UNIVERSIDAD DEL NORTE DIVISIN DE INGENIERAS DEPARTAMENTO DE INGENIERA MECNICA PROCESOS DE FABRICACIN

PROYECTO FINAL SOPORTE ANTIVIBRATORIO

DANIELA DIAZ RICARDO MANJARRES ANDREA VARGAS JUAN MARRIAGA

PRESENTADO A ING. YI VENTURA MUOZ

BARRANQUILLA, MAYO 18 DE 2011 CONTENIDO Pg

Listado de figuras Listado de tablas Smbolos, siglas y abreviaturas 1. Introduccin 2. Proceso de diseo y fabricacin 2.1 Base del soporte antivibratorio 2.2 Sistema de balanceo 2.2.1 Diseo del molde 2.2.2 Procesos de maquinado 2.3 Perno y tuerca 2.4 Casquillo o buje de tefln 3. Procesos de fabricacin alternativos 3.1 Base del soporte antivibratorio 3.2 Sistema de balanceo 4. Costos de fabricacin 4.1 Base del soporte antivibratorio 4.2 Sistema de balanceo 4.3 Perno, tuerca y casquillo 5. Tolerancias dimensionales y gemetricas 6. Resultados 7. Anlisis de resultados 8. Consideraciones ambientales y de seguridad 8.1 Procesos de fundicin 8.2 Operaciones de arranque de viruta 8.3 Operaciones de corte 8.4 Seguridad industrial 9. Conclusiones y recomendaciones LISTA DE REFERENCIAS Listado de figuras

3 3 4 5 6 8 13 16 19 20 21 22 22 23 25 25 27 29 29 32 34 35 36 38 38 39 40 42 Pg

Figura 1. Esquema conceptual del desarrollo del prototipo Figura 2. Dimensiones nominales de las piezas Figura 3. Base del soporte antivibratorio luego del plasmacorte Figura 4. Base del soporte antivibratorio luego del primer taladrado Figura 5. Base del soporte antivibratorio luego del doblado Figura 6. Base del soporte antivibratorio terminada Figura 7. Modelo de madera de sistema de balanceo Figura 8. Sistema de balanceo extrado de fundicin Figura 9. Macho y hembra del modelo de arena Figura 10. Procesos de maquinado del prototipo fundido Figura 11. Modelo de fundicin con mazarota y ncleo Figura 12. Vistas acotadas con tolerancias seleccionadas Figura 13. Sistema de balanceo luego de terminada la fundicin Figura 14. Base del soporte luego del doblado

5-6 8 10 11 12 13 17 17 18 19 24 31 32 33

Listado de tablas

Pg

Tabla 1. Propiedades acero A283 Tabla 2. Caractersticas generales de costo de los procesos de colado Tabla 3. Aplicaciones de las fundiciones y sus caractersticas Tabla 4. Esfuerzo de ruptura de los tipos de perno Tabla 5. Cuadro comparativo de cauchos

8 14 15 20 21

Smbolos, siglas y abreviaturas

C: carbono Mn: manganeso P: sulfuro S: silicio Cu: cobre Kg: Kilogramo Lbs: libras Pulg: pulgadas Slug: unidad de masa, sistema ingls : micras : dimetro mm: milmetro Rev: revolucin N: velocidad de husillo f: avance Hp: Caballos fuerza HSS: acero de alta velocidad

1. Introduccin Los avances tecnolgicos de la humanidad han llevado a desarrollar poderosas mquinas que no solo nos permiten realizar operaciones que el cuerpo humano no est en condiciones de hacer, sino tambin controlar cada etapa de estas operaciones, de tal manera que, se manipulan los materiales extrados de la naturaleza como materia prima para producir objetos bastante complejos y con intrincadas configuraciones geomtricas en tiempos relativamente cortos. Pero algunas de estas mquinas tienden a producir movimientos oscilatorios de grandes magnitudes sobre su eje, esto se traduce como ondas de vibracin que se transfieren a lo largo del suelo, poniendo en peligro la integridad del operario y causando un ambiente laboral ruidoso. Adems, estas ondas le restan eficiencia ptima a la mquina, lo cual genera un gasto innecesario adicional de energa y potencia, aumentando los costos de fabricacin en todos los procesos afines empleados por la mquina.

Con el fin de evitar los problemas mencionados anteriormente y hacer ms agradable el ambiente laboral, nuestro equipo de ingeniera, que ha sido contratado para el montaje de varias mquinas en una lnea de fabricacin nueva, dentro de las cuales existen muchos equipos rotativos y prensas de gran capacidad, ha decidido emplear algunos soportes antivibratorios por cuestiones de seguridad y eficiencia. stos proporcionan una compensacin o amortiguacin de las vibraciones del equipo, no permiten que la onda de vibracin se transfiera a lo largo de la estructura o el suelo, y a su vez brinda una buena proteccin al trabajador, ambiente laboral sin ruido, proteccin de la estructura de apoyo y optimizacin en los procesos realizados por los equipos. A continuacin se presenta el diseo de un prototipo del componente, funcionamiento mecnico y costos energticos, analizando la calidad del producto y cumplimiento de su propsito tecnolgico, con base en la satisfaccin de una necesidad de fabricar 2000 piezas mensuales para el montaje de las maquinas.

2. Proceso de diseo y fabricacin Los lineamientos generales del desarrollo proceso a proceso del prototipo se listan en el siguiente diagrama de flujo.

Figura 1. Esquema conceptual del desarrollo del prototipo

El diseo del soporte antivibratorio est formado por 5 piezas que poseen una funcin determinada para el funcionamiento del componente, las cuales se fabrican utilizando distintos procesos de fabricacin. Con la ayuda de SolidWorks 2011, se realiza la vista previa tridimensional de cada componente y su ensamblaje. De aqu, se obtienen los planos correspondientes y necesarios para pasar a la fabricacin individual de las piezas, teniendo en cuenta las medidas nominales y consideraciones tcnicas de la figura 2.

Figura 2. Dimensiones nominales de las piezas

2.1

Base del soporte antivibratorio

Constituye el apoyo y la pieza donde se ensamblan los dems componentes. Su importancia radica en absorber parte de la energa producida por las ondas vibratorias del sistema y la fraccin de peso correspondiente a la mquina donde yace posicionado el objeto tecnolgico, brindndole asimismo rigidez al ensamble. Entre los posibles materiales adecuados, se tiene el acero A36 y el acero A283 de

grado C. Sus propiedades son bastantes parecidas, la diferencia entre ellos consiste en su contenido neto de carbono que agrega en la microestructura y la presencia de manganeso (debido al espesor de la pieza trabajada) que agrega dureza al material, donde el primero contiene un porcentaje mximo de 0.25% de carbono y el segundo 0.24%.

Para efectos de asegurar el funcionamiento ptimo de la pieza se escoge a continuacin el acero A283, el cual segn la norma ASTM A283M 03 [2] contiene las propiedades mostradas en la tabla 1. Sus dimensiones nominales y tolerancias seleccionadas se presentan en la figura 11.

Propiedad C, Max Mn, Max P, Max S, Max Cu, min Resistencia traccin Esfuerzo fluencia a

Valor 0.24% 0.90% 0.035% 0.04% 0.20% la 55ksi

de 30ksi

Tabla 1. Propiedades acero A283

Se debe extraer la pieza de una lmina de 5/16 de espesor, y se puede fabricar utilizando troquelado, oxicorte o plasmacorte, siendo los dos ltimos procesos de control numrico computarizado (CNC) que brindan un buen acabado superficial. Como primera opcin se tuvo en cuenta el troquelado, pero luego de un estudio se lleg a la conclusin de que los procesos de control numrico nos brindan mayor versatilidad en la fabricacin de la pieza. En el oxicorte calienta el acero hasta unos 900C con una llama carburante que sale de un soplete de corte y es

generada por la combustin de oxgeno puro y un gas combustible como el acetileno, propano, thermolene, entre otros. ste proceso oxida el material y lo derrite en forma de chispas dada su transformacin a xido frrico (Fe 2O3). En el primer intento de la produccin se present un inconveniente con la combinacin de los gases debido a un descuido del operario responsable; result en un acabado superficial deficiente de la pieza y posiblemente el cambio de estructura molecular debido a las altas temperaturas. Entonces, se decidi realizar el corte usando plasma. Esto es, un proceso donde el gas utilizado se eleva alrededor de 30 000 C, donde se encuentra en estado de plasma que provoca un arco elctrico en la pequea boquilla del soplete, donde se concentra la energa cintica del gas, ionizndolo y debido a su polaridad se hace posible la operacin de corte. A diferencia del oxicorte, el plasmacorte es mucho ms verstil, preciso y limpio, su costo operativo es un poco menor al oxicorte pero la productividad es hasta 6 veces mayor. Se obtiene una pieza como la figura 3, cuyo peso en bruto es 0.91 Kg.

Figura 3. Base del soporte antivibratorio luego del plasmacorte

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Utilizar oxicorte o plasmacorte para la fabricacin de las piezas, reduce los costos de produccin que se generaran utilizando troquelado, ya estos son procesos de control numrico y reducen el gasto en mano de obra de las operaciones. Por otro lado, estos procesos brindan una mayor versatilidad para la produccin en masa, ya que se reducen ampliamente los tiempos de maquinado utilizando oxicorte o plasmacorte, lo cual los hace ms adecuados para la produccin de las 2000 piezas mensuales solicitadas. Luego se procede a hacer los dos agujeros inferiores de 7/16" con un taladrado y se tiene una pieza como lo muestra la figura 4. Es importante anotar, que para ste proceso se utiliz como lubricante aceite soluble, ya que el contenido de carbono en el acero lo hace un material duro y al momento de taladrar la temperatura de la interface aumenta bastante, desgastando la herramienta y causando problemas en la microestructura de la pieza debido al trabajo trmico.

Figura 4. Base del soporte antivibratorio luego de primer taladrado

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El paso siguiente consiste en doblar las 2 partes laterales de la pieza dndole la medida de radio requerida y obteniendo una pieza como la figura 5.

Figura 5. Base del soporte antivibratorio luego del doblado

Se hace un taladrado transversal de las para hacer los agujeros de broca 25/32" con una sola pasada. Por comodidad, es ms fcil realzar estos agujeros antes de doblar las partes laterales, pero por efectos de prevenir un desajuste dimensional de los agujeros, donde despus del doblado no queden simtricos y el ensamblaje no sea posible, se hacen de ltimo cuando la pieza tenga el aspecto de la figura 5 y se obtenga la base como muestra la figura 6, cuyo peso neto es 0.856 Kg. Finalmente se pinta con epoxi poliamida, con un espesor de 50, que brinda resistencia a la corrosin y resistencia mecnica, as como tambin un valor agregado para la comercializacin del componente.

12

Figura 6. Base del soporte antivibratorio terminada

2.2

Sistema de balanceo

Como lo indica su nombre proporciona un balance entre el peso y las vibraciones de la mquina que soporta el producto. A travs de ste, son encajados los casquillos y pasa el perno seleccionado. Este componente se debe realizar por medio de una fundicin, ya que su geometra es un poco compleja y sera tedioso maquinar una pieza en bruto hasta darle las especificaciones deseadas. El proceso de fundicin escogido para la fabricacin de las piezas fue el proceso de fundicin con molde en arena, ste permite la evacuacin efectiva de los gases y una posterior reutilizacin para efectos prcticos de una produccin en lnea de 2000 piezas iguales. Por lo general este proceso de colada brinda un buen acabado superficial, sin embargo se debe maquinar el fundido para quitar partes anexas como la mazarota o el canal de alimentacin, las cuales son reutilizadas de nuevo para una nueva fundicin. Los criterios implementados para la seleccin del proceso se presentan en la siguiente tabla.

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Tabla 2. Caractersticas generales de costo de los procesos de colado

El Proceso de fundicin en yeso segn la tabla, es el menos verstil en tasa de produccin por hora, sin embargo, no es el ms econmico, por lo cual sera ilgico seleccionar este proceso para la produccin de las piezas. Los otros procesos, como el de moldeo en cascara, por revestimiento, molde permanente, inyeccin en matriz y fundicin centrifuga, tienen una mayor tasa de produccin por hora que el proceso de fundicin en arena, pero generan un elevado costo de produccin, ya sea en la creacin del molde, implementacin de equipos, o en mano de obra. Por esta razn se escoge el proceso de fundicin en arena como el proceso de fabricacin adecuado para la produccin de las piezas, ya que genera unos costos de produccin bastante bajos en comparacin con los otros procesos, y la tasa de produccin por hora promedio que nos brinda (20 piezas/hora) es suficiente para producir las 2000 piezas mensuales, ya que con esta tasa se pueden producir hasta 14400 piezas mensuales, trabajando las 24 horas en un mes de 30 das. Para su funcionamiento ptimo, se escoge un material con bajo punto de fusin (700 C o menos), de tal manera que la fabricacin de este componente pueda realizarse utilizando hornos que no requieran un alto consumo de energa. El material escogido debe tener una dureza, resistencia a la traccin y mdulo de elasticidad aceptables, ya que la base que se fabricar soporta cargas muy

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elevadas, debido al peso de las maquinas y la vibracin que emiten las mismas. El material que se escogi para este fundido es un aluminio, donde se comparan los criterios utilizados para la escogencia de este material y son se presentan en la tabla 3 extrada de [5].

Tabla 3. Aplicaciones de las fundiciones y sus caractersticas

Cabe resaltar que la capacidad de soldado es irrelevante en la seleccin del material para el fundido, ya que en el ensamblaje final de las piezas no se utiliza ningn tipo de proceso de soldadura. Podra utilizarse hierro dctil, hierro gris o hierro maleable para el fundido, pero el aluminio tiene mayor capacidad de maquinado que estos materiales, lo cual hace que sea ms fcil darle un buen acabado superficial, y adems tiene mayor

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capacidad de colado debida a su bajo punto de fusin, lo cual hace del aluminio ms verstil para la produccin en masa. El magnesio tambin es verstil para el fundido de estas piezas, pero sus propiedades mecnicas son totalmente deficientes para la aplicacin. Este tiene un modulo de elasticidad y una dureza brinell muy baja (Dureza brinell: 26HB; Modulo de elasticidad: 45.109 Pa). El aluminio tiene una mejor relacin resistencia a peso que el magnesio, lo cual le brinda propiedades mecnicas ms adecuadas para la aplicacin (Dureza brinell: 65HB; Modulo de elasticidad: 70 GPa), y lo hace ms adecuado para la aplicacin que el magnesio. Por otro lado, el denominado duraluminio, que est compuesto en un 94% a 96% de aluminio y 3% a 5% de cobre, es 2,7 veces ms ligero que los aceros, posee una resistencia a la traccin de 15 a 22 Kgf/mm2 y dureza de 50 a 60 Kgf/mm2.. Este tipo de aluminio es utilizado en la industria aeronutica, y como tal absorbe de manera eficiente las fuerzas creadas por la diferencia de presin en las alturas, as como las fuertes vibraciones que crean los motores y en general el sistema completo del avin. Es por esto que resulta ser el material ms adecuado para aplicar.

2.2.1 Diseo del molde Para el diseo del molde, se realiza un modelo en madera comn a escala 1:1 como el de la figura 7, con la forma geomtrica de la pieza, pero con un sobredimensionamiento por contraccin en la solidificacin y para que quede material sobrante para maquinar la pieza y darle acabado final, de mximo 3mm (0.118 pulg) por dimensin.

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Figura 7. Modelo de madera de sistema de balanceo

El bebedero es cilndrico, posee un dimetro de 1pulg y una altura de 1.58pulg con una curva suave que lo conecta con el modelo interior. Dicha configuracin es resultado del anlisis del tiempo de solidificacin, la relacin V/A de la mazarota y el enfriamiento uniforme de la pieza, buscando una estructura granular homognea. Entonces, el canal de alimentacin hace parte de la mazarota y viceversa, su dimetro evita la posibilidad de rechupes y por otra parte, el vaciadero est representado por la porcin que une las cavidades con el bebedero y se disea con el fin de evitar turbulencia en el flujo de lquido durante el vertido. Solo se llenaron las cavidades del modelo dejando vaco el conjunto explicado, teniendo como resultado un fundido como la figura 8 con un peso bruto de 0.841 Kg, pero se deben tener a consideracin para algunos clculos necesarios, como lo es el tiempo total de solidificacin. Se encontr que este tiempo aproximado es 1.8 minutos y demora ms o menos media hora en alcanzar temperatura ambiente.
Figura 8. Sistema de balanceo extrado de fundicin

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La arena utilizada para el prototipo es un 80% arena verde, 15% de arena comn, 4% arcilla, que aglomera el compuesto y le brinda resistencia y elasticidad, y un 1% de impurezas (dada las condiciones de la fundidora). Se procede a hacer el macho que se caracteriza por ser duro, resistente y colapsable, combinacin de propiedades importantes para la reutilizacin de la arena empleada en una lnea de produccin grande. La figura 9 muestra las 2 partes del molde, el macho ubicado a la izquierda y el hembra que es la mitad de la cavidad total del molde.

Figura 9. El macho y el hembra, mostrado con mayor detalle a la derecha, constituyen las 2 mitades del molde de arena; el macho contiene la geometra del bebedero y en el hembra yace el vaciadero.

El aluminio se contrae un 7% cuando cambia de estado lquido a slido, un 5% cuando se encuentra enfrindose y se sabe que se reduce el nivel inicial del lquido un 0.5% luego de verterlo [4]. El ancho nominal de la pieza es 2, se hace sobredimensionado con 2 para obtener la medida cercana especificada con un posterior refrentado en cada cara. La altura supuesta del lquido corresponde a 2 para el dimetro mayor y 0.875 para la cavidad donde se alojan 3 agujeros 16 ", luego se reduce a 2.4875 pulg y 0.870625 pulg respectivamente; el fundido empieza a enfriar y su volumen pasa de 18.43 pulg 3 a 17.14 pulg3, por ltimo vuelve a contraer obteniendo un volumen de 16.283 pulg 3. Estas diferencias son los parmetros a seguir para sobredimensionar el molde, entonces el volumen inicial del molde debera ser de ms o menos 20.707pulg 3, lo
7

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cual nos deja con una tolerancia dimensional de superficie de 2mm (0.078pulg) en el ancho, un rea superficial de 48.39pulg2 y un dimetro de 1.5005 del agujero 1

2.2.2 Procesos de maquinado

Figura 10. Procesos de maquinado del prototipo fundido

Una vez obtenida la pieza en bruto de la fundicin con un peso de 0.841 Kg se procede a maquinar el material excedente que luego se reutilizar para alimentar el horno y economizar costos de fundicin. El esquema anterior explica en resumidas cuentas el procedimiento seguido para el prototipo con las condiciones de maquinado aplicadas. Su peso final es de 0.62 Kg, es decir se removieron 0.221 Kg de duraluminio.

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2.3

Perno y tuerca

Es el eje del ensamblaje de la pieza. Este puede estar hecho de aceros con bajo carbono, aceros de medio al carbono y aceros aleados. Se debe seleccionar el perno segn el grado de dureza y resistencia que este puede aportar para soportar las fuertes vibraciones generadas por las maquinas. Para la seleccin del perno adecuado para la aplicacin nos basaremos en los datos de la tabla 4, tomada de la norma SAE.
Grado SAE 2 Material Acero de bajo carbono Esfuerzo de ruptura (ksi) 74,60 Marcas

Acero de medio carbono con tratamiento trmico 120, 105

Acero al carbono aleado, Templado y Revenido

Tabla 4: Esfuerzo de ruptura de los tipos de perno

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El perno SAE grado como se observa en la tabla 4. De acero de bajo carbono, como su nombre lo indica posee una baja proporcin d carbono hacindolo poco resistente y blando, por lo que este adems de tener una resistencia a la ruptura menor no sera la mejor opcin en comparacin con un perno SAE grado 5 o grado 8. Por su parte los pernos SAE grado 5 cuya composicin es de acero al carbono medio posee mayor resistencia que el SAE grado 2 hacindolo atractivo para la escogencia de un sujetador en un soporte antivibratorio, el temple y el revenido al que es sometido mejorar aun mas sus propiedades de resistencia, dureza y tenacidad. En este punto el perno SAE grado 5 sera la mejor opcin, sin embargo el perno SAE grado 8 est compuesto de acero medio carbono aleado, sus aleaciones son los que marcan la diferencia con los otros dos, ya que con este se obtienen propiedades de resistencia al desgaste, dureza, y resistencia incluso a altas temperaturas incomparables, hacindolo ms competitivo con las exigencias de la industria de hoy en da. As mismo es expuesto al temple y revenido que como se menciono anteriormente mejoran aun mas sus propiedades. En termino

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de costos el perno SAE grado 8 es altamente viable ya que su costo no es elevado en comparacin a los otros dos, escogindolo por un costo beneficio. Fsicamente son fciles de distinguir por sus marcas que a su vez indican el grado de resistencia, a mayor grado mayor resistencia, por la aplicacin de perno fue necesario escoger uno de resistencia alta.

2.4

Casquillo o buje de tefln

Su objetivo tecnolgico es absorber la energa de las vibraciones, as como amortiguar los momentos de torsin, golpes de arranque e impulsos del momento de rotacin que produce en toda operacin de la mquina. En consecuencia, reduce el peligro de resonancia y mejora el ambiente de trabajo laboral. Por lo anterior, el material debe tener buenas propiedades mecnicas como una alta resistencia a esfuerzos de traccin, compresin, torsin e incluso flexin. Estamos hablando de un tipo de polmero, tal como un elastmero, estos adems de poseer las caractersticas mencionadas, gracias a su composicin qumica son resistentes al desgaste, lo que se traduce en una ventaja econmica a mediano plazo. Luego de un anlisis comparativo se encontraron 3 posibles opciones para escoger teniendo en cuenta su aplicacin y costos relativos mostrados en la tabla 5.
Elastmero Propiedades Compuesto por 23% estireno y 77% butadieno. Buena resistencia al Caucho sinttico SBR Camel Back desgaste, calor e impacto, excelente resistencia a la compresin, rango de dureza de 40 a 90 shore, con un costo relativamente bajo. Son superiores en permeabilidad, envejecimiento y resistencia al calor y desgaste. Contiene aceite incorporado, adems de poseer muy buenas propiedades mecnicas debido a su proceso previo de vulcanizacin. Posee mayor resistencia a la traccin y a la rotura que los SBR, Nitrilo Compuesto por un 55 al 82% de butadieno y 45 al 18% de acrilonitrilo. Es el ms resistente de todos, con una resistencia a la tensin de entre 70 y 80 shore. En comparacin al caucho SBR tiene buena resistencia al envejecimiento.
Tabla 5. Cuadro comparativo de cauchos

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Teniendo en cuenta las consideraciones listadas, se decide comprar los cauchos de Camel Back, ya que los de nitrilo son demasiado costosos y se tienen mejores propiedades de inters con los cauchos naturales que con los sintticos.

3. Procesos de fabricacin alternativos Mediante el mtodo ensayo error, se emplearon ciertos procesos para la fabricacin del prototipo, pero stos fueron seleccionados de tal manera que la pieza tenga el mejor acabado posible y cumpla con el ajuste seleccionado Para una lnea de produccin, factores como el tiempo y los costos de produccin juegan un papel ms relevante para la seleccin del proceso de fabricacin adecuado, sin descuidar la calidad del producto final. Cabe resaltar que el caucho y el perno son piezas prefabricadas, lo que hace que las consideraciones de tiempo no sean tenidas en cuenta, pero obviamente su costo s.

3.1

Base del soporte antivibratorio

El corte con plasmacorte tiene un elevado costo y requiere un gasto de energa y potencia mayores. El corte con troquel, genera un menor costo de fabricacin con un menor gasto de energa y potencia, y es ms adecuado para la produccin en masa, por esta razn, este sera el ms adecuado para esta etapa de la fabricacin de la pieza, Luego del troquelado, se obtendran piezas como la mostrada en la figura 2. Para la fabricacin del prototipo se sigue la siguiente secuencia: Corte con plasma Taladrado de la base Doblado Taladrado de las paredes

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En esta secuencia, el taladrado de las paredes se deja para el final de esta etapa, ya que de esta forma se pueden cumplir las tolerancias geomtricas y dimensionales con mayor facilidad. Pero de esta forma se aumenta un poco los tiempos de fabricacin, este aumento se puede reducir haciendo simultneos el taladrado de la base con el taladrado de los huecos de las paredes, justo antes del doblado, por esta razn y por las consideraciones en el proceso de corte mencionadas anteriormente, para la fabricacin del lote se modifica la secuencia de la siguiente manera: Troquelado CNC Taladrado de la base Taladrado de las paredes Doblado

Las condiciones de corte son las mismas utilizadas para los agujeros de la fundicin, donde el taladro trabaja con de 32 " y 16 " respectivamente.
25 7 450

una bronca con la dimensin nominal

3.2

Sistema de balanceo

Existen procesos de fundicin ms adecuados para la produccin en masa, como el de fundicin centrfuga, pero estos procesos, generan un mayor costo tanto en molde, como en mano de obra y equipos implementados, lo cual es un factor negativo para la seleccin del proceso ms adecuado. Adems de esto, con base en los datos de la tabla 2, podemos decir que mediante el proceso de fundicin en arena, podemos producir hasta 20 piezas/hora, haciendo este proceso como una alternativa bastante eficiente para producir 2000 ejemplares mensuales, si se disponen de una lnea de produccin equipada con las fundidoras y el sistema de crisoles adecuado.

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Para el prototipo se escogi un proceso de fundicin con molde de arena, sin ningn tipo de ncleo para luego taladrarle los orificios. Como consecuencia de esto, obtuvimos que el tiempo de maquinado para realizar el orificio de 1 2 de dimetro es demasiado alto, aproximadamente de 30 minutos, y se podra reducir empleando un ncleo en esa parte del modelo, teniendo en cuenta las tolerancias por contraccin. Por esta razn, para la fabricacin del lote se ha decidido utilizar el mismo tipo de fundicin utilizado para la fabricacin del prototipo, pero utilizando un ncleo en la cavidad del hueco como se observa en la figura 11.
1

Figura 11. Modelo de fundicin con mazarota y ncleo

Teniendo en cuenta la tolerancia dimensional del agujero de 12 de dimetro, se procede a realizar un refrentado interno mnimo de dicho agujero buscando as obtener las medidas nominales. Este proceso puede durar aproximadamente 2 minutos. Finalmente a esta pieza se le da el acabado final solamente utilizando fresado, a diferencia del proceso implementado para la fabricacin del prototipo, en el cual se implemento tanto fresa, como grata. El hecho de utilizar nicamente fresado, reduce ampliamente los tiempos de maquinado, sin aumentar en exceso los costos del mismo.

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4. Costos de fabricacin Durante el desarrollo del prototipo se sigui la secuencia de procesos explicados con anterioridad, pero para una lnea de produccin, gracias al anlisis comparativo y la experiencia adquirida, sumado a fuentes consultadas, se tuvo en cuenta la posibilidad de mejorar las condiciones de fabricacin, optimizando tiempo y reduciendo costos mediante procesos alternativos. A continuacin se presentan las diferencias detalladas en cada uno de los componentes y el procedimiento final seleccionado para la produccin de las 2000 piezas mensuales.

4.1

Base del soporte antivibratorio

Inicialmente, se tienen lminas de 23 0x1395mm, de 5/16 de espesor, siguiendo los lineamientos del prototipo se tiene: Corte con plasma: Luego de obtener las lminas, se les realiza un corte con plasma que le brinda a la pieza los contornos mostrados en la figura 2. Este tiene un costo de $18000 pesos por metro lineal para lminas de 5/16 de espesor, donde el permetro a cortar por pieza es 25.567 pulg que equivalen a 0.649m, entonces el costo redondeado por pieza es $11.700 y el lote de 2000 son $23.400.000. El proceso demora aproximadamente 12.5 minutos por pieza y

llevara 417 horas realizar las 2000 piezas en bruto. Estas piezas en bruto tienen un valor de $12.900/Kg, $55.715/hora. Maquinado. Luego el operario demora 5 minutos ajustando la pieza para el primer taladrado, ste tiene un costo de $25.000/h, y demora 8 minutos por par de agujeros y 433,33 horas por lote. Entonces, el valor total en taladrado inicial sera $10.833.250 y el valor individual es $5.417.

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Se procede al proceso de doblado que demora unos 7 minutos y tiene un costo de $5.760/h. Se demoran 233,33 horas por lote, con un costo de $1.344.000 y $672 por pieza. Luego se hace el segundo aladrado transversal que demora en promedio 4minutos en el proceso y 5 de ajuste. Este segundo taladrado tiene un costo de $3.333.334 por lote, demora 300 horas y cuesta $1.667 por pieza. Por ltimo se les aplica pintura anticorrosiva a cada pieza usando un soplete espray y demora 90 minutos en secarse. El costo por galn es de $105.000 +IVA, es decir $121.800/galn. Se sabe que el rea superficial de cada pieza es 53pulg2, se necesitan aproximadamente 221.41 galones para el lote con un costo total de $26.967.899 y $13.484 por pieza. El costo total por pieza luego de mecanizado es $32.940, $38.481,3/Kg y $62.743/hora Maquinado. Con la necesidad de satisfacer un pedido de 2000 ejemplares en 1 mes, y teniendo en cuenta que el horario laboral tiene una duracin de 8 horas diarias, se necesitan 6 trabajadores operando las mquinas en jornada continua. Ahora siguiendo el proceso alternativo se realiza el corte por troquelado, ste comienza con un troquelado, donde el operador le toma 5 minutos ajustando cada lmina, y de stas se obtienen 20 piezas en bruto con un intervalo de 5 segundos entre cada una, se necesitarn unas 20 lminas para el lote. El troquel tiene un costo de $25.000/h, entonces el proceso total demora 266,67h con un costo de $6.666.667 por lote y $3.334 por pieza. De aqu se tiene que el costo por kilo de pieza es $3.663,73/Kg y $277,83/hora maquinado. Ahora se realizan simultneamente los 4 agujeros con sus respectivos dimetros por efectos de comodidad tiempo y economa, el operario le lleva 10 minutos en ajustar la pieza en vez y tienen el mismo costo que en la secuencia del prototipo.

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El doblado y la aplicacin de la pintura se realizan de la misma forma que en el prototipo. Luego el costo neto por pieza maquinada es $21.518, $25.138/Kg y $67.655/hora maquinado. En este caso se necesitan 5 operadores trabajando en las lneas de produccin continuas para el lote de 2000 piezas.

4.2

Sistema de balanceo

Luego de seleccionar los procesos de fabricacin adecuados para la fabricacin del sistema de balanceo, se estimaron experimentalmente sus costos, mediante la ejecucin del mismo proceso. Fundicin: Como ya se haba mencionado anteriormente, se escogi fundicin molde de arena como proceso de fabricacin implementado para realizar los fundidos, ya que tericamente los costos eran mucho menores que los que generaban otros tipos de procesos de fundicin. La obtencin del material escogido para fundir (duraluminio), el diseo del molde con la mazarota y canal de alimentacin adecuados, el calentamiento del material hasta su punto de fusin en altos hornos, y el vertido final y desecho del molde, generan un costo aproximado de $70.000 pesos/pieza y $83.235/Kg. Siguiendo la gua del prototipo, luego de obtener la pieza inicial del fundido, se le realiza un maquinado para darle a la pieza las medidas nominales con las tolerancias dimensionales adecuadas para la aplicacin. En el proceso de maquinado se incluye el taladrado de los orificios que lleva la pieza, y el esmerilado para darle a la pieza el acabado final requerido para su aplicacin. Se necesitan hacer los procesos mostrados en la figura 10, el operario se demora 5 minutos ajustando la pieza por cada lado, luego se realiza el refrentado que toma unos 10 minutos por lado aproximadamente. El taladrado general del agujero mayor se demora unos 30 minutos, despus se procede a hacerle los 3 agujeros de 7/16" que se demoran 5minutos en conjunto y otros 5 minutos que el operario

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utiliza para ajustar la pieza en la mquina herramienta. Finalmente se pasa mejorar el acabo superficial usando fresado que tiene un costo de $20.000/h en la superficie cuya tolerancia de planicidad y perpendicularidad se muestra en el inciso 5, esto se demora ms o menos 4 minutos por pieza. Por ltimo, se pule la superficie para limar asperezas y eliminar aristas cortantes., dentro de un tiempo de 10 minutos con un costo de $10.000/h. El uso del taladro, del torno, y la grata, as como la mano de obra implementada en el maquinado generan en total, un costo de fabricacin aproximado de $60.000 pesos/pieza. Para el lote de los ejemplares, siguiendo la secuencia del prototipo tomara 1.966,67horas maquinar las 2000 piezas, sumado a los 40 minutos que toman la construccin del molde, el vertido, solidificacin y enfriamiento del lquido derretido, son 1.333,33 horas ms por un costo de $130.000 cada fundido, $209.677,4/Kg y $73.470/hora maquinado. Se necesitan 14 trabajadores laborando durante 8 horas diarias y repartidas dentro de las operaciones para optimizacin del tiempo y cumplimiento con el lapso de tiempo del pedido. Cuando se trata de eficacia, eficiencia y calidad, se decide escoger una modificacin del procedimiento del prototipo. Primero que todo, se debe corregir la porosidad obtenida en la pieza, esto se logra usando una arena ms fina, aunque su precio de adquisicin es mayor, la relacin coste/beneficio entre el tiempo de maquinado posterior y la calidad de la pieza, as como la ventaja econmica de reutilizar cerca del 80% de la arena empleada, es superior. Por consiguiente se usar una lnea de produccin continua controlada por control numrico, donde los moldes dada la arena escogida, su proceso de ensamblado, tienen un costo de $100.000. En este caso el costo de una sola pasada de la cuchilla es de $35.000/h y se demora alrededor de 4 minutos. Luego se hace un realizan los agujeros igual que en el prototipo y finalmente se le da acabado superficial con fresado por el mismo costo durante 10 minutos y otros 3 minutos de pulimiento para las aristas vivas.

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Teniendo en cuenta la reutilizacin de la arena de los moldes, el costo de los 2000 moldes es de $160.000.000, el conjunto de operaciones de remocin de material tienen un costo de $40.000. El tiempo que toma el desarrollo de todas la piezas son 1900 horas, es decir el precio por unidad es $120.000, $142.688/Kg en bruto, $193.550/Kg neto y $141.117/hora maquinado. Por lo cual se requieren de 8 trabajadores en jornadas continuas de 8 diarias durante 1 mes de 30 das hbiles.

4.3

Perno, tuerca y casquillo

El perno y la tuerca seleccionados para la aplicacin de la pieza, tienen un costo de $4100 pesos/pieza, y el buje de tefln tiene un costo unitario de $10000 pesos, pero como se deben utilizar dos bujes por pieza, el costo por cada una de ellas de duplica. El elevado costo del buje de tefln se debe a que la forma de este, no es sencilla y no es fcil de conseguir en ferreteras, por lo cual debe realizarse utilizando moldes para verter el caucho fundido, que tienen las medidas nominales, con las tolerancias dimensionales por expansin trmica adecuadas para el caucho. Los costos del lote de pernos son $8.200.000 y de cauchos es $20.000.000.

5. Tolerancias dimensionales y geomtricas Como ya se ha mencionado anteriormente, el elemento tecnolgico tiene como funcionalidad absorber las vibraciones que emiten la maquinaria pesada durante su uso y soportar las cargas que stas conllevan. Para que soporte cumpla a cabalidad su funcin, el ensamblaje debe estar fijo y a su vez debe permitir el desmontaje de las piezas cada vez que el caucho (elemento de sacrificio) falle, mediante golpe de martillo y usando algn aceite como lubricante, y adems de esto, no debe permitir ni traslacin de los componentes de la pieza, ni rotacin en torno al eje del perno.

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Para que esto se cumpla, se ha decidido implementar un ajuste de adherencia en las tolerancias dimensionales para los agujeros involucrados en el ensamblaje, y el eje de unin, al cual le llamamos perno. El ajuste de adherencia es utilizado para piezas que tengan un
acoplamiento fijo, y su desmontaje no sea frecuente, pudiendo acoplarse y desacoplarse a golpe de martillo corriente de mano en pequeas piezas, y martillo fuerte en las grandes; es preciso asegurar el movimiento de giro por medio de chaveta u otro, as como el movimiento longitudinal. [1]

La pieza debe tener una tolerancia bastante reducida de concentricidad entre los huecos de las paredes de la base del soporte antivibratorio mostrados en la figura 6. Una notable distorsin en la concentricidad de estos huecos, causara una irregularidad, o simplemente imposibilidad de completar el ensamble, y en caso de que esta irregularidad no estorbe el ensamble, causara una falla catastrfica mas prematura de las piezas durante su uso. Adems de esto, la pieza debe tener una tolerancia de planicidad, tanto en la superficie de la base del soporte, como en la superficie superior del sistema de balanceo. Una alteracin notoria en la planicidad en las regiones mencionadas de la pieza, generara un apoyo deficiente hacia la maquina y permitira las vibraciones, prcticamente hara inservible la pieza. Finalmente, para garantizar el ensamble perfecto de los componentes del soporte antivibratorio, el ancho del sistema de balanceo y la distancia horizontal de las paredes de la base del soporte, deben tener una tolerancia dimensional bastante reducida (Aproximadamente 2), para que de esta forma el sobredimensionamiento mximo de estas piezas permita el ensamblaje de las mismas, a simple golpe de martillo A continuacin se muestran los planos con las medidas nominales, ajustes y tolerancias seleccionados para la pieza.

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Figura 12.Vistas acotadas con tolerancias seleccionadas

6. Resultados Luego la practica experimental, se obtuvo el modelo del prototipo, el cual, como ya se ha mencionado anteriormente, est conformado por la base del soporte y el sistema de balanceo. Las imgenes de los resultados obtenidos se muestran a continuacin en las figuras 13, y 14.

Figura. 13. Sistema de balanceo luego de terminada la fundicin

Para la fabricacin de la base del soporte antivibratorio, se obtuvo una pieza con buen acabado superficial tras escoger que el proceso de corte ms conveniente sera con plasma como se puede observar en la figura 14, lo que facilit la fabricacin de dicha pieza evitndose procesos de maquinado pstumos para mejorar su acabado superficial.

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Figura. 14. Base del soporte luego del doblado

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7. Anlisis de resultados Inmediatamente despus del fundido y el retiro del canal de alimentacin, se obtuvieron piezas como la mostrada en la figura 8. Dado que la fundicin se realiz con molde en arena verde, poco fina, y que adems se combinaba con un poco de arena corriente, la superficie result bastante rugosa, y fue necesario maquinar la pieza, no slo para darle las medidas nominales con sus tolerancias, sino tambin para quitar el exceso de rugosidad generado por la superficie de la arena del molde. Ntese que la superficie visible luego del maquinado en la figura 11, est ausente de grandes porosidades o asperezas, y de rechupes. Esto se debe a que el molde de arena permite un buen flujo de gases hacia el exterior, lo que lo exime de tener defectos como sopladuras y agujeros de pasador, que pueden en un futuro ser causantes de una falla catastrfica de la pieza. Esto tambin se debe, a que el anlisis de ingeniera, que dio como resultado que la mazarota ceida al canal de alimentacin era la mejor opcin para su ubicacin. Como consecuencia de esto, la pieza final qued eximida de defectos como cavidades por contraccin, que tambin podran ocasionarle una falla catastrfica a la pieza durante su uso. En la fabricacin de la base del soporte antivibratorio, al tener la pieza cortada fue necesario la toma de medidas, lo que condujo a hacer marcas sobre la pieza para facilitar el proceso de taladrado y doblado pstumos, como se explico anteriormente se escogi realizar el proceso de doblado previo al taladrado para evitar fallas y desviaciones nominales al insertar el perno por los agujeros, a pesar de que la decisin afecta un poco la comodidad del operario esta asegura que al hacer los agujeros con la pieza previamente doblada estos quedaran exactamente en la posicin deseada.

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El proceso de doblado que se efectu puede tener fallas manuales debido a su procedimiento, esto se debe a que mientras una persona cuadra la pieza en las marcas previamente realizadas otra activa la mquina para hacer el doblado, es precisamente la accin manual de acomodar la pieza exactamente sobre las marcas lo que puede afectar la pieza final, siendo tambin un obstculo preocupante si se realizara el taladrado antes. Como se puede observar en la figura 3, el ltimo proceso al que se expone la pieza es a un taladrado que realiza los dos agujeros en una sola pasada por lo que se obtuvo precisin. As mismo la pieza no se vio afectada por la fusin del acero con la herramienta de corte ya que se hizo uso de lubricante que previniera dicho efecto. Por ltimo se analizo las consecuencias que tendra este acero al ser usado en determinado tiempo, ya que cedera ante la corrosin y el desgaste de posibles aceites hidrulicos o grasas al que fuera sometido, por tal razn se decidi el uso de una pintura base anticorrosiva, como se puede ver en la figura que muestra la pieza final, da una buena de la pieza y la protege por un tiempo extendido.

8. Consideraciones ambientales y de seguridad Los procesos productivos industriales no solo involucran la transformacin de material en un producto con las especificaciones finales deseadas, sino tambin los efectos que dichos procesos causan en el medio ambiente. Procesos de fundicin, torneado, fresado, plasmacorte, entre otros utilizados para producir soportes antivibratorios son de importante consideracin, cada uno de ellos depende del material usado, as como las condiciones de trabajo, por lo que los procesos, no slo se deben seleccionar por la economa de los mismos, sino los impactos que estos traen consigo al medio ambiente.

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Los distintos procesos donde se transforma un material ya sea por arranque de viruta o procedimientos para la mejora de acabado superficial generan ruido, emisin de gases, desechos, aguas residuales, entre otros. Para la regulacin y control de la contaminacin industrial se tienen las normas ISO 14000, que incluyen normas de la sobreutilizacin de recursos naturales, emisiones contaminantes, destruccin de la naturaleza, entre otros.

8.1

Procesos de fundicin

La pieza de balanceo se produce mediante un proceso de fundicin que es tal vez el que mayores efectos ambientales tiene sobre el planeta, la generacin de emisiones y residuos contaminantes depende directamente del material usado, la seleccin del molde entre otros. El duraluminio por ser una aleacin con contenido de cobre, corresponde a procesos de fundicin ms contaminante en comparacin a una fundicin donde no existe fusin de materiales.

El molde seleccionado para la fundicin es un molde de arena, dejando mayores residuos que un molde permanente. La arena utilizada en gran parte es reutilizable sin embargo, en determinado momento se debe extraer arena reutilizada e incorporar una nueva para procurar mantener las propiedades de la misma, por lo que la arena es el principal residuo en la produccin de moldes y machos. En esta etapa se debe considerar la reutilizacin de la arena, en el caso de la produccin de machos se puede esperar a que esta se degrade en pequeas proporciones para luego ser mezclada con la arena que ser utilizada luego en la caja de moldeo.

Durante la fusin del material, una pequea parte de ste se convierte en polvos y humos, emisiones que aumentan el efecto perjudicial en la salud de los humanos y medio ambiente segn los derivados del material, los polvos son generalmente recolectados y desechados en rellenos sanitarios autorizados.

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Procesos posteriores a la fundicin tales como la limpieza de la pieza tambin proporciona polvos contaminantes que suelen quedar sobre la superficie de la planta.

Los contaminantes producidos por procesos de fundicin se presentan mayormente en partculas o gases, su importancia radica en que muchas de estas partculas tienen un tamao muy pequeo que no se detecta a simple vista o que no se presenta inmediatamente despus del proceso pero tiene sus

consecuencias, tales como las partculas solidas que suelen caer en los alrededores de la planta de fundicin, las partculas finas como su nombre lo indica demoran un poco ms en caer en superficies cercanas a la planta por ser ms pequeas.

Estos contaminantes a su vez reaccionan luego en la atmosfera causando dificultades para respirar, irritacin en los ojos en los humanos, degradacin de estructuras tales como edificios y consecuencia inimaginables en la capa de ozono a lo que los gases concierne.

Se propone adems del control de estos entes contaminantes medidas preventivas y la utilizacin de nueva maquinaria equipada con tecnologa de punta amigable al medio ambiente, planes de reciclaje que incluyan arena, pero antes que todo concientizacin de los trabajadores de la planta que logren entender y colaborar con la causa. Las normas ISO 14000 proponen un cambio de mentalidad ambiental comenzando desde la alta gerencia con polticas ambientales, implementacin de los planes de accin su revisin y mejoramiento continuo entre otros.

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8.2

Operaciones de arranque de viruta

Los efectos ambientales que tienen en comn las operaciones de arranque de viruta tales como el torneado, fresado, taladrado y esmerilado entre otros, son los efectos en la salud de los operarios que trabajan directamente la maquinaria correspondiente a cada proceso, generalmente se incorpora lubricantes y refrigerantes a las piezas de trabajo y/o herramientas de corte para prevenir que estas se calienten y as evitar que las herramientas se desgasten ms rpido y las piezas de trabajo se vean afectadas por el cambio de temperatura debido al arranque de viruta.

Estos lubricantes y refrigerantes estn compuestos de sustancias qumicas especializadas es la necesidad de la pieza de trabajo emitiendo gases y lo que comnmente se conoce como vapores de gotas o aerosoles.

La utilizacin habitual de estos productos es peligrosa para la salud humana por lo que lo primero que se debe procurar es que los operarios estn realmente protegidos a estas emisiones, con gafas y trajes protectores. 8.3 Operaciones de corte

Para las operaciones de corte en general se deben tener consideraciones para as evitar el riesgo de los operarios y medio ambiente, la primera consideraciones en estas operaciones son el ajuste y control de las maquinas a utilizar, una maquina sin ajustar adems de proporcionar un mayor gasto energtico no realiza su operacin correctamente generando residuos y material y posiblemente ruidos.

Para cortes que generan emisin de gases como es el caso del corte con plasma se prefiere llevar un registro del consumo de gases para el control de los mismo y detectar posibles variaciones, adems de tener un gran cuidado en el cuidado de

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aceites hidrulicos procurando que estos sean desechados de forma correcta, evitando derrames que puedan contaminar la superficie del suelo de la planta.

Al recoger los residuos generados por las maquinas estos se deben almacenar en reas especiales de las empresas, preferiblemente etiquetados segn el grado de peligrosidad.

El corte con plasma utiliza generalmente argn, nitrgeno y aire, o mezcla de estos como gases plasmgenos, de aqu su efecto en el medio ambiente ya que emiten humos metlicos, escape de gases y ruidos entre otros. 8.4 Seguridad industrial

Suelen ocurrir diversos accidentes en la prctica diaria de operaciones industriales, donde el mayor riesgo lo corren los operarios involucrados directamente en estos procesos, muchas veces causados por descuidos en la operacin o falta de mantenimiento.

Es de vital importancia establecer controles de seguridad industrial y salud ocupacional mediante puestos de control, chequeos mdicos, capacitaciones y el uso adecuado de trajes e implementos necesarios. Adems, monitoreo continuo, estableciendo las zonas seguras dentro de la empresa, control de la temperatura y cambio de conciencia estableciendo los das laborados sin accidentes.

Cuando se conocen los riesgos que se corren se prepara y se acta mas efectivamente en caso de que ocurra alguno de ellos, utilizando da a da la proteccin necesaria segn la operacin, ya sea tapones para loa odos en maquinas que generan ruido, casco, zapatos cerrados, gafas y en general implementos que varan dependiendo del proceso. Evitando la utilizacin de

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materiales altamente peligrosos y desechando de manera adecuada polvos metlicos.

9. Conclusiones y recomendaciones

La variedad de procesos de fabricacin que se pueden emplear para la produccin de elementos tecnolgicos, permiten satisfacer cualquier tipo de necesidad de produccin, ya sea produccin en masa, o produccin de cantidades pequeas de piezas, pero con buenos acabados.

La toma errnea de decisiones a la hora de disear un proceso de fabricacin de un producto cualquiera, puede generar condiciones de fabricacin poco ptimas en tiempo y/o en costos, como el elevado tiempo de maquinado que result del hecho de no haber implementado ncleo en el modelo de fundicin para la realizacin del hueco de 12 de dimetro.
1

La composicin qumica del material de escogido para la fundicin, influye directamente en las propiedades mecnicas y calidad del producto final. Como prueba de ello se tiene la viruta fragmentada regularmente, obtenida al momento de remover el material sobrante, y el acabado superficial que se obtiene luego del maquinado.

La escogencia errnea de la secuencia de los procesos de fabricacin implementados para la produccin de cualquier pieza, puede generar cambios drsticos en la forma geomtrica y el acabo de la misma. Como prueba de esto se tiene que para la fabricacin de la base, si se realizan todos los taladrados en simultnea, existe mayor posibilidad de que se violen las tolerancias de concentricidad de los orificios ubicados en las paredes.

La investigacin y desarrollo sobre los mtodos utilizados son de vital importancia, la escogencia de procesos no solo afecta formas dimensionales o tiempos de proceso, sino tambin costos, al escoger corte con plasma y tener como resultado una pieza de menor costo en comparacin con una cortada
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con oxicorte y con mejores acabados superficiales se evito el uso de otros procesos que se podan incurrir El uso de maquinaria computarizada garantiza un proceso eficiente evitando al mximo residuos, al usar corte con plasma cnc es la misma mquina la encargada de acomodar tantas piezas como se quiera ahorrando al mximo material, evitando desperdicios y siendo amigables con el medio ambiente. La seguridad de las personas implicadas en los procesos es de vital importancia, seguir sus normas tales como cumplir con el uso de tapones, gafas y trajes protectores evita cualquier tipo de percances al momento de producir el prototipo.

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LISTA DE REFERENCIAS
[1] A. L. Casillas, Mquinas, Clculos de Taller, Ajustes y tolerancias. [2] ASTM International, American Society for Testing and Materials [3] Engineering Drawing Standards Manual, Goddard Space Flight Center, Greenbelt, Maryland [4] Groover, Mikell P., Fundamentos de manufactura moderna, 3a. ed. McGraw Hill, 2007. [5] Kalpakjian, S y Schmid, R., Manufactura, ingeniera y tecnologa, 4a. ed., Prentice Hall/Pearson, Upper Saddle River, J.J., 2003. [6] Mackenzie Scott D, Totten E. George, Analytical Characterization of Aluminum, Steel and Superalloys, Taylor & Francis Group 2006. [7] Hermes Prez e Hijos s.r.l, productos hierros de construccin; disponible en: http://www.textoscientificos.com/caucho/sbr [9] Constructora Espaol de Maquinaria S.A; acoplamiento elstico por elementos de caucho serie AE; disponible en: http://www.cemsa-renom.com/Descrip_AE.pdf [10] Regis S.A; epoxi polimiada esmalte http://www.regissa.com/pdf/E-200.pdf base solvente; disponible en:

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