SIMULACIN DINMICA DE SISTEMAS. UNA HERRAMIENTA PARA EL ANALISIS DEL PERFORMANCE DE SISTEMAS Y PROCESOS EN LA INDUSTRIA PETROLERA. METODOLOGA Y RESULTADOS.

Melo-Gonzlez, R., C. Lpez-Snchez y C. Camacho-Gamboa. Confiabilidad de Sistemas Instituto Mexicano del Petrleo Direccin Regional Marina. rmelo@imp.mx Esparza-Lagunes, A. Pemex Exploracin y Produccin AIKMZ Villa-Domnguez, R. Pemex Exploracin y Produccin GIC-SCSM

RESUMEN En este trabajo se presentan la metodologa y resultados de problemas asociados con el performance (desempeo) de equipos, sistema o proceso de las plantas o instalaciones de produccin de la industria petrolera, a travs de su ciclo de vida cuando cambia el contexto operacional en el tiempo, empleando un simulador dinmico de procesos como herramienta. Se introducen las ideas bsicas por las cuales un equipo, sistema o proceso de una planta o instalacin de produccin pueden ser evaluados, operados, controlados y sujetos a cambios en las condiciones de operacin. Se consideran los dos factores que debern ser entendidos cuando se tratan problemas relacionados con equipo o sistemas existentes. Dentro de los ciclos de vida de los equipos, sistemas y procesos de las plantas o instalaciones de produccin en industria petrolera, se espera que operen entre 20 y 30 aos. Una planta rara vez opera en las condiciones originales de diseo del proceso. Para ser competitivos dentro de ese mundo cambiante, es necesario ser capaz de cambiar la operacin del proceso como una respuesta a las condiciones cambiantes del contexto operacional. Lo anterior involucra varias categoras de problemas de performance (desempeo): Problemas predictivos. Problemas de Diagnostico o Troubleshooting. Problemas en Sistemas de Control. Problemas de Debottlenecking. La simulacin dinmica rigurosa de sistemas con paquetes tales como Aspen, HYSYS o DynSim pueden ser una alternativa actual para realizar el anlisis de performance (desempeo) cuando se tienen observaciones fsicas durante el desarrollo, como parte de estudios de Confiabilidad de Procesos, Koolen (2002), que se realizan de manera multidisciplinaria. Adems, tambin representa una rea de oportunidad para quienes que tengan que incursionar en la simulacin y control de procesos dentro del ciclo de vida de una planta, por ejemplo en la operacin, ya que entre otras cosas se responde preguntas del tipo qu pasa si?, ante cambios en punto(s) de ajuste, cambios en la carga, perturbaciones, sintonizacin de controladores, arranque y paros de equipos, cierre y apertura de vlvulas de corte, matrices de causa y efecto, alarmas, etc. La metodologa planteada se ilustra con un estudio de caso de un sistema de separacin y bombeo que incluye sus dimensiones reales en 3D, mismo que puede ser considerado un caso simple dentro 1

de lo complejo que es una planta de proceso integrada por diversas unidades y sistemas, que adems pueden interactuar entre ellas al estar interconectadas por lneas que transportan materia y energa. El estudio de caso se simula en estado estable y posteriormente se realiza la simulacin dinmica, empleando el software de simulacin de procesos HYSYS, con el modulo Pipe Segment para representar la topologa existente, con lo que se pretende realizar el anlisis de desempeo a partir de observaciones en el sistema. INTRODUCCIN En este trabajo se presentan la metodologa y resultados de problemas asociados con el desempeo de equipos, Turton (2009), sistema o proceso de las plantas o instalaciones de produccin de la industria petrolera, a travs de su ciclo de vida cuando cambia el contexto operacional en el tiempo. Se introducen las ideas bsicas por las cuales un equipo, sistema o proceso de una planta o instalacin de produccin petrolera pueden ser evaluados, operados, controlados y sujetos a cambios en las condiciones de operacin. Se consideran los dos factores que debern ser entendidos cuando se tratan problemas relacionados con equipo o sistemas existentes: 1. Los cambios estn limitados por el desempeo del equipo existente. 2. Cualquier cambio en la operacin del sistema o proceso no pueden ser considerados aislados. El impacto sobre el total del sistema o proceso deber siempre ser considerado. Para los ciclos de vida de los equipos, sistemas y procesos de las plantas o instalaciones de produccin en industria petrolera, se espera que operen entre 20 y 30 aos. Una planta rara vez opera en las condiciones originales de diseo del proceso. Esto se debe a: Diseo o construccin: El equipo instalado puede estar sobrediseado. Esto reduce el riesgo resultante de alguna inexactitud o incertidumbre. Efectos externos: carga alimentada, especificacin de productos y flujos, regulaciones ambientales, costos de materia prima y servicios, ya que estos es probable que cambien durante la vida del proceso. Reemplazo de equipo: Equipo nuevo y mejorado puede reemplazar las unidades existentes en la planta o instalacin de produccin. Cambios en el desempeo del equipo: En general, la eficiencia del equipo se degrada con a travs del tiempo. Es muy conocido que los cambiadores de calor se ensucian, las torres empacadas desarrollan canalizaciones, los catalizadores pierden su actividad, los rodamientos y chumaceras se desgastan, etc., por lo que las plantas a travs de su ciclo de vida tienen que tener paros programados para mantenimiento y reemplazo de equipos. Para ser competitivos dentro de ese mundo cambiante, es necesario ser capaz de alterar la operacin del proceso como una respuesta a las condiciones cambiantes del contexto operacional. Lo anterior involucra varias categoras de problemas de desempeo: Problemas predictivos: Implica examinar los cambios que tienen lugar como respuesta a un cambio en entradas al proceso o equipo y/o cambios en la eficiencia del equipo. Problemas de Diagnostico o Troubleshooting: Si es observado un cambio en la salida del proceso, deber ser identificada la causa, esto es, cambios en la entrada al proceso o cambios en el desempeo del equipo. Melo-Gonzlez y colaboradores (2010), Bonen (2008), Himmelblau (1979). Problemas en Sistemas de Control: Si se tiene un cambio no deseable en la salida del proceso o un cambio en la entrada al proceso es anticipado el desempeo del equipo, entonces deber 2

ser identificada la accin de compensacin tomada para mantener la salida del proceso. Luyben (2002), Marlin (2000), Hougen (1996) y MacMillan (1990). Problemas de Debottlenecking: A menudo, un cambio en el proceso es necesario o deseado, tal como incrementar la capacidad de produccin o permitir un cambio en las especificaciones en el producto o materia prima. Para lo anterior es necesario identificar el equipo que limita o restringe el cambio. La simulacin dinmica rigurosa de sistemas puede ser realizada con herramientas de computo tales como los simuladores dinmicos de proceso Aspen, HYSYS o DynSim como una alternativa actual para realizar el anlisis de desempeo cuando se tienen observaciones fsicas en las plantas y, ser parte de los estudios de Confiabilidad de Procesos que realizan de manera multidisciplinaria bajo el esquema de equipo natural de trabajo. Adems, estos estudios de desempeo tambin representa una rea de oportunidad para quienes tengan que incursionar en la simulacin y control de procesos dentro del ciclo de vida de una planta, por ejemplo concretamente en el ciclo de operacin, ya que entre otras cosas se responden preguntas del tipo qu pasa si?, ante cambios en punto(s) de ajuste, cambios en la carga, perturbaciones, sintonizacin de controladores, arranque y paros de equipos, cierre y apertura de vlvulas de corte, matrices de causa y efecto, alarmas, etc., a la vez que se entienden las interacciones y restricciones que se dan entre los equipos de proceso. La metodologa planteada se ilustra con un estudio de caso de un sistema de separacin y bombeo que incluye sus dimensiones reales en 3D, mismo que puede ser considerado un caso simple dentro de lo complejo que es una planta de proceso integrada por diversas unidades y sistemas o un complejo procesador integrado por varias plantas, que adems pueden interactuar entre ellas al estar interconectadas por lneas que transportan materia y energa. Dos de los autores han realizado estudios de simulacin dinmica para el anlisis de desempeo e identificacin de cuellos de botella en un complejo de manejo de gas amargo integrado por una seccin de separacin, una planta endulzadora de gas amargo y una planta deshidratadora de gas amargo, que cuenta con ms de 16 lazos de control, para anlisis de las respuestas del complejo ante cambios por aumento en la composicin del H2S en la carga, flujo, temperatura, etc. Este estudio de caso se simula en estado estable y posteriormente se realiza la simulacin dinmica, empleando el paquete Aspen HYSYS, con lo que se pretende realizar el anlisis de desempeo a partir de observaciones en el sistema. Aunque se discuten los mtodos heursticos, no se mencionan el uso de algoritmos y tcnicas matemticas actuales para el control total de plantas, ya que requiere de un mayor nivel de especializacin y conocimiento, Luyben (1999). GENERALIDADES DE LA SIMULACIN DINMICA Melo-Gonzlez (2006) realizo una bsqueda en la literatura abierta con un enfoque heurstico sobre la Operabilidad, Marlin (2005), Controlabilidad, Meeuse (2002) y Confiabilidad, para analizar diferentes estructuras de control, Svrcek (2006), bajo la ptica del ingeniero de operacin de plantas interactuando con especialistas de las reas de diseo de proceso, control de procesos e ingeniera de confiabilidad, en cualquier etapa del ciclo de vida de la planta. CICLOS DE VIDA DE EQUIPOS, SISTEMAS Y PROCESOS El Ingeniero Qumico, preferentemente con estudios de Maestra o Especialidad en ingeniera de confiabilidad, puede participar en las diferentes etapas del ciclo de vida de los activos, esto es: Ingeniera: conceptual (Douglas, 1988), bsica y detalle. Operacin: ventanas operativas, optimizacin, performance, troubleshooting, debottleneck, retrofits, revamps y factores de servicio (RAM). Mantenimiento: basado en condicin, Vachtsevanos (2006), preventivo y correctivo. 3

Desmantelamiento: obsolescencia tecnolgica, regulaciones ambientales, falta de materia prima, vida til remanente alcanzada, falla catastrfica por perdida de integridad mecnica. ya que la confiabilidad operacional se soporta en los ejes de: Confiabilidad de procesos. Confiabilidad de equipos. Confiabilidad de diseo (mantenibilidad). Confiabilidad humana. con su respectivo marco terico, metodologas, herramientas de computo y aplicaciones industriales. Cabe mencionar que los estudios de Confiabilidad-Disponibilidad-Mantenibilidad (RAM) pueden ser aplicados durante las etapas del ciclo de vida de las instalaciones. Melo-Gonzlez y colaboradores (2009). ANALISIS DEL DESEMPEO DE EQUIPOS, SISTEMAS Y PROCESOS La realizacin de este trabajo se complemento con el enfoque de Turton (2009), ya que postula que el desempeo en el da a da de un proceso difiere del diseo, dado que cuando se disea un proceso existe la libertad para seleccionar las especificaciones de los equipos para tener el desempeo deseado y, en la operacin del da a da el equipo existente ya est restringido por sus caractersticas. Deber ser entendido por el ingeniero de confiabilidad el desempeo de equipos, sistemas y procesos. Para determinar la(s) salida(s) de una operacin unitaria o sistema se deben de conocer las entradas y entender el desempeo de equipo involucrado en el sistema o proceso. Se puede describir la relacin entre la entrada y salida por: Salida = f (entrada, desempeo de la unidad) Los cambios en la entrada son el gradiente para el cambio. El desempeo de la unidad define las caractersticas del equipo por el cual las entradas son cambiadas a salidas. Para cambiar las salidas del sistema o proceso, se deber de alterar las entradas o desempeo de equipo. De manera inversa, la causa de un disturbio en la salida del sistema o proceso es un cambio en la entrada al sistema, desempeo del equipo o ambos. En la figura 1 se muestra como las salidas estn conectadas a las entradas a travs del sistema/proceso.
Corrientes de proceso Entradas Sistem a / Proceso Salidas Corrientes de proceso

Corrientes de recirculacin

Figura 1. Diagrama de entradas / salidas para un sistema o proceso. El sistema/proceso puede consistir de un equipo o varias operaciones unitarias con la salida de una unidad como entrada a otra unidad. Como resultado, un cambio en la entrada a una unidad de proceso afecta a las unidades corriente abajo. La figura antes mencionada muestra la representacin de entradas y salidas: Sistema/proceso: puede consistir de un equipo, operaciones unitarias o sistemas, que en conjunto desempean una funcin especfica. Corrientes de flujo: se dividen en corrientes de entrada y corrientes de salida. Servicios auxiliares: corrientes de servicio que transfieren o reciben energa de las corrientes de proceso u operaciones unitarias. El calor es suministrado por el flujo de un medio de calentamiento o enfriamiento, o por una fuente de energa elctrica. El trabajo representa el trabajo de flecha realizado por una bomba o un compresor sobre el fluido. 4

Corrientes de recirculacin. Estas son corrientes internas del sistema o proceso. Las recirculaciones pueden ser para recuperar materiales crudos y/o energa para reducir el costo de la materia prima, disposicin de desechos y energa, o recirculaciones que afectan el desempeo de un equipo u operacin unitaria. Cabe mencionar que los problemas que afectan el desempeo de un equipo, sistema o proceso representan prdidas financieras y peligros potenciales relacionados con la seguridad, de tal forma que estos problemas debern ser identificados rpidamente y resueltos. Aun durante la operacin libre de fallas de un sistema o proceso, este no opera en estado estable. La alimentacin varia, la temperatura del agua de enfriamiento cambia, los cambiadores de calor se ensucian, la actividad de los catalizadores decae, etc. La clave para resolver problemas es hacer uso de la informacin registrada en la operacin libre de fallas. Basada en la experiencia operativa, se aprende sobre los rangos en los cuales los cambios que tienen lugar no afectan significativamente el desempeo del proceso, con lo cual se tiene un conocimiento emprico sobre las ventanas operativas de este. El troubleshooting de procesos, Bonen (2008), Fogler & Leblanc (2007), Woods (2006), Sofronas (2006), Saletan (1994) y Lieberman (1991), est involucrado sobre la solucin de problemas abiertos para los cuales se tienen varias soluciones. En la figura 2 se muestran varias relaciones que Turton (2009) propuso para entradas/salidas de varios tipos de problemas.
Entradas Sistem a / Proceso Salidas

Tipo de problema Diseo Desempeo Trobleshooting Debotllenecking

Se conocen Entradas y salidas Entradas y sistema/proceso salida observada salida o entrada deseada

Se desconocen Sistema/proceso Salidas Causas entradas y/o sistema/proceso Parte del sistema/proceso que limita la magnitud del cambio

Figura 2. Relaciones de entrada/salida de varios tipos de problemas. METODOLOGA PROPUESTA 1. Planteamiento del problema. 2. Bsqueda de informacin. 3. Anlisis de la informacin. 4. Elaboracin del diagrama de entradas-proceso-salidas contexto operacional caso base. 5. Elaboracin del diagrama de entradas-proceso-salidas contexto operacional caso actual. 6. Elaboracin del balance de materia y energa en estado estable caso base. 7. Elaboracin de la base de datos de las dimensiones fsicas, capacidades de equipos, tamaos y tipos de vlvulas de control, parmetros de sintonizacin, bombas, compresores, cambiadores de calor, etc. 8. Elaboracin del balance de materia y energa en estado estable caso actual. 9. Reconciliacin de datos del balance de materia y energa en estado estable caso actual versus datos de operacin en sitio del sistema/proceso. 10. Elaboracin del balance de materia y energa dinmico caso actual. 11. Establecer el criterio para la resolucin de las ecuaciones de flujo-presin en modo dinmico para el caso actual. 12. Elaboracin de la matriz de entradas-salidas para desempeo del balance de materia y energa dinmico caso actual. 13. Protocolo de pruebas de diferentes escenarios para evaluacin del desempeo del sistema/proceso. 5

14. Pruebas de aceptacin. 15. Elaboracin de reporte tcnico. ESTUDIO DE CASO El sistema de separacin y bombeo de una plataforma recibe la mezcla de crudo y gas directamente de los pozos del campo. La funcin del sistema es recibir y separar la mezcla gas-aceite proveniente de los pozos, por medio de un separador bifsico, produciendo una corriente de gas amargo y otra de crudo semi-estabilizado, las cuales son enviadas a una plataforma de produccin. El crudo separado es manejado a travs de un sistema de cinco bombas electro-centrifugas (BEC). El sistema de separacin y bombeo consta de un separador remoto y cinco bombas electrocentrifugas, ver figura 3. Los pozos productores de aceite tienen una produccin promedio de 83 MBPD de aceite con un grado API de 13, 10.9 MMPCD de gas amargo y un consumo de gas dulce como bombeo neumtico (BN) de 45-48 MMPCD el cual se mantiene con una presin de 78 kg/cm2 en promedio. La premisa del presente anlisis se basa en determinar las causas que ocasionan la baja capacidad de bombeo del sistema de separacin y bombeo. Lo anterior es parte de un estudio de anlisis de performance y otro de causa raz. El sistema debera ser capaz de manejar un flujo total de 110 MBPD de crudo, sin embargo, por cambios en el contexto operacional la produccin es de 83 MBPD. Para la realizacin de la simulacin dinmica de los sistemas de separacin y bombeo de la plataforma, como paso inicial, fue necesario realizar la construccin y convergencia del modelo en estado estable del sistema en su contexto operacional caso diseo y actual, cuyo diagrama de flujo de proceso se presenta en la figura 4, mientras que en la figura 3 se muestra el modelo en HYSYS.

Figura 3. Modelo en estado estable del caso actual de los sistemas de separacin y bombeo de la plataforma. Para el modelo presentado se identificaron las variables de proceso controladas y las variables de salida manipuladas para cada lazo de control; se suministro la informacin necesaria para el funcionamiento dinmico de las operaciones unitarias, a partir de las hojas de datos de los equipos. En la tabla 1 se muestran las dimensiones y capacidades reales de los equipos utilizados en la simulacin dinmica. Tabla 1. Dimensiones de los Equipos. 1.1 Recipientes.
TAG Descripcin Dimetro Longitud Diseo Presin Temp. Operacin Presin Temp. Material de Orientacin construccin

mm (ft) FA-aaaa

mm (ft)

kg/cm2 13

C 85

kg/cm2 6

C 68 SS Horizontal

Separador 3962.4 (13) 14020.8 (46) remoto

1.2 Bombas.
TAG Descripcin Capacidad MBPD 20 30 Condiciones de diseo Material de construccin Presin Temp. Densidad Tipo Orientacin Kg/cm2 kg/cm2 C Kg/cm3 Carcasa Impulsor 35 7 85 908.6 SS SS Electrocentrifuga Horizontal TDP 7 85 908.6
3 6.5 70 10.9

GA-bbbb A/D Bombas BEC GA-cccc E Bombas BEC

SS

SS

Electrocentrifuga Horizontal

LV- ffff A 1 6 68 84

LV- ffff B PV-dddd A Separador Remoto FA-aaaa

Pozos de B

Succin compresores

UV-hhhh

PV-dddd B

Bomba GA-cccc E Bomba GA-bbbb A

SDV-kkkk

Pozos de A

Plataforma-B

Antiespumante LV-eeee A

Bomba GA-bbbb B Bomba GA-bbbb C Bomba GA-bbbb D

PV-iiii SDV-jjjj

Plataforma-H

Inhibidor de asfaltenos

LV-eeee B

Plataforma-C
2 6.9 66 83.1

Kg/cm2 C MBPD
MMPCSD

Figura 4. Diagrama de bloques del sistema de separacin y bombeo de la plataforma. Posteriormente se instalaron y dimensionaron las de las vlvulas de control asociadas de acuerdo a los flujos obtenidos en la simulacin. Tabla 2. Caractersticas de las vlvulas.
No 1 2 3 4 Hoja de datos PV-dddd A/B Si TAG LV-eeee A/B LV- ffff A/B PV-gggg Si Si No Calc. CV / % de apertura Caracterstica Min Nor Max -8822 / -- 10224 /74 Lineal 533 / 27 930 / 29 ----3206 / 72 4314 / 62 -Lineal Lineal --CV

Por otro lado cabe mencionar que los controladores las vlvulas de control son de apertura o cierre, por lo que no cuentan con parmetros de sintonizacin. Las vlvulas de este tipo no se pueden emplear para tener un control modulante del proceso, lo que no se representan los lazos de control. Posteriormente, se crearon uno o ms Cartas de Grficos (Strip Chart), sobre los cuales se grafica el comportamiento dinmico de las variables del proceso, se salvo el caso dinmico base, se cambio al Modo Dinmico, se configuro el modo para resolver las ecuaciones de flujo presin y se introdujeron las perturbaciones al sistema. Los datos con los que se generaron los casos diseo y actual, son los reportados en los diagramas de flujo de proceso del rea (DFPs) y para la topologa e instrumentacin se emplearon como apoyo los diagramas de tubera e instrumentacin (DTIs). Las condiciones de operacin empleadas son las reportadas en el contexto operacional actual de la plataforma. La composicin utilizada para el desarrollo de la simulacin corresponde a la manejada en otro proyecto para la misma plataforma. 7

Perturbaciones analizadas. Disminucin de la eficiencia en el separador. Gran parte de los problemas operativos en esta plataforma se deben a la presencia de gas en la succin de las bombas. Este hecho reportado por personal operativo se corrobor con un anlisis de la corriente de succin de las bombas BEC tomada el da 11 de Marzo del 2011. La composicin reportada en el anlisis se tomo para determinar la cantidad de gas presente en la corriente de succin de las BEC, dando como resultado una fraccin vaporizada de 19.5. La fraccin vaporizada se obtuvo mediante un flash en HYSYS. Con el objeto de apegar los resultados de la simulacin dinmica a la situacin real del sistema se redujo la eficiencia en la separacin del FA-aaaa para incrementar la cantidad de gases en la succin de las bombas BEC. En HYSYS el modelo del separador cuenta con la opcin de simular un arrastre (llamado carry-over en el simulador) ya sea de lquido en la corriente de gases o viceversa para simular una reduccin en la eficiencia del modelo. Para la simulacin en cuestin se defini el arrastre como la fraccin de la corriente de alimentacin que sale con la corriente de lquido sin separarse, lo que ocasiona que el gas se separe en la lnea de succin. El carry-over utilizado fue de 0 a 0.07, este ltimo valor equivale a una fraccin vaporizada de 0.167 en la succin de las bombas. En las figuras 5 a 12 se muestra el comportamiento del sistema ante el incremento de gas en la corriente de lquido a la succin de las bombas. En las figuras 5, 7, 9 y 11, se muestra el siguiente cdigo de colores: azul, FV en la salida del FA-aaaa; rojo FV en la succin de bombas; magenta, flujo total de aceite; verde, cada de presin en la succin de la bomba GA-bbbb B. El cdigo de colores para las figuras 6, 8, 10 y 12 es: rojo, bomba A; verde, bomba B; azul marino, bomba C; magenta, bomba D; azul claro, bomba E; gris, bypass. De la simulacin se obtiene que el sistema es muy sensible a la cantidad de gas en la succin de las bombas. En la figura 5, se incremento el arrastre hasta 0.008 dando como resultado una FV de 0.027 en la succin de las bombas, se observa un comportamiento errtico en las variables graficadas y despus de un momento la simulacin se detiene por errores numricos. La figura 6 muestra los flujos de aceite bajo la misma situacin, el flujo total de aceite cae de 106 a 68 MBPD. Cabe mencionar que durante este movimiento la vlvula que permite el paso de aceite por el bypass permaneci cerrada.

Figura 5. Comportamiento de las variables de proceso al incrementar la presencia de gas en la lnea de succin de bombas sin abrir la vlvula de bypass.

Figura 6. Comportamiento de los flujos de aceite al incrementar la presencia de gas en la lnea de succin de bombas sin abrir la vlvula de bypass. Las figuras 7 y 8 muestran el comportamiento del sistema de bombeo al incrementar la FV hasta 5% en el lquido producto del separador remoto. Para evitar errores numricos durante la simulacin y un comportamiento similar al descrito anteriormente fue necesario abrir la vlvula del bypass del sistema de bombas BEC. Para el caso de esta simulacin no es recomendable hablar de porcentajes de apertura de vlvulas por lo que se prefiere referirse al flujo que pasa a travs de la lnea de bypass. Al incrementarse el gas en la corriente de aceite llega un momento en que la simulacin falla debido a que el sistema no es capaz de manejar el flujo requerido con presencia de gas. Al abrir el bypass y permitir el flujo a travs de este, el sistema puede manejar un flujo con mayor cantidad de gas, dicho comportamiento refleja la situacin real del sistema de separacin y bombeo de la plataforma. En la figura 7 se observa cmo se incrementa el arrastre en la corriente de lquido desde 0.008 hasta 0.018, que equivale a una fraccin de gas del 0.05 en el lquido. El incremento en el carry-over fue paulatino, se observa que conforme se incrementa la FV el flujo total de aceite disminuye en proporcionalmente al contenido de gas en la corriente de aceite. Fue necesario incrementar el flujo de aceite por el bypass en dos ocasiones, inicialmente hasta un flujo de 1 MBPD y posteriormente hasta 3.3 MBPD.

Figura 7. Comportamiento de las variables de proceso al incrementar la presencia de gas en la lnea de succin de bombas. La figura 8 muestra el comportamiento de los flujos individuales por cada bomba. En esta grfica no se presenta el flujo de bypass ya que no resultaba significativo en la grfica pero su efecto se muestra en el flujo total de la figura 7, donde se observan dos incrementos en el flujo producto del incremento de flujo por el bypass. La cantidad de aceite manejada se redujo de 106 a 88 MBPD. 9

Figura 8. Comportamiento de los flujos de aceite al incrementar la presencia de gas en la lnea de succin de bombas. Las figuras 9 y 10 reflejan el comportamiento del sistema al incrementar la FV hasta un 10% en la corriente de succin de bombas. Fue necesario permitir un flujo mayor a travs del bypass de 3 a 5 MBPD para permitir al sistema manejar una corriente con mayor cantidad de gas, este incremento se refleja al principio de las grficas. El flujo de aceite total manejado se reduce de 88 MBPD hasta 71.5 MBPD debido al incremento de la fraccin vaporizada, del 5 al 10%. Posteriormente, se observa en las grficas que se incrementa el flujo de aceite por el bypass de 5 a 23 MBPD incrementado el flujo total manejado a 88 MBPD. Este aumento de flujo a travs del bypass se realiza con el objeto de incrementar el arrastre en el separador y alcanzar una FV que refleje la situacin actual del sistema.

Figura 9. Comportamiento de las variables de proceso al incrementar la presencia de gas en la lnea de succin de bombas. Finalmente se muestra el comportamiento del sistema de separacin y bombeo con una fraccin vaporizada de 16%, figuras 11 y 12. El arrastre necesario para alcanzar esta concentracin de gas es de 0.07 del total de alimentacin al separador. Nuevamente se requirieron realizar movimientos al flujo de aceite por el bypass para evitar errores al realizar el incremento del arrastre durante la simulacin. El flujo por el bypass se aumento hasta 45.7 MBPD, obteniendo un flujo total de aceite de 104 MBPD. Posteriormente se redujo el flujo para tratar de representar el flujo actual de la planta que oscila alrededor de 85-90 MBPD. El flujo total pudo reducirse hasta 96 MBPD estrangulando la vlvula de bypass de bombas, sin embargo no pudo reducirse por debajo de este valor ya que se presentaron errores en el resolvedor de ecuaciones de HYSYS. 10

Figura 10. Comportamiento de los flujos de aceite al incrementar la presencia de gas en la lnea de succin de bombas.

Figura 11. Comportamiento de las variables de proceso al incrementar la presencia de gas en la lnea de succin de bombas.

Figura 12. Comportamiento de los flujos de aceite al incrementar la presencia de gas en la lnea de succin de bombas. Debido a la inestabilidad de la simulacin no fue posible incrementar el contenido de gas hasta el 19% obtenido de los anlisis de laboratorio, sin embargo, el modelo presentado refleja un comportamiento que asemeja al del sistema real de la plataforma de perforacin A. Como resultado se obtiene la cantidad de aceite que es manejada a travs del bypass y la que fluye por las bombas. Operativamente se tiene otra variable que afecta el comportamiento de los flujos de aceite en el sistema de separacin y bombeo de la plataforma de perforacin A; dicha variable es que la vlvula 11

de paso a la descarga de la bomba GA-cccc E se encuentra estrangulada. Esto se debe a que el personal de operacin busca restringir el flujo para balancear las cargas en el sistema y evitar problemas de disparo en las otras bombas. En la figura 14, se muestra la distribucin de flujos en el sistema de separacin y bombeo resultado del estudio de radio-trazado, se observa que la bomba GAcccc E maneja el 14% del flujo que pasa a travs de las bombas. En HYSYS se simulo esta restriccin al flujo cerrando la vlvula situada en la descarga de dicha bomba. El resultado se muestra en la figura 13, las variaciones en el flujo a la succin de las bombas. Tericamente la bomba E debe manejar un mayor flujo, debido a sus caractersticas sin embargo es la que maneja menor cantidad de crudo, debido a que se mantiene parcialmente cerrada la vlvula de paso en la descarga de la misma. En la simulacin se manipulo el flujo que maneja la bomba hasta alcanzar un valor similar al resultado de la prueba de radio-trazadores, figura 14.

Figura 13. Comportamiento de los flujos en el ramal de succin de bombas al variar la apertura de la vlvula a la descarga de la bomba GA-cccc E.

a)

b)

Figura 14. Comportamiento de los flujos de aceite de acuerdo al estudio de radio-trazado. a) distribucin de flujos en las lneas de succin a bombas, b) distribucin de flujo entre la lnea de bypass y la lnea de succin a las bombas BEC. La distribucin final se observa en la Tabla 3. El resultado concuerda con el obtenido durante la prueba de radio-trazado realizada bajo el mismo proyecto y, que da una idea del comportamiento del sistema, mismo que es posible reproducir mediante la simulacin dinmica del proceso. Inicialmente se desconoca la cantidad de gas que exista en la succin de las bombas, de los resultados del anlisis de radio trazado se obtiene que aproximadamente el 56.5% del flujo total se maneja a travs del bypass. Para determinar la cantidad de gas en el crudo se planteo el anlisis descrito anteriormente, el cual nos arrojo que para una FV de 16% en la corriente de lquido el flujo que se maneja por el bypass es del 42% aproximadamente. Tabla 3. Distribucin de flujos con un 16% de gas en la succin de bombas.
Bomba E A % Bombas 16.1% 20.6% % Total 9.4% 12.0%

12

B C D bypass

21.3% 21.1% 20.8%

12.4% 12.3% 12.1% 41.7%

Dentro del estudio de radiotrazadores, Fogler (2011) y Himmelblau (1978), tambin se determino el tiempo de residencia del separador remoto FA-aaaa, dando como resultado un tiempo de residencia no uniforme con una lectura inicial de radiotazador en un tiempo menor a 1 minuto y con un tiempo total para el desalojo del elemento radioactivo de 18 min. Este comportamiento del tiempo de residencia es indicativo de que existe canalizacin del crudo dentro del separador remoto, este fenmeno es el que se representa con el carry-over o arrastre de lquido manejado en HYSYS. RESULTADOS. Las salidas de cualquier proceso son funcin de las entradas al mismo y del desempeo cada uno de sus componentes, Turton (2009). En el presente trabajo se evalu la salida de un sistema de separacin y bombeo en una plataforma de produccin en funcin del desempeo de sus componentes. Especficamente se evalu la capacidad de separacin del separador remoto FA-aaaa y como su desempeo afecta la capacidad de bombeo de crudo en la plataforma de produccin A. En HYSYS se evalo la baja capacidad del separador simulando un arrastre de gas en la corriente de lquido. Los resultados se sustentaron con un anlisis de laboratorio y un estudio de radio-trazado, que nos permitieron entender el comportamiento del sistema, dando como resultado que existe flujo preferencial en el cabezal de succin de las bombas y canalizacin dentro del separador FA-aaaa. La simulacin dinmica nos permite comprobar que la canalizacin interna en el separador produce un incremento en la fraccin vaporizada del crudo producto del separador. La presencia de gas en el crudo afecta la capacidad de manejo de aceite de los elementos del sistema, tuberas del cabezal de succin y descarga y bombas electrocentrifugas. Para el anlisis de sistemas de procesos simples o complejos, la simulacin dinmica puede ser un buen punto de partida, antes de tratar de abordarlos con algoritmos y tcnicas matemticas que requieren de un mayor nivel de especializacin y conocimiento. Un buen modelo de simulacin nos permitir ahorrar tiempo y esfuerzo durante la toma de decisiones ante cambios en los contextos de operacin de los procesos. El uso de simuladores dinmicos permite analizar situaciones y/o problemas asociados a un sistema o planta de proceso de una manera rpida y econmica, si se compara con el costo y tiempo que implica llevar a cabo pruebas reales en campo. Adems, su uso puede ser particularmente til como una herramienta para el troubleshooting y la aceptacin o rechazo de hiptesis tales como aquellas que surgen en un Anlisis de Causa Raz. BIBLIOGRAFIA. Adams, M.L. (2000): Rotating Machinary Vibration. From analysis to troubleshooting. Marcel Dekker. Andersen, B. and T. Fagerhaug (2006): Root Cause Analysis: simplified tools and Techniques. ASQ. Aspen HYSYS (2010): Curso Dynamic Modeling. IMP DRM. Bloch, H.P., and F.K. Geitner (1999): Machinery Failure Analysis and Troubleshooting. 3rd Edition. Gulf Professional Publishing. Bonem, J.M. (2008): Process Engineering Problem Solving. Wiley. Douglas, J.M. (1988): Conceptual design of chemical process. McGraw-Hill. Fogler, H.S. and S.E. Leblanc (2007): Strategies for creative problem solving. 2nd Edition. Wiley. Fogler, H.S. (2006): Elements of chemical reaction engineering. Chapter 13. 4th Edition. PrenticeHall. 13

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