TEMA: Mejoramiento de la confiabilidad de los procesos de reparacin de Palas P&H 4100 en el Taller de Servicios Mineros, JOYGLOBAL CHILE.

Etapa 1. Anlisis de la Situacin Actual

En esta etapa se plantean algunas preguntas que nos indicarn el estado actual de la empresa para poder planear la implantacin. Es muy importante tener en cuenta en donde se encuentra la empresa en esos momentos para establecer un punto de partida, y de este conocer y planear hacia donde queremos llegar estableciendo los objetivos de calidad y metas para el Sistema de Gestin de Calidad. Debemos preguntarnos y responder a preguntas como, Cmo y en qu estado se encuentra la empresa? (Est comenzando, con sistemas y procesos o sin ellos, preparados para un cambio, etc.), Qu es lo que esta haciendo en el presente? (Para el control de sus operaciones, relacin con clientes y otros recursos), Cmo lo esta haciendo?, Qu es lo que debe hacer?, Qu es lo que no debe hacer?, Cmo lo debe hacer?, Qu pasos debe seguir?, Hasta donde quiere llegar?, etc. Cmo y en qu estado se encuentra la empresa?
Estado Actual Falta de documentacin o documentacin desactualizada (Procedimientos, instructivos) Mapeo de procesos incompletos, desactualizados e inexistentes Acceso a instructivos de trabajos ineficiente Existen costos asociados a garantas y reprocesos Falta un ordenamiento de total de la informacin asociada a la documentacin Falta un indicador o estudio sobre cual(es) son las actividades ms crticas en los procesos de reparacin Estado Deseado Documentacin actualizada Diagrama de flujos de procesos estandarizados Acceso rpido y expedito de instructivos de trabajos Disminuir los costos asociados a garantas y reprocesos Lograr a futuro una carpeta o plataforma virtual (Main net) donde exista el acceso a estos documentos Lograr mejorar y encontrar la causa del porqu existen procedimientos crticos de reparacin

Qu es lo que est haciendo en el presente? En el presente, cada etapa del proceso de reparacin de los componentes del taller mecnico y estructural se lleva a cabo mediante slo la

experiencia de los mecnicos, soldadores de mayor experiencia, los cuales, conocen el paso a paso. No existe una visin general en la cual se establezca claramente en que situacin o parte del procedimiento se encuentra especficamente la etapa de reparacin del componente. (Solamente el supervisor es el encargado de dar a conocer a su contra turno en qu estado o etapa se encuentra un componente en especfico. Se lleva a cabo el control de calidad para la reparacin de los componentes, pero a veces no son llenados o completados en el mismo instante que se realiza un control de calidad.

Qu es lo que se debe hacer? Se desea desarrollar e implementar un plan de calidad en taller para asegurar la calidad de los procesos de reparacin de acuerdo a sus alcances. Se desea estandarizar toda la documentacin de calidad para la certificacin ISO 9001:2009. Cmo lo debe hacer? Controlar, analizar y validar los registros de calidad de los componentes reparados en taller. Re-Diseo y mejora continua de los procesos (RCA, AMFE, Ishikawa, etc). Realizar un levantamiento actual a los proceso de reparacin de componentes del taller mecnico y estructural. Hasta dnde desea llegar? Monitorear y mantener los procesos de reparacin bajo control. Disminuir los costos de la no calidad (Reprocesos, garantas). Definir y re-disear los procesos actuales de reparacin que contribuyan al lgro de productos aceptables por el cliente.

Etapa 2. Mapeo de Procesos: En esta etapa se establecen y registran los procesos actuales de la empresa para tener una mejor visin de estos y as conocer su interaccin con otros departamentos y reas, para saber que tipo de informacin fluye entre ellos. Estos son analizados para que posteriormente sean modificados y adaptados a las mejores prcticas conocidas en el giro y para el bien comn de la organizacin. Los procesos nos van a ayudar a tener una visin clara de lo que queremos hacer para establecer sistemas, controles e indicadores de calidad para el ptimo funcionamiento de cada parte del Sistema de Gestin de Calidad. Actualmente se actualiz, creo y estandariz los Diagramas de flujos correspondientes al proceso de reparacin de los siguientes componentes: Transmisin de Giro Transmisin de Propulsin Transmisin de Levante Palas P&H Transmisin de Empuje Mango Balde Mando Final PTO (Unidad de potencia hidrulica)

Cargadores frontales y Perforadoras

Etapa 3. Documentacin de Poltica y Plan de Calidad: Debemos tener en cuenta que sin un Plan y sin una Poltica de Calidad no podramos implementar un Sistema de Gestin de Calidad. En esta etapa es donde vamos a documentar el plan y la poltica. El Plan de Calidad es un documento que especifica qu procedimientos y recursos asociados deben aplicarse, quin debe aplicarlos y cundo deben aplicarse a un proyecto, proceso, producto o contrato especfico. La Poltica de Calidad debe incluir el objetivo de calidad principal, el compromiso que existe con el cliente, y de que manera se va a lograr a travs de una mejora continua.

Etapa 4. Elaboracin de Procedimientos e Instrucciones de Trabajo: La documentacin de los procesos y procedimientos se llevan a cabo en esta etapa y es donde vamos a plasmar todo lo que hacemos, como lo hacemos, los alcances y quienes son los responsables de cada actividad Algunos procedimientos son obligatorios por la norma ISO 9001:2008. En los siguientes elementos de la norma deben existir procedimientos documentado: Elementos 4.2 Requisitos de la Documentacin, 8.2 Seguimiento y Medicin, 8.3 Control de Producto No Conforme, y 8.5 Mejora. Existen 4 niveles de documentos en un Sistema de Gestin de Calidad: 1er Nivel: Incluye el Manual de Calidad 2do Nivel: Incluye los Procedimientos 3er Nivel: Incluye las Instrucciones de Trabajo 4to nivel: Incluye los Registros o Formatos Mi tarea consiste en la creacin de los Procedimientos operacionales (2do nivel) e Instructivos de trabajo (3er nivel).

Posibles soluciones propuestas: Anlisis de criticidad de las etapas de los procesos ms crticas Anlisis de modos de fallas y sus efectos de Etapas crticas de los procesos de reparacin de los componentes certificados rbol de falla

Anlisis de criticidad
Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de optimizar el proceso de asignacin de recursos (econmicos, humanos y tcnicos). El propsito del anlisis de la criticidad (CA) es clasificar y ordenar cada modo potencial de falla, identificado durante el anlisis de modos de falla (AMF), de acuerdo a su gravedad y a su probabilidad de ocurrencia, basndose en los mejores datos disponibles. Cmo se realiza un Anlisis de criticidad? Definiendo un alcance y propsito para anlisis Estableciendo criterios de importancia Seleccionando un mtodo de evaluacin para jerarquizar los sistemas seleccionados

Anlisis de modos de fallas y sus efectos orientados al proceso

El FMEA es un mtodo que nos permite determinar los modos de fallas de los componentes de un sistema, el impacto y la frecuencia con que se presentan. De esta forma, se podrn clasificar las fallas por orden de importancia, permitindonos directamente establecer tareas de mantenimiento en aquellas reas que estn generando un mayor impacto econmico, con el fin de mitigarlas o eliminarlas por completo. Este proceso necesita de cierto perodo de tiempo para aplicarlo en el estudio de un sistema, un anlisis detallado y una documentacin acertada para poder generar una jerarqua clara y bien relacionada. Su procedimiento como tal, implica las siguientes actividades: Definir el sistema: Se refiere a que se debe definir claramente el sistema a ser evaluado, las relaciones funcionales entre los componentes del sistema y el nivel de anlisis que debe ser realizado. El anlisis de los modos de fallo: Consiste en definir todos los modos de falla potenciales a ser evaluados en el nivel ms bajo. Por ejemplo, la prdida del rendimiento, funcionamiento intermitente, etc. Anlisis de los efectos de fallas: Define el efecto de cada modo de falla en la funcin inmediata, los niveles ms altos de riegos en el sistema, y la funcin misin a ser realizada. Esto podra incluir una definicin de sntomas disponible al operador. La rectificacin (Opcional): Determina la accin inmediata que debe ejecutar el operador para limitar los efectos de las fallas o para restaurar la capacidad operacional inmediatamente, adems de las acciones de mantenimiento requeridas para rectificar la falla. Cuantificacin Tasa de Fallas (Opcional): Si existe suficiente informacin, la tasa de falla, o la probabilidad de falla de cada modo de fallo deberan ser definidas. Anlisis crtico (Opcional): Nos permite determinar una medida que combina la severidad o impacto de la falla con la probabilidad de que ocurra. Accin correctiva (Opcional): Define cambios en el diseo operando procedimientos o planes de prueba que mitigan o reducen las probabilidades crticas de falla

Por su parte un FMEA Funcional se basa en la estructura funcional del sistema en lugar de los componentes fsicos que lo componen. Un FMEA de este tipo debe utilizarse s cualquiera de los componentes no tienen identificacin fsica o s el sistema es muy complejo. Es idntico al FMEA normal, slo que los modos de fallos son expresados como fallas para desarrollar las funciones particulares de un subsistema. Igualmente el anlisis funcional debe considerar las funciones

primarias y secundarias, que quieren decir, las funciones para que el subsistema est provisto y las funciones que son solamente una consecuencia de la presencia del subsistema respectivamente .

rbol de falla
Anlisis de rbol de Falla (AAF), es un mtodo que permite identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular. Adems, proporciona una base para calcular la probabilidad de ocurrencia por cada modo de falla del sistema. Esta tcnica es conveniente aplicarla en sistemas que contengan redundancia. Mediante un AAF se puede observar en forma grfica la relacin lgica entre un modo de fallo de un sistema en particular y la causa bsica de fracaso. Esta tcnica usa una compuerta "y" que se refiere a que todos los eventos debajo de la compuerta deben ocurrir para que el evento superior a la misma pueda ocurrir. De la misma forma utiliza una compuerta "o" que denota que al ocurrir cualquier evento situado debajo de la compuerta, el evento situado arriba ocurrir. Luego de realizado el AAF se procede a calcular por medio de los mtodos de sistemas en serie, sistemas en paralelo, sistemas paralelos activos con redundancia parcial y sistemas con unidades de reserva, la probabilidad de falla del sistema. Con una acertada aplicacin esta tcnica se puede determinar los elementos potencialmente crticos durante la temprana etapa de diseo, mientras que cuando se requiere un anlisis ms profundo del sistema en la etapa de detalle del diseo, aplicamos un Anlisis de Modo y Efecto de Falla. Los AAF nos proveen de una base objetiva para analizar el diseo de un sistema, desempeando estudios de comercio /fuera, analizando casos comunes o modos de fallas comunes, evaluando la complacencia en los requisitos de seguridad las justificaciones de diseo de mejoras. Limitaciones del AAF: Las limitaciones prcticas de esta tcnica se deben a la cantidad de tiempo y de esfuerzo que debe invertirse. De la misma forma requiere de una metodologa muy estricta, una documentacin sin errores, una acertada eleccin de los eventos de la cima ms apropiados y niveles de anlisis para no mal gastar esfuerzos.