MODELO
Para la consecucin de estos pasos para hacer un cambio de sabor, fue un poco
complicado conseguirlos, ya que cada operario lo hace como se lo ensearon,
pero no siempre es la misma persona para todos, adems, no

hay un

procedimiento a la vista para ayudar a saber hacerlo, tal y como dicho documento
lo propone. Sin embargo, luego de preguntar e informarnos logramos conseguir
estos pasos en los que la mayora coincide.
Verificar que la mquina marque falta de producto

Quitar gua de los envases en dosificadores

21

Colocar recolector de lavado en dosificadores

Colocar el tubo de purga

Desactivar tanques (6 o 7) En controles de Scada

22

Se abre pulmn para que fluya agua y limpie la tolva de la mquina

Volvemos a controles de la mquina 1:

Marcamos entrada de Producto

Entramos a produccin
Asegurar que tolva este llena
Se marca purga
Se cierra entrada de producto
Repetir proceso hasta que agua salga sin rastros de yogurt

23

Cerrar pulmn

Cambiar codo (SANITIZADO)

Cambiar conexiones en tolva (SANITIZADO)

24

Agregar un vaso y medio de Perabac (SANITIZADO)

Llenar tolva de tal modo que cubra arriba del sensor (SANITIZADO)

Iniciar lavado en controles de mquina (SANITIZADO)

25

Tomar muestra de la tolva para Calidad (SANITIZADO)

Reconectar el codo a su posicin original (SANITIZADO)

Purgar agua
26

En los controles touch de Scada activamos el tanque a utilizar (6 o 7)

En controles de la maquina 1

Marcamos entrada de Producto

Entramos a produccin
Asegurar que tolva este llena
Se marca purga
Se cierra entrada de producto
Repetir proceso hasta que agua salga el bien el yogurt

27

Tomar muestra para Calidad

Como se ve el proceso es bastante largo y complicado, sin tomar en cuenta que

para ir a los controles de Scada y la tolva del sanitizado hay que hacer un
recorrido de un lugar a otro lo que toma aproximadamente unos 2.5 minutos.
Adems son aproximadamente 6 veces las que hay que transportarse hacia
Scada. A continuacin en el siguiente diagrama de flujo se presenta el cambio de
modelo.

28

5. 2 DIAGRAMA DE FLUJO PARA CAMBIO DE SABOR

CS-1

Colocar recolector de lavado

en dosificadores

Tubo para
purgar

NO

Controles touch
ESCADA

Entrada de agua
(Limpieza de tubera)

SI

Controles de proceso
en mquina,
Entrada de producto
(Cambio de sabor en
Yogurt)

Se agrega sustancia de
Perabac para sanitzado
de nuevo yogurt.

Se Repite entrada de
agua, hasta que el
lquido se encuentre
limpio y de un color
trasparente.
29

Entrada de Yogurt]

SI

NO

Se repite entrada de yogurt,

hasta que salga libre de agua.
Y un color concentrado.

Liberacin de muestra por

personal de calidad

Colocar recolector de lavado en dosificadores.

Tubo para purgar.

Controles Touch Scada. Apagar tanques 6 y 7 de la maquina 1.

Se abre pulmn, para que fluya agua y limpie la mquina.

Volvemos a controles de la maquina 1.*Entrada de producto.

*Tolva llena
*Opcin purga. *Cierre entrada, hasta lograr un vaco total.
Se sanitiza con sustancia de perabac.

30

Volvemos a controles touch Scada para activar tanque 6 y 7 de la

mquina. 1
*Entrada de producto.
*Asegrese que la tolva este llena.
*Cierre entrada de producto.
Repetir proceso hasta que salga yogurt concentrado.
Tomar muestra para ser liberado de calidad.

5.3 TIEMPOS DEL CAMBIO DE MODELO

Los tiempos del cambio de modelo, tal y como veamos en el apartado anterior
son bastante tardados, y lo son todava ms si slo uno es el que se dedica a
llevar a cabo dicho cambio. Una de las desventajas con las que contamos, es que
no hay un tiempo exacto en el que se haga dicho cambio, sino que est
subordinado a la produccin que haya, por lo cual fue complicado para nosotros
tener tiempos exactos de las actividades involucradas. Sin embargo, uno de los
integrantes del equipo trabaja en la empresa y fue como logramos obtener tiempos
aproximados de cada actividad, y es as que gracias a su experiencia pudimos
realizar las siguientes tablas.

31

Esta primera tabla la realizamos haciendo diferentes pruebas que hicimos en tres
actividades que fue el cambio de tubo de purga, el traslado a los controles en
Scada y el tiempo del sanitizado. Como se ve casi 2.5 minutos lleva caminar de
ah de la maquina a Scada y eso sin tomar en cuenta las distracciones que puede
tener el operador en el camino, o que se la haya olvidado algo y tenga que
regresarse de nuevo.

32

En esta segunda tabla vemos el nombre de cada una de las actividades, y la

columna ejecutado se refiere a la cantidad de veces que se hace cada actividad,
as por ejemplo podemos ver que el traslado a Scada, es decir, caminar de la
maquina hacia all es un total de 6 veces. Ahora bien, si lo vemos as es una gran
cantidad de tiempo el que se pierde caminando de un lado a otro, eso sin tomar en
cuenta los inconvenientes.
Otra actividad que tambin lleva un poco de tiempo es el recolectar todo el
material sobrante del producto anterior, y todava tener que llevarlo hacia el
Almacn.

Al parecer, ahora podra reducirse este tiempo porque ya hay una

persona que se dedica a ser el materialista, por lo que este tiempo se reducira ya
que el operador slo tendra que juntar los envases y devolverlos al gaylord, y ya
no tendra que ir hasta Almacn a entregarlos, con todo lo que implica la
devolucin.
Nuestra propuesta es hacer de este cambio de modelo una actividad conjunta, un
trabajo coordinado para que los dos operadores que estn en la lnea 1 realicen
33

este cambio, sabemos que ms que cambio de equipo, implica un cambio de

mtodo y de actitud lo cual no siempre es tan fcil de aplicar, por la natural
resistencia al cambio que todo ser humano tiene. En el siguiente apartado se
muestra cmo es que proponemos hacer del cambio un trabajo de equipo.
5.4 PROPUESTA DE CAMBIO
La siguiente tabla muestra de una manera compartida las actividades del cambio,
del lado izquierdo se encuentran las actividades del operador 1(el que est del
lado del dosificado) y el operador 2(el de la Spot Pack). Dividimos para cada uno
de los dos cierto nmero de actividades. Como se dijo anteriormente, es slo una
propuesta y no se ha contado con el tiempo exacto para hacer pruebas y llevarlo a
cabo y ver cunto es

el tiempo ya en la prctica que se ahorre. Pero

aproximadamente nosotros estimamos que se ahorrara un poco menos de 25

min.

34

35

36

37

38

La propuesta est asociado fuertemente al sentido comn y por eso su

implementacin exige una adecuada preparacin donde todos, directivos y
empleados estn comprometidos a cambiar sus forma de pensar y de trabajar.
Tambin es importante el desarrollo de un pensamiento estratgico que permita
hacer ms con menos y brindar una manera de hacer el trabajo en un ambiente
ms

agradable

satisfactorio,

para

convertir

el

desperdicio

en

valor.

Definitivamente se debe aprender a trabajar en equipo. Adems, para implementar

esta mejora tan sencilla en el procedimiento, pero complejo en su filosofa, es
determinante el compromiso de la alta direccin, que con sentido comn debe
invertir en formacin para respaldar esta clase de proyectos. Condiciones de xito
que como vemos, implica ms el cambio de actitud para estar dispuesto al trabajo
en equipo, adems de darse el tiempo para llevar el entrenamiento a cabo de los
operadores. Sin embargo, sin el apoyo de la gerencia ningn cambio ser efectivo.

39

6. CONCLUSIONES
Como se puede ver ha sido una experiencia enriquecedora el haber participado de
este proyecto, sin embargo, fueron varios los inconvenientes con los que
contamos al hacer este trabajo. Entre ellos fue el tiempo, ya que no eran prcticas
profesionales no tenamos todo el tiempo disponible, ya que an seguamos en
nuestras clases normales.
Para la realizacin de una propuesta como lo es SMED, o alguna otra propuesta
de la Manufactura Esbelta, como 5 S, Poka Yoke, entre otras, es necesario un
cambio de mentalidad que vaya comenzando desde los puestos gerenciales hasta
los operativos, porque si no se ve un compromiso serio por parte de la directiva,
difcilmente el personal operativo se comprometer en algo que los altos mandos
no le toman la mnima importancia.
Son muchas las reas de oportunidad, para trabajar en la empresa, no obstante,
en nuestra opinin todo depende del seguimiento que se le d a las propuestas
emprendidas. Reconocemos que an queda mucho trabajo por realizar, empero,
sera recomendable que se siguiera buscando el apoyo ya sea de un practicante a
tiempo completo, o de lo que la empresa considere apto, para que pueda trabajar
40

en otras reas. Que se buscar aplicar 5S, Poka yokes, una mejor distribucin del
lugar, porque cuando muchas mquinas estn activas se hace difcil el movimiento
por el lugar.
Agradecemos a la empresa la oportunidad que se nos brind para realizar esta
prctica, al ing. Walter Olvera, gerente de planta, al ing. Sabino Salazar Gerente
de Produccin y a Carlos auxiliar del Gerente de Produccin por su apoyo.

7. BIBLIOGRAFA

Garca, J. (28 de Noviembre de 2011). Metodologa SMED. Obtenido de Youtube:

https://www.youtube.com/watch?v=6VBALCyzKaQ
Gutierrez Pulido, H. (2010). Calidad Total y productividad. Mxico: Mc Graw-Hill.
Heizer Jay, B. R. (2009). Principios de Administracin de operaciones. Mxico:
Pearson.
Latinoamerica, P. (2011). Productivity Latinoamerica. Obtenido de
http://www.productivityla.com/app/download/757611899/SMED+Caso+de+Exito+en+la+Industria+
de+Bebidas.pdf.
Salazar Lpez, B. (2012). Tcnica SMED. Recuperado el 20 de Junio de 2015, de
Ingeniera industrial online:
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingenieroindustrial/producci%C3%B3n/t%C3%A9cnica-smed-cambio-de-matriz-enun-solo-minuto/

41

8. ANEXOS

OPERACIN

PARO PROGRAMADO

RESUMEN GENERAL DE TIEMPO MUERTO

ene15

feb15

mar15

abr15

may15

jun15

DESCRIPCION

L1

L1

L1

L1

L1

L1

Lavado Llenadora
Liberacin de Llenadora
Drenado/Producto
Pruebas/Materiales/Productos
Armado de Llenadora
Sacar Materiales
Cambio de Formato
Evento (Festivo/Reunin)
Sin Orden de Produccin
Mantenimiento Preventivo (Tec y Mb)
Modificaciones de Mejora
Limpieza y Fumigacin de Planta
Alimentos
Ajuste por Personal de Produccin
Arranque de Llenadora
Limpieza de reas
Exceso de Tiempo para Lonche
Cambios de Pelculas o Rollo
Cambio de Pelcula, Plstico, Banderola,
Aluminio, Tapas
Cambio de Contenedor de Fruta
Cambio de Sabor/Producto
Personal Incompleto
Falla de sistema de Llenado
Falla en el Corte del Envase
Falla en la Encajonadora
Ajustes Personal de Mantenimiento
Falla Transportador de Envase
Alimentacin de Tapa (falla en Carrillera, Disco y
Jirafa)

4.50
0.00
0.33
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.33
5.50
2.83
0.75
0.00
0.00
0.00

0.00
0.00
0.50
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.33
5.83
2.42
0.67
1.00
0.00
0.67

0.00
0.00
0.17
0.00
0.00
0.00
0.33
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
6.00
2.33
0.75
1.83
0.00
1.13

0.00
0.00
0.25
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
6.67
0.17
1.44
0.33
0.00
0.92

2.00
0.50
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
8.67
3.42
1.17
1.50
0.00
0.58

1.50
0.50
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.40
0.00
0.00
5.50
5.83
0.25
1.67
0.00
0.17

0.08

1.75

2.33

0.92

1.00

1.67

0.00
3.83
5.00
0.25
0.00
1.00
0.00
0.00
0.17

0.33
0.67
1.25
0.25
0.00
2.08
0.75
0.00
0.25

0.67
1.25
2.25
0.00
0.00
6.67
1.00
1.83
0.17

0.33
0.83
0.00
1.67
0.58
1.50
0.58
0.50
0.17

0.50
1.17
0.00
0.00
0.00
2.33
2.17
0.00
0.33

0.33
0.17
0.00
2.17
0.25
0.17
2.08
0.17
0.00

42

MANTENIMIENTO
CALIDAD
ALAMCEN MPY
ETIQUETADO SERVICIOS PROGRAMACION

Sellado (Falla en Selladores)

Problemas de Volmen
Mal centrado de la Pelcula
Falla en troquel de salida
Falla en Etiquetadora (PE)
Cambio de Formato por Mantenimiento
Falla de Formado de Vaso
Falla de centrado de Foil, Falla en Sensor
Falla con Cadena de Arrastre
Falla con Mq. Ryver o Emplayadora
Falla en Bomba de Fruta
Falla en Bomba de Base
Falla en Mezclador Dinmico
Falla en Posicionador de Botella
Falla en Troquel de Tapa
Falla en Video Jet
Falla en Sistema de Scada
Falla en Vlvula
Material con Fallo o Mala Calidad
Calidad de Bases
Calidad de Fruta
Liberacin de Producto
Liberacin de Fsicoqumica (Brix)
Liberacin de Organolptica (Color)
Ausencia de Inspector de Calidad en Lnea de
Produccin
Revisin Contenido Neto de Producto
Falta de Liberacin por Falta de Sanitizacin

0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
2.92
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.75
0.00
0.00
0.08
0.67
0.50

0.42
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.08
0.00
1.08
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.12
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.17
0.42
0.00

0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
2.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
1.23
0.00
0.42
0.00
0.00
0.08
0.33
0.00

0.00
0.00
0.33
0.00
0.17
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.50
0.00

0.00
0.00
0.00
0.00
0.33
0.00
0.00
1.33
0.00
2.37
0.67
0.00
0.00
0.20
0.42
0.17
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00

0.00
0.83
0.00
0.17
0.00
0.17
0.00
0.00
0.33
1.58
0.00
0.00
0.00
0.00
0.25
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00

0.00

0.17

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00
0.00

0.00
0.00

0.00
0.00

0.00
0.00

0.00
0.00

0.00
0.00

Falta de Ingredientes

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

Falta de Material de Empaque/Embalaje

0.00

0.00

0.33

1.00

0.92

0.00

Falta de Envase
Falta de Foil de Aluminio
Espera Almacenista para Entrega de Materiales
Falta de Producto Pasteurizado (en Silos y
Tanques)
Cambio Repentino en el Programa de envasado
Falta de Programa

0.00
0.00
0.00

1.08
0.17
0.00

0.00
0.83
0.00

2.58
0.00
1.17

2.33
0.17
0.00

0.00
0.00
0.00

8.00

7.75

13.50

0.83

3.00

0.00

0.00
0.50

0.00
0.00

0.00
0.00

0.00
0.00

0.00
0.00

0.00
0.00

Saturacin de Camra/Almacenes

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

0.00

Falla de Energa Elctrica

Baja Presin de Vapor
Falta de Agua de Enjuague

1.33
0.00
0.00

0.83
0.00
0.00

3.33
0.00
0.00

0.00
0.00
0.00

0.00
0.00
0.00

0.00
0.00
0.00

Falla en el Sistema de Aire Comprimido

0.00

0.00

0.00

0.00

0.42

0.00

Falta de Envase Etiquetado

Producto Mal Codificado
Producto Mal Etiquetado

0.00
0.00
0.00

0.00
0.00
0.00

0.00
0.00
0.00

0.00
0.00
0.00

0.00
0.00
0.00

0.00
0.00
0.00

Envase Daado

0.00

0.42

0.00

0.33

0.00

0.00

23.7
7

37.6
5

26.15

39.33 31.45 50.78

43

FIGURA 1. LISTA TIEMPO MUERTO

PASTEURIZADORA DE LOS PRODUCTORES DE LECHE

PLANTA YOGURT
CONTROL DE CALIDAD
FOLIO
CHECK DE LIBERACION DE LIMPIEZA DE ENVASADO
Fecha
1.- Envasadora
2.- Limpieza por CIP .

Hora de Revisin
DLB6

LIGHTNINIG

Prueba de sosa

Operador de Scada

Veredicto

Reviso

Hora

3.- Solos en caso de no pasar la Primera recisin

LIGHTNINIG

Prueba de sosa

Operador de Scada

Veredicto

Reviso

Hora

Observaciones

4.- Limpieza externa de envasado

4.1 Envasora

4.5 Sanitizado de maquina

SI

NO

44

Estacin de dosificado limpio

Estacin de sellado limpio
Estacin de colocacin de domo limpio
Plataforma de colocacin de granola limpia
rea de elevadores limpias
Cmara de purgado limpia
Tolvas y tuberas limpias
Cadena limpia
plataforma de maquina limpia
4.2 rea externa de la maquina
Bomba y tubera de fruta limpia
Canaletas limpias
Tina de retorno al CIP limpia
Piso limpio
rea ordenada
Ventanas de envasadora limpias

Resultado

Observaciones

Libero:
Dpto. de Calidad

4.3 rea de video jet

soporte y video jet limpio
Supervisor de Produccin

4.4 rea de embalaje

Mesa de apoyo limpia
Transportador y banda limpio
rea y piso limpio
Posicionador de charola limpio

Hora de Liberacin

FIGURA 2. REPORTE DE LIMPIEZA DE EMBAZADO

ENCUESTA DE SET-UP MAQUINA 1

Operador: rica Arriaga
1.- Qu herramientas utilizas cuando realizas el Set-up?
No cuento con herramienta propia, hay que pedir prestado las herramientas
siguientes

Llave 13 para el foil.

Desarmador plano.
Pinzas mecnicas.

2.- Cada cuando realizas el set-up?

Lunes o martes, no se sabe con exactitud por imprevistos

3.- Qu medidas de seguridad utilizas?

4.- Aproximadamente cunto tiempo te llevas en este proceso?
45

30 minutos

5.- Cules son los pasos del Set-up?

Poner la banda
Poner los Discos
Purgar
Libere calidad
Estar al pendiente ante una falla

6.- Qu es lo que ms se te dificulta?

Poner la banda

7.- Qu mejoraras en el Set-up para agilizarlo?

Calidad se tarda en criterios de liberacin

ENCUESTA DE SET-UP MAQUINA 1

Operador del lado de banda Delkor: Cesar Meja
Qu herramientas utilizas cuando haces el Set-up?
Tiene que pedir prestado. Slo pinzas perras
Cada cuando lo realizas?
Cuando se hace cambio de bona a Levia. Cuando inicia a correr la maquina 1
Qu medidas de seguridad tienes?
Nada
Aproximadamente cunto te tardas?
30 min

46

Me podras decir cules son los pasos del Set-up?

Poner banda
Poner guas
Poner las ventosas
Poner los pernos
Qu es lo que ms se te dificulta?
Poner las ventosas
Qu mejoraras del Set-up para hacerlo ms gil?
Acomodar bien los separadores
Arreglar la plaquita que est saliendo del Video- Jet

47

FIGURA 3. REGISTRO DE PRODUCCION

48