Ingeniera [editar]

En el mundo, de las telecomunicaciones y la ingeniera el concepto de mantenimiento tiene los siguientes significados: 1. Cualquier actividad como comprobaciones, mediciones, reemplazos, ajustes y reparaciones necesarios para mantener o reparar una unidad funcional de forma que esta pueda cumplir sus funciones. 2. Para materiales: mantenimiento Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una condicin adecuada o los procesos para lograr esta condicin. Incluyen acciones de inspeccin, comprobaciones, clasificacin, reparacin, etc. Conjunto de acciones de provisin y reparacin necesarias para que un elemento contine cumpliendo su cometido. Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones (planta, edificio, propiedades inmobiliarias, etc.) en las condiciones adecuadas para permitir su uso de forma eficiente, tal como est designado.

Tipos de mantenimiento [editar]

En las operaciones de mantenimiento podemos diferenciar las siguientes definiciones:

1. Mantenimiento: definido como el conjunto de operaciones para que un equipamiento rena las condiciones para el propsito para el que fue construido. 1. Mantenimiento de conservacin: es el destinado a compensar el deterioro sufrido por el uso, los agentes meteorolgicos u otras causas.En el mantenimiento de conservacin pueden diferenciarse: 1. Mantenimiento correctivo: que corrige los defectos o averas observados. 1.Mantenimiento correctivo inmediato: es el que se realiza inmediatamente de percibir la avera y defecto, con los medios disponibles, destinados a ese fin.

2.Mantenimiento correctivo diferido: al producirse la avera o defecto, se produce un paro de la instalacin o equipamiento de que se trate, para posteriormente afrontar la reparacin, solicitndose los medios para ese fin. 2. Mantenimiento preventivo: como el destinado a garantizar la fiabilidad de equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o avera por deterioro.En el mantenimiento preventivo podemos ver: 1.Mantenimiento programado: como el que se realiza por programa de revisiones, por tiempo de funcionamiento, kilometraje, etc. 2.Mantenimiento predictivo: que realiza las intervenciones prediciendo el momento que el equipo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de su funcionamiento determinando su evolucin, y por tanto el momento en el que las reparaciones deben efectuarse. 3.Mantenimiento de oportunidad: que es el que aprovecha las paradas o periodos de no uso de los equipos para realizar las operaciones de mantenimiento, realizando las revisiones o reparaciones necesarias para garantizar el buen funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de utilizacin. 2. Mantenimiento de actualizacin: cuyo propsito es compensar la obsolescencia tecnolgica, o las nuevas exigencias, que en el momento de construccin no existan o no fueron tenidas en cuenta pero que en la actualidad si tienen que serlo.

Software de gestin de mantenimiento y reparacin [editar]

Debido mantenimiento. Esto es especialmente relevante en industrias como la aeroespacial, instalaciones militares, grandes complejos industriales o navieras. El software de gestin de mantenimiento ayuda a los ingenieros y tcnicos a reducir costes y tiempos de reparacin as como utilizacin del material a la vez que mejoran el servicio y la comunicacin entre los implicados en los procesos. Un software de gestin de mantenimiento trabaja con informacin relativa a productos, recursos, proveedores y clientes, por lo tanto este tipo de programas deben permitir la integracin con diferentes tipos de software empresarial (EAM, ERP, SCM, CRM). Una de las funciones de este software es la configuracin de un conjunto de materiales, haciendo listados de las partes correspondiente a ingeniera y a manufactura y actualizndolas de entregadas a mantenidas y finalmente a utilizadas.

Otra funcin es la planificacin de proyectos logsticos, como por ejemplo la identificacin de los elementos crticos de una lista que deben ser llevados a cabo (inspeccin, diagnstico, localizacin de piezas y servicio) y el clculo de tiempos de respuesta. Otras tareas que este software puede gestionar son: Planificacin de proyectos, Gestin de la ejecucin de proyectos Gestin de activos (partes, herramientas e inventario de equipos) Gestin del conocimiento en temas como: Histrico de mantenimiento Nmero de serie de partes y material Datos sobre fiabilidad: tiempo medio entre fallos y tiempo medio entre cambios Documentacin y mejores prcticas (Best Practices) sobre mantenimiento Documentos sobre garantas

Muchas de estas tareas se encuentran ya gestionadas por la gestin de mantenimiento asistido por computadora.

Vase tambin

5S

El mtodo de las 5S, as denominado por la primera letra del nombre que en japons designa cada una de sus cinco etapas, es una tcnica de gestin japonesa basada en cinco principios simples. Se inici en Toyota en los aos 1960 con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, ms ordenados y ms limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Las 5S han tenido una amplia difusin y son numerosas las organizaciones de diversa ndole

que lo utilizan,tales como, empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones. La integracin de las 5S satisface mltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:

Denominacin Concepto Espaol Japons Objetivo particular

Clasificacin

, Seiri

Separar innecesarios

Eliminar del espacio de trabajo lo que sea intil

Orden

, Seiton

Situar necesarios

Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz

Limpieza

, Seis

Suprimir suciedad

Mejorar el nivel de limpieza de los lugares

Normalizacin

, Seiketsu

Sealizar anomalas

Prevenir la aparicin de la suciedad y el desorden

Mantener la disciplina

, Shitsuke

Seguir mejorando

Fomentar los esfuerzos en este sentido

Por otra parte, la metodologa pretende:

Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal. Es ms agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado.

Reducir gastos de tiempo y energa. Reducir riesgos de accidentes o sanitarios. Mejorar la calidad de la produccin. Mejorar la seguridad en el trabajo.
ndice
[ocultar]

1 Etapas

o o o o o

1.1 Clasificacin (seiri): separar innecesarios 1.2 Orden (seiton): situar necesarios 1.3 Limpieza (seis): suprimir suciedad 1.4 Estandarizacin (seiketsu): sealizar anomalas 1.5 Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando

2 Pasos comunes de cada una de las etapas 3 Consecuencias 4 Aplicaciones dentro de mbito educativo 5 Vase tambin 6 Referencias externas

Etapas [editar]
Aunque son conceptualmente sencillas y no requieren que se imparta una formacin compleja a toda la plantilla, ni expertos que posean conocimientos sofisticados, es fundamental implantarlas mediante una metodologa rigurosa y disciplinada. Se basan en gestionar de forma sistemtica los elementos de un rea de trabajo de acuerdo a cinco fases, conceptualmente muy sencillas, pero que requieren esfuerzo y perseverancia para mantenerlas.

Clasificacin (seiri): separar innecesarios [editar]

Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son necesarios en el rea de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos ltimos, evitando que vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que se dispone de todo lo necesario. Algunas normas ayudan a tomar buenas decisiones:

Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa menos de una vez al ao. Sin embargo, se tiene que tomar en cuenta en esta etapa de los elementos que, aunque de uso infrecuente, son de difcil o imposible reposicin. Ejemplo: Es posible que se tenga papel guardado para escribir y deshacerme de ese papel debido que no se utiliza desde hace tiempo con la idea de adquirir nuevo papel llegado de necesitarlo. Pero no se puede desechar una soldadora elctrica slo porque hace 2 aos que no se utiliza, y comprar otra cuando sea necesaria. Hay que analizar esta relacin de compromiso y prioridades. Hoy existen incluso compaas dedicadas a la tercerizacin de almacenaje, tanto de documentos como de material y equipos, que son movilizados a la ubicacin geogrfica del cliente cuando ste lo requiere.

De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por ejemplo, en la seccin de archivos, o en el almacn en la fbrica).

De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no muy lejos (tpicamente en un armario en la oficina, o en una zona de almacenamiento en la fbrica).

De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por da se deja en el puesto de trabajo. De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora est en el puesto de trabajo, al alcance de la mano.

Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el operario.

Esta jerarquizacin del material de trabajo prepara las condiciones para la siguiente etapa, destinada al orden (seiton). El objetivo particular de esta etapa es aprovechar lugares despejados.

Orden (seiton): situar necesarios [editar]

Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fcil y rpido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. Se pueden usar mtodos de gestin visual para facilitar el orden, identificando los elementos y lugares del rea. Es habitual en esta tarea el lema (leitmotiv) un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar. En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las prdidas de tiempo como de energa. Normas de orden:

Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados fciles de coger o sobre un soporte, ...)

Definir las reglas de ordenamiento Hacer obvia la colocacin de los objetos Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario Clasificar los objetos por orden de utilizacin Estandarizar los puestos de trabajo Favorecer el 'FIFO' en espaol = PEPS primero en entrar primero en salir

Limpieza (seis): suprimir suciedad [editar]

Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho ms fcil limpiarlo (seis). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalas o el mal funcionamiento de la maquinaria. Normas de limpieza:

Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalas Volver a dejar sistemticamente en condiciones Facilitar la limpieza y la inspeccin Eliminar la anomala en origen

Estandarizacin (seiketsu): sealizar anomalas [editar]

Consiste en detectar situaciones irregulares o anmalas, mediante normas sencillas y visibles para todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden aplicarse nicamente de manera puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean estndares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada da. Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:

Hacer evidentes las consignas cantidades mnimas e identificacin de zonas. Favorecer una gestin visual. Estandarizar los mtodos operatorios. Formar al personal en los estndares.

Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando [editar]

Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua, cerrando el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y actuar) . Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia. Establece un control riguroso de la aplicacin del sistema. Tras realizar ese control, comparando los resultados obtenidos con los estndares y los objetivos establecidos, se documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los procesos y los estndares para alcanzar los objetivos. Mediante esta etapa se pretende obtener una comprobacin continua y fiable de la aplicacin del mtodo de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el mtodo es un medio, no un fin en s mismo.

Pasos comunes de cada una de las etapas [editar]

La implementacin de cada una de las 5S se lleva a cabo siguiendo cuatro pasos:

Preparacin: formacin respecto a la metodologa y planificacin de actividades. Accin: bsqueda e identificacin, segn la etapa, de elementos innecesarios, desordenados (necesidades de identificacin y ubicacin), suciedad, etc.

Anlisis y decisin en equipo de las propuestas de mejora que a continuacin se ejecutan.

Documentacin de conclusiones establecidas en los pasos anteriores.

Consecuencias [editar]
El resultado se mide tanto en productividad como en satisfacciones del personal respecto a los esfuerzos que han realizado para mejorar las condiciones de trabajo. La aplicacin de esta tcnica tiene un impacto a largo plazo. Para avanzar en la implementacin de cualquiera de las otras herramientas de Lean Manufacturing es necesario que en la organizacin exista un alto grado de disciplina. La implementacin de las 5S puede ser uno de los primeros pasos del cambio hacia la mejora continua.

Aplicaciones dentro de mbito educativo [editar]

Las 5S tienen aplicaciones en el mbito educativo, ya que permite la formacin de hbitos de limpieza y orden entre alumnos, docentes y directivos de los centros escolares. Al utilizar la tcnica de las 5S en la escuela, nos estamos refiriendo a la implementacin de las mismas para mantener los salones de clase y reas de trabajo limpios, ordenados y solamente con lo necesario. Adems, se estandariza lo que se hace con los alumnos, docentes, directivos y padres de familia y se promueve la disciplina y nuevos mtodos de trabajo que permiten mejorar los resultados de aprendizaje. El fundamento psicopedaggico de esta tcnica est referido al paradigma de la mejora continua para promover un cambio de cultura en las instituciones escolares a partir de los rituales implementados por todos los integrantes de una comunidad escolar.