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UN TPM



Es la guia mas efectiva para aumentar un valor añadido de los quepos
productivos ,global ,la claidad y la competibidad de las operaciones industriales .

La face de un sistema de de producción y por lo tanto una clasedxe éxito para lograr el
objetivop.
El programa

TPMse desarrolya creando los sitemas que provienen la posibilidad de todo tipo de perdidas en
esto no incluyen sistemas para lograr cero accidente o cero falla .

TPM crrean una mejora continua para eliminar toda perdida atraves de las actividades de
pequeños grupos sobre puestas facilitya la safisfacion en el trabajo en la organización de un
cambio .



10 PASOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL TPM
1. Desarrollar un programa de implementación a largo plazo (3 a 5 años).
2. Vender la idea de la importancia del TPM a la Gerencia.
3. Asegurar la confiabilidad del equipo (Mantenimiento Preventivo).
4. Mantener bajo control los niveles de inventario (Tool-Crib).
5. Mejorar la eficiencia del Mantenimiento (Mantenimiento Predictivo).
6. Impulsar el Mantenimiento Autónomo.
7. Entrenamiento y capacitación continúa de personal técnico y operativo. .
(Vinculación Escuela-Empresa).
8. Optimizar los recursos de Mantenimiento.
9. Trabajo en equipo (Teamwork = Team Based Maintenance)
10. Monitoreo de resultados para una mejora continua.

Objetiso del TPM
El termino TPM fue definido en 1971 por japan institute of Plant Engineers,( hoy japan institute
for plant maintenance).este concepto fue definido incluyendo las siguientes 5 metas:
1.maximizar la eficacia del equipo
2.desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para toda la vida del equipo
3. Involucra a todos los departamentods que plantean ,deseñan ,usan o mantienen el equipo ,en el
implemantacion de TPM



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4. INVOLUCRA ACTIVAMRENTE A
TODOLOS LOS EMPLEADOS ,desde la
lata dirección hasta los operadores de
planta.
5. pormober el TPM a través de motivación ,con actividades atonomas de
pequeños grupos
El entorno económico hoy en dia es mas difícil por eyo las empresas implementa el eliminar las
perdidas para su supervivencia
Los requisitos de calidad deben venir efectuados de diferentes formas no de solo .hoy en dia la
calidad debe ser exelente y con totalidad. Para satisfacer las necesidades de los clientes se ah
implementado varios lotes pequeños de varios tipos de producción y la reducccionb de tipos de
producción. El TPM SE RECONOCE COMO UNA necesidad de supervivencia de las empresas
de la reducción de cero a las 6 perdidas las cuales son:
1. perdidas por averias:
 se impide el acelero
 se mantine el mantenimiento de las condiciones básicas del equipo
 adfherirse a las condiciones correctas de opecacion
 se mejora la calidad del mantenimiento
 hacer que el trabajo de representación sea mas que una medida transitoria
 se correigen debilidades del diseño
2. perdidas por preparación y ajuestes:
 se realiza uhna revicion exaustiva de el montaje del equipo ,plantillas y herramientas.
 Se promocionan las estandarizaciones
3.perdidas por tiempo muerto y pparadas pequeñas:
 Se realiza una observación de lo que esta sucediendo
 Se corrigen todo tipo de defectos leves o que afecten el funcionamiento
 Se determinan las condiciones obticas
4.perdidas por regulación de velocidad
 Se tienen encuenta las perdidas de regulación de velocidad



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5. defectos de calidad y trabajos rehechos
 Se tiene en cuenta la ineficiencia que en el
trabajo se está llevando acabo lo cual
afecta de una o otra manera el buen funcionamiento
6.perdida de arranque
 Se tiene una perdida de la puesta en marcha y la prodcuucion estable
El TPM :cero caídas en producción (cero fallos) cero defectos y cero accicdentes. Cuando esto
ah logrado se lleva una mejoría de la produciony de los costos se ven reducios ,el inventario se
minimiza y la producción se incrementa ,por lo siguiente se puede deducir que el TPM es una
formación de cultura empresarial que desarrola la mejor eficacia de producción y desarrollo


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