Inspeccin y Metalurgia: Quality Assurance/Quality Control Nomenclatura de materiales, procedimientos de fabricacin, aseguramiento de calidad en equipos.

12/12/2011 Dirigido por: Pablo Gracia

INSPECCIN Y METALURGIA

ndice

1)

Introduccin. 4

1.1) Rol de Inspeccin dentro de un Proyecto. 4 1.2) Rol de Inspeccin en el Mantenimiento de Planta. 4 1.3) Rol de Inspeccin en el Peritaje de Accidentes. 5 2) Materiales de Diseo. 6

2.1) Nomenclatura de Materiales Base. 6 2.2) Nomenclatura de los Aportes de Soldadura. 8

2.3) Especificaciones Tcnicas de Compra. 10 2.4) Requerimientos por Corrosin. 10 2.5) Seleccin de Materiales. 11 2.6) Certificacin de Materiales. 12 3) Plan de Inspeccin. 12

3.1) Introduccin. 12 3.2) Plan de Actividades de Inspeccin (Inspection Activity Plan) 14 3.3) Reunin de Inspeccin Previa a Fabricacin (Pre-Inspection Meeting) 14 3.4) Plan de Puntos de Inspeccin (Inspection and Test Plan) 14 3.5) Dossier de Calidad. 14 4) Procedimientos de Fabricacin. 15

4.1) Tratamiento Trmico. 15 4.2) Ensayo de Durezas. 15 4.3) Identificacin Positiva de Materiales. 16 4.4) Medicin de Ferrita. 16 4.5) Ensayos No Destructivos (ASME V) 16 4.6) Prueba Hidrulica/Pneumtica. 17 4.7) Examen Dimensional 18 4.8) Pruebas de Funcionamiento. 18 4.9) Procedimiento de Pintura. 19 4.10) Procedimiento de Reparacin. 19 4.11) Testigos de Material 20 5) Dossier de Soldadura. 20

5.1) Mapa de Soldaduras. 20 5.2) Procedimiento de Soldadura. 21 5.3) Cualificacin del Procedimiento de Soldadura. 21 6) Inspecciones en Taller 25

1. Introduccin

1.1) Rol de Inspeccin dentro de un Proyecto

Fig. 1.1.1: Esquema del papel de inspeccin dentro de un proyecto Dentro de un proyecto desarrollado por una ingeniera, el departamento de inspeccin tiene las siguientes responsabilidades: Aumentar la seguridad del proceso Incrementar la seguridad personal Garantizar la fiabilidad de la planta Disminuir los tiempos de mantenimiento previsto e imprevisto. En resumen, se puede concluir que el nivel de inspeccin en un proyecto redunda en el valor aadido del mismo. 1.2) Rol de Inspeccin en el Mantenimiento en Planta Una vez puesta en funcionamiento, la planta debe someterse a un mantenimiento continuo para evitar fallos prematuros y accidentes: Monitorizacin de los equipos en servicio Diagnstico de falla previo a su suceso Disminuir paradas imprevistas (averas) Prevenir grietas en la seguridad de la planta. El nivel de inspeccin de una planta redunda en su productividad y eficiencia. 1.3) Rol de Inspeccin en el Peritaje de Accidentes En el caso en que se produzca un accidente, la agencia de inspeccin encargada del peritaje debe proponerse los siguientes objetivos: Deteccin de las causas del fallo y otros defectos Determinar la parte responsable de dichas causas Escrutinio de Normas y Cdigos aplicables por si hubiese habido incumplimiento de los mismos Dar directrices para la formulacin de Lecciones Aprendidas que eviten situaciones similares. El examen de peritaje contribuye a la disminucin de accidentes y a minimizar sus consecuencias.

2. Materiales de Diseo 2.1) Nomenclatura de Materiales Base Debido a la existencia de mltiples normas internacionales, todas utilizadas para el diseo de plantas industriales, existe una gran variedad de nomenclaturas usadas para la denominacin de los materiales, por lo que conviene repasarlas. Cdigos de materiales: ASTM (American Society for Testing and Materials)Aleaciones frreas: A-n

Aleaciones no frreas: B-n ASME (American Society of Mechanical Engineers)Aleaciones frreas: SA-n (ASME II Parte A) Aleaciones no frreas: SB-n (ASME II Parte B). En estos dos cdigos existen dos criterios para la denominacin de los materiales: Mtodo de fabricacin (forja, chapa, tubera) Tipo de aleacin (acero al carbono, inoxidable).

Fig. 2.1.1: Tabla de ayuda para la localizacin de materiales en ASME II Parte A AISI (American Iron and Steel Institute)Aceros al carbono y aleados- nyxx (n-grupo de aleante principales, y- tipo, xx- %C) Inox. ferrticos y martensticos- serie 400 Inox. austenticos (Cr-Ni)- serie 300. AISI Designation 1yxx 2yxx 3yxx 4yxx 5yxx 6yxx 7yxx 8yxx 9yxx Type Carbon steels Nickel steels Nickel-chromium steels Molybdenum steels Chromium steels Chromium-vanadium steels Tungsten steels Nickel-chromium-vanadium steels Silicon-manganese steels

Fig. 2.1.2: Tabla con las nomenclaturas de aceros al carbono y aleados de AISI Norma EuropeaAceros definidos por su aplicacin (Letra+N-aplicacin+mdulo elstico) G- acero moldeado S- acero para construccin metlica P- aceros para recipientes a presin L- aceros para tubera E- aceros para construccin metlica

Fig. 2.1.3: Ejemplo de aceros de la norma europea Aceros designados por su composicin qumica (Letra+N- aleantes principales+contenido) C- acero al carbono X- aceros de alta aleacin (inox)

Fig. 2.1.3: Aceros inoxidables en norma europea DIN (Deutsche Institt fr Normung)Aceros al carbono- St + mdulo elstico (kg/mm2) Aceros inoxidables- misma nomenclatura que la EN

Fig. 2.1.4: Tabla con algunos aceros al carbono bajo la denominacin DIN JIS (Japanese Industrial Standards)JIS G- materiales frreos JIS H- materiales no frreos.

Fig. 2.1.5: Tabla de aceros JIS 2.2) Nomenclatura de los Aportes de Soldadura Cdigos de materiales: AWS (American Welding Society)- AWS-A 5.x ASME- SFA-5.x.

Fig. 2.2.1: Tabla con los aportes de soldadura ms comunes en ASME II Parte C Ejemplo para SMAW (E7016 H4): E- indica electrodo 70- carga de rotura mnima (kpsi) 1- posiciones de soldeo 6- tipo de revestimiento y corriente H4- contenido de H 2 en el electrodo (ml/100g)

Fig. 2.2.2: Caractersticas de un aporte de soldadura ASME EN- ejemplo para SMAW (E 42 2 C 2 5) E- electrodo 42- mdulo elstico (dividido por 10) 2- temperatura a la que la tenacidad es mn. 47 J C - tipo de flux 2- posicin

5- tipo de corriente

Fig. 2.2.3: Materiales de aporte en norma europea 2.3) Especificaciones Tcnicas de Compra Las especificaciones tcnicas de compra son un tipo de documento con la propuesta de material a acopiar por el fabricante del equipo, respetando especificaciones y cdigos aplicables en el proyecto. Su estructura es la siguiente: Listado de materiales a acopiar Especificaciones aplicables Nomenclatura del material Mtodo de fabricacin Restricciones qumicas por especificacin Ensayos adicionales requeridos. 2.4) Requerimientos por Corrosin El objetivo de este anlisis es obtener un material qumicamente compatible con el servicio y las solicitaciones mecnicas. Para ello se puede seguir los siguientes pasos para su seleccin: Se parte de un material con compatibilidad qumica con el fluido de servicio Evaluacin de la influencia del mtodo de fabricacin con el servicio (tensiones, estructura metalogrfica) Aplicacin de las medidas necesariasStress Corrosion Cracking (SCC ) Hydrogen Induced Corrosion (HIC ). En muchos proyectos se usa un cdigo llamado NACE (National Association of Corrosion Engineers), en el que se dan ciertas directrices para la seleccin de materiales por servicio corrosivo. Corrosin bajo tensin (CO2, H 2S, cloruros): Prohibicin de ciertos materiales Restricciones de composicin qumica (disminucin de la templabilidad, aseguramiento de estructura) Determinacin de la condicin de recepcin del material (tratamiento trmico) Tratamiento trmico post-soldadura Ensayos de dureza en soldaduras.

Fig. 2.4.1: Condiciones necesarias para que se d la corrosin bajo tensin Corrosin inducida por hidrgeno (Hydrogen Induced Cracking): Ensayo realizado al material base (certificado) Comprobacin de microagrietamiento.

Fig. 2.4.2: Ensayo HIC incluido en el certificado del material en origen 2.5) Seleccin de Materiales La seleccin de materiales debe ser el resultado de superponer los criterios de diseo (calidad, durabilidad) con aqullos de proyecto (tiempo, coste). Criterios de diseo: cumplir con los requerimientos del producto finalSolicitaciones mecnicas/trmicas (resitencia, ductilidad/fragilidad, dureza, vibraciones) Servicio (corrosin, erosin, temperatura, presin, irradiacin) Fabricabilidad (maquinabilidad, colabilidad, forjabilidad, trefilabilidad) Precio (Sn 43, Ni 37, Cu 13, Ti 12.5, Al 4, Pb 3.5, Zn 3, Cr 2, Acero = 1). Criterios de proyecto: construir de forma segura (tanto para el proceso como para personas y medio ambiente) cumpliendo conRequisitos de diseo Tiempo de entrega (compatible con la planificacin de proyecto) Menor coste posible (disponibilidad). La conclusin es que se debe construir de forma consistente (criterio de durabilidad uniforme) y sin puntos dbiles en el diseo. 2.6) Certificacin de Materiales Un certificado de materiales es la documentacin identificativa del mismo cumplimentada en origen, es decir, por el acerista o similar.

Fig. 2.6.1: Hito de la certificacin de materiales dentro de su fabricacin Documentos de Inspeccin (EN 10204): Tipo 2.1- declaracin de conformidad con el pedido (no incluye resultados de ensayos) Tipo 2.2- informe de ensayos basados en inspecciones no especficas (colada indeterminada) Tipo 3.1- certificado de ensayos realizados sobre inspecciones especficas (colada determinada) Tipo 3.2- certificado 3.1 validado conjuntamente por fabricante y comprador (ensayos presenciados). Informacin bsica en el certificado: Cumplimiento con la directiva europea (PED ) Nivel de certificacin (EN 10204 ASTM) Calidad del material (Denominacin) Estado de recepcin (TT o no) Composicin qumica (conforme a cdigo) Propiedades mecnicas (R m, A, KV, HV) OtrosDesgasificado (vacuum degassed) Tamao de grano Ensayo de corrosin (HIC) Sello y firma (organismo notificado, inspector).

3. Plan de Inspeccin 3.1) Introduccin Se debe tener en cuenta que la inspeccin es una parte del coste del equipo final dentro de un proyecto, como tambin lo pueden ser la ingeniera, la fabricacin o la construccin del mismo. Debido a esto, es de inters para el proyecto el sentar unas buenas bases del plan de inspeccin de cada compra antes de realizarla, ya que si esto no se hace rigurosamente, se incurrir en costes adicionales no contractuales, bajando as la eficiencia general de trabajo. Para sistematizar la informacin desarrollada, las actividades de inspeccin tendrn un nivel de supervisin estndar, quedando todo descrito en los documentos de inspeccin: Abreviaturas: R (review)- actividad certificada por un informe redactado por el fabricante M (monitoring)- actividad que puede ser presenciada por un inspector sin notificacin previa W (witness)- actividad que requiere notificacin previa para la asistencia del inspector H (hold)- actividad que requiere de la presencia del inspector para proseguir con la fabricacin.

3.2) Plan de Actividades de Inspeccin (Inspection Activity Plan) Este documento consiste en la descripcin de los principales puntos de inspeccin para un pedido, listados en la fase de oferta conforme a cdigo y especificaciones. Es de vital importancia que todas aquellas actividades (ensayos, pruebas, etc) que supongan un gasto importante queden reflejadas para ser as tenidas en cuenta en el montante final del contrato de compra. Divisin en etapas: Antes de la fabricacin Durante la fabricacin Despus de la fabricacin. Divisin por equipos: Equipos mecnicos Motores Auxiliares 3.3) Reunin de Inspeccin Previa a Fabricacin (Pre-Inspection Meeting) Consiste en una reunin con el proveedor en la que se acuerda el plan de inspeccin del equipo. Los acuerdos descritos en el acta sern contractuales. Acta de la PIM (puntos a discutir): Cumplimiento de las especificaciones del cliente Cumplimiento y desarrollo del IAP Desviaciones del fabricante

Desviaciones del fabricante Acuerdo de los trminos de inspeccin (emisin de certificados, notificaciones). 3.4) Plan de Puntos de Inspeccin (Inspection and Test Plan) El PPI consiste en la descripcin del proceso de fabricacin (desde el acopio hasta el embalaje) de uno o varios equipos, incluyendo el nivel de inspeccin en cada apartado y las especificaciones y cdigos aplicables para la ejecucin y aceptacin de pruebas, ensayos y anlisis. Este es el documento de mayor importancia para la inspeccin del equipo, ya que bsicamente presenta todo el trabajo a llevar a cabo para dicho pedido. 3.5) Dossier de Calidad Es el compendio de toda la documentacin relativa al equipo, y es un hito contractual, con lo que el proveedor deber entregarlo antes de que se finalicen los pagos estipulados. ndice: Certificados de materiales Modificaciones, concesiones y NCRs Homologacin de operarios Plan de puntos de inspeccin Certificados de pruebas Planos del equipo Autorizacin de envo Lista de repuestos.

4. Procedimientos de Fabricacin Documentos en los que se describe la forma en que se va a llevar a cabo un proceso sobre el equipo. Las razones para su existencia son las siguientes: Asegurar el cumplimiento de cdigos y especificaciones (proceso y criterio de aceptacin) Aumentar la homogeneidad de los procesos utilizados por los distintos fabricantes Facilitar la inspeccin de dichos procesos Evitar errores en la fabricacin Obtener un informe detallado para archivo. 4.1) Tratamiento Trmico Tratamiento local o integral Localizacin y nmero de termopares Velocidad de calentamiento y enfriamiento Tiempo y temperatura de permanencia. 4.2) Ensayo de Durezas Procedimiento elegido (Rockwell, Vickers, Brinell) Nmero de ensayos a realizar Zonas susceptibles de ser evaluadas Criterio de aceptacin.

Fig. 4.2.1: Durezas mximas permitidas en una especificacin de soldadura

4.3) Identificacin Positiva de Materiales Tipo de equipo a usar y su sensibilidad Alcance del ensayo (aleaciones a identificar) Elementos a determinar en cada aleacin Estadio de fabricacin para la identificacin (recepcin o montaje). 4.4) Medicin de Ferrita Mtodo de medicin (diagrama, ferritoscopio, metalografa) Sensibilidad del ferritoscopio Alcance de la medicin Criterio de aceptacin.

Fig. 4.4.1: Mtodo metalogrfico para la determinacin del contenido de ferrita 4.5) Ensayos No Destructivos (ASME V) Cdigo del procedimiento Homologacin de los operarios Alcance del examen a realizar (spot, 100%) Tcnicas y equipos/qumicos utilizados (incluyendo marcas comerciales) Criterio de aceptacin (ASME VIII).

Fig. 4.5.1: Resultados de un examen radiogrfico

4.6) Prueba Hidrulica/Pneumtica Sensibilidad del manmetro y localizacin Requerimientos de temperatura ambiente y del agua (contenido de cloruros para inoxidables) Velocidad de subida y bajada de la presin Presin y tiempo de prueba Registrador grfico (opcional) Ensayo dimensional posterior.

Fig. 4.6.1: Esquema de un intercambiador incluido en la prueba hidrosttica 4.7) Examen Dimensional Descripcin de la magnitud a medir Parte del equipo en el que se realiza el examen Tcnica utilizada para su ejecucin Criterio de aceptacin.

Fig. 4.7.1: Esquema de la alineacin de una bomba con su motor 4.8) Pruebas de Funcionamiento

Descripcin de la prueba Carga mxima de la prueba Tiempo de duracin de la prueba Magnitud a medir (vibraciones, deformaciones) Criterio de aceptacin.

Fig. 4.8.1: Curvas de operacin de dos bombas en paralelo 4.9) Procedimiento de Pintura Partes del equipo a pintar (no para acero inoxidable) Mtodo de aplicacin Nmero de capas de pintura y espesores Marcas comerciales de las pinturas utilizadas Ensayos a realizar (adherencia) Espesor y color finales.

Fig. 4.9.1: Ensayo de adherencia de la pintura sobre un equipo

4.10) Procedimiento de Reparacin Zonas afectadas tipo de discontinuidad Mtodo de eliminacin de las discontinuidades ENDs despus de la eliminacin del material Reemplazo del material eliminado mediante soldadura Tratamiento trmico (si aplica) ENDs para determinar que se han eliminado completamente todos los fallos. 4.11) Testigos de Material Son probetas de material en las que se evalan las propiedades despus de los procesos de fabricacin, como pueden ser soldadura, tratamiento trmico, conformado, etc, (testigo de produccin) o una vez cumplido un periodo de servicio (testigo de corrosin). Testigo de corrosin: Evaluacin de la corrosin sufrida Prdida de espesor del testigo. Testigo de produccin: Se someter a todos los procesos de fabricacin que su chapa madre Se caracterizar con todos los ensayos requeridos para el material origen.

5. Dossier de Soldadura Consiste en el conjunto de procedimientos y cualificaciones para llevar a cabo la soldadura del equipo.

Partes: Mapa de soldaduras Procedimiento de soldadura (Welding Procedure Specification) Cualificacin de procedimiento (Procedure Qualification Record) Homologacin del soldador (Welder Performance Qualification). Cdigos aplicables: ASME IX (ejemplo) EN 15614 AWS DIN Etc. 5.1) Mapa de Soldaduras El mapa de soldaduras es una localizacin esquemtica de todas las soldaduras descritas en el dossier, incluyendo material y proceso de soldeo. 5.2) Procedimiento de Soldadura Contiene la descripcin de los parmetros y variables de soldeo para cada unin del equipo. Se pueden distinguir los siguientes puntos de importancia: Referencia del procedimiento y referencia de su cualificacin Unin/es a la/s que corresponde el procedimiento sobre el equipo Proceso/s de soldadura Tipo de junta Materiales base a unir Rango de espesores cualificado Materiales de aporte utilizados Precalentamiento y temperatura entre pasadas Tratamiento trmico Gas de proteccin y caudal Caractersticas elctricas (intensidad, tensin, tipo de corriente) Aporte trmico a la pieza soldada. 5.3) Cualificacin del Procedimiento de Soldadura Documento que describe un procedimiento de soldadura sobre una probeta, recogiendo los ensayos realizados sobre la misma, dando validez a aqullos contenidos en el dossier. Da validez a la informacin contenida en el procedimiento de soldadura segn lo requerido en el cdigo aplicado. Esto sirve como garanta de homogeneidad y calidad de los cordones practicados en el equipo. Los ensayos que puede recoger son los siguientes: Tracciones Durezas Doblados Anlisis qumico Lquidos penetrantes Macrografa Etc.

6. Inspecciones en Taller Las inspecciones en taller forman parte de los proyectos de ingeniera ya que es una parte del aseguramiento de calidad de las compras realizadas. Los objetivos de las mimas son: Presencia pruebas y ensayos Hacer respetar los procedimientos aprobados Control peridico del pedido Monitorizacin de pruebas menores de otros equipos Comprobacin de certificados de materiales y homologaciones de soldadura y ENDs. Para poder realizar la inspeccin satisfactoriamente, existen un nmero de herramientas imprescindibles de las que siempre se debe disponer para consulta: Contrato de compra (especificaciones, desviaciones aceptadas, exenciones) Planos del equipo Plan de puntos de inspeccin Procedimiento de fabricacin correspondiente. Otro punto muy importante a definir antes del comienzo de las inspecciones en el proyecto es el criterio a aplicar. Cuanto mayor sea el proyecto, mayor el nmero de equipos y por lo tanto ms inspectores y especialistas tendrn que formar parte del equipo de inspeccin. Es importante que el criterio sea homogneo, ya que tambin puede ser el origen de defectos o reduccin de la calidad en los equipos. Al visitar un taller, se debe conocer el estadio de fabricacin del equipo, siendo esto adems importante para poder evaluar los progresos del proveedor.

Fig. 6.1: Estadio de fabricacin de un recipiente a presin Si durante la fabricacin se detecta algn incumplimiento de la norma o especificacin, se puede intentar buscar la aprobacin del cliente si este no es muy grave (concesin de desviacin). Si, por el contrario, la ingeniera no est de acuerdo con el cambio realizado, o ste es un error de fabricacin, se deber emitir una no conformidad en la que se indiquen tanto las desviaciones incurridas como las acciones correctivas a aplicar. A la hora de realizar las pruebas es necesario que se presenten todos los certificados de calibracin de los equipo de medida, ya que es la nica forma de asegurar que las magnitudes generadas provienen de una fuente fiable. Uno de los ltimos pasos, y que debera haber sido chequeado en oficina tcnica, es que la placa de caractersticas contenga toda la informacin requerida (presin, temperatura, caudal, fluidos manejados, voltaje, revoluciones por minuto, etc). Adems, tendrn que incluir todos los sellos requeridos para el equipo, como pueden ser el marcado CE para equipos a ponerse en funcionamiento en Europa, o el marcado ASME U, que certifica el diseo en equipos a presin. Finalmente, antes de permitir la salida de un equipo a obra, el inspector deber comprobar que se enva el nmero de paquetes acordado, con un empaquetamiento correcto y que la lista de requerimientos del equipo ha sido cumplimentada.