El TPM (Mantenimiento Productivo Total) surgi en Japn gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant

Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminacin de las seis grandes prdidas de los
equipos, a los efectos de poder hacer factible la produccin "Just in Time", la cual tiene
cmo objetivos primordiales la eliminacin sistemtica de desperdicios.

Estas seis grandes prdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a
reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:
Tiempos muertos o paro del sistema productivo.

Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos.

Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total, en base a la cual
es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez ms
la competitividad supone elevar al unsono y en un grado mximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la
produccin e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM.
La empresa industrial tradicional suele estar dotada de sistemas de gestin basados en la produccin de
series largas con poca variedad de productos y tiempos de preparacin largos, con tiempos de entrega
asimismo largos, trabajadores con una formacin muy especificada y control de calidad en base a la
inspeccin del producto. Cuando dicha empresa ha precisado emigrar desde este sistema a otros ms giles
y menos costosos, ha necesitado mejorar los tiempos de entrega, los costes y la calidad simultneamente, es
decir, la competitividad, lo que le ha supuesto entrar en la dinmica de gestin contraria a cuanto hemos
mencionado: series cortas, de mltiples productos, en tiempos de operaciones cortos, con trabajadores
polivalentes y calidad basada en procesos que llegan a sus resultados en "la primera".
As pues, entre los sistemas sobre los cuales se basa la aplicacin del Kaizen, se encuentra en un
sitio especial es TPM, que a su vez hace viable al otro sistema que sostiene la prctica del Kaizen que es el
sistema "Just in Time".
El resultado final que se persigue con la implementacin del Mantenimiento Productivo Total es lograr un
conjunto de equipos e instalaciones productivas ms eficaces, una reduccin de las inversiones necesarias en
ellos y un aumento de la flexibilidad del sistema productivo.

Finalmente llegamos al TPM el cual comienza a implementarse en Japn durante los aos sesenta. El mismo
incorpora una serie de nuevos conceptos a los desarrollados a los mtodos previos, entre los cuales caben
destacar el Mantenimiento Autnomo, el cual es ejecutado por los propios operarios de produccin, la
participacin activa de todos los empleados, desde los altos cargos hasta los operarios de planta. Tambin
agrega a conceptos antes desarrollados como el Mantenimiento Preventivo, nuevas herramientas tales como
las Mejoras de Mantenibilidad, la Prevencin de Mantenimiento y el Mantenimiento Correctivo.

El TPM adopta cmo filosofa el principio de mejora continua desde el punto de vista del mantenimiento y la
gestin de equipos. El Mantenimiento Productivo Total ha recogido tambin los conceptos relacionados con
el Mantenimiento Basado en el Tiempo (MBT) y el Mantenimiento Basado en las Condiciones (MBC).
El MBT trata de planificar las actividades de mantenimiento del equipo de forma peridica, sustituyendo en el
momento adecuado las partes que se prevean de dichos equipos, para garantizar su buen funcionamiento. En
tanto que el MBC trata de planificar el control a ejercer sobre el equipo y sus partes, a fin de asegurarse de
que renan las condiciones necesarias para una operativa correcta y puedan prevenirse posibles averas o
anomalas de cualquier tipo.
El TPM constituye un nuevo concepto en materia de mantenimiento, basado este en los siguientes cinco
principios fundamentales:
Participacin de todo el personal, desde la alta direccin hasta los operarios de planta. Incluir a todos
y cada uno de ellos permite garantizar el xito del objetivo.

Creacin de una cultura corporativa orientada a la obtencin de la mxima eficacia en el sistema de

produccin y gestin de los equipos y maquinarias. De tal forma se trata de llegar a la Eficacia Global.

Implantacin de un sistema de gestin de las plantas productivas tal que se facilite la eliminacin de
las prdidas antes de que se produzcan y se consigan los objetivos.

Implantacin del mantenimiento preventivo como medio bsico para alcanzar el objetivo de cero
prdidas mediante actividades integradas en pequeos grupos de trabajo y apoyado en el soporte que
proporciona el mantenimiento autnomo.

Aplicacin de los sistema de gestin de todos los aspectos de la produccin, incluyendo diseo y
desarrollo, ventas y direccin.

La aplicacin del TPM garantiza a las empresas resultados en cuanto a la mejora de la productividad de los
equipos, mejoras corporativas, mayor capacitacin del personal y transformacin del puesto de trabajo.
Entre los objetivos principales y fundamentales del TPM se tienen:
Reduccin de averas en los equipos.

Reduccin del tiempo de espera y de preparacin de los equipos.

Utilizacin eficaz de los equipos existentes.

Control de la precisin de las herramientas y equipos.

Promocin y conservacin de los recursos naturales y economa de energticos.

Formacin y entrenamiento del personal.

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Fiabilidad/Confiabilidad) es una
tcnica ms dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento en una planta
industrial y que presenta algunas ventajas importantes sobre otras tcnicas. Inicialmente fue
desarrollada para el sector de aviacin, donde los altos costes derivados de la sustitucin sistemtica
de piezas amenazaba la rentabilidad de las compaas areas. Posteriormente fue trasladada al campo
industrial, despus de comprobarse los excelentes resultados que haba dado en el campo
aeronutico.
Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F.S. Nowlan y H.F. Heap ypublicado por el
Departamento de Defensa de los Estados Unidos de Amrica en 1978. Desde entonces, el RCM ha
sido usado para ayudar a formular estrategias de gestin de activos fsicos en prcticamente
todas las reas de la actividad humana organizada, y en prcticamente todos los pases
industrializados del mundo. Este proceso definido por Nowlan y Heap ha servido de base para varios
documentos de aplicacin en los cuales el proceso RCM ha sido desarrollado y refinado en los aos
siguientes. Muchos de estos documentos conservan los elementos clave del proceso original. Sin
embargo el uso extendido del nombre RCM ha llevado al surgimiento de un gran nmero de
metodologas de anlisis de fallos que difieren significativamente del original, pero que sus
autores tambin llaman RCM. Muchos de estos otros procesos fallan en alcanzar los objetivos de
Nowlan y Heap, y algunos son incluso contraproducentes. En general tratan de abreviar y resumir el
proceso, lo que lleva en algunos casos a desnaturalizarlo completamente
Como resultado de la demanda internacional por una norma que establezca unos criterios mnimos
para que un proceso de anlisis de fallos pueda ser llamado RCM surgi en 1999 la norma SAE JA
1011 y en el ao 2002 la norma SAE JA 1012. No intentan ser un manual ni una gua de

procedimientos, sino que simplemente establecen, como se ha dicho, unos criterios que debe
satisfacer una metodologa para que pueda llamarse RCM. Ambas normas se pueden conseguir en
la direccin www.sae.org
La metodologa descrita en estos artculos de adapta a esta normas.

El objetivo fundamental de la implantacin de un Mantenimiento Centrado en

Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir
costes de mantenimiento. El anlisis de
una planta industrial segn esta
metodologa aporta una serie de
resultados.
Mejora la comprensin del
funcionamiento de los equipos y
sistemas
Analiza todas las posibilidades
de fallo de un sistema y desarrolla
mecanismos que tratan de evitarlos,
ya sean producidos por causas
intrnsecas al propio equipo o por
actos personales.
Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta
disponibilidad de la planta.

Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la
disponibilidad de la planta son de varios tipos:
Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento
de una planta industrial o una instalacin
Procedimientos operativos, tanto de Produccin como de Mantenimiento
Modificaciones o mejoras posibles
Definicin de una serie de acciones formativas realmente tiles y rentables
para la empresa
Determinacin del stock de repuesto que es deseable que permanezca en
Planta

o
o
o
o
o

El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el anlisis de fallos, tanto aquellos

que ya han ocurrido, como los que se estn tratando de evitar con determinadas
acciones preventivas como por ltimo aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir
y pueden tener consecuencias graves. Durante ese anlisis de fallos debemos
contestar a seis preguntas claves:
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Cuales son las funciones y los estndares de funcionamiento en cada sistema?

Cmo falla cada equipo?
Cual es la causa de cada fallo?
Qu consecuencias tiene cada fallo?
Como puede evitarse cada fallo?
Qu debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

La metodologa en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para
cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber:
1. Fase 0: Codificacin y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos
que componen el sistema que se est estudiando. Recopilacin de esquemas,
diagramas funcionales, diagramas lgicos, etc.
2. Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones
del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada
equipo significativo integrado en cada subsistema.
3. Fase 2: Determinacin de los fallos funcionales y fallos tcnicos
4. Fase 3: Determinacin de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos
encontrados en la fase anterior
5. Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificacin de los
fallos en crticos, importantes o tolerables en funcin de esas consecuencias
6. Fase 5: Determinacin de medidas preventivas que eviten o atenuen los efectos
de los fallos.
7. Fase 6: Agrupacin de las medidas preventivas en sus diferentes categoras.
Elaboracin del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formacin y
procedimientos de operacin y de mantenimiento
8. Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas