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Actividad: El Alto horno (Clase 13)

El objetivo de esta actividad es conocer en profundidad las MATERIAS PRIMAS (materiales que entran) y PRODUCTOS (salen) del Alto Horno, empleado para la fabricacin de arrabio. Para ello los alumnos en la sala sern primero divididos en dos grandes grupos: I. 1. 2. 3. 4. MATERIAS PRIMAS (ENTRADAS) Mineral de hierro Coque Caliza Aire II. 5. 6. 7. PRODUCTOS (SALIDAS) Escoria Gases Arrabio

Una vez que el curso est dividido en estos dos grupos, debern dividirse en subgrupos segn el tipo de material que les corresponda, los que estn enumerados del 1 al 7. Formados los grupos, los alumnos debern desarrollar el tema de acuerdo al material que les ser entregado y luego exponerlo ante sus compaeros.

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I. 1.

MATERIAS PRIMAS (ENTRADAS) Mineral de hierro

El mineral de hierro empleado para fabricar arrabio contiene por lo general entre 61 a 63% de Fe, no es un solo mineral del hierro, adems posee slice SiO2, almina Al2O3, azufre, manganeso y fsforo en cantidades variables dependiendo de la zona de extraccin del mineral. La composicin del mineral es muy relevante, principalmente los contenidos de azufre (S) y fsforo (P), de hecho, un mineral con bajos contenidos de estos elementos, previa molienda y concentracin, puede ser enviado como parte de la carga al Alto Horno, por el contrario, un mineral con alto nivel de impurezas deber ser, adems de molienda y concentracin, sometido a peletizacin. Como productos de este proceso se obtiene pellet, con un bajo contenido de impurezas en esferas de 9 a 16 mm de dimetro. El pellet puede ser usado directamente en procesos de reduccin directa y contiene alrededor de un 66% de Fe. El hierro se encuentra en la corteza terrestre formando parte de numerosos minerales, entre ellos muchos xidos, Tabla 1 .

Tabla 1. Minerales de Hierro Nombre Hierro Hematina* Magnetita Siderita Limonita Pirita Frmula Fe Fe2O3 Fe3O4 FeCO3 FeOH FeS2 % Fe 100 70 72 48 32 Formula Fe FeO Fe2O3 Fe3O4

Tabla 2. xidos de Hierro Fusin (C) 1538 1370 1565 1600 Densidad (Kg/m3) 7874 6000 5250 5170

La hematita es un mineral compuesto de xido (1.1) frrico (Fe2O3) y constituye una importante mena de hierro ya que en estado puro contiene un 70% de este metal, Tabla 1. http://es.wikipedia.org/wiki/Hematita (1.1) Los xidos de hierro son compuestos qumicos formados por hierro y oxgeno, entre los ms importantes se encuentran: xido de hierro (III) ( 1.2) u xido frrico (Fe2O3). hematita. xido de hierro (II) u xido ferroso (FeO). wustita. El nmero de oxidacin es un nmero que representa el nmero de electrones que un tomo pone en juego cuando forma un compuesto determinado. El nmero de oxidacin es positivo si el tomo pierde electrones, lo que les ocurre a los metales al combinarse qumicamente con no metales. El nmero de oxidacin generalmente se escribe en nmeros romanos (nomenclatura de Stock) +I, +II, +III, +IV, -I, -II, -III, -IV, etc. Los metales alcalinos (grupo 1, o grupo del Li) tienen 1 electrn de valencia, tendern a perderlo poseyendo siempre en los compuestos nmero de oxidacin +I. Los metales alcalinotrreos (grupo 2, o grupo del Be) tienen 2 electrones de valencia, tendern a perderlos poseyendo siempre en los compuestos nmero de oxidacin +II. El nmero de oxidacin de un elemento libre o en estado basal es igual a 0.

(1.2)

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(1.3)

En el caso de los metales de transicin, stos suelen actuar con ms de un nmero de oxidacin; as, el hierro acta con +II y +III, originando dos xidos diferentes: FeO y Fe2O3 respectivamente (1.3). http://www.ing.unlp.edu.ar/quimica/Oxidos/OXID.htm Los xidos de hierro pueden cambiar de estado de oxidacin, por ejemplo, El xido de hierro (II) es inestable termodinmicamente por debajo de 575 C, produciendo hierro metlico (0) y xido de hierro (II, III), de acuerdo a la siguiente reaccin: 4 FeO Fe + Fe3O4

Dentro del Alto Horno, el mineral de hierro es REDUCIDO (1.4) con MONOXIDO DE CARBONO parcial o totalmente,: 3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2 2Fe2O3 + 8CO 4Fe + 7CO2 + 8C Fe3O4 + CO 3FeO + CO2 FeO + CO Fe + CO2 (1.4) (1.5) Se dice que un xido es REDUCIDO, cuando se baja su nmero de oxidacin. La reduccin de xidos metlicos puede hacerse con diferentes gases, en metalurgia se emplean COe H2.

En el Alto Horno, los xidos de hierro se reducen siguiendo la siguiente secuencia:

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I. 2.

MATERIAS PRIMAS (ENTRADAS) Coque

El coque es el producto de la descomposicin trmica de carbones (2.1) bituminosos en ausencia de aire. Cuando la hulla se calienta desprende gases que son muy tiles industrialmente; el slido resultante es el carbn de coque, que es liviano y poroso. El proceso de pirlisis mediante el cual se obtiene el coque se denomina coquizacin y consiste en un calentamiento (entre 1000 y 1200 C) en ausencia de oxgeno hasta eliminar la materia voltil del carbn, o mezcla de carbones, que se coquizan. http://www.oviedocorreo.es/personales/carbon/coque/coque%20metalurgico.htm

(2.1) El carbn es una roca sedimentaria, combustible, de origen orgnico (compuesta principalmente de carbono, hidrgeno y oxgeno), proviene de restos de vegetacin formados en tiempos geolgicos, que originalmente se acumularon como plantas en pantanos o fueron depositados en lagunas, muchas de estas plantas eran tipos de helechos, algunos de ellos tan grandes como nuestros rboles actuales. Al morir las plantas, estas quedaban sumergidas por el agua y se descomponan poco a poco. A medida que se produca esa descomposicin, la materia vegetal perda tomos de oxgeno e hidrgeno, con lo que quedaba un depsito con un elevado porcentaje de carbono, lo cual dio origen a las primeras turberas. La acumulacin adicional de arena, lodo y otros sedimentos, junto con movimientos en la corteza terrestre (movimientos tectnicos) enterraron estos pantanos y turberas. A medida que iban quedando enterradas, estos elementos fueron sometidos a acciones microbianas y calor volcnico (entre otros factores) provocando elevadas temperaturas y presiones, las cuales causaron cambios fsicos y qumicos, transformndose, con el correr de los tiempos en carbn. Las caractersticas que se destacan en el carbn son:

1. Contenido de Cenizas: El contenido de ceniza es el material incombustible del carbn, la ceniza es la materia inerte del carbn, cuyo exceso rebaja el poder calorfico. 2. Oxgeno: La cantidad de oxgeno presente en el carbn afecta sus propiedades. El aumento del tanto por ciento reduce el poder calorfico, y si se trata de carbones grasos disminuye su poder coquizante adems de conservar un porcentaje ms elevado de humedad. 3. Nitrgeno: El contenido de nitrgeno en los carbones vara entre 1 y 2,5%. Si se destila o carboniza el carbn, alrededor del 15% de nitrgeno se transforma en amonaco, y ms del 50% queda retenido en el coque, sin embargo su contenido no es de gran importancia. El nitrgeno del carbn, junto con el nitrgeno del aire para combustin, es el causante de las emisiones de NO2. Los NO2 trmicos formados por el nitrgeno del aire son una funcin de la temperatura de la llama. 4. Azufre: Se encuentra en forma de sulfuro de hierro, como compuestos orgnicos y como sulfatos (CaSO 4). En algunos casos conviene distinguir y determinar la proporcin de azufre fijo y voltil. El azufre total en nuestros carbones rara vez excede el 0,9% y, a menudo, es inferior al 0,7%. Si el carbn se destina a usos metalrgicos, el azufre juega un papel importante, ya que se une al metal que se beneficia, afectando sus propiedades. El azufre orgnico no se puede eliminar por procedimientos mecnicos, mientras que la pirita en lminas o escamas puede separarse, segn sea el grado de trituracin o del tamao en que se encuentre el carbn. Si se trata de carbones con mucha pirita, estos perturbaran la buena combustin, cuando se destina el carbn para coque y se lleva al alto horno, se obtienen fundiciones sulfurosas, siendo el azufre difcil de eliminar en la fabricacin de aceros.

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5. Gases: El carbn absorbe cantidades considerables de gases, principalmente metano y otros hidrocarburos saturados. El porcentaje de gas contenido en el carbn y que se desprende bajo temperatura, constituye las materias voltiles, dato fundamental para caracterizar y clasificar un carbn. 6. Energa Especfica: La energa especfica del carbn tambin se conoce como poder calorfico o energa trmica. Representa la cantidad de calor que se libera en combustin completa por cada unidad de material quemado. El poder calorfico es una propiedad con grandes variantes entre los carbones, la cual puede influir en forma importante en los requisitos del equipo para manejo y pulverizacin ya que el calor potencial es la mercanca objeto de compraventa. Este parmetro esta ntimamente ligado con la cantidad de humedad y de cenizas, as como de la composicin de la materia orgnica. 7. Humedad: El contenido de humedad es un componente no combustible que aumenta el peso muerto del carbn, consume calor de la parte combustible y debilita su estructura fsica de un carbn, consta de humedad inherente y libre. La humedad inherente es la humedad combinada y la retenida en los poros del carbn, la cual es una funcin del rango o categora del carbn. La humedad libre, o externa, es la existente en la superficie del carbn y en los intersticios entre las partculas y es la contribucin hecha por las aguas de la mina o la que se agrega con el lavado, supresin del polvo y la lluvia. Esta ltima humedad normalmente se elimina en los procesos de desaguado y secado del carbn. Pueden aumentar las dificul-tades y costos del manejo del carbn y crecern los requisitos de potencia. La eficiencia de una caldera bajar alrededor de 0,5% por cada 5% de incremento en el contenido de humedad del carbn. Se puede esperar un aumento en el factor de costo proporcional al incremento en el contenido de humedad. 8. ndice de hinchamiento FSI: En particular, la mayora de los carbones se hinchan al calentarlos y el grado de hinchamiento se denomina nmero de hinchamiento en crisol o ndice de hinchamiento libre. Se debe tener en cuenta que un carbn trmico con un nmero de hinchamiento superior a 3 4 podra ocasionar problemas con la combustin en rejilla, salvo que el cargador sea de un diseo especial, mientras que en los procesos de coquizacin este parmetro adquiere gran importancia y suele ser directamente proporcional al precio del mineral. 9. Tamao granulometra : El tamao del carbn, la distribucin por tamaos y el tamao mximo, son importantes con respecto a la abrasin y obstrucciones en el sistema de manejo de carbn, para las tendencias de combustin espontnea en las pilas, para los problemas de polvo y para el rendimiento del pulverizador. 10. El tamao mximo de carbn suministrado a los pulverizadores suele ser entre 19 y 75 mm. Hasta un tamao mximo de unos 75 mm, no se afecta la capacidad de algunos tipos de pulverizador mientras que otros si muestran su sensitividad en todo momento La distribucin del tamao de partculas o granulometra vara mucho segn el tipo de carbn, mtodo de extraccin, limpieza del carbn, equipo para trituracin y el grado de manejo y manipulacin. 11. Contenido de Voltiles: Este factor afecta la combustibilidad del carbn. La finura requerida aumenta conforme se reduce el contenido de voltiles, lo cual da por resultado que se requiera un considerable aumento en la capacidad de los pulverizadores. Los carbones con bajo contenido de voltiles se inflaman con menos facilidad, necesitan ms tiempo para la combustin. 12. Triturabilidad: La triturabilidad es el factor que afecta principalmente la capacidad del pulverizador y los costos de trituracin o molienda. La capacidad del pulverizador no est en relacin lineal con la triturabilidad o molienda. 13. Abrasividad : Al igual que la triturabilidad, la abrasividad se clasifica sobre una base emprica. El cuarzo y las piritas son los ms perjudiciales. La abrasividad del carbn afecta en forma principal el desgaste de los pulverizadores y de los tubos para el carbn pulverizado. Por tanto, se deben proveer costosos materiales resistentes a la abrasin, a fin de reducir los costos de mantenimiento y los paros de la central en las minas. La abrasividad no se puede relacionar con la triturabilidad.

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A diferencia del carbn trmico, en que importa principalmente el contenido energtico, en el carbn metalrgico se destaca fundamentalmente su propiedad coquizable, interesando en mucho mayor grado sus propiedades fsicas y los elementos qumicos que lo integran. Por ejemplo, el carbn metalrgico producido por MINERALEX tiene las siguientes caractersticas:

BAJO VOLATIL Materia Volatil Cenizas Humedad Azufre FSI HGI 18 25 % 8 - 10 % 5 % Max. 0,9 %Max. 6 8 Min. 60-65

MEDIO VOLATIL Materia Volatil Cenizas Humedad Azufre FSI HGI 25 - 30 % 8 - 10 % 5 % Max. 0,9 %Max. 6 8 Min. 60-65

http://grupomineralex.com/portal/index.php?option=com_content&view=article&id=10&Itemid=39

http://www.carbonorca.gob.ve/carbon/Archivos%20PDF/CoqueF.pdf En el alto horno, el carbono del coque reacciona con oxgeno formando monxido de carbono. Tambin el carbono puede reaccionar con dixido de carbono y producir monxido de carbono. El monxido es el reductor de los oxidos de hierro.

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I. 3.

MATERIAS PRIMAS (ENTRADAS) Caliza

La caliza es una roca sedimentaria compuesta mayoritariamente por carbonato de calcio (CaCO 3) calcita (3.1). La caliza de la carga del horno se emplea como sustancia fundente (3.2). (3.1) La calcita es un mineral que a veces se usa como sinnimo caliza, aunque es incorrecto pues sta es una roca ms que un mineral. (3.2) La palabra fundente es una palabra utilizada en los procesos de elaboracin por fusin de ciertos materiales y en soldadura. De forma general puede decirse que los fundentes son aquellas sustancias que se agregan en un proceso tecnolgico para cumplir alguno de los objetivos siguientes: Disminuir la temperatura de fusin, o, de formacin de sustancias de alto punto de fusin para facilitar el proceso. (Ej: Caliza en Alto Horno) Reaccionar con los elementos que participan del proceso y permitir la extraccin de los componentes nocivos o indeseables presentes en las materias primas durante la fundicin de menas de metales u otras sustancias en el proceso de su elaboracin. (Ej: Caliza en Alto Horno) Disolver las capas de xidos en las superficies metlicas y posteriormente evitar su formacin durante la soldadura. Formar una atmsfera protectora inerte para evitar la formacin de compuestos qumicos indeseables en las superficies fundidas de los metales u otras sustancias en el proceso de soldadura.

El fundente se combina qumicamente con la ganga para formar escoria, que queda flotando sobre el hierro lquido, por lo que se puede separar. Adems ayuda a disminuir el punto de fusin de la mezcla.

Este material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno, Tm: 1713C) para formar silicato de calcio, Silicato de calcio Ca2SiO4, de menor punto de fusin (Tm: 1540C). Sin la caliza se formara silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.

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I. 4.

MATERIAS PRIMAS (ENTRADAS) Aire

Se denomina aire a la mezcla de gases que constituye la atmsfera terrestre, que permanecen alrededor de la Tierra por la accin de la fuerza de gravedad. El aire es esencial para la vida en el planeta, es particularmente delicado, fino y etreo, transparente en las distancias cortas y medias si est limpio, y est compuesto, en proporciones ligeramente variables por sustancias tales como el nitrgeno (78%), oxgeno (21%), vapor de agua (variable entre 0-7%), ozono, dixido de carbono, hidrgeno y algunos gases nobles como el criptn o el argn, es decir, 1% de otras sustancias. El aire est compuesto principalmente por nitrgeno, oxgeno y argn. El resto de los componentes, entre los cuales se encuentran los gases de efecto invernadero, son el vapor de agua, dixido de carbono, metano, oxido nitroso y ozono, entre otros.1 Otro tipo de substancias pueden estar presente en pequeas cantidades como polvo, polen y esporas, y Ceniza volcnica. Tambin es detectable la presencia de elementos vertidos a la atmsfera en forma de contaminante como el cloro y sus compuestos, flor, mercurio y compuestos de azufre. http://es.wikipedia.org/wiki/Aire El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada de 1.030 C (en Huachipato, Chile). El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la parte superior del horno. Despus se apaga la llama y se hace pasar el aire a presin por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las dems materias primas.

En el Alto Horno, la reaccin general de carbono y oxgeno es: En realidad, la reaccin anterior se produce por dos reacciones sucesivas:

(a)

(b) (carbono del coque ms oxgeno generan dixido de carbono) (c) (el dixido de carbono producido ms el carbono del coque generan monxido de carbono) Por la combustin, se produce el agente reductor CO, sobre todo a la salida de las toberas. La reaccin es altamente exotrmica, se alcanzan temperaturas de 2200 C.

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Hot blast from Cowper stoves The tuyeres are used to implement a hot blast, which is used to increase the efficiency of the blast furnace. The hot blast is directed into the furnace through water-cooled copper nozzles called tuyeres near the base. The hot blast temperature can be from 900 C to 1300 C (1600 F to 2300 F) depending on the stove design and condition. The temperatures they deal with may be 2000 C to 2300 C (3600 F to 4200 F). Oil, tar, natural gas, powdered coal and oxygen can also be injected into the furnace at tuyere level to combine with the coke to release additional energy which is necessary to increase productivity

Blast furnace placed in an installation 1. Iron ore + limestone sinter 2. Coke 3. Elevator 4. Feedstock inlet 5. Layer of coke

6. Layer of sinter pellets of ore and limestone 7. Hot blast (around 1200C) 8. Removal of slag 9. Tapping of molten pig iron 10. Slag pot 11. Torpedo car for pig iron

12. Dust cyclone for separation of solid particles 13. Cowper stoves for hot blast 14. Smoke outlet (can be redirected to carbon capture & storage (CCS) tank) 15: Feed air for Cowper stoves (air pre-heaters) 16. Powdered coal

17. Coke oven 18. Coke 19. Blast furnace gas downcomer

DESCRIPCIN ESPECFICA DE LAS ESTUFAS COWPER Las estufas Cowper son dos cilindros de aproximadamente 20 metros de alto, que tienen un recubrimiento interno de ladrillo refractario, que se calentar cuando se hace una combustin con gas que proviene del alto horno y aire que es insuflado a las estufa por un ventilador, a esta fase se le conoce como recuperacin, la estufa debe llegar a una temperatura entre 1000 y 1300 grado centgrados. Al tener la estufa caliente, se le quita el suministro de gas y de aire de combustin y se hace pasar el aire de soplo que es enviado por un soplante, que puede generar de 6000 a 16000 metros cbicos de aire por hora, este entra a la estufa y pasa por el emparrillado de ladrillo refractario, y despus de calentarse es dirigido al alto horno, a esta fase de la estufa se le conoce como soplo. Cuando el alto horno se detiene las estufas pasan a un estado de termo, en donde se cierran todas las vlvulas de la estufa y no se pierde la temperatura del emparrillado hasta que se arranca el horno, con una estufa en soplo y cuando se obtenga gas por combustin se pone a recuperar la otra. http://tegra.lasalle.edu.co/tegra/bitstream/10185/12797/1/00780387.pdf

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II. 5.

PRODUCTOS (SALIDAS) Escoria

5.1 REAL ACADEMIA ESPAOLA 1. f. Sustancia vtrea que sobrenada en el crisol de los hornos de fundir metales, y procede de la parte menos pura de estos unida con las gangas y fundentes. 2. f. Materia que, al ser martilleada, suelta el hierro candente. 3. f. Lava porosa de los volcanes. 4. f. Residuo esponjoso que queda tras la combustin del carbn. 5. f. Cosa vil y de ninguna estimacin. http://buscon.rae.es/draeI/SrvltGUIBusUsual?LEMA=escoria 5.2 Escoria en Siderurgia: La escoria de alto horno es un producto que se produce en el horno mediante varias reacciones. La ventaja de formar escoria es que en esta fase lquida se remueven la mayor cantidad de impurezas que ingresaron a travs de las materiales primas (zona superior). Al igual que el ARRABIO, la ESCORIA sale del horno por la parte inferior y en forma lquida.

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Los dos materiales lquidos que se extraen del Alto Horno y su composicin:

El Alto Horno cumple dos funciones: 1. La remocin del oxgeno del mineral de hierro, que se logra debido a la reaccin qumica entre los xidos de hierro y el carbn (coque) que produce monxido de carbono, dixido de carbono y arrabio. 2. La segunda funcin es que el proceso debe procurar una buena separacin del metal producido de la ganga contenida en el mineral, esto se logra fundiendo la carga lo que permite que la diferencia de densidades separe las impurezas en una capa de escoria que flota sobre la fase metlica lquida.

GANGA: Para el trmino utilizado en geologa, vase Ganga (geologa). Mineral sin valor que acompaa a los minerales metlicos, o mena, en los filones.

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La escoria contiene cal, magnesita, slice y almina, las cuales tienen puntos de fusin mayores a 1200C. La mezcla tiene un punto de fusin del orden de los 1400C. Claramente la escoria establece la mnima temperatura de operacin del alto horno. La temperatura real debe ser un poco mayor que este mnimo, para asegurar que la escoria sea lo suficientemente fluida y evacue libremente el horno. En la prctica la escoria est entre 1400 a 1500C, mientras que la temperatura del arrabio es 50C menor. La carga del Alto Horno debe ajustarse de modo de formar una escoria que quede dentro del rango que asegure la formacin de un lquido de baja viscosidad a esta temperatura. Al mismo tiempo la composicin de la escoria debera ajustarse para presentar una baja concentracin de sus componentes en el metal y una alta concentracin de los mismos en la escoria. Es raro que la ganga contenida en el mineral ms los compuestos del coque, conformen los requerimientos anteriores, por lo cual deben mezclarse dos minerales con ganga de distinta composicin para obtener una carga autofundente. Generalmente es necesario agregar fundente a la carga para ajustar la composicin de la escoria. A la temperatura de operacin, el rango de composicin en donde se obtiene una adecuada fluidez no es muy grande y la seleccin de la composicin ptima para controlar la composicin de los solutos en el metal debe realizarse dentro de este rango.

En otras industrias tambin se produce ESCORIA: Los procesos de fundicin ferrosos y no ferrosos producen distintas escorias. Por ejemplo, la fundicin del cobre y el plomo, no ferrosa, est diseada para eliminar el hierro y la slice que suelen darse en estos minerales, y se separa en forma de escoria basada en silicato de hierro. Por otro lado, la escoria de las aceras, en las que se produce una fundicin ferrosa, se disea para minimizar la prdida de hierro y por tanto contiene principalmente calcio, magnesio y aluminio. La escoria tiene muchos usos comerciales y raramente se desecha. A menudo se vuelve a procesar para separar algn otro metal que contenga. Los restos de esta recuperacin se pueden utilizar como balasto para el ferrocarril y como fertilizante. Se ha utilizado como metal para pavimentacin y como una forma barata y duradera de fortalecer las paredes inclinadas de los rompeolas para frenar el movimiento de las olas. A menudo se utiliza escoria granular de alto horno en combinacin con el mortero de cemento prtland como parte de una mezcla de cemento. Este tipo de escoria reacciona con el agua para producir propiedades cementosas. El mortero que contiene escoria granular de alto horno desarrolla una gran resistencia durante largo tiempo, ofreciendo una menor permeabilidad y mayor durabilidad. Como tambin se reduce la unidad de volumen de cemento prtland, el mortero es menos vulnerable al lcali-slice y al ataque de sulfato. http://es.wikipedia.org/wiki/Escoria Si buscan ms informacin, podrn encontrar en ingls, en ese idioma ESCORIA se dice SLAG http://en.wikipedia.org/wiki/Slag

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II. 6.

PRODUCTOS (SALIDAS) Gases

El alto horno se puede dividir estructuralmente en tres zonas (ver figura) donde ocurren distintas reacciones. Las mayores temperaturas se obtienen en el crisol en frente de las toberas donde el oxgeno contenido en el aire de soplado reacciona con el coque dando una temperatura local de 2000C. Fuera de la zona de combustin la temperatura cae alcanzando 1600C en el centro. Esto es ms que suficiente para fundir el metal y la escoria mediante transferencia de calor a la carga. Inmediatamente despus del sangrado el metal y la escoria fundida se extienden hacia el fondo del crisol. En un tiempo intermedio el lquido se mueve entre la zona de toberas y el fondo del crisol. Todo el mineral que desciende esta fundido, pero una columna de coque se extiende bajo la superficie superior de la escoria y posiblemente al fondo del horno.

Sobre el crisol est un cono truncado invertido llamado etalaje y sobre este est la cuba. La temperatura disminuye suave y uniformemente ante el aumento de la altura desde 1100 C en la zona de toberas hasta 800 C en la mitad de la cuba. En este punto la temperatura cae rpidamente hasta los 500 a 600 C y entonces continua descendiendo a menor velocidad, alcanzando los 200 a 250 C en la parte superior del horno. Los gases calientes de la zona de combustin ascienden a travs del horno en contracorriente con la carga descendente, y una gran parte de este calor sensible en la fase gaseosa es transferido a la carga. La altura de la cuba es necesaria para

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obtener una mxima recuperacin trmica del gas e idealmente, la altura del horno debera ser tal que el gas salga a la temperatura atmosfrica. Sin embargo, al aumentar la altura proporcionalmente tiene que aumentar la carga de materiales dentro del horno, existiendo la probabilidad que parte de la carga sea fracturada generando polvo. Este fino material se empaqueta entre las partculas grandes, obstruyendo el paso del flujo gaseoso ascendente. Durante este tiempo la temperatura del gas de salida ha disminuido a 100 C, gracias a un adecuado control y distribucin de la carga en el horno con el objetivo de alcanzar un mejor contacto gas-slido mejorando as la transferencia de calor. La reduccin del mineral se inicia tan pronto entra al horno. Este se reduce por etapas, primero de Fe 2O3 a Fe3O4 y luego de Fe3O4 a FeO para terminar como arrabio. Cuando el mineral alcanza el nivel correspondiente a 750 C, el xido se redujo a una esponja metlica de hierro. La caliza se descompone a aproximadamente 800 C, con un buen consumo de calor (-41 Kcal). El reductor principal es el gas CO (ecuaciones de la 1 a la 4). El dixido de carbono producido en cada una de estas reacciones puede reaccionar con el carbono del coque y producir ms monxido de carbono de acuerdo a la ecuacin 6. Los enormes ventiladores que aseguran el tiro forzado a travs de la carga de coque y mineral, suministran por las toberas el aire necesario para la combustin del coque. El carbono se quema, sin complicacin, ya que existen dos compuestos oxigenados del carbono, el CO (monxido de carbono) y el CO2 (anhdrido carbnico o dixido de carbono). Estos gases, a todas temperaturas comprendidas entre 300 y 1000 C, estn presentes o en equilibrio con el carbono slido, o sea, estrictamente la ecuacin 6 se debe escribir:

Los 41 kilo-caloras que figuran a la derecha de la reaccin con el signo menos expresan el hecho de que en el sentido de la reaccin que produce CO, es decir de izquierda a derecha, hay simultneamente consumo de esa cantidad de calor. Viceversa, la descomposicin de CO para forma C y CO2 genera 41 Kcal. A partir de esta observacin, no es difcil imaginar que si llevamos a una temperatura cada vez ms alta la mezcla CO, C, CO 2 se favorece la formacin de CO a expensas de CO2 y del carbono libre. Esto se produce porque la Ley fundamental de los sistemas en equilibrio es de efectuar espontneamente la reaccin que se opone a una modificacin del sistema, impuesto desde el exterior (esto tiene varios nombres, algunos antiguos como Principio de Le Chatelier o Ley de accin de las masas o ms moderno Equilibrio Qumico). En este caso el sistema C, CO, CO 2 reacciona a una elevacin trmica de tal manera que absorbe una parte del calor que se le ha suministrado. Fabrica, pues, CO. En suma a toda temperatura comprendida entre 300 y 1000 C, las proporciones relativas de CO y CO2 en los gases son fijados por la temperatura. A 1000 C se completa la reaccin y se invierte totalmente, o sea hay casi un 100% de CO. Estos valores, naturalmente se dan sin tener en cuenta el nitrgeno que acompaa al oxgeno del aire. A temperaturas intermedias hay una cierta cantidad de CO y de CO 2 simultneamente. Ver grfico de Boudouard (Figura adjunta). Entonces como por encima de 1000 C casi no existe CO2 en presencia del carbono libre, el CO no puede actuar como agente reductor en la parte inferior del horno porque para reducir, el CO debe oxidarse a CO2. Luego la reduccin a altas temperaturas se debe a la accin directa del carbono que forma CO (ecuaciones 7 al 12). Ntese que estas reacciones tambin consumen una gran cantidad de calor.

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La reaccin caracterstica para la reduccin del xido de hierro en el A.H. es la ecuacin 4.

Sin embargo, si la temperatura es suficientemente alta y la concentracin de CO 2 es suficientemente grande, se lleva a cabo la reaccin reversa.

Y el Fe es re-oxidado por el CO2. Para prevenir esto, se quema un exceso de carbono en el A.H. para tener presente siempre un exceso de CO. Entonces la reaccin general de la reduccin del mineral de hierro es del tipo:

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II. 7.

PRODUCTOS (SALIDAS) Arrabio

Se denomina arrabio al material fundido que se obtiene en el alto horno mediante reduccin del mineral de hierro. Se utiliza como materia prima en la obtencin del acero en los hornos siderrgicos. En ingls arrabio se llama hierro sucio o Pig iron. El Alto Horno es un reactor en el cual se cargan varios materiales para obtener ARRABIO, adicionalmente se obtiene ESCORIA y GASES. La composicin de la carga y del arrabio en CSH es la siguiente_

http://www.infoacero.cl/acero/parrabio.htm

El arrabio y la escoria son los dos lquidos que se obtienen como productos en el Alto Horno, los dos gotean juntos a travs de coque y se acumulan en el crisol donde se separan por densidad. La densidad del arrabio es mayor que la de la escoria, por lo cual las gotas de arrabio se sumergirn a travs de la escoria lquida y bajo ptimas condiciones de contacto metal-escoria los elementos reducidos pasan al arrabio y los elementos oxidados se disuelven en la escoria. El arrabio disuelve C, Si, Mn, S y P y la escoria retiene CaO, CaS, SiO 2, Al2O3, MgO y algo de MnO. El azufre en forma de FeS es soluble en el hierro, pero como CaS se disuelve en la escoria, algo de S queda en el arrabio.

IME 142, 2 2012, PARS

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La composicin del arrabio puede ser regulada en cierta medida aumentando o disminuyendo la cantidad de combustible que regula la temperatura de la zona de las toberas. Altas temperaturas promueven las reacciones 7 al 10, el horno caliente produce arrabio con ms Si y Mn y menos S. El resto del control de la composicin debe lograrse con una seleccin apropiada del mineral y el resto de la carga.

El arrabio recin producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas para ser provechoso. Debe ser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono. Para producir ARRABIO, el oxgeno ha sido removido desde el mineral, pero este material an contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fsforo) como para ser til, para eso debe ser refinado, porque esencialmente el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono. La fabricacin del acero a partir del arrabio implica no slo la remocin del carbono para llevarlo al nivel deseado, sino tambin la remocin o reduccin de las impurezas que contiene. Se pueden emplear varios procesos de fabricacin de acero para purificar o refinar el arrabio; es decir, para remover sus impurezas. Cada uno de ellos incluye el proceso bsico de oxidacin.