Instituto Tecnolgico de Piedras Negras.

Ingeniera industrial
Materia: Administracin de mantenimiento.

Nombre del Maestro: Juan Miguel Snchez
Mallen.

Nombre de integrantes:
Carlos Eduardo Palacios Silva. 11430075
Diego Alejandro Gonzlez Cuenca. 11430053

Numero de unidad: 4
Nombre del tema: Mantenimiento Productivo
Total.

Proyecto: Realizacin de TPM en maquina de
corte ISOMAT 1 de Bendix
Fecha: 14 de Mayo del 2014.
Indice
1. Introduccin. ........................................................................................................................................ 3
2. Nombre de la empresa. ..................................................................................................................... 4
3. Generalidades de la empresa. ......................................................................................................... 5
4. Nombre del proyecto. ........................................................................................................................ 5
5. Objetivos. ............................................................................................................................................. 6
5.1. Objetivo general. ........................................................................................................................ 6
5.2. Objetivos generales. .................................................................................................................. 6
6. Justificacin. ........................................................................................................................................ 7
7. Marco terico. ..................................................................................................................................... 8
8.1. Mquina de corte ISOMAT de Bendix. ................................................................................. 35
10. Actividades Realizadas, propuestas e implementacin. ........................................................ 47
11. Resultados. ................................................................................................................................... 54
12. Conclusiones. ............................................................................................................................... 59
13. Bibliografa. ................................................................................................................................... 60











1. Introduccin.
En una empresa, siempre se busca la eficiencia y la productividad de todos los
individuos, as como tambin el de las maquinas. Los gerentes reconocen que al estar
bien en confianza con las maquinas ser ms confiable el trabajo que se est
realizando y con mucha mejor calidad, la cual es muy requerida por los clientes.
La situacin que se observa en cada una de las empresas es la misma, se ve como el
hombre est tratando de hacer las cosas con mucha rapidez, pero no con la calidad
suficiente para poder obtener buenos resultados, por lo que las mquinas recienten el
dao o el maltrato de los operadores hacia ellas y estas en una manera de
autodefensa dejan de funcionar. Lo que simboliza es que necesitan de un mejor uso y
tambin de un mejor trato, para ellos es requerido un mantenimiento para poder
mejorar el ciclo de vida de la maquina.
El mantenimiento es una de las estrategias que se utilizan en las empresas para hacer
un mayor beneficio y mejorar la efectividad, disponibilidad, eficiencia, confiabilidad y
calidad en la maquina mejorando tambin la vida til de esta.
El proyecto que se estar realizando es nada ms, que la base fundamental para
obtener informacin acerca de si la maquina muestra un mejoramiento y as generar
una mejora en la produccin. Evitando paros de la maquina debido al constante
mantenimiento correctivo o al momento del operador.
Por lo tanto, un TPM, nos dar a conocer las mejoras que se pueden obtener, al
estructurar y formular bien un plan de mantenimiento, en la maquina, siendo este
mantenimiento inicio para el operador de hacer el trabajo a cada tiempo que sea
recomendado.




2. Nombre de la empresa.

Elektrokontak Sociedad de Responsabilidad Limitada de Capital Variable









3. Generalidades de la empresa.
Elektrokontak de Mxico, se dedica al moldeo de sensores, conectores y vlvulas, para
la elaboracin de arneses. Los componentes que lleva cada arns, varan dependiendo
las especificaciones del cliente.
La empresa Elektrokontak est vinculada tambin con el grupo Nexans autoelectric que
es un actor mundial de los mercados de las infraestructuras, la industria y la
construccin. Lder mundial de la industria del cable, nuestro Grupo propone una
amplia gama de cables y sistemas de cableado.
Elektrokontak posee dos empresas situadas en Piedras Negras, una que se encuentra
en el Blvd. Republica lote #3 que es llamada planta Piedras Negras, que es donde se
ensamblan los cables enviados desde la otra planta denominada Nava, para luego ser
empacados y llevados hacia los diferentes clientes que tiene la empresa.

Elektrokontak se instalo en Piedras Negras, en el ao 2000 cuando Nexans fue
construida. Nexans buscando trascender sus fronteras se ubica en la frontera norte de
Mxico y ubica una planta dentro de nuestra ciudad quien le ayuda a la produccin de
arneses que servirn para vender a los clientes.
4. Nombre del proyecto.
Realizacin de un TPM en la maquina de corte ISOMAT 1 de Bendix.



5. Objetivos.
5.1. Objetivo general.
Desarrollar una estrategia de TPM en la empresa Elektrokontak, con la finalidad
de obtener una confiabilidad de la mquina de corte elevada, saber cul es su
disponibilidad e implementar un mantenimiento a la mquina para evitar paros
pequeos que generen perdidas a la empresa.
5.2. Objetivos generales.
Formular un plan de mantenimiento preventivo para la mquina que se est
utilizando.
Realizar cambio de refacciones en partes de la maquina que sean necesarias.
Aplicar lubricantes, aceites, pulir y limpiar la mquina para que su uso sea ms
adecuado y propicie una mayor velocidad y disponibilidad al ser operada.
Mejorar la produccin en la mquina, as como la confianza en la empresa de
que el ciclo de vida de la maquina es aun duradera al aplicarle mantenimiento.
Evitar los pequeos paros, que generan un retroceso y perdida de ganancia a la
empresa.









6. Justificacin.
Se est realizando este proyecto, con el fin de obtener resultado en la materia de
Administracin de mantenimiento. Aparte nos aportar experiencia al comprender
como se realiza un mantenimiento productivo total, cules son sus bases y la
importancia en la empresa.
Se pretende obtener informacin acerca del uso de esta mquina de corte, ya que es
muy anticuada y por lo general, se es constante el mantenimiento en las bandas.
Algunas de las refacciones que se utilizan se daan por el golpeo y el calor que genera
la maquina por lo que se busca evitar frenar la produccin.
Se prepara un TPM para mostrar a la empresa que la mquina todava es utilizada y
tiene un largo tiempo de vida, como probar que los operadores llevan a cabo el
mantenimiento, en el lugar y fecha indicado.












7. Marco terico.

Mantenimiento Productivo Total
T.P.M.

1.- Introduccin
El TPM se origin y se desarroll en Japn, por la necesidad de mejorar la gestin de
mantenimiento para alcanzar la velocidad con la que se automatizaron y sofisticaron
los procesos productivos.
Inicialmente el alcance del TPM se limit a los departamentos relacionados con los
equipos, ms tarde los departamentos de administracin y de apoyo (desarrollo y
ventas) se involucraron.
El TPM ha sido asimilado en el seno de la cultura corporativa de empresas en Estados
unidos, Europa, Asia y Amrica Latina.

2.-Origen del TPM
En el mundo de hoy para una empresa poder sobrevivir debe ser competitiva y slo
podr serlo si cumple con estas tres condiciones:

1. Brindar un Producto de optima conformidad: recordemos que ahora en al argot de
las normas ISO ya no se habla de calidad sino de conformidad

2. Tener costos competitivos: una buena gerencia y sistemas productivos eficaces
pueden ayudar a alcanzar esta meta

3. Realizar las entregas a tiempo: aqu se aplican los conceptos del JIT, Just in Time
o el justo a tiempo.
Cuando nacieron los diferentes sistemas de calidad de una o de otra manera todos y
cada uno enfocaban su atencin en una o ms de las llamadas 5 M:
1. Mano de obra
2. Medio ambiente
3. Materia Prima
4. Mtodos
5. Mquinas

Sin embargo el occidente nunca se concentro en la ultima de las cinco M, las
mquinas; sino que por el contrario se olvidaron de este aspecto y se concentraron en
los otros 4, lo que nunca permiti que sus sistemas alcanzarn el mximo de su
potencial. Es aqu donde entra en escena un nuevo mtodo que toma en cuenta a las
5 M y ofrecemaximizar la efectividad de los sistemas, eliminando las perdidas, as
nace el TPM cuyas siglas en espaol significan Mantenimiento
Productivo Total.

3.- Misin del TPM
La misin de toda empresa es obtener un rendimiento econmico, sin embargo, la
misin del TPM es lograr que la empresa obtenga un rendimiento econmico
CRECIENTE en un ambiente agradable como producto de la interaccin del personal
con los sistemas, equipos y herramientas como se ilustra en la figura 1.

4.- Objetivo del TPM
Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminacin
de sus perdidas por la participacin de todos los empleados en pequeos grupos de
actividades voluntarias.

5.- Definicin del TPM
Es un sistema que garantiza la efectividad de los sistemas productivos (5 M) cuya
meta es tener cero perdidas a nivel de todos los departamentos con la participacin de
todo el personal en pequeos grupos.

6.- Definicin de perdidas
Perdida es todo aquello que puede ser mejorado, por ejemplo si tenemos una eficacia
de un 92%, existe todava un 8% de perdida que puede ser mejorado, en otras
palabras una prdida es una oportunidad de optimizar el proceso.

7.- Pequeos grupos
En este proceso la organizacin se organiza en pequeos grupos de 5 a 6 personas
mximo donde existe un lder que es cabeza de un grupo y miembro del siguiente (ver
figuras 2 y 3).
En la figura 3, se puede apreciar como toda la organizacin est involucrada en la
aplicacin del TPM, este tipo de distribucin permite que la empresa trabaje de forma
mas organizada y coordinada donde la informacin sube y baja a travs de la
estructura piramidal del organigrama de la empresa permitiendo una mejor evaluacin y
control del proceso.

8.- Pilares
Para tener una mejor perspectiva del significado del TPM hay que entender que este
se sustenta en 8 pilares (ver figura 4).
8.1.- Mejora Focalizada
Objetivo: Eliminar sistemticamente las grandes prdidas ocasionadas con el proceso
productivo
Las perdidas pueden ser:
De los equipos:
Fallas en los equipos principales
Cambios y ajustes no programados
Fallas de equipos auxiliares
Ocio y paradas menores
Reduccin de Velocidad
Defectos en el proceso
Arranque
Recurso humano:
Gerenciales
Movimientos
Arreglo/ acomodo
Falta de sistemas automticos
Seguimiento y correccin Proceso Productivo:
De los recursos de produccin
De los tiempos de carga del equipo
Paradas programadas

Por lo expuesto anteriormente se sabe que las perdidas se pueden clasificar en
perdidas del equipo, recursos humanos y proceso productivo, subdividindose cada
una en 8, 5 y 3 prdidas
respectivamente sumando las famosas 16 prdidas que se busca eliminar en el TPM.
Ahora bien antes de pasar a otro punto es importante destacar algunas posibles causas
de las prdidas en los equipos, muchas veces ocurre que las mquinas y/ o equipos se
deterioran por falta de un buen programa de mantenimiento o simplemente porque los
encargados de
observar y corregir estas fallas aceptan estas prdidas; cuando debera ocurrir todo lo
contrario los equipos deberan funcionar bien desde la primera vez y siempre.
Los costos de manufactura por lo general pueden distribuirse de la siguiente manera:
10% Mano de obra
30% Administracin
60% Produccin
Al ver esta distribucin de costos resulta obvio el hecho de que al reducir las perdidas
en el rea de produccin se reducirn ms de la mitad de las perdidas.
8.2.- Mantenimiento autnomo
Objetivo: Conservar y mejorar el equipo con la participacin del usuario u operador
Concepto: Los operadores se hacen cargo del mantenimiento de sus equipos, lo
mantienen y desarrollan la capacidad para detectar a tiempo fallas potenciales
La idea del mantenimiento autnomo es que cada operario sepa diagnosticar y prevenir
las fallas eventuales de su equipo y de este modo prolongar la vida til del mismo. No
se trata de que cada operario cumpla el rol de un mecnico, sino de que cada operario
conozca y cuide su equipo adems Quin puede reconocer de forma ms oportuna la
posible falla de un equipo antes de que se presente? Obviamente el operador calificado
ya que l pasa mayor tiempo con el equipo que cualquier mecnico, l podr reconocer
primero cualquier varianza en el proceso habitual de su equipo.
El mantenimiento autnomo puede prevenir:
Contaminacin por agentes externos
Rupturas de ciertas piezas
Desplazamientos
Errores en la manipulacin
Con slo instruir al operario en:
Limpiar
Lubricar
Revisar

8.3.- Mantenimiento planeado
Objetivo: Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones optimas
Concepto: Un conjunto de actividades sistemticas y metdicas para construir y
mejorar continuamente el proceso
La idea del mantenimiento planeado es la de que el operario diagnostique la falla y la
indique con etiquetas con formas, nmeros y colores especficos dentro de la mquina
de forma que cuando el mecnico venga a reparar la mquina va directo a la falla y la
elimina
Este sistema de etiquetas con formas, colores y nmeros es bastante eficaz ya que al
mecnico y al operario le es ms fcil ubicar y visualizar la falla.

8.4.- Capacitacin
Objetivo: Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados.Aqu se define lo
que hace cada quien y se realiza mejor cuando los que instruyen sobre lo que se hace
y como se hace son la misma gente de la empresa, slo hay que buscar asesora
externa cuando las circunstancias lo requieran.

8.5.- Control inicial
Objetivo: Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su
mantenimiento.
Este control nace despus de ya implantado el sistema cuando se adquieren mquinas
nuevas.

8.6.- Mejoramiento para la calidad
Objetivo: Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero
defectos.
La meta aqu es ofrecer un producto cero defectos como efecto de una mquina cero
defectos, y esto ultimo slo se logra con la continua bsqueda de una mejora y
optimizacin del equipo.

8.7.- TPM en los departamentos de apoyo
Objetivo: Eliminar las prdidas en los procesos administrativos y aumentar la
eficiencia.
El TPM es aplicable a todos los departamentos, en finanzas, en compras, en almacn,
para ello es importante es que cada uno haga su trabajo a tiempo
En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados
Total Participacin de sus miembros
Productividad (volmenes de ventas y ordenes por personas)
Ma n t e n imi e n t o d e c l i e n t e s a c t u a l e s y b s q u e d a d e n u e v
os
Significado de las siglas del TPM para los departamentos de apoyo

8.8.- Seguridad Higiene y medio ambienteObjetivo: Crear y mantener un sistema que
garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminacin.
Aqu lo importante es buscar que el ambiente de trabajo sea confortable y seguro,
muchas veces ocurre que la contaminacin en el ambiente de trabajo es producto del
mal funcionamiento del equipo, as como muchos de los accidentes son ocasionados
por la mala distribucin de los equipos y herramientas en el rea de trabajo.

9.- Beneficios
Segn su experiencia el ponente argumenta que en un ao se recupera la inversin
realizada al implantar este sistema y en 4 el ahorro producido permite invertir los
recursos en otros proyectos. Aunque estos resultados no se ven de la noche a la
maana y son el producto de un trabajo hecho da a da pero llegar a la meta de cero
perdidas es posible y una vez alcanzada hay que iniciar la bsqueda de otras prdidas
para eliminarlas, en otras palabras estos beneficios slo se logran con el mejoramiento
continuo.
Es importante destacar que la implantacin del TPM, contribuye a la reduccin de los
costos, a realizar las entregas a tiempo, a que el empleado trabaje con mayor
seguridad y a elevar la moral del trabajador ya que este participa activamente en u
trabajo en equipo y aporta sugerencias.

10.- Conclusiones
El TPM es el producto de varios sistemas y filosofis de control de calidad y calidad
total llevadas a su punto ms alto de evolucin hasta ahora, por lo que para hacerlo
funcionar requiere de un cambio en la filosofa del comn denominador del personal de
las empresas del nuestro pas.
Para hacer que el TPM Funcione hay que lograr hacer realidad el significado de las tres
siglas en la forma que se muestra a continuacin:
Total People Motivation
Total Productive Maintenance
Total Production ManagementTotal Process Management
Total Productive Manufacturing
Total Profit Manufacturing


















Mantenimiento Correctivo

Se entiende por mantenimiento correctivo la correccin de las averas o fallas, cuando
stas se presentan. Es la habitual reparacin tras una avera que oblig a detener la
instalacin o mquina afectada por el fallo.
Histricamente, el mantenimiento nace como servicio a la produccin. Lo que se
denomina Primera Generacin del Mantenimiento cubre el periodo que se extiende
desde el inicio de la revolucin industrial hasta la Primera Guerra Mundial. En estos
das la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de paro de
maquina no era de mayor importancia. Esto significaba que la prevencin de las fallas
en los equipos no era una prioridad para la mayora de los gerentes. A su vez, la
mayora de los equipos eran simples, y una gran cantidad estaba sobredimensionada.
Esto haca que fueran fiables y fciles de reparar. Como resultado no haba necesidad
de un mantenimiento sistematizo mas all de limpieza y lubricacin, y por ello la base
del mantenimiento era puramente correctiva.
Las posteriores generaciones del mantenimiento trajeron el preventivo sistemtico, el
predictivo, el proactivo, el mantenimiento basado en fiabilidad, etc. Y an as, una buen
parte de las empresas basan su mantenimiento exclusivamente en la reparacin de
averas que surgen, e incluso algunas importantes empresas sostienen que esta forma
de actuar es la ms rentable. En otras muchas, las tareas correctivas suponen un alto
porcentaje de su actividad y son muy pocas las empresas que han planteado como
objetivo reducir a cero este tipo de tareas (objetivo cero averas) y muchas menos las
que lo han conseguido.

DIFERENTES TIPOS DE CORRECTIVO:
2 PROGRAMADO Y NO PROGRAMADO
Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el programado y no
programado. La diferencia entre ambos radica en que mientras el no programado
supone la reparacin de la falla inmediatamente despus de presentarse, el
mantenimiento correctivo programado o planificado supone la correccin de la falla
cuando se cuenta con el personal, las herramientas, la informacin y los materiales
necesarios y adems el momento de realizar la reparacin se adapta a las necesidades
de produccin. La decisin entre corregir un fallo de forma planificada o de forma
inmediata suele marcarla la importancia del equipo en el sistema productivo: si la
avera supone la parada inmediata de un equipo necesario, la reparacin comienza sin
una planificacin previa. Si en cambio, puede mantenerse el equipo o la instalacin
operativa an con ese fallo presente, puede posponerse la reparacin hasta que llegue
el momento ms adecuado.
La distincin entre correctivo programado y correctivo no programado afecta en primer
lugar a la produccin. No tiene la misma afeccin el plan de produccin si la parada es
inmediata y sorpresiva que si se tiene cierto tiempo para reaccionar.
Por tanto, mientras el correctivo no programado es claramente una situacin
indeseable desde el punto de vista de la produccin, los compromisos con clientes y los
ingresos, el correctivo programado es menos agresivo con todos ellos.
En segundo lugar, afecta a un indicador llamado Fiabilidad. Este indicador, del que se
hablar en el apartado 16.4.38 Garantas, no incluye las paradas planificadas (en
general, las que se pueden programar con ms de 48 horas de antelacin).

EL CORRECTIVO COMO BASE DEL
MANTENIMIENTO

Muchas empresas optan por el mantenimiento correctivo, es decir, la reparacin
de averas cuando surgen, como base de su mantenimiento: ms del 90% del
tiempo y de los recursos empleados en mantenimiento se destinan a la reparacin de
fallos.
El mantenimiento correctivo como base del mantenimiento tiene algunas ventajas
indudables:
No genera gastos fijos
No es necesario programar ni prever ninguna actividad
Slo se gasta dinero cuanto est claro que se necesita hacerlo
A corto plazo puede ofrecer un buen resultado econmico
Hay equipos en los que el mantenimiento preventivo no tiene ningn efecto, como los
dispositivos electrnicos
Esas son las razones que en muchas empresas inclinan la balanza hacia el correctivo.
No obstante, estas empresas olvidan que el correctivo tambin tiene importantes
inconvenientes:
La produccin se vuelve impredecible y poco fiable. Las paradas y fallos
pueden producirse en cualquier momento. Desde luego, no es en absoluto
recomendable basar el mantenimiento en las intervenciones correctivas en
plantas con un alto valor aadido del producto final, en plantas que requieren una alta
fiabilidad (p. ej, empresas que utilizan el fro en su proceso),
las que tienen unos compromisos de produccin con clientes sufriendo importantes
penalizaciones en caso de incumplimiento (p.ej la industria auxiRENOVETEC
Formacin en Tecnologa

EL CORRECTIVO COMO BASE DEL MANTENIMIENTO

Supone asumir riesgos econmicos que en ocasiones pueden ser importantes
La vida til de los equipos se acorta
Impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si
fall por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste
natural, etc. Por ello, la avera puede repetirse una y otra vez.
Hay tareas que siempre son rentables en cualquier tipo de equipo. Difcilmente
puede justificarse su no realizacin en base a criterios econmicos: los engrases, las
limpiezas, las inspecciones visuales y los ajustes. Determinados equipos necesitan
adems de continuos ajustes, vigilancia, engrase, incluso para funcionar durante cortos
periodos de tiempo
Los seguros de maquinaria o de gran avera suelen excluir los riesgos derivados de
la no realizacin del mantenimiento programado indicado por el fabricante del equipo
Las averas y los comportamientos anormales no slo ponen en riesgo la produccin:
tambin pueden suponer accidentes con riesgos para las personas o para el medio
ambiente
Basar el mantenimiento en la correccin de fallos supone contar con tcnicos muy
cualificados, con un stock de repuestos importante, con medios tcnicos muy variados,
etc.
En la mayor parte de las empresas difcilmente las ventajas del correctivo puro
superarn a sus inconvenientes. La mayor parte de las empresas que basan su
mantenimiento en las tareas de tipo correctivo no han analizado en profundidad si esta
es la manera ms rentable y segura de abordar el mantenimiento, y act-an as
por otras razones.



















Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento es el conjunto de acciones y/o intervenciones que se llevan a cabo en
un equipo de trabajo para conservarlo en condiciones ptimas de productividad y
seguridad.
La seguridad de un puesto de trabajo y el mantenimiento que se lleve a cabo en los
equipos de trabajo que lo componen estn directamente relacionados. En funcin del
alcance de los puntos comprobados, de la frecuencia con que se realiza el
mantenimiento o de si se efecta por avera o por revisin preventiva habr ms o
menos posibilidades de que se produzca un accidente.
El mantenimiento, adems, no se tiene que limitar slo a hacer intervenciones de
conservacin, sino que tambin tiene que participar en la mejora continua de los
procesos productivos, teniendo en cuenta siempre la evolucin de la tecnologa.
Esta publicacin se dirige a todas las empresas que lleven a cabo actividades
productivas, independientemente del tipo de sociedad, dimensin y sector.

Objetivos del mantenimiento
Para saber si el mantenimiento que se lleva a cabo es el correcto hay que observar el
nivel de consecucin de los objetivos siguientes:

EVITAR LAS PARADAS DE MQUINAS POR AVERA
El hecho de anticiparse a la aparicin de las averas favorece que se reduzcan
significativamente las paradas de produccin.

EVITAR ANOMALAS CAUSADAS POR UN MANTENIMIENTO INSUFICIENTE Y
MINIMIZAR LA GRAVEDAD DE LAS AVERAS
Una correcta implantacin de las revisiones peri-dicas en las mquinas se ve
condicionada por el grado de detalle con que se ha diseado el plan de mantenimiento.
Una planificacin y unos niveles de concrecin adecuados de los puntos a revisar
reducen significativamente la aparicin de posibles anomalas y, en consecuencia, las
averas graves.

CONSERVAR TODA LA MAQUINARIA EN CONDICIONES PTIMAS DE
SEGURIDAD Y PRODUCTIVIDAD
La finalidad de elaborar e implantar un mantenimiento correcto es la de garantizar la
productividad de la maquinaria y la mxima seguridad del personal.
El mantenimiento a realizar tiene que ser el adecuado a las caractersticas particulares
de cada equipo de trabajo. Se tiene que evitar la estandarizacin de los puntos de
revisin y potenciar las comprobaciones especficas en funcin del uso, el ritmo y el
ambiente de trabajo, principalmente.

ALCANZAR O ALARGAR LA VIDA TIL DE LOS BIENES PRODUCTIVOS
Si se establecen calendarios de revisin adecuados para cada equipo de trabajo se
consigue, como mnimo, alcanzar el rendimiento ptimo para el cual se dise y, en la
mayora de los casos, se sobrepasa la vida til prevista.

INNOVAR, TECNIFICAR Y AUTOMATIZAR EL PROCESO PRODUCTIVO
El mantenimiento no se tiene que limitar slo a conservar los bienes productivos, sino
que tiene que participar en la mejora continua de la empresa.
Para garantizar la competitividad de la empresa en su sector, necesariamente, hay que
innovar con nuevos mtodos de trabajo, mejorar los procesos y, si es necesario,
automatizarlos.

REDUCCIN DE LOS COSTES DE LA EMPRESA
El hecho de tener un mantenimiento correctamente implantado en la empresa se
traduce en una reduccin de costes directos e indirectos, como las horas de paro de
produccin, las prdidas de ventas o los costes de reparaciones, entre otros.



INTEGRACIN DE LOS DEPARTAMENTOS DE MANTENIMIENTO, PRODUCCIN E
I+D
El trabajo en grupo es la mejor herramienta para la integracin de los diferentes
departamentos, entre los cuales el de mantenimiento, que intervienen de forma directa
e indirecta en la fabricacin del producto con calidad y seguridad.
Factores que influyen en el xito del mantenimiento

RECURSOS DE LA EMPRESA
El objetivo bsico de una empresa tiene que ser producir ms y mejor en una sociedad
que cada vez es ms competitiva y globalizada, por lo cual es preciso disponer de los
recursos necesarios para alcanzar estos objetivos.

ORGANIZACIN, ESTRUCTURA, RESPONSABILIDAD
En general, la estructura ms habitual de las empresas es la de tipo funcional, que se
organiza por departamentos o secciones con funciones determinadas y dirigidas cada
una por un jefe.
Segn las particularidades de la empresa (capital, nmero de sociedades, actividad...)
se determinan las responsabilidades de cada uno y las lneas de accin a seguir por la
compaa.
Con la finalidad de evitar que cada departamento acte de forma independiente hay
que establecer mecanismos de comunicacin para conseguir una produccin ptima y
segura.

FORMACIN
Todo el personal que hace posible que una organizacin funcione tiene que haber
recibido una formacin mnima en prevencin de riesgos laborales, as como formacin
especfica, de acuerdo con la tarea que desarrolle cada uno.
Concretamente, el personal que realiza tareas de mantenimiento, adems de estar
formado en las intervenciones que normalmente se hacen en las mquinas y/o
instalaciones, tambin tiene que conocer cmo se utilizan. Se tiene que garantizar que
la revisin o reparacin hecha no modifica las condiciones de trabajo y favorece la
mejora continua del proceso.
Mantenimiento preventivo

OBJETIVOS
Los objetivos principales del mantenimiento preventivo son los siguientes:
Garantizar la seguridad de los equipos y/o instalaciones para el personal.
Reducir la gravedad de las averas.
Evitar la parada productiva.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Reducir los costes que se derivan del mantenimiento, optimizando los recursos.
Mantener los equipos en condiciones de seguridad y productividad.
Alargar la vida til de las instalaciones y equipos.
Mejorar los procesos.
ALCANCE
Se recomienda como norma general que el mantenimiento preventivo se haga en todo
el centro de trabajo ya que servir para llevar el control de todas sus revisiones,
aunque haya algunas instalaciones o maquinaria con normativa especfica y con el
mantenimiento externalizado.
No se puede tener ningn puesto sin revisar y/o controlar. Se tiene que inventariar todo
el material tangible del centro de trabajo para poder disear un plan de mantenimiento
adecuado a las necesidades reales de la empresa, que permita obtener datos ptimos
sobre los ratios entre costes, mantenimiento y produccin.

DISEO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
Para disear el plan de mantenimiento de una empresa hay que valorar, en primer
lugar, el alcance del plan y si el mantenimiento se har con personal propio, externo o
mixto. Eso vara en funcin, bsicamente, de la estructura de la empresa y de los
recursos de que dispone.
stos son los puntos bsicos a tener en cuenta para hacer el plan de mantenimiento de
una m-quina o de todo un centro de trabajo:
Relacin de maquinaria, diferenciada por zonas o secciones.
Recopilacin, revisin y anlisis de los manuales de mantenimiento de los equipos.
Confeccin de fichas de mantenimiento, con anotacin de los puntos de revisin y la
periodicidad de los controles.
Previsin de recambios.
Dotacin de los recursos humanos en funcin de la estructura de la empresa y su
productividad.
Actuacin por puntos crticos.
Revisin y actualizacin.














Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo o basado en la condicin evala el estado de la
maquinaria y recomienda intervenir o no, lo cual produce grandes ahorros.
El diagnstico predictivo de maquinaria se desarrolla en la industria en la dcada que
va desde mediados de los ochenta a mediados de los noventa del siglo XX.
Actualmente, las filosofas predictivas se aplican en la maquinaria crtica en aquellas
plantas que cuentan con una gestin optimizada de sus activos. El mantenimiento
basado en la condicin optimiza al mantenimiento preventivo de manera que determina
el momento preciso para cada intervencin en los activos industriales.
El mantenimiento predictivo es un conjunto de tcnicas instrumentadas de medida y
anlisis de variables para caracterizar en trminos de fallos potenciales la condicin
operativa de los equipos productivos. Su misin principal es optimizar la fiabilidad y
disponibilidad de equipos al mnimo costo.
Ventajas y beneficios de la aplicacin del mantenimiento predictivo
La gestin optimizada de la programacin del mantenimiento reporta las siguientes
ventajas:
Se evitan prcticamente todas las paradas no planificadas por avera.
Se alargan los intervalos productivos entre paradas para mantenimiento y se minimizan
los tiempos de reparacin.
Por lo tanto, se aumenta la disponibilidad de la planta.
Se evitan las prdidas de producto por paros en el proceso productivo.
Se ampla la duracin de servicio de los componentes, solamente se sustituyen cuando
comienzan a daarse.
Se reducen los stocks de piezas de recambio, puesto que el aprovisionamiento de
estas piezas tambin puede programarse.
Se impiden penalizaciones por retrasos en las entregas.
Se mejora la calidad del producto fabricado (mecanizacin, laminacin).
Se evitan averas catastrficas, aumenta la seguridad de la planta, se reducen las
primas de seguros.
En definitiva, se aumenta la fiabilidad de la planta.
Las compaas europeas que no sigan prcticas de Excelencia Operacional,
desaparecern.La nica manera de competir contra pases con mano de obra ms
econmica es mediante la automatizacin y optimizacin de la gestin de los procesos
y del mantenimiento de los medios de produccin.

Las principales tcnicas de mantenimiento predictivo y la aplicacin del mismo en
maquinaria industrial son:
Anlisis de vibraciones
El anlisis de vibraciones es la principal tcnica para supervisar y diagnosticar la
maquinaria rotativa e implantar un plan de mantenimiento predictivo.
Ultrasonidos aplicados al mantenimiento predictivo
La captacin de ultrasonidos es una tcnica de mantenimiento predictivo para la
deteccin de fallos que pueden pasar desapercibidos si slo utilizamos otras tcnicas.
Anlisis de Lubricantes
Las tcnicas de anlisis de lubricantes son fundamentales para determinar el deterioro
del lubricante, la entrada de contaminantes y la presencia de partculas de desgaste.
Anlisis de Mquinas Alternativas
Motores y compresores alternativos pueden diagnosticarse con alta precisin a partir
de la seal dinmica de la presin, ultrasonidos y vibraciones.
Descargas parciales en mquinas elctricas
La tcnica del estudio de las descargas parciales se aplica a grandes mquinas
elctricas para evaluar el estado del estator con la mquina en servicio.
Parmetros de supervisin de grandes mquinas elctricas
La criticidad de las grandes mquinas elctricas justifica la monitorizacin en continuo
por varias tcnicas complementarias entre s.
Termografa
La reduccin en los precios de las cmaras termogrficas han permitido que cualquier
departamento de mantenimiento se beneficie ya de esta potente tcnica predictiva.
Anlisis de Motores Elctricos de Induccin
En los ltimos aos se han desarrollado tecnologas que mediante de la medida
simultnea de corriente y tensin permiten el diagnstico de motores AC.
Para ampliar la informacin sobre el mantenimiento predictivo le recomendamos el
artculo, "La estrategia predictiva en el mantenimiento industrial" donde se analizan las
distintas estrategias de mantenimiento aplicables a los activos industriales. El inters
principal de estas notas es servir a los responsables y coordinadores de mantenimiento
industrial para acertar en la implantacin de la estrategia correcta para cada activo y
as conseguir un diseo ptimo de su plan de mantenimiento.

La aplicacin de la estrategia predictiva en el mantenimiento industrial ha reportado
enormes ahorros a aquellas compaas que han sabido aplicar las estrategias ms
adecuadas para cada activo. Pero la mayora de instalaciones industriales programan
las intervenciones de mantenimiento solamente tras un nmero de horas de
funcionamiento o al aparecer una avera inesperada.

Las estrategias de gestin del mantenimiento que se analizan desde el artculo son:
Mantenimiento Regresivo
Mantenimiento Reactivo
Mantenimiento Preventivo
Mantenimiento Predictivo
Mantenimiento Proactivo







OEE - Efectividad Global del Equipo (Overall Equipment
Effectiveness)

La efectividad global del equipo (OEE) es un indicador que evala el rendimiento del
equipo mientras est en funcionamiento.
Mide el porcentaje del tiempo en que una maquina produce realmente las piezas (con
la calidad requerida), comparadas con el tiempo ideal que fue planeado para hacerlos.
La diferencia entre real e ideal debe eliminarse, puesto que es potencialmente un
desperdicio.
La ventaja del OEE frente a otros ratios es que mide, en un nico indicador, todos los
parmetros fundamentales en la produccin industrial: la disponibilidad, el rendimiento
y la calidad.
Es posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdido por disponibilidad (no se
produjo durante todo el tiempo que se podra haber producido), rendimiento (no se
produjo a la velocidad que se podra haber producido) o calidad (no se produjo con la
calidad que se podra haber producido).



Se consideran 6 grandes prdidas para el clculo del OEE:
1. Averas
2. Cambios de configuracin o ajustes
3. Microparos
4. Reduccin de velocidad
5. Defectos
6. Mermas
Las dos primeras grandes prdidas afectan a la Disponibilidad, las dos siguientes
disminuyen el Rendimiento y las ltimas a la Calidad.

Clculo del ndice OEE:

El OEE se calcula en base a tres indicadores del siguiente modo:
OEE = (Disponibilidad) x (Rendimiento) x (Tasa de Calidad)
Los 3 ratios son valores entre 0 y 1, por lo que se expresan en forma de porcentajes.

DISPONIBILIDAD.

Mide las prdidas de los equipos debido a paros no programados. Incluye prdidas de
tiempo productivo por paradas debidas a averas y a esperas.

La Disponibilidad resulta de dividir el tiempo que la mquina ha estado produciendo
(Tiempo de operacin bruto) por el tiempo que la mquina podra haber estado
produciendo (Tiempo de carga).

El Tiempo de Carga es el tiempo total de operacin menos los periodos en los que no
estaba planificado producir por razones legales, das festivos, almuerzos,
mantenimientos programados, etc., lo que se denominan paradas planificadas.






RENDIMIENTO.

Mide las prdidas causadas por el mal funcionamiento del equipo o las causadas por el
no funcionamiento a la velocidad requerida y al rendimiento determinado por el
fabricante.

Incluye prdidas de velocidad por pequeas paradas y prdidas de velocidad por
velocidad reducida.
El Rendimiento resulta de dividir el Tiempo de operacin neto entre el Tiempo de
operacin bruto. Tambin puede decirse que este tiempo es el tiempo de operacin
bruto a que le hemos descontado los tiempos de paradas debidas a microparos y
reduccin de velocidad.




TASA DE CALIDAD.

Es el porcentaje de la produccin total que se produce sin defectos. El tiempo
empleado para fabricar productos defectuosos deber ser estimado y sumado al tiempo
de paradas ya que durante ese tiempo no se han fabricado productos conformes.
Este ratio incluye las prdidas por tiempo de reproceso y prdidas de tiempo productivo
(tiempo empleado en fabricar piezas defectuosas).
La tasa de calidad resulta de dividir el Tiempo de operacin efectivo entre el Tiempo
de operacin neto. El tiempo de operacin efectivo es el tiempo que la maquina
realmente se encuentra produciendo piezas buenas, es decir el tiempo neto al que le
descontamos las paradas por defectos o mermas.



Las unidades producidas pueden ser Conformes o No Conformes. A veces, las
unidades No Conformes pueden ser reprocesadas y pasar a ser unidades Conformes.
El OEE slo considera buenas las que se salen conformes la primera vez, no las
reprocesadas.

CLASIFICACIN OEE
El valor del OEE permite clasificar una o ms lneas o toda una planta segn los
valores de OEE:
1. OEE < 65% INACEPTABLE.
Se producen importantes prdidas econmicas y la competitividad es muy baja.
2. 65% < OEE < 75% REGULAR.
Solo puede considerarse aceptable si se est en proceso de mejora.
3. 75% < OEE < 85% ACEPTABLE.
Es un valor que puede aceptarse siempre que se contine hacia la mejora continua.
4. 85% < OEE < 95% BUENA.
Buena competitividad
5. OEE > 95% EXCELENCIA.



8. Diagrama de flujo.
En el siguiente diagrama de flujo, tomaremos la parte critica de nuestro proyecto, la
actividad en que se estuvo haciendo el mantenimiento, as como tambin se hablar,
por encima, de cada una de las actividades que lleva el proceso completo.

1. Corte.
En este proceso es donde se realizara el TPM. Esta mquina realiza el corte de un
conjunto de circuitos ya envueltos en plstico, denominado ya como un arns, la cual
se le va agregando un serial gracias a una placa que contiene caracteres o letras. Este
arns se va desplazando por toda la mquina por medio de bandas que llevan el arns
a una cortadora, con 4 navajas. El arns se corta segn los requerimientos que se
establecen en la orden de trabajo y estas se implementan por medio de una
computadora que ayuda al operador en esa funcionan. Al terminar de cortar, estos se
van a cumulando en un espacio debajo de la cortadora, para despus ser depositados
en los carritos de trabajo para ser llevados al siguiente proceso.
2. Desforre y despunte.
Ya cuando se tienen todos los arneses de la orden de trabajo, estos se pasan a una
mquina que afila y acorta los circuitos hasta tenerlos en una longitud establecida. Los
cables deben de estar bien pelados de los extremos para poder pasar a la siguiente
operacin.
3. Prensar terminales.
Despus de despuntar se llevan los arneses a colocarles una terminal que ayudan a
generar una corriente de electricidad, estos solo se ponen en un solo extremo del
arns.
4. Colocar sensores, vlvulas y/o conectores.
Esta actividad es similar a la de las terminales, la diferencia es que se le ponen en el
otro extremo, componentes llamados sensores, vlvulas o conectores. Estos ayudan
al arns a tener conexin con algn otro aparato o arns del vehculo. Este proceso
tambin se aplica en una estacin separada en donde por charolas se encuentran
estos componentes, adems de subcomponentes, como en el caso de los conectores
que ayudan a impedir el paso del agua o aire y as evitar daos.
5. Moldeo
En este proceso se lleva el arns a una maquina calentadora de plstico que se
buscara implementar en el espacio vaco donde todava se tienen los circuitos al
descubierto. El arns se coloca en un molde especial, que depende de tipo de arns
que se va a utilizar, al ponerlo en la mquina, esta drena un plstico especial que cubre
ese espacio y evita cualquier corto en el arns, al ser utilizado en cualquier aparato. Al
final se logra observar como un caparazn.
6. Prueba elctrica.
Para terminar con el proceso productivo, el arns se lleva a un banco de aire en donde
indicar si estn bien colocados los componentes que debera de llevar el arns. Si el
arns no est bien formado, este se va a retrabajo para hacer los cambios necesarios y
realizar una ltima prueba.
7. Inspeccin final.
Ya por ltimo, se lleva a una inspeccin en donde, un supervisor de calidad verificara
que todo est de acuerdo a lo requerido.
8. Embarque.
Esta es la parte en donde, los arneses son puestos en una caja, flejeados y llevados a
los camiones para ser enviados a su destino.
8.1. Mquina de corte ISOMAT de Bendix.
Se hablara mas de esta primera actividad del proceso, porque en esta mquina es
donde enfocamos nuestro proyecto, por eso hablaremos de los subactividades que
tiene la maquina, para ir conocindola un poco mejor y as evitar confusiones a falta de
informacin.
Las subactividades con las que cuenta esta mquina son las siguientes:
En la primera parte de la maquina, se debe de colocar el carrete con el arns,
se localiza al principio de la maquina. El arns est compuesto con los circuitos
que el cliente pide, tienen un peso aproximado de 100 kg en ocasiones, y han
causado problemas a llevarlos a su lugar. El carrete se coloca en una estructura
metlica que lo mantiene para ser estirado por bandas.


El arns es jalado por poleas, las cuales llevan una fuerza y una velocidad que
es monitoreada por el operador con ayuda de una computadora. El arns pasa
de estar envuelto a desenrollarse.

El arns es apoyado por una palanca para que se estire en su totalidad y que no
llegue arrugado hacia la ltima actividad. El arns continua su paso gracias a
una banda que presiona el cable (ya que tiene 2 bandas una arriba y otra abajo),
para tenerlo lo ms estirado posible.

Despus llega a la zona en donde nos enfocamos en realizar el cambio o
implementacin de las refacciones y el plan de mantenimiento, que es la parte
del estampado del arns. Se presenta una maquina en la cual se le implementa
una placa de acero o de bronce con pequeos caracteres que ayudan a
estampar el serial y algunas especificaciones que pide el cliente para as
conocer cul es el tipo de arns que se tiene. El arns pasa por una maquina en
donde, con ayuda de tinta caliente, aplasta la placa con el arns, marcndolo as
como se estipula en la orden de trabajo.

Gracias a la ayuda de otra banda, el arns ya estampado pasa directo a la
actividad principal de la mquina que es la de cortar el arns segn la longitud
requerida. El arns pasa por otra placa la cual contiene 4 navajas cortndolo y
as obteniendo lo pedido por el cliente.

Ya por ltimo, el arns cortado llega a pasar a un almacenamiento que tiene la
mquina, en donde se miden los arneses y luego se juntan en grupos de 20 para
amarrarlos en una liga y ser llevados a os carritos de trabajo para la siguiente
operacin.

Esta actividad, es donde nos centramos, ms que nada en lo que sucede con las
placas y caracteres de bronce y de acero y tambin le aadimos otro mantenimiento a
las bandas ya que provocan despus de cierto tiempo paros pequeos. Hay que
considerar que la mquina es muy antigua y su ciclo de vida ya se reduce, pero el
mantenimiento que se le aplicara a estas 2 secciones de la maquina posiblemente
ayude a alargar la vida de la mquina y presentar mejoras en la produccin,








9. Planteamiento del problema.
En la empresa, siempre se tiende a realizar el mximo esfuerzo para tener beneficios
que involucren ganancias. Una de las estrategias mas recomendadas y que son de
mucha ayuda y apoyo para las empresas, es la de realizar un mantenimiento a las
maquinas.
Los operadores deben de siempre cuidar y mantener limpia su rea de trabajo al igual
que la mquina en donde trabajan, si es que utilizan alguna de estas maquinas. Para
el operador, el uso al mximo y de buena calidad de la maquina le trae beneficios en su
da laboral, por lo tanto es conveniente que se tenga esta estrategia para mejorar el
desempeo de los dos ya que forman un solo conjunto dentro de la empresa.
En el caso de la empresa Elektrokontak, se tiene un rea de trabajo que solo se
encarga de hacer arneses agregndoles conectores, sensores y vlvulas. Estos
arneses llevan a cabo todo un proceso en donde, se va generando por completo el
producto final para despus llevarlo a la ltima estacin, que es la de embarque y
dirigirlo al cliente para su utilizacin.
En este proceso, se tiene una actividad dentro del proceso en donde se realiza el corte
exacto del arns dependiendo del requerimiento del cliente, este hace uso de una
maquina la cual hace avanzar en una distancia determinada el arns mediante unas
poleas y bandas hasta llegar a la mquina de corte y despus recolectar los productos
obtenidos y llevarlos al siguiente proceso.
Como fin del proyecto de TPM es hacer un mantenimiento que ayude a que la mquina
tenga un mayor desempeo en la produccin, obteniendo la funcionalidad, eficiencia,
disponibilidad y confiabilidad. Esto se lleva a cabo mediante una observacin duradera
en el proceso y obteniendo as los puntos crticos en donde la mquina necesite del
mantenimiento para obtener el mayor esfuerzo y optimizacin posible.


La mquina de corte de esta rea es muy antigua, por lo que el mantenimiento que se
debe de realizar sera preciso y con mucha delicadeza. En lo observado se tiene que la
mquina tiene muchas aplicaciones de mantenimiento correctivo, la cual ocasiona
paros inmediatos y pequeos cercanos a los 2 minutos en donde el operador se tiene
que frenar para hacer un mantenimiento adecuado y rpido para continuar en la
produccin del da.
Aun as al realizar un mantenimiento correctivo, es decir, al momento en que falla la
mquina se le hace un arreglo para que funcione de una mejor manera y cumplir con
lo que se pide en el da. El problema es que se necesita tener la mquina en una
mxima disponibilidad, por que el trabajo en la operacin es requerida para todo el da
sin que se frene la operacin.
La mquina presenta en varias ocasiones los mismos problemas de mantenimiento en
2 subactividades las cuales las llamaremos como criticas. Una de ellas la cual se
considera la ms importante, que es la del estampado del serial en el arns. Esta
mquina requiere de mucha fuerza de una maquina que estampa las letras en el arns
y tambin requiere de calentar una placa de bronce (ahora ya de acero debido a una
mayor resistencia), la cual afecta de manera prominente a esta placa provocando que
se cambie y se de mantenimiento en el momento que no se estampe correcto al arns
el serial.
Este es un problema muy grande, ya que, si no se tiene estampado la informacin
necesaria en el arns este se lleva a retrabajar o incluso hasta rechazar el arns, esto
provocando prdida de tiempo y dinero al retrabajarlo.
Los problemas que se generan en la placa y en los caracteres de bronce son que,
como tienen una resistencia menor al calor y al golpeo de la maquina con mucha fuerza
a esta, deforma las letras y la placa, quebrndolas y mal formndolas por lo cual los
arneses no salen indicando bien la informacin principal del arns que ayudan a saber
cuntos son los trabajos que se tienen de ese requerimiento.

Caracteres.

Estas son las piezas que se deforman al golpear con la mquina y calentarlas. Los
operadores les llaman caracteres, son placas metlicas muy pequeas que tiene cada
una, letras del abecedario que le ayudaran a colocar la informacin relevante e
importante del arns.
Cuando los caracteres ya no se estn estampando adecuadamente en el arns, el
operador frena de inmediato la mquina para hacer el ajuste necesario, en muchos de
los casos, ellos quitan las placas daadas y las cambian por otras menos perjudicadas
por los golpes. Lo que se tiene es que, como no en todos los arneses se tienen las
mismas letras o la misma informacin, las palcas tienen una duracin de 2 meses y
medio en su mejor exposicin, ya para despus empiezan a salir los fallos de manera
recurrente por lo tanto se tiene que cambiar frecuentemente.
Los pedidos de estas placas son a cada 4 meses a un operador para tener reservas y
as no fallar o faltar en la operacin. El problema es que debido a que no se le da
mantenimiento a la pieza se tiene que pedir ms en vez de mantenerlos y darles un
poco mas de vida para que funcionen adecuadamente. Por eso se tiene un costo
mayor e innecesario al pedir al proveedor estas piezas.
Placas.

Estas son las palcas las cuales sostienen los caracteres, estos ayudan a mantener las
letras y poder darles el serial y la informacin. Estas placas, mediante el uso se van
desgastando por lo tanto necesitan de una limpieza constante en las placas cada vez
que se cambie de caracteres.
Uno de los problemas que podemos observar es que los operadores no tienen un plan
de mantenimiento a la mano por lo que a veces no saben qu tipo de trabajo se debe
de realizar o que es lo que se puede hacer en esos momentos.


As es como debera de quedar y tener por completo los arneses con su serial y la
informacin requerida.



Esta es una de los caracteres daados, debido a los golpes, se achatan y pierden la
originalidad de la letra por lo que al ser o querer estamparlos en los arneses no se
muestran de manera formal a como se requiere.


Otra de las reas que observamos son unas bandas por donde pasan los arneses para
as llevarlos hasta la mquina que hace el corte. Las bandas como se haba dicho
anteriormente, son las que estiran por completo el arns y ayudan a mantener en lnea
el arns.
El problema que se presenta en esta subactividad, es que la banda, al ser una de las
actividades que ms se utilizan, se llena de basura debido al corte del arns por lo cual
en ocasiones los residuos del corte se quedan en la banda y estorban el paso de del
cable.
Tambin los engranes y rodillos que tiene la maquina son muy antiguos por lo que se
necesita hacer un constante mantenimiento a estos, lubricando, puliendo y aadiendo
aceite para que los rodillos jalen de una forma ms fcil y sin impedimento alguno.
Es por eso que a cada rato se presentan los paros en la mquina y pueden ser de
improviso ya que no se tiene a ciencia cierta a cada cuanto o cada cuando va a fallar la
banda, por lo que es difcil precisar su falla, a menos de que se aplica un
mantenimiento preventivo a la mquina.






10. Actividades Realizadas, propuestas e
implementacin.
Para comenzar a formalizar nuestro TPM, se observo cmo se le realiza anteriormente
el mantenimiento, para as dar una idea e implementar una mejora en el plan de
mantenimiento, como tambin obtener una mayor disponibilidad en la mquina.
Como primera actividad que se realizo fuer cambiar los caracteres de bronce y las
placas de bronce por placas de acero. Las placas de bronce como ya se haba
mencionado, son menos resistentes por lo que se deforman de una manera ms simple
y ms rpido. Estas placas solo duran 2 meses y medio y en ocasiones hasta menos
de esto.
No sera lo ms adecuado tener las mismas placas de bronce, ya que, si se est
teniendo un paro pequeo a cada instante, si no se tiene un plan de mantenimiento,
pues se preferira que mnimo duraran un poco ms los caracteres si son de otro
componente.
Por lo mismo se opto por tener este cambio de placas acero, son placas ms
resistentes al golpe y al calor, adems cuando se intentan estampar en el arns, se
impregnan con una facilidad ya que no necesitan de mucha fuerza y no estn
deformados.


Podemos observar una pequea comparacin:

Como podemos observar ya se realizo el cambio, en pequeos compartimientos se
colocan 10 piezas de cada letra o numero. Estos cartuchos con los caracteres son
guardados en casilleros que se tienen en cada estacin de corte, esto para hacer
responsable a cada operador de cuidar y darle mantenimiento a los caracteres. Los
ingenieros de mantenimiento aplican las actividades de limpieza y los hacen
responsables a cada uno de que la maquina tenga la mayor disponibilidad y
confiabilidad y que logre una mayor eficacia.
Ahora les encargaremos a los operadores que cada uno de ellos, tenga su plan de
mantenimiento (modificado por nosotros) y que cada uno de ellos muestre y apruebe
que se cumplan las actividades.


Estos son los casilleros que tienen cada unos de los operadores en sus estaciones,
estos les ayudan a almacenar los caracteres en cajitas. Cada una de las cajitas lleva
consigo 10 piezas o refacciones para utilizarlas en el estampado del arns.
El casillero tiene todas las cajas clasificadas desde la letra A hasta la Z y con los
nmero desde el 0 al 9. Como se mencionaba, los ingenieros le otorgan la
responsabilidad a cada uno de los operadores en sus estaciones para que ellos se
hagan cargo de cmo administrase para darle mantenimiento y utilizarlos en el
momento que sean requeridos.
Se les implemento tambin una hoja de registro en donde lleven el conteo de los
caracteres y placas que tienen en el casillero, su estatus y en caso de necesitar se est
tratando de implementar un buzn para ayudar a tener un mejor control.

Todos los caracteres que se utilizan deben de tener un adecuado mantenimiento
porque son piezas que deben de ser cambiadas a cierto tiempo y mantenerlas lo mejor
posible para prevenir los paros pequeos que generen perdidas de dinero en la
empresa.

Ya como podemos ver los caracteres se ponen en la placa, ya se tomaron en cuenta
los caracteres de acero debido a la resistencia y por lo tanto cumplen con mejores
conceptos que los que se tena anteriormente.
Las placas donde se mantienen los caracteres tambin se empiezan a cambiar a acero,
para estas, es sugerible hacer mantenimiento y evitar cualquier falla de la mquina o
incluso la baja produccin en el proceso.


Para esto se proponen genera un mantenimiento preventivo, esto para ayudar a tener
un mejor control y limpieza del rea y encargar al operador la estacin. Para esto, se
propuso tenerla una hoja de registro para hacer un buen mantenimiento, esta hoja
servir como adiestramiento, instructivo, para recoleccin de informacin y
sugerencias que se puedan tener.
Nuestro plan de mantenimiento en esta actividad de la mquina de corte, segn lo
observado, se necesita realizar el primer sbado despus de 3 meses, esto con el fin
de darle ms fuerza a la pieza que se estar mejorando y alargando su ciclo de vida 3
meses ms.
El trabajo que se debe de realizar en cada una de las placas debe de ser cuidadosa
pero a la vez con mucha calidad, es importante tambin reconocer, que las placas son
parte fundamental de la maquina, para su funcionamiento, como para la produccin.
El plan de mantenimiento es el siguiente:



Este plan sugiere y propone al operador que se realice una limpieza y se endurezca la
pieza, mediante un pequeo tiempo de enfriamiento. Este plan ya fue realizado el 3 de
mayo del 2014 por el operador Jaime Garca, quien se le otorgo esta hoja de
mantenimiento impresa y el fue llenando que tipo de actividades realizo y el tiempo
estimado en que se tardo para realizar la actividad.
El operador tambin hizo algunas sugerencias y se aadi a la hoja una actividad
nueva que es la de lustrar con lubricante las piezas para quitarle cualquier otra
imperfeccin visual que se pueda encontrar.

Ahora, se hizo tambin un plan de mantenimiento a las dos bandas que se encuentran
en todo el permetro de la mquina de corte. Las bandas se consideran un problema
mucho mayor en la maquina ya que genera mucha prdida de tiempo aplicar un
mantenimiento correctivo.
Las bandas por lo general estn llenas de escombros que impiden el paso al arns
hacia la cortadora. El operador ve apurado el mantenimiento al instante de que ocurre
esta falla por lo que mostro su inquietud por apoyarnos a realizar el siguiente plan de
mantenimiento preventivo el cual nos ayudo a mejorar el control y la calidad de la
maquina y evitar los constantes paros que se pueden generar.
Este plan de mantenimiento es el siguiente:

Este plan de mantenimiento fue realizado de nueva cuenta por el operador Jaime
Garca quien se le hizo adecuado el mantenimiento programarlo a 15 das por lo que el
estar en constante observacin por alguna falla u otra sugerencia que se pueda tener
en la maquina o en el mismo plan.



11. Resultados.
Despus de todas las actividades que realizamos y lo que se propuso para hacer una
mejora en la mquina, se obtuvieron buenas noticias.
Para empezar se tomo en cuenta que los caracteres y placas de acero sern
fomentadas para el uso permanente, es decir, quitar las placas de bronce ya que
proporcionaban menos calidad en el estampado. Estas placas nos darn una mayor
fiabilidad al utilizarlas en la maquina y sobre todo una mejor posicin en cuanto a
calidad del producto.
Las placas tienen ms duracin al aplicarles mantenimiento por lo tanto ser mucho
mejor, ya que no se pedirn las placas a cada 5 meses si no ahora a cada 7 meses,
con el proveedor ms confiable. Por lo que se conoce, su limpieza y mantenimiento son
muy fciles y no provocan un desgaste de la placa.

Al aplicar el mantenimiento preventivo se obtuvieron buenos resultados, ya que, al
limpiar las placas se obtuvo una mejor visin en el arns concretando lo que se tena
previsto, que las placas funcionaran de una mejor manera.
Ya no se desgastan tan fcilmente y generan mucha confiabilidad. Aparte se tiene que
ver que gracias a las nuevas implementaciones, se redujeron los paros pequeos por lo
que se produjo una mejora.
Hay que recalcar que el mantenimiento se hizo hace pocas semanas, por lo que se
est en constante observacin para percibir cuales son las mejoras continuas y que se
puede hacer en caso de que se requiera implementar una actividad nueva.



Para continuar, revisamos tambin el trabajo de mantenimiento que se realizo a las dos
bandas que estn en el rea, coincidiendo en que el mantenimiento que se realizo
agiliz el funcionamiento de la maquina reduciendo tambin los paros pequeos.
Esto provoco que la produccin se cumpliera y que no existiera ninguna falla, por lo
que el mantenimiento que se realice a cada 15 das debe de ser eficaz y sin
interrupciones. Este mantenimiento se puede hacer durante un da laboral el cual no
provoca que se pare la maquina por mucho tiempo, eso si el trabajador debe de estar
al cuidado completo del plan.




Ya para finalizar, obtuvimos cual es la eficiencia global de la mquina al funcionar todo
un turno, para eso obtuvimos los siguientes datos para conocerlo:
Jornada de trabajo: 7:30 17:00
Comida: 30 min, mas 2 descansos de 15 min cada uno
Cambio de producto: 10 minutos
Paros de maquina: 15 min
Estndar de produccin: 338 pzas/hr
Produccin del turno: 285 pzas
Promedio de rechazos en inspeccin: 3 pzas.
Estos datos son nicamente de la cortadora, no significa que sea lo que en verdad se
produce en toda la empresa. Con esta informacin hacemos los clculos
correspondientes para as conocer la eficiencia.
Primero debemos de conocer la tasa de disponibilidad de la mquina que se obtiene de
la siguiente manera:
Tasa de disponibilidad



Tasa de disponibilidad
( )
( )

Ahora necesitamos conocer la tasa de rendimiento de la mquina que se calcula de la
siguiente manera:
Tasa de rendimiento
( )( )


Tasa de rendimiento
()( )





Tambin se tiene que calcular la tasa de calidad que se tiene de la siguiente manera:
Tasa de calidad
( )


Tasa de calidad
( )


Para obtener la siguiente eficiencia global del equipo que se obtiene de la siguiente
manera:
E.G.E = ( T. disponibilidad) ( T. rendimiento) ( T. de calidad)
E.G.E = (0.95) (0.92) (0.98) = 0.85
Este porcentaje da a conocer cmo funciona la maquina, y con este dato confirmamos
que la maquina debe de tener una eficiencia muy buena al aplicarle el mantenimiento
adecuado para poder trabajar y producir sin que se tengan desperdicios o perdidas en
la maquinaria.











12. Conclusiones.
Se obtuvo buenos resultados en cuanto a la realizacin del TPM, sobre todo
experiencia personal, social y laboral. Este proyecto nos sirvi para darnos cuenta
como el mantenimiento adecuado de una mquina es parte importante para llevar a
cabo una mejor produccin y la calidad necesaria para cumplir con los requerimientos
del cliente.
Nos dimos cuenta que no solamente es limpiar las cosas pro que s, si no que, es muy
importante que las cosas se mantengan en adecuado control por que la mquina es
parte fundamental de la produccin y si queremos una mejora y ser reconocidos por la
calidad, el departamento de ingeniera tambin debera de involucrar al departamento
de mantenimiento para que las cosas sean mejores y toda la empresa tenga buenos
beneficios.













13. Bibliografa.

http://campuscurico.utalca.cl/~fespinos/CONCEPCION%20TPM%20MANTENIMIENTO
%20PRODUCTIVO%20TOTAL.pdf
http://hemaruce.angelfire.com/tpm.pdf
http://www.renovetec.com/mantenimientoindustrial-vol4-correctivo.pdf
http://www.tareasya.com.mx/index.php/padres/aprende-algo-util-hoy/educacion-para-el-
trabajo/5428-mantenimiento-preventivo.html
http://www2.inecc.gob.mx/publicaciones/libros/624/mtto.pdf
http://www.ingenieriadelmantenimiento.com/index.php/mantenimiento-predictivo
http://cursosgratis.aulafacil.com/lean-manufacturing/curso/LeanManufacturing-29.htm