UNIVERSIDAD TCNICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERA EN CIENCIAS APLICADAS CARRERA DE INGENIERA INDUSTRIAL

TRABAJO DE OPTATIVA I (PROCESOS)

NOMBRE: JOSEPH ERAZO NIVEL: 7mo SEMESTRE FECHA: 18/11/2012

FUNDICIN
Se denomina fundicin y tambin esmelter al proceso de fabricacin de piezas, comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica. El proceso ms tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida. Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente ms pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotacin del molde", que ocurre cuando la presin del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria. Etapas del proceso Diseo del modelo La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de madera, plstico y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formar la cavidad interna en el molde. Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la naturaleza del proceso de fundicin: Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de reduccin depende del material empleado para la fundicin. Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Este ngulo se denomina ngulo de salida. Se recomiendan ngulos entre 0,5 y 2. Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el metal fundido. Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocacin del macho. Las etapas que se diferencian en la fabricacin de una pieza metlica por fundicin en arena comprende: Compactacin de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas

modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarn perfectamente. Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la compactacin de la arena por medios automticos, generalmente mediante pistones (uno o varios) hidrulicos o neumticos. Colocacin del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, ser necesario disponer machos, tambin llamados corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser ms resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocacin en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de estos corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricacin de una pieza y tambin su coste. Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del molde se realiza a travs de la copa o bebedero de colada y varios canales de alimentacin. Estos sern eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y vapores generados durante el proceso son eliminados a travs de la arena permeable.

Vertido del material fundido. Enfriamiento y solidificacin. Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas en la pieza, e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad. Adems un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la solidificacin de la estructura metlica, es posible localizar placas metlicas enfriadas en el molde. Tambin se puede utilizar estas placas metlicas para promover una solidificacin direccional. Adems, para aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos trmicos o tratamientos de compresin. Desmolde. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmolde tambin debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construccin de nuevos moldes. Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.

FORJA
La forja, al igual que la laminacin y la extrusin, es un proceso de conformado por deformacin plstica que puede realizarse en caliente o en fro y en el que la deformacin del material se produce por la aplicacin de fuerzas de compresin. Este proceso de fabricacin se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformacin se puede realizar de dos formas diferentes: por presin, de forma continua utilizando prensas, o por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones. Los principales tipos de forja que existen son: Forja libre Forja con estampa Recalcado Forjado isotrmico

Forja libre Es el tipo de forja industrial ms antiguo y se caracteriza porque la deformacin del metal no est limitada (es libre) por su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas nicas o pequeos lotes de piezas, donde normalmente stas son de gran tamao. Forja con estampa Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometra deseada.

Forjado isotrmico Es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja convencional. Recalcado A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este adems puede realizarse en fro. Consiste en la concentracin o acumulacin de material en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de barra). Frmulas Fuerza necesaria para realizar la forja:

Donde s se trata de forja con estampa A es el rea proyectada de la pieza incluyendo la rebaba y Kf (factor de forma) se obtiene de tablas. En forja libre A es el rea de contacto entre la matriz y la pieza y Kf se obtiene de:

Donde es el coeficiente de rozamiento entre el material y la prensa, y D y h son el dimetro (o longitud de contacto) y la altura de la pieza en el instante calculado. Clculo del esfuerzo de fluencia: Materiales a los que se aplica Este proceso puede aplicarse a: Metales puros: aluminio, cobre, titanio y cinc. Aleaciones: acero, de aluminio, de cobre, de magnesio y bronces. Aplicaciones La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, algunas de ellas son las siguientes:

Bielas, cigeales, ejes, rejas, barandillas, cabezas de tornillos, de pernos, remaches, clavos, etc.

EXTRUSIN

La extrusin es un proceso utilizado para crear objetos con seccin transversal definida y fija. El material se empuja o se extrae a travs de un troquel de una seccin transversal deseada. Las dos ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque el material solamente encuentra fuerzas de compresin y de cizallamiento. La extrusin puede ser continua (produciendo tericamente de forma indefinida materiales largos) o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusin puede hacerse con el material caliente o fro. Los materiales extruidos comnmente incluyen metales, polmeros, cermicas, hormign y productos alimenticios.

Procesos El proceso comienza con el calentamiento del material. ste se carga posteriormente dentro del contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea empujado, hacindolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el material puede ser tratado mediante calor o trabajado en fro.[2] El radio de extrusin se define como el rea de la seccin transversal del material de partida dividida por el rea de seccin transversal del material al final de la extrusin. Una de las principales ventajas del proceso de extrusin es que este radio puede ser muy grande y an producir piezas de calidad. Extrusin en caliente La extrusin en caliente se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer ms fcil el paso del material a travs del troquel. La mayora de la extrusin en caliente se realiza en prensas hidrulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presin de 30 a 700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricacin es necesaria, puede ser aceite o grafito para bajas temperaturas de extrusin, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusin.

Temperaturas de varios metales en la extrusin en caliente Material Temperatura [C (F)] Magnesio 350-450 (650-850) Aluminio 350-500 (650-900) Cobre 600-1100 (1200-2000) Acero 1200-1300 (2200-2400) Titanio 700-1200 (1300-2100) 1000-1200 (1900-2200) Aleaciones Refractarias Mayores a 2000 (4000) Extrusin en fro La extrusin fra es hecha a temperatura ambiente o cerca de la temperatura ambiente. Los materiales que son comnmente tratados con extrusin fra son: plomo, estao, aluminio, cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero. Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el extintor de incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros. Extrusin tibia La extrusin tibia se hace por encima de la temperatura ambiente pero por debajo de la temperatura de recristalizacin del material, en el rango de temperaturas de 800 a 1800 F (de 424 C a 975 C Extrusin Directa La extrusin directa, tambin conocida como extrusin delantera, es el proceso ms comn de extrusin. ste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es empujada a travs del troquel por el tornillo o carnero. Extrusin indirecta En la extrusin indirecta, tambin conocida como extrusin retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel est estacionario. Materiales Metales que son comnmente usados en procesos de extrusin: Aluminio : es el material ms comn, puede ser extruido caliente o fro. si es extruido caliente es calentado de 575 a 11 00 F (300 a 600 C). Ejemplos de este producto incluye armaduras, marcos, barras y disipadores de calor entre otros. Cobre (1100 a 1825 F (600 a 1000 C)) caeras, alambres, varas, barras, tubos y electrodos de soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa) para extrudir el cobre. Plomo y estao ((mximo 575 F (300 C)) caeras, alambres, tubos y forros exteriores de cables. La fundicin de plomo tambin es usada en vez del prensado de extrusin vertical. Magnesio ((575 a 1100 F (300 a 600 C)) en partes de aviones y partes de industrias nucleares. Zinc ((400 a 650 F (200 a 350)), varas, barras, tubos, componentes de hardware, montajes y barandales

LAMINADO
El laminado es un proceso de deformacin volumtrica en el que se reduce el espesor inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresin que ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo. Los procesos de laminado se realizan, en su gran mayora, en caliente por la gran deformacin ejercida sobre el material trabajado. Adems, los materiales laminados en caliente tienen propiedades isotrpicas y carecen de tensiones residuales. Los principales inconvenientes que presenta el laminado en caliente son que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y que la superficie de la pieza queda cubierta por una capa de xido caracterstica. Laminado plano con recalentamiento previo:

Principales aplicaciones del laminado El laminado se utiliza en los procesos de fabricacin de los aceros, aluminio, cobre, magnesio, plomo, estao, zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la industria, han sufrido una laminacin en alguna etapa de su conformacin. Aunque la principal aplicacin del laminado es la laminacin del acero. La laminacin del acero La principal aplicacin de la laminacin es la produccin de acero. La temperatura de la laminacin del acero es de unos 1200 C, los lingotes de acero iniciales, que se obtienen por fundicin, se elevan a dicha temperatura en unos hornos llamados fosas de recalentamiento y el proceso en el que elevamos la temperatura del lingote recibe el nombre de recalentado. Los lingotes de acero recalentados pasan al molino de laminacin en los que se laminan para convertirlos en una de las tres formas intermedias: lupias, tochos o planchas. Las lupias se utilizan para generar perfiles estructurales y rieles para ferrocarril, los tochos se laminan para obtener barras y varillas. Y las planchas se laminan para producir placas, laminas y tiras. El laminado posterior de las placas y lminas suele realizarse en fro.

Principios En el laminado plano se reduce el espesor de la pieza una cantidad, que llamamos -draftdiferencia:

Dnde: d = diferencia (mm); t0 = espesor inicial (mm); tf = espesor final (mm). En ocasiones, la diferencia se expresa en relacin al espesor inicial como la reduccin:

En el caso de que se produzcan varias operaciones de laminado, la reduccin es la suma de los adelgazamientos dividida entre el espesor inicial. En la operacin de laminado, al reducirse el espesor, aumenta el ancho y la longitud del material de trabajo. Como tal, existe una relacin respecto a las dimensiones iniciales debido a la conservacin del material, de modo que el volumen inicial es igual al volumen final:

Dnde: w0 , L0 corresponden al ancho y largo iniciales de trabajo (mm); wf , Lf son ancho y largo finales de trabajo (mm). En el laminado plano tambin permanece constante la velocidad volumtrica del material, por tanto, la velocidad de entrada (inicial) y salida (final) del material se relacionan de la siguiente manera:

Dnde: v0 y vf son las velocidades de entrada y salida del material de trabajo, respectivamente. La superficie de los rodillos, que est en contacto con el material a lo largo de un arco definido por el ngulo: ,tiene una velocidad superficial: sta velocidad es menor que: y mayor que: La cantidad de deslizamiento que se produce entre el material y los rodillos se mide como deslizamiento hacia delante:

Dnde: s = deslizamiento hacia adelante, vf = velocidad final del trabajo (salida) (m/s); vr = velocidad del rodillo (m/s). Expresamos en forma de ecuacin la deformacin real a partir del espesor inicial y final del material de trabajo. Utilizamos la deformacin real para obtener el esfuerzo de fluencia promedio , que se utiliza para obtener las estimaciones de fuerza y potencia de la operacin de laminado:

EMBUTICIN
Proceso de embuticin Las piezas recortadas o discos a emplear se disponen en el asiento o anillo de centrado, fijado a la matriz de embutir, con la finalidad de centrar el disco en el proceso de embuticin. Un dispositivo pisador aprieta el disco contra la matriz de embutir con la finalidad de que no se produzcan pliegues. El punzn de embutir al bajar estira el material sobre los bordes rebordeados de la matriz, de modo que se produzca una pieza hueca. El desplazamiento de todos los cristales en que est constituido el material a embutir es radical en toda su magnitud. Cada uno de los cristales del material se desplaza, en la medida de que este se desliza en la abertura entre el punzn y la matriz.

Tipos de herramientas de embutido Herramienta de Embutido de Accin Simple. En este tipo de herramienta el disco recortado a embutir se fija en su asiento, al actuar la placa prensa disco, el punzn comienza a penetrar el material en la matriz en su totalidad. Seguido se expulsa la pieza embutida por accin de un expulsor, obtenindose una pieza de esta caracterstica Herramientas de Embutido de Doble Accin En este tipo de herramientas, el punzn se ubica en la parte superior de la corredera (prensa), el disco recortado se ubica tambin en su asiento en la matriz y el punzn y la placa prensa disco actan simultneamente y la matriz cuenta con el expulsor Recalcado o Repujado en torno Con este tipo de procedimiento, es posible conseguir piezas de gran altura y volumen, con ellas se construyen las ollas, los sartenes de cocina, faroles, trofeos, etc. Lmites del Embutido Dependiendo del tipo de material, del espesor del mismo, existe un lmite en el dimetro a embutir, entendiendo que es necesario en la mayora de los casos, realizar varias operaciones de estampacin, seguidas de una serie de tratamientos trmicos con la finalidad de conseguir el dimetro y altura adecuada.

El dimetro de la primera matriz de embutido se puede determinar a partir una relacin entre los dimetros del disco recortado y el dimetro de la primera matriz, considerando un factor en funcin del material. Este factor es el siguiente:

Para trabajos de mayor precisin se pueden hacer uso de tablas y grficos en las que se determinan los dimetros, las fases de embutidos que hay que realizar. Ejemplo de Aplicacin. Simulando una situacin de obtener una pieza de dimetro de 30 mm y de 76 mm de altura el disco a recortar es de: D = d2 + 4(d)h = 302 + 4(30)(76) = 100 mm Si el disco recortado es de 100 mm de dimetro la primera embutida haciendo uso de la formula sera de: 100/1,75 = 57 mm, como quiera que el dimetro final deseado es de 30 mm, nos vemos forzados a realizar un segundo embutido reduciendo en este caso un 15% el 57 mm : 57(0,85) = 48,50 mm. Una segunda reduccin de dimetros nos lleva a : 48,50(0,85) = 41 mm. Una tercera reduccin nos lleva a : 41 (0,85) = 35 mm. Una cuarta reduccin nos lleva a : 35 ( 0,85) = 29,70 mm, pero como el dimetro deseado es de 30 mm no tomamos en cuenta el 29,70 si no el 30,00 mm. De todo este resultado implica que es necesario una herramienta de embutido de 57 mm y cuatro herramientas de embutido telescpico par el estirado y reduccin de dimetros: 48,50 41 35 y finalmente de 30 mm.

TRITURACIN
La trituracin es el nombre de los diferentes mtodos de procesamiento de materiales. El triturado es tambin el nombre del proceso para reducir el tamao de las partculas de una sustancia por la molienda, como por moler los polvos en un mortero con un mazo. La trituracin, adems, se refiere a la produccin de un material homogneo a travs de la mezcla. Por ejemplo, la amalgama dental se forma mediante la combinacin de partculas de una aleacin con el mercurio. Trituracin primaria La trituracin primaria reduce normalmente el tamao de los trozos de mineral a un valor comprendido entre 8" a 6". A continuacin, los productos obtenidos se criban en un tamiz vibrante con objeto de separar aquellas partculas cuyo tamao ya es lo suficientemente fino, con el consiguiente aumento en la capacidad de las quebrantadoras secundarias. La trituracin primaria se lleva a cabo normalmente en quebrantadoras de mandbulas o en quebrantadoras giratorias. Las quebrantadoras de mandbulas constan normalmente de dos planchas de acero al manganeso o mandbulas, colocadas una frente a la otra, de las cuales una es fija y la otra es mvil y puede girar sobre un eje situado en su parte superior o inferior.

Trituracin secundaria En la trituracin secundaria, el tamao e las partculas se reduce a un valor comprendido entre 3" y 2", dejndolo en condiciones de poder pasar a las operaciones de molturacin o concentracin preliminar. Las quebrantadoras utilizadas en esta fase son por lo general e tipo giratorio o cnico. Estas quebrantadoras son similares a las utilizadas en la trituracin primaria, diferencindose solamente en que trabajan a velocidades relativamente altas (aproximadamente 500 r.p.m.) y en que la abertura de salida de los productos triturados es mucho menor Maquinaria Industrialmente se utilizan diferentes tipos de mquinas de trituracin y suelen clasificarse de acuerdo a la etapa a en que se utilizan y el tamao de material tratado. a) Trituradoras primarias: Fragmentan trozos grandes hasta un producto de 8" a 6". Se tienen dos tipos de mquinas. - Trituradoras de Mandbulas - Trituradoras Giratorias. b) Trituradoras secundarias: Fragmentan el producto de la trituracin primaria hasta tamaos de 3" a 2", entre estas mquinas tenemos. - Trituradoras Giratorias - Trituradoras Cnicas. c) Trituradoras terciarias: Fragmentan el producto de la trituracin secundaria hasta tamaos de 1/2" o 3/8", entre estas mquinas tenemos. - Trituradoras Cnicas - Trituradoras de Rodillos.

DOBLADO
Definicin del Proceso El doblado es un proceso de conformado sin separacin de material y con deformacin plstica utilizado para dar forma a chapas. Se utiliza, normalmente, una prensa que cuenta con una matriz si es con estampa sta tendr una forma determinada y un punzn que tambin puede tener forma que realizar la presin sobre la chapa. En el proceso, el material situado a un lado del eje neutro se comprimir zona interior y el situado en el lado opuesto zona exterior ser traccionado como consecuencia de los esfuerzos aplicados. Esto provoca tambin un pequeo adelgazamiento en el codo de la chapa doblada, cosa que se acenta en el centro de la chapa. A consecuencia de este estado de traccin-compresin el material tender a una pequea recuperacin elstica. Por tanto, si queremos realizar un doblado tendremos que hacerlo en un valor superior al requerido para compensar dicha recuperacin elstica. Otra posible solucin es realizar un rebaje en la zona de compresin de la chapa, de esta forma aseguramos que toda la zona est siendo sometida a deformacin plstica. Tambin podra servir estirar la chapa as aseguramos que toda la zona supera el lmite elstico. Segn el ngulo o la forma que queramos dar al doblado existen matrices que nos proporcionan la forma deseada.

Tipos de Doblado Segn como se realice el proceso de Doblado podemos distinguir entre Doblado en borde y Doblado en V. Siendo D la dimensin de la matriz que ser requerida para el clculo de la fuerza necesaria para la operacin de doblado.

Descentrado eje neutro El doblado considera fibra neutra, aquella zona a la cual las fibras no se consideran como una consecuencia de las fuerzas a traccin y compresin a la que est sometida la chapa cuando realizamos el doblado. Esta zona recurre a toda la pieza en forma de eje y es lo que se denomina eje neutro. Anlisis del Doblado A continuacin se detallan las variables que se dan en el proceso y el clculo necesario para llevarlo a cabo. Dnde: w = ancho de la chapa t = espesor de la chapa R = radio de doblado + = 180 Para conocer la longitud inicial de la chapa tras un proceso de doblado debemos tener en cuenta que la longitud total de la chapa ser la siguiente: Lchapa = Ltramos_rectos + Lzona_doblada = (L1 + L2) + Lzona_doblada Y Dnde: Si R 2t, kdoblado = 0.33 Si R 2t, kdoblado = 0.50 Y podemos calcular la fuerza necesaria para realizar el doblado como:

Siendo: e = lmite elstico D = dimensin/abertura de la matriz Kbf = cte Si el doblado es en V, kbf = 1.33 Si el doblado es en borde, kbf = 0.33

MOLDEO POR SOPLADO

El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar piezas de plstico huecas gracias a la expansin del material. Esto se consigue por medio de la presin que ejerce el aire en las paredes de la preforma, si se trata de inyeccin-soplado, o del prison, si hablamos de extrusin-soplado. Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtencin del material a soplar, despus viene la fase de soplado que se realiza en el molde que tiene la geometra final, puede haber una fase intermedia entre las dos anteriores para calentar el material si fuera necesario, seguidamente se enfra la pieza y por ltimo se expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza los moldes estn provistos de un sistema de refrigeracin as se incrementa el nivel productivo. Moldeo por inyeccin-soplado El moldeo por inyeccin-soplado consiste en la obtencin de una preforma del polmero a procesar, similar a un tubo de ensayo, la cual posteriormente se calienta y se introduce en el molde que alberga la geometra deseada, en ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada, despus se inyecta aire, con lo que se consigue la expansin del material y la forma final de la pieza y por ltimo se procede a su extraccin. En muchas ocasiones es necesario modificar el espesor de la preforma, ya sea para conseguir una pieza con diferentes espesores o para lograr un espesor uniforme en toda la pieza, pues en la fase de soplado no se deforman por igual todas las zonas del material. La ventaja de usar preformas consiste en que estas se pueden inyectar y almacenar, producir diferentes colores y tamaos, los cuales pueden hacerse en lugares distintos a donde se realizar el soplado. Las preformas son estables y pueden ser sopladas a velocidad alta segn la demanda requerida. Moldeo por extrusin-soplado El moldeo por extrusin soplado es un proceso de soplado en el que la preforma es una manga tubular, conformada por extrusin, llamada prison, el cual se cierra por la parte inferior de forma hermtica debido al pinzamiento que ejercen las partes del molde al cerrarse, posteriormente se sopla, se deja enfriar y se expulsa la pieza. Con este proceso se pueden obtener contenedores de hasta 10.000 litros de capacidad sin embargo no se consiguen tolerancias demasiado estrechas. Se puede controlar el espesor del tubo extruido si se requiere con un equipo auxiliar de boquilla variable. Tambin se puede realizar la extrusin de forma discontinua para determinadas formas de trabajo, para ello se utiliza un equipo auxiliar denominado acumulador que dosifica la carga de polmero en una cmara (vase EQUIPOS Y UTILLAJE). Moldeo por coextrusin-soplado Mediante esta tcnica de soplado se consigue productos multicapa. Esto puede interesar por diversas cuestiones como son; incluir diferentes caractersticas de permeabilidad, disminuir el costo de los materiales, al poder utilizarse materiales reciclados o de menor calidad, combinar caractersticas pticas de los polmeros o crear efectos de colores iridiscentes. El prison extruido incluye todas las capas necesarias que en forma de tubo ingresan al molde, en la misma forma que el prison de monocapa. Adems el control de espesor del prison se puede llevar a cabo al igual que en el proceso de extrusin-soplado.

Materiales a los que se aplica Los materiales empleados para el proceso de soplado pertenecen a la familia de los termoplsticos. Esto se debe a que se necesita que el material tenga un comportamiento viscoso y se pueda deformar cuando tenga una temperatura determinada, pues de otra forma la presin ejercida por el aire inyectado no podra expandir el material por la cavidad del molde. Los principales termoplsticos utilizados dependen de la tcnica empleada, para extrusin-soplado son; PEBD, PEAD, PVC-U, PS, PP, PA y ABS. Los utilizados en la tcnica de inyeccin soplado son; todos los empleados en extrusin-soplado y adems el PE cristal y PET. Aplicaciones habituales Este proceso se utiliza habitualmente para envases y contenedores, como botellas, garrafas sin asa, garrafas con asa hueca, bidones, etc. Tambin pueden fabricarse piezas relativamente grandes, como toboganes o tanques de grandes dimensiones, sin embargo si el nmero de piezas no es muy elevado empieza a ser recomendable el moldeo rotacional, pues la inversin a realizar es bastante menor.

PROCESOS DE FORMADO
La deformacin es nicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse para obtener formas intermedias o finales en el metal. El estudio de la plasticidad est comprometido con la relacin entre el flujo del metal y el esfuerzo aplicado. Si sta puede determinarse, entonces las formas ms requeridas pueden realizarse por la aplicacin de fuerzas calculadas en direcciones especficas y a velocidades controladas.

EL CIZALLADO
El cizallado es la separacin sin arranque de viruta de lminas y perfiles. Los cortes se pueden elaborar en forma lineal o curva en cualquier longitud. Este proceso de corte de lmina o placas, produce cortes limpios, es decir, sin virutas o calor o reacciones qumicas del metal, pudindose hacer cortes rpidos y con bastante precisin pero siempre en forma recta; longitudinal, transversal o diagonal a la placa. El cizallado es l trmino empleado cuando se trata de cortes en lnea recta; el corte con formas regulares redondas u ovaladas e irregulares se efectan con punzo cortado y perforacin. El cizallado suele ser en fro en especial con material delgado de muchas clases tales como guillotinado de papeles de fibras, telas, cermica, plsticos, caucho, productos de madera y la mayora de los metales.

El cizallado llamado tambin guillotinado en ciertas actividades se hace en fro en la mayora de los materiales. En general es para cortes rectos a lo ancho o a lo largo del material, perpendicular o en ngulo. La accin bsica del corte incluye bajar la cuchilla hasta la mesa de la mquina, para producir la fractura o rotura controladas durante el corte. La mayora de las cuchillas tienen un pequeo ngulo de salida. Para ciertas operaciones especficas como punzonado o perforado, no hay esos ngulos de alivio.

El cizallado o guillotinado puede emplearse con una gran variedad de materiales para cortar papel o refinar libros y en la cizalla escuadradora para lamina. En el cizallado encontramos unas variantes muy interesantes y de gran ayuda para el ingeniero diseador o fabricante. Ejemplos del cizallado: Entallar Cuando se sientan los filos se encoge un tanto el material bajo el efecto de fuerza. Tan pronto como pasa su lmite de elasticidad, los filos entallan el material. Entalladura - 1 cuchilla superior de cizallamiento, 2 chapa entallada, 3 cuchilla inferior de cizallamiento

FORMADO DE LAMINAS CON EXPLOSIVOS

Involucra el uso de una carga explosiva para formar una lmina o placa de metal dentro de la cavidad de un dado. El formado con explosivos se reserva para partes grandes, tpicas de la industria aeroespacial. El tamao de la carga explosiva y la distancia a la que debe colocarse sobre la parte es ms bien materia de arte y experiencia. El formado por explosin fue utilizado por primera vez a principios del siglo XX. La lmina bruta se aprisiona sobre un dado, se coloca a cierta altura una carga explosiva y se hace detonar. La conversin rpida de la carga explosiva en gas genera una onda de choque. La presin de esa onda es suficiente para dar forma a los metales laminados. La presin mxima p, debida a la explosin y generada en el agua, se calcula con la ecuacin. Donde p esta en psi, k es una constante de explosivo, w es el peso del explosivo, r es la distancia del explosivo a la superficie de la lmina en pies y a es una constante de 1.15. Con este proceso se pueden fabricar distintas formas siempre que el material sea dctil a las grandes tasas de deformacin, caractersticas de la naturaleza explosiva del proceso. El formado por explosivos es verstil, casi no hay lmite al tamao de la pieza, y se adapta en especial para corridas de producciones cortas, para piezas grandes, como las que se encuentran en las aplicaciones aeroespaciales.

CONCLUSIONES Al trmino de la prctica nos dimos cuenta de que este mtodo es de una operacin demasiado sencilla y nos es de gran utilidad ya que es un proceso en el cual no hay desprendimiento de viruta lo cual nos indica que no habr desperdicio de material, pero el hecho de que sea un proceso de fcil operacin no quiere decir que no debemos de tomar en cuenta las normas de seguridad para realizar dicha prctica.