UNIVERSIDAD TCNICA DE COTOPAXI

UNIDAD ACADMICA DE CIENCIAS DE LA

INGENIERA Y APLICADAS
CARRERA DE INGENIERA INDUSTRIAL

VELASTEGU MOYA ALEX DAMIN

TERCERO A

ING. MRCELO TELLO

PERIODO ACADMICO

OCTUBRE 2014 FEBRERO 2015

TEMAS
Ajuste mecnico.
Condiciones bsicas del puesto de trabajo.
Caractersticas de las maquinas herramientas.
Afilado de las herramientas y tiles de corte.
La soldadura y sus tipos.
OBJETIVOS
GENERAL: Investigar los temas mencionados anteriormente para
saber el funcionamiento de las mquinas, como tener el puesto de
trabajo.

ESPECIFICO: Aplicar lo aprendido en la investigacin para evitar

problemas o accidentes dentro del taller.
MARCO TEORICO
AJUSTE MECANICO

Se denomina Ajuste a la relacin mecnica existente entre dos piezas

que pertenecen a una mquina o equipo industrial, cuando una de ellas
encaja o se acopla en la otra .Las tareas relacionadas con esta actividad

pertenecen al campo de la mecnica de precisin, tambin conocido con

el nombre de mecatrnica .En mecnica, el ajuste mecnico tiene que
ver con la tolerancia de fabricacin en las dimensiones de dos piezas
que se han de ajustar la una a la otra. El ajuste mecnico se realiza
entre un eje y un orificio. Si uno de ellos tiene una medida nominal por
encima de esa tolerancia, ambas piezas sencillamente no ajustarn y
ser imposible encajarlas. Es por eso que existen las normas ISO que
regulan las tolerancias aplicables en funcin de los dimetros del eje y
del orificio. Para identificar cundo el valor de una tolerancia responde a
la de un eje o a la de un orificio, las letras inciales son maysculas para
el primer caso y minsculas para el segundo caso.
CONDICIONES BASICAS DEL PUESTO DE TRABAJO
1. CARACTERSTICAS GENERALES
1.1 Condiciones del entorno
Como lugares de trabajo que son, los talleres mecnicos deben
mantenerse en unas condiciones de orden y limpieza apropiadas y
cumplir las prescripciones sobre temperatura, humedad, ventilacin,
iluminacin y ruido establecidas en los siguientes textos legales:

Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, sobre lugares de

trabajo.
Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre ruido.
Real Decreto 485/1997, de 14 de abril, sobre sealizacin.

Para definir las distintas condiciones ambientales que los talleres

mecnicos deben reunir conforme a lo establecido en las disposiciones
legales vigentes, se han tenido en cuenta las actividades que se realizan
en las distintas reas de trabajo del Departamento de Mquinas y
Motores Trmicos de la UPV, incluyendo las del Centro de Apoyo
Tecnolgico de Cheste, sobre la base documental de las actuaciones
llevadas a cabo en dicho Departamento por el Servicio de Prevencin de
Riesgos Laborales de la UPV, con el apoyo de las visitas realizadas a las
diferentes instalaciones. A este respecto, se pueden considerar las
siguientes actividades laborales:

Tareas de administracin y formacin

Operaciones de control, verificacin e investigacin en los
laboratorios de motores, laboratorio de inyeccin, laboratorios de
ensayos diversos, sala de bancos de bombas, cmara anecoica,
etc.

Trabajo en el interior de las celdas de prueba de los motores, taller

de apoyo, bancos de potencia y otras actividades propias de los
talleres mecnicos, como equilibrado de ruedas, cambio de
neumticos, etc.

1.1.1 Orden y limpieza

El orden y la limpieza deben ser consustanciales con el trabajo. A
continuacin presentamos unas directrices especficas para el tipo de
local que nos ocupa, en este caso los talleres mecnicos y de
motores trmicos:

Mantener limpio el puesto de trabajo, evitando que se acumule

suciedad, polvo o restos metlicos, especialmente en los
alrededores de las mquinas con rganos mviles. Asimismo, los
suelos deben permanecer limpios y libres de vertidos para evitar
resbalones.
Recoger, limpiar y guardar en las zonas de almacenamiento las
herramientas y tiles de trabajo, una vez que finaliza su uso.
Limpiar y conservar correctamente las mquinas y equipos de
trabajo, de acuerdo con los programas de mantenimiento
establecidos.
Reparar las herramientas averiadas o informar de la avera al
supervisor correspondiente, evitando realizar pruebas si no se
dispone de la autorizacin correspondiente.
No sobrecargar las estanteras, recipientes y zonas de
almacenamiento.
No dejar objetos tirados por el suelo y evitar que se derramen
lquidos.
Colocar siempre los desechos y la basura en contenedores y
recipientes adecuados.
Disponer los manuales de instrucciones y los utensilios
generales en un lugar del puesto de trabajo que resulte
fcilmente accesible, que se pueda utilizar sin llegar a saturarlo y
sin que queden ocultas las herramientas de uso habitual.
Mantener siempre limpias, libres de obstculos y debidamente
sealizadas las escaleras y zonas de paso.
No bloquear los extintores, mangueras y elementos de lucha
contra incendios en general, con cajas o mobiliario.

1.1.2 Temperatura, humedad y ventilacin

La exposicin de los trabajadores a las condiciones ambientales de
los talleres mecnicos y de motores trmicos no debe suponer un

riesgo para su seguridad y salud, ni debe ser una fuente de incomodidad

o molestia, evitando:

Humedad y temperaturas extremas.

Cambios bruscos de temperatura.
Corrientes de aire molestas.
Olores desagradables.

Asimismo, el aislamiento trmico de los locales cerrados debe

adecuarse a las condiciones climticas propias del lugar.
A modo de resumen, la tabla I muestra las condiciones de temperatura,
humedad y ventilacin que, de conformidad con lo establecido en la
legislacin vigente (anexo III del Real Decreto 486/1997, de 14 de abril,
sobre lugares de trabajo) deben reunir los talleres mecnicos y de
motores trmicos en los que se desarrollan las diferentes actividades
que se indicaron en el apartado 1.1 del presente manual.
Tabla I. Lmites de temperatura, humedad y ventilacin, segn lo
establecido en el anexo III del R. D. 486/1997.
CONCEPTO

ACTIVIDADES DESARROLLADAS

LMITES

Tareas de administracin y formacin.

Temperatur
a

Humedad
relativa

Operaciones de control, verificacin e

investigacin en los laboratorios de motores,
laboratorio de inyeccin, laboratorios de
ensayos diversos, sala de bancos de bombas,
cmara anecoica, etc.

17 - 27 C

Trabajo en el interior de las celdas de prueba

de los motores, taller de apoyo, bancos de
potencia y otras actividades propias de los
talleres mecnicos, como equilibrado de
ruedas, cambio de neumticos, etc.

14 - 25 C

Todas las actividades llevadas a cabo en los

talleres mecnicos y de motores trmicos
consideradas.

30 - 70 %

Velocidad
del aire

Todas las actividades llevadas a cabo en los

talleres mecnicos y de motores trmicos,
donde no haya aire acondicionado.

0,25 0,50 m/s

Tareas de administracin y formacin.

Operaciones de control, verificacin e
investigacin en los laboratorios de motores,
laboratorio de inyeccin, laboratorios de
ensayos diversos, sala de bancos de bombas,
cmara anecoica, etc.

Velocidad
en
sistemas
de aire
acondicion
Trabajo en el interior de las celdas de prueba
ado
de los motores, taller de apoyo, bancos de
potencia y otras actividades propias de los
talleres mecnicos, como equilibrado de
ruedas, cambio de neumticos, etc.

0,25 m/s

0,35 m/s

Tareas de administracin y formacin.

Operaciones de control, verificacin e
3
investigacin en los laboratorios de motores, 30 m por
hora y
laboratorio de inyeccin, laboratorios de
ensayos diversos, sala de bancos de bombas, trabajador
cmara anecoica, etc., siempre que no exista
Renovacin contaminacin por humo de tabaco.
del aire
Trabajo en el interior de las celdas de prueba
de los motores, taller de apoyo, bancos de
potencia y otras actividades propias de los
talleres mecnicos, como equilibrado de
ruedas, cambio de neumticos, etc.

50 m3 por
hora y
trabajador

1.1.3 Iluminacin
La iluminacin de los talleres mecnicos y de motores trmicos debe
adaptarse a las caractersticas de la actividad que se realiza en ellos,
segn lo dispuesto en el anexo IV del Real Decreto 486/1997, de 14 de

abril, por el que se establecen las disposiciones mnimas de seguridad y

salud en los lugares de trabajo, teniendo en cuenta:

Los riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores,

dependientes de las condiciones de visibilidad.
Las exigencias visuales de las tareas desarrolladas.

Los distintos tipos de iluminacin se utilizarn segn las

circunstancias, es decir:

Siempre que sea posible, los talleres mecnicos y de motores

trmicos deben tener preferentemente iluminacin natural.
La iluminacin artificial debe complementar la natural.
La iluminacin localizada se utilizar en zonas concretas que
requieran niveles elevados de iluminacin.

Conviene sealar que, segn la actividad desarrollada, los

requerimientos mnimos de iluminacin en estos locales, recogidos
en el citado anexo IV del Real Decreto 486/1997, de 14 de abril, son los
siguientes:
Tabla II. Condiciones mnimas de iluminacin, segn lo
establecido en el anexo IV del R. D. 486/1997.

ACTIVIDAD DESARROLLADA

NIVEL MNIMO
EN LUX

Tareas de administracin y formacin.

Operaciones de control, verificacin e investigacin
en los laboratorios de motores, laboratorio de
inyeccin, laboratorios de ensayos diversos, sala de
bancos de bombas, cmara anecoica, etc.

500

Trabajo en el interior de las celdas de prueba de los

motores, taller de apoyo, bancos de potencia y otras
actividades propias de los talleres mecnicos, como
equilibrado de ruedas, cambio de neumticos, etc.

Vas de circulacin y lugares de paso

50

Estos niveles mnimos deben duplicarse cuando:

Existan riesgos apreciables de cadas, choques u otros accidentes

en los locales de uso general y en las vas de circulacin.
Ante la posibilidad de errores de apreciacin visual, se generen
peligros para el trabajador que ejecuta las tareas o para terceros.
Sea muy dbil el contraste de luminancias o de color entre el
objeto a visualizar y el fondo sobre el que se encuentra.

La distribucin de los niveles de iluminacin debe ser uniforme,

evitando variaciones bruscas de luminancia dentro de la zona de trabajo
y entre sta y sus alrededores. Asimismo, hay que evitar los
deslumbramientos:

Directos: producidos por la luz solar o por fuentes de luz artificial

de alta luminancia.
Indirectos: originados por superficies reflectantes situadas en la
zona de operacin o sus proximidades.

No se deben utilizar sistemas o fuentes de luz que perjudiquen la

percepcin de los contrastes, profundidad o distancia entre objetos
dentro de la zona de trabajo. Adems, estos sistemas de iluminacin no
deben ser una fuente de riesgos elctricos, de incendio o de explosin.
El alumbrado de emergencia de evacuacin y de seguridad se debe
instalar en los lugares en los que un fallo del alumbrado normal
suponga un riesgo para la seguridad de los trabajadores.
1.1.4 Ruido
Los niveles de ruido en los talleres mecnicos y de motores
trmicos deben cumplir lo establecido en el Real Decreto 286/2006, de
de 10 de marzo, sobre la proteccin de la salud y la seguridad de los
trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposicin al ruido.
En el marco de la Ley 31/1995, de Prevencin de Riesgos Laborales el
citado Real Decreto establece que los riesgos derivados de la exposicin
al ruido deben eliminarse en su origen o reducirse al nivel ms
bajo posible, teniendo en cuenta los avances tcnicos. La reduccin de
los riesgos tendr en consideracin:

Otros mtodos de trabajo que comporten menor exposicin a ruido

La eleccin de equipos de trabajo que generen el menor nivel de
ruido posible
La concepcin y disposicin de los lugares y puestos de trabajo

La informacin y formacin adecuadas, para ensear a los

trabajadores a utilizar correctamente los equipos de trabajo con
vistas a reducir su exposicin al ruido
La reduccin tcnica del ruido, mediante cerramientos,
recubrimientos y pantallas de material acsticamente absorbente
o por medio de amortiguamiento y aislamiento que eviten el ruido
transmitido por cuerpos slidos
Programas apropiados de mantenimiento de los equipos, lugares y
puestos de trabajo
La organizacin del trabajo limitando la duracin e intensidad de la
exposicin y ordenando adecuadamente el trabajo.

Tomando como base la evaluacin de riesgos, se establecer y ejecutar

un programa de medidas tcnicas y de organizacin que debern
integrarse en la planificacin de la actividad preventiva de la empresa,
con el fin de reducir la exposicin al ruido. Asimismo, los lugares de
trabajo en los que se alcancen niveles de ruido que superen los valores
superiores de exposicin que dan lugar a una accin, debern
sealizarse adecuadamente, segn lo dispuesto en el Real Decreto
485/1997, de 14 de abril (ver apartado 1.2.3 del presente manual).
El Real Decreto 286/2006 establece los siguientes valores de exposicin:

Valores lmite de exposicin, teniendo en cuenta la atenuacin

que proporcionan los protectores auditivos individuales utilizados.
LAeq,d = 87 dB(A)
Lpico = 140 dB(C)

Valores superiores de exposicin que dan lugar a una

accin, sin considerar la atenuacin de los protectores auditivos
individuales.
LAeq,d = 85 dB(A)
Lpico = 137 dB(C)

Valores inferiores de exposicin que dan lugar a una

accin, sin tener en cuenta la atenuacin que proporcionan los
protectores auditivos.
LAeq,d = 80 dB(A)
Lpico = 135 dB(C)

A tenor de lo establecido en el artculo 6 del Real Decreto 286/2006, de

10 de marzo, se realizar una evaluacin basada en la medicin de los
niveles de ruido a que estn expuestos los trabajadores, en el marco de
lo dispuesto en el artculo 16 de la Ley 31/1995. Asimismo, de
conformidad con lo prescrito en el artculo 23 de la citada Ley y en el

artculo 7 del Real Decreto 39/1997, los datos obtenidos de la

evaluacin, as como las mediciones, se conservarn de manera que
permita su consulta posterior.
Para la evaluacin y medicin del ruido podr utilizarse un muestreo
representativo de la exposicin personal de los trabajadores y los
equipos utilizados debern comprobarse antes y despus de las
mediciones mediante un calibrador acstico. Asimismo, la evaluacin y
medicin del ruido se llevar a cabo por personal cualificado, de
conformidad con lo dispuesto en los artculos 36 y 37 del Real Decreto
39/1997, de 17 de enero.
Deber hacerse todo lo posible para que se utilicen protectores
auditivos, fomentando su uso cuando ste no sea obligatorio y velando
porque se utilicen cuando ste lo sea.
En ningn caso, la exposicin del trabajador deber superar los valores
lmite de exposicin. Si a pesar de las medidas adoptadas, se
comprobaran exposiciones por encima de los valores lmite de
exposicin, se deber:

Tomar inmediatamente medidas para reducir la exposicin por

debajo de los valores lmite
Determinar los motivos de la sobreexposicin
Corregir las medidas de prevencin y proteccin, a fin de evitar
que vuelva a producirse una reincidencia
Informar a los delegados de prevencin de tales circunstancias

Las personas expuestas en su lugar de trabajo a un nivel de ruido igual o

superior a los valores inferiores de exposicin que den lugar a una
accin y sus representantes debern recibir informacin y formacin
adecuada sobre la naturaleza de tales riesgos y las medidas adoptadas
para prevenirlos, entre otros aspectos.
Los trabajadores cuya exposicin a ruido sea mayor que los valores
superiores de exposicin que dan lugar a una accin tendrn derecho al
control de su funcin auditiva. Tambin tendrn derecho al control
audiomtrico preventivo, los trabajadores cuya exposicin supere los
valores inferiores de exposicin que dan lugar a una accin, cuando de
la evaluacin y medicin se desprenda la existencia de un riesgo para su
salud. Cuando el control de la funcin auditiva ponga de manifiesto que
un trabajador padece una lesin diagnosticable, el mdico responsable
de la vigilancia de la salud evaluar si dicha lesin puede estar
ocasionada por una exposicin al ruido.

A modo de resumen, la tabla III recoge las exigencias ms relevantes

establecidas en el Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo.
Tabla III. Resumen de las exigencias ms relevantes establecidas
por el Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo

CONDICIN / ACCIN

EXIGENCIAS DEL RD 286/2006

Valores lmite de
exposicin

LAeq,d = 87 dB(A) o Lpico = 140 dB(C)

Incluyendo la atenuacin de los protectores
auditivos

Informacin y formacin

LAeq,d > 80 dB(A) o Lpico > 135 dB(C)

Evaluacin del nivel de

ruido

Vigilancia de la salud

Proteccin individual

LAeq,d > 85 dB(A) o Lpico > 137 dB(C) Cada

ao
LAeq,d > 80 dB(A) o Lpico > 135 dB(C) Cada 3
aos

LAeq,d > 85 dB(A) o Lpico > 137 dB(C) Cada 3

aos
LAeq,d > 80 dB(A) o Lpico > 135 dB(C) Cada 5
aos

LAeq,d > 85 dB(A) o Lpico > 137 dB(C) Uso

obligatorio
LAeq,d > 80 dB(A) o Lpico > 135 dB(C)
Entregar a todos

Sealizacin obligatoria

LAeq,d > 85 dB(A) o Lpico > 137 dB(C)

Programa de medidas
tcnicas y de

LAeq,d > 85 dB(A) o Lpico > 137 dB(C)

organizacin

1.2 Sealizacin
En los lugares de trabajo en general y en los talleres mecnicos y de
motores trmicos en particular, la sealizacin contribuye a indicar
aquellos riesgos que por su naturaleza y caractersticas no han podido
ser eliminados. Considerando los riesgos ms frecuentes en estos
locales, las seales a tener en cuenta son las siguientes:
1.2.1 Seales de advertencia de un peligro
Tienen forma triangular y el pictograma negro sobre fondo amarillo. Las
que con mayor frecuencia se utilizan son:

Materiales inflamables. En este tipo de locales se

usan a menudo disolventes y pinturas que responden a
este tipo de riesgo, utilizndose la seal indicada.

Riesgo elctrico. Esta seal debe situarse en todos los

armarios y cuadros elctricos del taller.

Radiacin lser. Se utilizar siempre que se

manipulen equipos de verificacin y control basados en
esta forma de radiacin. Viene acompaando a los
citados equipos. Si stos son fijos, conviene poner la
seal a la entrada del recinto donde se encuentran.

Riesgo de cadas al mismo nivel. Cuando existan

obstculos por el suelo difciles de evitar, se colocar en
lugar bien visible la seal correspondiente.

Cuando en el taller existan desniveles, obstculos u otros elementos que

puedan originar riesgos de cadas de personas, choques o golpes
susceptibles de provocar lesiones, o sea necesario delimitar aquellas

zonas de los locales de trabajo a las que tenga que acceder el trabajador
y en las que se presenten estos riesgos, se podr utilizar una
sealizacin consistente en franjas alternas amarillas y negras. Las
franjas debern tener una inclinacin de unos 45 y responder al modelo
que se indica a continuacin:
Riesgo de cadas,
choques y golpes

1.2.2 Seales de prohibicin

De forma redonda con pictograma negro sobre fondo blanco. Presentan
el borde del contorno y una banda transversal descendente de izquierda
a derecha de color rojo, formando sta con la horizontal un ngulo de
45.

Siempre que se utilicen materiales inflamables, la seal

triangular de advertencia de este peligro debe ir
acompaada de aquella que indica expresamente la
prohibicin de fumar y de encender fuego, que se
muestra a continuacin:

1.2.3 Seales de obligacin

Son tambin de forma redonda. Presentan el pictograma blanco sobre
fondo azul. Atendiendo al tipo de riesgo que tratan de proteger, cabe
sealar como ms frecuentes en estos establecimientos, las siguientes:

Proteccin obligatoria de la vista: Se utilizar

siempre y cuando exista riesgo de proyeccin de
partculas a los ojos, en operaciones con esmeriladoras,
radiales, etc.

Proteccin obligatoria del odo. Esta seal se

colocar en aquellas reas de trabajo donde se lleguen
a superar los 85 dB(A) de nivel de ruido equivalente o
los 137 dB(C) de pico, de acuerdo con lo dispuesto en el
artculo 7 del Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo.

Proteccin obligatoria de los pies. De uso en

aquellos casos en que exista riesgo de cada de objetos
pesados, susceptibles de provocar lesiones de mayor o
menor consideracin en los pies y sea necesaria la
utilizacin de calzado de seguridad.

Proteccin obligatoria de las manos. Esta seal

debe exhibirse en aquellos lugares de trabajo donde se
realicen operaciones que comporten riesgos de lesiones
en las manos (cortes, dermatitis de contacto, etc.) y no
se requiera una gran sensibilidad tctil para su
desarrollo.

Proteccin obligatoria de la cabeza: A utilizar

siempre que exista riesgo de golpes en la cabeza o
cadas de objetos desde una posicin elevada. Se usa,
por ejemplo, en trabajos bajo puentes elevadores o en
fosos

MAQUINAS HERRAMIENTAS
Definicin de Mquinas Herramientas

Se da el nombre de mquinas herramientas a los mecanismos que trabajan en

fro los metales u otros materiales y arrancan de forma de viruta las partes
sobrantes, con el objeto de producir piezas de formas y dimensiones
establecidas previamente.

La mquina herramienta es un tipo de mquina que se utiliza para dar

forma a materiales slidos, principalmente metales. Su caracterstica
principal es su falta de movilidad, ya que se suelen ser mquinas
estacionarias.
El moldeado de la pieza se realiza por la eliminacin de una parte del
material, dicha eliminacin se puede realizar por arranque de viruta, por
estampado, corte o electroerosin.
El trmino mquina herramienta se suele reservar para herramientas
que utilizan una fuente de energa distinta del movimiento humano, pero
tambin pueden ser movidas por personas si se instalan adecuadamente
o cuando no hay otra fuente de energa. Muchos historiadores de la
tecnologa consideran que las autnticas mquinas herramienta
nacieron cuando se elimin la actuacin directa del hombre en el
proceso de dar forma o troquelar los distintos tipos de herramientas. Por
ejemplo, se considera que el primer torno que se puede considerar
mquina herramienta fue el inventado alrededor de 1751 por Jacques de
Vaucanson, puesto que fue el primero que incorpor el instrumento de
corte en una cabeza ajustable mecnicamente, quitndolo de las manos
del operario.
Las mquinas herramienta pueden utilizar una gran variedad de fuentes
de energa. La energa humana y la animal son opciones posibles, como
lo es la energa obtenida a travs del uso de ruedas hidrulicas. Sin
embargo, el desarrollo real de las mquinas herramienta comenz tras la
invencin de la mquina de vapor, que llev a la Revolucin Industrial.
Hoy en da, la mayor parte de ellas funcionan con energa elctrica.
Las mquinas-herramienta pueden operarse manualmente o
mediante control automtico. Las primeras mquinas utilizaban volantes
para estabilizar su movimiento y posean sistemas complejos de
engranajes y palancas para controlar la mquina y las piezas en que
trabajaba. Poco despus de la Segunda Guerra Mundial se desarrollaron
los sistemas de control numrico. Las mquinas de control numrico
utilizaban una serie de nmeros perforados en una cinta de papel o
tarjetas perforadas para controlar su movimiento. En los aos 60 se
aadieron computadoras para aumentar la flexibilidad del proceso. Tales
mquinas se comenzaron a llamar mquinas CNC, o mquinas de
Control Numrico por Computadora. Las mquinas de control numrico y
CNC pueden repetir secuencias una y otra vez con precisin, y pueden
producir piezas mucho ms complejas que las que pueda hacer el
operario ms experimentado.

Maquinas que trabajan con produccin de viruta

Movimiento de avance y de penetracin:

Todas las mquinas que trabajan con produccin de viruta, poseen en distinta
forma, dos movimientos fundamentales; es decir, de la herramienta y de la
pieza, lo que permite el maquinado.

Principios de trabajo de las mquinas herramientas:

1)Movimiento de trabajo;
2) Movimiento de avance.

Los diversos movimientos posibilitan el despego de la viruta: el primero es el

que provoca el arranque de la viruta y se llama movimiento de trabajo; el
segundo, es el de avance, que va poniendo las distintas partes de las piezas,
progresivamente, bajo a accin cortante de la herramienta y establece de tal
modo la continuidad del trabajo.
En las figuras anterior se indican con los nmeros 1 y 2 respectivamente, los
movimientos de avance y de trabajo de las diversas mquinas herramientas:
Torno (Fig.1), Cepilladora (Fig. 2), Mortajadora (Fig. 3), Limadora (Fig. 4),
Fresadora (Fig. 5), y rectificadora (Fig. 6).

Figuras 7-12/1.- Cmo trabajan las distintas mquinas herramientas: a) movimiento de

alineacin; s) movimiento de avance; v) movimiento de trabajo. a) movimiento de
ajuste.

A los dos movimientos principales se le aade el que llamaremos de

penetracin y tambin de ajuste -, que es perpendicular al avance y
con el cual se establece en todas las mquinas la profundidad de corte.
Las figuras 7/1 a 12/1 ilustran, adems, en perspectiva el aserrado y el
agujereado: v, trabajo; s, avance; a, ajuste.
Teniendo en cuenta como se realiza el principal movimiento de trabajo,
las mquinas se dividen en dos grandes clases a saber:
1) De movimiento circular: Tornos, alesadoras, fresadoras,
rectificadoras y taladros.
2) De movimiento rectilneo alternado: Limadoras, cepilladoras,
mortajadoras.
AFILADO DE LAS HERRAMIENTAS Y TILES DE CORTE.

Herramienta de corte
Una herramienta de corte es el elemento utilizado para extraer
material de una pieza cuando se quiere llevar a cabo un proceso de
mecanizado. Hay muchos tipos para cada mquina, pero todas se basan
en un proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una elevada
diferencia de velocidades entre la herramienta y la pieza, al entrar en
contacto la arista de corte con la pieza, se arranca el material y se
desprende la viruta.
Introduccin

Plaquetas de herramientas de corte

Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en funcin de su uso. Las

podramos clasificar en dos categoras: herramienta hecha de un nico
material (generalmente acero), y herramienta con plaquetas de corte
industrial. La principal diferencia es que la punta de las segundas est
hecha de otro material con mejores propiedades (como acero al
carbono). Esta punta puede ir soldada o atornillada. Las herramientas
con la punta de otro material, son ms duras, lo que permite que corten
materiales ms duros, a ms altas temperaturas y ms altas
velocidades, sin incrementar demasiado el coste de la herramienta.
Las plaquetas tambin se pueden fijar a la herramienta por medio de un
tornillo. Estn hechas de diferentes materiales duros como el acero al
carbono o cermicas, de forma que aguanten elevadas temperaturas.
Tienen la ventaja de que cuanto la arista de corte se desgasta, se puede
sacar el tornillo, girar la plaqueta por una cara nueva y volverla a utilizar.
Finalmente cuando todas las caras se desgastan, se puede poner una
nueva plaqueta sin tener que cambiar la herramienta. Esta es una
manera econmica de tener las herramientas con aristas siempre
afilado.
Movimientos de la herramienta

Para mecanizar una pieza existe dos posibilidades: que la pieza este
quieta y la que se mueva sea la herramienta como es el caso de la fresa,
o que la herramienta permanezca quieta y la que se mueva sea la pieza
como en el caso del torno. Esto condiciona la geometra de la
herramienta.
Geometra del corte

La forma bsica de la herramienta de corte es una cua, con dos

superficies planas que delimitan un ngulo diedro. La forma principal de
ataque es con la arista comn paralela a la pieza. La arista comn es la

arista de corte principal o filo. Es la lnea donde se produce el corte

principal de la pieza en cuanto hay un avance longitudinal, es decir
frontal a la pieza. La superficie de incidencia principal es la cara de
la cua que queda frente a la superficie trabajada de la pieza en corte
frontal. La superficie de desprendimiento o de ataque es la otra
cara de la cua, por donde la viruta que se forma al producirse el corte
se desprende de la pieza. Generalmente la viruta desliza por esta
superficie antes de desprenderse. Cuando se produce un avance
transversal el contacto se genera en el lateral de la pieza de corte con lo
que tenemos la arista de corte secundaria o contrafilo: Es la arista
por donde se corta cuando hay un avance transversal y la superficie de
incidencia secundaria, la cara que avanza perpendicularmente con el
avance transversal.
La geometra de las herramientas de corte se puede describir por medio
de diferentes ngulos: Si consideramos la normal y la tangente a la
pieza obtenemos un ngulo recto. Dentro de este ngulo esta
herramienta. El ngulo de la cua ,herramienta , recibe el nombre de
ngulo de filo o de hoja, y se denota por . El ngulo que queda entre
la superficie de incidencia principal y la tangente a la pieza recibe el
nombre de ngulo de incidencia y se denota por . Y el ngulo de
queda entre la superficie de desprendimiento recibe el nombre de
ngulo de desprendimiento o de ataque y se denota por . Este
ltimo puede ser negativo, lo que significa que la superficie de
desprendimiento va ms all de la normal y se mide hacia es otro
lado. Con esta convencin la suma de los tres es siempre 90.
La herramienta debe elegirse de acuerdo con el material a mecanizar,
con una geometra de corte especfico que forme una cua de corte
apropiada. Esto asegura, junto con la correcta velocidad de corte el flujo
ptimo de viruta y por lo tanto el mecanizado rentable de la pieza de
trabajo con la calidad ptima, o requerida, de la superficie.
Materiales

Para una buena herramienta de corte, los materiales que la forman

deben tener las siguientes caractersticas:

Dureza - Debe tener mucha dureza para aguantar la elevada

temperatura y fuerza de friccin cuanto est en contacto con la pieza.

Resiliencia - Debe tener resiliencia para que las herramientas no se

agrieten o se fracturen.

Resistencia al desgaste - Debe tener una duracin aceptable, debido a

los costos de produccin y evitar un recambio de piezas .

Seguidamente se describen diferentes materiales utilizado para fabricar

herramientas de corte o plaquetas:
Material de
la
herramienta

Acero no
aleado

Propiedades

Es un acero con entre 0,5 a 1,5% de concentracin de carbono.

Para temperaturas de unos 250 C pierde su dureza, por lo
tanto es inapropiado para grandes velocidades de corte y no se
utiliza, salvo casos excepcionales, para la fabricacin de
herramientas de turno. Estos aceros se denominan usualmente
aceros al carbono o aceros para hacer herramientas (WS).

Contiene como elementos aleatorios, adems del carbono,

adiciones de wolframio, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Hay
aceros dbilmente aleado y aceros fuertemente aleado. El acero
rpido (SS) es un acero fuertemente aleado. Tiene una elevada
resistencia al desgaste. No pierde la dureza hasta llegar a los
Acero aleado 600 C. Esta resistencia en caliente, que es debida sobre todo
al alto contenido de volframio, hace posible el torneado con
velocidades de corte elevadas. Como el acero rpido es un
material caro, la herramienta usualmente slo lleva la parte
cortante hecha de este material. La parte cortante o placa van
soldadas a un mango de acero de las mquinas.
Metal duro

Los metales duros hacen posible un gran aumento de la

capacidad de corte de la herramienta. Los componentes
principales de un metal duro son el volframio y el molibdeno,
adems del cobalto y el carbono. El metal duro es caro y se
suelda en forma de plaquetas normalizadas sobre los mangos
de la herramienta que pueden ser de acero barato. Con
temperaturas de corte de 900 aunque tienen buenas
propiedades de corte y se puede trabajar a grandes
velocidades. Con ello se reduce el tiempo de trabajo y adems
la gran velocidad de corte ayuda a que la pieza con la que se
trabaja resulte lisa. Es necesario escoger siempre para el
trabajo de los diferentes materiales la clase de metal duro que

sea ms adecuada.

Cermicos

Estable. Moderadamente barato. Qumicamente inerte, muy

resistente al calor y se fijan convenientemente en soportes
adecuados. Las cermicas son generalmente deseable en
aplicaciones de alta velocidad, el nico inconveniente es su alta
fragilidad. Las cermicas se consideran impredecibles en
condiciones desfavorables. Los materiales cermicos ms
comunes se basan en almina (xido de aluminio), nitruro de
silicio y carburo de silicio. Se utiliza casi exclusivamente en
plaquetas de corte. Con dureza de hasta aproximadamente 93
HRC. Se deben evitar los bordes afilados de corte y ngulos de
desprendimiento positivo.

Cermet

Estable. Moderadamente caro. Otro material cementado basado

en carburo de titanio (TiC). El aglutinante es usualmente nquel.
Proporciona una mayor resistencia a la abrasin en comparacin
con carburo de tungsteno, a expensas de alguna resistencia.
Tambin es mucho ms qumicamente inerte de lo que. Altsima
resistencia a la abrasin. Se utiliza principalmente en en
convertir los bits de la herramienta, aunque se est
investigando en la produccin de otras herramientas de corte.
Dureza de hasta aproximadamente 93 HRC. No se recomiendan
los bordes afilados generalmente.

Diamante

Estable. Muy Caro. La sustancia natural ms dura conocida

hasta la fecha. Superior resistencia a la abrasin, pero tambin
alta afinidad qumica con el hierro que da como resultado no ser
apropiado para el mecanizado de acero. Se utiliza en materiales
abrasivos usara cualquier otra cosa. Extremadamente frgil. Se
utiliza casi exclusivamente en convertir los bits de la
herramienta, aunque puede ser usado como un revestimiento
sobre muchos tipos de herramientas. Se utilizan sobre todo para
trabajos muy finos en mquinas especiales. Los bordes afilados
generalmente no se recomiendan. El diamante es muy duro y
no se desgasta.

LA SOLDADURA Y SUS TIPOS.

La soldadura es la denominacin para aquel metal que se utiliza a fin de
unir otros dos metales base. Para que esto suceda el metal que une se

debe fundir, del mismo modo en que se funden dos metales para
realizar una aleacin.
Aquel metal que une a los otros dos en la soldadura es diverso. Por lo
general, en el rea de la industria electrnica lo ms comn es utilizar la
aleacin de metales como el estao y el plomo por los excelentes
resultados que brindan. Cada uno de ellos se funde a temperaturas
diferentes, por ejemplo, el estao lo hace al alcanzar los 450F, mientras
que el plomo logra fundirse cuando alcanza una tempertaura de 620F. A
medida que los elementos van calentndose para alcanzar estas
impresionantes temperaturas, existe un punto denominado eutectico,
que se alcanza con los 3610F o 183C. En este momento la aleacin de
estao y plomo se vuelve pastosa, ideal para la soldadura. Sin embargo,
es posible modificar el grado de pastosidad de esta aleacin por medio
de la manipulacin de las proporciones de estao y plomo utilizadas. De
este modo, mientras ms plomo contenga la aleacin, entonces ms
pastosa ser. La preferencia por la aleacin eutectica radica en su
rapidsma solificacin.
Antes de realizar la unin de los metales, es necesario que la aleacin de
la soldadura los moje a ambos. Junto con esto es posible formar una
unin intermolecular entre las partes. De este modo, las molculas de la
soldadura penetran en la estructura del metal a fin de formar otra
estructura metlica slida que permite la unin entre los dos metales
bsicos.
Un punto importante a la hora de realizar una soldadura es la limpieza
de los metales base, ya que de haber algo entre ellos se realizar una
soldadura de baja calidad, por lo tanto, es importante considerar que
hasta la exposicin al aire podra provocar la oxidacin de alguno de los
metales, o de ambos, impidiendo un buen resultado de la soldadura.
Otra recomendacin para aquellos que requieren soldar en sus casas
cosas pequeas usando un cautn elctrico (un soldador elctrico), es la
de comprar como soldadura aquella ya preparada, que no necesita de
mezcla (en el mismo "tubo" la mezcla viene ya realizada), lo que facilita
mucho las cosas para el que realiza el proceso de manera ocasional.}
TIPOS DE SOLDAURAS
Soldadura Electrica
Soldadura de punto
Soldadura Autogena
Soldadura Mig y Tig
soldadura liquida de PVC y CPVC
soldadura por termofusion
soldadura por electrofusion
Soldadura epoxica

Soldadura de cobre liquida

Soldadura instantanea

Dependiendo de la tcnica utilizada, y el equipamiento que se necesita,

podemos definir diferentes mtodos de soldadura que explicaremos a
continuacin.

Soldadura por gas (autgena)

Soldadura por gas.
Se trata de una tcnica bastante simple, barata y popular, aunque su
utilizacin en procesos industriales ha disminuido ltimamente. La ms
conocida es aquella que utiliza la combustin de acetileno en
oxgeno, llamada autgena, que permite alcanzar una llama que
supera los 31.000 C. Sus ventajas principales son su bajo costo y la
capacidad de movilidad sus equipos. La desventaja, es el tiempo que
tardan los materiales al enfriarse. Es una de las tcnicas ms utilizadas
en trabajos de plomera.
Soldadura por arco.
Esta es una de las tcnicas ms desarrolladas, y existen muchos
procesos que se basan en este principio. Para lograr la soldadura se
utiliza una fuente de energa elctrica (ya sea corriente continua o
alterna) que permite derretir los metales.
Soldadura por Arco

SMAW o MMA (Soldadura Manual de Arco Metlico)

El proceso vara de acuerdo a la fuente de energa utilizada, el tipo
de electrodos, y la utilizacin o no de un gas u otro material que altere
la interaccin de los componentes con atmsfera.
SMAW (Shielded Metal Arc Welding): En castellano se la conoce por
las siglas MMA (Soldadura Manual de Arco Metlico), o soldadura de
electrodo. En este proceso se utilizan electrodos de acero revestidos
con un material fundente que, con el calor de la soldadura, produce
CO2. Este gas acta como un escudo contra el oxgeno de la
atmsfera, previniendo la oxidacin y otros tipos de contaminacin del
metal. El ncleo de acero del electrodo, al fundirse, une las piezas y
rellena los espacios. Es una tcnica sencilla de aprender y los equipos
que requiere son baratos y fciles de conseguir.

GMAW - Soldadura de Gas de Arco Metlico

GMAW (Gas Metal Arc Welding): En castellano, soldadura de gas de
arco metlico, o de gas de metal inerte (MIG), es una tcnica parecida a
la anterior, pero que usa un electrodo que no se consume y un gas
inerte, que se suministra a parte, y que sirve como blindado. Es una
tcnica tambin sencilla de aprender, pero que requiere un equipo
algo ms sofisticado. Al requerir la aplicacin de un gas, no es muy
adecuada para trabajos al aire libre.
Soldadura MIG
FCAW (Flux Cored Arc Welding): En castellano, Soldadura de Arco de
Ncleo Fundente. Es una tcnica mucho ms rpida que la anterior,
aunque ms susceptible a imperfecciones. En esta tcnica, el electrodo
de acero est relleno de un material en polvo que al quemarse
produce un gas de blindaje y una capa de escoria que protege la
soldadura. Es un proceso semiautomtico, pero que se puede

automatizar con las herramientas adecuadas. Por otro lado, esta tcnica
tambin se puede combinar con el suministro de un gas de blindaje
aparte para lograr mejores resultados.
GTAW (Gas Tungsten Arc Welding): En castellano, Soldadura de Arco
de Gas de Tungsteno, o de Gas Inerte de Tungsteno (TIG). En este
proceso, el electrodo es de tungsteno y no se consume, y se utilizan
gases inertes o semi-inertes como blindado. Es un proceso lento y
preciso, que requiere de mucha tcnica, pero que permite unir
metales finos y realizar trabajos delicados. Este tipo de soldaduras
se utiliza extensamente en la fabricacin de bicicletas.
Soldadura TIG

SAW (Soldadura de Arco Sumergido)

SAW (Sumerged Arc Welding): En castellano, Soldadura de Arco
Sumergido. En esta tcnica, se utiliza un material protector
granulado que se aplica como un flujo constante sobre el arco,
ocultando la luz y el humo que genera el proceso. El material protector
asla la soldadura de la contaminacin atmosfrica, genera una
escoria que protege la soldadura y puede contribuir a la formacin de
aleaciones. Adems, el mismo puede ser reutilizado. Este proceso se
utiliza a escala industrial.
Soldadura por resistencia:
En esta tcnica se aplica una corriente elctrica directamente a las
piezas que deben ser soldadas, lo que permite fundirlas y unirlas.
Requiere de equipos costosos y sus aplicaciones son bastante
limitadas. Las tcnicas ms utilizadas son las llamadas soldadura por
puntos y soldadura de costura, que permiten unir varas piezas de
metal fino, ya sea en pequeas uniones o en soldaduras largas y
continuas.

Soldadura por lser

Soldadura por rayo de energa:
En esta tcnica se puede utilizar un rayo lser concentrado o un haz
de electrones disparado en el vaco para lograr soladuras de alta
precisin. Es un proceso muy costoso, pero fcil de automatizar. La
tcnica es extremadamente rpida, lo que la hace ideal para procesos
de fabricacin en masa.
Soldadura de estado slido:
Son tcnicas que permiten unir las piezas sin fundirlas. Una de ellas,
es la aplicacin de ondas de ultrasonido en una atmsfera de presin
alta, muchas veces utilizada para la unin de materiales plsticos.
Otra tcnica es la soldadura explosiva, que consiste en colisionar
dos piezas a alta velocidad, lo que produce que los materiales se
plastifiquen y se unan sin generar demasiado calor.
El proceso de soldadura es fundamental para realizar todo tipo de
trabajos, desde la construccin de muebles hasta la fabricacin de
automviles, aviones y barcos. Cada da, estos procesos son
perfeccionados y se descubren nuevas tcnicas que permiten que el
proceso de unir metales sea ms rpido, eficiente y seguro.

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