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UNIDAD V.

ESTUDIO DE TIEMPOS

En la actualidad, el estudio de tiempos con cronmetro es el mtodo de medida del trabajo que se
emplea con mayor frecuencia. No obstante, se puede establecer tiempos a partir de datos calculados
por ejemplo en el mecanizado de piezas, de los suministrados por tablas ya elaboradas con
anterioridad, especialmente se emplean estas cuando se inicia un nuevo proyecto y se desea obtener
una referencia inicial para estudios posteriores.
Se utiliza este estudio para determinar el tiempo requerido por una persona calificada, trabajando a
una marcha normal, para realizar un trabajo especfico. Hay que observar que mientras el estudio de
mtodos es en gran parte anlisis, el estudio de tiempos entraa mediciones. El estudio de tiempos
se utiliza para medir el trabajo y su resultado es el tiempo en minutos que necesitar una persona
adecuada a la tarea, e instruida en el mtodo especifico, para ejecutar dicha tarea si trabaja a una
marcha normal, A esto es lo que se llama tiempo tipo de la operacin.
Usos del estudio de Tiempos.
1. Determinar programas y planificar el trabajo.
2. Determinar costes tipo y ayudar a la preparacin de presupuestos,
3. Estimar costes de un producto previamente a su fabricacin. Esta informacin es valiosa
para la preparacin de ofertas y para la determinacin de precios de venta.
4. Determinar la eficacia de las mquinas, nmero de estas que puede manejar una persona;
nmero de personas necesarias en un grupo o cuadrilla y para ayudar a equilibrar las lneas
de montaje y el trabajo realizado en transportador.
5. Determinar tiempos tipos que se han de utilizar como base para la aplicacin de un sistema
de primas por rendimiento a la mano de obra directa.
6. Determinar tiempos tipo que se han de utilizar como base para el pago de la mano de obra
7. indirecta, como transportistas e instaladores.
8. Determinar tiempos tipo, que servirn de base para el control de coste de la mano de obra,
Determinacin del Tiempo Tipo.
Para realizar un estudio de tiempos y determinar el Tiempo Tipo de una operacin, es necesario
seguir los siguientes pasos:
1.- Obtener y registrar informacin sobre la operacin y operario que se estudia, (Determinar o
conocer el paso del operario a cronometrar),
2. Dividir la operacin en elementos v anotar una descripcin completa del mtodo.
3. Observar y registrar el tiempo empleado por el operario.
4. Determinar el nmero de ciclos que deben cronometrarse.
5. Valorar la actuacin del operario.
6. Comprobar que se han cronometrado un nmero suficiente de ciclos.
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7. Determinar los suplementos.

8. Determinar el tiempo tipo para la operacin.
Informacin de la operacin y el operario.
Antes de tomar el tiempo de la operacin, es importante obtener la colaboracin del operario,
tratando de que realice la operacin en condiciones normales.
Al realizar la tarea, debe hacerlo siguiendo el mtodo adecuado y normalizado establecido en el
estudio de mtodos.
Se deber anotar las condiciones ambientales a las que se realiza el estudio, ya que stas pueden
influir en el estudio de tiempos.
Es indiscutible que no todos los operarios tienen la misma habilidad para realizar una tarea manual,
por lo que es necesario clasificarlos segn su paso de trabajo.
Para ello puede seleccionarse una tarea sencilla pero que requiera cierta habilidad, como por
ejemplo, llenar con clavijas de madera un tablero con 30 agujeros utilizando ambas manos
simultneamente.
Se selecciona un grupo de obreros y, despus de indicarles, cmo deben llenar el tablero, se
cronometran los tiempos, en que cada uno de ellos, completa la tarea.
Se determina el tiempo que se considera como normal, ya sea promediando aritmtica o
estadsticamente los resultados, o seleccionando, por criterio, el valor correspondiente; los factores
de valoracin para cada operario, se calculan dividiendo el tiempo normal entre el tiempo medido,
Para poder considerar que un operario trabaja al paso normal, el factor de valoracin deber ser
igual a 1.
Un operario trabajando a medio paso, tendr un factor de valoracin igual a 0.5 y uno trabajando a
un paso superior al normal, tendr un factor de valoracin mayor que uno.

Divisin de la operacin en elementos.

Es necesario dividir la operacin en elementos claramente definidos y susceptibles de ser
cronometrados y anotarlos en la secuencia que estos se van produciendo.
Debern separarse los tiempos de manipulacin de los de mquina,
Deben separarse los elementos constantes de los variables.
La expresin elemento constante se refiere a aquellos elementos que son independientes del
tamao, peso o longitud y forma de la pieza. Por ejemplo, en soldadura a mano de los botes
de hojalata, el tiempo de tocar la varilla de soldar con el material es una constante, mientras
que el tiempo de soldado es variable, pues depende directamente de la longitud de la
costura.
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TOMA Y REGISTRO DE DATOS.

Los tres mtodos ms comnmente utilizados para leer un cronmetro son: 1) Lectura continua, 2)
lectura repetitiva; 3) Lectura acumulativa, Los dos primeros mtodos tienen un uso ms amplio
que el ltimo.

Ilustracin 42, Cronmetro decimal de minuto empleado en el estudio de tiempos.

Lectura continua.- En el mtodo continuo de cronometraje, el observador pone en marcha el reloj

a principio del primer elemento y lo deja funcionar continuamente durante el perodo del estudio.
Las lecturas del reloj (L) se anotan en la hoja de observacin al final de cada elemento, a
continuacin del nombre o smbolo. Luego de estas lecturas (L) se la vuelve a realizar nuevamente
de igual manera y se los anota en la segunda columna y as sucesivamente hasta tener un numero
suficientes de registros; una vez realizado esto se van restando los tiempos de lectura (L)
comenzando desde el final en forma regresiva y se van obteniendo los tiempos (T) de cada
elemento.
Para este sistema de lectura como se notar es necesario que cada elemento, a cronometrarse tenga
un casillero para la lectura y (L) y otra para el tiempo (T) obtenido de la diferencia de lecturas (L)
registrada en este elemento y de la registrada en el anterior.

Lectura repetitiva.- En el mtodo repetitivo, o de vuelta a cero, se hace retroceder las manecillas a
cero al final de cada elemento, Al principio del primer elemento el observador pone a cero la
manecilla pulsando el vstago del reloj. La manecilla avanza y comienza a medir instantneamente
el tiempo del primer elemento. Al final del primer elemento, el observador lee el reloj, hace
retroceder a cero la manecilla y anota la lectura a continuacin. De forma similar procede con el
resto de elementos.

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Con este mtodo de cronometraje se obtiene el tiempo directo sin sustracciones y se registran
directamente los datos del reloj en la hoja de observaciones.

Ilustracin 44.- Tablero con hoja de observacin para el registro de datos tomados por el mtodo
de repeticin

Lectura acumulativa.- El mtodo de cronometraje por acumulacin permite la lectura directa de

cada elemento mediante el uso de dos cronmetros. Se montan estos relojes junto al tablero de
observacin y se conectan mediante un juego de palancas, de forma que cuando se pone en marcha
el primer cronmetro, el segundo se para automticamente. Cuando se pone en marcha el segundo,
el primero se para.
Pueden hacerse volver las manecillas a cero inmediatamente despus de la lectura, por lo que las
sustracciones resultan innecesarias. De esta forma puede leerse el reloj con mucha mayor facilidad
y exactitud, puesto que las manecillas no se mueven en el momento de realizar la lectura.

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Ilustracin 45.- Dos cronmetros conectados convenientemente para el mtodo acumulativo

de cronometraje.
En la actualidad, existen cronmetros electrnicos construidos a propsito para registrar los tiempos
de los elementos de una operacin, slo es necesario ponerlo en marcha al inicio del primer
elemento e introducir una seal a travs de un pulsador cada vez que termine un elemento, al final
de la operacin se detiene al cronmetro y en una pantalla del mismo aparecen los tiempos
correspondientes a cada elemento as como tambin el tiempo total de la operacin.

Al inicio al observador se le hace difcil llevar a cabo el cronometraje y el registro de tiempos de

cada elemento, pero con el tiempo se puede ir adquiriendo la habilidad y destreza necesaria, con
frecuencia aprende a distinguir un sonido bien diferenciado al principio y al final de cada elemento.

5.3.5 NMERO DE CICLOS A CRONOMETRARSE.

No siempre se obtienen tiempos exactamente iguales entre las diferentes lecturas realizadas a los
elementos de una operacin, por lo que es necesario tener una confianza y certeza de cul es el
tiempo con el cual se trabajar en el estudio de mtodos y tiempos.
La toma de tiempos es una torna de datos estadsticos (muestreo) por lo que se los puede tratar
como tales, por consiguiente cuanto mayor sea el nmero de ciclos cronometrados, ms prximos

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estarn los resultados a la realidad de la actividad que se mida.

La uniformidad en las lecturas del cronmetro es del mayor inters para el analista; si se obtiene
una muy pequea variacin entre las lecturas de tiempos ser necesario unas pocas lecturas de
este, pero por lo contrario si se nota una variacin muy grande, ser necesario realizar una mayor
cantidad de lecturas.

Al determinar el nmero de observaciones a realizar hay que decidir el nivel de confianza y la

precisin estadstica deseada, emplendose generalmente, en estudio de tiempos, un nivel de
confianza del 95 % y una precisin de 5 %. Esto significa que existe un 95 % de probabilidad de
que la medida de la muestra o el valor medio del elemento no estn afectados de un error mayor a
5 % del verdadero tiempo del elemento observado.

Para obtener el nmero de lecturas que nos de este nivel de confianza y precisin utilizamos la
siguiente formula obtenida de anlisis estadsticos que no vienen al caso desarrollarlos.

40 N X X
2

N' =

Siendo:
N' =el nmero necesario de observaciones,
X =lectura de los tiempos de! elemento medido, y
N =nmero de lecturas ya realizado.
Ejemplo:
Suponiendo que se hayan realizado 30 observaciones de un elemento, como se indica en la primera
columna de la siguiente tabla, y que el observador desea saber si ha tomado un nmero suficiente de
observaciones para el nivel de confianza y precisin deseado.

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Como se nota las 30 lecturas son suficientes, caso contrario si el resultado de la frmula hubiera
sido mayor a 30 sera necesario realizar ms lecturas.

Otra frmula que se emplea para determinar el nmero de ciclos que deben cronometrarse es:

N=

40 N
X

N 1

Esta frmula tiende a ser ms exacta cuando decrece el nmero de ciclos cronometrados.
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TIEMPO TIPO.
La determinacin del tiempo tipo es uno de los objetivos del estudio de mtodos y tiempos.
Podemos definir al Tiempo Tipo de una operacin como el tiempo en el cual un operario,
trabajando al paso normal, realiza dicha tarea, tomando en cuenta suplementos por fatiga,
retrasos y necesidades personales.

El tiempo tipo ser, entonces, el tiempo normal ms los suplementos.

Podemos resumir en la siguiente forma el mecanismo que nos permitir establecer el tiempo tipo de
una operacin.
1. Obtencin del tiempo de la operacin. Es el tiempo medio de las lecturas realizadas y registradas
en la tabla.
2. Valoracin del "paso" al que realiza la operacin.
3. Determinacin de tiempos suplementos.
a) Por fatiga, del 2 al 10 % dependiendo del trabajo. Si el trabajo es ligero y existen descansos a
la mitad de la jornada no se tomarn en cuenta suplementos por fatiga.
b) Por retrasos, mximo se tomar un 2 %,
c) Por necesidades personales, 5 % para hombres y 6 % para las mujeres.
4. Obtencin del tiempo tipo.

Para obtener el Tiempo Tipo, se deber corregir el tiempo medio multiplicndolo primero por el
factor de valoracin del paso con el objeto de obtener el tiempo normal. A este tiempo normal se le
sumarn los porcentajes de suplementos con lo que se obtendr el tiempo tipo.

T medio X F valoracin = T normal

T normal + % S X T normal = T tipo

Ejemplo de aplicacin.

Se cronometra y registra los tiempos del taladrado de un agujero de 6.35 mm realizadas por un
operario de paso 1 es decir ni rpido ni lento, se da un suplemento total del 5 %, el tiempo medio de
los registros es de 1.11. Cul es el tiempo tipo?

T normal

1.11x1=1.11
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T tipo =1.11 + 1.11 x0.05=1.17

Si el paso del operario fuera de 1.2 es decir un operario rpido el tiempo normal y por ende el
tiempo tipo debera ser mayor para que se pueda tener de base para todos los trabajadores; por lo
contrario, si el paso del trabajador es 0.8, trabajador lento, el tiempo normal y tipo debern ser
menores.
T normal = 1.11x1.2 = 1.332
T tipo

T normal =
T tipo =

1.332+1.332x0.05=1.4
1.11 X 0.8 = 0.88
0.88 + 0.88 x 0.05 =0.924

5.4- Ejemplos de taller.

5.5. APLICACIN DEL SISTEMA DE PRIMAS POR RENDIMIENTO

Se ha visto que el estudio de Mtodos es una poderosa herramienta para reducir los costos y
aumentar la productividad y que es este estudio el ms importante dentro de la planificacin de la
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produccin, sin embargo, muchas ocasiones las empresas optan por implantar un sistema de primas
para el aumento de la productividad y la disminucin del coste, por lo que a continuacin
indicaremos la manera de hacerlo.
Necesidad de medir el trabajo.
Es tarea de la direccin el ver que sus empleados no realizan trabajo intil e innecesario, todas las
operaciones deben ser objeto de un anlisis detenido en busca del mejor mtodo para cada una de
ellas. Siempre que sea posible se debe medir el trabajo e indicar al empleado cual es el trabajo
normal de un da para su tarea.
Generalmente, la manera ms eficaz de medir el trabajo consiste en hacerlo en trminos de
cantidad de trabajo realizado por da. Ordinariamente se especifica una norma de calidad y solo
se consideran unidades acabadas aquellas que estn de acuerdo con dicha norma.
La mayor dificultad de la aplicacin de un sistema de primas por rendimiento est en la
determinacin de la tarea normal. La respuesta a la pregunta qu es lo que constituye el trabajo
normal de un da? es verdaderamente importante.
El estudio de mtodos y Tiempos es el sistema ms exacto conocido para medir la eficacia de la
mano de obra y, aunque no sea una herramienta perfecta, dar resultados satisfactorios, tanto para el
empleado como para el patrono, si el encargado de aplicarlo es una persona calificada y
debidamente instruida.
Para fijar normas de tiempos hay que recurrir a un estudio de tiempo con cronmetro, realizado por
un analista competente, aunque el uso de datos elementales o predeterminados adecuados, o e!
muestreo de trabajo es tambin muy aceptable.

Aplicacin de un sistema de primas y efectos sobre el obrero.

Las dos fases del estudio de mtodos y tiempo que ms conciernen al obrero son:
I.- Perfeccionamiento del mtodo de realizar un trabajo, y
2.- Fijacin de un tiempo tipo, como base para un sistema de primas.
Ambas tienden a reducir el coste unitario de la mano de obra que ha de pagar el patrono,
principalmente reduciendo el nmero de hombres requeridos. Por consiguiente, ambas tienden a
desplazar mano de obra de una operacin determinada.
A este respecto, el estudio de mtodos y tiempos cae dentro de la categora de la maquinaria y las
herramientas, que, por su mayor eficacia, reducen os costes de mano de obra.
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Se ha demostrado fehacientemente que, a la larga, todo el mundo se beneficia de un aumento de la

productividad. Cada empresa debe tener en cuenta que estos beneficios generales se obtengan sin
pedir a nadie que trabaje demasiado ni crear paro, aunque solo sea temporalmente. Algunas
compaas garantizan a sus empleados que no se despedir a nadie como resultado de la
introduccin de maquinaria nueva, perfeccionamiento de procesos o mtodos o por la instalacin de
un sistema de primas por rendimiento.
El perfeccionamiento de los mtodos facilita a menudo el trabajo lo suficiente para que el operario,
con el mismo gasto de energa, pueda producir ms unidades al da. En contraste la fijacin de
tiempos tipo para utilizarlo como base para un sistema de primas por rendimiento, reduce los
hombres - hora, ofreciendo pagar ms salario al operario si realiza ms trabajo en un periodo de
tiempo dado.
Para ganar este premio extra, el operario producir ms, especialmente por la eliminacin del
tiempo inactivo, por una concentracin mayor sobre el trabajo y por un gasto superior de energa.
Se ve claramente, por consiguiente, que el aumento de produccin .por el perfeccionamiento del
mtodo no causa generalmente un aumento en la fatiga del operario. En efecto, el mtodo
perfeccionado suele ser ms fcil y satisfactorio y menos cansado que el mtodo original. En
cambio, la aplicacin de un sistema de primas hace que el operario trabaje ms intensamente. El
esfuerzo del trabajador depender de su propia inclinacin y de su aptitud para la tarea.
Para el patrono, la aplicacin del estudio de mtodos y el establecimiento del salario por piezas y el
sistema de primas reduce el coste de mano de obra directa.

Formas en que aumenta la produccin el estudio de Mtodos y Tiempos y las primas por
rendimiento.
1. Los mtodos de trabajo perfeccionado permiten al operario producir ms con el mismo esfuerzo.
En algunas empresas se suelen perfeccionar los mtodos antes de comenzar el estudio de tiempos.
En algunas fbricas, especialmente en aquellas que cuentan con una inspeccin deficiente, se puede
encontrar trabajos que se realizan sin mtodo ni plan adecuado, falta la normalizacin y una idea
escasa o nula de lo que debe ser el trabajo de un da. En estas fbricas, la variacin de los materiales
con respecto a los normalizados puede obligar al operario a trabajar despacio o a ejecutar
operaciones extra, provocando una produccin horaria baja. El estudio de tiempos revelara estas
ineficiencias y un sistema de primas por rendimiento requerira su correccin.
La normalizacin de materiales, mtodos, herramientas, equipos y condiciones de trabajo han
de preceder siempre a la instalacin de un sistema de primas, siendo todo esto de incumbencia
de la Direccin.
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2. Si el empleado conoce que es el trabajo normal de un da y se le paga una bonificacin por el

trabajo producido por encima de l, en la mayor parte de los casos eliminar por si mismo las
prdidas de tiempo que dependan de l, tal como entrar tarde, salir pronto e inactividad innecesaria
durante el da. Es ms; presionar a la Direccin para que elimine las causas del tiempo inactivo que
se llalla fuera de su control, tales como escasez de materiales, averas de las mquinas y retraso en
el afilado de herramientas.

3. Como se fija el trabajo normal para que el operario calificado pueda excederlo con facilidad y
ganarse as una compensacin adicional, la prima por rendimiento sirve para animar a los obreros
que aumenten su velocidad y consigan ms trabajo por hora que lo que produciran normalmente.
Ejemplo de aplicacin de un Sistema de Primas por Rendimiento.
CASO I

CASO II

CASO III

Mtodo

Montar una pieza cada vez. Montar dos piezas a la vez Montar dos piezas a la vez
La mano izquierda sostiene utilizando
una
plantilla utilizando
una
plantilla
el soporte, mientras la especial. Mtodo bueno
especial. Mtodo bueno
derecha monta las piezas.
Mtodo malo.

Inspeccin

Mediocre

Mediocre

Buena

Actuacin del operario

Mediocre

Mediocre

Buena, ahora el operario trabaja

con prima por rendimiento.

Mtodo de pago de salario

Jornal. Tarifa horaria, S/. 2000 Jornal. Tarifa horaria S/. Proporcional al nmero de
Ganancia diaria del operario 2000. Ganancia diana del piezas, con una tarifa mnima
S/. 16000.
operario s/. 16000
garantizada de S/, 2000 por
hora. Pago por 100 piezas $. 1000
si produce sobre la normal
diaria.

Produccin media

Tomada de registros anteriores

es de 720 piezas en la jomada
de ocho horas. Tiempo medio
por 100 piezas 66,6 minutos.

Tomada de registros 1200 por

jomada
de
ocho
horas.
Tiempo medio por 100 piezas
40 minutos.

Tiempo tipo por 100 piezas,

fijado por estudio de tiempos
30 minutos. Produccin normal
diaria de 1600 piezas. El
operario
inspeccionado
produce una media diariamente
de 2000 piezas.

Coste medio de la mano de obra

$. 2222,22 por cada 100 piezas

$. 1333,33 por cada 100 piezas.

Coste medio de la mano de obra

por 100 piezas $ 1000. Ganancia
media de este operario S/.
20000.

Como se podr observar en el caso de este operario, obtiene una ganancia diaria de SA 20000 con el
sistema de primas obteniendo una ganancia extra de S/. 4000 con respecto a lo que obtena en e!
primer caso.
La empresa por su lado en cambio al mejorar el mtodo obtiene una utilidad extra de S/. 888.89 por
cada 100 piezas y al implementar el sistema de primas una utilidad extra de S/. 333.33 ms, dando
por tanto entre el primer caso y el tercero una utilidad extra a la empresa de S/. 1200 por cada 100
piezas debido a la disminucin de coste de fabricacin de las mismas.

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El empresario podra disminuir una cierta cantidad de esta utilidad para ofertar un producto ms
barato para el consumidor, beneficindose as este tambin.
La rebaja del precio tiende a aumentar la demanda a favor de la empresa y a disminuir en la
competencia ganando as mayor mercado, obteniendo otra vez un nuevo beneficio para la empresa.

UNIDAD VI

APLICACIONES A METODOS

6.1.-MANEJO DE MATERIALES.

El analista de mtodos siempre debe buscar la manera de eliminar el manejo ineficiente de los
materiales. Para ayudarlos en esta tarea, veamos 10 principios de manejo de materiales. stos son:

1. Principio de planeacin. Todo el manejo de materiales debe ser el resultado de un plan

deliberado en el que se definan por completo necesidades, objetivos de desempeo y
especificaciones funcionales de los mtodos propuestos.

2. Principio de estandarizacin. Mtodos, equipo, controles y software para el manejo de

materiales debe estandarizarse dentro de los lmites que logran los objetivos globales de desempeo
y sin sacrificar flexibilidad, modularidad y produccin.

3. Principio del trabajo. El trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar la
productividad o el nivel de servicio requerido de la operacin.

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4. Principio de ergonoma. Deben reconocerse la capacidad y las limitaciones humanas y

respetarse al disear las tareas y equipo de manejo de materiales para asegurar operaciones seguras
y efectivas.

5. Principio de carga unitaria. Las cargas unitarias deben ser del tamao adecuado y configurarse
de manera que logren el flujo del material y los objetivos de inventarios en cada etapa de la cadena
de proveedores.

6. Principio de utilizacin del espacio. Debe hacerse uso efectivo y eficiente de todo el espacio
disponible.

7. Principio de sistema. Las actividades de movimiento y almacenaje de materiales deben estar

integradas por completo para formar un sistema operativo que abarca recepcin, inspeccin,
almacenamiento, produccin, ensamble, empaque, unificacin, seleccin de rdenes, envos,
transporte y manejo de reclamaciones.

8. Principio de automatizacin. Las operaciones de manejo de materiales deben mecanizarse y/o

automatizarse cuando sea posible, para mejorar la eficiencia operativa, incrementar las respuestas,
mejorar la consistencia y predictibilidad, disminuir los costos operativos y eliminar la mano de obra
repetitiva o potencialmente insegura.

9. Principio ambiental. El impacto ambiental y el consumo de energa son criterios a considerar al

disear o seleccionar el equipo y los sistemas de manejo de materiales.

10. Principio del costo del ciclo de vida. Un anlisis econmico exhaustivo debe tomaren cuenta
todo el ciclo de vida del equipo de manejo de materiales y los sistemas que resulten.
Para reiterar el principio predominante es que cuanto menor sea la cantidad de material manejada,
mejor se manejar.

6.2.- SEGURIDAD INDUSTRIAL.

Para prevenir accidentes como un primer paso puede utilizarse las mismas herramientas
cuantitativas exploratorias que usan los ingenieros de mtodos tales como el anlisis de Pareto, el
diagrama de pescado, el diagrama de Gantt, la gua del anlisis de la tarea- lugar de trabajo.
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El segundo y tercer paso del proceso de prevencin de accidentes consisten en la recoleccin y

anlisis de los datos. La herramienta ms comn y bsica para realizar este trabajo es el anlisis de
la seguridad en el trabajo (Job Safety Analysis: JSA) con frecuencia llamado anlisis de riesgo en el
trabajo o anlisis de la seguridad de mtodos.
En un JSA, el ingeniero de seguridad debe:

1) Fragmentar el trabajo en sus elementos componentes en orden secuencial.

2) Analizar cada elemento crticamente con el fin de identificar" riesgos potenciales o la posibilidad
de la ocurrencia de un accidente y,
3) Encontrar formas de mejorar la seguridad de este elemento.

Mientras el ingeniero lleva a cabo un anlisis, debe enfocarse en cuatro factores principales:

1. Trabajador: el operador, supervisor o cualquier otra persona que pueda estar asociada con este
elemento.
2. Mtodo: los procedimientos de trabajo que se utilizan en este proceso en particular
3. Mquina: el equipo y herramientas que se utilizan.
4. Material: la materia prima, partes, componentes, sujetadores, etc., que se utilizan o ensamblan
en el proceso.
Por lo tanto, cualquier mejora podra involucrar un mejor entrenamiento o mejor equipo de
proteccin del operador, un nuevo mtodo, equipo y herramientas ms seguros y diferentes o
mejores materiales y componentes.

Los anlisis JSA proporcionan varias facilidades tiles relacionadas con la ingeniera de mtodos.
Representan una forma simple, rpida y objetiva de comparar todos los detalles relevantes. Pueden
servir para comparar los mtodos existentes y propuestos con efectos potenciales no slo en la
seguridad, sino tambin en la produccin, lo cual representa una aplicacin de gran utilidad en
trminos de vender una mayor seguridad a la alta direccin. A pesar de que es altamente cualitativo,
el mtodo JSA puede hacerse ms cuantitativo mediante la suma de probabilidades, lo cual lleva al
anlisis cuantitativo del rbol de fallas.

6.3.- AUTOMATIZACIN.

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Aplicaciones de la robtica.
Robtica y automatizacin
El trmino Robot fue acuado por el escritor checoslovaco Karel Kapek, fallecido en 1938, que
adquiri fama mundial con su obra R.U.R en la que presenta al obrero moderno como un esclavo
mecnico, es all donde justamente emplea la palabra Robot, tomada del eslavo Robota, que
significa trabajo.
Actualmente, la robtica industrial se est extendiendo en muchos pases, especialmente en Japn,
debido exactamente a que se tiene disponibles el tiempo y el ambiente para preparar al robot en su
tarea a realizar para practicarla y perfeccionarla, de tal forma que se pueda repetir muchas veces.
Sin embargo, lo del proceso anterior es suficiente dado que la planeacin y preparacin son las
palabras claves en manufactura.
Uno de los campos de aplicacin actuales de la robtica es la automatizacin Industrial.
Corresponde al uso de robots en la industria a fin de mejorar, agilizar y aumentar la produccin en
los diferentes procesos.
En el contexto industrial, la automatizacin es como una tecnologa que est relacionada con el
empleo de sistemas mecnicos, electrnicos y basados en la informtica en la operacin y control de
la produccin. El robot industrial forma parte del progresivo desarrollo de la automatizacin
industrial, favorecido notablemente por el avance de las tcnicas de control por computadora, y
contribuye de manera decisiva a la automatizacin en los procesos de fabricacin de series de
mediana y pequea escala y se la denomina automatizacin industrial flexible.
Con este tipo de automatizacin pueden obtenerse simultneamente varios tipos de producto, en el
mismo sistema de fabricacin.

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PROYECTO FINAL DE INGENIERIA DE MTODOS

TEMA: ESTUDIO DE MTODOS Y TIEMPOS DE.
EL ESTUDIO A REALIZARSE EN LA EMPRESA SER SOBRE DOS PRODUCTOS.
I.

Justificacin.

II.

II.- Objetivos.

General
Especficos.
DESARROLLO.
1. Anlisis de la Situacin Actual.
1.1. Video general de la empresa (no ms de 3 minutos).
1.2. Videos de tomas de puesto conflictivo de un solo producto ( segn frmula).
1.3. Diagramas de Proceso General, de flujo, etc. (de cada uno de los productos)
1.4. Diagramas de Recorrido (de cada uno de los productos y uno de los dos unidos)
(OBLIGATORIO), adems hombre mquina, sismogramas y /o flujo, etc.
1.5. Distribucin de cada uno de los puestos de trabajo. En formato y con rotulado normalizado.
(correctamente acotados).
1.6. Anlisis del puesto ms conflictivo.
1.7. Determinacin de los tiempos actuales del proceso general.
1.8. Registro de toma de tiempos del puesto ms conflictivo.
1.9. Determinacin del tiempo tipo actual del puesto conflictivo.
2. Propuesta de Reingeniera de la Planta.
2.1. Diagramas de Proceso General propuestos, de flujo, etc. (de cada uno de los productos)
2.2. Diagramas de Recorrido Propuestos (de cada uno de los productos y uno de los dos
unidos).(OBLIGATORIO), adems hombre mquina, sismogramas y /o flujo, etc.
2.3. Distribucin Ergonmica propuesta de cada uno de los puestos de trabajo. En formato y con
rotulado normalizado. (correctamente acotados).
2.4. Anlisis del puesto ms conflictivo. Diagramas Propuestos
2.5. Determinacin de los tiempos tipo propuestos del proceso general.
2.6. Registro de toma de tiempos propuestos del puesto ms conflictivo.
2.7. Determinacin del tiempo tipo propuesto del puesto conflictivo.
3.- Conclusiones y Recomendaciones.

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ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DE CHIMBORAZO

Saber para ser

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