Facultad de Ingeniera Departamento de Ciencias de la Ingeniera Magster en Logstica y Gestin de Operaciones

UNIVERSIDAD

ANDRES BELLO

SISTEMAS DE MANUFACTURA JIT MLG-516

1er semestre 2006 Prof.: Ignacio Carrasco G.

INDICE -Introduccin -Historia -Objetivos del JIT -Control Kanban -Debilidades del sistema JIT -Modelos de secuenciamiento Kanban -Alternativas de Control
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Introduccin
Que es JIT?
JIT es el acronismo del termino en Ingles de Just In Time, o sea Justo A Tiempo. Tambin, en produccin es el concepto de que todo debe estar en su oportuno momento.
-El camin con materias primas debe estar en dia que se requiere, no antes ni despues. -La bodega debe estar despejada para para recibir la cantidad requerida. -La maquina debe estar preparada para iniciar la produccin. -Los trabajadores deben estar con susu implementos cada vez que cambien de operacin.
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Introduccin
Tradicionalmente JIT se ha entendido como dos cosas. 1.- Un mtodo de produccin Japones, sin inventarios. 2.- Una filosofia en el area de produccion y servicios.

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Historia
JIT surgi en Japn en una economia despues de la segunda guerra mundial. Particularmente fue asociado a la fabrica de automoviles TOYOTA y su creador fue Taiichi Ohno. Ohno, habiendo visitado fabricas en EEUU descubri que el mtodo tradicional de produccion por lotes grandes No funcionaran en Japn por: 1.- La demanda de Japn en esa poca era reducida. 2.- Las materias primas eran escasas y caras. 3.- No haba trabajadores especializados. En funcin de estos problemas, se dedicaron a experimentar en la fabrica, con un solo principio en mente...
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Historia
La eliminacin del desperdicio. No solo de la perdida material de los recursos si no que tambin del tiempo. Durante la decada de 1970 estos experiencia se consolido en lo que se conoce como Sistema de Manufactura Toyota, ms una serie de libros publicados en japons por Ohno y Shingeo Shingo (un seguidor de la filosofa). En 1973, sucedi la crisis del petrleo, que golpeo con gran fuerza en el Japn. Sin embargo TOYOTA no se vi muy afectado, sin embargo sus competidores dentro y fuera de Japn se vi perjudicada. A fines de la decada de 1970, se asumi que el sistema de produccin de TOYOTA deba replicarse en todas las industrias del Japn. Es as que se empezo a implementar en industrias siderurgicas, motocicletas, quimica, etc.
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Historia
Debido a que muchas compaias japonesas tenian subsidiarias en EEUU (Kawasaki, Honda, Nissan, Toyota), existi un contacto con el mundo occidental. Ya en 1980, las compaias Norteamericanas empesaron a adoptar algunas de las tcnicas JIT, por ejemplo empresas como Xerox, IBM, Hewlett-Packard, General Electric, Goodyear entre otras. Ya desde entonces, JIT era objeto de estudio acadmico y de ah un boom de popularidad en funcin de articulos y seminarios. Debido principalmente a los resultados que prometa y que NO haba otro paradigma que revolucionara la produccin.

As se puede ver la evolucin de las publicaciones durante la decada de 1980 -2000.

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Historia

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Objetivos
Como filosofa, JIT buscaba la eliminacion del desperdicio, pero estos se materializaba en los siguientes objetivos: 1.- Cero Inventarios 2.- Cero Tiempo en Puestas en marcha 3.- Cero Defectos 4.- Cero Manipulacin 5.- Cero Panas 6.- Cero Tiempo de entrega 7.- Lotes de Produccin unitario. Suena a como fabricar con nada o, que la produccin debiera Fluir, como si los productos se fueran por una caeria.
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Kanban
Como mencionamos, la filosofa JIT surgi como consecuencia de la necesidad de un mejor sistema de manufactura. Tambin, este NO fue espontneo ni tampoco resultado de un Anlisis. Fue producto de la experimentacin por ms de 20 aos en una fbrica de autos. El mtodo que finalmente se adopto en esa fbrica para conseguir por lo menos 4 de los objetivos antes mencionados se basan en el sistema de control de la produccin KANBAN.

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Kanban
Kanban es el nombre que le daban los japoneses a una tarjeta, que sirve para controlar la produccin. Tarjeta con la solicitud del lote entre dos estaciones. Otros terminos son:
Andon Jikoda Muda Muri Poka-yoke Shojinka Soikufu : : : : : : : Luces de aviso de problemas en la lnea de produccin Que las maquinas sean capaces de detectar defectos Desperdicio (material) Exeso (inventario, tiempo) Maquinas y mtodos a prueba de errores Mano de obra flexible Tener ideas creativas y tener iniciativa.

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Kanban
Requerimientos para que funcione el control Kanban:

1.- Mano de Obra motivada y de confianza entre administracin y planta. 2.- Mano de entrenada en multiples tareas. 3.- Buena relacin con los proveedores 4.- Estandares de calidad muy altos. 5.- Tiempos de puesta en marcha bajos 6.- Equipos bien mantenidos o nuevos (bajas fallas) 7.- Programa de produccion maestro muy estable. 8.- Produccion de alto volumen 9.- Exeso de capacidad en todas las estaciones.

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Kanban
Hay dos tipos de Kanbans: De Movivimiento:
Autoriza a transferir un container o carro de una parte especifica desde la salida de una estacin hasta la entrada de la estacin donde se desea producir. Estos Kanbans tambien son llamados Cartn de retiros (Withdrawal cards). Llamemslo Kanban M.

De Produccin:

Este cartn autoriza la produccion de un container o carro de una pieza especifica en una estaccion de trabajo en orden de REEMPLAZAR el carro que recien ha sido retirado a otra estacin. Llamesmoslo Kanban P.

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Kanban
La informacin contenida en un Kanban es:
1.- N de Registro del Kanban. 2.- N de la parte o pieza (Stock Keeping Unit SKU, codigo de identificacin) 3.- Descripcin de la Pieza 4.- Lugar donde el Kanban esta es usado. En el caso de un Kanban M se menciona la estacin Origen y la Estacin Destino. 5.-El numero o cantidad de partes y piezas.

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Kanban
Cada carro en un lugar de entrada a produccin debe tener pegado su Kanban M. Cuando un carro es seleccionado para entrar a produccion un operario le retira la tarjeta y se la pega a un carro vacio enviandolo al lugar de salida de la estacin precedente (B), llamemos a este carro en particular C1.
M Kanban

Inv. Entra B

Inv. Salida B

Inv. Entra A

Inv. Salida A

P Kanban

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Kanban
En la estacin predecesora se retira el carton del carro vaci C1 y se le pega a un carro lleno C2. Dejando de esta manera el carro original C1, sin tarjeta en el punto de salida.

Inv. Entra B

Inv. Salida B P Kanban M Kanban

Inv. Entra A

Inv. Salida A

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Kanban
Ahora, del carro C2 se le retira su kanban P, dejandolo solo con el Kanban M. El Kanban P recien retirado se deposita en un a caja de registro. Y el carro C2 se envia al punto de entrada de la estacin siguiente (A).

Inv. Entra B

B P Kanban

Inv. Salida B M Kanban

Inv. Entra A

Inv. Salida A

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Kanban
En la estacin B el operario recolecta las tarjetas o kanban P que tiene en su caja y para CADA una de esas tarjetas llena un carro con la cantidad especificada. En este caso, se dispone del carro C1 el cual es llenado, dejandolo en el lugar de salida con su Kanban P.

M Kanban

M Kanban

P Kanban

Inv. Entra B

P Kanban B

Inv. Salida B

Inv. Entra B

Inv. Salida B

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Kanban
Si el operario requiere insumos o partes y piezas escribe en un Kanban M de un carro vacio que tiene en su punto de entrada, enviandolo luego a la estacin precedente. De esta manera se repite el proceso

M Kanban

P Kanban

Inv. Entra B

Inv. Salida B

Inv. Entra A

Inv. Salida A

M Kanban

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Modelos de secuenciamiento Kanban

Este sistema de control funciona muy bien en sistemas de manufactura en linea. Tambien funciona bien en sistemas de ensamblaje. Puesto que, de cada estacin es posible enviar carros (Kanbans) a multiples estaciones en forma independiente. Sin embargo este sistema esta diseado para producciones uni producto. En el caso de multiples items la manera de cmo se disea el esamblado es importante para mantener un correcto flujo en el sistema. El dise del secuenciamiento del esamblaje se han propuesto modelos sofisticados, por ejemplo tenemos el modelo propuesto por Monden (1981)* .

* Monden, Y. (1981). Smoothed production lets Toyota adapt to demand changes and reduce inventory. Ind Eng. 13(8): 42-51.

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Modelos de secuenciamiento Kanban

Qi : Cantidad aproducir del item i. Q : Es la suma de todos los Qi aij : Numero de partes tipo j requeridas por el item i. aQ aj : Numero total de partes tipo j requeridas i ij i dknj : Diferencia entre entre la actual numero de unidades de tipo j requeridas para ensamblar la unidades en la posicin k+1 a traves de la posicin n. xij : Variable binaria, 1 si el ietm i ocupa la posicion k en el esamblaje. 0 sino.

Min

(d 0nj )
j

x ik = Qi
k

(1) (2)

x ik = 1
i

d knj =

m = k +1 i

aij x im (n k ) i , 0 k < n Q
a Q
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(3)

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Debilidades del sistema JIT

Eventos Iniciertos: Eventos como Panas generales de la planta y,
peak de demanda altos, son principalmente nocivos para un sistema de produccion JIT, debido a que No es posible reacomodar los kanbans existentes, se deben volver a partir una vez reestablecido el flujo. Es decir, no se puede reorganizar a priori la porduccin. Adems la politica de bajos inventarios, obliga a rechazar demanda.

Acomodar Nuevos Productos: Los nuevos productos implican nuevos rendimientos en las estaciones y con lo mismo nuevas capacidades. Si estas capacidades estaban previamente diseadas para el flujo de los productos antiguos, no es posible acomodar la nueva produccin. Adems, hay problemas cuando los nuevos productos son muy frecuentes debido a que se deben crear nuevos kanbas para cada nuevo producto, sus partes y piezas.

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Debilidades del sistema JIT

Entregas muy frecuentes: Lotes pequeos y muy frecuentes producen
problemas de congestin LOGISTICOS: manejo de flotas de camiones o camionetas, habilitacin de parques de estacionamiento, congestin en las vias de acceso.

Capacidad instalada: Los requerimientos de capacidad flexibles obligan

a tener una maquinaria sofisticada o tener estaciones con exeso de capacidad. Es decir, la inversin inicial es alta.

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Alternativas de Control

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