Ensayos de dureza

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La siguiente es una tabla simplificada de los materiales ms comunes que se miden con
Rockwell.
Cargas(kgf)
HB
Penetrador

Adicional
Total
Material
B

Bolilla 1/16
90
100
Acero blando. Aleaciones de Cu y Al. Fundicin
maleable
C

cono
140
150
Acero de alta dureza. Fundicin perltica.

DEFINICIONES

NUMERO DE DUREZA ROCKWELL: es un nmero obtenido por la

profundidad de la huella; el cual proviene cuando se aumenta la carga sobre un
penetrador desde una carga fija menor hasta una mayor, retornando despus a la carga
menor.

Los nmeros de dureza Rockwell se expresan siempre con un smbolo de escala, que
indica el
penetrador y la carga utilizada.
EJEMPLO: 60 HRC indica un valor de dureza Rockwell 60 medido en la escala C.
MAQUINA Y EQUIPO

La mquina de prueba consiste en un soporte rgido o yunque, sobre el que se coloca la

probeta y un dispositivo que aplica las cargas prefijadas a un penetrador en contacto con
la misma.
PENETRADORES

a)
PENETRADOR DE DIAMANTE.
Este tipo de penetrador debe emplearse en pruebas de dureza para las escalas A,
C y D. Consiste en un cono de diamante cuyo ngulo es de 120 0.5 y su eje debe
coincidir con la direccin de penetracin con una tolerancia de 0.5. La punta es un
casquete esfrico con un radio de 0.200 mm.
La forma del casquete y el valor del radio del penetrador tienen una influencia
importante en el valor de la dureza obtenida. La anisotropa del diamante hace difcil el
maquinado del mismo en forma totalmente simtrica. Por lo cual es necesario comparar
los resultados obtenidos con un penetrador patrn sobre piezas patrn de diferentes
durezas.
b)

PENETRADOR ESFERICO DE ACERO

Este tipo de penetrador debe emplearse en los ensayos de dureza para las escalas
B, E Y F. Consiste en un baln de acero templado y pulido, con un dimetro de 1.588
mm 0.003 mm; Excepto para la escala E, que tiene un dimetro de 3.175 mm 0.004
mm. Dicho baln debe estar pulido y no debe presentar defectos superficiales.
Debe eliminarse y anularse la prueba si presenta una deformacin mayor a la tolerancia
indicada
anteriormente o cualquier otro defecto superficial.
En los dos tipos de penetrador debe evitarse la acumulacin en el penetrador de: polvo,
tierra, grasa
o capas de xidos, dado que esto afecta los resultados de la prueba.
PROCEDIMIENTO.

APLICACIN DE LA CARGA MENOR: debe colocarse la probeta sobre el soporte y

aplicar la
carga menor gradualmente hasta que se obtenga la indicacin apropiada en la cartula.
Esto se obtiene cuando el indicador haya dado l numero apropiado de revoluciones
completas y quede dentro de 5 divisiones de la posicin de ajuste en la parte superior de
la cartula.
APLICACIN DE LA CARGA MAYOR: Debe aplicarse la carga mayor accionando la
palanca
de operacin sin impacto y dejando que gire libremente. Se retira la carga mayor
llevando la palanca

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de operacin de regreso a la posicin original dentro de los 2 segundos siguientes

despus de que su
movimiento ha cesado sin interrumpirla maniobra de regreso.

LECTURA DE LA ESCALA PARA DUREZA ROCKWELL: Debe considerarse la

dureza
rockwell como la lectura del indicador en la escala apropiada de la cartula, despus de
que se ha quitado la carga mayor y mientras la carga menor aun esta actuando. Estas
lecturas se estiman a veces a la mitad de una divisin, dependiendo del material que se
pruebe.
CONDICIONES DEL ENSAYO

1. La superficie del material debe estar lisa, seca y libre de grasa, polvo etc.
2. El espesor de la probeta debe ser por lo menos diez veces la profundidad de la huella,
y el
ensayo no es vlido si en la cara posterior a la del ensayo aparece una protuberancia.
3. Si se ensaya una pieza cilndrica, el radio debe ser mayor en seis milmetros al del
penetrador.
Los valores de dureza resultan ligeramente inferiores a los valores reales.
4. La aplicacin de la carga debe hacerse de manera perpendicular a la superficie de la
probeta.
DUREZA BRINELL.

Se comprime una bola de acero templada, de dimetro (D) 2,5; 5 10mm, contra el
material a ensayar con una fuerza P. Despus de liberar la carga se mide el dimetro (d)
de la huella con un dispositivo amplificador ptico. La dureza Brinell es un valor
adimensional resultante de:
2
2

.(
.
2
d
D
D
D
P
Hb

DONDE :
P: carga aplicada en N (kgf)
D: dimetro del baln en mm.
d: dimetro medio de la huella en mm.

1 kgf es igual a 9.80665 N.

La fuerza del ensayo debe tomarse de magnitud tal que se forme una huella con
dimetro d = 0,2.D a
d = 0,7.D. Para materiales blandos y bolas de ensayo pequeas, la fuerza del ensayo
debe ser
menor. Se calcula partiendo del grado de carga y del dimetro de la bola.
102
,

0
.
2

D
a
F =
a: grado de la carga

El grado de la carga para el acero no templado y el hierro fundido es a = 30; para

metales no frreos y sus aleaciones a = 10; para el aluminio y el cinc a = 5; para los
metales de cojinetes a = 2,5; para el plomo y el estao a = 1,25.
Cargas y dimetro de esfera usadas para el ensayo de dureza Brinell
Carga en Kg
Dimetro de la esfera
D en mm
30 D2
10 D2
5 D2
2,5 D2
10
3000
1000
500
250
5
750
250
125
62,5
2,5
187,5
62,5
31,2
15,6
Signo abreviado
HB 30
HB 10
HB 5
HB 2,5

En algunos materiales, la penetracin provoca una deformacin en la huella, la cual

puede llegar a
dar una informacin falsa a la hora de medir el dimetro.

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Puede generarse una depresin
o una craterizacin.

Se sabe experimentalmente que l numero de dureza Brinell de casi todos los

materiales esta influenciado por la carga de penetracin, el dimetro del baln y las
caractersticas elsticas del mismo. En general debe usarse un baln de 10 mm de
dimetro y de una composicin qumica adecuada con cargas de 3000 kgf, 1500 kgf o
500 kgf, dependiendo de la dureza del material que va a probarse. Aunque los nmeros
de dureza Brinell pueden variar conforme la carga de prueba usada con el baln de 10
mm, cuando se usen balines ms pequeos en probetas delgadas, los resultados de las
pruebas generalmente corresponden a los obtenidos con el baln de 10 mm de dimetro.
l numero de dureza Brinell seguido del smbolo HB sin sufijos indica las siguientes
condiciones de
prueba.
Dimetro del baln = 10 mm
Carga = 3000 kgf
Duracin de la carga = 10 a 15 segundos.
APARATOS Y EQUIPO

MAQUINA DE PRUEBA: El equipo para la prueba de dureza Brinell generalmente

consiste de
una maquina que soporta la probeta y aplica una carga predeterminada sobre un baln
que esta en contacto con la probeta. La magnitud de la carga esta limitada dentro de
ciertos valores. El diseo de la maquina de prueba debe ser tal que no permita un
movimiento lateral del baln o de la probeta mientras s esta aplicando la carga.
PENETRADOR : El baln estndar para la prueba de dureza Brinell debe ser de 10 mm
de

dimetro con una desviacin de este valor no mayor de 0.005mm en el dimetro. Puede
usarse el baln que tenga una dureza Vickers de por lo menos 850 usando una carga de
98N (10 kgf) en materiales que tengan una dureza no mayor de 450 HB o un baln de
carburo de tungsteno en materiales con una dureza no mayor de 630 HB. La prueba de
dureza Brinell no se recomienda en materiales que tengan una dureza mayor de 630 HB.
El baln debe ser pulido y estar libre de defectos; en las pruebas de investigacin
o de arbitraje debe informarse especficamente el tipo de baln empleado cuando se
determinen durezas Brinell que sean mayores de 200.
MICROSCOPIO DE MEDICION

Las divisiones de la escala micromtrica del microscopio o de otros dispositivos

de medicin que se usen para medir el dimetro de la huella, deben permitir una
medicin directa en dcimas de milmetro con una aproximacin hasta 0.02 mm. Este
requisito se aplica nicamente al diseo del microscopio y no es un requisito para la
medicin de la huella.
ESPESOR
El espesor de la probeta debe ser tal, que en la cara opuesta a la de la prueba no
quede huellas u otras marcas de esta. En cualquier caso el espesor de la probeta debe ser
cuando menos 10 veces la profundidad de la huella.
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ACABADO
Cuando menos la superficie sobre la cual se va a aplicar la carga debe estar
limada, esmerilada o pulida con un material abrasivo, de tal manera que las orillas de la
huella estn claramente definidas para permitir la medicin del dimetro con la
exactitud especificada.
PROCEDIMIENTO

MAGNITUD DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga para la prueba de dureza Brinell

estndar
es de 3000kgf, 1500kgf o 500kgf. Es deseable que la carga de la prueba sea de tal
magnitud que el
dimetro de la huella este entre 2.5 a 6.00 mm.
No es obligatorio el que la prueba cumpla estos intervalos de carga pero debe
tomarse en cuenta que pueden obtenerse diversos valores de Dureza Brinell si s varia la
carga a la especificada usando un baln de 10 mm.
Para materiales ms blandos en ocasiones se ocupan cargas de 250kgf, 125kgf o 100kgf.
la carga
usada debe anotarse en los informes.
ESPACIAMIENTO DE LAS HUELLAS: La distancia del centro de la huella a la orilla
de la

probeta o a la orilla de otra huella debe ser cuando menos tres veces el dimetro de la
misma.
APLICACIN DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga de prueba debe aplicarse a la
probeta
lenta y uniformemente. Aplicar toda la carga de prueba por 10 s a 15 s excepto para
ciertos metales
blandos (suaves.)
MEDICION DE LA HUELLA

DIMETRO: En la prueba deben medirse dos dimetros de la huella perpendiculares

entre
s. Y su valor promedio se usa como base para calcular l numero de dureza Brinell,
estas mediciones comnmente son tomadas con un microscopio porttil a bajos
aumentos que tiene una escala fija en el ocular.
Tabla de algunos valores de dureza de los metales.
MATERIAL
HB

Acero SAE 1010

90 a 105
Acero SAE 1020
1 10 a 1 3 0
Acero SAE 1030
1 30 a 1 5 5
Acero SAE 1050
1 65 a 1 8 5
Acero SAE 1080
210
Acero para herramientas templado
500
Fundicin gris
1 80 a 1 9 0
Fundicin sin tratar
2 10 a 2 2 0
Fundicin recocida
1 50 a 1 6 0
Fundicin templada y revenida
2 25 a 2 3 0
Nquel
61 a 70
Aluminio
23
Latn
52
DUREZA VICKERS
DEFINICIONES

En este caso se emplea como cuerpo de penetracin una pirmide cuadrangular

de diamante. La huella vista desde arriba es un cuadrado. Este procedimiento es
apropiado para aceros nitrurados y cementados en su capa externa, as como para piezas
de paredes delgadas de acero o metales no frreos.
La dureza Vickers (HV) se calcula partiendo de la fuerza en Newton y de la diagonal en
mm2 de la
huella de la pirmide segn la frmula:

Ensayos de dureza
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2

.
8544
,
1
dP
HV=

P: carga aplicada en N
d: Diagonal media de la huella en mm.
La diagonal (d) es el valor medio de las diagonales de la huella (d1) y (d2).
2
2
1

d
d
d
+
=

Este ensayo, al igual que el Brinell, se basa en el principio de calcular el valor de dureza
relacionando la fuerza de aplicacin sobre la superficie de la impresin en el material.
Lo hemos simplificado utilizando en este caso el valor de la longitud de la diagonal.
Los valores de las cargas ms usados van desde 1 a 120 kgs.
NUMERO DE DUREZA VICKERS

Existen tres tipos de ensayo de dureza Vickers caracterizados por diferentes intervalos
de fuerzas de
ensayo.
Designacin
Smbolo
de
Dureza
Carga nominal de
ensayo F en N.
Ensayo de dureza Vickers
HV5 a HV100 49.03 a 980.7
Ensayo de dureza Vickers de baja

carga
HV0.2 a < HV 5 1.961 a 49.03
Ensayo de micro dureza Vickers
< HV0.2
< 1.961
DESIGNACIN

l numero de dureza Vickers es seguido por las siglas HV con un primer sufijo
convencional y un segundo sufijo que indica el tiempo de aplicacin de la carga, cuando
este ultimo difiere del tiempo normal, el cual es de 10 a 15 segundos.
LAS PRUEBAS DE DUREZA Vickers se efectan con cargas desde 1.96 N hasta 980.7 N

En la practica, l numero de dureza Vickers se mantiene constante para cargas usadas de

49 N o mayores. Para cargas menores l numero de dureza varia dependiendo de la
carga aplicada. A continuacin indicamos los nmeros de dureza Vickers para cargas de
prueba de 9.8 N.
APARATOS Y EQUIPO

MQUINA DE PRUEBA: El equipo para la prueba de dureza Vickers consiste

generalmente
de una mquina que soporta la probeta y permite un contacto gradual y suave entre esta
y el penetrador, bajo una carga predeterminada que se aplica durante un periodo de
tiempo dado. El diseo de la mquina debe ser tal que no tenga balanceos o
movimientos laterales de la probeta y del
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penetrador, mientras se aplica o retira la carga, se utiliza un microscopio de medicin

que
generalmente va montado en la mquina.
PENETRADOR DE DIAMANTE
El penetrador debe estar finamente pulido con aristas bien definidas. La base de la
pirmide
debe ser cuadrada y sus caras opuestas deben formar un ngulo de 136.
Las cuatro caras del penetrador deben estar inclinadas simtricamente con
respecto al eje del
mismo y terminar en un vrtice afilado, o sea que la lnea de unin entre las caras
opuestas no deben
ser mayor de 0.001 mm de longitud.
El buen estado de la punta del penetrador es de considerable importancia cuando la
carga de prueba
es pequea y la huella tambin, por esta razn se recomienda verificar peridicamente la
punta del
penetrador para evitar fallas.
MICROSCOPIO DE MEDICION

Las divisiones de la escala micromtrica del microscopio, o de cualquier otro

dispositivo de medicin, debern ser tal que pueda medirse la longitud de las diagonales
de una huella con una aproximacin de 5%, lo que sea mayor efectuada en una probeta,
con la superficie pulida.
PREPARACIN DE LA PROBETA

La prueba de dureza Vickers es aplicada a un gran nmero probetas desde barras

grandes y secciones laminadas hasta piezas diminutas en montajes metalogrficos. Las
probetas deben acondicionarse para que estas proporcionen un buen soporte de tal forma
que no se muevan durante la prueba.
ACABADO

La superficie de la probeta debe prepararse de tal manera que se definan

claramente los extremos de las diagonales y puedan medirse. Al preparar la probeta
debe tenerse cuidado de no revenir la superficie durante el rectificado de la misma o de
no endurecerla por trabajo mecnico durante el pulido.
PROCEDIMIENTO

MAGNITUD DE LA CARGA DE PRUEBA: Pueden usarse cargas de prueba desde

1.96 N
hasta 980.7 N conforme con los requisitos de la prueba. l numero de dureza Vickers es
prcticamente independiente de la carga de prueba.
APLICACIN DE LA CARGA DE PRUEBA: La carga de prueba debe aplicarse y
retirarse
suavemente sin golpes o vibraciones. El tiempo de aplicacin de la carga de prueba
completa debe
ser de 10 a 15 segundos a menos que se especifique otra cosa.
ESPACIO ENTRE HUELLAS: El centro de la huella no debe estar cercano a la orilla
de la
probeta u otra huella en una distancia igual a dos veces y media la longitud de la
diagonal de la huella. Cuando se prueba material con recubrimiento, la superficie de
unin debe considerarse como una orilla para l calculo del espacio entre huellas.
MEDICION DE LA HUELLA: Deben medirse ambas diagonales de la huella y su valor
promedio usarse como base para l calculo del numero de dureza Vickers. Se
recomienda efectuar la
medicin con la huella centrada, tanto como sea posible, en el campo ptico del
microscopio.

http://es.scribd.com/doc/2469674/Ensayos-de-Dureza

UNIVERSIDAD TCNICA FEDERICO SANTA MARA

SEDE VIA DEL MAR
" JOSE MIGUEL CARRERA "
ING. EJEC. EN MECNICA DE PROCESOS Y
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
ENSAYO N 1
" ENSAYO DE DUREZA DE ROCKWELL "
11 de Abril de 2000.

INDICE
pgina
Objetivo de la actividad 1
Materiales y equipos utilizados 1
Metodologa 4
Desarrollo de la actividad 6
Valores obtenidos para escala B 9
Valores obtenidos para escala C 10
Anlisis de valores obtenidos 13
Observaciones 14
Conclusiones 15
Anexos 16
Bibliografa 20

" ENSAYO DE DUREZA DE ROCKWELL "

OBJETIVO

Determinar dureza de Rockwell en seis piezas de diferente material usando en forma

correcta los dos tipos de penetradores, seleccionando y aplicando correctamente las
cargas de ensayo y las escalas de lectura.
MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS
Durmetro de Rockwell:
Consta de:
Un soporte plano de acero lo suficientemente duro y rgido para prevenir su
deformacin, el que se encontrar fijado simtricamente debajo del penetrador.
Un indicador dial de dureza, el cual esta diseado para medir la profundidad
diferencial, la lectura del dial corresponde a la cifra de dureza Rockwell del tipo de
ensayo Rockwell realizado.
Cada indicacin en el dial o valor de incremento de profundidad del penetrador equivale
a una magnitud de 0,002 mm y representa una unidad de dureza. Este dispositivo deber
indicar la carga con un error mximo de 1 %.
Una palanca lateral para aplicar la carga principal (P1).
Una manilla giratoria para elevar el soporte rgido, que adems permite la aplicacin
de la carga inicial (Po).
Indicador de escala.
Tornillo regulador de escala, permite ajustar la maquina a la escala deseada.
Esta mquina de ensayo permitir la aplicacin de la carga en forma perpendicular a la
superficie de la pieza, adems de permitir la mantencin de la carga de trabajo durante
el tiempo especificado de manera constante.

Penetradores:
Para la escala B:
Se utiliza un penetrador esfrico de acero templado y de una superficie finamente
pulida. El dimetro de la esfera ser de 1,588 mm 0,0035 mm, til tambin para las
escalas F, G, T-15, T-30 y T-45.
Para la escala C:
Se utiliza un penetrador de forma cnica y con punta de diamante, el ngulo en el
vrtice del cono ser de 120 y la terminacin del cono ser de forma casquete esfrico,
con un radio de 0,2 mm 0,002 mm.

Este tipo de penetrador se emplea tambin para los ensayos en escala A y D.

Calibre patrn de dureza:
La dureza de la probeta deber estar previamente certificada por un laboratorio oficial
en cinco puntos de su superficie, poseer un grosor mnimo de 4,8 mm y una superficie
de 26 mm2. Este calibre patrn se utilizar para calibrar o verificar que el durmetro
est en la escala correspondiente y en perfectas condiciones para realizar el ensayo.
Nota: Para la escala B, se utilizar un patrn que posee un campo de validez de 65,5 a
67,5 HRB, y para la escala C un calibre con un rango de 62 a 64 HRc.
Tabla de equivalencia

Color y
Tipo de situacin de la
Campo de
Tipo de
escala donde
penetrador
Rockwell ensayo se hace la
Validez
lectura
Escala

Normal Rojo

Carga

Carga

inicial

total

10 Kp

100 Kp

20 a 71 HRC 10 Kp

150 Kp

Bola de
35 a 100
Dentro acero de
HRB
1,588 mm

Normal Negro Fuera

Cnico de
Diamante
de 120

Piezas de ensayo:
Para este ensayo se utilizarn seis piezas en total; dos para la escala B y cuatro para
escala C.
Escala B compuesta por:
Cobre
Latn.
Escala C compuesta por:
Acero 1045 templado y revenido

 Acero 1045, bloque en V

Acero inoxidable
Acero 1020

METODOLOGA:
Calibracin de la maquina:
Se colocar un calibre patrn para la escala correspondiente sobre el soporte rgido del
durmetro. A continuacin se realizarn ensayos consecutivos hasta alcanzar tres
lecturas como mnimo dentro del campo de validez del calibre patrn.
* Los ensayos de calibracin se llevarn a cabo con la misma metodologa con la que
se realiza un ensayo de probeta cualquiera. (seguir los pasos del 2 al 7)
Se ubicar una de las seis piezas sobre el soporte del durmetro, evitando que ocurra
el desplazamiento entre pieza y soporte durante el ensayo.
Se aplicar una carga inicial (Po) de forma perpendicular y gradual, la que ser igual
a 10 Kp para ambas escalas.
La aplicacin de esta carga tiene por finalidad:
% Eliminar la influencia de rugosidad de la superficie de la pieza.
% Determinar el punto de partida de la medicin de la penetracin.
% Establecer por tanto la ubicacin correcta del dial de lectura de la dureza, o sea, se
har coincidir el cero de la escala del dispositivo de medida con la aguja indicadora de
la profundidad de penetracin.
Se aplicar una carga principal (P1) para la escala B, cuya fuerza ser equivalente a
90 Kp y para la escala C ser de 140 Kp. El aumento de la carga (P1) hasta su valor
lmite deber ser lento, entre 3 y 6 seg, aplicada en forma uniforme y libre de
vibraciones. La aplicacin de esta carga tiene por finalidad determinar la dureza de la
pieza con una carga total para la escala B de 100 Kp y para la escala C de 150 Kp.

La carga total ejercida se mantendr durante 15 seg hasta que la aguja del dial
indicador de dureza se estabilice.
Se retirar la carga principal (P1) de manera lenta y uniforme, manteniendo la carga
inicial (Po).

La eliminacin de esta carga, permite al material recuperar su elasticidad, lo que genera

una elevacin del penetrador hasta un determinado punto, que se encuentra expresado
en el dial del durmetro.
Para leer el valor de dureza en la escala B, se deber leer directamente en la escala
roja del dial, ubicada hacia el interior del dispositivo. Para leer el valor de dureza en la
escala C, se deber leer directamente en la escala negra del dial, ubicada hacia el
exterior del dispositivo.
El resultado del ensayo se expresar en cifras de dureza Rockwell seguidas de la escala
utilizada para este (ej: HRB o HRC).
Los pasos del 2 al 7 se repetirn a lo menos 5 veces, por cada pieza, para
posteriormente obtener una media aritmtica de los ensayos efectuados.
El valor obtenido ser el resultado del ensayo Rockwell.
NOTA: Las penetraciones sobre la pieza debern efectuarse en puntos cercanos de la
superficie de la misma, manteniendo una distancia de por lo menos 3 mm entre el centro
de una impresin y el borde de la pieza, como tambin respecto del centro de otra
impresin.
Se comprobar la calibracin de la maquina para verificar que no fue afectada por
las penetraciones del ensayo. Esta calibracin final se llevar a cabo de igual forma que
la calibracin inicial.

DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD:
REFERENCIA : medicin de dureza en los materiales cobre y latn
Etapa 1 : Calibracin de la maquina en escala B.
Se procede a ubicar el penetrador de bola de 1,588mm, se calibra la mquina girando
el tornillo superior del durmetro, hasta llegar a la marca de la escala en cuestin.
Luego se mont el patrn para escala B en el soporte, girando la llave del soporte se
pone en contacto la pieza con el penetrador. Se gira hasta que la aguja del dial de dos
vueltas, quedando en el punto "cero" (aplicacin carga inicial).
A continuacin se gira la manilla lateral, que aplica P1 , de forma lenta y uniforme.
Se espera 15 segundos y se retira la carga principal (P1). Luego se observa la lectura.
Este procedimiento se realiz en 9 oportunidades. Para posteriormente, de las lecturas,
obtener una media aritmtica, la que corresponde a 67,2 HRB. Como el resultado
obtenido corresponde al campo de validez mostrado por la probeta, se saca
definitivamente el patrn y se procede a la mediciones de los materiales.
Etapa 2 : procedimiento de medicin de dureza.

Se coloca el material en el soporte, se levanta con la llave del mismo, hasta que estn en
contacto la pieza y el penetrador, luego bajamos la manilla lateral para aplicar la carga
principal. Transcurrido 15 s levantamos la manilla observamos la lectura y la
registramos (esta fase se realiz 5 veces cuidando de no iniciar la medicin sobre un
rea en la que ya se halla realizado otro ensayo).
Con los resultados obtenidos de las lecturas de los materiales se obtienen las siguientes
medias aritmticas:

Cobre 64,1 HRB

Latn 47,2 HRB

Etapa 3 : calibracin final.

Se efectu una calibracin final, para esto procedemos de igual forma que la calibracin
inicial, siendo en este caso la media de las lecturas, despus de cinco ensayos igual a
66,2 HRB.
REFERENCIA : medicin para los materiales:

Pieza de acero 1045, templado y revenido.

Pieza de acero 1045, bloque en V.

Pieza de acero inoxidable.

Pieza de acero 1020.

Etapa 1 : calibracin de la maquina.

El procedimiento de calibracin, en aspectos generales fue igual al de la experiencia
n1. No obstante se registraron las siguientes variantes:
a) el penetrador de bola de 1,588mm cambia a penetrador cnico con punta de
diamante de 120.
b) la utilizacin de probeta normalizada para escala C, en vez de el calibre patrn para
escala B.
c) variacin de los resultados de la lectura, cuya media fue 63,0 HRc, despus de 4
ensayos con resultados dentro del rango de validez del patrn (62 a 64 HRc).
Etapa 2 : medicin de dureza.
Las medias resultantes de las diversas mediciones son

Pieza de acero 1045 templado y revenido 57,9 HRc.

Pieza de acero 1045 bloque en V 45,4 HRc.

Pieza de acero inoxidable 54,3 HRc.

Pieza de acero 1020 7,5 HRc.

Etapa 3 : calibracin final

Fue la ltima etapa del ensayo y consisti en proceder de igual forma que la calibracin
inicial siendo la media aritmtica de las lecturas 62,8 HRc.

VALORES OBTENIDOS PARA LA ESCALA B

En la calibracin inicial los valores fueron:

Ensayo N

Persona

Resultado

M.M.

67,0 HRB

C.G.

71,0 HRB

C.A.

68,0 HRB

P.V.

66,0 HRB

M.M.

69,0 HRB

C.G.

68,0 HRB

C.A.

65,0 HRB

P.V.

65,0 HRB

M.M.

66,0 HRB

PROMEDIO

67,2 HRB

En la pieza de cobre (# 1):

Ensayo N

Persona

Resultado

C.A.

64,0 HRB

P.V.

63,5 HRB

M.M.

62,0 HRB

C.G.

67,0 HRB

C.A.

64,0 HRB

PROMEDIO

64,1 HRB

En la pieza de latn (# 2):

Ensayo N

Persona

Resultado

P.V.

48,0 HRB

M.M.

40,0 HRB

C.G.

46,0 HRB

C.A.

49,0 HRB

P.V.

53,0 HRB

PROMEDIO

47,2 HRB

Calibracin final:

Ensayo N

Persona

Resultado

M.M.

67,0 HRB

C.G.

67,0 HRB

C.A.

66,0 HRB

P.V.

65,0 HRB

M.M.

66,0 HRB

PROMEDIO

66,2 HRB

VALORES OBTENIDOS PARA LA ESCALA C

En la calibracin inicial los valores fueron:

Ensayo N

Persona

Resultado

C.G.

62,0 HRC

C.A.

63,0 HRC

P.V.

63,5 HRC

M.M.

63,5 HRC

PROMEDIO

63,0 HRC

En la pieza de acero 1045 templado y revenido (# 3):

Ensayo N

Persona

Resultado

C.A.

57,5 HRC

P.V.

57,5 HRC

M.M.

58,0 HRC

C.G.

58,0 HRC

C.A.

58,5 HRC

PROMEDIO

57,9 HRC

En la pieza de acero 1045, bloque en V (# 4):

Ensayo N

Persona

Resultado

P.V.

44,5 HRC

M.M.

48,5 HRC

C.G.

44,5 HRC

C.A.

46,5 HRC

P.V.

43,0 HRC

PROMEDIO

45,4 HRC

En la pieza de acero inoxidable (# 5):

Ensayo N

Persona

Resultado

C.A.

52,0 HRC

P.V.

54,5 HRC

M.M.

53,5 HRC

C.G.

56,0 HRC

C.A.

55,5 HRC

PROMEDIO

54,3 HRC

En la pieza de acero 1020 (# 6):

Ensayo N

Persona

Resultado

P.V.

8,0 HRC

M.M.

7,0 HRC

C.G.

7,0 HRC

C.A.

8,0 HRC

P.V.

7,5 HRC

PROMEDIO

7,5 HRC

Calibracin final:

Ensayo N

Persona

Resultado

M.M.

62,5 HRC

C.G.

63,0 HRC

C.A.

63,5 HRC

P.V.

62,0 HRC

PROMEDIO

62,8 HRC

Anlisis de valores obtenidos:

Con el anlisis del grfico anterior, podemos afirmar que los materiales fueron
clasificados adecuadamente segn su dureza en la escala correcta. Ya que el resultado de

los ensayos estuvieron dentro del campo de validez de la escala a la que pertenecen. Por
ejemplo.

En la escala B, realizamos ensayos en el cobre y en el latn, cuyos resultados

fueron 64,1 y 47,2 HRB respectivamente. Siendo el campo de validez de esta
escala de 35 a 100 HRB.

Pero en la escala C, ocurri algo distinto. De los ensayamos con los siguientes
materiales, obtuvimos como resultado:

Pieza de acero 1045 templado y revenido 57,9 HRc.

Pieza de acero 1045 bloque en V 45,4 HRc.
Pieza de acero inoxidable 54,3 HRc.
Pieza de acero 1020 7,5 HRc.
Siendo el campo de validez de esta escala de 20 a 71 HRC , el acero 1020 arrojo un
valor fuera del rango, por lo que deducimos que este material debi ser analizado en
otra escala, con un campo de validez con cifras mas pequeas, y donde se aplique otro
valor de carga.
Por otro lado entre los ensayos de cada pieza notamos una variacin en las cifras ledas
del dial, esto lo asociamos con el tiempo que mantuvo la aplicacin de la carga cada uno
de los integrantes del grupo, recordando que se fueron alternando los ensayos de una
misma pieza.

OBSERVACIONES:
Se debe calibrar la maquina al inicio y al final de una serie de ensayos en una misma
escala.
Verificar que este aplicada correctamente la carga inicial de 10 Kp, para lo cual, la
aguja debe pasar dos veces por el cero, y a la tercera vez quedar all.
Despus de aplicar la carga inicial Po = 10 Kp, se debe coincidir la aguja con el cero
del dial indicador de dureza, tratando de que la aguja este vertical y apuntando hacia
arriba.
Para comprobar la validez del ensayo se deben realizar al manos 5 ensayos.
Una vez realizadas las cinco mediciones de una misma pieza, y con las lecturas
obtenidas, calcularemos la media aritmtica que nos entregar el resultado del ensayo
Rockwell.
Se evitar hacer una nueva penetracin sobre otra penetracin.

CONCLUSIONES:
El ensayo Rockwell es uno de los mas utilizados, porque no constituye una gran
perdida de material, incluso es posible reutilizar la pieza.
Este tipo de ensayo es fcil de llevar a cabo, porque no implica mayores clculos
matemticos y el resultado de cada ensayo se obtiene de la directa lectura del dial.
Es un ensayo que nos deja como resultado, despus del calculo de la media
aritmtica, un valor bastante exacto sobre la dureza del material.
El ensayo Rockwell es de amplia aplicacin pues se puede utilizar tanto en
materiales duros como blandos.
Es fcil el reconocimiento de resultados errneos, porque varia mucho la lectura
entre un ensayo y otro.
Es fcil determinar si hemos aplicado a una pieza, una fuerza de una escala que no
corresponde, porque los resultados no estn dentro del campo de validez de la escala.
Por ejemplo lo ocurrido con la pieza # 6 (acero 1020) cuya media aritmtica fue 7,5
HRc, siendo el campo de validez de esta escala de 20 a 71 HRc.
Se conoci y aprendi a utilizar una mquina de dureza Rockwell.
Se logr determinar la dureza Rockwell en las escalas B y C , en los materiales
entregados en laboratorio.
Por la rapidez y sencillez de los ensayos se pueden efectuar numerosos en muy poco
tiempo y as verificar la autenticidad de los resultados.
BIBLIOGRAFA
FUNDAMENTOS DE LA CIENCIA E INGENIERA DE MATERIALES.
William F. Smith.
2 edicin. 1996
CIENCIA E INGENIERA DE LOS MATERIALES.
Donald R. Askeland.
Publicacin Mxico: International Thomson Editores.
1998.
PRACTICAL METALLURGY AND MATERIALS OF INDUSTRY.
John E. Neely.

APUNTES DE CLASES.
Para ver la ubicacin de las partes de durmetro ver anexos.
VER FORMAS Y DIMENCIONES DE LAS PIEZAS EN ANEXOS.
Nota: esta actividad tiente un procedimiento comn, pero se efecta por separado segn
sea el material, es decir, se realizan los cinco ensayos consecutivos de una misma pieza
y luego los otros cinco de la otra pieza. La lectura consignada queda registrada.
http://html.rincondelvago.com/ensayo-de-dureza.html

ENSAYO DE TERMOFLUENCIA
TERMOFLUENCIA, RUPTURA POR ESFUERZO Y CORROSION BAJO
ESFUERZOS.
Si se aplica esfuerzo a un material a alta temperatura, ese material se estirara y
acabara por fallar, aun cuando el esfuerzo aplicado sea menor que la resistencia
de cedencia a esa temperatura.
Una deformacin permanente que depende del tiempo, bajo una carga o un
esfuerzo constante y a altas temperaturas, se llaman termofluencia o simplemente
fluencia. Una gran cantidad de fallas que suceden en partes que se usen a altas
temperaturas se puede atribuir a la termofluencia o a una combinacin de fluencia
y fatiga. En esencia, en la termofluencia el material comienza a fluir con lentitud.
La difusin, deslizamiento y ascenso de dislocaciones o el deslizamiento entre
lmites de grano puede contribuir a la termofluencia en materiales metlicos.
Los materiales polimricos tambin muestran esta termofluencia. En los metales y
aleaciones dctiles sometidos a termofluencia, la fractura se acompaa de
formacin de cuello, nucleacin y coalescencia de huecos o por deslizamiento en
el lmite de grano.
Se considera que un material fallo por termofluencia aunque en realidad no se
haya fracturado. Cuando un material fluye y despus se rompe finalmente, se
define a la fractura como ruptura por esfuerzos. Normalmente, las fracturas de
ruptura dctil por esfuerzo incluyen un cuello y la presencia de muchas grietas que
no tuvieron la oportunidad de producir la fractura final.
Adems, los granos cerca de la superficie de fractura tienden a ser alargados. Las
fallas por ruptura dctil suceden en general cuando la velocidad de fluencia es alta,
la temperatura de exposicin es relativamente baja y tienen tiempo de ruptura
cortos. Las fallas de ruptura frgil generalmente muestran poca formacin de
cuello y con frecuencia ocurren ms a bajas velocidades de fluencia y altas
temperaturas. Cerca de la superficie aparecen granos equiaxiales. Las fallas de
ruptura frgil por esfuerzos suelen presentarse con la formacin de huecos en la
interseccin de tres lmites de grano y la incidencia de otros huecos a lo largo de
los lmites de grano por procesos de difusin.
FIGURA 6-53
CORROSION BAJO ESFUERZOS
La corrosin bajo esfuerzos o tensocorrosin es un fenmeno en el cual los
materiales reaccionan con sustancias corrosivas del ambiente. Eso conduce a la
formacin de grietas y a la disminucin de la resistencia. La corrosin bajo
esfuerzos pueden presentarse con esfuerzos muchos menores que la resistencia a
la cedencia del metal, cermico o vtreo, debido al ataque por un medio corrosivo.
En los materiales metlicos se producen grietas de corrosin profunda y

fina, aun cuando el metal en su totalidad muestre poco ataque uniforme. Los
esfuerzos pueden estar aplicados externamente o almacenados como esfuerzos
residuales. Con frecuencia, las fallas por corrosin bajo esfuerzos se identifican
por examen microestructural del metal vecino. En el caso ordinario, se observa una
extensa ramificacin de las grietas a lo largo de los lmites de grano. El lugar en el
que se inician las grietas puede identificarse por la presencia de un producto de
corrosin.
Los vidrios inorgnicos de silicato son muy propensos a fallar por reaccin con el
vapor de agua. Se sabe bien que la resistencia de los productos con fibras de
slice o con vidrio de slice es muy alta, cuando esos materiales se protegen del
vapor de agua. Cuando las partes del vidrio o de la fibra de slice se exponen al
vapor de agua, comienzan reacciones de corrosin, que lleva a la formacin de
imperfecciones superficiales y, en ltimo trmino, causan el crecimiento de las
grietas cuando se aplica el esfuerzo.
Como descubri, se aplican recubrimientos polimricos a las fibras pticas para
evitar que reaccionen con el vapor de agua. Para los productos de vidrio, se usan
tratamientos trmicos especiales, como el templado. El templado produce un
esfuerzo comprensivo sobre toda la superficie del vidrio.
As, aun cuando la superficie del vidrio reaccione con vapor de agua, las grietas no
crecen, ya que el esfuerzo total en su superficie es de comprensin. Si se produce
una grieta que atraviese la regin superficial de esfuerzos de compresin, el vidrio
templado se estrellar. El vidrio templado se usa en los automviles y los edificios.
EVALUCACION DEL COMPORTAMIENTO DE TERMOFLUENCIA
Para determinar las caractersticas de termofluencia de un material, se aplica un
esfuerzo constante a un espcimen calentado a cierta temperatura, en un ensayo
de termofluencia. Tan pronto como se aplica el esfuerzo, el espcimen se estira en
forma elstica una pequea cantidad , dependiendo del esfuerzo aplicado y del
modulo de elasticidad del material a esa alta temperatura. Tambin se pueden
hacer ensayos de termofluencia con cargas constante, lo cual es importante desde
el punto de vista de diseo de ingeniera.
Ascenso de dislocaciones
Las temperaturas altas permiten que las dislocaciones asciendan en un metal, en
consecuencia, los tomos se mueven por difusin hacia o desde la lnea de
dislocacin, haciendo que la dislocacin se mueven en direccin perpendicular, no
paralela, al plano de deslizamiento. La dislocacin escapa de las imperfecciones
de la red, continua deslizndose y causa deformacin adicional del espcimen,
incluso en un esfuerzo bajo.
VELOCIDAD DE TERMOFLUENCIA Y TIEMPOS DE RUPTURA

Durante el ensayo de termofluencia, se mide la formacin unitaria en funcin del

tiempo y se grafica la curva de termofluencia (fig. 6-57). En la primera etapa de la
termofluencia de los metales, muchas dislocaciones suben alejndose de los
obstculos, se deslizan y contribuyen a la deformacin. Al final, la rapidez con que
las dislocaciones suben alejndose de los obstculos es igual a la rapidez con la
que otras imperfecciones bloquean a las dislocaciones. Esto causa la segunda
etapa de la termofluencia de estado estacionario. La pendiente de la regin en
estado estacionario de la curva de termofluencia es la velocidad de
termofluencia:
Finalmente, durante la tercera etapa de termofluencia, comienza la formacin de
cuello, aumenta el esfuerzo y el espcimen se deforma con una rapidez acelerada,
hasta que se presenta la falla. El tiempo necesario para que se presente la falla es
el tiempo de ruptura. El tiempo de ruptura se reduce a mayor esfuerzo o a mayor
temperatura (fig. 6-58).
Figura 6-58 pag. 295
La influencia combinada del esfuerzo aplicado y de la temperatura sobre la
velocidad de termofluencia y el tiempo de ruptura se rigen por una relacin de
Arrhenius:
()()
Donde R es la constante de los gases, T es la temperatura en kelvin, y C, K, n y m
son constantes del material. Es la energa de activacin para la termofluencia y es
la energa de activacin para la ruptura. Se relaciona con la energa de activacin
para la autodifusion, cuando es importante el ascenso de dislocaciones.
En los cermicos cristalinos hay otros factores, que incluyen deslizamiento de
lmites de grano y nucleacin de microgrietas, que tienen especial importancia.
Con frecuencia, esta presente un material no cristalino o vtreo en los
limites de grano; la energa de activacin requerida para que se deforme
el vidrio es baja y causa grandes velocidades de termofluencia, en
comparacin con los cermicos totalmente cristalinos. Por esta misma
razn, la termofluencia es rpida en los vitrocermicos y en los polmeros
amorfos
http://www.itescam.edu.mx/principal/sylabus/fpdb/recursos/r68105.PDF