Fernando Andres Castro Tinjac 234158

DE DONDE SURGE EL LEAN MANUFACTURING?

Luego de la Segunda Guerra Mundial en Japn surge el sistema de produccin que se
abarca en el desarrollo de este informe, en un inicio fue aplicado por Toyota con el fin de
producir coches con variedad de modelos nuevos con un enfoque diferente al de la
produccin en masa, el cual se caracteriza entre otros aspectos por altos volmenes de
produccin, uso de herramientas con funcionalidades rgidas; y que presenta problemas
como la baja motivacin de los trabajadores, productos de baja calidad y de baja
variedad.
Aquel sistema oriental llamado TPS (Toyota Production System) se sustent bajo la
autonomatizacin (automatizacin con un toque humano para deteccin de errores), y el
JIT (Just In Time) la produccin y entrega de los productos correctos, en la cantidad y
momento indicado. Tal fue el xito del sistema productivo que a mediados de los aos
sesenta, las empresas japonesas de vehculos elevaron si produccin superando a
aquellas que mantenan la Produccin en Masa.
Si nos remitimos al diccionario de la APICS (American Production and Inventory Control
Society) se define al Lean Manufacturing o Produccin Ajustada como Una filosofa que
enfatiza la minimizacin de todos los recursos (incluido el tiempo) empleado en varias
actividades de la empresa. Incluye la identificacin y eliminacin de actividades que no
aaden valor en el diseo, produccin, gestin de la cadena de suministro y la entrega a
clientes. Los productores ajustados emplean equipos interdisciplinarios de trabajadores a
todos los niveles de la organizacin y emplean maquinaria muy flexible y cada vez ms
automatizada.
Para producir volmenes de productos con cada vez mayor variedad.
En cuanto a la evolucin del Lean Manufacturing se han dado varias fases: la primera
entre 1980 y 1990, en la cual se realizo una divulgacin de tcnicas como el SMED, 5Ss
y Manufactura Celular, para reducir despilfarros y costos, enfocadas hacia las plantas de
montaje de automviles.
La segunda fase entre 1990 y 1995 se centra en el mejoramiento de la calidad, formacin
de y promocin de trabajadores, Gestin de Calidad Total (TQM), Reingeniera de
Procesos Productivos (BPR) y Gestin de Materiales, abarcando un sector industrial ms
amplio.
El enfoque de la tercera fase (1995-2000) se centra en reduccin de coste con una
perspectiva de proceso para el logro de flujos ajustados, cumplimiento de pedido, y se
dirige hacia el sector manufacturero y de produccin repetitiva.
La ltima fase, desde el ao 2000 contiene aspectos como el valor y coste desde
perspectivas tcticas a estratgicas, para potenciar la integracin de cadenas de
suministros como de procesos, su enfoque se ampla hacia subsectores industriales de
bajo volumen y prestacin de servicios.



HERRAMIENTAS EMPLEADAS EN LEAN MANUFACTURING.

VSM (VALUE STREAM MAPPING)
Es una tcnica que da respuesta a las necesidades planteadas por las empresas
manufactureras para desarrollar cadenas de valor ms competitivas, eficientes y flexibles.
Es una tcnica grfica que emplea iconos normalizados e integra en una misma figura
flujos logsticos de materiales y de informacin. Comenz a emplearse en Toyota con el
nombre de Mapeado del Flujo de Materiales y de Informacin, el trmino fue inicialmente
acuado por Hines (1997) y fue finalmente desarrollada por Rother y Shook en su libro
Learning to see (1998).
Su propsito es mapear las actividades con y sin valor agregado necesarias para llevar
una familia de productos desde materia prima a producto terminado, para localizar
oportunidades de mejora mediante unas pautas basadas en conceptos de Lean
Manufacturing para posteriormente graficar un posible estado futuro y proponer proyectos
de mejora.
Para identificar el flujo de valor para cada producto cuenta con varias etapas que van
comienzan con la eleccin de la familia de productos, luego mapeado de la situacin
inicial, mapeado de la situacin futura, definicin de plan de trabajo e implementacin.
Para el mapeado de la situacin actual se emplea una serie de iconos normalizados, cada
punto donde el material fluya se considera como un proceso y se dibuja mediante una
caja, cuando haya una desconexin que haga parar el flujo de material se acaba el
proceso, y se registran los datos de: tiempo de ciclo, tiempo de cambio, tamao de lote y
eficiencia, tambin se contabiliza el contenido de trabajo en tiempo de la pieza desde
materia prima hasta producto terminado.

5 Ss
El mtodo de las 5 S , as denominado por la primera letra en japons de cada una de
sus cinco etapas, es una tcnica de gestin japonesa basada en cinco principios simples
y cuya implementacin nos asegura las siguientes ventajas: una mejora en el ambiente de
trabajo, eliminacin de las prdidas originadas por el desorden, reduccin de prdidas por
calidad, tiempo de respuesta y costes, aumentar la vida til de los equipos por la
inspeccin visual, llegar a una estandarizacin de procedimientos de limpieza y
mantenimiento, entre otras.
Seiri- Sort- Clasificacin: corresponde a la eliminacin del rea de trabajo de todos los
elementos innecesarios para realizar nuestra labor, y que por lo general quitan espacio,
estorban, impiden la circulacin e inducen a cometer errores y/o accidentes.
Seiton- Straighten- Ordenar: consiste en organizar los elementos que hemos clasificado
como necesarios para encontrarlos con facilidad, as mejorando la visualizacin de
elementos de mquinas e instalaciones. Adems se debe definir un lugar para aquellos
elementos que se emplean con frecuencia, para eliminar tiempos de bsqueda y otra
locacin para el material o elementos que no se usaran en un futuro cercano. Es
importante en las mquinas dejar de fcil identificacin visual los sistemas de seguridad,
alarmas, controles.
Seiso- Shine- Limpieza: ms all de limpiar el polvo y suciedad presente en las mquinas,
se deben identificar las fuentes de suciedad y contaminacin para erradicarlas. Adems el
TPM plantea que a la hora de la limpieza se debe acompaar con una inspeccin de las
maquinas para identificar posibles averas.
Seiketsu- Standarize-Estandarizar: sencillamente es conservar lo obtenido con la
implementacin de los tres pasos anteriores, para lo cual es necesario elaborar
estndares de limpieza, inspeccin y autocontrol.
Shitsuke-Sustain-Disciplina: se trata de habituarnos al correcto uso de los mtodos que se
hayan establecido, para lo cual debe existir respeto de las normas, autocontrolarnos para
verificar el cumplimiento y tambin mejorar el respeto por los dems.

SWS (STANDARD WORK SHEET)
Una hoja estndar de proceso es una plantilla visual estandarizada que describe la forma
correcta de de llevar a cabo una tarea. Es usada para monitorear tareas, tiempos y
distancias a recorrer en una operacin determinada. Esta herramienta trabaja de la mano
con el resto de herramientas de mejoramiento del lean manufacturing. Esta es una gran
herramienta para identificar y eliminar el tiempo desperdiciados en cada operacin.

OEE (OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS)
La Eficiencia Global de Equipos proviene de la filosofa del TPM (Total Productive
Maintenance), en la cual se definen las grandes prdidas en la industria manufacturera.
Estas prdidas hacen reducir el tiempo efectivo del proceso y la produccin ptima a
alcanzar y por lo tanto elevan el costo de produccin.
Cuando se adquiere un equipo nuevo este ha sido diseado bajo cierta capacidad de
produccin, pero esta no se utiliza en su totalidad a la hora de la operacin. Esta
herramienta nos proporciona informacin acerca de las prdidas que estn ocurriendo
durante el proceso de fabricacin y compara el funcionamiento de nuestros equipos con
relacin a como operara una mquina ideal.
Para conocer el valor del OEE, se introducen los siguientes tres conceptos:

respecto del tiempo que se quiere que estuviera funcionando.

(1)

iempo que ha funcionado, cunto ha
fabricado (piezas buenas y defectuosas) respecto de lo que tena que fabricar a tiempo de
ciclo ideal.

(2)
(3)
) Calidad: cunto se ha fabricado sin defectos, respecto del Total de la
Produccin realizada.

(4)

Para calcular el valor del OEE se tiene en cuenta la siguiente frmula
(5)