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TALLER
TEORICO/PRACTICO
PROCESO DE DIE CASTING
Instructores:
ING. RUBN GIL GARCA
INGENIERIA PARA FUNDICIONES
ING. SALVADOR TOVAR FRANCISCO
SERVICIOSCOMERCIALES
METALRGICOS S.C.
TEMARIO
1. Introduccin al proceso de Inyeccin (Die
casting )
1.1. Principiosbsicosde la tcnica del proceso
1.2. Llenado del molde y obtencin de la presin
de Inyeccin
2. Mquinasde inyeccin
2.1. Equipo de inyeccin
2.2. Caractersticasgenerales.
2.3. Partesprincipales.
2.4. Montaje Molde.
2.5. Ajuste parmetrosde inyeccin.
2.6. Fasese Inyeccin.
2.7. Volumen de metal a inyectar.
2.8. Solidificacin.
2.9. Mquinasde cmara caliente
2.10. Mantenimiento
3. El molde
3.1. Constitucin y diseo del molde de Inyeccin
3.2. Caractersticas
3.3. Partesdel molde
3.4. Principiosde diseo de moldes.
3.5. Calentamiento molde
3.6. Aplicacin des-moldante.
3.7. Curado de moldes
3.8. Refrigeracin y termorregulacin.
3.9. Mantenimiento molde
4. Metalesde inyeccin
4.1. Aleacionespara inyectar
4.2. Especificacin de aleacionesde Aluminio
Elementosde Aleacin de Aleacionesde aluminio
TEMARIO
5. Fusin de Metales
5.1. Introduccin a la fusin de metalesde
inyeccin y manejo de Metal Lquido
5.2. Seguridad del proceso de fusin
6. Hornos
6.1. Central de Fusin
6.2. Tipo de Hornos
6.3. Crisol
6.4. Reverbero
7. Impurezasen aluminio lquido
7.1. Hidrgeno
7.2. Inclusiones
7.3. Lodosde fusin
8. Limpieza y tratamiento de lasaleaciones
de Aluminio.
8.1. Salesde Limpieza
8.2. Uso y beneficiosde agentes
modificadoresy refinadores.
9. Reciclaje de coladasy retornos
10. Defectosy solucionesen piezas
inyectadas.
11. Costospromedio.
12. Conclusionesy aplicacin de Evaluacin
a asistentes
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Introduccin al proceso de Inyeccin
Die casting
PLATINA
ESTACIONARIA
CUBIERTA DEMOLDE
PASADORDE
EYECCIN
PLATINA MOVIL
SOPORTE
EYECTORY
PION
BLOQUE
EYECTOR
CAVIDADDE
MOLDE
COLADA DE
ALIMENTACIO
N
LINEA DEPARTCION
CAMARADE
INYECCION
CUCHARA
PISTONDE
INYECCION
CILINDRO DE
INYECCION
DESCRIPCION DEL PROCESO
La mquina de inyeccin es dispuesta a un costado del horno de metal
lquido
A continuacin, metal lquido esmecnicamente vaciado al cilindro de
inyeccin.
El pistn de inyeccin se acciona, inyectando a alta presin, el metal en
el molde
El metal permanece unos instantes en el molde, donde se realiza la
solidificacin del metal en un breve perodo de tiempo.
El molde se abre y se expulsan las piezas
El proceso se repite una y otra vez, continuamente
Principios bsicos de la tcnica
del proceso
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Mquinas de inyeccin
Equipo de inyeccin
Hay variostipos de mquinas de inyeccin en uso hoy en da, la mayor
parte de estas mquinas son accionadas hidrulicamente y operan en
forma horizontal y vertical.
Estas mquinas tambin se caracterizan por su diferencia entre la
direccin de inyeccin del metal al molde, ya sea vertical u horizontal y los
sistemas de sujecin para mantener el molde cerrado durante la inyeccin
Los dos tipos principales de lasmquinas de inyeccin son: de cmara
caliente y cmara fra
El tipo la cmara caliente se usa principalmente para la inyeccin zinc y
otros metales de bajo punto de fusin, sin embargo, tambin se utiliza para
la inyeccin de magnesio.
Mquinas de cmara caliente
El tipo la cmara caliente se usa principalmente
para la inyeccin zinc y otros metales de bajo punto
de fusin, sin embargo, tambin se utiliza para la
inyeccin de magnesio.
En el sistema de cmara caliente, el sistema de
dosificacin de metal se localiza dentro del crisol
mantenedor que cuenta con un sistema de
inyeccin para transferir el metal a travs de un tubo
en forma de cuello de cisne, el sistema impulsa el
metal por medio de mbolo de inyeccin, por esta
razn lasaleaciones de aluminio y de cobre no son
adecuadas para este tipo de proceso ya que existe
un ataque qumico al sistema de inyeccin
sumergido.
Cuando el pistn se levanta recoge el metal
descargndolo en el tubo a travs de un puerto
cuando el mbolo desciende, se cierra el puerto y
conduce el metal a travs de lasboquillasen el
extremo del cuello de ganso hacia el molde.
Las presiones de inyeccin varan de 1,500 a ms de
45,000 libraspor pulgada cuadrada o de diez a
treinta mega Pascales
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Mquinas de cmara Fra
Lasmquinasde cmara fra la se utilizan
principalmente para la inyeccin de
aluminio, magnesio y aleacionesde cobre,
en la cmara fra la mquina se suministra
el metal por medio de una cuchara o un
sistema de alimentacin externa, que esun
horno de mantenimiento, localizado a un
costado de la mquina, loscomponentes
del sistema de alimentacin no estn
sumergidosen el metal lquido, la cuchara
vierte el metal en el cilindro de inyeccin,
posteriormente, el mbolo avanza, se cierra
el ataque decolada y descarga el metal
liquido en el molde
Las presiones de inyeccin varan de 10,000
libraspor pulgada cuadrada menos69
mega pascales para aluminio y magnesio,
aunque algunasmquinaspueden ofrecer
an presiones msaltas.
Mquinas de inyeccin
Partes
principales de
la maquina
de inyeccin .
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Llenado del molde:
Fases de Inyeccin
Al soltar el disparo, el pistn de inyeccin, que debe introducir el metal
lquido en el molde, marcha primero a velocidad lenta, a fin de no
derramar metal a travs del orificio de carga de la cmara. Por tanto, el
pistn se mueve a baja velocidad hasta que ha rebasado completamente
dicho orificio.
A esta fase de la carrera se la llama aproximacin; slo es precisa en
mquinas de inyeccin con cmara fra horizontal, si bien en lasmquinas
con cmara caliente tambin se va despacio en la primera fase, a fin de
poder expulsar efectivamente el aire de la cmara de presin.
Llenado del molde fases de
Inyeccin
En la segunda fase, el pistn se acelera a alta velocidad; recorre la
cmara de presin y embalsa el metal lquido hasta el ataque de la pieza.
Esta segunda fase se conoce con el nombre de preparacin.
En la tercera fase el movimiento del pistn introduce el metal lquido a
travs de la abertura del ataque de colada y llena la cavidad del molde;
esta ltima fase se denomina llenadoo colada.
Tan pronto como la cavidad del molde est completamente llena, el
pistn experimenta un frenado brusco y su velocidad cae rpidamente a
cero.
Llenado del molde fases de
Inyeccin
La presin de aproximacin esextraordinariamente baja, mientras que; por
el contrario durante la preparacin existe un cierto aumento de presin.
Tan pronto como el metal fundido atraviesa el ataque de colada y
penetra en la cavidad del molde, se produce un nuevo aumento de
presin, y la compresin que aparece con ello se tomar como
determinante de la presin de llenado, en el sentido del proceso de
llenado propiamente dicho.
Concluido el llenado del molde, el movimiento del pistn se frena de
golpe, y se produce un rpido aumento de presin hasta alcanzar la
presin final efectiva. Esta presin final produce la compactacin de la
pieza.
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Llenado del molde fases de Inyeccin
El molde
Constitucin y diseo del molde
de Inyeccin
Por lo general los moldes se producen en aceros grado
herramienta, con estructura, tipo martenstica y con
tratamiento trmico de envejecimiento, tambin son
utilizados, en menor medida, aceros aleados al
tungsteno y molibdeno, con alta resistencia en caliente
y a las altas temperaturas.
Los moldes por lo general son manufacturados por el
maquinado de bloques de acero, pero tambin
pueden ser vaciados y debido a los requerimientos de
alta precisin, su costo de manufactura es caro, pero
los moldes son reutilizables para miles y cientos de miles
de piezas inyectadas.
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Constitucin y diseo del
molde de Inyeccin
Los moldes observan en su diseo un puerto de entrada
del metal lquido proveniente del sistema de inyeccin,
canales llamados corredores, que son por donde el
metal fundido fluye hasta llegar a la puerta o puertas de
acceso en a la cavidad del molde y generalmente son
bipartidos.
Los moldes son generalmente de una sola cavidad o
cavidades mltiples, estos moldes de cavidades
mltiples, se utilizan para inyectar varias piezas
idnticas, sin embargo tambin pueden ser usados para
producir piezas de diseo diferente y llamndolos
comnmente, moldes combinados.
Partes del molde
Llenado de Molde
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Llenado de Molde
Llenado de Molde
I = 2g
P
y
Donde:
V=Velocidad de la corriente (cm/s)
g=Aceleracin de la gravedad (981 cm/s
2
)
P=Presin de la corriente (kg/cm
2
)
y =Densidad del metal fundido (kg/cm
3
)
Llenado de Molde
Curva de presiones en el cilindro
de accionamiento de una
maquina de Cmara fria
durante Ia colada
Curva de presiones en la cavidad del
molde durante la colada
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Particin del molde
El molde consta de dospartes
principales, losllamados
semimolde bebedero y
semimolde expulsor.
En situacin de inyectar, ambas
mitadesestn cerradas; se
mantienen en su posicin por
medio de la accin de la fuerza
de cierre proporcionada por la
mquina.
Esta superficie de contacto de
ambos semimoldesesal mismo
tiempo el plano de particin,
que con el molde abierto
permite la extraccin o expulsin
de la pieza colada y solidificada.
Particin del molde
Ejemplos de particin del molde para conseguir que Ia pieza
inyectada quede retenida en el semimolde expulsor:
(1) pieza plana, (2) retencin por salida diferente, (3) y (4) retencin por
contraccin sobre un postizo, (5) y (6) retencin por corazn metlico
Particin del molde
Molde con superfcie de particin irregular
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Guas del molde
Los moldes deben estar provistos
de guas para losmovimientos
de apertura y cierre, a fin de
facilitar un ajuste preciso de
ambos semimoldes.
Para ello se utilizan los casquillo
de gua, montadas en el
semimolde fijo, mientras que la
placa mvil de molde esta
equipada con los
correspondientes casquillos de
gua
Tcnica del ataque
Sistema bebedero-canal-ataque
En el interior del molde y a travs de los canales de circulacin se realiza la
conduccin del metal fundido a la cavidad del molde, canales que
deben ser dimensionados y dispuestos de forma adecuada.
Se distinguen tres partes en este sistema de conduccin, llamadas
bebedero, canal de colada y el ataque de colada propiamente dicho, a
travs del cual el metal fundido entra en la cavidad del molde. La
conexin inmediata con el grupo de inyeccin la realiza el bebedero, que
conduce el metal fundido al canal de colada.
Bebedero, canal y ataque representan por tanto un sistema cerrado que,
de acuerdo con lascondiciones de colada, debe disponerse de forma
que el metal alcance la cavidad del molde por el camino ms corto y sin
turbulencias que puedan evitarse.
Sistema
bebedero-canal-ataque
Disposici6n del bebedero en
moldes para maquinas con
cmara de presin horizontal
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Sistema
bebedero-canal-ataque
Laspiezasque no estn provistasde bebedero central, se precisa un canal de
colada para la uni6n entre el cono bebedero o la cmara fra horizontal y el
ataque de la pieza.
Este canal de colada debe conducir el metal fluido al ataque por el camino
mascorto y masrecto posible.
El canal de colada se maquinar solamente en un semimolde, normalmente
en el mvil; lasparedeslateralesdel canal de ben disponer de una salida
suficiente (5 a 15).
La seccin S
L
del canal debe ser del 20 al 50%mayor que la seccin S
a
del
ataque que se alimente:
SI = 1.2u boto 1.S So
El ancho Bdel canalesalrededor del 70%mayor que su espesor D.
Bajo estascondiciones, este ultimo puede calcularse de la siguiente forma:
= u.77 SI
Sistema
bebedero-canal-ataque
Con lasexpresionesanteriores
quedan determinadaslas
dimensionesde la seccin del
canal
En el caso en que sean
necesariosvarioscanales, Ia
seccin del canal principal
ser igual a la suma de las
seccionesde loscanales
secundariosque se derivan
de aquel.
La secci6n maspequea del
cono de bebedero debe ser
por lo menosigual, pero
preferiblemente algo superior,
que la secci6n mxima del
canal.
En todo caso, esmuy
importante que lassecciones
de circulaci6n desde el
bebedero basta el ataque.
Dimensiones de la seccin del canal
Metales para inyeccin
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Temario
Aleaciones de Aluminio
Especificacin de aleaciones de Aluminio
Elementos de Aleacin de Aleaciones de
aluminio
Aleaciones de Zn
Especificacin de aleaciones de Zn
Elementos de Aleacin de Aleaciones de Zn
Aleaciones de Aluminio
Aleaciones de Aluminio
Lasaleaciones de aluminio utilizadasen el proceso de inyeccin, tiene como
caractersticas relevantes:
Materialesligeros
Buena resistencia a la corrosin
Facilidad de inyeccin
Buenaspropiedadesmecnicas
Estabilidad dimensional.
No obstante existe una gran variedad de aleacionesde aluminio para inyeccin a
presin, siendo de origen de Aluminio primario o de Aluminio secundario.
Losdiseadoresusualmente eligen una aleacin estndar, enlistadas a continuacin.
Tambin existen aleacionesespeciales para aplicacionesespeciales, pero su uso implica
generalmente un premio mayor a su costo;
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Composicin
qumica
(%max. o
rango)
A360 A380 A383 A384 A390
A413
(A13)
Si 9-10 7.5-9.5 9.5-11.5 10.5-12 16-18 11-13
Fe 1.3 1.3 1.3 1.3 1.3 1.3
Cu 0.6 3-4 2-3 3-4.5 4-5 1.0
Mn 0.35 0.50 0.50 0.50 0.50 0.35
Mg 0.4-0.6 0.10 0.10 0.10
0.45-
0.65
0.10
Ni 0.50 0.50 0.30 0.50 0.10 0.50
Zn 0.50 3.0 3.0 3.0 1.5 0.50
Sn 0.15 0.35 0.15 0.35 0.20 0.15
Ti 0.20
Total otros 0.25 0.50 0.50 0.50 0.20 0.25
Aluminio Bal. Bal. Bal. Bal. Bal. Bal.
PROPIEDADES A360 A380 A383 A384 A390
A413
(A13)
Mxima resistencia a la
traccin (ksi) 46 47 45 48 40.5 42
Lmite Elstico (ksi) 24 23 22 24 35 19
Elongacin (%in 2" G.L.) 3.5 3.5 3.5 1-2.5 3.5
Dureza(HB) 75 80 80 85 120
Resistencia al Cizallamiento
(ksi) 26 27 25 29
Resistencia al impacto Charpy
(ft. lb.- sin muesca) 4.2 3.5 2.0
Resistencia a fatiga (ksi) (limite
@500 x 106 Ciclos) 18 20 19 20 20
Densidad (lb./in.3) 0.095 0.098 0.097 0.098 0.099 0.096
Rango de fusin (F) aprox. 1035-1105 1000-1100 960-1080 960-1080 945-1200 1065-1080
Calor especfico (Btu/lb.F) 0.23 0.23
Coeficiente de expansin
trmica
(in./in./oF)
11.8 11.7 11.5 11.3 11.7 10.3
Conductividad trmica
(Btu/fthr.oF) 65.3 55.6 55.6 56 78.6 67.7
Conductividad Elctrica (%
IACS) 29 31 23 23 25 31
Mdulo de elasticidad (106 psi) 10.3 10.3 10.3 10.3 11.9 10.3
CARACTERISTICAS(1-msdeseable; 4 menosdeseable)
A360 A380 A383 A384 A390
A413
(A13)
Resistencia a
fractura en caliente
2 2 - 2 - 1
Estanqueidad bajo
presin
1 2 2 2 - 1
Pulido 3 3 - 3 - 4
Fluidez 2 2 1 1 - 1
Resistencia a la
Corrosin
3 4 3 4 - 2
Maquinabilidad 2 2 2 3 - 4
Resistencia a
temperaturas
elevadas
3 2 2 1 - 2
Tendencia a
adhesin al molde
3 1 2 2 - 2
Electro platinado 1 1 - 2 - 3
Apariencia de
Anodizado
4 4 - 4 - 4
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PRINCIPALES ELEMENTOS DE
ALEACIN
SILICIO
Principal elemento de
aleacin de las
aleaciones usadas
comnmente en la
fundicin del aluminio.
Incrementa vaciabilidad
reduce deformacin en
caliente y contraccin
durante la solidificacin.
Reduce ductilidad y
maquinabilidad
Las aleaciones que
contienen menos que
11,8%silicio se
clasifican como
hipoeutcticas, que
aquellas que
contienen mas de
11.8%. se consideran
hipereutcticas
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Estructuras resultantes
Cobre
Son aleacionesde mayor
uso en lasaleacionesde
aluminio para uso
automotriz, con silicio en
cantidad menor.
Susceptiblesa tratamiento
trmico, por
Temple/envejecimiento.
Excelentespropiedades
resistencia mecnica,
dureza y resistencia a la
abrasin, y a la corrosin.
Magnesio
Incrementa la
resistencia a la
traccin y dureza
de manera
especial imparte
mejores
propiedades a
temperaturas
elevadas y
caractersticas de
terminado
superficial a espejo
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Fierro en Aluminio
El Fe no se considera como un elemento de la aleacin , sino realmente es
una impureza.
Aunque est presente virtualmente en todas las composiciones de las
aleaciones, fortaleciendo la fase Alfa
Se combina con el Mn precipitando una estrucctura llamada escritura
china
Manganeso
El Mn normalmente no se considera un elemento de la aleacin sino que
sirve de "recolector" de Fe, precipitndolo, pero en cantidades ms altas
del requerido puede ser perjudicial.
Efecto del Mn y el Fe
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Zinc
El Zinc es un elemento comn de aleacin en las aleaciones de
diecasting, en cantidades hasta 3%. En concentraciones menores que 3%,
Zinc tienen poco efecto en laspropiedades.
Bismuto, Cadmio, Plomo, Estao
Los elementos, tienen una solubilidad muy baja se consideran como
impurezas indeseables. En concentraciones mas alta se precipita un
intermetlico impartiendo fragilidad, agrietamiento caliente, y reduccin
de propiedades mecnicas en estado del slido, y formacin excesiva de
escoria durante la fusin.
Nquel
Esnormalmente una impureza aceptable, hasta un nivel de 0,5%
en la mayora de lasaleaciones sin efectos perjudiciales.
Se recomienda en aplicaciones sujetas a altas temperaturas y
buenas propiedades mecnicas
Incrementa la resistencia a la traccin, reduccin al efecto del
"creep".
En algunos casos el nquel se incrementa hasta un nivel de 12%
como en lasaleaciones usadas en la fabricacin de pistones.
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Introduccin a la fusin de metales de
inyeccin y manejo de Metal Lquido
Fusin de metales de
inyeccin (HPDC)
El Proceso de HPDC involucra la solidificacin de metales para crear
productos.
La condicin del metal solidificado depende del control del proceso.
El Proceso de HPDC inicia cuando el metal se encuentra dentro de
especificacin qumica, limpieza de metal, temperatura es vaciado dentro
de la cmara de inyeccin.
La preparacin, cuidado y manejo antes de ser vaciado dentro de la
cmara de inyeccin del metal, es crtico para obtener losparmetros
deseados de la pieza.
Esimportante resaltar:
Hasta que el proceso de fusin del metal sea controlado, entoncesel
proceso de HPDC podra sercontrolado
Fuentes de suministro
La mayora de las
fundiciones de HPDC se
proveen de metal bajo
especificacin en forma
de lingote.
Otras reciben su metal
en forma lquida
Manufacturan su
aleacin en planta
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Requerimientos energticos
para fusin
Los sistemas de fusin en el
proceso HPDC tienen el objetivo
de convertir y transferir la energa
contenida en loscombustibles
(Gas Natural, Propano,
Combustleo, etc.) al metal
cargado al horno, para
cambiarlo de fase slida a fase
lquida.
El conocimiento de la fusin del
aluminio comienza con la
comprensin de cuanta energa
deber ser adicionada al horno
al fin de convertir el metal slido
a lquido
Requerimientos energticos para
fusin
A la temperatura a la que la
convierte en un slido lquido, se
requiere de una gran cantidad
de energa por el metal para
realizar este cambio de fase .
Esto se llama calor latente de
fusin, y es aproximadamente
1/3 del calor total fundir una libra
de aluminio.
Requerimientos energticos para fusin
El calor que se necesita para fundir el metal a temperatura
ambiente, a una temperatura por encima del punto de fusin
del metal esposible calcularlo con la siguiente ecuacin:
E
1
= C
s
t
1
-76 +I + C
L
t -tI
Donde.
E
1
= Caloi Requeiiuo
C
s
= Caloi especifico estauo Soliuo BtulbF
t
1
=Tempeiatuia ue Soliuus F
L= Caloi Latente ue fusion iequeiiuo BT0lb
C
L
= Caloi especifico estauo liquiuo BtulbF
t= Tempeiatuia uel metal F
t
L
=Tempeiatuia uel Liquiuus F
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Metal
Densidad
Lb/in
3
Calorespecfico
BTU/lbF
Calor
Latente
deFusin
L
BTU/lb
Temp.de
lquidus
t
L
F
Temp.del
metal
t
F
Calor
Total
requerido
H
1
BTU/lb
SolidoC
S
LquidoC
L
Al 0.09 0.25 0.26 173 1220 1350 493
Zn 0.24 0.12 0.11 44 787 900 142
Mg 0.06 0.28 0.32 148 1204 1350 510
Zamak3 0.10 43 780 113
Al(380AA) 0.34 169 1250 475
Determinacin de requerimientos
energticos para fusin
E
1
= Cs t
1
- 76 + I + C
L
t - tl
EFICIENCIA DE FUSION
La energa H
1
que es absorbida por el metal, usualmente es inferior a la
Energa H
2
que debe generarse por el combustible.
Esta diferencia es energa que se pierde debido a una variedad de
razones.
Esta proporcin de energa utilizada contra la generada esconocida
como la eficiencia en general, de fusin y se expresa como:
=
H
1
H
2