Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Volumen 6
INGENIERA
DE MANTENIMIENTO
Tcnicas avanzadas de gestin del
mantenimiento en la industria
Con la colaboracin de:
www.renovetec.com
www.renovetec.com
CURSO AVANZADO
65 horas
CENTRALES ELCTRICAS TERMOSOLARES
PRINCIPALES CARACTERSTICAS:
Puede realizarse de forma completa, o cursar cada uno de los cinco mdulos de
forma individual
CICLO AGUA-VAPOR
Componen los sistemas ms convencionales de una planta termosolar, ya que son similares a
los empleados . Adems de analizar el ciclo Rankine y su
aplicacin prctica, analiza los diferentes elementos que
lo componen. Se estudian tambin los diferentes sistemas
que componen el BOP de una central termoelctrica:
planta de tratamiento de agua, sistema de refrigeracin,
sistema contraincendios, planta de gas, sistema contraincendios, etc.
Uno de los sistemas que diferencian las plantas termosolares de las centrales
termoelctricas convencionales.
El curso analiza los principios de funcionamiento, las
caractersticas del fluido trmico empleado, cada uno de
los elementos que componen el sistema, seleccin de
equipos, optimizacin del diseo, puesta en marcha del
sistema HTF, los diversos modos de operacin de una planta termoso-
El Curso avanzado de plantas termosolares termina con una visin completa de los sistemas elctricos de media y alta tensin que componen una
central. Desde el generador elctrico hasta la lnea
de evacuacin de energa se analizan en detalle
todos los sistemas y elementos que componen el
QUE ES LA INGENIERA
DE MANTENIMIENTO
Podra definirse la Ingeniera del Mantenimiento (IM) como la disciplina o profesin que aplica los
conocimientos, mtodos o instrumentos de la ciencia al mantenimiento de estructuras, mquinas,
aparatos, dispositivos o procesos. La IM es pues la parte ms cientfica del mantenimiento y su
objetivo principal es la mejora continua de los resultados tanto tcnicos como econmicos del
rea de mantenimiento. La IM propone el uso de tcnicas estadsticas, mtodos de trabajo, anlisis de comportamientos de equipos y materiales, etc., que no pueden ser abordados por el tcnico sumergido en el da a da de un departamento de mantenimiento. As, la IM se ocupa entre
otras de diferentes actividades:
Anlisis de fallos
Algunas empresas han creado subdepartamentos apartados del da a da absorbente que tiene el
mantenimiento, dedicado exclusivamente al desarrollo y aplicacin de mejoras en el mantenimiento de sus instalaciones. Otras, con menos capacidad o menos recursos, prefieren contratar
de forma externa las necesidades de IM que identifican. Este volumen abordar las diferentes
tcnicas de ingeniera de mantenimiento aplicables en una planta industrial
www.renovetec.com
www.renovetec.com
ELABORACIN DE PLANES
DE MANTENIMIENTO
www.renovetec.com
TURBINAS DE VAPOR
EN CENTRALES TERMOSOLARES
Madrid, 21-22 de Septiembre 2009
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
99
Por desgracia, esto raramente se realiza. Slo en los equipos ms costosos de la planta industrial
suele haberse realizado este pormenorizado anlisis, y lo suele haber realizado el fabricante del
equipo. Por ello, en esos equipos principales debe seguirse lo indicado por el fabricante. Pero el
resto de equipos y sistemas que componen la planta, capaces de parar la planta y provocar un
grave problema, tambin deben estar sujetos a este riguroso anlisis.
Ocurre a veces que no se dispone de los recursos necesarios para realizar este estudio de forma
previa a la entrada en funcionamiento de la planta, o que sta ya est en funcionamiento cuando
se plantea la necesidad de elaborar el plan de mantenimiento. En esos casos, es conveniente realizar este plan en dos fases:
1. Realizar un plan inicial, basado en instrucciones de los fabricantes (el modo ms bsico de elaborar un plan) o en instrucciones genricas segn el tipo de equipo, completados siempre por la
experiencia de los tcnicos que habitualmente trabajan en la planta, y las obligaciones legales de
mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan puede elaborarse con rapidez. Hay
que recordar que es mejor un plan de mantenimiento incompleto que realmente se lleva a cabo
que un plan de mantenimiento inexistente.
2. Plan avanzado. Una vez elaborado este plan y con l ya en funcionamiento (es decir, los tcnicos y todo el personal se ha acostumbrado a la idea de que los equipos hay que revisarlos peridicamente), realizar plan ms avanzado basado en el anlisis de fallos de cada uno de los sistemas que componen la planta. Este anlisis permitir no slo disear el plan de mantenimiento,
sino que adems permitir proponer mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de
mantenimiento o de operacin y seleccionar el repuesto necesario.
Hay que asegurarse de que todo lo que se indica en el plan es realizable. Es muy
habitual que quien redacta el plan y quien lo ejecuta sean personas distintas, con puestos
distintos. Una vez redactado el plan y antes de ponerlo en marcha hay que comprobar cada
una de las tareas, fijando los rangos de medida que se entendern como correctos, anotando
las herramientas que son necesarias, anotando el tiempo que se necesita para llevar a cabo
cada una de ellas. Hay gamas que no se podrn comprobar inmediatamente, porque impliquen paradas prolongadas del equipo. La nica alternativa es esperar a que se puedan realizar, y comprobar durante su realizacin la idoneidad de cada una de las tareas, anotando
todas las observaciones que puedan resultar interesantes.
Hay que designar una o varias personas que se encargarn de su realizacin. Cada
gama y cada ruta deben tener un responsable para su realizacin, contando con recursos
adicionales a los habituales, si es preciso.
Hay que realizar una accin formativa para la puesta en marcha de cada una de las gamas y rutas, explicando claramente el alcance de cada una de las tareas y qu hacer en caso
de encontrar anomalas
www.renovetec.com
10
Durante las primeras semanas tras la puesta en marcha, hay que supervisar la
realizacin, hablando con el personal encargado de realizarlas, y anotando sus sugerencias
y comentarios. Tras los primeros das de aplicacin, empezarn a surgir cambios al plan inicial. El sistema de revisin del plan debe ser suficientemente gil para poder ir introduciendo
cambios a medida que se identifiquen las posibilidades de mejora del plan. Los primeros
cambios se referirn sobre todo a tareas que no puedan ser realizadas, a tareas que se han
olvidado y que pudiera ser necesario til realizar, a rangos de medida incorrectos, a herramientas y materiales no incluidos en la lista de cosas a preparar, o a correcciones en el tiempo necesario para su realizacin, entre otras. Ms tarde, las correcciones se realizarn para
excluir tareas que no han demostrado ser tiles o rentables, o bien para incluir tareas que
surjan como consecuencia de averas y problemas que se hayan presentado, y que pudieran
evitarse con alguna medida preventiva.
AVERAS
PLAN DE
MANTENIMIENTO
NUEVA VERSION
DEL PLAN DE
MANTENIMIENTO
CAMBIOS EN LAS
MQUINAS
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
11
Por ello, hay que ser receptivo y mostrarse dispuesto a modificar el plan de mantenimiento tantas
veces como sea necesario. Es conveniente tener un sistema lo suficientemente gil para permitir
cambios en el plan sin una burocracia excesiva, aunque sin caer en el error de que cualquiera
pueda modificar una parte del plan de mantenimiento sin haber estudiado previamente las consecuencias. Eso s, es necesario que el sistema permita conocer la ltima versin existente de cada
gama, evitando que puedan usarse por error gamas y rutas de mantenimiento que estn ya revisadas.
Su inters se centra sobre todo en que el equipo no falle en el tiempo en que ste
est en garanta. El inters del propietario es diferente: necesita que el equipo est
en servicio durante toda la vida til de la planta.
El mantenimiento de equipos de alta tecnologa constituye una clara excepcin. Su mantenimiento en general est
basado casi exclusivamente en las recomendaciones del fabricante, pues en general es el nico que tiene suficiente
experiencia en su mquina.
www.renovetec.com
12
Imaginemos una planta que tiene, digamos, 5.000 referencias o tem y que referimos el plan de
mantenimiento a cada uno de estos tem (un tem puede ser un motor, una bomba, una vlvula,
un instrumento). Eso supone unas 90.000 gamas de mantenimiento (u rdenes de trabajo tipo)
que llegaran a generar ms de 4.000.000 de rdenes en un solo ao (unas 11.000 diarias). El
trabajo burocrtico y la complicacin de manejar tal cantidad de rdenes es implanteable. La elaboracin de las gamas de mantenimiento no se acabara nunca, el plan de mantenimiento siempre estara incompleto, y actualizarlo ser una labor casi imposible.
La solucin ms interesante consiste en no referir el plan de mantenimiento a cada uno de los
tem que componen la planta, sino dividir la planta en reas o sistemas, y referir el plan a ellas.
Error 3: No contar con el personal de operacin para el mantenimiento diario
El trabajo diario (rondas o gamas diarias), sobre todo el trabajo que no requiere de conocimientos o experiencia sofisticados, debera ser siempre realizado por el personal de operacin. Esto
ayuda, por un lado, a disminuir la carga de trabajo del personal de mantenimiento, cargando slo
ligeramente al personal de operacin. Adems, el trabajo de operacin en una planta automatizada puede resultar incluso aburrido. El hecho de que los tcnicos de operaciones o personal de
produccin realice el trabajo diario, que suele consistir en inspecciones visuales, limpiezas, lecturas, tomas de datos, etc., ayuda a hacer menos montono el puesto de operador, a la vez que le
hace tener un conocimiento mayor de lo que ocurre en la planta.
Error n 4: Creer que una vez que el plan de mantenimiento est elaborado, no hay
que modificarlo
Como se ha comentado en el apartado 2.3. La mejora continua del plan de mantenimiento, se
trata de un documento vivo que necesita de una retroalimentacin constante de informacin. Las
averas que surjan y la experiencia que van desarrollando los tcnicos al realizar las diferentes
tareas del plan hacen que los tcnicos propongan nuevas inspecciones, cambio en las periodicidades, y anulacin de tareas por considerarse ineficaces. Puede afirmarse con rotundidad que si no
existen cambios en el plan de mantenimiento inicial y que si no se proponen mejoras en las sucesivas ediciones que ir teniendo, el plan no se est desarrollando de la forma adecuada.
Consulta la programacin de
cursos otoo 2009 en:
www.renovetec.com
Departamento tcnico RENOVETEC
RENOVETEC
UNA APUESTA POR LA FORMACIN
TCNICA ESPECIALIZADA
RENOVETEC es una empresa especializada en la formacin tcnica y especialmente
orientada al mantenimiento industrial y a las plantas de energa.
Cursos tcnicos, con un alto contenido prctico, impartido por profesionales que provienen de la
empresa y que tienen relacin directa con los equipos
Cursos orientados a profundizar en el conocimiento de los equipos y sistemas implicados en la generacin elctrica mediante el uso de energas renovables
Cursos con un coste razonable (inferior a 500 para cursos de 16h de duracin) pero de indudable
calidad tcnica
Cursos sobre gestin (hay excelentes cursos en el mercado sobre gestin. A nosotros nos interesa la
tcnica, los sistemas y los equipos)
Cursos que tratan sobre el negocio y el mundo econmico asociado a la tcnica (creemos que es un
tema suficientemente tratado. De hecho, hay reas como la energa termosolar, en las que el 90%
cursos que se imparten son de este tipo)
Cursos eminentemente tericos que abordan los equipos y sistemas nicamente desde su vertiente
termodinmica (la universidad ya trata sobradamente este punto de vista, y hay excelentes libros
en los que se puede encontrar la teora asociada a la tcnica)
RENOVETEC,
formacin tcnica especializada,
NI MS NI MENOS.
Cursos de formacin
CENTRALES ELCTRICAS,
CURSOS RENOVETEC
IN COMPANY
Curso de Operador de
PLANTAS DE COGENERACIN,
ENERGAS RENOVABLES
MANTENIMIENTO INDUSTRAL
termosolares
Curso del sistema HTF
Curso
Curso de mantenimiento
de aerogeneradores
plantas industriales
Reglamento de Equipos
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
15
www.renovetec.com
16
El servicio tcnico de los fabricantes de los equipos principales. Siempre habr que tener
en cuenta que es posible que el conocimiento que tiene de los equipos auxiliares y del resto de equipos que forman la instalacin ser mucho menor que el conocimiento de sus
propios equipos.
La ingeniera que ha desarrollado el proyecto. No suele ser una buena opcin, pues se
mueven en un plano terico normalmente alejado de la realidad del trabajo del da. Habitualmente, las tareas y las frecuencias que propone deben ser revisadas con mucho cuidado
La empresa que ha suministrado los equipos y ha construido la planta. Tampoco suele ser
una opcin, ya que suele considerar la elaboracin de instrucciones de mantenimiento como una obligacin impuesta y en otras ocasiones, una oportunidad estupenda para trasvasar determinadas responsabilidades en caso de deficiente funcionamiento. Los planes de
mantenimiento propuestos por los fabricantes y constructores deben ser siempre analizados por expertos en mantenimiento.
17
AUDITORAS TCNICAS
www.renovetec.com
18
tipo de trabajos, adems de aportar unos conocimientos y experiencia que los tcnicos propios
no tienen por qu tener, aporta una visin imparcial y no contaminada por el da a da.
3.2.2. Evaluacin la operacin y el mantenimiento de una instalacin
Es indudable que la calidad del mantenimiento y de la forma de operar una instalacin industrial
tienen su reflejo en el estado tcnico en que se encuentra en cada momento. De esta forma, si el
personal de produccin y el de mantenimiento trabajan de forma ptima, la planta se mantendr
en buen estado durante la vida til estimada inicialmente, incluso mucho ms tiempo. En cambio
si alguna de estas reas no est gestionada correctamente, la instalacin se resentir, disminuyendo la fiabilidad, la disponibilidad y la vida til.
Por tanto, una forma de evaluar si la produccin y el mantenimiento son ptimos o excelentes es
comprobar peridicamente en qu estado se encuentra la instalacin, examinando tanto el conjunto de la instalacin como cada uno de sus componentes principales. Con ello se consigue por
un lado fotografiar el estado de la instalacin en cada momento, pero por otro, identificar hbitos de produccin o mantenimiento incorrectos.
3.2.3. Evaluacin de la gestin de un contratista de operacin y/o mantenimiento
Los contratos de operacin y mantenimiento (contratos O&M) y los contratos de mantenimiento
integral van ganando terreno en determinados tipos de instalacin, como las plantas de produccin de energa y algunos tipos de plantas relacionadas con el petrleo. En ellas, como se ver al
hablar de este tipo de contratos, el propietario acta como un mero inversionista y se desentiende completamente de la operacin y/o el mantenimiento de la planta, contratando para esas funciones a una empresa especializada.
Cuando transcurrido un tiempo de funcionamiento de estos contratos, y especialmente cuando
han de renovarse o cuando van a cancelarse, el propietario necesita conocer el estado en que se
encuentra la instalacin y la gestin de los activos que ha realizado su contratista. En estos casos, est ms que justificado contratar a una empresa externa e independiente que analice la
instalacin y determine todos los puntos que se encuentra en un estado inaceptable.
Este tipo de actuaciones tiene dos efectos:
Por un lado, garantiza que la instalacin tendr una larga vida til
Por otro lado hace que el contratista se sienta observado, sobre todo si la realizacin de
auditoras se realiza de forma peridica
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
19
una planta se encuentra fuertemente degradada y debe aumentarse su capacidad productiva porque el mercado lo est demandando, el propietario tendr que valorar si es preferible ampliar la
planta o disear una nueva con mayor capacidad; si hay que realizar una revisin general con un
alto coste, habr que conocer cul es el estado de determinados equipos, pues puede suceder
que realizar la parada y la correspondiente inversin resulten intiles dado el estado de la instalacin.
Estas decisiones pueden tomarse de manera intuitiva, o puede contarse con la ayuda de una empresa especializada para que elabore un informe sobre el que tomar la decisin.
3.2.6. Anlisis de la instalacin antes de firmar un contrato de mantenimiento de
gran alcance
Antes de firmar un contrato de mantenimiento integral o un contrato de operacin y mantenimiento en una instalacin que lleve funcionando un tiempo bajo la responsabilidad de otro, y que
supondr la asuncin de grandes responsabilidades para la empresa contratista, es conveniente
que sta realice una auditora tcnica para determinar en qu estado se encuentra las instalaciones. Con los resultados de esa auditora el contratista podr:
Es una temeridad para una empresa contratista firmar un contrato de gran alcance sin conocer
con exactitud el estado en que hereda la instalacin.
> Determina si hay equipos que han llegado al final de su vida til
> Requiere de un profundo conocimiento del tipo de instalacin y de sus mquinas
www.renovetec.com
20
Para analizar la instalacin desde el punto de vista funcional, el primer paso es definir lo que tiene que hacer esa rea, esto es, cul es su funcin o funciones e incluso es posible cuantificarlo
fijando las especificaciones que debe cumplir. Determinadas estas funciones, y fijados los rangos
normales de funcionamiento o especificaciones, se estar en disposicin de comprobar si ese
rea es capaz de cumplir la funcin para la que est destinada. As, por ejemplo, la funcin de
una estacin de gas es proporcionar combustible gas a una temperatura, una presin y con un
grado de suciedad determinados a la entrada del equipo que utiliza este combustible, midiendo
adems el caudal consumido. Si consigue hacer esto correctamente, en los diferentes modos de
operacin posibles, puede decirse que el sistema funciona correctamente. De esta forma se
comprueba si desde un punto de vista funcional la planta cumple sus especificaciones
Pero las especificaciones puede alcanzarlas de forma incorrecta. Por ejemplo, en la estacin de
gas suele haber dos filtros de entrada, uno de ellos funcionando en reserva por si el otro tuviera
algn problema. Es posible que el filtro de reserva est fuera de servicio, incluso completamente
destruido. La estacin de gas alcanzar sus especificaciones correctamente (desde un punto de
vista funcional el sistema funciona, cumple sus especificaciones), pero con uno de los filtros fuera
de servicio. Si slo se analizan las especificaciones globales del rea no sera posible determinar
que un filtro de reserva est fuera de servicio. Es indudable que la fiabilidad de la planta no es la
misma con los dos filtros disponibles y en buen estado que con uno. Por ello, no slo es necesario conocer si un sistema determinado alcanza sus especificaciones, sino tambin cmo las alcanza (en este ejemplo, con sus equipos de reserva en buen estado).
Por todo ello, la evaluacin tcnica de una instalacin debe realizarse en dos partes: una primera,
en la que para cada rea se realiza una serie de pruebas funcionales, que tratan de determinar si
el rea cumple su funcin perfectamente, y una serie de inspecciones tcnicas que tratan de determinar si el estado tcnico de cada uno de los equipos significativos que componen esa rea es
el correcto.
Hasta qu limite hay que detallar el estudio? Es necesario determinar el estado de cada tornillo? Evidentemente, no. Un anlisis exhaustivo de cada elemento que compone la planta hara
que el estudio fuera caro y largo. En cada caso hay que determinar hasta donde llegar.
La realizacin de una Auditora Tcnica no est exenta de dificultades para su realizacin. Las dos
fundamentales son el coste y la interferencia con la normal explotacin de la planta. La planificacin de la auditora se convierte as en una cuestin fundamental, no solo para poder realizar
sta al mnimo coste posible, sino incluso para hacerla viable.
Para facilitar su planificacin es necesario dividir el conjunto de pruebas en varias categoras:
Pruebas y/o inspecciones que pueden realizarse sin interferir con la operacin normal de la
planta y que tienen un coste bajo o nulo. Se trata fundamentalmente de inspecciones visuales y lecturas de parmetros, bien con la instrumentacin normal instalada en la planta o con
otra montada expresamente para la realizacin de estas pruebas. Se trata tambin de chequeos en equipos redundantes o que no tienen un funcionamiento continuo.
Pruebas que interfieren con la operacin normal, pero con un coste bajo. Supone situar la
planta en unas condiciones especiales, realizando incluso determinadas maniobras que condicionan el programa de carga de la planta. El inconveniente que presenta su realizacin no es
tanto el coste en s de la prueba, sino el coste que conlleva situar la planta a una carga diferente a la ptima desde el punto de vista econmico. Pueden ser pruebas para las que es
necesario parar la planta, situarla en determinadas condiciones (mnimo tcnico, carga base),
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
21
Pruebas de alto coste que no afectan al programa de carga. Son pruebas para las que se necesitan medios de los que no se dispone en la planta, o personal con conocimientos especiales en el manejo de determinados equipos o especialidades concretas (metalurgia, qumica,
alta tensin). Pueden ser pruebas como la termografa (para la que se necesitan medios especiales cmara termogrfica-) y conocimientos en esa materia.
www.renovetec.com
22
No contar con una empresa suficientemente experimentada. Una auditora tcnica no puede
ser realizada por cualquier empresa, incluso aunque tenga experiencia en la realizacin de
determinados trabajos de mantenimiento. Debe disponer de la metodologa adecuada, de
determinadas herramientas de diagnstico y sobre todo, de personal experimentado
Que la empresa que lo realice no sea imparcial. Cuando la empresa que realiza la auditora
tiene intereses en la instalacin, en el contratista o con el propietario, las conclusiones de su
informe siempre estar bajo sospecha, a menos que estn muy bien fundamentadas.
Que las pruebas e inspecciones con las que se va a determinar el estado de la instalacin no
sean las correctas. El error habitual consiste en definir tareas de inspeccin sencillas de realizar, siendo ese el criterio ms importante para definirlas. Las pruebas que determinan el estado de una instalacin son las que son, sean fciles o difciles de realizar. Intentar simplificar
las pruebas puede hacer que sus resultados no sean fiables.
Que las pruebas e inspecciones planificadas no se lleven a cabo. Una vez determinadas y
acordadas las pruebas que se van a realizar, hay que llevarlas efectivamente a cabo. Si por
razones de produccin, de complejidad o de colaboracin del personal habitual una parte de
las pruebas e inspecciones no se realiza, el informe no ser completo y por tanto, puede ser
que las conclusiones no lo sean tampoco.
Que el informe no sea el adecuado. Realizadas todas las pruebas necesarias, es imprescindible que los resultados y las conclusiones se reflejen en un informe suficientemente detallado
y clarificador. Es conveniente adems que tenga dos partes diferenciadas y fcilmente localizables: un resumen ejecutivo, que contendr las conclusiones ms importantes y que ser lo
que leer la alta direccin, y un detalle de las pruebas y resultados obtenidos, que ser lo
que lean los tcnicos y mandos intermedios responsables de la planta.
Que las conclusiones del informe no se lleven a cabo. Una auditora tcnica se realiza con el
objetivo de determinar el estado de una instalacin. Si las conclusiones no se llevan a la
prctica y los puntos que se determinan como incorrectos no se solucionan, puede considerarse que la auditora habr sido una prdida de tiempo y de dinero.
23
AUDITORAS DE GESTIN DE
MANTENIMIENTO
AL MNIMO COSTE
Si se desmenuza este ambicioso objetivo en pequeas metas menores, se encuentra que Mxima
Que las reparaciones que se efecten sean fiables, es decir, no vuelvan a producirse en un
largo periodo de tiempo
Que las paradas que se produzcan en los equipos como consecuencia de averas o interven-
Departamento
tcnico RENOVETEC
RENOVETEC
Formacin
en Tecnologa
www.renovetec.com
24
Disponer de informacin til y fiable sobre la evolucin del mantenimiento que permita a los
responsables tomar decisiones.
Realizar una Auditora de mantenimiento no es otra cosa que comprobar cmo se gestiona cada
uno de los diez puntos indicados anteriormente. El objetivo que se persigue al realizar una auditora no es juzgar al responsable de mantenimiento, no es cuestionar su forma de trabajo: es
saber en qu situacin se encuentra un departamento de mantenimiento en un momento determinado, identificar puntos de mejora y determinar qu acciones son necesarias para mejorar los
resultados.
Claro est que hay que diferenciar entre auditoras tcnicas vistas en el apartado anterior y las
auditoras de gestin. Ambas estudian el mantenimiento que se hace en una empresa, pero desde un punto de vista muy diferente: las primeras tratan de determinar el estado de una instalacin. Las segundas tratan de determinar el grado de excelencia de un departamento de mantenimiento y de su forma de gestionar.
Puede utilizarse para una negociacin con los principales seguros, sobre todo si el estudio
lo ha realizado una empresa de reconocido prestigio. Es especialmente til para la contratacin de seguros de maquinaria o de gran avera, consiguindose, en caso de que el
informe no revele problemas graves, reducciones importantes en las primas
Es una herramienta de mejora, pues detecta los puntos que no se gestionan correctamente (no-conformidades) y propone un plan de accin realmente til y rentable
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
25
Por ltimo, las empresas en las que la seguridad es importante por la peligrosidad potencial de
las instalaciones (refineras, industria qumica y petroqumica, centrales nucleares, etc.) tambin
necesitan saber que el mantenimiento y las prcticas que se siguen en ese departamento son las
correctas.
www.renovetec.com
26
plan de accin, es decir, donde se identifican problemas y se proponen soluciones. Es la parte del
informe que leer con mayor atencin la Direccin de la empresa, y ser la base del trabajo de
los responsables de mantenimiento durante el periodo posterior a la auditora.
Es importante que el plan de accin contemple, adems de las recomendaciones o propuestas,
un responsable para su realizacin y una fecha mxima en la que deber llevarse a cabo cada
una de las acciones propuestas. La ausencia de este apartado destinado a definir plazos y responsabilidades har que las acciones se diluyan y que no haya un compromiso claro para implantar esas mejoras.
27
I MPLANTACIN
DE
RCM
5.1. Qu es RCM
RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es
una tcnica ms dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta
industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras tcnicas. Inicialmente fue desarrollada para el sector de aviacin, donde los altos costes derivados de la sustitucin sistemtica
de piezas amenazaban la rentabilidad de las compaas areas. Posteriormente fue trasladada al
campo industrial, despus de comprobarse los excelentes resultados que haba dado en el campo
aeronutico.
RCM se basa en analizar los fallos potenciales que puede tener una instalacin, sus consecuencias y la forma de evitarlos. Fue documentado por primera vez en un informe escrito por F.S.
Nowlan y H.F. Heap y publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de Amrica en 1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para disear el mantenimiento y la gestin
de activos en todo tipo de actividad industrial y en prcticamente todos los pases industrializados
del mundo. Este proceso definido por Nowlan y Heap sirvi de base para el desarrollo del RCM,
que ha sido mejorado y refinado con su uso y con el paso del tiempo. Muchas de las posteriores
evoluciones de la idea original conservan los elementos clave del proceso ideado por Nowlan y
Heap. Sin embargo el uso extendido del nombre RCM ha llevado a que surjan un gran nmero
de metodologas de anlisis de fallos que difieren significativamente del original, pero que sus
autores tambin llaman RCM. Muchos de estos otros procesos no alcanzan los objetivos definidos por Nowlan y Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En general tratan de abreviar y
resumir el proceso, lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo completamente.
Como resultado de la demanda internacional por una norma que estableciera unos criterios mnimos para que un proceso de anlisis de fallos pueda ser llamado RCM surgi en 1999 la norma
SAE JA 1011 y en el ao 2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser un manual ni una gua de
procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe
satisfacer una metodologa para que pueda llamarse RCM. Ambas normas se pueden conseguir
en la direccin http://www.sae.org
www.renovetec.com
28
Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la
planta
Es curioso como la aplicacin de RCM no slo permite el desarrollo de un plan de mantenimiento
ms avanzado y completo que la simple recopilacin de las instrucciones de mantenimiento de
los fabricantes de los equipos. Las acciones preventivas que propone RCM son de al menos cinco
tipos distintos:
Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de una planta industrial o una instalacin.
Determinacin del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta para
afrontar con eficacia el mantenimiento de sta.
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
29
2:
Determinacin
de
los
fallos
funcionales
fallos
tcnicos
Fase 3: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados
en la fase anterior
Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificacin de los fallos en
crticos, importantes o tolerables en funcin de esas consecuencias
Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenen los efectos de los fallos.
Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras. Elaboracin del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formacin y procedimientos de operacin y de mantenimiento
Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas
www.renovetec.com
30
Reunin de lanzamiento. Presentacin del proyecto de implantacin de RCM a todos los interesados: direccin de la empresa, jefes de mantenimiento y produccin, otras secciones como ingeniera, calidad o seguridad, y tcnicos que van a estar implicados.
Visita:
www.renovetec.com
31
Cero averas
Cero tiempos muertos
Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos
Sin prdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos al estado de los equipos
Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad mxima o total.
El mantenimiento ha sido visto tradicionalmente con una parte separada y externa al proceso
productivo. TPM emergi como una necesidad de integrar el departamento de mantenimiento y
el de operacin o produccin para mejorar la productividad y la disponibilidad. En una empresa
en la que TPM se ha implantado toda la organizacin trabaja en el mantenimiento y en la mejora
de los equipos. Se basa en cinco principios fundamentales:
www.renovetec.com
32
Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de planta. Incluir
a todos y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo.
Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia en el sistema de produccin y gestin de los equipos y maquinarias. Se busca la <eficacia global>.
Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite la eliminacin de las prdidas antes de que se produzcan.
Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el objetivo de
cero prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de trabajo y apoyado en
el soporte que proporciona el mantenimiento autnomo.
Aplicacin de los sistemas de gestin de todos los aspectos de la produccin, incluyendo diseo y desarrollo, ventas y direccin.
Desde la filosofa del TPM se considera que una mquina parada para efectuar un cambio, una
mquina averiada, una mquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos
defectuosos est en una situacin intolerable que produce prdidas a la empresa. La maquina
debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de prdidas (denominadas
las <seis grandes prdidas>) que reducen la efectividad por interferir con la produccin:
1. Fallos del equipo, que producen prdidas de tiempo inesperadas.
2. Puesta a punto y ajustes de las mquinas (o tiempos muertos) que producen prdidas
de tiempo al iniciar una nueva operacin u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la maana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o molde, o al hacer un ajuste.
3. Marchas en vaco, esperas y detenciones menores (averas menores) durante la operacin normal que producen prdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentacin,
pequeas obstrucciones, etc.
4. Velocidad de operacin reducida (el equipo no funciona a su capacidad mxima),
que produce prdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseo del proceso.
5. Defectos en el proceso, que producen prdidas productivas al tener que rehacer partes de
l, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.
6. Prdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en
vaco, periodo de prueba, etc.
El anlisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad conduce a estudiar propuestas para eliminar esas causas. Es fundamental que el anlisis sea realizado en conjunto por
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
33
el personal de produccin y el de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que
tengan xito.
Nivel de tcnico integrado. Dentro del equipo de produccin hay al menos una persona de
mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de produccin, es uno ms de
ellos. Esta persona resuelve problemas de ms calado, para el que se necesitan mayores conocimientos. Pero est all, cercano, no es necesario avisar a nadie o esperar. El repuesto
tambin est descentralizado: cada lnea productiva, incluso cada mquina, tiene cerca lo
que requiere.
Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen desmontajes complejos, ajustes delicados, etc., se cuenta con un departamento de mantenimiento no
integrado en la estructura de produccin.
La implicacin del operador en tareas de mantenimiento logra que ste comprenda mejor la
mquina e instalaciones que opera, sus caractersticas y capacidades, su criticidad; ayuda al trabajo en grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes mutuos; y con todo esto, se mejora la motivacin del personal.
Existe una diferencia fundamental entre la filosofa del TPM y la del RCM: mientras que en la primera son las personas y la organizacin el centro del proceso, y es en estos dos factores en los
que est basado, en el RCM el mantenimiento se basa en el anlisis de fallos, y en las medidas
preventivas que se adoptarn para evitarlos, y no tanto en las personas.
El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarroll un mtodo en siete pasos cuyo objetivo
es lograr el cambio de actitud indispensable para el xito del programa. Los pasos para desarrollar es cambio de actitud son los siguientes:
www.renovetec.com
34
Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas.
Una vez limpia la mquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento irregular (fugas de
aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los lugares difciles de limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita para estas dos funciones bsicas (limpiar y lubricar).
Fase 3. Preparacin de procedimientos de limpieza y lubricacin.
En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de primer nivel
asignadas al personal de produccin: Se preparan en esta fase procedimientos estndar con el
objeto que las actividades de limpieza, lubricacin y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en tiempos cortos.
Fase 4. Inspecciones generales.
Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricacin y los ajustes menores,
se entrena al personal de produccin para que pueda inspeccionar y chequear el equipo en busca
de fallos menores y fallos en fase de gestacin, y por supuesto, solucionarlos.
Fase 5. Inspecciones autnomas.
En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autnomo, o mantenimiento operativo. Se preparan listas de chequeo (check list) de las mquinas realizadas por los propios operarios, y se ponen en prctica. Es en esta fase donde se produce la verdadera implantacin del
mantenimiento preventivo peridico realizado por el personal que opera la mquina.
Fase 6. Orden y Armona en la distribucin.
La estandarizacin y la procedimentacin de actividades es una de las esencias de la Gestin de
la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofa que inspira tanto el TPM
como el JIT (Just in time, justo a tiempo). Se busca crear procedimientos y estndares para la
limpieza, la inspeccin, la lubricacin, el mantenimiento de registros en los que se reflejarn todas las actividades de mantenimiento y produccin, la gestin de la herramienta y del repuesto,
etc.
Fase 7. Optimizacin y autonoma en la actividad.
La ltima fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda la
empresa: se registra sistemticamente el tiempo entre fallos, se analizan stos y se proponen
soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de produccin.
1
2
3
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
35
www.renovetec.com
36
to a tiempo completo, pero esto solo es rentable si la empresa tiene muchas lneas productivas.
Lo habitual es que el asesoramiento y el tutelaje del proceso lo pueda hacer a tiempo parcial,
dedicando ms tiempo al principio y dejando poco a poco en manos del personal de produccin
el liderazgo del proyecto de implantacin
TCNICAS AVANZADAS DE
MANTENIMIENTO
EN EL SECTOR MINERIA
Organizacin, planificacin y optimizacin del
mantenimiento
6 y 7 Noviembre 2009
Antofagasta Chile
ANALISIS DE FALLOS POTENCIALES-RCM
TCNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO
PLANES DE MANTENIMIENTO
DE ALTA DISPONIBILIDAD
INVESTIGACIN DE FALLOS
37
ANLISIS DE AVERAS
www.renovetec.com
38
Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado. En equipos de alta fiabilidad,
con un MTBF alto, ser necesario remontarse a varios aos atrs. En equipos con un MTBF
bajo, que presentan bastantes incidencias, bastar con detallar los fallos ocurridos el ltimo
ao. Por supuesto, ser importante destacar aquellos fallos iguales al que se estudia, a fin de
poder analizar la frecuencia con la que ocurre.
Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Ser importante destacar datos como la
temperatura y presin a que trabajaba el equipo, caudal que suministraba, y en general, el
valor de cualquier variable que podamos medir. Es importante centrarse en la zona que ha
fallado, tratando de determinar las condiciones en ese punto, pero tambin en todo el equipo, pues algunos fallos tienen su origen en puntos alejados de la pieza que ha fallado. En
ocasiones, cuando el fallo es grave y repetitivo, ser necesario montar una serie de sensores
y registradores que nos indiquen determinadas variables en todo momento, ya que en muchos casos los instrumentos de medida que se encuentra instalados en el equipo no son representativos de lo que est ocurriendo en un punto determinado. El registro de valores a
veces se convierte en una herramienta muy til, pues determinadas condiciones que provocan un fallo no se dan en todo momento sino en periodos muy cortos (fracciones de segundo por ejemplo). Es el caso de los golpes de ariete: provocan aumentos de presin durante
periodos muy cortos que llegan incluso a superar en 1000 veces la presin habitual.
Una vez recopilados todos los datos descritos, se puede estar en disposicin de determinar la
causa que produjo el fallo.
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
39
Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues cada vez que entran en servicio pierden una pequea porcin de material. Es el caso, por ejemplo, de los
cojinetes antifriccin.
Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresin o de estiramiento a una pieza sobrepasando su lmite elstico. Es el caso del hundimiento de un puente por sobrepeso,
por ejemplo. Las roturas a su vez pueden ser dctiles o frgiles, dependiendo de que exista o
no-deformacin durante el proceso de rotura. As, las cermicas, en condiciones normales
presentan roturas frgiles (las piezas pueden encajarse perfectamente tras la rotura), mientras que el aluminio presenta una rotura dctil, con importantes deformaciones en el proceso
que impediran recomponer la pieza rota por simple encaje de los restos.
Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos cclicos de presin y/o
estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es constante, sino que cambia con el tiempo. La
diferencia importante con el caso anterior (fallo por rotura) es que estas fuerzas cclicas estn
por debajo del lmite elstico, por lo que en principio no tendran por qu provocar roturas.
Pero provocan el desarrollo de defectos del material, generalmente desde la superficie hacia
el interior de la pieza. De forma terica es posible estimar la cantidad de ciclos que puede
resistir una pieza antes de su rotura por fatiga, en funcin del tipo de material y de la amplitud de la tensin cclica, aunque el margen de error es grande. Determinados fenmenos
como la corrosin o las dilataciones del material por temperatura afectan a los procesos de
fatiga del material.
Los errores de diseo estn normalmente detrs de un fallo en el material. El infradimensionamiento de piezas por error en clculos, no considerar situaciones puntuales y transitorias en las
que las piezas estarn sometidas a unas condiciones ms exigentes que las de operacin normal
y la mala eleccin de materiales por razones econmicas, desconocimiento de las condiciones de
trabajo o de los productos existentes en el mercado para una determinada aplicacin son las causas ms habituales de fallo de piezas por fallo del material.
7.3.2. Error humano del personal de produccin
Otra de las causas por las que una avera puede producirse es por un error del personal de produccin. Este error a su vez, puede tener su origen en:
Error de interpretacin de un indicador durante la operacin normal del equipo, que hace al
operador o conductor de la instalacin tomar una decisin equivocada
Actuacin incorrecta ante un fallo de la mquina. Por ejemplo, introducir agua en una caldera
caliente en la que se ha perdido en nivel visual de agua; al no conocerse qu cantidad de
www.renovetec.com
40
Factores fsicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas condiciones para realizar su trabajo, por mareos, sueo, cansancio acumulado por jornada laboral extensa, enfermedad, etc.
Factores psicolgicos, como la desmotivacin, los problemas externos al trabajo, etc., influyen enormemente en la proliferacin de errores de operacin
Falta de formacin
7.3.3. Errores del personal de mantenimiento
El personal de mantenimiento tambin comete errores que desembocan en una avera, una parada de produccin, una disminucin en el rendimiento de los equipos, etc. Una parte importante
de las averas que se producen en una instalacin est causado por el propio personal de mantenimiento. Entre los fallos ms habituales provocados o agravados por el propio personal de mantenimiento estn las siguientes:
Realizacin de montajes y desmontajes sin observar las mejores prcticas del sector
No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste
No respetar o no controlar pares de apriete
La reutilizacin de materiales que deben desecharse. Es el caso, por ejemplo, de la reutilizacin de elementos de estanqueidad
Por el uso de repuestos no adecuados: repuesto no original, que no cumple las especificaciones necesarias, repuesto que no ha sido comprobado antes de ser montado
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
41
Si el fallo se ha producido por desgaste, habr que estudiar formas de reducir el desgaste de
la pieza, con una lubricacin mayor, por ejemplo. Si no es posible reducir el desgaste, ser
necesario estudiar la vida til de la pieza y cambiarla con antelacin al fallo. Estas dos acciones corresponden a mantenimiento. Tambin puede redisearse la pieza o una parte de la
mquina para disminuir este desgaste, o utilizar materiales diferentes
Si el fallo se produce por corrosin, la solucin ser aplicar capas protectoras o dispositivos
que la reducen (protecciones catdicas o andicas). Tambin, hacer lo posible para evitar los
medios corrosivos (evitar la humedad, corregir el pH o las caractersticas redox del medio,
etc.)
Reducir la energa y/o la frecuencia de las tensiones cclicas a las que est
sometida la pieza
Cambiar el material, por otro con menor nmero de defectos (grietas, fisuras.
Hay que recordar que la fatiga, en general, es el progreso de una grieta ya
existente)
www.renovetec.com
42
Si el fallo se produce por dilatacin, modificar la instalacin de manera que se permita la libre
dilatacin y contraccin del material por efecto trmico, bien modificando soportes, bien incorporando elementos que absorban las dilataciones y contracciones del material
Si se determina que no es posible corregir las causas que provocan el fallo del material, lo
correcto ser cambiar el material, el diseo de la pieza o las caractersticas de la pieza que
falla por otra que pueda funcionar correctamente en las condiciones reales de trabajo (tanto
normales como espordicas). Es posible que el cambio en una pieza lleve aparejados otros
cambios (reforma para adaptar la nueva pieza, cambios en otros equipos, etc.).
7.4.2. Error humano del personal de produccin
Para evitar fallos en el personal de produccin, la primera solucin preventiva que se debe adoptar es trabajar slo con personal motivado. Eso quiere decir que la empresa debe hacer los esfuerzos necesarios para motivar al personal, y apartar de determinados puestos en los que la calidad del trabajo depende de la habilidad del operario a aquel personal desmotivado y de difcil
reconduccin.
La segunda solucin a adoptar es la formacin del personal. Cuando se detecta que determinados fallos se deben a una falta de conocimientos de determinado personal, debe organizarse una
rpida accin formativa que acabe con este problema. La formacin debe ser especfica: un plan
de formacin basado en cursos de procesadores de texto para personal que trabaja en una
mquina de rectificado no parece que acabe con problemas relacionados con averas repetitivas
en este tipo de equipos.
En tercer lugar es posible introducir modificaciones en las mquinas que eviten los errores. Son
los llamados Poka-Yoke o sistemas antierror. En general consisten en mecanismos sencillos que
reducen a cero la posibilidad de cometer un error. Un ejemplo para evitar los errores de conexionado en mquinas es colocar conectores distintos y de una sola posicin para cada grupo de cableado; de esta manera es fsicamente imposible conectar de manera inadecuada, ya que los conectores son incompatibles entre s.
7.4.3. Error humano del personal de mantenimiento
Para evitar fallos del personal de mantenimiento, en primer lugar (igual que en el caso anterior)
el personal debe estar motivado y adecuadamente formado. Si no es as, deben tomarse las medidas que corresponda, que sern las mismas que en el caso anterior (la empresa debe hacer
todos los esfuerzos necesarios para motivar al personal y si realizado todos los esfuerzos posibles
la desmotivacin del trabajador supone un riesgo para s mismo, para otros o para las instalaciones el trabajador debe ser apartado de su responsabilidad).
La manera ms eficaz de luchar contra los errores cometidos por el personal de mantenimiento
es la utilizacin de procedimientos de trabajo. Los procedimientos contienen informacin detallada de cada una de las tareas necesarias para la realizacin de un trabajo. Contienen tambin todas las medidas y reglajes necesarios a realizar en el equipo. Por ltimo, en estos procedimientos
se detalla qu comprobaciones deben realizarse para asegurarse de que el trabajo ha quedado
bien hecho.
Si se detecta en el anlisis del fallo que ste ha sido debido a un error del personal de mantenimiento, la solucin a adoptar ser generalmente la redaccin de un procedimiento en el que se
detalle la forma idnea de realizacin de la tarea que ha sido mal realizada, y que ha tenido como consecuencia el fallo que se estudia.
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
43
Microscopia electrnica de barrido: con esta tcnica se llevan a cabo anlisis microestructurales, estudios de superficies de fractura, microanlisis qumico de EDS (Electron
Dispersive Spectroscopy), y estudios de porosidad, entre otros.
Microscopia ptica: con ayuda del microscopio ptico se realizan anlisis microestructurales y estudios de metalografa cuantitativa: (determinacin de tamao de grano austentico, cantidad de fases, clasificacin de inclusiones y cantidad de porosidad).
www.renovetec.com
44
45
LA GESTIN DE LA INFORMACIN:
SOFTWARE DE MANTENIMIENTO
RENOVETEC
Formacin
en Tecnologa
Departamento
tcnico RENOVETEC
www.renovetec.com
46
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
47
Ahorrar dinero
Poder disponer de informacin de manera rpida que ayude a los responsables de mantenimiento y de produccin a tomar decisiones.
Puede haber otros, pero seguro que son menos importantes que los dos indicados
8.3.1. Ahorro econmico con la implantacin de un sistema GMAO
Ya que el primer objetivo de toda empresa es ganar dinero, y el segundo es ganar cada da ms,
cualquier nueva actividad que se emprenda debe suponer o bien un ahorro en los costes o bien
un aumento de los ingresos. Por tanto, el nuevo software debe proporcionar, a corto-medio plazo
un ahorro en los costes (puesto que el aumento en los ingresos no parece que se pueda conseguir por esta va). Por ejemplo, debe suponer una disminucin del personal indirecto, un ahorro
en el consumo de repuesto al saber en todo momento lo que tenemos (evitando as comprar materiales que tenemos en stock), aumento de la disponibilidad de los equipos (facilidad para localizar el repuesto que tenemos en stock, posibilidad de incorporar un fichero con diagnsticos de
averas que nos permita localizar rpidamente un problema), etc.
Para conseguir ahorrar dinero, se debe, pues:
Generar la menor cantidad posible de papel. El soporte papel tiene el inconveniente de que
cuesta dinero (hojas, tonner de impresora, carpetas), y necesita ser archivado (estanteras,
mano de obra indirecta para manejar el archivo)
8.3.2. La mejora de la disposicin de informacin
El segundo gran objetivo que debe marcarse una empresa que implanta un GMAO es el de disponer de informacin de manera rpida y sencilla que permita una ms acertada toma de decisiones. Es muy importante definir qu informacin es valiosa, que informaciones deben estar disponibles en todo momento con facilidad.
Una lista de las informaciones que debe proporcionar un buen sistema informtico bien implantado puede ser la siguiente:
Planificacin del mantenimiento. Todas las rdenes de trabajo peridicas deben generarse,
adems, automticamente. Debe ser posible consultar la carga de trabajo programado en un
www.renovetec.com
48
Histrico de averas de todos los equipos. Este histrico puede estar dividido por sistemas,
reas, equipos individuales, etc.
Coste del sistema mucho mayor del esperado, al no haber tenido en cuenta el alto coste de implantacin
Aumento del personal indirecto. Al no haber tenido en cuenta la carga de trabajo adicional que tiene una determinada forma de operar (para abrir y cerrar O.T., para dar de alta o
baja materiales en el almacn, para realizar las compras a travs del sistema, etc.), el resultado final es que resulta necesario incrementar el nmero de tcnicos indirectos e improduc-
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
49
tivos para la introduccin de datos en el sistema, cuando antes no haba nadie encargado de
esta funcin improductiva
Aumento del volumen de informacin en soporte papel. El sistema que debera buscar
la reduccin de la informacin en soporte papel proporciona montones de informes, a veces
voluminosos, donde antes no se generaba ninguna documentacin. Se gasta ms en papel,
en tonner, se plantea la posibilidad de adquirir nuevas impresoras ms rpidas, se necesita
ms espacio para estanteras, se genera un volumen mayor de residuos (papel) que hay que
gestionar, se requiere de ms personal administrativo para manejar esta informacin, etc.
El sistema proporciona datos, pero no proporciona informacin. O al menos no proporciona toda la informacin que precisamos. Una buena parte de la informacin til necesaria hay que generarla despus con otras aplicaciones informticas de desarrollo propio, como
hojas de clculo, pequeas bases de datos, o incluso, hay que seguir calculndolas de forma
manual.
La informacin no es fiable. Los sistemas de trabajo son tan engorrosos que los operarios
no son rigurosos y se los saltan habitualmente, con lo que se pierde informacin y fiabilidad.
Por ejemplo, si no se anotan todos los movimientos de almacn, cuando se realice un inventario no coincidir lo que hay realmente en el almacn con lo que hay registrado en el sistema informtico. Consecuentemente, al solicitar un inventario a travs del sistema ste no
reflejar la realidad, no ser fiable.
Codificacin de los equipos. Creacin de la estructura arbrea que contiene todos los activos de la planta y las relaciones de dependencia entre ellos
Introduccin del personal en el sistema. Carga de las fichas de personal en el sistema, incluyendo todos los datos relevantes para mantenimiento.
Codificacin de tareas. Las tareas, sobre todo las tareas de mantenimiento programado de
carcter peridico deben estar codificadas, para facilitar (en algunos casos posibilitar) su planificacin o programacin en el tiempo. Debe disearse en esta fase el tipo cdigo que deben tener
las tareas
Codificacin del repuesto. Hay que definir el sistema de codificacin del material de re-
puesto que permita su introduccin en el sistema. Hay que disear el tipo de cdigo para los tres
tipos de materiales habituales en mantenimiento (consumibles, repuesto especfico y repuesto
genrico)
www.renovetec.com
50
Orden de trabajo
Formato de Gama de mantenimiento programado
Formato de informe de intervencin
Formato de propuesta de mejora
Diseo de los informes que debe generar el sistema. Es, evidentemente, la parte ms importante de la implantacin. A menudo olvidada o deficientemente tratada, la informacin que
devuelve el sistema con todos los datos introducidos y que permite tomar las decisiones adecuadas es la parte ms importante del proceso y el objetivo ltimo de ste. Antes de adquirir un sistema GMAO y desde luego, antes de implantarlo, debe estar muy claro cul es la informacin
que se pretende obtener de l y que justifica tanto esfuerzo y la fuerte inversin.
La lista de tareas que es conveniente preparar en paralelo a la implantacin del programa para
que estn listos en el momento preciso en que se necesiten sera la siguiente:
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
51
www.renovetec.com
53
FORMACIN
www.renovetec.com
empresa que ofrece formacin tcnica especializada se convierte en una empresa atractiva para
trabajadores jvenes.
Hay que tener en cuenta adems que cuando se incorpora un trabajador necesita de un periodo
de adaptacin hasta conocer las singularidades de su trabajo. Los periodos de adaptacin del
trabajador de mantenimiento hasta que ste est en disposicin de desempear su puesto de
trabajo con eficacia pueden acortarse enormemente si se cuenta si se cuenta con un plan de formacin que considere este periodo inicial de forma especial. Se este plan se preocupa adems
de ir mejorando paulatinamente sus conocimientos y habilidades, se consigue una plantilla eficaz.
Un plan de formacin bien estructurado facilita la promocin interna del personal. Con la creacin
de planes de carrera personalizados es posible tener en puestos de mando a personal conocido
que ha demostrado ya su fidelidad a la empresa
Por ltimo, es indudable que una formacin bien diseada reduce el riesgo de accidente, al mejorar el conocimiento que el trabajador tiene sobre las tareas que realiza. Si adems el plan est
especialmente concebido para este fin, los resultados son rpidos y concluyentes.
Formacin inicial, para los tcnicos y mandos que se acaban de incorporar. Rara vez se
subcontrata
Compaas especializadas en un tipo de equipo o servicio. As, no es extrao que una empresa de control qumico pueda dar formacin en calderas o en torres de refrigeracin a otra,
sea cual sea el fabricante de esos equipos. Tampoco es extrao que una empresa especializada en servicios de mantenimiento predictivo organice actividades de formacin en anlisis
de vibraciones, por ejemplo, bien a instancias de la empresa cliente o bien por iniciativa propia.
CENTRALES
Curso completo sobre plantas termosolares de concentracin, que aborda todos los
sistemas que componen una central termosolar: campo solar, sistema HTF, ciclo aguavapor, turbina de vapor y sistemas elctricos. Ms informacin en www.renovetec.com
EDIFICACIN
TERMOSOLAR
MANTENIMIENTO INDUSTRAL
ELICO
Infrmate en:
www.renovetec.com