LA PLANIFICACIN DE LOS REQUERIMIENTOS DE MATERIAL O MRP La planificacin de los requerimientos de material o MRP es un Sistema de Planificacin y Administracin, usualmente asociada

con un software basado en la planeacin de la produccin y el sistema de control de inventarios usado para los procesos de manufactura gerencial. Tiene el propsito de que se tengan los materiales requeridos, en el momento requerido para cumplir con las rdenes de los clientes. El proceso de MRP genera una lista de rdenes de compra sugeridas, un reporte de riesgos de material. Programa las adquisiciones a proveedores en funcin de la produccin programada. Es un sistema que intenta dar a conocer simultneamente tres objetivos: Asegurar materiales y productos que estn disponibles para la produccin y entrega a los clientes. Mantener los niveles de inventario adecuados para la Operacin. Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.

OBJETIVOS El MRP determina cuntos componentes se necesitan, as como cundo hay que implantar o llevar a cabo el Plan Maestro de Produccin. Traduccin en rdenes concretas de compra y fabricacin para cada uno de los productos que intervienen en el proceso productivo y de las demandas externas de productos finales. Disminuir inventarios. Disminuir los tiempos de espera en la produccin y en la entrega. Determinar obligaciones realistas. Incrementar la eficiencia. Proveer alerta temprana. Proveer un escenario de planeamiento de largo plazo.

Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones Asegurarse de que los materiales y productos solicitados para la produccin son repartidos a los clientes. Mantener el mnimo nivel de inventario. Planear actividades de: o o o o Fabricacin. Entregas. Compras. Las principales entradas de informacin son: 1 Programa Maestro de Produccin (PMP o MPS) 2 Inventarios 3 Lista de Materiales (BoM)

CONCEPTOS BSICOS PROCEDIMIENTO El MRP, es un sistema de planificacin de la produccin y de gestin de stocks (o inventarios) que responde a las preguntas: qu? cunto? y cundo?, se debe fabricar y/o aprovisionar. El objetivo del MRP es brindar un enfoque ms efectivo, sensible y disciplinado para determinar los requerimientos de materiales de la empresa. El procedimiento del MRP est basado en dos ideas esenciales: o La demanda de la mayora de los artculos no es independiente, nicamente lo es la de los productos terminados. o Las necesidades de cada artculo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos: Las demandas independientes. La estructura del producto.

As pues, el MRP consiste esencialmente en un clculo de necesidades netas de los artculos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los mtodos tradicionales de gestin de stocks, que es el plazo de fabricacin o plazo de entrega en la compra de cada uno de los artculos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes con la debida planificacin respecto a su utilizacin en la fase siguiente de fabricacin. En la base del nacimiento de los sistemas MRP est la distincin entre demanda independiente y demanda dependiente. DEMANDA INDEPENDIENTE. Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son controlables por la empresa (aunque s pueden ser influidas). Tambin se clasificara como demanda independiente la correspondiente a piezas de recambio.

DEMANDA DEPENDIENTE. Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, ("Master Production Schedule"), por ejemplo an si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes prximo (demanda independiente) la Direccin puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores, 120 volantes, 600 ruedas,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la decisin tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches. Es importante esta distincin, porque los mtodos a usar en la gestin de stocks de un producto variarn completamente segn ste se halle sujeto a demanda dependiente o independiente.

Cuando la demanda es independiente se aplican mtodos estadsticos de previsin de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP generado por una demanda discreta. El aplicar las tcnicas clsicas de control de inventarios a productos con demanda dependiente (como se hacia antes del MRP) genera ciertos inconvenientes. El Concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de saber qu se debe aprovisionar y/o fabricar, en qu cantidad, y en qu momento para cumplir con los compromisos adquiridos. El sistema de planificacin viene configurado por 3 parmetros: Horizonte Periodo Frecuencia

EL SISTEMA MRP El sistema MRP comprende la informacin obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de Informacin principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas especficos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son: El plan maestro de produccin, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos de la planta que estn sometidos a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto). El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que estn disponibles o en curso de fabricacin. En este ltimo caso ha de conocerse la fecha de recepcin de las mismas. La lista de materiales, que representa la estructura de fabricacin en la empresa. En concreto, ha de conocerse el rbol de fabricacin de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Produccin. A partir de estos datos la explosin de las necesidades proporciona como resultado la siguiente informacin: El plan de produccin de cada uno de los items que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las rdenes de fabricacin. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricacin. El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaos de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior. El informe de excepciones, que permite conocer que rdenes de fabricacin van retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el plan de produccin y en ltima instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se comprende la importancia de esta informacin con vistas a renegociar estas si es posible o, alternativamente, el lanzamiento de rdenes de fabricacin urgentes, adquisicin en el exterior, contratacin de horas extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de produccin considere oportunas. As pues, la explosin de las necesidades de fabricacin no es ms que el proceso por el que las demandas externas correspondientes a los productos finales son traducidas en rdenes concretas de fabricacin y aprovisionamiento para cada uno de los items que intervienen en el proceso productivo.

LOS SISTEMAS MRP Este sistema surge en la dcada de 1960, debido a la necesidad de integrar la cantidad de artculos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de producto terminado, producto en proceso, materia prima o componentes. Puede decirse que el MRP es un Sistema de Control de Inventario y Programacin que responde como antes se mencion, a las interrogantes Qu orden fabricar o comprar?Cunta cantidad de la orden?Cundo hacer la orden? Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o fabricacin en el momento adecuado segn los resultados del Programa Maestro de Produccin. Su aplicacin es til donde existan algunas de las condiciones siguientes: El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble El producto final es costoso El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande El ciclo de produccin (lead time) del producto final sea largo Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos El proceso se caracteriza por tems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricacin sea intermitente (por lotes)

PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES

(MRP-Materials Requirements Planning)

Sistema computarizado de informacin destinada a administrar inventarios de demanda dependiente y a programar pedidos de reabastecimiento Ventajas Se reducen los niveles de inventario Se utilizan ms eficientemente los recursos Se mejora el servicio al cliente Objetivos Discutir el papel de la planificacin de requerimiento de materiales dentro del contexto de la planificacin de recursos Desarrollar la lgica de la planificacin y la programacin de recepcin de materiales Distinguir entre demanda dependiente e independiente Tipos De Demanda Independiente Dependiente Un mismo elemento puede estar sujeto a demandas dependiente e independiente Es el caso de un elemento que forma parte de otro u otros productos pero tambin se comercializa en forma individual. Por .ej: repuestos

Estructura De Producto Elemento Producto manufacturado a partir de uno o varios componentes

Componente Elemento que sometido a una o varias operaciones puede ser transformado o llegar a ser uno o ms padres

DATOS PARA LA PLANIFICACIN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES

LISTA DE MATERIALES (BOM) (BILL OF MATERIALS)

Es el registro donde figuran todos los componentes de un artculo las relaciones padrecomponente y las cantidades de uso segn ingeniera y procesos. Explosin MRP los requisitos de uno o varios productos finales se convierten en programas de reabastecimiento de subconjuntos, componentes y materias primas. Programa Maestro de Produccin (PMP) en el que se indica la cantidad que hay que obtener de cada producto final as como la fecha de entrega de los mismos.

FACTORES RELACIONADOS CON EL PROCESO DEL MRP Tcnicas de dimensionamiento del lote. Frente a las tcnicas clsicas (Cantidad Fija de Pedido o Perodo Fijo) han aparecido tcnicas aproximadas ms adecuadas para MRP: o Pedidos lote a lote. Los pedidos son iguales a las necesidades netas de cada perodo: Se minimizan los costes de posesin. Son variables los pedidos y el intervalo de tiempo entre ellos. Es la tcnica ms simple. Lista de materiales

MODELOS HEURSTICOS Entendemos como modelo heurstico una representacin sistemtica de un proceso analtico a partir de su conocimiento factual o experiencial y que es efectivo en trminos prcticos (til para la accin). En la formacin de un modelo contingente se puede combinar lenguajes de diverso tipo, desde lenguaje natural al cientfico, sin que ninguno de ellos tenga preeminencia uno del otro. Dada la naturaleza no objetiva de la casualidad heurstica estos modelos carecen de capacidad predictiva de los actos que informan. Los modelos de conocimiento contingentes pueden ser entendidos en primera instancia como la antpoda del modelo racional-determinista. Y esa primera aproximacin es til, pero vlida nicamente en el marco del modelo racional. Los modelos heuristicos-contingentes pueden ser entendidos no como antpoda, sino como otra cosa a costa de intentar entenderlos desde su ptica sistmica. La mayora de los modelos heuristicoscontingentes constituyen representaciones de problemas que en primera instancia aparecen como problemas complejos. En todos los casos resulta evidente que no hay descripcin casual-objetiva de las relaciones que comprende el problema analtico. Es decir no hay descripcin posible que pueda ser entendida en un sentido casual-objetivo determinista. No se trata de discutir, ni la propiedad de la pregunta ni la posibilidad de hallar alguna forma de hacerla operativa en forma heurstica, como tan profusamente se ha hecho en los ltimos aos. Sino que se pueda representar en el marco lgico. Resumiendo los modelos heursticos con una herramienta por la cual se pueden solucionar problemas que aparentemente son complejos pero en realidad no lo son ya que simplemente nos ayuda a tomar decisiones de acuerdo a lo que nos arroje el modelo en este caso basado a los inventarios para poder ensamblar un producto a lo largo del proceso.

PLANEACIN DE REQUERIMIENTOS DE MATERIALES En las situaciones de manufactura, la demanda de materias primas, componentes, subensambles y otros materiales depende del plan de produccin, para el producto final. Por tanto, es posible determinar que cantidad de pares o componentes ser necesaria en cada perodo futuro incluido en el horizonte de planeacin una vez que se conocen los requerimientos de produccin para el producto final a su vez aun determinados por los pronsticos de ventas. Los mtodos para planeacin de requerimientos de materiales explotan los inventarios y controlan el tamao de los lotes de produccin de las numerosas partes que intervienen en la fabricacin del producto final. El objetivo gerencial al utilizar la planeacin de requerimientos de materiales es evitar faltantes de inventario de manera que la produccin fluya adecuadamente de acuerdo con los planes y reducir los niveles de inversin en los inventarios de materias primas y de trabajo en proceso.

POLTICAS DE DECISIN DEL TAMAO DEL LOTE Antes de considerar las polticas alternativas para el tamao del lote, ser conveniente revisar algunos de los elementos clave de los sistemas basados en requerimientos que pueden ser tiles para determinar las polticas de tamao del lote ms adecuadas. Primero, se sabe que la demanda de los componentes es dependiente y debe pensarse en ella como en los requerimientos generados para ser ingresados al programa maestro del producto final. La naturaleza de las distribuciones de la demanda que resultan no es uniforma no continua, y puede ser cierta solamente para los artculos primarios, en donde la demanda resultaba de la agregacin de

rdenes independientes de fuentes mltiples. La demanda es dispareja por que es dependiente y debido a que las variaciones en la demanda no son resultado de una fluctuacin aleatoria. Por tanto, algunos de los supuestos que son importantes en la teora tradicional de control de Inventarios resultan cuestionables para artculos dependientes. Estos supuestos deben mantenerse en mente al discutir las polticas alternativas para determinar el tamao del lote. La intencin de la siguiente comparacin de algunas polticas ante una demanda dispareja y no se pretende que sea una prueba vlida de estas polticas en los sistemas MRP.

LOTE POR LOTE En esta poltica, se selecciona el tamao del lote para satisfacer los requerimientos netos para un solo periodo. EJEMPLO, se requieren 50 unidades al comienzo de la semana 3 y, por lo tanto, se inicia una corrida de produccin de 50 unidades en la semana 1. Como el tiempo de espera de produccin es de dos semanas, este lote estar disponible al comienzo de la semana 3. De manera parecida, como en la semana 4 se requieren 100 unidades, se planea que la produccin de 100 unidades se inicie durante la semana 2. En la tabla 6-2 se emplea un poltica lote por lote para determinar la produccin planeada. Los costos asociados con seguir esta poltica sern: Costo de acondicionamiento = 8 acondicionamientos x $ 90 por acondicionamiento = $ 720 Costo de mantenimiento = 20 unidades en la semana 1 x 0.2 + 20 unidades en la semana 2 x 0.2 = $ 8 Costo total para el periodo de 12 semanas = $ 720 + $ 8 = $ 728

LOTE ECONMICO Para hallar la cantidad mnima que en supuesto es la mejor opcin econmicamente hablando, se utiliza la siguiente frmula: EOQ. = (2DS/C)^O.5 donde D es la demanda promedio semanal, mensual, etc; donde S es el costo de pedir; donde C es el costo de almacenar. Por ejemplo: Sea el promedio de la demanda en 8 semanas: 30,000 unidades; el costo de pedir de S500 por pedido; y el costo de almacenar es de 50.50 por unidad. El lote econmico es: EOQ=(2*30,000*500/0.50)"0.5=7746unidades/pedido

MRP l (MATERIAL REQUIEREMENT PLANNING) DESCRIPCIN: El MRP I (Material Requierement Planning) o planificador de las necesidades de material, es el sistema de planificacin de materiales y gestin de stocks que responde a las preguntas de, cunto y cundo aprovisionarse de materiales. Este sistema da por rdenes las compras dentro de la empresa, resultantes del proceso de planificacin de necesidades de materiales. MBITO: Mediante este sistema se garantiza la prevencin y solucin de errores en el aprovisionamiento de materias primas, el control de la produccin y la gestin de stocks. La utilizacin de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la produccin caracterizada por la anticipacin, tratndose de establecer qu se quiere hacer en el futuro y con qu materiales se cuenta, o en su caso, se necesitaran para poder realizar todas las tareas de produccin. Es un sistema que puede determinar de forma sistemtica el tiempo de respuesta (aprovisionamiento y fabricacin) de una empresa para cada producto. SOLUCIN: El objetivo del MRP I es dar un enfoque ms objetivo, sensible y disciplinado a determinar los requerimientos de materiales de la empresa. Para ello el sistema trabaja con dos parmetros bsicos: tiempos y capacidades. El sistema MRP calcular las cantidades de producto terminado a fabricar, los componentes necesarios y las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda del mercado, obteniendo los siguientes resultados: o o o El plan de produccin especificando las fechas y contenidos a fabricar. El plan de aprovisionamiento de las compras a realizar a los proveedores Informes de excepcin, retrasos de las rdenes de fabricacin, los cuales repercuten en el plan de produccin y en los plazos de entrega de produccin final.

Beneficios/ Implicaciones: Los beneficios ms significativos son: Satisfaccin del cliente Disminucin del stock Reduccin de las horas extras de trabajo Incremento de la productividad Menores costos, con lo cual, aumento en los beneficios Incremento de la rapidez de entrega Coordinacin en la programacin de produccin e inventarios Rapidez de deteccin de dificultades en el cumplimiento de la programacin Posibilidad de conocer rpidamente las consecuencias financieras de nuestra planificacin

MRP II DESCRIPCIN: El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricacin, es un sistema que proporciona la planificacin y control eficaz de todos los recursos de la produccin. El MRP II implica la planificacin de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo el plan maestro de produccin, no slo de los materiales a fabricar y vender, sino de las capacidades de fbrica en mano de obra y mquinas. Este sistema de respuesta a las preguntas, cunto y cundo se va a producir, y a cules son los recursos disponibles para ello. MBITO: Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la identificacin de los problemas de capacidad del plan de produccin (disponibilidad de recursos frente al consumo planificado), facilitando la evaluacin y ejecucin de las modificaciones oportunas en el planificador. Para ello y, a travs del plan maestro de produccin y las simulaciones del comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendr el control para detectar y corregir las incidencias generadas de una manera gil y rpida. SOLUCIN: El sistema MRP II ofrece una arquitectura de procesos de planificacin, simulacin, ejecucin y control suyo principal cometido es que consigan los objetivos de la produccin de la manera ms eficiente, ajustando las capacidades, la mano de obra, los inventarios, los costes y los plazos de produccin. El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema para la planificacin de las necesidades de recursos productivos, que cubre tanto el flujo de materiales, como la gestin de cualquier recurso, que participe en el proceso productivo. o o o o o o Gestin avanzada de las listas de los materiales Facilidad de adaptacin a los cambios de los pedidos Gestin optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o por grupo Gran capacidad de planificacin y simulacin de los procesos productivos Clculo automtico de las necesidades de producto material Ejecucin automtica de pedidos.

Beneficios/aplicaciones: Este sistema aporta los siguientes beneficios para la empresa: Disminucin de los costes de Stocks Mejoras en el nivel del servicio al cliente. Reduccin de horas extras y contrataciones temporales Reduccin de los plazos de contratacin. Incremento de la productividad. Reduccin de los costes de fabricacin. Mejor adaptacin a la demanda del mercado.

DIFERENCIAS ENTRE MRP I Y MRP II MRP I: Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima (programar inventarios y produccin) Basado en el plan maestro de produccin, como principal elemento. Slo abarca la produccin. Surge de la prctica y la experiencia de la empresa (no es un mtodo sofisticado) Sistema abierto

MRP ll: Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros departamentos de la empresa. Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado. Abarca mas departamentos, no slo produccin si no tambin el de compras, calidad, financiero. Surge del estudio del comportamiento de las empresas (mtodo sofisticado) Sistema de bucle cerrado (permite la mejora continua en cuanto a la calidad de los productos) para, en caso de error re planificar la produccin. Mejor adaptacin a la demanda del mercado. Mayor productividad. Right First Time (acciones correctas a la primera vez )

Cave la posibilidad de realizar una simulacin para apreciar el comportamiento del sistema productivo (respecto a acontecimientos futuros).

PLANEACIN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES PLANEACIN Y CONTROL DE LA PRODUCCIN (MRP) INGENIERA INDUSTRIAL INTRODUCCIN: Con frecuencia, los precios sufren variaciones en cada compra de mercancas que se hace durante el ciclo contable. Esto dificulta al contador el fcil clculo del costo de las mercancas vendidas y el costo de las mercancas disponibles. Existen varios mtodos que ayudan al contador a determinar el costo del inventario final. Se recomienda seleccionar el que brinde a la empresa la mejor forma de medir la utilidad neta del perodo econmico y el que sea ms conveniente a los efectos fiscales. Existen dos buenos sistemas para calcular los inventarios, el sistema peridico y el sistema permanente. En el sistema peridico, cada vez que se hace una venta slo se registra el ingreso devengado; es decir, no se hace ningn asiento para acreditar la cuenta de inventario o la de compra por el monto de la mercanca que ha sido vendida. Por lo tanto, el inventario slo puede determinarse a travs de un conteo o verificacin fsica de la mercanca existente al cierre del perodo econmico. Cuando los inventarios de mercancas se determinan slo mediante el chequeo fsico a intervalos especficos, se dice que es un inventario peridico. Este sistema de Inventario es el ms apropiado para las empresas que venden gran variedad de artculos con alto Volumen de ventas, y un costo unitario relativamente bajo; tales como supermercados, ferreteras, Zapateras, perfumeras, etc. El sistema de inventario permanente o continuo, a diferencia del peridico, utiliza registros para reflejar continuamente el valor de los inventarios. Los negocios que venden un nmero relativamente pequeo de productos que tienen un elevado costo unitario, tales como equipos de computacin, vehculos, equipos de oficina y del hogar, etc., son los ms inclinados a utilizar un sistema de inventario permanente o continuo. LOS MOTIVOS DEL MRP: El MRP (Material Requirements Planning) es el sistema de planeacin de compras y manufactura ms utilizado en la actualidad. Lo ms probable es que su empresa lo utilice para generar sus rdenes de compra o sus rdenes de trabajo. Posiblemente sus proveedores lo utilizan para planear la fabricacin de sus pedidos. Incluso hasta sus clientes generen las rdenes de compra que usted recibe por medio del MRP. Realmente sabe usted de dnde viene, qu hace y qu no hace el MRP? En la dcada de los 60 , Joseph Orlicky, de IBM, dirigi los primeros experimentos de lo que bautiz como planeacin de requerimientos de materiales o MRP. Aunque sus inicios fueron discretos, en 1972 la American Production and Inventory Control Society (APICS) adopt la metodologa y la promovi por medio de la llamada "cruzada del MRP", la cual se mantiene hasta nuestros das. Durante los 80 el MRP se convirti en el paradigma de control de produccin en los Estados Unidos y durante los 90 , Se expandi fuertemente en Mxico y Latinoamrica. En palabras de su creador, la gran ventaja del MRP es que realmente funciona" (Orlicky, 1974). Esto es cierto, aunque no en todos los casos. Como toda tendencia en manufactura, sus promotores aseguran que es el mejor sistema y que le traer ventajas enormes de operacin y eficiencia si su empresa lo adopta. El objetivo de este articulo es presentar una breve y objetiva descripcin de lo que s hace y lo que no hace el MRP .Como veremos ms adelante, el MRP hace una contribucin muy valiosa a los sistemas de control de produccin. Sin embargo, tiene serias fallas implcitas en su lgica que lo hacen no deseable para algunos ambientes de manufactura. Si le

preguntamos a los usuarios y especialistas en sistemas sobre cul es la principal aportacin de MRP la respuesta, sin temor a equivocarme, sera la simplicidad de su algoritmo y la estructura lgica que facilita su administracin. Sin embargo, aunque esa s es su principal ventaja, no es su principal aportacin a los sistemas de manufactura. El concepto detrs del MRP es su gran aportacin: Separar la demanda dependiente de la independiente, es decir, planear la produccin de la demanda dependiente slo en la medida en que sta se ligue con la satisfaccin de la demanda independiente. Dentro de este juego de palabras el MRP reconoce que existe demanda independiente (se origina fuera del sistema y no se puede controlar su variabilidad) y dependiente (demanda de los componentes que ensamblan los productos finales) y, sobre todo, enfatiza en la relacin entre ambas para tratar de reducir los inventarios propios de sistemas como el punto de reorden. As, el MRP es un sistema denominado push, ya que su mecnica bsica define programas de produccin (o compras) que deben ser empujados en la lnea de produccin (o al proveedor) en base a la demanda de productos terminados. FUNCIONALIDADES BSICAS DEL MRP Como se mencion anteriormente, la lgica del MRP es simple, aunque su complejidad est en la cantidad de artculos a administrar y los niveles de explosin de materiales con que se cuente. El MRP trabaja en base a dos parmetros bsicos del control de produccin: tiempos y cantidades. El sistema debe de ser capaz de calcular las cantidades a fabricar de productos terminados, de los componentes necesarios y de las materias primas a comprar para poder satisfacer la demanda independiente. Adems, al hacer esto debe considerar cundo deben iniciar los procesos para cada articulo con el fin de entregar la cantidad completa en la fecha comprometida. Para obtener programas de produccin y compras en trminos de tiempos y cantidades, el MRP realiza cinco funciones bsicas: 1. Clculo de requerimientos netos 2. Definicin de tamao de lote 3. Desfase en el tiempo 4. Explosin de materiales 5. Iteracin

A continuacin se describe brevemente en qu consiste cada funcin: 1. Clculo de requerimientos netos: El MRP considera los requerimientos brutos, obtenidos el Plan Maestro de Produccin (MPS por sus siglas en ingls) para los productos terminados, y los requerimientos obtenidos de una corrida previa de MRP para los componentes. A ellos les esta el inventario disponible y cualquier trabajo en proceso actualmente en piso. As, el resultado es lo que realmente el sistema requiere producir y/o comprar para satisfacer la demanda en el tiempo requerido. Un elemento muy comn utilizado al momento de obtener los requerimientos netos es el considerar un inventario de seguridad para protegerse contra la variabilidad en la demanda independiente, la cual no es controlable. Aunque puede parecer simple, las implicaciones son grandes, pues se est fabricando algo que realmente no se sabe si se va a utilizar o no. En s, lo que se hace es engaar al sistema con una demanda adicional inexistente para mantener dicho inventario de seguridad.

Aunque esto suena lgico y est incluido en cualquier sistema MRP, rompe con el fundamento de la metodologa al involucrar elementos estadsticos y de inventarios en un sistema que pretende ser libre de ellos. 2. Definicin de tamao de lote: El objetivo de esta funcin es agrupar los requerimientos netos en lotes econmicamente eficientes para la planta o el proveedor. Algunas de las reglas y algoritmos que se utilizan para definir lotes son: Lote por lote: cada requerimiento neto es un lote. Periodo de orden fijo (fixed order period-FOP): agrupa los requerimientos de un periodo fijo (hay que definir dicho periodo). Cantidad fija: utiliza EOQ o alguna variacin del modelo para calcular un lote ptimo y ajustar los requerimientos netos a dicho lote. Otros: Algunos mtodos son el Wagner-Whitin y Part-Period Balancing, sin embargo no es nuestro objetivo explicarlos. 3. Desfase en el tiempo: Consiste en desfasar los requerimientos partiendo de su fecha de entrega, utilizando Ieadtimes fijos para determinar su fecha de inicio. Como veremos ms adelante, este es uno de los problemas de fondo del MRP y que pone en duda la universalidad profesada por sus precursores. 4. Explosin de materiales: Es la parte estructural del MRP que ejecuta su concepto fundamental: ligar la demanda dependiente con la independiente. Esto lo hace por medio de la lista de materiales de cada producto terminado, por medio de la cual todos los componentes de un artculo se relacionan en un orden lgico de ensamble para formar un producto terminado. As, cada requerimiento neto de un artculo de alto nivel genera requerimientos brutos para componentes de ms bajo nivel. 5. iteracin: Consiste en repetir los cuatro primeros pasos para cada nivel de la lista de materiales hasta obtener los requerimientos de cada artculo y componente. Al ejecutar el algoritmo, es decir, las cinco funcionalidades descritas, el MRP genera tres tipos de documentos de salida o outputs: rdenes planeadas: Son las rdenes de trabajo o de compras obtenidas a partir de los clculos del MRP. Normalmente, una orden incluir componentes de varios pedidos o requerimientos, correspondientes a varios clientes. Noticias de cambio: Indican cambios en las especificaciones de trabajos existentes, ya sea en cantidad o tiempo. Noticias de excepcin: Indican cuando hay requerimientos que no se pueden cumplir, pues necesitaban haberse iniciado a procesar en el pasado. El planeador de produccin debe tomar decisiones sobre estos requerimientos con el objetivo de expeditarlos o negociar las fechas compromiso con el cliente. Lo descrito en esta seccin es un breve resumen de lo que s hace el MRP. Aunque puede haber funcionalidades adicionales, el concepto bsico y la lgica del sistema se basan en estas cinco funcionalidades y los tres outputs descritos.

LOS PROBLEMAS DEL MRP Las deficiencias del MRP pueden crear la toma de decisiones errnea de manera sistemtica, creando un ambiente de produccin con altos inventarios fuera de control y un backlog extenso, ocasionando entregas tarde y conflictos en el control de piso. Ahora bien, esto no necesariamente sucede en todos los ambientes ni en todos los sistemas de manufactura, sino slo en aqullos en los que se presentan las circunstancias que no considera el MRP. Por lo tanto, es necesario conocer y entender en qu consisten los problemas y cmo se pueden identificar. El modelo bsico sobre el cual est definido el algoritmo del MRP es el de una linea de ensamble con Ieadtimes fijos. Este gran supuesto conlleva tres grandes problemas: 1. Capacidad infinita: los Ieadtimes fijos considerados no se ven afectados por la carga actual de la linea de produccin, por lo que el MRP asume que no hay restriccin de capacidad. En otras palabras, el MRP considera que se cuenta con una capacidad infinita de produccin. En la actualidad existen mdulos que trabajan en conjunto con el MRP para tratar de atacar este problema. Los ms comunes y que prcticamente vienen incluidos en todos los sistemas actuales son el RCCP (Rough-cut capacity planning) y el CRP (Capacity requirements planning). Ambos mdulos buscan identificar problemas de capacidad y ofrecer alternativas de solucin (retrasar o expeditar). Sin embargo, ambos procesos se corren una vez que los pedidos han sido capturados y que el backlog existe, es decir, no eliminan el problema desde su raz y por lo tanto no ofrecen una solucin sistemtica.

2. Largos Ieadtimes planeados: El supuesto de Ieadtimes fijos, adems de asumir capacidad finita, asume tambin Ieadtimes constantes. Sin embargo, en la mayora de los sistemas de manufactura esto no es cierto. Al contrario, los Ieadtimes son variables y presentan un comportamiento estocstico que en muchas ocasiones se puede caracterizar por medio de una variable aleatoria, es decir, se le puede estimar una media, una varianza y una distribucin de probabilidad. Sin embargo, el MRP no est diseado, por obvias razones de cmputo, para trabajar con variables aleatorias, sino con nmeros fijos. Como consecuencia, los planeadores normalmente asignan Ieadtimes ms largos para "cubrirse" contra cualquier retraso. Esta decisin ocasiona incremento en los niveles de inventario, pues una de las reglas bsicas de manufactura es que a mayor leadtime, mayor inventario de seguridad. Adems, al incrementar el leadtime se incrementa el inventario en proceso y se saturan los centros productivos, por lo que la capacidad de responder rpidamente a la demanda se pierde (en otras palabras, se inducen tiempos de ciclo mayores). 3. Nerviosismo en el sistema: Dada la estructura del algoritmo del MRP, es fcil inducir cambios drsticos con variaciones muy pequeas en los requerimientos brutos. Por ejemplo, dada una corrida factible del MRP, si se modifica levemente la demanda, puede obtenerse un plan no factible. Este problema comnmente se resuelve utilizando periodos congelados de planeacin.