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Este documento describe la historia y conceptos básicos de los sistemas de control distribuido (SCD). Explica que los SCD permiten controlar procesos industriales mediante controladores distribuidos en lugar de uno central. También describe la evolución de los SCD desde los primeros sistemas informáticos de control en la década de 1950 hasta los sistemas actuales basados en Ethernet. Finalmente, resume las principales funciones de los SCD como la medición y control, supervisión y administración de procesos industriales.
Este documento describe la historia y conceptos básicos de los sistemas de control distribuido (SCD). Explica que los SCD permiten controlar procesos industriales mediante controladores distribuidos en lugar de uno central. También describe la evolución de los SCD desde los primeros sistemas informáticos de control en la década de 1950 hasta los sistemas actuales basados en Ethernet. Finalmente, resume las principales funciones de los SCD como la medición y control, supervisión y administración de procesos industriales.
Este documento describe la historia y conceptos básicos de los sistemas de control distribuido (SCD). Explica que los SCD permiten controlar procesos industriales mediante controladores distribuidos en lugar de uno central. También describe la evolución de los SCD desde los primeros sistemas informáticos de control en la década de 1950 hasta los sistemas actuales basados en Ethernet. Finalmente, resume las principales funciones de los SCD como la medición y control, supervisión y administración de procesos industriales.
UNIDAD I: NIVELES DE CONTROL DISTRIBUIDO Y CONCEPTOS BSICOS
1.1 Historia del control distribuido.
Definicin de Control Distribuido:
Un Sistema de Control Distribuido (SCD) se refiere a un sistema de control por lo general de un sistema de fabricacin, proceso o cualquier tipo de sistema dinmico, en el que los elementos del controlador no son centrales en la ubicacin, pero se distribuyen en todo el sistema con cada componente (sub-sistema) controlado por uno o ms controladores puede recibir hasta 250,000 seales de los procesos dentro de la industria.
El primer sistema informtico de control industrial, construido en el 1959 Texaco Port Arthur, Texas, con una refinera RW-300 de la Empresa Ramo-Wooldridge.
Los DCS fue introducido en 1975 - Tanto Honeywell y la firma de ingeniera elctrica japonesa Yokogawa introdujo sus propios DCSs produccin independiente ms o menos al mismo tiempo, con los sistemas de Centum TDC 2000, respectivamente. Basada en Bristol EE.UU. tambin present su controlador universal de 3000 UCS en 1975 - En 1978, Metso introdujo su propio sistema de DCS se llama Damatic. En 1980, Bailey introdujo el sistema RED 90. Tambin en 1980, Fischer y Porter Company introdujo DCI-4000.
La DCS fue en gran parte producido debido a la mayor disponibilidad de las microcomputadoras y la proliferacin de microprocesadores en el mundo del control de procesos. Computers ya haban sido aplicados a la automatizacin de procesos desde hace algn tiempo, en forma tanto de control digital directo y control del punto de ajuste. A principios del decenio de 1970 Taylor Instrument Company, ha desarrollado el sistema de 1010, Foxboro sistema FOX1 y Bailey controla los sistemas de 1055. Todos estos eran aplicaciones DDC aplicadas en minicomputadoras y conectado a la Entrada propietaria/hardware de salida. As como el control continuo por lotes sofisticado se llev a cabo de esta manera. Un enfoque ms conservador se estableci el control del punto, donde los equipos de procesos supervisados grupos de controladores de procesos analgicos. Una estacin de trabajo basada en CRT proporciona visibilidad sobre el proceso mediante el texto y los grficos de carcter crudo. La disponibilidad de una interfaz grfica de usuario completamente funcional era una forma de distancia.
En la dcada de 1980, los usuarios comenzaron a mirar a los SCD como algo ms que lo bsico de control de procesos. Un ejemplo muy temprano de un Control Digital Directo DCS fue completado por el Midac empresas australianas en 1981-82 usando R-Tec australiano hardware diseado. El sistema instalado en la Universidad de Melbourne utiliza una red de comunicaciones en serie, conectando los edificios del campus de nuevo a la sala de control "front end". Cada unidad remota corri 2 microprocesadores Z80, mientras que el extremo delantero corri 11 en una configuracin de procesamiento paralelo con memoria comn paginado de compartir tareas y poda ejecutar hasta 20.000 concurrentes objetos controles.
La introduccin de Microsoft en las capas de escritorio y servidores como resultado el desarrollo de tecnologas como OLE para control de procesos, que ahora es un estndar de facto de la conectividad de la industria. La tecnologa de Internet tambin comenz a dejar su huella en la automatizacin y el mundo DCS, con la mayor parte HMI DCS soporte a la conectividad a Internet. La dcada de 1990 tambin fueron conocidos por el "bus de campo Wars", donde las organizaciones rivales compitieron para definir lo que se convertira en el estndar de bus de campo IEC para la comunicacin digital con la instrumentacin de campo en lugar de las comunicaciones analgicas 4-20 miliamperios. Las primeras instalaciones de bus de campo se produjo en la dcada de 1990. Hacia el final de la dcada, la tecnologa comenz a desarrollar un impulso significativo, con el mercado consolid alrededor Ethernet I/P, Foundation Fieldbus y Profibus PA para aplicaciones de automatizacin de procesos. Algunos proveedores construyen nuevos sistemas desde cero para maximizar la funcionalidad con el bus de campo, tales como Rockwell sistema PlantPAx, Honeywell con Experion y sistemas SCADA Plantscape, ABB con el sistema 800xA, Emerson Process Management con el sistema de control DeltaV de Emerson Process Management, Siemens con la APS -T3000 o Simatic PCS 7 y Azbil Corporacin con el sistema Harmonas-DEO. De bus de campo tcnicas se han utilizado para integrar mquina, unidades, calidad y condicin aplicaciones de monitoreo a uno DCS con sistema de ADN Metso.
1.2 Fundamentos bsicos sobre control distribuido 1.2.1 Medicin y control
Fundamental para el modelo DCS fue la inclusin de bloques de funciones de control. Los bloques de funcin evolucionaron a partir de los primeros conceptos DDC, ms primitivos de "Table Driven" software. Una de las primeras realizaciones de software orientado a objetos, bloques de funcin eran "bloques" independientes de cdigo que las tareas de control de hardware emulado componentes analgicos y realizado que eran esenciales para el control de procesos, tales como la ejecucin de los algoritmos PID. Los bloques de funcin siguen sufriendo como el mtodo predominante de control para los proveedores de DCS, y se apoyan en tecnologas clave como la Foundation Fieldbus.
A medida que la industria de medicin y control adoptaron los estndares de la PC a lo largo de los ltimos veinte aos, como los sistemas operativos y las arquitecturas de bus interno, los ingenieros que requieren de inteligencia distribuida y E/S estn aplicando tecnologas de comunicacin estandarizada por la industria de la PC. Tradicionalmente, los vendedores creaban sus propias redes de comunicacin para conectar sensores, y comunicarse con la empresa. Como resultado, la interoperabilidad era pobre, el equipo costoso, y las mejoras eran pocas. La industria de la PC ha estandarizado los buses de comunicacin, haciendo facil el disear un sistema de medicin y control distribuido. Al usar software flexible, la instrumentacin virtual extrae ms los detalles de comunicacin y ayuda a ingenieros y cientficos a seleccionar el bus de datos que ms se ajusta a sus necesidades ya sea que elijan el PCI, PXI, GPIB, USB, FireWire, Ethernet, u otros buses de comunicacin futuros. Ethernet se ha convertido en el estndar para sistemas altamente distribuidos. Existen cuatro beneficios bsicos al usar Ethernet lo que ha permitido su adopcin en automatizacin y medicin distribuida.
Los sistemas de control distribuido actualmente son aplicables en prcticamente cualquier industria, permitiendo as que la red que compone el sistema, conozca las operaciones que se llevan a cabo dentro de la planta y de ser necesario intervenir para realizar correcciones desde cualquier subsistema que pertenezca a ste.
1.2.3 Supervisin.
Las principales diferencias entre un sistema de control basado en un SCD y un SCADA (Supervisin, Control y Adquisicin de Datos) ms un conjunto de PLCs (siglas en ingls de Controlador Lgico Programable) son las siguientes: Un SCD trabaja con una sola Base de Datos integrada para todas las seales, variables, objetos grficos, alarmas y eventos del sistema, mientras que un SCADA (Supervisin, Control y Adquisicin de Datos) ms PLC tienen cada uno la suya de forma independiente y que hay que comunicar entre s mediante algn protocolo comn. En un SCD la herramienta de ingeniera para programar el sistema es slo una y opera de forma centralizada para desarrollar la lgica de sus controladores o los objetos grficos de la monitorizacin. Desde este puesto de ingeniera se cargan los programas de forma transparente a los equipos del sistema. Por el contrario, un SCADA (Supervisin, Control y Adquisicin de Datos) tiene su entorno de programacin y los PLCs el suyo trabajando de forma independiente. En un SCD, la plataforma de programacin es multiusuario de forma que varios programadores pueden trabajar simultneamente sobre el sistema de forma segura sin conflictos de versiones. Todos los equipos del sistema (ordenadores, servidores, controladores) estn sincronizados contra un mismo reloj patrn, de forma que todas las medidas, alarmas y eventos tienen una misma marca de tiempo. Un SCD dispone de herramientas para la gestin de la informacin de planta, integrndola verticalmente hacia la cadena de toma de decisiones y otros sistemas ubicados ms arriba en la jerarqua de la produccin.
1.2.4 Funciones de administracin.
Uno de los principales beneficios de los SCD, por ejemplo al establecer la comunicacin Ethernet, es la habilidad para comunicarse fcilmente entre mquinas y sistemas corporativos (M2E). La mayor parte de las empresas tienen una red Ethernet existente, tpicamente en forma de red de rea local. Usuarios comparten una variedad de datos a travs de la red, desde reportes a nivel gerencial y datos de administracin de la cadena de valor a bases de datos corporativas con acceso a estaciones de trabajo individuales. En aplicaciones como las pruebas al final de la lnea en donde se verifica la calidad del producto, es necesario almacenar los datos de las pruebas en una base de datos para su rastreo. Un sistema de adquisicin de datos activado por Ethernet puede tener acceso a las bases de datos corporativas a travs de interfaces estndar como ODBC, SQL, y ADO. Con esta habilidad, el sistema de E/S Ethernet puede depositar datos adquiridos a bases de datos corporativas donde puede utilizarlas para crear reportes y analizar el desempeo y condicin de la planta. Lo mismo ocurre con la conectividad con los sistemas de planeacin de recursos empresariales (ERP) como los disponibles por SAP y Oracle. Estos sistemas pueden conectarse directamente con el sistema de adquisicin de datos va Ethernet y pueden usar los datos adquiridos para mejorar la comprensin y visibilidad del desempeo de manufactura y la condicin de los recursos. Los sistemas de medicin y control Ethernet tambin pueden tener la habilidad de conectarse a la Web, enviar correos electrnicas, o pasar informacin usando protocolos de transferencia de archivos. Con los controladores LabVIEW Real-Time, usuarios en red pueden tener acceso directo al servidor Web incorporado a travs del buscador Web y monitoreo del estado del dispositivo y los datos adquiridos pueden incluso modificar los parmetros de adquisicin a travs de la interface.