UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA JOS SIMEN CAAS

DESARROLLO DE SISTEMAS DE AUTOMATIZACIN ORIENTADOS A LA ENSEANZA DEL CONTROL AUTOMTICO EN LA UCA

TRABAJO DE GRADUACIN PREPARADO PARA LA

FACULTAD DE INGENIERA Y ARQUITECTURA

PARA OPTAR AL GRADO DE

INGENIERO ELECTRICISTA

POR

CHRISTIAN FERNANDO CASTRO CALDERN JAVIER ALEJANDRO PINEDA SALAZAR

MAYO 2006 SAN SALVADOR, EL SALVADOR, C.A.

RECTOR JOS MARIA TOJEIRA, S.J.

SECRETARIO GENERAL REN ALBERTO ZELAYA

DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERA Y ARQUITECTURA CELINA PREZ RIVERA

COORDINADOR DE LA CARRERA DE INGENIERA ELCTRICA OSCAR VALENCIA

DIRECTOR DEL TRABAJO CSAR VILLALTA

LECTOR OSCAR VALENCIA

Para comenzar gracias a Dios, a mi familia y amigos, por estar siempre conmigo a lo largo de mi carrera. A mi padre porque con su esfuerzo y fuerza de voluntad pudo darme mis estudios. A mi madre por ensearme a no rendirme, a luchar por lo que quiero y a guiarme por el camino de Dios. A Andy por apoyarme en todo momento en mi carrera y por ser un ejemplo para mi vida.

Adems quiero agradecer a mi compaero de este trabajo, Christian por ser organizado y analtico. Agradecimientos a mis compaeros de universidad que estuvieron a mi lado en este camino. En fin, Gracias a todas estas personas por haber estado conmigo y as poder realizar uno de los sueos ms grandes de mi vida.

Javier Pineda.

Primeramente quiero agradecer por este logro a mis padres que siempre me inculcaron el hbito del estudio y me dieron las facilidades para llegar a ser alguien en esta vida, a mis hermanos por haberme abierto caminos en la escuela, universidad y hasta en el trabajo, siendo excelentes ejemplos e inculcando en mi la sana competencia.

Gracias a mis sobrinitos por darme esa alegra al verlos y jugar con ellos, gracias a mi novia por estar ah siempre a lo largo de este camino y por aparecer en mi vida en el momento que ms la necesitaba.

Gracias a mis amigos de infancia y compaeros de carrera, los cuales hicieron este camino ms ameno y fcil y gracias a mi compaero de tesis, sin el cual este trabajo de graduacin no estara completo.

Por ltimo quiero agradecer en especial de todo corazn a ese ser Supremo, al que todo le debo, desde mis xitos a mis fracasos, desde mi miedo hasta mi valor, desde mis virtudes hasta mis defectos, desde mis alegras hasta mis penas en fin

Gracias Diosito

Christian Fernando Castro Caldern

RESUMEN EJECUTIVO El siguiente trabajo de graduacin busca formar un profesional completo en el rea de Control Automtico uniendo la teora de clase con la prctica de los laboratorios, por lo que se elaboraron guas de proyectos, tratando de aprovechar al mximo el equipo con que cuenta la Universidad para beneficio de la preparacin de estudiante.

La tesis entonces se puede dividir en 3 grandes partes:

1. Introduccin Terica

2. Proyectos de Automatizacin

3. Proyectos de Regulacin

En la primera parte se presenta la metodologa a seguir para la elaboracin de proyectos de Control Automtico, haciendo nfasis en teoras y herramientas tan tiles en este tipo de proyectos como el Grafcet y Gemma. Adems se incluye una gua resumida para darle una base al estudiante para aprender a programar los diferentes controladores en diferentes lenguajes como lo son: FUP, KOP y AWL.

La segunda parte consta de 5 guas de proyectos, un proyecto diferente por cada mdulo del banco, donado por Swiss Contact, trabajando independientemente del resto. Lo que se busca con estas guas es el conocimiento del alumno de varios tipos de controladores as como la puesta en prctica de los diferentes lenguajes de programacin, es por eso que 2 proyectos se disearon para ser controlados por un Logo! programado en FUP, otros 2 proyectos controlados por el Simatic S7-200 programado en KOP y un proyecto controlado por el Simatic S7-300 programado en AWL.

La tercera parte consta de 2 proyectos: Control de Velocidad de un Motor

Control de Temperatura PID

En el proyecto de control de velocidad se desarrolla la regulacin de lazo cerrado de la velocidad de un motor asncrono, independientemente de su carga. Esto se lleva a cabo utilizando el variador de frecuencia Siemens MM440 y un encoder de velocidad. Pero este proyecto no slo se limita a la regulacin de la velocidad, sino que tambin abarca otras funciones del variador como consignas de velocidad fijas, consignas de velocidad variables, suma de consignas, control y proteccin de sobretemperaturas, etc.

Finalmente, en el proyecto titulado control de temperatura, se desarrolla una regulacin de lazo cerrado tipo PID de una planta que consta de agua cuya temperatura se debe controlar. Esto es logra a travs de equipo muy sofisticado como el PLC S7-200, con mdulo RTD (el cual lee la seal de la PT-100 linealizndola y escalendola) y mdulo de salida analgica, una RTD tipo PT-100 como captador, un variador de potencia como pre-actuador y una resistencia calefactora como actuador.

ii

NDICE Pg. RESUMEN EJECUTIVO NDICE NDICE DE FIGURAS NDICE DE TABLAS SIGLAS SIMBOLOGA PRLOGO i iii ix xvii xix xxi xxiii

1. INTRODUCCIN 1.1. Objetivos 1.1.1. Objetivo General. 1.1.2. Objetivos Especficos. 1.1.3 Objetivos parte Micromaster 440. 1.1.4 Objetivos Parte Control de Temperatura. 1.2. Lmites y Alcances. 1.3 Antecedentes. 1.4 Limitantes. 1.5. Historia del Control Automtico. 1.5.1. Autmatas Programables. 1.6. Aparatos de Mando y Sealizacin. 1.6.1. El Pulsador. 1.6.2. Pulsador de Desconexin de Emergencia. 1.6.3. Manetas. 1.6.4. Detectores de Posicin. 1.7. Mtodos de Especificacin Funcional. 1.7.1. Los Sistemas de Control Automatizados. 1.8. GRAFCET. 1.8.1. Definicin y Smbolos. Reglas. 1.8.2. Estructuras de Control. 1.8.3. Coordinacin entre Secuencias de GRAFCET.

1 3 3 3 4 4 5 7 9 11 12 13 13 13 14 14 15 15 16 16 19 21

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1.8.4. Anlisis y Diseo de los modos de Marcha y Paro. 1.9. Procedimiento de Desarrollo y Documentacin. 1.9.1. Fases de un Sistema de Control Secuencial. 1.9.2. Desarrollo de un Automatismo de Control. 1.10. Desarrollo de Sistemas. 1.10.1 Anlisis Funcional. 1.10.2. Aspectos Tcnicos. 1.11. Sistemas Lgicos de Control. 1.11.1. Entradas y Salidas al Sistema de Control. 1.11.2. GRAFCET Tecnolgico. 1.12. Autmata Programable. 1.12.1. Programa de Control. 1.12.2. Diagrama de Conexin al Autmata. 1.13. Programacin en Logo! Sof Comfort en FUP. 1.13.1. Bloques. 1.13.2. Funciones Lgicas. 1.13.3. Funciones Especiales. 1.13.4. Del Esquema Elctrico al Lenguaje FUP. 1.14. Programacin LADDER (KOP). 1.14.1. Elementos Bsicos. 1.14.2. Operaciones Especiales. 1.14.3. Estructura de un Programa en KOP. 1.15. Programa en AWL. 1.15.1. Formato, Tipo y Tamao de Datos. 1.15.2. reas de Memoria y sus Funciones. 1.15.3. Acumuladores. 1.15.4. Operaciones Lgicas con Bits. 1.15.5. Operaciones de Carga y Transferencia. 1.15.6. Lista de Operaciones AWL.

25 31 31 32 42 42 43 45 45 47 48 48 49 53 53 55 56 59 61 61 63 64 68 68 69 71 73 79 82

2. MDULOS LGICOS. 2.1. Estacin 1: Alimentacin. 2.1.1. Metodologa.

87 88 90

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2.1.2. El Mdulo. 2.1.3. Diagrama Neumtico. 2.1.4. Diagrama Elctrico. 2.1.5. Conector Paralelo. 2.1.6. GRAFCET de Primer Nivel. 2.1.7. GRAFCET de Segundo Nivel. 2.1.8. Gua GEMMA. 2.1.9. Marcha y Parada de Emergencia. 2.1.10. Marcha de Finalizacin. 2.1.11. Parada de Fin de Ciclo. 2.1.12. Marcha de Verificacin en Orden. 2.1.13. GRAFCET Definitivo con GEMMA. 2.1.14. Comentarios y Explicacin del GRAFCET. 2.1.15. Tabla de Dispositivos. 2.1.16. Programa. 2.1.17. Diagrama de Conexin. 2.2. Estacin 2: Clasificacin. 2.2.1. Metodologa. 2.2.2. El Mdulo. 2.2.3. Diagrama Neumtico. 2.2.4. Diagrama Elctrico. 2.2.5. Conector Paralelo. 2.2.6. GRAFCET de Primer Nivel. 2.2.7. GRAFCET de Segundo Nivel. 2.2.8. Gua GEMMA. 2.2.9. Marcha y Parada de Emergencia. 2.2.10. Parada en un Punto Intermedio. 2.2.11. Parada de Fin de Ciclo. 2.2.12. Marcha de Verificacin en Orden. 2.2.13. GRAFCET Definitivo con GEMMA. 2.2.14. Comentarios y Explicacin del GRAFCET. 2.2.15. Tabla de Dispositivos. 2.2.16. Programa AWL

92 95 96 97 98 99 100 102 103 104 105 106 107 108 109 111 112 114 117 123 124 125 126 127 128 130 131 131 132 134 135 136 138

2.2.17. Diagrama de Conexin. 2.3. Estacin 3: Medicin. 2.3.1. Metodologa. 2.3.2. El Mdulo. 2.3.3. Diagrama Neumtico. 2.3.4. Diagrama Elctrico. 2.3.5. Conector Paralelo. 2.3.6. GRAFCET de Primer Nivel. 2.3.7. GRAFCET de Segundo Nivel. 2.3.8. Gua GEMMA. 2.3.9. Marcha y Parada de Emergencia. 2.3.10. Marcha de Finalizacin. 2.3.11. Parada de Fin de Ciclo. 2.3.12. Marcha de Verificacin en Orden. 2.3.13. GRAFCET Definitivo con GEMMA. 2.3.14. Comentarios y Explicacin del GRAFCET. 2.3.15. Tabla de Dispositivos. 2.3.16. Programa en KOP. 2.3.17. Diagrama de Conexin. 2.4. Estacin 4: Taladro. 2.4.1. Metodologa. 2.4.2. El Mdulo. 2.4.3. Diagrama Neumtico. 2.4.4. Diagrama Elctrico. 2.4.5. Conector Paralelo. 2.4.6. GRAFCET de Primer Nivel. 2.4.7. GRAFCET de Segundo Nivel. 2.4.8. Gua GEMMA. 2.4.9. Marcha y Parada de Emergencia. 2.4.10. Marcha de Finalizacin. 2.4.11. Parada de Fin de Ciclo. 2.4.12. Marcha de Verificacin en Orden. 2.4.13. GRAFCET Definitivo con GEMMA.

149 150 154 157 162 163 164 165 167 169 171 172 172 173 175 177 178 180 204 205 208 210 212 213 214 215 217 219 221 222 222 223 225

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2.4.14. Comentarios y Explicacin del GRAFCET. 2.4.15. Tabla de Dispositivos. 2.4.16. Programa en FUP. 2.4.17. Diagrama de Conexin. 2.5. Estacin 5: Verificacin. 2.5.1. Metodologa. 2.5.2. El Mdulo. 2.5.3. Diagrama Neumtico. 2.5.4. Diagrama Elctrico. 2.5.5. Conector Paralelo. 2.5.6. GRAFCET de Primer Nivel. 2.5.7. GRAFCET de Segundo Nivel. 2.5.8. Gua GEMMA. 2.5.9. Marcha y Parada de Emergencia. 2.5.10. Parada en un Punto Intermedio. 2.511. Parada de Fin de Ciclo. 2.5.12. Marcha de Verificacin en Orden. 2.5.13. GRAFCET Definitivo con GEMMA. 2.5.14. Comentarios y Explicacin del GRAFCET. 2.5.15. Tabla de Dispositivos. 2.5.16. Programa. 2.5.17. Diagrama de Conexin.

227 228 229 234 235 237 240 245 246 247 248 250 252 254 255 256 256 258 260 261 262 283

3. REGULACIN. 3.1. Micromaster 440. 3.1.1. Metodologa. 3.1.2. Caractersticas del Micromaster 440. 3.1.3. Parmetros. 3.1.4. Parmetros de Ajuste y de Observacin. 3.1.5. Filtro y Niveles de Parmetros. 3.1.6. Panel de Mandos. 3.1.7. Puesta en Servicio Rpida. 3.1.8. Configuracin de Entradas Digitales.

285 286 287 288 290 290 290 293 298 304

vii

3.1.9. Configuracin del Encoder. 3.1.10. Parametrizacion de Sensor de Temperatura. 3.1.11. Control Vectorial. 3.2. Control de Temperatura. 3.2.1. Metodologa. 3.2.2. El Mdulo. 3.2.3. Regulacin PID. 3.2.4. Implementacin del Lazo PID en el PLC S7-200. 3.2.5. El PLC S7-200 y su Bloque PID. 3.2.6. Elaboracin del Programa. 3.2.7. Descripcin del Programa. 3.2.8. Programa. 3.2.9. Conexiones. 3.2.10. Diagrama de Conexin. 3.2.11. Sintonizacin del Lazo PID.

307 309 314 317 318 320 324 325 327 332 335 336 338 340 341

4. CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS 4.1. Conclusiones. 4.2. Sugerencias.

353 355 357

ANEXOS GLOSARIO REFERENCIAS Y BIBLIOGRAFA

viii

NDICE DE FIGURAS

Pg.

Figura 1.1. Sistema de Control. Figura 1.2. Representacin de Etapas. Figura 1.3. Representacin de Acciones. Figura 1.4. Representacin de Transiciones. Figura 1.5. Ejemplo de Secuencias Simultneas. Figura 1.6. Ejemplo de Secuencias Selectivas. Figura 1.7. Ejemplo de Transiciones Selectivas. Figura 1.8. Macroetapas. Figura 1.9. Transiciones con Etapas de Espera. Figura 1.10. Simplificacin de Secuencias Simultneas. Figura 1.11. Supresin de Etapas. Figura 1.12. Diagrama GEMMA. Figura 1.13. Estados de Paro. Figura 1.14. Sistema de Control. Figura 1.15. Anlisis Funcional. Figura 1.16. Circuito Neumtico de Potencia. Figura 1.17. Gua GEMMA. Figura 1.18. Grafcet Tecnolgico. Figura 1.19. Programacin KOP. Figura 1.20. Diagrama de Entradas. Figura 1.21. Diagrama de Salidas. Figura 1.22. Representacin de Bloques en FUP.

15 17 17 18 19 20 21 22 23 23 24 26 27 31 42 44 45 47 49 49 50 53

ix

Figura 1.23. Entradas. Figura 1.24. Salidas. Figura 1.25. Marcas. Figura 1.26. Marca Inicial. Figura 1.27. Funcin AND. Figura 1.28. Diagrama de Temporizacin para la Funcin AND. Figura 1.29. Funcin OR. Figura 1.30. Funcin NOT. Figura 1.31. Diagrama de Temporizacin rel RS. Figura 1.32. RS. Figura 1.33. Diagrama Temporizacin: Retardo a la Conexin. Figura 1.34. Diagrama Elctrico. Figura 1.35. Conexin Elctrica y Desarrollo del Programa. Figura 1.36. Elemento Lgico AND. Figura 1.37. Programa FUP. Figura 1.38. Elementos Bsicos de KOP. Figura 1.39. Flanco Positivo. Figura 1.40. Comparar. Figura 1.41. Temporizador. Figura 1.42. Contador. Figura 1.43. Diagrama LADDER o KOP. Figura 1.44. Diagrama LADDER para la Funcin M = A(B'+C)D'. Figura 1.45. Autoalimentacin. Figura 1.46. Circuitos LADDER con Autoalimentacin. Figura 1.47. Circuito de Marcha y Paro con Bobinas SET y RESET. Figura 1.48. Formato, Tipo y Tamao de Datos. Figura 1.49. Ejemplo de Direccin del rea de Memoria. Figura 1.50. reas de un Acumulador. Figura 1.51. Funcin Asignar = . Figura 1.52. Activar y Desactivar (Bobinas Set y Reset). Figura 1.53. Evaluacin de Flanco Positivo/Negativo. Figura 1.54. Diagrama de Estado de Flanco Positivo/Negativo. Figura 1.55. Ejemplo de Comparacin con Enteros (I).

53 54 54 54 55 55 56 56 57 58 58 59 60 60 60 62 63 63 63 64 64 65 66 66 67 69 69 72 75 76 76 76 77

Figura 1.56. Ejemplo de Comparacin con Doble (D). Figura 1.57. Ejemplo de Comparacin con Reales (R). Figura 1.58. Cuando la Seal de E2.0 sea 1, se Habilitar el Contador. Figura 1.59. Cuando la Seal de E0.1 sea 1, se Habilita el Contador. Figura 1.60. Poner a 0 el Valor Actual del Contador. Figura 1.61. Cargar a Celda de Memoria. Figura 1.62. Transferir Contenidos. Figura 1.63. Temporizadores. Figura 1.64. Tipos de Temporizadores. Figura 2.1.Estacin Alimentacin. Figura 2.2. Mdulo Estacin Alimentacin. Figura 2.3. Diagrama Neumtico Estacin Alimentacin. Figura 2.4. Diagrama Elctrico Estacin Alimentacin. Figura 2.5. Grafcet Primer Nivel Estacin Alimentacin. Figura 2.6. Grafcet Segundo Nivel Estacin Alimentacin. Figura 2.7. Gua GEMMA Estacin Alimentacin. Figura 2.8. Marcha y Parada de Emergencia Estacin Alimentacin. Figura 2.9. Marcha de Finalizacin Estacin Alimentacin. Figura 2.10. Parada de Fin de Ciclo Estacin Alimentacin. Figura 2.11. Marcha de Verificacin en Orden Estacin Alimentacin. Figura 2.12. Grafcet con GEMMA Estacin Alimentacin. Figura 2.13. Programa Estacin Alimentacin. Figura 2.14. Programa Estacin Alimentacin. Figura 2.15. Diagrama de Conexin Estacin Alimentacin. Figura 2.16. Estacin Clasificacin. Figura 2.17. Mdulo Estacin Clasificacin. Figura 2.18. Apiladora y Carrito Estacin Clasificacin. Figura 2.19. Diagrama Neumtico Estacin Clasificacin. Figura 2.20. Diagrama Elctrico Estacin Clasificacin. Figura 2.21. Grafcet Primer Nivel Estacin Clasificacin. Figura 2.22. Grafcet Segundo Nivel Estacin Clasificacin. Figura 2.23. Gua GEMMA Estacin Clasificacin. Figura 2.24. Marcha y Parada de Emergencia Estacin Clasificacin.

77 77 78 78 79 79 79 79 81 88 92 95 96 98 99 101 102 103 104 105 106 109 110 111 112 117 118 123 124 126 127 129 130

xi

Figura 2.25. Parada en un Punto Intermedio Estacin Clasificacin. Figura 2.26. Parada de Fin de Ciclo Estacin Clasificacin. Figura 2.27. Marcha de Verificacin en Orden Estacin Clasificacin. Figura 2.28. Grafcet con GEMMA Estacin Clasificacin. Figura 2.29. Diagrama de Conexin Estacin Clasificacin. Figura 2.30. Estacin Medicin. Figura 2.31. Mdulo Estacin Medicin. Figura 2.32. Mdulo Analgico Estacin Medicin. Figura 2.33. Diagrama Neumtico Estacin Medicin. Figura 2.34. Diagrama Elctrico Estacin Medicin. Figura 2.35. Grafcet Primer Nivel Estacin Medicin. Figura 2.36. Grafcet Primer Nivel Estacin Medicin. Figura 2.37. Grafcet Segundo Nivel Estacin Medicin. Figura 2.38. Grafcet Segundo Nivel Estacin Medicin. Figura 2.39. Gua GEMMA Estacin Medicin. Figura 2.40. Marcha y Parada de Emergencia Estacin Medicin. Figura 2.41. Parada en un Punto Intermedio Estacin Medicin. Figura 2.42. Parada de Fin de Ciclo Estacin Medicin. Figura 2.43. Marcha de Verificacin en Orden Estacin Medicin. Figura 2.44. Grafcet con GEMMA Estacin Medicin. Figura 2.45. Grafcet con GEMMA Estacin Medicin. Figura 2.46. Programa Estacin Medicin. Figura 2.47. Programa Estacin Medicin. Figura 2.48. Programa Estacin Medicin. Figura 2.49. Programa Estacin Medicin. Figura 2.50. Programa Estacin Medicin. Figura 2.51. Programa Estacin Medicin. Figura 2.52. Programa Estacin Medicin. Figura 2.53. Programa Estacin Medicin. Figura 2.54. Programa Estacin Medicin. Figura 2.55. Programa Estacin Medicin. Figura 2.56. Programa Estacin Medicin. Figura 2.57. Programa Estacin Medicin.

131 132 133 134 149 150 157 158 162 163 165 166 167 168 170 171 172 173 174 175 176 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191

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Figura 2.58. Programa Estacin Medicin. Figura 2.59. Programa Estacin Medicin. Figura 2.60. Programa Estacin Medicin. Figura 2.61. Programa Estacin Medicin. Figura 2.62. Programa Estacin Medicin. Figura 2.63. Programa Estacin Medicin. Figura 2.64. Programa Estacin Medicin. Figura 2.65. Programa Estacin Medicin. Figura 2.66. Programa Estacin Medicin. Figura 2.67. Programa Estacin Medicin. Figura 2.68. Programa Estacin Medicin. Figura 2.69. Programa Estacin Medicin. Figura 2.70. Diagrama de Conexin Estacin Medicin. Figura 2.71. Estacin Taladro. Figura 2.72. Diagrama Neumtico Estacin Taladro. Figura 2.73. Diagrama Elctrico Estacin Taladro. Figura 2.74. Grafcet Primer Nivel Estacin Taladro. Figura 2.75. Grafcet Primer Nivel Estacin Taladro. Figura 2.76. Grafcet Segundo Nivel Estacin Taladro. Figura 2.77. Grafcet Segundo Nivel Estacin Taladro. Figura 2.78. Gua GEMMA Estacin Taladro. Figura 2.79. Marcha y Parada de Emergencia Estacin Taladro. Figura 2.80. Parada en un Punto Intermedio Estacin Taladro. Figura 2.81. Parada de Fin de Ciclo Estacin Taladro. Figura 2.82. Marcha de Verificacin en Orden Estacin Taladro. Figura 2.83. Grafcet con GEMMA Estacin Taladro. Figura 2.84. Grafcet con GEMMA Estacin Taladro. Figura 2.85. Programa Estacin Taladro. Figura 2.86. Programa Estacin Taladro. Figura 2.87. Programa Estacin Taladro. Figura 2.88. Programa Estacin Taladro. Figura 2.89. Programa Estacin Taladro. Figura 2.90. Diagrama de Conexin Estacin Taladro.

192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 212 213 215 216 217 218 220 221 222 223 224 225 226 229 230 231 232 233 234

xiii

Figura 2.91. Estacin Verificacin. Figura 2.92. Mdulo Analgico Estacin Verificacin. Figura 2.93. Pista y Carrito Estacin Verificacin. Figura 2.94. Diagrama Neumtico Estacin Verificacin. Figura 2.95. Diagrama Elctrico Estacin Verificacin. Figura 2.96. Grafcet Primer Nivel Estacin Verificacin. Figura 2.97. Grafcet Primer Nivel Estacin Verificacin. Figura 2.98. Grafcet Segundo Nivel Estacin Verificacin. Figura 2.99. Grafcet Segundo Nivel Estacin Verificacin. Figura 2.100. Gua GEMMA Estacin Verificacin. Figura 2.101. Marcha y Parada de Emergencia Estacin Verificacin. Figura 2.102. Parada en un Punto Intermedio Estacin Verificacin. Figura 2.103. Parada de Fin de Ciclo Estacin Verificacin. Figura 2.104. Marcha de Verificacin en Orden Estacin Verificacin. Figura 2.105. Grafcet con GEMMA Estacin Verificacin. Figura 2.106. Grafcet con GEMMA Estacin Verificacin. Figura 2.107. Programa Estacin Verificacin. Figura 2.108. Programa Estacin Verificacin. Figura 2.109. Programa Estacin Verificacin. Figura 2.110. Programa Estacin Verificacin. Figura 2.111. Programa Estacin Verificacin. Figura 2.112. Programa Estacin Verificacin. Figura 2.113. Programa Estacin Verificacin. Figura 2.114. Programa Estacin Verificacin. Figura 2.115. Programa Estacin Verificacin. Figura 2.116. Programa Estacin Verificacin. Figura 2.117. Programa Estacin Verificacin. Figura 2.118. Programa Estacin Verificacin. Figura 2.119. Programa Estacin Verificacin. Figura 2.120. Programa Estacin Verificacin. Figura 2.121. Programa Estacin Verificacin. Figura 2.122. Programa Estacin Verificacin. Figura 2.123. Programa Estacin Verificacin.

235 240 241 245 246 248 249 250 251 253 254 255 256 257 258 259 262 263 264 265 266 267 268 269 270 271 272 273 274 275 276 277 278

xiv

Figura 2.124. Programa Estacin Verificacin. Figura 2.125. Programa Estacin Verificacin. Figura 2.126. Programa Estacin Verificacin. Figura 2.127. Programa Estacin Verificacin. Figura 2.128. Diagrama de Conexin Estacin Verificacin. Figura 3.1. Micromaster 440. Figura 3.2. Bornes del Micromaster 440. Figura 3.3. Filtro y Niveles de Parmetros. Figura 3.4. Paneles de Mando. Figura 3.5. Ajuste de Frecuencia. Figura 3.6. Parmetro 100 a una Frecuencia Determinada. Figura 3.7. Configuracin Puesta en Servicio Rpida. Figura 3.8. Configuracin Puesta en Servicio Rpida. Figura 3.9. Configuracin Puesta en Servicio Rpida. Figura 3.10. Configuracin Puesta en Servicio Rpida. Figura 3.11. Configuracin Puesta en Servicio Rpida. Figura 3.12. Conexin del Potencimetro. Figura 3.13. Configuracin Frecuencias Fijas. Figura 3.14. Configuracin Frecuencias Fijas. Figura 3.15. Tipo de Encoder. Figura 3.16. Configuracin Encoder de Velocidad. Figura 3.17. Curva Caracterstica del PTC para Motores 1LG y 1LA. Figura 3.18. Curva Caracterstica del KTY84 para Motores 1LG y 1LA. Figura 3.19. Configuracin Sensor de Temperatura. Figura 3.20. Configuracin Sensor de Temperatura. Figura 3.21. Diagrama Vectorial de Intensidad en Estado Estacionario. Figura 3.22. Regulador Vectorial. Figura 3.23. Configuracin Control Vectorial. Figura 3.24. Mdulo Control de Temperatura. Figura 3.25. Curva de la Pt100. Figura 3.26. Conexin de la Pt100. Figura 3.27. Variador de Potencia. Figura 3.28. Regulacin PID.

279 280 281 282 283 286 289 291 293 296 296 298 299 300 301 302 302 305 306 307 308 310 311 312 313 314 315 316 320 321 322 323 324

xv

Figura 3.29. Implementacin del Lazo PID. Figura 3.30. Discretizacin del Clculo. Figura 3.31. Ciclo del Autmata. Figura 3.32. Trmino Proporcional. Figura 3.33. Trmino Integral. Figura 3.34. Trmino Diferencial. Figura 3.35. Bloque PID. Figura 3.36. Normalizacin de la Entradas PVn y SPn. Figura 3.37. Curva Normalizada. Figura 3.38. Desnormalizacin de la Salida y Excitacin de Salida Analgica. Figura 3.39. Ventana del Lazo PID. Figura 3.40. Asistente de Operacin PID. Figura 3.41. Configuracin PID. Figura 3.42. Programa Control de Temperatura. Figura 3.43. Programa Control de Temperatura. Figura 3.44. Conexin de la RTD al Mdulo. Figura 3.45. Conexin de Canal B con resistencia. Figura 3.46. Diagrama de Conexin Control de Temperatura. Figura 3.47. Prueba de Oscilaciones Sostenidas. Figura 3.48. Perodo de Oscilaciones. Figura 3.49. PID Autosintona. Figura 3.50. PID Avanzado.

325 325 326 326 326 327 327 330 330 331 333 333 334 336 337 338 339 340 342 342 349 349

xvi

NDICE DE TABLAS

Pg.

Tabla 1.1. Tcnicas de Integracin de Fabricacin. Tabla 1.2. Entradas y Salidas del Sistema de Control. Tabla 1.3. Control de Estados. Tabla 1.4. Especificacin de Construccin e Instalacin. Tabla 1.5. Electrovlvulas. Tabla 1.6. Dispositivos y sus Funciones. Tabla 1.7. Variables Entradas y Salidas. Tabla 1.8. Rele RS. Tabla 1.9. Conmutacin Rele RS. Tabla 1.10. Temporizacin: Retardo a la Conexin. Tabla 1.11. Elemento Bsico de LADDER. Tabla 1.12. Numeracin de Entradas y Salidas con Mdulos de Expansin. Tabla 1.13. reas de Memoria y sus Funciones. Tabla 1.14. reas de Memoria y sus reas de Direccionamiento. Tabla 1.15. Segmentacin de los Acumuladores. Tabla 1.16. Funcin Y e YN (AND). Tabla 1.17. Funcin O y ON (OR). Tabla 1.18. Funcin X (XOR). Tabla 1.19. Funcin Y Antes de O. Tabla 1.20. Funcin Y( . Tabla 1.21. Cargar Valores. Tabla 1.22. Lista de Operaciones AWL.

37 38 39 39 43 47 48 57 57 58 62 67 70 71 72 73 73 74 74 75 79 82

xvii

Tabla 1.23. Lista de Operaciones AWL. Tabla 1.24. Lista de Operaciones AWL. Tabla 1.25. Lista de Operaciones AWL. Tabla 2.1. Conector Paralelo Estacin Alimentacin. Tabla 2.2. Entradas y Salidas Estacin Alimentacin. Tabla 2.3. Dispositivos Estacin Alimentacin. Tabla 2.4. Conector Paralelo Estacin Clasificacin. Tabla 2.5. Entradas y Salidas Estacin Clasificacin. Tabla 2.6. Dispositivos de Entrada Estacin Clasificacin. Tabla 2.7. Dispositivos de Salida Estacin Clasificacin. Tabla 2.8. Interruptores de Configuracin del EM 235. Tabla 2.9. Conector Paralelo Estacin Medicin. Tabla 2.10. Entradas y Salidas Estacin Medicin. Tabla 2.11. Dispositivos Estacin Medicin. Tabla 2.12. Conector Paralelo Estacin Taladro. Tabla 2.13. Entradas y Salidas Estacin Taladro. Tabla 2.14. Dispositivos Estacin Taladro. Tabla 2.15. Conector Paralelo Estacin Verificacin. Tabla 2.16. Entradas y Salidas Estacin Verificacin. Tabla 2.17. Dispositivos Estacin Verificacin. Tabla 3.1. Bornes del Micromaster 440. Tabla 3.2. Niveles de Parmetros. Tabla 3.3. Filtro de Parmetros. Tabla 3.4. Panel de Mando. Tabla 3.5. Modificacin de un Parmetro. Tabla 3.6. Modificacin de un Parmetro Indexado. Tabla 3.7. Frecuencias Fijas. Tabla 3.8. Encoder de Velocidad. Tabla 3.9. Sensor KTY84. Tabla 3.10. Bloque PID. Tabla 3.11. Resistencia RTD. Tabla 3.12. Tipo de Controlador. Tabla 3.13. Tabla de Lazo Ampliada.

83 84 85 97 99 108 125 128 136 136 158 164 169 175 211 216 225 244 249 258 285 287 287 290 291 291 301 303 307 324 335 339 342

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SIGLAS

AWL Anweisung Liste, Lista de Comandos. CPU Central Processing Unit, Unidad de Proceso Central. FUP Funktions Plan, Plan de Funcin. GEMMA Guide d'Etude des Modes de Marches et d'Arrts, Gua de Estudio de los Modos de Marchas y Paradas. GRAFCET Graphe de Commande Etape-Transition. KOP Kontakt Plan, Plan de Contactos o Escalera. NA Normalmente Abierto. NC Normalmente Cerrado. PID Proporcional, Integral, Derivativo MM440 Micromaster 440

xix

xx

Simbologa

xxi

xxii

Prlogo
Dada la globalizacin del mercado actual y la fuerte competencia que existe a nivel mundial, cada da por ofrecer mejores productos a menores precios. La industria, hoy en da, basa sus procesos en un gran porcentaje en equipos automatizados, los cuales realizan la produccin sin la intervencin humana o con la mnima posible, brindando al proceso una mayor confiabilidad, eficiencia, rapidez, calidad, uniformidad, etc.

Es entonces ah, en ese mundo donde se combina lo elctrico, lo mecnico y lo computacional, donde el Ingeniero Electricista encuentra lugar para desarrollar y poner en prctica todos sus conocimientos adquiridos a lo largo de sus estudios y de su vida. Este mundo es el mundo de la Automatizacin y Regulacin.

Dada la necesidad por parte de todo Ingeniero Electricista, de conocer toda esta tecnologa que gira alrededor de este rubro, se elabor este trabajo de graduacin, tratando de utilizar lo ltimo en tecnologa y evitando en lo posible, utilizar mtodos arcaicos no muy eficientes ni dignos del mercado mundial actual.

Lo que se busca en este trabajo de graduacin es la familiarizacin por parte del estudiante con diferentes equipos como Controladores Lgicos Programables (PLCs) y sus perifricos (variadores de potencia, variadores de frecuencia, captadores lgicos y analgicos, etc.) a travs de su uso e implementacin en pequeos proyectos que servirn para brindarle al estudiante, tanto una idea de todo lo que se puede lograr con todo el equipo que la Universidad posee, como una mejor preparacin para su vida profesional.

xxiii

xxiv

CAPTULO 1

INTRODUCCIN

En este captulo se exponen los objetivos generales y especficos que se pretenden alcanzar con el presente trabajo de graduacin. As mismo, se define la terminologa bsica para Control Automtico de Procesos que resulta til y necesario para

comprender y aplicar correctamente la tecnologa de diseo de los sistemas secunciales empleados en la realizacin de este trabajo.

1.1. Objetivos

1.1.1. Objetivos Generales

El objetivo de este trabajo de graduacin es poder brindarles a los estudiantes de la materia Control Automtico de esta Universidad un conocimiento terico-prctico que vaya mucho ms all de lo aprendido o visto en clase, as como conocer e implementar tecnologas muy tiles y frecuentemente usadas en la industria como los Controladores Lgicos Programables (PLCs), Sensores, Reguladores etc.

Este trabajo es prioritario para la enseanza de la materia Control Automtico y es parte de la lnea de desarrollo estratgico del Departamento de Electrnica e Informtica.

1.1.2. Objetivos Especficos

Objetivos Parte Lgica En esta parte de este trabajo de graduacin se busca la familiarizacin del estudiante con la tecnologa y equipo del Control Automtico o de la Automatizacin por medio de la elaboracin de pequeos proyectos implementando diferentes tipos de controladores como lo son el Logo!, el Simatic S7-200 y el Simatic S7-300, adems de captadores binarios y analgicos as como actuadores binarios.

Tambin se busca en esta seccin de este trabajo de graduacin, dotar al estudiante con la capacidad de programar los PLCs en cada uno de los diferentes lenguajes que existen como lo son el FUP, KOP y AWL, reconociendo en ellos las virtudes y defectos de cada uno, en otras palabras, aprender la facilidad o complejidad que representan cada uno de ellos a la hora de programar y ejecutar funciones especficas.

1.1.3 Objetivos Parte MM440

Con este proyecto se pretende lograr en el estudiante un conocimiento bsico, pero slido de las funciones y usos de los variadores de frecuencia utilizados ampliamente en la industria en todo tipo de procesos

Otro objetivo buscado es que el estudiante aprenda los diferentes controles que el MM440 es capaz de realizar sobre un motor y los pueda implementar para su uso prctico, incluyendo una regulacin que gobierne la velocidad de un motor asncrono, independientemente de su carga, con la ayuda de un encoder de velocidad.

1.1.4 Objetivos Parte Control de Temperatura

Lograr que el alumno consiga la conjuncin perfecta de los conocimientos obtenidos en clase acerca del Control Automtico Clsico con su uso en la vida real a travs de la implementacin de una regulacin tipo PID (Proporcional, Integral, Derivativa)

Buscar que el alumno se familiarice con tecnologas como RTDs, variadores de potencia microcontrolados y Auto-Sintonizadores para la puesta en marcha de este proyecto en especfico.

1.2. Lmites y Alcances

En el presente trabajo de graduacin se busca explotar al mximo las funciones y capacidades de los diferentes controladores utilizados, sirviendo como lmite para esto, el grado de complejidad (alto o bajo) del proceso a automatizar.

Sera imposible abarcar y utilizar todas las funciones con las que cuentan los controladores como lo son Logo!, S7-200, S7-300 y MM440, siendo este trabajo de graduacin una muestra de todo lo que se podra lograr con ellos, sembrando en el alumno curiosidad e imaginacin con respecto a cada equipo.

Es por eso, que es responsabilidad del estudiante profundizar e informarse acerca de muchas otras funciones y utilidades que estos equipos tienen y que no fueron explotados en su totalidad en el presente trabajo.

1.3. Antecedentes El DEI concentra sus esfuerzos en desarrollar el rea de automatizacin y ha recibido importantes donaciones de equipo en esta rea. El proceso de desarrollar estos equipos donados se inici en el ciclo 01-2005 y requiere de continuidad para alcanzar el nivel tecnolgico planificado por el DEI.

Anteriormente se realiz un trabajo de graduacin denominado Automatizacin de un Proceso Industrial, en el cual se trabaj en la integracin de los mdulos donados por Swiss Contact trabajando como una unidad.

En el presente trabajo de graduacin se desarroll cada mdulo por separado (independencia de mdulos) para trabajar con cualquier tipo de controlador que se tenga (Logo!, S7-200, S7-300)

Para los proyectos de Regulacin, no se cuenta con ningn antecedente usando la tecnologa empleada en este trabajo de graduacin, como lo es el variador de frecuencia MM440 con su encoder y el conjunto S7-200 con mdulo RTD, PT-100, variador de potencia microcontrolado y autosintonizador PID.

1.4. Limitantes Como en muchos trabajos de graduacin, lo que se planea o pretende en un principio, no es siempre posible debido a limitaciones ya sean humanas, tecnolgicas o econmicas. En nuestro caso, las limitaciones fueron de tipo tecnolgicas y fueron las siguientes:

La mayor limitante fue la versin de Firmware con que cuenta el S7-200 que se tiene a disposicin. Esta es una versin 1.2 y por lo tanto no soporta la funcin de autosintona (soportada desde la versin 2.0 en adelante) por lo que la autosintona del lazo PID no se pudo llevar a cabo, sin embargo, se dej todo debidamente explicado y documentado para su futura realizacin, cuando la Universidad adquiera el equipo con el Firmware adecuado.

Tambin hay que mencionar que en algunos mdulos de la parte lgica se tuvieron que obviar salidas de sealizacin por falta de suficientes salidas digitales en el Logo! y el S7-200.

Por ltimo, el controlador S7-300 al no contar con batera para su memoria, no puede guardar el programa de los mdulos si ste es apagado, por lo que es necesario cargarle el programa cada vez que esto suceda (el programa solo queda almacenado en la memoria voltil del PLC).

10

1.5. Historia del Control Automtico

Desde el principio de los tiempos el hombre ha buscado maneras de hacer su trabajo mejor, ms fcil y menos tedioso. As los primeros ejemplos de control aparecen desde la antigua Grecia, siendo sus principales exponentes tres mecnicos: Ktesibios, Philon y Hern.

Las primeras tecnologas disponibles para implementar controladores de sistemas de eventos discretos, se basaban en la aplicacin de tecnologas cableadas, lo que se denominaba automatismos cableados. Se utilizaban principalmente las tecnologas neumtica y electromecnica. Continan siendo interesantes para automatismos muy sencillos. Aunque han sido prcticamente sustituidos por autmatas programables, se siguen utilizando alrededor de ellos en particular para realizar los circuitos de seguridad.

Los autmatas programables se introducen por primera vez en la industria en 1960 aproximadamente. Bedford Associates propuso un sistema de control denominado Controlador Digital Modular (Modicon, Modular Digital Controler) al fabricante de automviles General Motors.

Otras compaas propusieron a la vez esquemas basados en ordenador, uno de los cuales estaba basado en el PDP-8. El MODICON 084 result ser el primer PLC del mundo en ser producido comercialmente. Las funciones de comunicacin comenzaron a integrarse en los autmatas a partir del ao 1973. El primer bus de comunicaciones fue el Modbus de Modicon. El PLC poda ahora establecer comunicacin e intercambiar informaciones con otros PLC's.

En los 80 se produjo un intento de estandarizacin de las comunicaciones con el protocolo MAP (Manufacturing Automation Protocol) de General Motors. Tambin fue un tiempo en el que se redujeron las dimensiones del PLC y se pas a programar con programacin simblica a travs de ordenadores personales en vez de los clsicos terminales de programacin. Hoy da el PLC ms pequeo es del tamao de un simple rel.

11

Desde el punto de vista informtico Los primeros trabajos dedicados al anlisis de estos sistemas no aparecen hasta 1938, cuando Shannon desarrolla el primer anlisis simblico de las propiedades de los circuitos de conmutacin, utilizando como herramienta el lgebra de Boole (que solo es vlida o utilizable para automatismos puramente combinacionales). Los automatismos provistos de una cierta capacidad de memoria, los sistemas secunciales, se empezaron a estudiar a partir de los aos 40. El primer mtodo formal orientado a la sntesis de sistemas secunciales se debe a Huffman. La idea bsica de este mtodo es construir un sistema secuencial a partir de uno combinatorio realimentado. Pero se encuentra con un gran escollo tecnolgico que fcilmente se comprenden al observar que los circuitos combinatorios se modelan mediante lgebra de Boole, y esta no recoge ms que situaciones estticas. El lgebra de Boole no puede modelar la "dinmica" de los sistemas secunciales.

Se realizan muchos esfuerzos para la bsqueda de una solucin; la complejidad que van adquiriendo algunas aplicaciones, sobre todo las desarrolladas en la industria del automvil hacen que los diseadores sean incapaces de dominar completamente el problema, por lo que en el proceso de implantacin de los automatismos se inverta gran cantidad de tiempo en realizar verificaciones que permitan la deteccin de errores.

1.5.1. Autmatas Programables Definicin de autmata programable Entendemos por Autmata Programable, o PLC (Controlador Lgico Programable), toda mquina electrnica, diseada para controlar en tiempo real y en medio industrial procesos secunciales y combinacionales. Su manejo y programacin puede ser realizada por personal elctrico o electrnico sin conocimientos informticos. La funcin bsica de los autmatas programables es la de reducir el trabajo del usuario a realizar el programa, es decir, la relacin entre las seales de entrada que se tienen que cumplir para activar cada salida, puesto que los elementos tradicionales (como rels auxiliares, de enclavamiento, temporizadores, contadores...) son internos.

12

1.6. Aparatos de Mando y Sealizacin

Los aparatos de mando y sealizacin son elementos necesarios para la operacin de mquinas y de otras instalaciones tcnicas, por ejemplo, ascensores, portones, rejas, etc. Estos aparatos convierten los comandos humanos en mandos para la mquina y le indican a la persona los estados fsicos de la mquina. Entre los aparatos de mando se encuentran los pulsadores, lmparas de sealizacin, fines de carrera.

1.6.1. El Pulsador

El aparato de mando ms elemental es el pulsador. El pulsador es un elemento que permite el paso o interrupcin de la corriente mientras es accionado. Cuando ya no se acta sobre l vuelve a su posicin de reposo. El pulsador puede ser de contacto normalmente cerrado NC, o con el contacto normalmente abierto NA.

1.6.2. Pulsador de Desconexin de Emergencia

El pulsador hongo es un dispositivo utilizado para la desconexin de emergencia. Existen varios tipos, entre ellos estn:

Pulsador hongo con proteccin contra manipulacin no autorizada y enclavamiento. Se desenclava girando a la izquierda el pulsador hongo

Pulsador

hongo

presin:

traccin

con

accionamiento

por

presin.

Desenclavamiento por traccin. Pulsador hongo, con cerradura de seguridad. Desenclavamiento por medio de llave.

13

1.6.3. Manetas

Existen tambin otros dispositivos llamados manetas que pueden ser utilizados con la misma finalidad y funcin que los pulsadores, pero poseen una distinta configuracin. Estos dispositivos son comnmente fijados en el tablero de control e incluso segn el modelo puede ser fijado en una tableta impresa.

1.6.4. Detectores de Posicin

Finales de carrera Los interruptores de posicin tambin llamados Finales de Carrera, son utilizados para transformar un movimiento mecnico en una seal elctrica. El movimiento mecnico en forma de leva o empujador acta sobre la palanca o pistn de accionamiento del interruptor de posicin haciendo abrir o cerrar un contacto elctrico del interruptor. Esta seal elctrica se utiliza para posicionar, contar, parar o iniciar una secuencia operativa al actuar sobre los elementos de control de la mquina.

Sensores BERO

Los sensores de proximidad BERO son interruptores de posicin sin contacto mecnico que no poseen partes expuestas a desgaste. Este tipo de sensores es adecuado cuando se necesita satisfacer elevados requerimientos de confiabilidad, exactitud en la posicin de medicin, vida til, frecuencia de operacin, velocidad de respuesta, etc.

14

1.7. Mtodos de Especificacin Funcional Antes de abordar la construccin de un sistema de control secuencial, se debe analizar el comportamiento de las acciones a realizar. Los movimientos, tambin operaciones, se recopilan por un mtodo grafico, GRAFCET (Grfico de especificaciones de acciones y transiciones). Este mtodo permite no solo la transferencia rpida a instrucciones de programacin en los autmatas programables, sino tambin la realizacin de una documentacin ms inteligible, desde el comienzo del desarrollo de un sistema de control.

Adems, con el mtodo denominado GEMMA, se permite un grfico de estados de marcha y paro de sistemas de control. Un grfico GEMMA es un nivel de coordinacin de varios grficos GRAFCET. 1.7.1 Los Sistemas de Control Automatizados Los sistemas de control se dividen en dos partes fundamentales: Parte de control: Sistemas de mando, o desde la que surgen las rdenes para que el automatismo tome decisiones.

Parte operativa: Se conoce de los elementos que convierten las rdenes y decisiones en las acciones necesarias para la produccin.

Figura 1.1. Sistema de Control.

15

Las rdenes para el mando o parte de control se generan tanto por las personas como por rganos que detectan el estado de ciertas partes del sistema de control. En el caso de las rdenes de mando se generan por sistemas que utilizan diferentes tecnologas. Actualmente la tecnologa de control ms difundida es la programada, y ms concretamente la aplicacin de autmatas programables.

1.8. GRAFCET Es un mtodo de especificacin funcional, ste describe la evolucin del proceso que se pretende automatizar, indicando las acciones que hay que realizar sobre el proceso y qu informaciones las provocan; partiendo de l se pueden obtener las secuencias que realizar el autmata, adems permite el diseo estructurado. Su empleo para resolver tareas de automatizacin facilita el dialogo entre personas con niveles de formacin tcnica diferente, tanto en el momento del anlisis en el proceso de automatizar, como posteriormente en el mantenimiento y reparacin de averas. Ser aplicable este mtodo:

El proceso se pueda descomponer en una serie de etapas o estados, que sucedan en forma secuencial. Cada estado tiene asociadas unas acciones sobre la parte operativa. Las seales que proceden del proceso, por medio de los sensores o producidas internamente, controlan la transicin. Las variables asociadas-de entrada, salida e internas al sistema de control- son de tipo discreto, binarias.

1.8.1 Definicin y Smbolos. Reglas Los componentes de los diagramas se definen como: etapas, acciones, transiciones y lneas orientadas. Etapas El estado en el que todo el sistema automatizado es estable o invariable. Las etapas se representan con un cuadrado y con un nmero identificador en su interior. El nmero indica el orden que ocupa la etapa dentro del GRAFCET. Para distinguir el comienzo

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del GRAFCET, la primera etapa se representa con un doble cuadrado. Estas etapas iniciales son las que se activan al iniciarse el algoritmo de control.

Figura 1.2. Representacin de Etapas. Acciones Las acciones que llevan asociadas las etapas se representan con un rectngulo, donde se indica el tipo de accin a realizar, una etapa puede llevar asociadas varias acciones. Adems, las acciones pueden ser condicionales e incondicionales.

Figura 1.3. Representacin de Acciones. Condicionales: Para que se realice debe cumplirse que se active la etapa asociada y adems cierta condicin lgica. -

Incondicionales: se realizan al activarse la etapa a la que estn asociadas.

En una etapa se pueden realizar varias acciones simultneamente. Esto supone que se debe aadir un rectngulo por cada accin, con la etiqueta que los distinga, inscrita en el mismo. Tambin existen acciones vacas o virtuales. Es decir habr etapas que no realicen acciones sobre las salidas.

Transiciones Las transiciones permiten la evolucin del diagrama de control. Cuando se hace verdad, o uno, la ecuacin lgica asociada a la transicin, la etapa que estaba activa se desactiva, y la siguiente se activa. Esta etapa siguiente est unida a la etapa anterior, por medio de una transicin. Las transiciones representan la posibilidad de evolucin de una etapa a la siguiente; esta evolucin se produce al franquear la transicin. El

17

franqueamiento de una transicin implica un cambio en la situacin de actividad de las etapas.

Figura 1.4. Representacin de Transiciones. As pues, las condiciones que hacen evolucionar se deben definir con toda claridad, separando las etapas por las que va pasando el sistema. Las condiciones de transicin son variadas.

Lneas Las etapas se unen entre si por medio de lneas. Las lneas incorporan las transiciones, con las condiciones de transicin entre las etapas. Las lneas, adems, indican el sentido del flujo de la evolucin de diagrama. Este sentido es hacia abajo. Reglas En general, se seguirn las siguientes reglas: -

La

funcionalidad

del

sistema

se

descompone

en

una

secuencia

de

etapas. Se asocian una o varias acciones a cada etapa. Las acciones estn activas solo cuando lo estn las etapas correspondientes. Una etapa se activa si lo estaba la inmediatamente anterior- segn el diagrama- y se valida la condicin de la receptividad de la transicin que se encuentra entre las etapas. Si se franquea la transicin, se activa la etapa siguiente y se desactiva la anterior.

18

La etapa inicial se activa antes del comienzo de ciclo de forma incondicional, al activarse el sistema de control. Un ciclo completo se compone de todas las etapas, de forma que se vuelve a la inicial. Si una etapa se activa y se desactiva al mismo tiempo, quedar activa.

1.8.2. Estructuras de Control Las estructuras se refieren a como pueden surgir diferentes opciones en el flujo de la evolucin del funcionamiento de un proceso, en la secuencia de etapas. Tres son las estructuras: 1. Secuencia Lineal. 2. Secuencias Simultneas. 3. Secuencias Selectivas. Secuencia lineal Una secuencia lineal comienza en la etapa cero y contina hasta la ltima, en la que se vuelve a la etapa inicial.

Secuencias simultneas En las secuencias simultneas desde una etapa y cuando se franquea la transicin comienza dos o ms ramas independientes a su ritmo. Como si se tratara de dos o ms secuencias, que pueden ser a su vez de cualquiera de los tres tipos citados.

Figura 1.5. Ejemplo de Secuencias Simultneas.

El comienzo de las dos secuencias simultneas se produce cuando se cumple la condicin de transicin F1. El final se produce cuando las dos etapas estn activas y se

19

cumple la funcin de transicin F5. A este tipo de secuencia tambin se le denomina divergencia en Y. Al finalizar cada una de las lneas de evolucin, se establece una mutua espera. Este tipo de secuencia permite el funcionamiento independiente de partes de automatismo, pero que han de sincronizar su comienzo, y deben finalizar por

completo antes de la continuacin de la evolucin del sistema.

Secuencias selectivas En las secuencias selectivas, a partir de una determinada etapa, hay dos o ms secuencias entre las que se escoger en funcin de las transiciones. No es necesario que las distintas secuencias tengan el mismo nmero de etapas.

Figura 1.6. Ejemplo de Secuencias Selectivas.

La transicin selectiva implica que solo una de las etapas posteriores se activar. Por lo tanto, la condicin de transicin asociada a una de las etapas tiene que ser opuesta a la condicin de transicin asociada de la otra etapa. La primera de las condiciones de transicin que se cumpla desactivar la etapa anterior. El final de dos secuencias selectivas se produce cuando una de las dos condiciones de transicin asociadas se cumplen.

20

Figura 1.7. Ejemplo de Transiciones Selectivas. Otra aplicacin de las secuencias selectivas es la realizacin de saltos de una o ms etapas sin activar las etapas intermedias. Salto que puede ser hacia delante o hacia atrs. El sentido del salto viene indicado por las flechas. 1.8.3. Coordinacin entre Secuencias de GRAFCET Una de las consecuencias de las definiciones del Grafcet es la estructuracin. Es decir, se pueden realizar diferentes secuencias grafcet con sus etapas iniciales y posteriores. Pero en un instante determinado solo un diagrama se encuentra activo: evolucionando. Recordemos que el sistema de control secuencial y las etapas iniciales se activan incondicionalmente. Dos formas de abordar estas situaciones son:

1. Macroetapas. 2. Diagramas Grafcet coordinados. Macroetapas La macroetapa no es una etapa de un GRAFCET ni acta como tal, sino que es una representacin de un GRAFCET parcial (expansin de la macroetapa) que ha de poderse insertar en substitucin de la macroetapa. Una macroetapa est activa cuando lo est una (o ms) de les etapas de su expansin. La etapa que invoca la macroetapa se caracteriza por un smbolo distinto, aunque dentro de un cuadro y numerada.

21

Se puede observar un diagrama de secuencia lineal, en el que por dos veces se activa la macroetapa 20. La macroetapa realiza las acciones sobre el cilindro C. La vuelta al diagrama original debe permitir la

continuacin con la etapa siguiente. La expansin de una macroetapa puede contener etapas iniciales, pero ha de ser siempre conexa. La expansin de una macroetapa siempre tendr una sola etapa de entrada y una sola etapa de salida. La etapa de entrada se activar cuando se active la macroetapa. La activacin de la etapa de salida de las implicar la

validacin

transiciones

posteriores a la macroetapa.

Figura 1.8. Macroetapas.

Diagramas Grafcet Coordinados Las macroetapas consisten en la configuracin de una secuencia de grafcet que se repetir cuando se invoque desde diferentes partes de un diagrama funcional, permitiendo as una simplificacin de la escritura. Lo nico, que se debe garantizar es que solo un diagrama evoluciona. La etapa que invoca la macroetapa se caracteriza por un smbolo distinto, aunque dentro de un cuadrado y numerada.

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Simplificacin de Secuencias La simplificacin de diagramas de control llevar a un programa sencillo. Se vern tres ejemplos que mostrarn la reestructuracin del diagrama funcional GRAFCET y se obtendr otro equivalente ms sencillo de interpretar.

Ejemplo 1. Transiciones con etapas de espera.

Este

caso

puede

observarse.

La

transicin asociada a la etapa 2 depende de la etapa 8. Y esta ltima, en su transicin asociada, se encuentra la variable de la etapa 2. Es decir, esta situacin puede representarse como dos secuencias simultneas.

Figura 1.9. Transiciones con Etapas de Espera.

Ejemplo 2. Simplificacin de secuencias simultneas en lineales.

Se puede ver que se trata de una secuencia simultnea, la etapa 5 se activa al mismo tiempo que la 3. Dado que no existe otra etapa posterior a la etapa 5, se pueden asociar sus acciones en una sola etapa y convertir el grfico en otro ms sencillo.

Figura 1.10. Simplificacin Secuencias Simultneas.

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Ejemplo 3. Supresin de etapas en secuencias lineales.

Se puede observar que se ha suprimido la etapa 3, y se ha convertido en otra. En la parte superior: La accin H se mantiene en las etapas 2 y 3. La accin A se realiza solo en la etapa 3. As pues, si la condicin de la transicin se mantiene durante todo el tiempo que dura el estado activo de la etapa 3, se puede convertir en una accin condicional, y ahorrar una etapa.

Figura 1.11.Supresin de Etapas.

Ciclos y modos de funcionamiento

El control de los ciclos de trabajo se refiere a como se pone en marcha el proceso, tras su finalizacin. En general, el control de un sistema por medio de diagramas Grafcet se realiza por un grupo de diagramas coordinados. Los grupos de diagramas Grafcet se describen brevemente: Grafcet de seguridad y emergencias. En el mismo se debe realizar la activacin de una etapa que permite la puesta en servicio en condiciones seguras y de funcionamiento previsto. Es el grafcet de paro y marcha. Seleccin de modos de marcha. Si se deben seleccionar diferentes modos como automtico, ciclo a ciclo, etc.

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 Verificacin y ajuste. Un grafcet que permite la realizacin de ajustes, utilizando sobre todo en tareas de puesta en servicio y en las de mantenimiento. Secuencia de produccin normal. Este diagrama resuelve el funcionamiento del proceso y el sistema de control en condiciones normales.

1.8.4. Anlisis y Diseo de los modos de Marcha y Paro. Ante el inicio de sistemas en condiciones normales, el proceso se encuentra en condiciones de empezar, pero si en la mitad del recorrido, sea en la direccin que sea, ocurre un corte de energa, y por ejemplo es el movimiento de una plataforma, el sistema no tiene conocimiento de la posicin que esta lleva. Es por ello que se hace imprescindible el diseo de un grafcet de verificacin y ajuste de las condiciones iniciales, que con lleva:

1. La aparicin de mas entradas- un pulsador para el funcionamiento de esta condicin-se deben de utilizar rganos de mando distintos para rdenes distintas. 2. Si el control de las acciones de inicio se realizan por un sistema cableado, con rels, contactos. Se deben de incorporar ms dispositivos. 3. Adems se tiene que aadir ms programacin. Las etapas que controlen esta situacin se traducen en ms lneas de programa. La idea consiste en analizar la parte operativa de un proceso automatizado, y determinar los estados y transiciones que se producen. En si, lo que se genera es un diagrama de estados y las condiciones que lo hacen evolucionar. Todos estos estados se refieren tanto a los accionadores de un proceso como al conjunto del proceso y las formas de evolucionar de unos estados a otros. Al igual que el GRAFCET, disponemos de etapas, lneas orientadas y condiciones de evolucin y transicin.

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Figura 1.12. Diagrama GEMMA. En general, un proceso puede estar en produccin normal o fuera de produccin. Pero podemos ser ms explcitos e indicar que el proceso se encuentra en una serie de estados que se pueden agrupar en tres: o Estados de Paro (A). o Estados de Funcionamiento (F). o Estados de Fallo (D).

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La evolucin entre estados se puede ver, un automatismo se encuentra en parado en el estado inicial, ya que se realizar lo que se denomina un arranque en fri. Desde A1 y hasta que no se da una orden, no pasa a un estado de funcionamiento.

Figura 1.13. Estados de Paro.

El automatismo sale del estado de funcionamiento, bien por una orden de Paro de ciclo o por una demanda de Paro debida a una situacin de Fallo.

Una parada en un estado cualquiera se considera fuera de produccin. Pero la evolucin desde F1 a A2 o A3, estados de parada, se considera que est finalizando la produccin, antes de realizar una parada. Tras resolver el Fallo causante del paro, se pasa al estado de paro que permite al automatismo, y tras orden manual, pasar al estado de Funcionamiento o Produccin normal. Una situacin de emergencia llevar al automatismo a la activacin del estado que resuelve este evento. Tambin se deben tratar los cortes de energa.

Los estados de funcionamiento Los accionadores pasan por estados para su actuacin. Son los preparatorios, controles o comprobaciones previas o posteriores, etc. Estos comprenden: F1, Produccin Normal, implica el Grafcet principal. Es el estado en el que la mquina produce normalmente, es decir hace la tarea para la que ha sido concebida.

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 F2, Preparacin para la Marcha, corresponde a la preparacin de la mquina para el funcionamiento (precalentamiento, preparacin de componentes, etc.). F3, Finalizacin de Marcha, puede ser necesario segn las variantes de un mismo proceso. Corresponde a la fase de vaciado o limpieza que muchas mquinas han de realizar antes de parar o de cambiar algunas caractersticas del producto. F4, Verificacin de Marcha en Desorden o Aleatoria, verificacin aislada de movimientos o parte de movimientos del proceso, sin respetar el orden o secuencia habitual, generalmente se realiza sin materias o productos, por cuestiones de seguridad. Dado que la marcha es en desorden no puede considerarse nunca como produccin. F5, Verificacin de Marcha en Secuencia, en este caso la mquina realiza el ciclo completo de funcionamiento, paso a paso e incluso ejecutar etapa por etapa en orden pero al ritmo fijado por el operador. Con productos o en vaci. Se usa para tareas de mantenimiento y verificacin. F6, Marcha de Ajuste, permite realizar las operaciones de ajuste o ejecucin de ciertas operaciones de mantenimiento.

Los estados de Paro Incluyen las paradas y las marchas que conducen a realizar una parada. A1, Paro en estado de reposo o inicial, suele corresponder con etapas iniciales de Grafcet, se representa con doble retrazo. Desde aqu se pueden dar las rdenes de arranque de ciclo, en el modo de marcha que se haya estimado.

A2, Solicitud de Paro al final del ciclo, la mquina continua hasta detenerse,
es un estado transitorio hasta el estado inicial de paro A1.

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 A3, Solicitud de Paro en un estado determinado, es un estado transitorio en el que la mquina, estaba produciendo normalmente, debe producir slo hasta llegar a un punto del ciclo diferente del estado inicial.

A4, Paro en Estado no inicial, maquina detenida en un estado distinto del

inicial y del final, no se considera dentro de produccin. A5, Prepara para reanudacin tras Fallo, en este estado se realizan las operaciones para una nueva puesta en marcha. A6, Inicio de los accionamientos o Parte Operativa, acciones para efectuar un arranque en caliente desde condiciones iniciales, la parte operativa se posiciona en su estado inicial, es un estado transitorio hacia A1.

A7, Prepara el posicionado de la parte operativa, en este estado se realizan

las operaciones para un arranque en caliente desde unas condiciones cualesquiera, distintas de las iniciales.

Estados de fallo Todos aquellos estados de paro por fallo de los accionadores o de una marcha en condiciones anormales, son:

D1, Parada por seal de Emergencia, debe actuar lo ms rpido posible, genera las acciones que sean necesarias para garantizar el buen estado de los bienes y la seguridad humana.

D2, Evaluacin y tratamiento del fallo, acciones a ejecutar el origen del fallo.

D3, Produccin con fallo, Corresponde a aquellos casos en los que se debe continuar produciendo a pesar de que el sistema no trabaja correctamente.

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Solo D3 es un estado vlido para pertenecer al grupo de produccin. El resto, D1 y d2, suponen que el automatismo ha abandonado la produccin.

Algunas evoluciones posibles Las evoluciones posibles son muy variadas entre algunas tenemos: Para el inicio del automatismo, esto debe producir la activacin de A1. si no puede ser, se transita a F4, donde se verifican las condiciones iniciales. Si se requiere actuar en la parte operativa de F4 se transita a A6, donde se efectan la iniciacin de la parte operativa, si las condiciones son correctas.

Si pulsamos paro de ciclo, con el automatismo en F1, el sistema realiza el ltimo ciclo, pasa desde F1 a A2. En A2 se realiza el ltimo ciclo y las condiciones de finalizacin, que suelen llevar a las condiciones iniciales, es decir a A1.

Paro de la produccin en un punto determinado, esto supone a realizar el ciclo F1-A3-A4. Despus, cuando se considere oportuno, y por medio de una orden de mando, el sistema vuelve a F1 desde A4.

Realizar una verificacin en cualquier punto, Pasar a F4, F5 o F6 desde F1, supone que los elementos accionadores quedan a disposicin del operador. Deber observar el tipo de ciclo y si habr que realizar una evolucin por el camino F1-A2A11-F4 o F5, o bien si se puede realizar la evolucin directamente desde F1. Fallos que se puedan tratar sin necesidad de parar el automatismo, que es el objeto de D3, as podra realizarse el camino F1-D3-F1. Pero si se deben recomponer las situaciones de la produccin, se deber parar el sistema para reponer el fallo. La parada de emergencia, se activa desde cualquier estado, sea del grupo que sea. Si se est verificando en F4 o bien evaluando un fallo, se debe poder activar la parada de emergencia por seales de elementos como pulsadores, contactos de

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componentes homologados de emergencia, o bien porque se activan elementos que indican el comportamiento peligroso de los accionadores o la cada de medidas de seguridad.

1.9. Procedimiento de Desarrollo y Documentacin En la gestin y desarrollo de un sistema automtico se aplica lo que se puede denominarse las estrategias de elaboracin y desarrollo de proyectos, con esto se pretende que se pueda abordar en la coordinacin de tareas tan dispares como el diseo, esquemas, programas, etc. 1.9.1. Fases de un Sistema de Control Secuencial El sistema de control por medio de su parte de control, toma las decisiones para influir sobre la parte operativa. El sistema o parte de control toma esas decisiones por medio de ecuaciones lgicas. Una de las variables que tienen en cuenta es el estado inmediatamente anterior. Estas ecuaciones lgicas pueden estar realizadas por medio de contactos elctricos y dispositivos fluiditos.

Figura 1.14. Sistema de Control. Los sistemas realizan la lgica de control por medio de seales de entrada e influyen sobre el proceso controlado por medio de seales y dispositivos que se consideran de salida. Las seales de los sensores salen desde la mquina o proceso a la parte de control adems, los rganos de accionamientos de los operadores de trabajo se reciben de las pantallas y cuadros de mando. Tambin podemos encontrar seales de los dispositivos remotos, estos configuran el grupo de entrada a la parte de control.

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Las seales de la parte operativa salen de la parte de control a la parte operativa y de sta a la mquina o proceso. Son los elementos que actan sobre motores y cilindros, principalmente. Los dispositivos tambin son conocidos: reles, vlvulas, distribuidores, etc. 1.9.2. Desarrollo de un Automatismo de Control Aspectos de gestin y criterios de desarrollo Ante el desarrollo de un automatismo de control secuencial, se deben de ordenar las tareas a ejecutar. Con las metodologas de la gestin de proyectos, podemos descomponer en tareas las fases que se nos presenten, dependiendo de las mismas podremos establecer: La secuencia de las mismas. Determinar la necesidad de ordenacin, debido a que el resultado de una fase es imprescindible para la siguiente. Por otro lado, qu fases o tareas pueden solaparse, permitiendo ahorro de recursos. Las fases del desarrollo consisten en redactar las actividades a realizar y ordenarlas en el tiempo, stas se pueden desglosar: 1. Anlisis Funcional, se trata de describir los aspectos del funcionamiento del sistema a controlar, para establecer los bloques del sistema de control.

2. Anlisis Tcnico y Econmico, desglosamos las necesidades de cada bloque de

control, podemos establecer los componentes necesarios.

3. Desarrollo del sistema, instalacin y programas. Si se acepta el presupuesto, comienza el desarrollo. ste se divide en tres grupos: construccin, instalaciones y sistemas programados.

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4. Verificacin y Pruebas de integracin.

5. Documentacin. Todo se refleja en la memoria del sistema. 6. Entrega.

Se puede observar que el desarrollo de un proceso de control automtico tiene aspectos secunciales, ya que ste sigue un orden para su realizacin.

Aspectos tcnicos Al tratarse de un desarrollo que hace evolucionar todos los aspectos del diseo y construccin, se van aplicando lo esquemas, programas y lista de materiales, a medida que vaya realizando las distintas fases. Se tiene que tener en cuenta dos aspectos fundamentales en el ciclo de vida automtico y estos son la seguridad y el mantenimiento. La seguridad, se refiere tanto a las medidas de proteccin de las instalaciones elctricas, como a la previsin de medidas que aseguren a las cosas y personas ante posibles atoramientos, golpes y cualquier tipo de accidente que puedan sufrir.

El mantenimiento, puede aparecer de distintas formas en las fases del desarrollo. Las tres fases del mantenimiento: -

Correctivo, intervencin para corregir un mal funcionamiento, es el menos

deseado.

Preventido, relacionado con la fatiga de los materiales, con el paso del tiempo.
Llegado a un tiempo de funcionamiento, se sustituyen componentes.

Predictivo, establecer sistemas de medida de variables del proceso, para establecer

planes de intervencin-predecir-antes de obligar a realizar paradas de produccin no deseadas.

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Aspectos tcnicos y econmicos A) Parte operativa. Se definen las caractersticas de los dispositivos y elementos preaccionadores y accionadores de la parte operativa, anlisis de necesidades, cargas y energa. o Cul tecnologa se ha decidido utilizar? o Tipo de accionamiento? Para tener en cuenta en la seleccin. o Accionador y pre-accionador. o Requisitos que deben cumplir los accionadores y pre-accionadores. o Cargas que se producen. o Necesidades de instalacin de los accionadores y pre-accionadores. B) Parte de control. Habr que decidir: o Definir los sensores necesarios: funcin y tipo. o Caractersticas de los sensores. C) Otros dispositivos y su integracin: o Revisan y se deciden las caractersticas. Accionadores: convertidores de frecuencia, rels estticos, cilindros especiales, etc. o Parte de control: controladores, necesidad de explotacin de datos y sistemas de comunicacin industrial. D) Opcin tecnolgica del mando o parte de control. Revisin del plan de calidad. o Parte de control con las tecnologas discretas: elctrica, neumtica, hidrulica. Nmero de dispositivos, necesidades de instalacin. o Parte de control con la opcin programada. Posibilidades de interaccin con todos los anteriores. Fiabilidad de la programacin y grado de adaptacin con el resto de componentes. E) Completar y Presupuesto. o Revisar el plan de calidad y contrastar caractersticas de elementos. o Estimacin de costes de personal, instalacin y programacin. o Presupuesto global. o Redaccin de presupuesto-contrato.

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Verificacin y pruebas Verificacin de fallos funcionales en cada uno de los modos de operacin, incluso las secuencias acciones de cada paso: 1. Puesta en marcha inicial. Anotar procedimientos realizados e incidencias. 2. Verificacin del modo manual. Parada de emergencia. 3. Paso de manual a automtico, si lo hay. 4. Parada de emergencia desde automtico. 5. Fallos de alimentacin de cada una de las energas. 6. Rutinas y procedimientos de mantenimiento. Es fcil que se tenga que realizar algunos de los puntos para facilitar que el sistema de mando realiza sobre las mquinas la secuencia de movimientos que se haba propuesto. Indudablemente, los fallos sern registrados y modificados.

Documentacin La documentacin que se entrega depende del contrato. En general, la documentacin inicial es el presupuesto o estudio tcnico-econmico. Cuando se acepta el contrato, lo que se formaliza es la memoria del sistema, esta memoria es resultado de las distintas fases del desarrollo. Entrega En este caso se deber generar la documentacin para el transporte y la puesta en servicio. Se contemplar: o Precauciones para el transporte. o Condiciones de movimiento, desplazamiento y reposos. o Procedimientos de puesta en servicio tras el trasporte. Documentacin: la memoria descriptiva Cuando finaliza un proyecto y se entrega al cliente, se debe acompaar la informacin que permita la: Instalacin y puesta en servicio. Utilizacin en condiciones ptimas y de seguridad, de todos los sistemas que se incorporan el proyecto.

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 Realizacin de tareas de mantenimiento y mejora, modificacin, aadidura de sistemas de tecnologa evolucionada. Las partes de que constar la memoria descriptiva son: 1. Ttulo o Nombre. 2. ndice General. 3. Introduccin. 4. Integracin, Funciones y Objetivos del Sistema de Control. 5. Interfaz Hombre-Mquina. 6. Entradas y Salidas del Sistema de Control. 7. Diagramas de Control de Estados. 8. El Sistema de Mando Programado. 9. Especificaciones de Construccin e Instalacin. 10. Manual del Sistema. 11. Terminologa Especfica. 12. Referencias o Fuentes de Informacin. 13. Manuales de los Dispositivos Incorporados. La memoria descriptiva que se entrega al cliente forma parte del achivo de la oficina tcnica, esta documentacin se va realizando a medida que se van finalizando las fases de diseo, construccin y puesta de servicio. Ttulo o Nombre Se trata del nombre que acompaa a nuestro producto. Se genera un cdigo para su archivo. El archivo puede ser fsico o en un sistema de gestin de base de datos.

ndice General En este ndice se recojen los apartados que componen la memoria descriptiva. Despus, cada apartado ser acompaado de un ndice mas denso.

Introduccin Como una descripcin del sistema global: proceso a controlar y sistema de control. En este caso se tiene en cuenta que se trata de introducir al lector de esta memoria en lo que tiene entre manos.

Integracin, Funciones y Objetivos del Sistema de Control El sistema puede ser muy simple o muy complejo, as pues, se indicarn: o Las tcnicas de integracin del sistema de control.

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o La funcin del sistema en el entorno en el que implantar. o Diferentes secciones agrupadas por la funcin del proceso controlado. Tras describir las funciones del proceso controlado, realizaremos la descripcin de la especificacin, con precisin, de todas y cada una de las funciones del sistema de control.

Tabla 1.1. Tcnicas de Integracin de Fabricacin Interfaz Hombre Mquina Se describen las funciones y requisitos que se exigirn para componer los sistemas de interfaz hombre-mquina. Se distinguirn: o o o o Indicadores. Acsticos, pilotos y batizas de sealizacin Pulsadores. Conmutadores. Sistemas interactivos como pantallas grficas de operario, pantallas de mensaje de texto con teclados, etc.

De cada uno de ellos se debe de realizar una descripcin indicando: a. Tipo/nombre. b. Funcin o funciones en el sistema, integrando todas las caractersticas de control. c. Cdigo para referencias o etiquetas. d. Caractersticas. e. Programas de configuracin, datos, etc. f. Instalacin y los terminales para su conexin. g. Sistema de comunicacin (si lo hay). h. Ubicacin.

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Entradas y salidas del sistema de control En este apartado se recogen todas las entradas al sistema de control. Tambin todas las salidas a los pre-accionadores y accionadores. Adems se identifican cada uno de ellos:

1. Accionadores, tendremos identificados los elementos que realizan los movimientos y las acciones en el proceso a controlar. 2. Listado definitivo de Pre-accionadores. Entre ellos y bien identificados: contactores, electrovlvulas, distribuidores neumticos o hidrulicos, etc. 3. Listado definitivo de Sensores. Algunos sern aadidos por la necesidad de facilitar el control. En general interesa la naturaleza de la deteccin y sobre todo la adaptacin elctrica al sistema de control.

Tabla 1.2. Entradas y Salidas del Sistema de Control. Diagrama de control de estados Se ilustrarn con un grfico de estados de marcha, paro y fallo, como GEMMA. En este grfico debemos identificar cada uno de los estados y despus describimos cada uno de los estados por los que pasa el sistema de mando. Es mas, debemos de indicar con claridad las condiciones que hacen evolucionar al sistema de un estado a otro.

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Tabla 1.3. Control de Estados.

El sistema de mando programado Aqu se aglutina la documentacin generada sobre el sistema de control programado. Entenderemos que existe un autmata programable; sin embargo puede que existan diferentes elementos de control, la existencia de mas elementos de control se desarrollar segn criterio de las secciones del proceso a controlar. Especificacin de construccin e instalacin Es este sentido se deben de aadir todos los planos y esquemas de sistemas de control. Los que se instalan en campo y los que se ubican en el armario de control. Las etiquetas de los dispositivos de campo se correspondern con las generadas con el listado de accionadores, pre-accionadores y sensores. Se incluirn tres tipos de planos y cada uno de ellos ir precedido de lo siguiente:

Tabla 1.4. Especificacin de Construccin e Instalacin. Manuales del sistema En el manual de usuario se deben recoger todos aquellos aspectos que se consideren necesarios para que los distintos perfiles de personas puedan manipular el sistema de

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control. Esta manipulacin debe realizarse sin causar daos, lo que implica una cuidadosa redaccin y descripcin de todo el contenido. Estos manuales es conveniente prepararlos tras las pruebas y verificaciones en las que se hayan manifestado comportamientos peligrosos. Diferentes perfiles de personas pueden abordar el manual. En general: o Operario, persona en produccin, usuario potencial de todo el sistema completo.

o Mantenimiento, tcnico cualificado, realiza las actuaciones que contiene los planes de mantenimiento. Tambin participa en la elaboracin de mejoras.

o Oficina tcnica, tcnicos de desarrollo, preparan los trabajos a realizar junto con los tcnicos de mantenimiento y operarios. Otro aspecto a tener en cuenta es que nuestro trabajo puede realizarse en grupo. Esto ocurre si la mquina o proceso controlado es de gran complejidad de acciones y movimientos. Con los compaeros, en general se deber acordar los aspectos ms importantes del manual que no se contemple.

Terminologa especfica En este caso incluiremos referencias de trminos que permitan la interpretacin que pretendemos en el momento de la redaccin. No se trata de un diccionario, sino de aclarar en qu contexto se utilizan las palabras, de las que pueden sugerir diferentes interpretaciones. Referencias o fuentes de informacin Las fuentes de informacin son variadas. Es necesario indicarlas para ofrecer mayor consistencia a las decisiones que se hayan tomado en el diseo. Podemos encontrar en: Propia experiencia, contrastada en proyectos anteriores. Bibliografa tcnica, editorial o publicaciones peridicas.

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 Internet. Manuales de referencia de los fabricantes. Tanto de sistemas automticos como de sistemas de fabricacin mecnica.

Manuales de los dispositivos incorporados Con la compra de los dispositivos obtendremos los manuales. Todos los manuales de los elementos y dispositivos incorporados en el sistema automtico sern entregados al usuario final. Los manuales debern formar parte de la informacin tcnica disponible para los tcnicos de mantenimiento y de oficina tcnica. Tngase en cuenta que las modificaciones futuras se harn sobre los autmatas programables y controladores disponibles. La falta de fuente de informacin hace depender en exceso de la firma comercial.

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1.10. Desarrollo de Sistemas

Despus de haber estudiado los mtodos auxiliares para disear e implementar un automatismo como lo son el GRAFCET y el GEMMA, nos disponemos a elaborar una gua completa para el desarrollo de un sistema de automatizacin. Bajo esta gua se rigen los proyectos realizados en este trabajo de graduacin.

Dada una planta o un proceso para automatizar, debemos seguir los siguientes pasos o desarrollar los siguientes tpicos, con el fin de asegurarnos un proyecto exitoso y lo mas profesional posible.

1.10.1. Anlisis Funcional

Cuando se tiene una planta para automatizar, debe realizarse primeramente un anlisis exhaustivo del proceso a seguir, revisar y repasar su secuencia as como sus especificaciones y

exigencias. Este anlisis es muy til, ya que nos da la idea de las limitaciones y alcances del proyecto, as como del equipo preaccionadores, (controlador, accionadores)

necesario para desarrollar dicho proyecto. Una vez hecho este anlisis, se tiene entonces una idea bastante buena de todas las acciones a realizar, de todas las condiciones que las rigen y de los tiempos en que estas se llevan a cabo. Figura 1.15. Anlisis Funcional.

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Entonces, nos encontramos listos para realizar nuestro primer Grafcet, es decir, el Grafcet funcional, que describe el funcionamiento de la planta en modo de produccin normal sin incluir GEMMA.

1.10.2. Aspectos Tcnicos

Una vez realizado el GRAFCET funcional, nos damos a la tarea de estudiar los accionadores y preaccionadores que utilizaremos para nuestro proyecto. Es de suma importancia conocer todas las especificaciones de los mismos para asegurar su ptimo funcionamiento.

Banco Neumtico/Hidrulico Si la planta funciona con banco neumtico/hidrulico deben conocerse especificaciones como: l l l Presin de Servicio Consumo de Aire/Aceite de cada dispositivo Longitud y dimetro de la tubera

Cilindros neumticos/hidrulicos Es de mucho inters conocer el tipo de cilindro que se va a manejar (simple accin/doble accin/regreso por resorte), sus medidas (dimetro, longitud de vstagos), el tipo de electrovlvula que los controla, etc.

Electrovlvulas Es muy importante conocer el tipo de electrovlvula que se est por utilizando resorte), el

(vas/posiciones/regreso

consumo de potencia de cada electrovlvula, su voltaje de trabajo, su conexin

(alimentacin), etc. Tabla 1.5. Electrovlvulas

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Sensores y Finales de Carrera Se necesita conocer toda la informacin posible de los sensores y finales de carrera, como conexiones, voltaje de alimentacin, tiempo de conmutacin, tipo de sensor, etc. Una vez conocida toda esta informacin, podemos determinar cuales sensores se adaptan mejor para cada una de las etapas del proceso a automatizar.

Controladores Tambin, se debe conocer el controlador a utilizar (o en caso de poder escoger, conocer sus especificaciones y elegir el que mejor se adapte a nuestras necesidades sin perder de vista el aspecto econmico), su alimentacin, nmero de entradas y salidas, protecciones, etc.

Instalacin de Potencia Si se trabaja con un banco neumtico de actuadores, no puede faltar bajo ninguna circunstancia, el circuito neumtico de la instalacin, ya que este nos da una mejor idea de las conexiones de las electrovlvulas y de la cantidad de salidas del PLC que manejar cada actuador.

Figura 1.16. Circuito Neumtico de Potencia.

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Es recomendable agregar a este circuito unos breves comentarios o descripciones de las posiciones de las electrovlvulas, en caso de estar energizadas o desenergizadas.

1.11. Sistema Lgico de Control

Con el GRAFCET funcional, tenemos una descripcin bastante buena de lo que la planta realiza, pero nos hace falta tomar en cuenta, que la planta no estar siempre en modo de funcionamiento normal, sino que sta puede encontrarse en (y moverse a) otros estados (Parada de Emergencia, Paro de fin de ciclo, Marcha, etc.), que son contemplados por GEMMA.

Debemos seleccionar de la gua de GEMMA cuales de estos estados son posibles para nuestra planta y de estos posibles, necesarios cuales para su son buen

funcionamiento.

Figura 1.17. Gua GEMMA

Una vez seleccionados los estados (de la gua GEMMA) dentro los cuales se mover nuestro proceso, identificamos las condiciones necesarias para realizar dichos movimientos de estado.

1.11.1. Entradas y Salidas al Sistema de Control

Con toda la informacin recopilada hasta ahora y con la ayuda del grfico GEMMA desarrollado anteriormente, podemos establecer claramente qu salidas hacia el proceso necesitamos y qu sensores o mandos (botoneras, interruptores) hacen falta para detectar todas las situaciones planteadas.

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Entradas

Detectores, finales de carrera. Los detectores los identificamos (etiquetamos) con la letra B y con su nmero respectivo (ejem. B00, B01, etc.). Los finales de carrera los identificamos (etiquetamos) con la letra S y con su nmero respectivo (ejem. S00, S01, etc.).

Auxiliares de Mando Son todos los pulsadores, interruptores y manetas que sirven para controlar la planta. Se identifican con la letra S y con su nmero respectivo. (ejem. S05, S06)

Salidas

Salidas hacia el proceso Electrovlvulas, Reles. Se identifican con la letra Y y K respectivamente y con su nmero respectivo. (ejem. Y05, Y06, K07). En caso de paro de emergencia, estas salidas deben deshabilitarse tanto por hardware como por software si son peligrosas.

Sealizacin Indicadores luminosos o displays que nos indican el estado de la planta o proceso en particular. Se identifican con la letra H y con su nmero respectivo. (ejem. H00, H01). En caso de emergencia, estas salidas no deben deshabilitarse ni por hardware ni por software. Con toda esta informacin, es recomendable elaborar una tabla que contenga la etiqueta (identificacin) de cada dispositivo, dispositivos y sus funciones.

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Tabla 1.6. Dispositivos y sus Funciones.

1.11.2. Grafcet Tecnolgico

Una vez establecidas las entradas y salidas del sistema de mando, podemos realizar los diferentes Grafcets de los estados GEMMA que lo requieran. Esta vez, el grafcet a realizar deber tener en lugar de los nombres de cada dispositivo, su respectiva etiqueta. Adems, este Grafcet deber contemplar los diferentes estados de GEMMA y las condiciones para moverse dentro de los mismos.

Figura 1.18. Grafcet Tecnolgico.

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1.12. Autmata Programable

Con el Grafcet tecnolgico terminado y conociendo el nmero de entradas y salidas necesarias, se escoge (si es posible) el autmata que mejor se adapte a las necesidades.

Una vez identificado el Autmata a utilizar, debe verificarse si es necesario un mdulo de expansin para el mismo.

Luego, se le asigna a cada variable de entrada y salida una direccin Virtual dentro del programa que maneja el autmata, as como a cada etapa registros de temporizadores y contadores, y direcciones virtuales.

Con todo esta informacin, es recomendable elaborar una tabla que contenga la etiqueta (identificacin) de cada dispositivo,

dispositivo y su direccin virtual, as como una tabla de las direcciones virtuales asignadas a cada etapa, a cada registro de temporizador y a cada registro de contador.

Tabla 1.7. Variables Entradas y Salidas

1.12.1. Programa de Control

Ahora, se realiza un nuevo programa de control. Dependiendo del Autmata escogido, as ser el ensamblador a utilizar y el tipo de lenguaje para la programacin del mismo.

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Este puede ser:

FUP KOP AWL

Figura 1.19. Programacin KOP.

Las guas bsicas de programacin en los diferentes lenguajes para la elaboracin de automatismos, se encuentran muy bien detalladas en la siguiente seccin de este trabajo de graduacin.

1.12.2. Diagramas de conexin al Autmata

Una vez terminado el programa, se realiza el diagrama de conexin de todas las entradas, salidas, lneas de alimentacin y protecciones al Autmata. Adems del diagrama, se recomienda hacer un breve comentario para esclarecer posibles dudas acerca de la conexin de los diferentes dispositivos.

Figura 1.20. Diagrama de Entradas

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Figura 1.21. Diagrama de Salidas

Verificaciones y Pruebas El arranque del sistema de control debe realizarse de tal forma que permita detectar errores como: mal cableado, mal funcionamiento de dispositivos y errores de programacin. Para ello se deben seguir los procedimientos que se detallan a

continuacin. Estas verificaciones deben realizarse una a una con el fin de descartar las diferentes causas de error o fallas.

Inicializacin y Prueba del PLC Antes de conectar las entradas y salidas al PLC se hace lo siguiente: l Alimentar PLC. l Medir tensiones en lneas de alimentacin. l Encender PLC. l Confeccionar un programa de prueba simple y transferirlo al PLC. l Poner en modo Run al PLC y comprobar que no se bloquea.

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Comprobacin de Entradas y Salidas

Si el PLC no se bloquea con el programa de prueba, se comprueba entonces, las entradas y salidas del mismo. Para comprobarlas se realiza lo siguiente: l Confeccionar y transferir un programa de prueba simple para la verificacin de entradas y activacin de salidas. l Conectar un pulsador al PLC para simular las entradas. l Poner en modo Run el PLC y comprobar visualmente con los Leds del PLC, si efectivamente lee las entradas y setea las salidas.

Comprobacin del Programa de Mando

Cuando se comprueba que las salidas y entradas del PLC funcionan correctamente, descartamos errores a causa del PLC, entonces se realizan los siguientes pasos: l Transferir el programa de aplicacin al PLC. l Conectar un/varios pulsador(es) al PLC para simular la(s) entrada(s). l Poner en modo Run el PLC y comprobar visualmente con los Leds del PLC, si efectivamente lee las entradas y setea las salidas segn el programa de aplicacin.

Ejecucin del Proceso

Si todo ha funcionado perfectamente hasta este punto, descartando errores del PLC y errores de programacin. Nos falta todava verificar posibles errores de conexin.

Con el PLC apagado se hace lo siguiente: l Conectar todos los dispositivos y asegurarse que todos, incluyendo el PLC estn bien conectados. l Encender el PLC y ponerlo en Modo Run.

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l Apretando el pulsador de Marcha, iniciamos el proceso y verificamos si todo funciona como debera.

Si todo funciona bien, se prueban los diferentes estados de la planta a travs de sus controles de mando. Si todo vuelve a funcionar correctamente, y sin errores de conexin y esto da por concluido el proyecto de automatizacin.

Recomendaciones de Mantenimiento

Por ltimo, no est dems recordar, que para mantener la planta y el sistema de control de la misma en buenas condiciones se debe llevar a cabo lo siguiente: l Realizar pruebas peridicas de los circuitos de seguridad para verificar que paran la mquina de forma apropiada. l Proteger el equipo contra polvo, aceite y humedad. l Inspeccin con regularidad las conexiones de los terminales. l Cambiar aquellos componentes que han cumplido con su vida til.

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1.13. Programacin en Logo! Soft Comfort en FUP

En este apartado se indica cmo se generan circuitos complejos mediante los elementos de lenguaje de programacin FUP y cmo se vinculan los bloques entre s con las entradas y salidas. No se trata de un resumen del Manual de Programacin en Logo! de Siemens, sino mas bien, una breve introduccin y explicacin de las funciones o bloques necesarios para la construccin de los programas de automatizacin de los mdulos en los cuales se implement Logo!. Para mayor informacin acerca de las funciones presentadas aqu y otras funciones especiales o lgicas, referirse al manual de LOGO! de Siemens en los anexos de este trabajo de graduacin.

1.13.1 Bloques Un bloque es en FUP, una funcin que convierte informacin de entrada en informacin de salida. Antes era necesario cablear los distintos elementos en el armario de distribucin o en la caja de conexiones. En la programacin con FUP se enlazan bornes con bloques ahorrando as espacio y cableado.

Figura 1.22. Representacin de Bloques en FUP.

Constantes y bornes Se denominan constantes y bornes a las entradas, salidas, marcas y niveles de tensin fijos (constantes).

Entradas Las entradas se identifican mediante una I. Los nmeros de las entradas (I1, I2, I3, etc.) corresponden a los nmeros de los bornes del autmata utilizado. Figura 1.23. Entradas.

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Salidas

Las salidas se identifican mediante una Q. Los nmeros de las salidas (Q1, Q2, Q3 etc.) corresponden a los nmeros de los bornes de salida en el autmata. Figura 1.24. Salidas.

Marcas

Las marcas se identifican mediante una M. Las marcas son salidas virtuales que poseen en su salida el mismo valor que hay aplicado a su entrada. Utilizando marcas es posible rebasar en un programa la cantidad mxima de bloques conectados en serie. En nuestro programa, son muy tiles para identificar y seccionar cada etapa de la secuencia, ya que cada etapa es representada por una marca, la cual esta activa o no. Figura 1.25. Marcas.

Marca inicial o de arranque (M8) La marca M8 se aplica en el primer ciclo del programa de usuario y por ello puede utilizar en su programa como marca de arranque. Una vez completado el primer ciclo de procesamiento del programa, se reinicia automticamente. Figura 1.26. Marca Inicial. En el resto de ciclos, la marca M8 puede utilizarse como el resto de marcas para las funciones de activacin, borrado y valoracin.

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1.13.2. Funciones lgicas

AND

Figura 1.27. Funcin AND

La salida de AND slo ocupa el estado 1 cuando todas las entradas tienen estado 1, es decir, estn cerradas.

AND con evaluacin de Flanco

La salida de AND con evaluacin de flanco slo ocupa el estado 1 cuando todas las entradas tienen estado 1 y en el ciclo anterior tena estado 0 por lo menos una entrada. Si no se utiliza una entrada de este bloque (x), para la entrada se aplica: x = 1.

Figura 1.28. Diagrama de Temporizacin para la funcin AND.

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OR

Figura 1.29. Funcin OR.

La salida de OR ocupa el estado 1 cuando por lo menos una entrada tiene estado 1, es decir, est cerrada. Si no se utiliza una entrada de este bloque (x), para la entrada se aplica: x = 0.

NOT

Figura 1.30. Funcin NOT. La salida ocupa el estado 1 cuando la entrada tiene estado 0. El bloque NOT invierte el estado en la entrada. La ventaja del NOT es por ejemplo: para LOGO! ya no es necesario ningn contacto normalmente cerrado, pues basta con utilizar un contacto de cierre y convertirlo en uno de apertura mediante NOT.

1.13.3. Funciones Especiales

Para la realizacin de nuestro programa fueron necesarias ciertas funciones especiales (no lgicas) como lo son reles (bobinas) RS y temporizadores (retardo a la conexin).

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Rele RS

Tabla 1.8. Rele RS.

Figura 1.31. Diagrama de Temporizacin Rele RS

Funcin de conmutacin Un rel de parada automtica es un sencillo elemento de memorizacin binario. El valor a la salida depende de los estados en las entradas y del estado anterior en la salida. En la siguiente tabla se vuelve a representar la lgica.

Tabla 1.9. Conmutacin Rele RS.

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Es importante resaltar la importancia y relacin estrecha que tienen los reles RS con la implementacin del Grafcet, ya que cada etapa es seteada (conectada) y reseteada (desconectada) por un RS. Figura 1.32. RS Temporizador: Retardo a la conexin

Tabla 1.10. Temporizacin: Retardo a la conexin.

Figura 1.33. Diagrama Temporizacin: Retardo a la Conexin.

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Descripcin de la funcin

Si el estado de la entrada Trg pasa de 0 a 1, comienza a transcurrir el tiempo Ta (Ta es el tiempo actual en LOGO!). Si el estado de la entrada Trg permanece en 1 por lo menos mientras dure el tiempo parametrizado T, la salida es conmutada a 1 al terminar el tiempo T (la salida es activada posteriormente a la entrada). Si el estado de la entrada Trg vuelve a cambiar a 0 antes de que finalice el tiempo T, el tiempo se reinicia. La salida se repone nuevamente a 0 si la entrada Trg se halla en el estado 0. Si la remanencia no est activada, al producirse un fallo de red la entrada Q y el tiempo ya transcurrido se reinician.

1.13.4. Del esquema Elctrico al Lenguaje FUP

Representacin de un circuito en el esquema

En el desarrollo de programas en FUP se parte de la representacin elctrica del circuito, con el que se debe trabajar. En la siguiente figura el aparato consumidor E1 es activado y desactivado a travs de los interruptores (S1 OR S2) AND S3. Se excita el rel K1 al cerrarse S1 S2 y adems S3.

Figura 1.34. Diagrama elctrico.

Representacin del circuito en FUP

En la siguiente figura se muestra la manera de conectar el circuito, en este caso se utiliza como autmata un LOGO, el cual ser el encargado de llevar a cabo las

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instrucciones programadas. Luego se realiza un circuito interconectando bloques y bornes.

Figura 1.35. Conexin elctrica y Desarrollo del Programa.

Para convertir un circuito a lenguaje FUP, se debe comenzar por la salida del circuito. La salida es la carga o el rel que debe efectuar la conmutacin. El circuito es convertido en bloques. A tal efecto, se debe procesar el circuito desde la salida hasta la entrada.

Paso 1: La salida Q1 va seguida de una conexin en serie del contacto de cierre S3 con otro elemento del circuito. Esta conexin en serie equivale a un bloque AND.

Figura 1.36. Elemento Lgico AND. Paso 2: S1 y S2 estn conectados en paralelo. Esta conexin en paralelo equivale a un bloque OR.

Figura 1.37. Programa FUP.

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Todas las funciones descritas anteriormente son suficientes para la creacin del programa para automatizar el mdulo 1. Estas funciones al ser combinadas entre s constituyen una herramienta poderosa para la automatizacin.

1.14. Programacin LADDER (KOP)

A continuacin se tratarn los

conceptos bsicos de programacin en LADDER,

tambin conocido como KOP y tambin se explicarn los elementos usados (necesarios) para el desarrollo de los proyectos. No se trata de un resumen del Manual de Programacin del S7-200 de Siemens, sino ms bien, una breve introduccin y explicacin de las funciones necesarias para la construccin de los programas de automatizacin de los mdulos, en los cuales se implement el Simatic S7-200. Para mayor informacin acerca de las funciones presentadas aqu y otras funciones especiales o lgicas, referirse al manual del S7-200 de Siemens en los anexos de este trabajo de graduacin.

Para programar un autmata con LADDER (KOP), es necesario conocer cada uno de los elementos de que consta este lenguaje. A continuacin se describen de modo general los ms comunes.

1.14.1. Elementos Bsicos

Los elementos bsicos que existen dentro de la programacin KOP son: Contactos: un contacto representa un interruptor por el que circula la corriente cuando est cerrado. Bobinas: una bobina representa un rel que se excita cuando se le aplica tensin. Cuadros: un cuadro representa una funcin que se ejecuta cuando la corriente circula por l. Segmentos: cada uno de estos elementos constituye un circuito completo. La corriente circula desde la barra de alimentacin izquierda pasando por los contactos cerrados para excitar las bobinas o cuadros.

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Figura 1.38. Elementos Bsicos de KOP.

En la siguiente tabla se observan los smbolos de los elementos bsicos junto con sus respectivas descripciones.

Tabla 1.11. Elemento Bsico de LADDER.

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1.14.2. Operaciones Especiales Detectar flanco positivo y negativo

El contacto Detectar flanco positivo permite que fluya la corriente durante un ciclo cada vez que se produce un cambio de 0 a 1 (deoff aon).

Figura 1.39. Flanco Positivo.

Comparar byte/palabra/doble palabra

La operacin Comparar byte/palabra/doble palabra se utiliza para comparar dos valores: n1 y n2. Se puede comparar n1 = n2, n1 >= n2 ,n1 <= n2, n1>n2, n1<n2 y n1<>n2. En KOP, el contacto se activa si la comparacin es verdadera. Nota: Las comparaciones de bytes no llevan signo, adems se pueden crear comparaciones <>, < > utilizando la operacin NOT. Es importante resaltar que n1 y n2 pueden ser constantes o variables (entradas) almacenadas en las diferentes reas de memoria del Autmata (VB, IB, QB, MB, SMB, AC). Figura1.40.Comparar.

Temporizador de retardo a la conexin

La operacin Temporizador de retardo a la conexin empieza a contar hasta el valor mximo al ser habilitadas. Si el valor actual (Txxx) es mayor o igual al valor de preseleccin (PT), se activa el bit de temporizacin. Cuando se inhibe la operacin, el temporizador de retardo a la conexin se pone a 0, en tanto que el temporizador de retardo a la conexin memorizado se detiene. El temporizador se detiene al alcanzar el valor mximo. Figura 1.41. Temporizador.

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Hay disponibles temporizadores TON y TONR (Temporizador de retardo a la conexin y Temporizador de retardo a la conexin memorizada) con tres resoluciones distintas. La resolucin viene determinada por el nmero de temporizador. El valor actual resulta del valor de contaje multiplicado por la base de tiempo. Contador adelante/atrs

La operacin Contador adelante/atrs empieza a contar adelante cuando se produce un flanco positivo en la entrada de contaje adelante (CU). Por el contrario, empieza a contar atrs cuando se produce un flanco positivo en la entrada de contaje atrs (CD). Si el valor actual (Cxxx) es mayor o igual al valor de preseleccin (PV), se activa el bit de contaje (Cxxx). El contador se inicializa al activarse la entrada de desactivacin (R). Figura 1.42. Contador.

1.14.3. Estructura de un Programa en KOP El siguiente esquema representa la estructura general de la distribucin de todo programa LADDER, contactos a la izquierda y bobinas y otros elementos a la derecha.

Figura 1.43. Diagrama LADDER o KOP.

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Orden de ejecucin del Programa

En cuanto a su equivalencia elctrica, se puede imaginar que la lnea vertical de la izquierda representa el terminal de alimentacin, mientras que la lnea vertical de la derecha representa el terminal de masa.

El orden de ejecucin es generalmente de arriba a bajo y de izquierda a derecha, primero los contactos y luego las bobinas, de manera que al llegar a stas ya se conoce el valor de los contactos y se activan si procede. El orden de ejecucin puede variar de un autmata a otro, pero siempre se respetar el orden de introduccin del programa, de manera que se ejecuta primero lo que primero se introduce.

Sistemas combinacionales

Aunque en los sistemas industriales la programacin se centra en procesos secunciales, no teniendo demasiado inters los procesos combinacionales, es necesario conocer la lgica combinacional, ya que en muchas ocasiones es necesaria en la programacin secuencial. Una vez obtenida la funcin lgica de un problema combinacional, el paso a LADDER o esquema de contactos es muy sencillo. De acuerdo con el lgebra de Boole aplicada a la conmutacin, las sumas sern contactos en paralelo, los productos contactos en serie y las negaciones contactos normalmente cerrados. En la siguiente figura se muestra un ejemplo de esquema LADDER para una determinada ecuacin.

Figura 1.44. Diagrama LADDER para la Funcin M = A(B'+C)D'.

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Elementos de memoria La conexin tradicional para realizar una funcin de memoria en los circuitos con rels, es el circuito con autoalimentacin. Esto se consigue mediante la conexin de un contacto NA del rel (o contactor) en paralelo con el pulsador de marcha. A continuacin puede observarse las dos variantes de este circuito: con prioridad a la conexin y con prioridad a la desconexin

Figura 1.45. Autoalimentacin. En la siguiente figura se pueden observar los esquemas equivalentes en LADDER:

Figura 1.46. Circuitos LADDER con Autoalimentacin.

Sin embargo, con LADDER el esquema puede quedar mucho ms sencillo si empleamos las bobinas de SET para la marcha y RESET para paro como se muestra en la siguiente figura.

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Figura 1.47. Circuito de Marcha y Paro con Bobinas SET y RESET.

En este caso la prioridad depender del PLC utilizado, aunque usualmente la funcin RESET tiene prioridad sobre la SET. Esta funcin tiene una gran importancia a la hora de pasar del Grafcet al programa, ya que cada bobina SET/RESET representa una etapa activada/desactivada.

Numeracin de entradas y salidas con mdulos de expansin Recordemos que dado el nmero de entradas y salidas de la planta, necesitamos adems del PLC base, mdulos de expansin. La tabla a continuacin muestra como se enumeran las diferentes entradas y salidas, segn el tipo de CPU y el nmero de mdulo de expansin.

Tabla 1.12. Numeracin de Entradas y Salidas con Mdulos de Expansin.

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1.15. Programacin en AWL

A continuacin se tratarn los

conceptos bsicos de programacin en Lista de

Instrucciones, tambin conocido como AWL y tambin se explicarn los elementos usados (necesarios) para el desarrollo de los programas de los diferentes proyectos que se tratan en este trabajo de graduacin. No se trata de un resumen del Manual de Programacin del S7-300 de Siemens, sino mas bien, una breve introduccin y explicacin de las funciones necesarias para la construccin del programa de automatizacin del mdulo, en el cual se implementa el Simatic S7-300.

Para mayor informacin acerca de las funciones presentadas aqu y otras funciones especiales o lgicas, referirse al manual de Programando en AWL en el S7-300 de Siemens en los anexos de este trabajo de graduacin.

Para programar un autmata con AWL, es necesario conocer algunos de los elementos de que consta este lenguaje. A continuacin se describen de modo general los ms comunes.

Todas las instrucciones de AWL respetan el mismo formato. En una lnea solo existen dos columnas, en la primera columna escribimos la funcin a utilizar y en la segunda, la variable a usar con esa funcin. Puede existir una tercera columna para hacer breves comentarios acerca del programa.

1.15.1. Formato, Tipo y Tamao de Datos

El PLC cuenta con varios tamaos y formatos de datos. Entre estos estn los bits (1 bit), los bytes (8 bits), las palabras (16 bits) y las dobles palabras (32 bits). El formato de los datos puede ser entero (I 8 bits), doble (D 16 bits) o Real (32 bits). En la figura siguiente se aprecian objetos de datos del siguiente tamao: Palabra doble: palabra doble de marcas MD10 Palabra: palabra de marcas MW10, MW11 y MW13 Byte: bytes de marcas MB10, MB11, MB12 y MB14

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Si se utilizan operndos absolutos de una palabra o palabra doble de ancho, deber evitarse que se solapen los bytes asignados.

Figura 1.48. Formato, Tipo y Tamao de Datos.

Acceso a una direccin del rea de memoria mediante una direccin de byte.

Figura 1.49. Ejemplo de Direccin del rea de Memoria.

1.15.2. reas de Memoria y sus Funciones

La mayora de los operndos de AWL acceden a reas de memoria. En la tabla de la siguiente pgina se muestran los tipos de reas de memoria con sus funciones respectivas.

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Tabla 1.13. reas de Memoria y sus Funciones.

La tabla a continuacin muestra una lista de los mrgenes de direccionamiento de las diferentes reas de memoria. Para saber el rea de direccionamiento de la CPU utilizada, consultar los datos correspondientes de la CPU. La funcin de las reas de memoria se explica en la tabla anterior.

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Tabla1.14. reas de Memoria y sus reas de Direccionamiento.

1.15.3. Acumuladores

Los acumuladores son registros que sirven para procesar bytes, palabras o palabras dobles. Para ello se cargan los operndos en los acumuladores y despus se combinan lgicamente. El resultado de la operacin se deposita siempre en el ACU1.

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Tabla 1.15. Segmentacin de los Acumuladores.

Los dos acumuladores (ACU 1 y ACU 2) de 32 bits son registros universales que se utilizan para procesar bytes, palabras y palabras dobles. En los acumuladores se pueden cargar constantes o valores de la memoria como operndoos y ejecutar con ellos operaciones lgicas (combinaciones). Tambin es posible transferir el resultado de una operacin desde el ACU 1 a una direccin u operando.

La gestin de los acumuladores funciona como el mecanismo de pila (STACK):

Las operaciones de carga actan siempre sobre el ACU1 y depositan el antiguo contenido en el ACU 2. Las operaciones de transferencia no modifican los acumuladores La operacin TAK intercambia el contenido de los ACUs 1 y 2.

Figura 1.50. reas de un Acumulador.

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1.15.4. Operaciones Lgicas con Bits

Y e YN (AND)

Tabla 1.16. Funcin Y e YN (AND).

Segn la nemotcnica alemana, un contacto normalmente abierto en serie se representa en AWL con una U (funcin UND (AND)) seguido de la direccin del contacto (E0.1) y un contacto normalmente cerrada con una UN, seguida de la direccin del contacto (E0.2) como puede verse en la ilustracin.

O y ON (OR)

Tabla 1.17. Funcin O y ON (OR).

Como podemos ver en la ilustracin, 2 contactos en paralelo se representan por una O seguida de la direccin respectiva del contacto. Con una N a la par de la O, convertimos el contacto en normalmente cerrado (lo negamos).

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X (XOR)

Tabla 1.18. Funcin X (XOR).

Dos contactos conectados en configuracin XOR se representan en AWL con una X seguida de la direccin de los contactos.

Y antes de O

Tabla 1.19. Funcin Y antes de O.

Cuando tenemos contactos en serie, dentro de una cadena en paralelo, utilizamos la funcin O sin escribir nada mas en la misma lnea, y luego escribimos contactos en serie U E0.2 y U M0.3. En esta ilustracin podemos observar un pequeo ejemplo de cmo transformar nuestro diagrama de contactos a AWL, cuando estos se vuelven ms complejos.

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Y(

Tabla 1.20. Funcin Y( .

Esta funcin es muy til cuando tenemos juegos de contactos en paralelo dentro de otras redes en serie. Los contactos que se escriben entre los dos parntesis (E0.0 y M10.0) estarn entre ellos en paralelo y formaran una subred. Esta subred, est a la vez en serie U( con otra subred. De la misma manera, se utiliza la funcin O, se tienen juegos de contactos en serie dentro de otras redes en paralelo.

Asignar =

Figura 1.51. Funcin Asignar = . Una bobina energizada se representa por un signo = seguido de su direccin en el PLC (A4.0). Cuando las condiciones u operaciones lgicas (en este caso que se active el contacto normalmente abierto E1.0) que preceden al signo = dan como resultado un 1 lgico, la bobina se energiza.

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Activar y Desactivar (Bobinas Set y Reset)

Figura 1.52. Activar y Desactivar (Bobinas Set y Reset).

Una bobina Set se representa con una S seguida de la direccin de la bobina. Esta se activar cuando las operaciones lgicas que la preceden den como resultado un 1. Una bobina Reset se representa con una R seguida de la direccin de la bobina. sta se activar cuando las operaciones lgicas que la preceden den como resultado un 1

FP/FN (Evaluacin de flanco positivo/negativo)

Figura 1.53. Evaluacin de Flanco Positivo/Negativo.

Figura 1.54. Diagrama de Estado de Flanco Positivo/Negativo.

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En la ilustracin, cuando E1.0 est activa y M1.0 pase de 1 a O (flanco negativo), A4.0 estar activa solo durante el prximo ciclo. Recordemos que estas funciones de evaluacin de flanco sirven para activar marcas o salidas solo durante un ciclo. Con FP se hace una evaluacin de flanco positivo (de 0 a 1).

Comparaciones

En el lenguaje AWL. Se puede comparar el dato almacenado en el ACU-2 con el almacenado en el ACU-1, de modo que para comparar dos nmeros, primero debemos cargarlos a los acumuladores. Estos datos pueden estar en varios formatos como lo son: enteros (I), dobles (D) o reales con coma flotante (R). Las comparaciones que pueden realizarse son: == (igual que), >= (mayor o igual que), <= (menor o igual que), <> (diferente que), < (menor que) y > (mayor que). Si el resultado de la comparacin es verdadero, obtenemos como resultado lgico un 1.

Figura 1.55. Ejemplo de Comparacin con Enteros (I).

Figura 1.56. Ejemplo de Comparacin con Dobles (D).

Figura 1.57. Ejemplo de Comparacin con Reales (R).

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Contadores

Un contador es un elemento funcional del software de programacin STEP 7. Los contadores tienen reservada un rea de memoria propia en la CPU. Dicha rea de memoria reserva una palabra de 16 bits para cada contador. La programacin con AWL asiste un mximo de 256 contadores, los cuales son identificados con la letra Z. Las operaciones para controlar un contador son las siguientes:

FR Habilitar contador. L Cargar valor actual del contador en ACU 1 en forma de entero. LC Cargar valor actual del contador en ACU 1 como nmero BCD. R Desactivar contador. S Poner contador al valor inicial (o al valor que se encuentre almacenado en ACU-1). ZV Incrementar contador. ZR Decrementar contador.

Estos contadores, se les carga inicialmente un nmero (valor inicial) desde el cual comenzarn a contar. Cuentan para adelante/atrs, y se activan (el resultado lgico es un 1) cuando llegan al valor de 0. Adems, el valor actual de los contadores puede ser puesto a 0 en cualquier momento con R o puesto nuevamente en el valor inicial con S.

Figura 1.58. Cuando la Seal de E2.0 sea 1, se Habilitar el Contador.

Figura 1.59. Cuando la Seal de E0.1 sea 1, se Habilita el Contador.

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Aqu, se carga el valor de contaje 14 al ACU-1 y cuando E.0.1 sea 1, el contador valor actual del contador Z1 se pondr en 14. Despus, cada vez que E0.0 sea 1, el valor actual de Z1 decrementar en 1 y la bobina A0.0 se activar hasta que ese valor actual llegue a 0.

Figura 1.60. Poner a 0 el Valor Actual del Contador.

Aqu vemos como podemos poner a 0 el valor actual del contador Z3, cuando E2.3 valgan 1.

1.15.5. Operaciones de Carga y Transferencia L (Cargar a ACU-1) El comando L, carga cualquier celda de memoria o constante en ACU-1. Dependiendo del formato del dato a cargar, as se cargara en el ACU-1-L-L, ACU-1-L o ACU-1.

Figura 1.60. Cargar a Celda de memoria.

Cargar Valores constantes La tabla siguiente muestra cmo utilizar una constante como operando de una instruccin.

Tabla 1.21. Cargar Valores.

T (Transferir contenido del ACU-1XX a.....)

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El comando T, transfiere el contenido del ACU-1, ACU-1-L o ACU-1-L-L, (depende de la direccin de destino) a varias celdas de memoria como lo son bytes de salida, palabra de marcas, doble palabra de datos, etc.

Figura 1.62. Transferir Contenidos.

Temporizadores

Un temporizador es un elemento funcional del software de programacin STEP 7. Los contadores tienen reservada un rea de memoria propia en la CPU. En la programacin AWL los temporizadores son identificados con la letra T. Las operaciones para controlar un temporizador son las siguientes:

FR Habilitar temporizador. L Cargar valor actual del temporizador en ACU 1 como entero. LC Cargar el valor actual de temporizacin en ACU 1 como nmero BCD. R Desactivar temporizador.

Figura 1.63. Temporizadores.

Por medio de un contacto habilitamos el T1 y con otro, cargamos al ACU-1 el valor de la temporizacion. Este valor debe estar en el siguiente formato: S5T#aH_bM_cS_dMS

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Siendo: H (horas), M (minutos), S (segundos), MS (milisegundos); a, b, c, d los define el usuario. Luego, debemos escoger el tipo de temporizador que deseamos utilizar segn sea nuestra necesidad. Este puede ser tipo SI, SV, SE, SS o SA. Por ultimo, designamos otro contacto para resetear (R) el temporizador.

Los Tipos de Temporizadores con los que se cuenta son los siguientes: SI Temporizador como impulso. SV Temporizador como impulso prolongado. SE Temporizador como retardo a la conexin. SS Temporizador como retardo a la conexin con memoria. SA Temporizador como retardo a la desconexin.

Figura 1.64. Tipos de Temporizadores.

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1.15.6. Lista de Operaciones AWL

Se finaliza esta breve introduccin al lenguaje AWL presentando una tabla de operaciones con su respectiva descripcin. Es importante mencionar que para la comprensin total de este lenguaje de programacin, es necesario un estudio mayor y ms extenso que podr ser encontrado en los anexos virtuales que sern entregados con este trabajo de graduacin. Lo buscado nicamente con este apartado es realizar una breve introduccin a su comprensin.

Tabla 1.22. Lista de Operaciones AWL.

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Tabla 1.23. Lista de Operaciones AWL.

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Tabla 1.24. Lista de Operaciones AWL.

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Tabla 1.25. Lista de Operaciones AWL.

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CAPITULO 2

AUTOMATIZACIN DE MDULOS LGICOS

En este captulo se encuentran guas para la elaboracin de 5 proyectos, los cuales consisten en automatizar cada uno de los mdulos donados por Swiss Contact, utilizando herramientas tericas como el Grafcet y el Gemma y herramientas tecnolgicas como el Logo!, el SIMATIC S7-200 y el SIMATIC S7-300. Los 5 mdulos automatizados fueron:

Estacin: 1 Alimentacin. Estacin: 2 Clasificacin. Estacin: 3 Medicin. Estacin: 4 Taladro. Estacin: 5 Verificacin.

Cada una de las estaciones se fue automatizando siguiendo una gua de trabajo detallada en el presente captulo. Adems, se hicieron funcionar de modo independiente uno del otro, con el fin de darle continuidad a trabajos de graduacin anteriores.

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2.1. Estacin 1: Alimentacin

El siguiente Proyecto consiste en la automatizacin de la estacin 1 del banco de trabajo con la ayuda de herramientas como GRAFCET y GEMMA y siguiendo los pasos expuestos en los captulos anteriores de este trabajo de graduacin. Para la realizacin del mismo, se cuenta con un mdulo Logo! con su respectivo mdulo de expansin y su programa

Logo! Soft Comfort, juego de botoneras y lmparas de sealizacin para el control y monitoreo del proceso respectivamente.

Figura 2.1. Estacin Alimentacin. El proceso debe cumplir con la secuencia que se detalla a continuacin: El Proceso debe comenzar con todos sus actuadores en la posicin inicial, es decir, Pistn A retrado, Brazo mecnico B encima de la pista y vlvula de vaco V apagada. Luego, cuando el sensor B04 detecta que hay una pieza en posicin en el cilindro distribuidor, sta debe ser empujada por el pistn A, hasta tocar el final de carrera S05. Posteriormente, el pistn A debe retraerse y el brazo mecnico B debe moverse encima de la pieza, siendo estas acciones confirmadas por los sensores B03 y B00 respectivamente. Cuando el brazo B ya se encuentra encima de la pieza, la ventosa V tiene que producir vaco para sujetar la pieza y luego de 3 segundos, para que el vaco sea capaz de levantar la pieza, el brazo B debe moverse en direccin al carrito.

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Una vez se encuentra el brazo B encima del carrito, debe apagarse la ventosa V, soltando as la pieza.

Si se encuentra otra pieza en posicin en el cilindro distribuidor, el ciclo debe comenzar nuevamente, si el proceso se encuentra en el modo de produccin normal.

Adems el proceso debe contar con las siguientes especificaciones segn la gua de GEMMA: Marcha Produccin Normal (F1) Pulsador NO

Al apretar el pulsador de Marcha, debe iniciar el proceso (si se cumplen otras receptividades requeridas como seales de sensores) Paro de Emergencia (D1) Interruptor NC

Al presionar el Hongo de Emergencia, el proceso debe irse inmediatamente al Estado Inicial (A1), (pasando transitoriamente por D1), pudiendo reiniciar solamente con el pulsador de Marcha, siempre y cuando el Hongo de Emergencia se haya desactivado. Paro de fin de ciclo (A2) Pulsador NO

Al presionar el pulsador de paro de fin de ciclo, la planta debe terminar con el ciclo en curso y luego irse al Estado Inicial (D1), pasando transitoriamente por el Estado de Demanda de paro de fin de ciclo (A2).

Marcha de finalizacin (F3)

Pulsador NO

Al presionar el pulsador de Marcha de Finalizacin, el proceso continuar con su curso normal (F1) hasta que ya no haya ms piezas en el cilindro distribuidor. Luego, la planta debe parar y pasar al Estado Inicial (A1), pasando transitoriamente por el Estado de Marcha de finalizacin (F3) Marcha de Verificacin en Orden (F5) Maneta SPST

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Al poner la entrada de la maneta de Marcha de Verificacin en Orden en lgico 0 durante cualquier etapa, la planta debe comenzar a realizar la siguiente etapa al apretar el pulsador de marcha (y si se cumplen las otras receptividades requeridas) y luego parar. Posteriormente, slo avanzar a la siguiente etapa, si se presiona el pulsador de Marcha nuevamente (y si se cumplen las otras receptividades requeridas) y as sucesivamente con las dems etapas. Al poner la entrada de la maneta de Marcha de Verificacin en lgico 1 (posicin de modo automtico) el proceso realiza su marcha de produccin normal (F1). El proceso debe poder moverse de Marcha de Verificacin en Orden (F5) a Produccin Normal (F1) y viceversa, en cualquier etapa. 2.1.1. Metodologa Para la elaboracin del siguiente proyecto es importante tener un lineamiento que sirva de gua en todo el proceso acerca de los pasos a seguir y que nos indique la magnitud (limitaciones) de cada uno de estos pasos o etapas. Para implementar un automatismo se deben seguir los siguientes pasos: 1. Leer los captulos anteriores de este trabajo de graduacin que describen la elaboracin y desarrollo de proyectos de sistemas de automatizacin. 2. Realizar una inspeccin y estudio del equipo, a fin de conocerlo mejor, as como un estudio de los diferentes diagramas elctricos y neumticos brindados. 3. Determinar los aspectos generales del proceso y generar el Grafcet de produccin de primer nivel. 4. Definir los elementos del proceso y seleccionar los detectores, captadores y accionadores necesarios (o con los que se cuenta). 5. Representar el Grafcet de produccin de segundo nivel.

6. Estudiar los diferentes estados de la gua GEMMA para determinar cuales son los estados necesarios (pedidos) en el automatismo y hacer su descripcin.

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7. Definir sobre la gua GEMMA los caminos posibles de evolucin entre los diferentes estados que se nos han pedido. 8. Preparar el GRAFCET completo de nivel 3 a partir del de produccin pero incluyendo GEMMA. 9. Incluir en este Grafcet de nivel 3, primeramente, la Marcha y el Paro de Emergencia nicamente. 10. Escoger las diferentes tecnologas de mando, en nuestro caso, Logo!. 11. Elaborar tabla de Variables. 12. Elaborar el programa en Logo! Soft Comfort, en lenguaje FUP para el Grafcet de nivel 3 con Marcha y Paro de Emergencia. 13. Probar el programa y realizar diagrama de conexin (Automatizacin). 14. Implementacin y puesta en marcha . 15. Agregar a los Grafcets de nivel 3 el Paro de fin de ciclo. 16. Implementar en el programa anterior el Paro de fin de ciclo. 17. Repetir pasos 13 y 14. 18. Agregar a los Grafcets de nivel 3 la Marcha de Finalizacin. 19. Implementar en el programa anterior la Marcha de Finalizacin. 20. Repetir pasos 13 y 14. 21. Agregar a los Grafcets de nivel 3 la Marcha de Verificacin en Orden. 22. Implementar en el programa la Marcha de Verificacin en Orden (Programa Completo). 23. Repetir pasos 13 y 14. Para fines de simplicidad y brevedad, en este trabajo de graduacin se incluye nicamente la resolucin o versin final y completa del Grafcet de nivel 3 y del programa en Logo! Soft Comfort.

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2.1.2. El Mdulo

La Estacin uno se presenta a continuacin:

Figura 2.2. Mdulo Estacin Alimentacin.

Hardware de la estacin

El listado de hardware de los elementos ms importantes de la presente estacin es el siguiente:

1. BOSCH 0 830 1. Sensor de posicin de pistn alimentador (B02, B03). Estos dos sensores detectan cuando el pistn alimentador se encuentra totalmente retrado (B03) o extendido (B02). Alimentacin 24 VDC.

2. VISOLUX PEPPERL + FUCHS (par ptico) GV12/371/40b/115 y GR/115. Sensor detector de pieza en alimentador (B04). Este sensor ptico verifica si hay pieza en el tubo alimentador para poder comenzar el proceso o no en modo de produccin normal. Alimentacin 24 VDC.

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3. SMC CRNUW 20 2705. Brazo con Motor neumtico (B) y sensores (B00, B01). Este motor neumtico tiene dos posiciones y es el encargado de mover el brazo mecnico desde la estacin hasta la pista y viceversa. Sus sensores nos indican su posicin, ya sea en la pista o en la estacin 1. Es controlado por una electrovlvula de 4 vas, 2 posiciones conectada a 24 VDC. Sus sensores tambin se conectan a 24VDC.

4. EF8 3161.3 NF T125. Final de carrera (S05). Este final de carrera nos indica cuando la pieza ha sido empujada por el pistn A y est lista para ser tomada por el brazo mecnico. Alimentacin 24 VDC.

5. SMC SY 3260 5LOU C4 0. Electrovlvulas (Y00 y Y01, Y02, Y03 y Y04). La electrovlvula (Y00 y Y01) habilita el paso de aire para que el motor neumtico gire el brazo mecnico hacia el mdulo y hacia la pista respectivamente. Alimentacin 24 VDC, 4 vas y 2 posiciones. La electrovlvula Y02 es la vlvula de Vaco (V), es de 4 vas 2 posiciones, de regreso por resorte y alimentada a 24VDC. La electrovlvula (Y03 y Y04) controla la extensin y la contraccin del pistn de alimentacin (A) respectivamente. Alimentacin 24 VDC, 4 vas y 2 posiciones.

6. BOSCH 0 822 330 203. Pistn neumtico (A). Pistn de simple accin encargado de mover la pieza desde el alimentador hasta el final de carrera. Controlado por electrovlvula de 4 vas, 2 posiciones conectada a 24 VDC.

7. SMC EVH2000 F01. Vlvula manual (inicial). Esta vlvula permite el paso de aire del compresor al distribuidor y de ah a todas las electrovlvulas.

8. SMC EAW2000 F01. Regulador de presin / filtro (inicial). Este regulador sirve para ajustar y calibrar la velocidad de los actuadores neumticos.

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9. SMC R3/5. Distribuidor para electro vlvulas. Distribuye el aire del compresor hacia las diferentes electrovlvulas.

10. Juego de Pulsadores e interruptores. (S01-S04 y S06), 24VDC Pulsador verde NO (S01) Marcha. Hongo Rojo NC (S02) Paro de Emergencia. Pulsador naranja NO (S03) Paro de fin de ciclo. Pulsador rojo NO (S04) Marcha de Finalizacin. Maneta de dos posiciones y una va SPST (S06) Modo Automtico/Marcha de Verificacin.

11. Juego de Lmparas de sealizacin (H01, H02) Lmpara Verde (H01): Proceso en estado de Normal y Modo Automtico. Lmpara Roja (H02): Proceso en posicin de estado inicial. Ambas con alimentacin de 24 VDC.

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2.1.3. Diagrama Neumtico.

Figura 2.3. Diagrama Neumtico Estacin Alimentacin.

Importante: Es muy importante identificar el tipo de electrovlvula que controla cada actuador, con el fin de reconocer, cuales regresan por resorte (solo 1 salida del PLC es necesaria) y cuales no (2 salidas del PLC son necesarias).

Ante un corte del suministro elctrico, la electrovlvula de la ventosa de vaco volver a su condicin inicial (no hacer vaco) mientras que las otras electrovlvulas se quedan en el ltimo estado donde se encontraban, antes del corte de electricidad.

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2.1.4. Diagrama Elctrico.

Figura 2.4. Diagrama Elctrico Estacin Alimentacin.

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2.1.5. Conector Paralelo

A continuacin se detallan las conexiones de las entradas y salidas al Logo! hacia el banco a travs del conector paralelo de 25 pines.

Conector Paralelo Pin Funcin Etiqueta 1 Neutro Sensor de brazo (B) en 2 B00 posicin modulo (pieza) Sensor de brazo (B) en 3 B01 posicin de pista Sensor de pistn (A) 4 B02 contrado Sensor de pistn (A) 5 B03 extendido Sensor de pieza de 6 B04 trabajo en el depsito. Sensor de pieza de 7 trabajo lista para S05 recepcin. 8 Desconectado 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 Desconectado Desconectado Desconectado Desconectado Alimentacin +24V Neutro Electro vlvula de giro Brazo (B) hacia la pieza Electro vlvula de giro Brazo (B) hacia pista. Electro vlvula de vaco (V) Electro vlvula de pistn (A) (extender) Electro vlvula de pistn (A) (contraer) Desconectado Desconectado Desconectado Desconectado Desconectado Alimentacin +24V

Variable Logo! I 10 I 11 I9 I8 I6 I7

Y00 Y01 Y02 Y03 Y04

Q3 Q4 Q9 Q1 Q2

Tabla 2.1. Conector Paralelo Estacin Alimentacin.

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.2.1.6. Grafcet de Primer Nivel

Figura 2.5. Grafcet Primer Nivel Estacin Alimentacin.

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2.1.7. Grafcet de Segundo Nivel

Figura 2.6. Grafcet Segundo Nivel Estacin Alimentacin.

Entradas I1 I2 I3 I4 I5 I6 I7 I8 I9 I10 I11

Dispositivo/Funcin Marcha (Pulsador NO) Paro de Emergencia (Interruptor NC) Paro fin de Ciclo (Pulsador NO) Marcha de Finalizacin (Pulsador NO) Marcha de Verificacin en Orden (Maneta de 2 posiciones 1 va) Sensor Pieza en cilindro Final de carrera Sensor Pistn extendido Sensor Pistn retrado Sensor brazo en Mdulo Sensor Brazo en Pista

Salidas Q1 Q2 Q3 Q4 Q9

Dispositivo Extender Pistn Retraer Pistn Poner Brazo en Mdulo Poner Brazo en Pista Vaco

Tabla 2.2. Entradas y Salidas Estacin Alimentacin.

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Una vez terminado con el Grafcet que describe el proceso en modo NORMAL de la planta, pasamos a la implementacin de la Marcha, el Paro de Emergencia, Paro de Fin de Ciclo, Marcha de Finalizacin y Marcha de Verificacin en Orden requeridos para nuestro proyecto.

2.1.8. Gua GEMMA

Cuando el control de una planta est energizado, el sistema puede estar en tres situaciones: en funcionamiento, parado (o en proceso de parada) y en defecto. En GEMMA, lo que nos interesa es el paso o la transicin de un estado a otro, por ejemplo, pasar del proceso normal de una planta a su paro y posteriormente, despus de ajustes o revisiones o tiempo, regresar al proceso normal. A continuacin podemos observar un esquema completo de todos los estados posibles que se contemplan en GEMMA. Es necesario aclarar que no todos los estados son necesarios o posibles en todas las plantas, sino ms bien, su existencia depende de la naturaleza del proceso que se realice. Tampoco es siempre posible la transicin directa entre algunos estados, como podemos observar en el diagrama.

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Figura 2.7. Gua GEMMA Estacin Alimentacin.

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2.1.9. Marcha y Parada de Emergencia

Estas dos exigencias son bsicas en cualquier planta a automatizarse, ya que con la primera echamos a andar el proceso y con la segunda detenemos el proceso y lo llevamos a su estado ms seguro. Esto puede servir en el caso de fallas o incluso en el caso de accidentes para evitar consecuencias fatales, por lo que este paro es el ms importante en una planta o sistema de control y no debe faltar nunca.

Partiendo del hecho que la planta se encuentra en el estado Inicial (A1). Apretando el pulsador de Marcha (I1) (y si se cumplen otras receptividades requeridas como seales de sensores), la planta pasa a funcionar normalmente en el estado (F1). Si ahora en este estado se acciona el interruptor de parada de emergencia (I2), el mismo interruptor informa al control que pasar al estado de parada de emergencia (D1), el cual es meramente transitorio, ya que inmediatamente, el sistema pasa al estado A6 y luego al A1. En los sistemas habituales, el Paro de Emergencia implica normalmente dejar sin alimentacin (fsicamente, sin intervencin del sistema de control) todo el sistema de produccin que, por diseo, quedar en posicin segura al quedarse sin alimentacin.

Figura 2.8. Marcha y Parada de Emergencia Estacin Alimentacin.

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En este caso, una vez apretado el interruptor de paro de emergencia (I2), nuestro sistema es llevado hasta el estado de parada en estado inicial (A1), que en nuestro Grafcet sera nuestra etapa 0, pasando transitoriamente por los estados D1 y A6. Aqu, el sistema espera una nueva puesta en marcha, lo que puede requerir la intervencin del operador, el cual debe verificar que no haya riesgo ni peligro de poner a funcionar la planta nuevamente. Accionando el pulsador de marcha (en nuestro caso I1) se reiniciar el proceso de produccin (F1) siempre y cuando se haya desactivado el Hongo de Emergencia (I2).

2.1.10. Marcha de Finalizacin

De nuevo, partiendo que la planta est funcionando en produccin normal (F1) y el operador acciona el pulsador de Marcha de Finalizacin (I4); entonces se pasa a la situacin de Marcha de cierre (F3). En este estado, el proceso contina hasta que no haya ms piezas en el cilindro alimentador (I6). Cuando se verifica lo anterior, la planta pasa al Estado Inicial A1.

Figura 2.9. Marcha de Finalizacin Estacin Alimentacin.

Se debe apretar nuevamente el pulsador de Marcha para que el sistema comience a funcionar nuevamente en modo Normal (F1).

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2.1.11. Parada de Fin de Ciclo

Suponiendo que la planta se encuentra parada en el estado inicial (A1). Cuando las condiciones de puesta en marcha se verifican (pulsador de arranque I1) se pasa a funcionar en modo normal (F1). Cuando el operador accione el pulsador de parada a fin de ciclo (I3), la mquina pasar al estado de parada a fin de ciclo (A2) y continuar con el proceso normal, pero cuando acabe el ciclo, pasar al estado inicial (A1) y esperar nuevamente la orden de marcha o inicio (I1) para comenzar el proceso normal nuevamente.

Figura 2.10. Parada de Fin de Ciclo Estacin Alimentacin.

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2.1.12. Marcha de Verificacin en Orden

La marcha de verificacin en Orden consiste en la activacin pausada y controlada de Etapa por Etapa. Esta marcha sirve con fines de calibracin, ajustes, demostraciones, etc. Suponiendo que nos encontramos trabajando en el modo normal (F1) (en cualquier etapa) o Parada en el estado inicial A1. Posicionando la maneta (I5) en el modo Marcha de Verificacin nos movemos hacia el estado Marcha de Verificacin en Orden. (F5). En este estado, cada etapa se desarrolla si se cumplen las receptividades requeridas y adems si se aprieta el pulsador de Marcha (I1). Al cumplirse eso, se realiza la siguiente etapa y luego se vuelve a esperar el pulsador de Marcha (I1) para continuar con la siguiente etapa. Si ahora cambiamos la maneta (I5) en cierta etapa al modo Automtico, la etapa termina de realizarse y el proceso contina a partir de la siguiente etapa, pero ahora de forma automtica sin esperar la orden de Marcha (I1) para continuar.

Es importante mencionar que segn la gua de GEMMA, no puede existir una evolucin o transicin del estado de Marcha de Verificacin en Orden a estados como Paro de fin de Ciclo o Paro Intermedio sin pasar por el estado de Produccin Normal.

Figura 2.11. Marcha de Verificacin en Orden Estacin Alimentacin.

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2.1.13. Grafcet Definitivo con GEMMA

Figura 2.12. Grafcet con GEMMA Estacin Alimentacin.

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2.1.14. Comentario y Explicacin del Grafcet

El Paro de Emergencia (interruptor NC) lleva inmediatamente el proceso desde cualquier etapa a la etapa 0, reseteando las dems etapas.

No se puede avanzar a la etapa 1 si la emergencia no ha sido desenclavada.

Las transiciones hacia las etapas 2, 3, 4 y 5 contienen una expresin entre parntesis de color rojo. El primer trmino de este parntesis (I5) se refiere al caso de estar operando en modo automtico o de produccin Normal (I5 = 1).

El segundo trmino (I1 & -I5) se refiere al caso de estar operando en modo Marcha de Verificacin en Orden (I5 = 0). Entonces, en este caso, para avanzar de etapa se necesita tambin la orden de marcha (I1 = 1).

Al final del ciclo (Etapa 5) tenemos 2 regresos posibles segn los eventos que ocurran; Retorno hacia la etapa 1 o retorno hacia la etapa 0 (Estado Inicial)

Para regresar a la etapa 0 tenemos 2 posibilidades: Estamos en Modo Automtico y hemos solicitado un paro de fin de ciclo (I5=1 & I3=1) o hemos solicitado una Marcha de Finalizacin y ya no hay mas piezas en el alimentador (I4=1 & I6=0). Es importante resaltar que no es posible regresar a la etapa 0 (excepto solicitando un Paro de Emergencia) Automtico. si no estamos en Modo

Para regresar a la etapa 1, tambin tenemos 2 posibilidades: Hay todava piezas en el alimentador, estamos en Modo Automtico y no hemos solicitado Paro de Fin de Ciclo (I6=1 & I5=1 & I3=0) o, hay todava piezas en el alimentador, pero estamos en modo Marcha de Verificacin en Orden y damos la orden de Marcha (I6=1 & I5=0 & I1=1).

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2.1.16. Tabla de Dispositivos

Entradas I1 I2 I3 I4 I5 I6 I7 I8 I9 I10 I11

Dispositivo/Funcin Marcha Paro Emergencia Paro fin de ciclo Marcha de Finalizacin Modo Automtico (1) /Marcha Verificacin (0) Sensor Pieza en cilindro Final de Carrera Sensor Pistn A contrado Sensor Pistn A extendido Sensor Brazo en Mdulo Sensor Brazo en Pista

Etiqueta S01 S02 S03 S04 S06 B04 S05 B03 B02 B00 B01

Salidas Q1 Q2 Q3 Q4 Q9 Q10 Q11

Dispositivo Extender Pistn (A) Retraer Pistn (A) Poner Brazo (B) en Mdulo Poner Brazo (B) en Pista Activar Vlvula Vaco (V) Modo Automtico Planta en estado inicial

Etiqueta Y00 Y01 Y03 Y04 Y02 H01 H02

Tabla 2.3. Dispositivos Estacin Alimentacin.

Nota:
Los mandos de Paro de Fin de Ciclo y Marcha de Finalizacin se implementaron a nivel de hardware como pulsadores NO. Es por eso que dentro del programa, estos pulsadores son transformados a interruptores por medio de bobinas SET/RESET para que estos mandos puedan utilizarse en cualquier etapa del proceso. En el caso del Paro de Fin de Ciclo, su bobina correspondiente se setea con el pulsador de Paro de Fin de Ciclo y se resetea con la Marca 10 que representa la etapa 0. En el caso de la Marcha de Finalizacin, su bobina correspondiente se setea con el pulsador de Marcha de Finalizacin y se resetea tambin con la Marca 10. Para mayor claridad, en los grafcets aparecen como condiciones de transicin las entradas de los mandos (I3 e I4) y no sus bobinas correspondientes.

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2.1.16. Programa

Figura 2.13. Programa Estacin Alimentacin.

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Figura 2.14. Programa Estacin Alimentacin.

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2.1.17. Diagrama de Conexin

Figura 2.15. Diagrama de Conexin Estacin Alimentacin.

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2.2. Estacin 2: Clasificacin

El siguiente Proyecto consiste en la automatizacin de la estacin 2 del banco de trabajo con la ayuda de herramientas como GRAFCET y GEMMA. Para la realizacin del mismo, se cuenta con un PLC S7-300 con sus respectivos mdulos de entradas y salidas, su programa Step7 V5.3 y juego de botoneras y lmparas de sealizacin para el control y monitoreo respectivamente. Figura 2.16. Estacin Clasificacin. del proceso

El proceso debe cumplir con la secuencia que se detalla a continuacin:

Primeramente, el proceso debe comenzar con todos sus actuadores en posicin inicial, es decir, con la garra abierta, Pistn de elevacin (A) de Garra arriba, Brazo (B) de Garra encima del mdulo, Pistn Expulsor (E) contrado y con el carrito (C) en el extremo ms cercano de la garra.

Luego, el Brazo (B) debe moverse hacia la pista y posteriormente, el Pistn de elevacin de la Garra (A) debe bajar y una vez abajo, la Garra debe cerrarse para sujetar la pieza que se encuentre en el carro.

Seguidamente, el Pistn (A) debe subir y el brazo (B) debe girar en direccin del carrito (C) (en el mdulo).

Cuando el brazo se encuentre encima del carrito, el Pistn (A) debe bajar y la Garra debe abrirse para soltar la pieza. Luego, el Pistn (A) debe subir nuevamente y el

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Brazo (B) debe permanecer encima del mdulo. Ambos actuadores (A y B) permanecern en esta posicin hasta el siguiente ciclo.

Una vez que la pieza se encuentra en el carrito (C), el carrito (C) comenzar a moverse hacia el otro extremo hasta llegar al apilador (accin realizada por el Motor M por medio del rel K04), si el apilador no se encuentra lleno.

Si el apilador se encuentra lleno, el proceso se queda pausado hasta que haya espacio para una nueva pieza.

Al llegar a la posicin del primer apilador (verificado por el sensor B05), el carrito (C) se detiene y la pieza es expulsada por medio del Pistn Expulsor (E) hacia el apilador.

Despus de 1 segundo de haberse extendido, el Pistn Expulsor (E), debe contraerse.

Luego, el carrito (C) regresa hasta el extremo ms cercano de la garra (accin controlada tambin por el Motor M por medio del rel K03) y se queda ah a la espera de una nueva pieza.

Adems el proceso debe contar con las siguientes especificaciones segn la gua de GEMMA:

Marcha Produccin Normal (F1)

Pulsador NO

Al apretar el pulsador de Marcha, debe iniciar el proceso (si se cumplen otras receptividades requeridas como seales de sensores)

Paro de Emergencia (D1)

Interruptor NC

Al presionar el Hongo de Emergencia, el proceso debe irse inmediatamente al Estado Inicial (A1), (pasando transitoriamente por D1), pudiendo reiniciar

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solamente con el pulsador de Marcha, siempre y cuando el Hongo de Emergencia se haya desactivado.

Paro de fin de ciclo (A2)

Pulsador NO

Al presionar el pulsador de paro de fin de ciclo, la planta debe terminar con el ciclo en curso y luego irse al estado inicial, pasando transitoriamente por el Estado de Demanda de paro de fin de ciclo (A2).

Paro Intermedio (A4)

Pulsador NO

Al presionar el pulsador de Paro Intermedio, el proceso debe parar en esa etapa y quedarse ah, hasta que el pulsador de Marcha se presione.

Marcha de Verificacin en Orden (F5)

Maneta SPST

Al poner la entrada de la maneta de Marcha de Verificacin en Orden en lgico 0 durante cualquier etapa, la planta debe comenzar a realizar la siguiente etapa al apretar el pulsador de marcha (y si se cumplen las otras receptividades requeridas) y luego parar. Posteriormente, slo avanzar a la siguiente etapa, si se presiona el pulsador de Marcha nuevamente (y si se cumplen las otras receptividades requeridas) y as sucesivamente con las dems etapas. Al poner la entrada de la maneta de Marcha de Verificacin en lgico 1 (posicin de modo automtico) el proceso realiza su marcha de produccin normal (F1). El proceso debe poder moverse de Marcha de Verificacin en Orden (F5) a Produccin Normal (F1) y viceversa, en cualquier etapa.

2.2.1. Metodologa

Para la elaboracin del siguiente proyecto, es importante tener un lineamiento que sirva de gua en todo el proceso acerca de los pasos a seguir y que nos indique la magnitud (limitaciones) de cada uno de estos pasos o etapas.

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Para implementar un automatismo se deben seguir los siguientes pasos:

1. Leer los captulos anteriores de este trabajo de graduacin que describen la elaboracin y desarrollo de proyectos de sistemas de automatizacin.

2. Realizar una inspeccin y estudio del equipo, a fin de conocerlo mejor, as como un estudio de los diferentes diagramas elctricos y neumticos brindados.

3. Determinar los aspectos generales del proceso y generar el Grafcet de produccin de primer nivel.

4. Definir los elementos del proceso y seleccionar los detectores, captadores y accionadores necesarios (o con los que se cuenta).

5. Representar el Grafcet de produccin de segundo nivel.

6. Estudiar los diferentes estados de la gua GEMMA para determinar cuales son los estados necesarios (pedidos) en el automatismo y hacer su descripcin.

7. Definir sobre la gua GEMMA los caminos posibles de evolucin entre los diferentes estados que se nos han pedido.

8. Preparar el GRAFCET completo de nivel 3 a partir del de produccin, pero incluyendo GEMMA.

9. Incluir en este Grafcet de nivel 3, primeramente, la Marcha y el Paro de Emergencia nicamente.

10. Escoger las diferentes tecnologas de mando, en nuestro caso, Simatic S7300.

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11. Elaborar tabla de Variables.

12. Elaborar el programa en Step 7 V5.3 en lenguaje AWL para el Grafcet de nivel 3 con Marcha y Paro de Emergencia.

13. Probar el programa y realizar diagrama de Conexin (Automatizacin).

14. Implementacin y puesta en marcha.

15. Agregar al Grafcet de nivel 3 el Paro de fin de ciclo.

16. Implementar en el programa anterior el Paro de fin de ciclo.

17. Repetir pasos 13 y 14.

18. Agregar al Grafcet de nivel 3 el Paro en Estado Intermedio.

19. Implementar en el programa anterior el Paro en Estado Intermedio.

20. Repetir pasos 13 y 14.

21. Agregar al Grafcet de nivel 3 la Marcha de Verificacin en Orden.

22. Implementar en el programa la Marcha de Verificacin en Orden (Programa Completo).

23. Repetir pasos 13 y 14.

Para fines de simplicidad y brevedad, en este trabajo de graduacin se incluye nicamente la resolucin o versin final y completa del Grafcet de nivel 3 y del programa en Step 7 V5.3.

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2.2.2. El Mdulo

Figura 2.17. Mdulo Estacin Clasificacin.

1. Carrito (C) para transportar piezas. 2. Pistn Expulsor (E) de piezas con sensor para el estado Pistn retrado. 3. Cilindro Neumtico (A) para subir o bajar garra con sensor para el estado garra arriba. 4. Actuador Neumtico de dos posiciones para girar brazo (B), con sensores para ambas posiciones. 5. Garra neumtica (G) con sensor para el estado garra cerrada. 6. Apiladores. 7. Motor elctrico (M) para mover el carrito (C) a lo largo del riel.

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Apiladores y Carrito

Figura 2.18. Apiladora y Carrito Estacin Clasificacin.

1. Accionamiento de carrito (C). 2. Sensor: Carrito en extremo izquierdo. 3. Sensor: Carrito en extremo derecho. 4. Sensor: Carrito en Posicin de recepcin (bajo Garra). 5. Expulsor de carrito con dispositivo alimentador de pieza de trabajo. 6. Cilindro Expulsor (E). 7. Sensor: Cilindro Expulsor (E) retrado. 8. Sensor: Posicin de Carrito (C). 9. Gua de carro con apiladores. 10. Sensor: Apilador lleno.

IMPORTANTE: Los sensores (finales de carrera 2 y 3) desconectan el accionamiento del Motor mediante Hardware y no estn a disposicin como seal de entrada del PLC.

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Hardware del Mdulo

1. BOSCH 0 830 100 380. Sensor de pistn elevador de garra (B00). Este sensor nos indica cundo la garra se encuentra elevada. Alimentacin 24VDC.

2. SMC D-A93. Sensor de posicin brazo de garra (B01, B02). El sensor B01 nos indica si la garra se encuentra en la posicin mdulo . El sensor B02 nos indica si la garra se encuentra en la posicin Pista. Alimentacin 24VDC.

3. SCHUNK SGB40 305200. Garra-sensor (B03). Esto sensor sirve para indicar cuando la garra est cerrada. Alimentacin 24VDC.

4. Sensor (par ptico) (sin informacin, ni modelo B07). Este sensor es un par ptico que se activa, al ser interrumpido el haz de luz de un componente al otro y nos indica cundo el apilador se encuentra lleno. Alimentacin 24VDC.

5. Sensor de posicin de Carrito (sin informacin, ni modelo B05). Este sensor indica cundo el carrito llega al apilador que debe ser llenado para que ste se detenga y expulse la pieza. Alimentacin 24VDC

6. BOSCH 0 830 100 365. Sensor de posicin (B06). Sirve para indicar que el pistn expulsor de piezas se encuentra retrado. Alimentacin 24VDC.

7. EF8 3161.3 NF T125. Final de carrera (S04). Indica que el carrito se encuentra en posicin listo para recibir pieza (bajo Garra). Alimentacin 24 VDC.

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8. BOSCH 0 822 010 854. Pistn Neumtico (A). Pistn de simple accin, encargado de elevar y bajar la garra segn la seal que reciba su electrovlvula. Es controlado por una electrovlvula de 4 vas, 2 posiciones y de regreso por resorte con alimentacin 24VDC. Su posicin natural (electro vlvula desenergizada) es extendido.

9. Bosch 0834 010 854. Actuador Neumtico (B). Actuador encargado de girar la garra hacia el mdulo y hacia la pista. Es controlado por una electrovlvula de 4 vas, 2 posiciones y de regreso por resorte con alimentacin 24VDC. Su posicin natural (electro vlvula desenergizada) es brazo en mdulo.

10. Bosch 0846 010 854. Pistn Neumtico (Garra). Actuador encargado de cerrar y abrir la garra. Es controlado por una electrovlvula de 4 vas, 2 posiciones y de regreso por resorte con alimentacin 24VDC. Su estado natural (electrovlvula desenergizada) es Garra abierta.

11. FAULHABER 22B 40.5:1. Motor elctrico (M). Motor elctrico encargado de mover el carrito de un extremo de la pista a otro y viceversa para que la pieza sea expulsada en los apiladores. Controlado a travs de dos rels (K03 y K04) para giro normal e inversin del mismo. Alimentacin 24 VDC.

12. SMC SY 3260 5LOU C4 0. Electro vlvulas (Y00, Y01, Y02, Y05). La electrovlvula Y00 habilita el paso de aire para que el cilindro neumtico A baje la garra. Tiene 4 vas, 2 posiciones y regreso por resorte con alimentacin 24VDC. La electrovlvula Y01 es la encargada permitir el paso de aire hacia el actuador neumtico B para girar la garra hacia la pista; tambin tiene 4 vas, 2 posiciones y regreso por resorte con alimentacin 24VDC. Mientras que la electrovlvula Y02 controla el cerrado de la garra. Posee 4 vas, 2 posiciones y regreso por resorte con alimentacin 24VDC.

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Por ltimo, la electrovlvula Y05, controla el cilindro expulsor E de piezas. Tambin cuenta con 4 vas, 2 posiciones y regreso por resorte con alimentacin 24VDC.

13. FINDER 99.80.9 024.99 con FINDER TYPE 40.52. Rel para motor (K03, K04) Se encarga de encender o apagar el motor cuando la salida del PLC al cual est conectado, conmuta. El rel K04 se encarga del movimiento del carrito hacia los apiladores y el K03 del movimiento de regreso.

14. SMC EVH2000 F01. Electro vlvula manual (inicial). Esta vlvula permite el paso de aire del compresor al distribuidor y de ah a todas las electrovlvulas.

15. SMC EAW2000 F01. Regulador de presin / filtro (inicial). Este regulador sirve para ajustar y calibrar la velocidad de los actuadotes neumticos.

16. SMC R3/5. Distribuidor para electrovlvulas. Distribuye el aire del compresor hacia las diferentes electrovlvulas.

17. Pistn expulsor de pieza (sin informacin, ni modelo). Pistn de simple accin, encargado de empujar la pieza hacia el apilador. Es controlado por una electrovlvula de 4 vas, 2 posiciones y de regreso por resorte con alimentacin 24VDC. Su posicin natural (electrovlvula desnergizada) es contrado.

18. Juego de Pulsadores e interruptores. (S01, S02, S03, S05 y S06). Pulsador verde NO (S1) Marcha, Alimentacin 24 VDC. Hongo Rojo NC (S2), Paro de Emergencia, Alimentacin 24 VDC. Pulsador naranja NO (S3), Paro de fin de ciclo, Alimentacin 24 VDC. Pulsador rojo NO (S5), Paro intermedio, Alimentacin 24 VDC.

121

Maneta de 2 posiciones SPST (S6), Modo Automtico/Modo Marcha de Verificacin en orden, Alimentacin 24 VDC. 19. Juego de Lmparas de sealizacin (H1, H2) Lmpara Verde (H1): Proceso en estado Normal y Modo Automtico. Lmpara Roja (H2): Proceso en posicin de estado inicial.

122

2.2.3. Diagrama Neumtico

Figura 2.19. Diagrama Neumtico Estacin Clasificacin.

123

2.2.4. Diagrama Elctrico

Figura 2.20. Diagrama Elctrico Estacin Clasificacin.

2.2.5. Conector Paralelo

124

A continuacin se detallan las conexiones de las entradas y salidas al PLC S7-300 hacia el banco a travs del conector paralelo de 25 pines.
Hardware conector 1 ( XD )
Pin Estacin Conector1/1 Pin PLC

Funcin Neutro Brazo de Garra (Pistn A) arriba Garra (Brazo B) en posicin de Mdulo Garra (Brazo B) en posicin Pista Garra cerrada Carrito (C) bajo garra Sensor posicin de carrito (C) Sensor pistn de expulsin (E) contrado Sensor apilador de almacenaje lleno Desconectado Desconectado Neutro Alimentacin +24V Neutro Electro vlvula para bajar pistn A (garra) Electro vlvula parar girar brazo (B) hacia Pista Electro vlvula de activacin de cerrado de garra Activacin de rel de motor (M), mover carrito hacia garra Activacin de rel de motor (M), mover carrito hacia apiladores Activacin del pistn Expulsor (E) Desconectado Desconectado Desconectado Neutro Alimentacin +24V

Eitqueta

Variable PLC

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

7 B00 B01 B02 B03 S04 B05 B06 B07 I0.6 I0.7 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3 I1.4 I1.5 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 26 Y00 Y01 Y02 K03 K04 Y05 Q4.7 Q5.0 Q5.1 Q5.2 Q5.3 Q5.4 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

Tabla 2.4. Conector Paralelo Estacin Clasificacin.

125

2.2.6. Grafcet de Primer Nivel

Figura 2.21. Grafcet Primer Nivel Estacin Clasificacin.

126

2.2.7. Grafcet de Segundo Nivel

Figura 2.22. Grafcet Segundo Nivel Estacin Clasificacin.

127

Entradas I2.1 I2.2 I2.3 I2.4 I2.5 I0.6 I0.7 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3 I1.4 I1.5

Dispositivo/Funcin Marcha (Pulsador NO) Paro de Emergencia (Interruptor NC) Paro fin de Ciclo (Pulsador NO) Paro Intermedio (Pulsador NO) Marcha de Verificacin en Orden (Maneta de 2 posiciones 1 va) Sensor Pistn (A) de Garra arriba Sensor Brazo (B) en Mdulo Sensor Brazo (B)en Pista Sensor Garra cerrada FC: Carrito (C)bajo garra Sensor posicin de Carrito Pistn Expulsor (E) contrado Apilador lleno

Salidas Q4.7 Q5.0 Q5.1 Q5.2 Q5.3 Q5.4

Dispositivo Subir Pistn (A)de Garra Girar Brazo(B) hacia mdulo Cerrar Garra Mover carrito hacia Garra Mover carrito hacia Apiladores Pistn Expulsor (E) de Piezas

Tabla 2.5. Entradas y Salidas Estacin Clasificacin.

Una vez terminado con el Grafcet que describe el proceso en modo NORMAL de la planta, pasamos a la implementacin de la Marcha, el Paro de Emergencia, Paro de Fin de Ciclo, Paro Intermedio y Marcha de Verificacin en Orden requeridos para nuestro proyecto.

2.2.8. Gua GEMMA

Cuando el control de una planta est energizado, el sistema puede estar en tres situaciones: en funcionamiento, parado (o en proceso de parada) y en defecto. En GEMMA, lo que nos interesa es el paso o la transicin de un estado a otro, por ejemplo, pasar del proceso normal de una planta a su paro y posteriormente, despus de ajustes o revisiones o tiempo, regresar al proceso normal. A continuacin podemos observar un esquema completo de todos los estados posibles que se contemplan en GEMMA. Es necesario aclarar que no todos los estados son necesarios o posibles en todas las plantas sino ms bien, su existencia depende de la naturaleza del proceso que se realice. Tampoco es posible la transicin directa entre algunos estados, como podemos observar en el diagrama.

128

Figura 2.23. Gua GEMMA Estacin Clasificacin.

129

2.2.9. Marcha y Parada de Emergencia

Estas dos exigencias son bsicas en cualquier planta a automatizarse, ya que con la primera echamos a andar el proceso y con la segunda detenemos el proceso y lo llevamos a su estado ms seguro. Esto puede servir en el caso de fallas e incluso en el caso de accidentes para evitar consecuencias fatales, por lo que este paro es el ms importante en una planta o sistema de control y no debe faltar nunca.

Partimos del hecho que nuestra planta se encuentra en el estado Inicial (A1). Apretando el pulsador de Marcha I2.1 (y si se cumplen otras receptividades requeridas como seales de sensores), la planta pasa a funcionar normalmente en el estado (F1). Si ahora en este estado se acciona el interruptor de parada de emergencia (I2.2), el mismo interruptor informa al control que pasar al estado de parada de emergencia (D1), el cual es meramente transitorio, ya que inmediatamente el sistema pasa al estado A6 y luego al A1. En los sistemas habituales, el Paro de Emergencia implica normalmente dejar sin alimentacin (fsicamente, sin intervencin del sistema de control) todo el sistema de produccin que, por diseo, quedar en posicin segura al quedarse sin alimentacin.

Figura 2.24. Marcha y Parada de Emergencia Estacin Clasificacin.

130

En nuestro caso, una vez apretado el interruptor de paro de emergencia (I2.2), nuestro sistema es llevado hasta el estado de parada en estado inicial (A1), pasando transitoriamente por D1 y A6, lo que puede requerir la intervencin del operador, el cual debe verificar que no haya riesgo ni peligro de poner a funcionar la planta nuevamente. Aqu, el sistema espera una nueva puesta en marcha accionando el pulsador de marcha (en nuestro caso I2.1) que har reiniciar el proceso de produccin (F1) siempre y cuando el interruptor NC de Paro de Emergencia I2.2 haya sido cerrado nuevamente.

2.2.10. Parada en un Punto Intermedio

De nuevo, partimos que la planta esta funcionando en produccin normal (F1) y el operador acciona el pulsador de parada intermedia (I2.4); entonces se pasa a la situacin de parada pedida (A3) y, una vez alcanzado el punto deseado, el sistema se detiene (A4).

Figura 2.25. Parada en un Punto Intermedio Estacin Clasificacin.

Se debe apretar nuevamente el pulsador de Marcha I2.1 para que el sistema siga funcionando en modo Normal (F1) a partir del punto de parada.

2.2.11. Parada a Fin de Ciclo

Suponiendo que nuestra planta se encuentra parada en el estado inicial (A1). Cuando las condiciones de puesta en marcha se verifican (pulsador de arranque I2.1) se pasa a

131

funcionar en modo normal (F1). Cuando el operador accione el pulsador de parada a fin de ciclo (I2.3), la mquina pasar al estado de parada a fin de ciclo (A2) y continuar con el proceso normal pero cuando acabe el ciclo, pasar al estado inicial (A1) y esperar nuevamente la orden de marcha o inicio (I2.1) para comenzar el proceso normal nuevamente, siempre y cuando no haya una Emergencia (I2.2).

Figura 2.26. Parada de Fin de Ciclo Estacin Clasificacin.

2.2.12. Marcha de Verificacin en Orden

La Marcha de Verificacin en Orden, consiste en la activacin pausada y controlada de Etapa por Etapa. Esta marcha sirve con fines de calibracin, ajustes, demostraciones, etc.

Suponiendo que nos encontramos trabajando en el modo normal (F1) (en cualquier etapa) o Parada en el estado inicial A1. Posicionando la maneta (I2.5) en el modo Marcha de Verificacin nos movemos hacia el estado Marcha de Verificacin en Orden. En este estado, cada etapa se desarrolla si se cumplen las receptividades requeridas y adems si se aprieta el pulsador de Marcha. Al cumplirse eso, se realiza la siguiente etapa y luego se vuelve a esperar el pulsador de Marcha para continuar con la siguiente etapa.

132

Si se cambia la maneta (I2.5) al modo Automtico en cierta etapa, la etapa termina de realizarse y el proceso contina a partir de la siguiente etapa, pero ahora de forma automtica sin esperar la orden de Marcha para continuar.

Es importante mencionar que segn la gua de GEMMA, no puede existir una evolucin o transicin del estado de Marcha de Verificacin en Orden a estados como Paro de fin de Ciclo o Paro Intermedio sin pasar por el estado de Produccin Normal.

Figura 2.27. Marcha de Verificacin en Orden Estacin Clasificacin.

133

2.2.13. Grafcet Definitivo con GEMMA

Figura 2.28. Grafcet con GEMMA Estacin Clasificacin.

134

2.2.14. Comentario y Explicacin del Grafcet

El Paro de Emergencia (interruptor NC) lleva inmediatamente el proceso desde cualquier etapa a la etapa 0, reseteando las dems etapas por lo que no se puede avanzar a la etapa 1, si la emergencia no ha sido desenclavada.

Las transiciones hacia las etapas de la 2 a la 12 contienen una expresin entre parntesis de color rojo. El primer trmino de este parntesis (-I2.4 & I2.5) se refiere al caso de estar operando en modo automtico o de produccin Normal y que no se haya solicitado un Paro Intermedio (I2.5 = 1 & I2.4 = 0).

El segundo trmino (I2.1 & -I2.5) se refiere al caso de estar operando en modo Marcha de Verificacin en Orden (I2.5 = 0). Entonces, en este caso, para avanzar de etapa se necesita tambin la orden de marcha (I2.1 = 1). Es importante resaltar que no se puede tener un Paro Intermedio si se est en Marcha de Verificacin en Orden.

Al final del ciclo (Etapa 12) tenemos 2 regresos posibles segn los eventos que ocurran; Retorno hacia la etapa 1 o retorno hacia la etapa 0 (Estado Inicial)

Para regresar a la etapa 0 se tiene que cumplir que el proceso se encuentra en Modo Automtico (I2.5=1), que hemos solicitado un paro de fin de ciclo (I2.3=1), que no hemos solicitado un Paro Intermedio (I2.4=0) y que adems el carrito ya haya llegado al extremo mas cercano a la garra (I1.2=1). Es importante resaltar que no es posible regresar a la etapa 0 (excepto solicitando un Paro de Emergencia) si no estamos en Modo Automtico.

Para regresar a la etapa 1 tenemos 2 posibilidades: El carrito ya lleg al extremo ms cercano de la Garra, no hemos solicitado Paro Intermedio, ni Paro de Fin de Ciclo y estamos en Modo Automtico (I1.2=1 & I2.4=0 & I2.3=0 & I2.5=1) o, el carrito ya lleg al extremo ms cercano de la Garra, pero estamos en modo Marcha de Verificacin en Orden y damos la orden de Marcha (I1.2=1 & I2.5=0 & I2.1=1).

135

2.2.15. Tabla de Dispositivos

Entradas I2.1 I2.2 I2.3 I2.4 I2.5 I0.6 I0.7 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3 I1.4 I1.5

Dispositivo/Funcin Marcha Paro de Emergencia Paro de Fin de Ciclo Paro Intermedio Automtico / Marcha Verificacin Sensor Pistn (A) de Garra arriba Sensor Brazo (B) en Mdulo Sensor Brazo (B)en Pista Sensor Garra cerrada FC: Carrito (C)bajo garra Sensor posicin de Carrito Pistn Expulsor (E) contrado Apilador lleno

Etiqueta S01 S02 S03 S04 S05 B00 B01 B02 B03 S04 B04 B05 B06

Conector 2/2 2/2 2/2 2/2 2/2 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1

Pin PLC 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Tabla 2.6. Dispositivos de Entrada Estacin Clasificacin.

Salidas Q4.7 Q5.0 Q5.1 Q5.2 Q5.3 Q5.4 Q6.0 Q6.1 Q6.2 Q6.3

Dispositivo Subir Pistn (A)de Garra Girar Brazo(B) hacia mdulo Cerrar Garra Mover carrito hacia Garra Mover carrito hacia Apiladores Pistn Expulsor (E) de Piezas Modo Automtico Proceso en estado inicial Proceso en paro intermedio Modo Marcha de Verificacin

Etiqueta Y00 Y01 Y02 K03 K04 Y05 H01 H02 H03 H04

Conector 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 1/1 2/2 2/2 2/2 2/2

Pin PLC 27 28 29 30 31 32 20 21 22 23

Tabla 2.7. Dispositivos de Salida Estacin Clasificacin.

Nota:
Los mandos de Paro de Fin de Ciclo y Paro Intermedio se implementaron a nivel de hardware como pulsadores NO. Es por eso que dentro del programa, estos pulsadores

136

son transformados a interruptores por medio de bobinas SET/RESET para que estos mandos puedan utilizarse en cualquier etapa del proceso. En el caso del Paro de Fin de Ciclo, su bobina correspondiente (M3.0) se setea con el pulsador de Paro de Fin de Ciclo (I2.3) y se resetea con la M 0.0 que representa la etapa 0. En el caso del Paro Intermedio, su bobina correspondiente (M4.0) se setea con el pulsador de Paro Intermedio (I2.4) y se resetea con el pulsador de Marcha (I2.1). Para mayor claridad, en los grafcets aparecen como condiciones de transicin entradas de los mandos (I2.3 e I2.4) y no sus bobinas correspondientes. las

137

2.1.16. Programa AWL Ciclo del Programa Activacin Etapa 0 O I 2.0 //Activacin por Entrada de simulacin de marca de arranque //Activacin por Paro de Emergencia

ON

2.2

//Activacin desde etapa 12 O( A I 1.2 A M 3.0 AN M 4.0 A M 1.4 A I 2.5 ) S M 0.0 // Activacin Etapa 0

Desactivacin de Etapa 0 A M 0.1 R M 0.0

Activacin Etapa 1 //Activacin desde Etapa 0 O( A M 0.0 A I 0.7 A I 0.6 AN I 1.1 A I 1.2 A I 1.4 A I 2.1 A I 2.2 ) //Activacin desde Etapa 12 O( A M 1.4 A I 1.2 A( O( AN M 3.0 AN M 4.0 ) O(

138

AN I A I ) ) ) S M

2.5 2.1

0.1

// Activacin Etapa 1

Desactivacin Etapa 1 O M 0.2 ON I 2.2 R M 0.1

Activacin Etapa 2 A M 0.1 A I 1.0 //Si la Planta est en Modo Automtico (I2.5 activada) y no ha habido un paro Intermedio. // (M4.0 desactivada) se activa la Etapa. //Si la Planta est en Modo Manual (I2.5 desactivada), la etapa se activa hasta apretar Marcha (I2.1). A( O( AN A ) O( A AN ) ) S

M I

4.0 2.5

I I

2.1 2.5

0.2

Etapa 2 Temporizador O M 0.2 O M 0.6 FR T 1 O M 0.2 O M 0.6 L S5T#2S SS T 1 O M 0.3 O M 0.7

//Etapa 2 //Etapa 6 //Con Etapa 2 o Etapa 6 arranco el Timer T1

//Con Etapa 2 o Etapa 6 cargo 2s al ACU //Arranco el Timer tipo retardo a la conexin

139

// Con Etapa 3 o Etapa 7 Reseteo el Timer

Desactivacin Etapa 2 O M 0.3 ON I 2.2 R M 0.2

Activacin Etapa 3 A M 0.2 A T 1

//Tiempo para que la Garra haya descendido

//Si la Planta est en Modo Automtico (I0.5 activada) y no ha habido un paro Intermedio. // (M4.0 desactivada) se activa la Etapa. //Si la Planta est en Modo Manual (I0.5 desactivada), la etapa se activa hasta apretar Marcha (I0.1). A( O( AN M 4.0 A I 2.5 ) O( A I 2.1 AN I 2.5 ) ) S M 0.3 // Activacin Etapa 3

Desactivacin Etapa 3 O M 0.4 ON I 2.2 R M 0.3

Activacin Etapa 4 A M 0.3 A I 1.1 //Si la Planta est en Modo Automtico (I2.5 activada) y no ha habido un paro Intermedio. // (M4.0 desactivada) se activa la Etapa.

140

//Si la Planta est en Modo Manual (I2.5 desactivada), la etapa se activa hasta apretar Marcha (I2.1). A( O( AN M 4.0 A I 2.5 ) O( A I 2.1 AN I 2.5 ) ) S M 0.4 // Activacin Etapa 4

Desactivacin Etapa 4 O M 0.5 ON I 2.2 R M 0.4

Activacin Etapa 5 A M 0.4 A I 0.6 A I 1.1 //Si la Planta est en Modo Automtico (I0.5 activada) y no ha habido un paro Intermedio. // (M4.0 desactivada) se activa la Etapa. //Si la Planta est en Modo Manual (I0.5 desactivada), la etapa se activa hasta apretar Marcha (I0.1). A( O( AN M 4.0 A I 2.5 ) O( A I 2.1 AN I 2.5 ) ) S M 0.5 // Activacin Etapa 5

Desactivacin Etapa 5

141

O M ON I R M

0.6 2.2 0.5

Activacin Etapa 6 A M 0.5 A I 0.7 A I 1.1 //Si la Planta est en Modo Automtico (I0.5 activada) y no ha habido un paro Intermedio. // (M4.0 desactivada) se activa la Etapa. //Si la Planta est en Modo Manual (I0.5 desactivada), la etapa se activa hasta apretar Marcha (I0.1). A( O( AN M 4.0 A I 2.5 ) O( A I 2.1 AN I 2.5 ) ) S M 0.6 / / Activacin Etapa 6

Desactivacin Etapa 6 O M 0.7 ON I 2.2 R M 0.6

Activacin Etapa 7 A M 0.6 A T 1

//Tiempo para que la Garra haya descendido

//Si la Planta est en Modo Automtico (I0.5 activada) y no ha habido un paro Intermedio. // (M4.0 desactivada) se activa la Etapa. //Si la Planta est en Modo Manual (I0.5 desactivada), la etapa se activa hasta apretar Marcha (I0.1). A( O( AN

4.0

142

A I ) O( A I AN I ) ) S M

2.5

2.1 2.5

0.7

// Activacin Etapa 7

Desactivacin Etapa 7 O M 1.0 ON I 2.2 R M 0.7

Activacin Etapa 8 A M 0.7 AN I 1.1 //Si la Planta est en Modo Automtico (I0.5 activada) y no ha habido un paro Intermedio. // (M4.0 desactivada) se activa la Etapa. //Si la Planta est en Modo Manual (I0.5 desactivada), la etapa se activa hasta apretar Marcha (I0.1). A( O( AN M 4.0 A I 2.5 ) O( A I 2.1 AN I 2.5 ) ) S M 1.0 // Activacin Etapa 8

Desactivacin Etapa 8 O M 1.1 ON I 2.2 R M 1.0

Activacin Etapa 9 A M 1.0

143

A AN

I I

0.6 1.5

//Si la Planta est en Modo Automtico (I0.5 activada) y no ha habido un paro Intermedio. // (M4.0 desactivada) se activa la Etapa. //Si la Planta est en Modo Manual (I0.5 desactivada), la etapa se activa hasta apretar Marcha (I0.1). A( O( AN M 4.0 A I 2.5 ) O( A I 2.1 AN I 2.5 ) ) S M 1.1 // Activacin Etapa 9

Desactivacin Etapa 9 O M 1.2 ON I 2.2 R M 1.1

Activacin Etapa 10 A M 1.1 A I 1.3 //Si la Planta est en Modo Automtico (I0.5 activada) y no ha habido un paro Intermedio. // (M4.0 desactivada) se activa la Etapa. //Si la Planta est en Modo Manual (I0.5 desactivada), la etapa se activa hasta apretar Marcha (I0.1). A( O( AN M 4.0 A I 2.5 ) O( A I 2.1 AN I 2.5 ) )

144

1.2

//Activacin Etapa 10

Temporizacin Etapa 10 A M 1.2 FR T 2 //Con Etapa 10 enciendo el temporizador T2 para esperar que el Pistn Expulsor se haya extendido A M 1.2 L S5T#1S //Con la Etapa 10 cargo el tiempo de 1 seg. al ACU SS T 2 //Activo el temporizador T2 como retardo a la conexin A M 1.3 R T 2 //Con la etapa 11 reseteo el temporizador T2

Desactivacin Etapa 10 O M 1.3 ON I 2.2 R M 1.2

Activacin Etapa 11 A M 1.2 A T 2 //Tiempo para que el Pistn Expulsor se haya extendido //Si la Planta est en Modo Automtico (I0.5 activada) y no ha habido un paro Intermedio. // (M4.0 desactivada) se activa la Etapa. //Si la Planta est en Modo Manual (I0.5 desactivada), la etapa se activa hasta apretar Marcha (I0.1). A( O( AN M 4.0 A I 2.5 ) O( A I 2.1 AN I 2.5 ) ) S M 1.3 // Activacin Etapa 11 (En esta etapa solo se espera a que el Pistn Expulsor se contraiga por si solo por accin de su resorte.

Desactivacin Etapa 11 O M 1.4

145

ON I R M

2.2 1.3

Activacin Etapa 12 A M 1.3 A I 1.4 //Si la Planta est en Modo Automtico (I0.5 activada) y no ha habido un paro Intermedio. // (M4.0 desactivada) se activa la Etapa. //Si la Planta est en Modo Manual (I0.5 desactivada), la etapa se activa hasta apretar Marcha (I0.1). A( O( AN M 4.0 A I 2.5 ) O( A I 2.1 AN I 2.5 ) ) S M 1.4 // Activacin Etapa 12

Desactivacin Etapa 12 O M 0.0 O M 0.1 ON I 2.2 R M 1.4

Mandos
Activacin Paro de fin de ciclo A I 2.3 //Con el pulsador conectado a la entrada I2.3 solicito el paro de fin de ciclo en cualquier momento, seteando la M 3.0 S M 3.0

Desactivacin Paro de fin de ciclo A M 0.0 R M 3.0 //La marca de Paro de fin de ciclo se resetea cuando el proceso llega a la etapa inicial (M0.0)

Activacin Paro Intermedio A I 2.4 //Con el pulsador conectado a la entrada I2.4 solicito el Paro

146

Intermedio en cualquier etapa, seteando la M 4.0 S M 4.0

Desactivacin Paro Intermedio A I 2.1 R M 4.0 //La marca de Paro Intermedio se resetea cuando se presiona el Pulsador de Marcha (I2.1)

Salidas
Salida: Bajar Garra O M 0.2 O M 0.3 O M 0.6 O M 0.7 = Q 4.7

Salida: Mover Brazo hacia Pista O M 0.1 O M 0.2 O M 0.3 O M 0.4 = Q 5.0

Salida: Cerrar Garra O M 0.3 O M 0.4 O M 0.5 O M 0.6 = Q 5.1

Salida: Mover Carrito hacia Garra O( A M 0.0 AN I 1.2 //El carrito se mover siempre y cuando no haya llegado al ) final de la pista O( A M AN I ) = Q 1.4 1.2 5.2

//El carrito se mover siempre y cuando no haya llegado al final de la pista

Salida: Mover Carrito hacia Apiladores

147

A M AN I = Q

1.1 1.3 5.3

//El carrito se mover siempre y cuando no haya llegado al primer apilador

Salida: Expulsor de Piezas A M 1.2 = Q 5.4 Sealizacin: Lmpara Modo Automtico A I 2.5 = Q 6.0 Sealizacin: Lmpara Estado Inicial A M 0.0 = Q 6.1

148

2.2.17. Diagrama de Conexin

Figura 2.29. Diagrama de Conexin Estacin Clasificacin.

149

2.3. Estacin 3: Medicin

El siguiente Proyecto

consiste

en la

automatizacin de la estacin 3 del banco de trabajo con la ayuda de herramientas como GRAFCET y GEMMA. Para la realizacin del mismo, se cuenta con un PLC S7-200 con su respectivo mdulo de expansin, su programa Microwin/Step 7 y juego de botoneras y lmparas de

sealizacin

para el control y monitoreo

respectivamente del proceso.

El proceso debe cumplir con la secuencia que se detalla a continuacin:

Figura 2.30. Estacin Medicin.

Primeramente, el proceso debe comenzar con todos sus actuadores en posicin inicial, es decir, Brazo (B) giratorio en posicin de Estacin, Pistn (A) de brazo extendido, Pistn (D) de medicin en posicin inferior y Pistn (E) expulsor contrado.

Luego el brazo (B) giratorio debe ir hacia la pista para agarrar la pieza a ser evaluada.

Cuando el brazo (B) giratorio se encuentre en la pista, el Pistn (A) de brazo debe contraerse.

Con el Pistn (A) de brazo contrado, la garra (C) debe cerrarse sujetando la pieza.

150

Manteniendo la garra (C) cerrada, el Pistn (A) de brazo debe extenderse. Con el Pistn (A) de brazo extendido, el brazo (B) debe volver hacia la estacin.

Con el brazo (B) giratorio en la estacin, el Pistn (A) de brazo debe contraerse. Con el Pistn (A) de brazo contrado, la garra (C) debe abrirse.

Posteriormente, el Pistn (A) de brazo debe extenderse y el brazo (B) giratorio debe de regresar a la pista (en todo el proceso de medicin el brazo (B) giratorio permanece en la pista).

Con el brazo (B) giratorio en pista, el Pistn (D) de medicin debe extenderse hasta la posicin superior.

Con el Pistn (D) de medicin en la posicin superior se toma la medicin con el sensor anlogo (Dejando un tiempo considerado el Pistn (D) de medicin en la posicin superior para que la medicin sea tomada correctamente).

Si la pieza de trabajo es mayor que la medida nominal.

El pistn (D) de medicin debe contraerse hasta la posicin de expulsin.

Luego, el Pistn (E) de expulsin se extiende (dejando unos segundos extendido).

Posteriormente, el Pistn (E) de expulsin se contrae y el Pistn (D) de medicin se contrae hasta la posicin inferior.

Con el pistn (D) de medicin en la posicin inferior, el brazo (B) giratorio debe esperar cierto tiempo en pista para comenzar un nuevo ciclo.

Si la pieza de trabajo es menor que la medida nominal.

El pistn (D) de medicin debe contraerse hasta la posicin inferior.

151

Luego, el Pistn (E) de expulsin se extiende (dejndolo unos segundos extendido).

Posteriormente, el Pistn (E) de expulsin se contrae.

Con el pistn (E) de expulsin contrado, el brazo (B) giratorio debe esperar cierto tiempo en pista para comenzar un nuevo ciclo.

Si la pieza de trabajo est entre la medida nominal

El pistn (D) de medicin debe contraerse hasta la posicin inferior.

Con el Pistn (D) de medicin en la posicin inferior, el brazo (B) giratorio debe ir hacia la estacin para agarrar la pieza que fue evaluada.

Cuando el brazo (B) giratorio se encuentre en la estacin, el Pistn (A) de brazo debe contraerse.

Con el Pistn (A) de brazo contrado, la garra (C) debe cerrarse sujetando la pieza.

Manteniendo la garra (C) cerrada, el Pistn (A) de brazo debe extenderse.

Con el Pistn (A) de brazo extendido, el brazo (B) debe volver hacia la pista.

Con el brazo (B) giratorio en la pista, el Pistn (A) de brazo debe contraerse

Con el Pistn (A) de brazo contrado, la garra (C) debe abrirse.

Posteriormente, el Pistn (A) de brazo debe extenderse y el brazo (B) giratorio debe esperar cierto tiempo en pista para comenzar un nuevo ciclo.

152

Adems el proceso debe contar con las siguientes especificaciones segn la gua de GEMMA:

Marcha Produccin Normal (F1)

Pulsador NO

Al apretar el pulsador de Marcha, debe iniciar el proceso (si se cumplen otras receptividades requeridas como seales de sensores)

Paro de Emergencia (D1)

Interruptor NC

Al presionar el Hongo de Emergencia, el proceso debe irse inmediatamente al Estado Inicial (A1), (pasando transitoriamente por D1), pudiendo reiniciar solamente con el pulsador de Marcha, siempre y cuando el Hongo de Emergencia se haya desactivado.

Paro de fin de ciclo (A2)

Pulsador NO

Al presionar el pulsador de paro de fin de ciclo, la planta debe terminar con el ciclo en curso y luego irse al estado inicial, pasando transitoriamente por el Estado de Demanda de paro de fin de ciclo (A2).

Paro Intermedio (A4)

Pulsador NO

Al presionar el pulsador de Paro Intermedio, el proceso debe parar en esa etapa y quedarse ah, hasta que el pulsador de Marcha se presione.

Marcha de Verificacin en Orden (F5)

Maneta SPST

Al poner la entrada de la maneta de Marcha de Verificacin en Orden en lgico 0 durante cualquier etapa, la planta debe comenzar a realizar la siguiente etapa al apretar el pulsador de marcha (y si se cumplen las otras receptividades requeridas) y luego parar. Posteriormente, slo avanzar a la siguiente etapa, si se presiona el pulsador de Marcha nuevamente (y si se cumplen las otras receptividades requeridas) y as sucesivamente con las dems etapas. El proceso debe poder moverse de Marcha de Verificacin en Orden (F5) a Produccin Normal (F1) y viceversa, en cualquier etapa.

153

2.3.1. Metodologa

Para la elaboracin del siguiente proyecto es importante tener un lineamiento que sirva de gua en todo el proceso acerca de los pasos a seguir y que nos indique la magnitud (limitaciones) de cada uno de estos pasos o etapas.

Para implementar un automatismo se deben seguir los siguientes pasos:

1. Leer los captulos anteriores de este trabajo de graduacin que describen la elaboracin y desarrollo de proyectos de sistemas de automatizacin.

2. Realizar una inspeccin y estudio del equipo, a fin de conocerlo mejor, as como un estudio de los diferentes diagramas elctricos y neumticos brindados.

3. Determinar los aspectos generales del proceso y generar el Grafcet de produccin de primer nivel.

4. Definir los elementos del proceso y seleccionar los detectores, captadores y accionadores necesarios (o con los que se cuenta).

5. Representar el Grafcet de produccin de segundo nivel.

6. Estudiar los diferentes estados de la gua GEMMA para determinar cuales son los estados necesarios (pedidos) en el automatismo y hacer su descripcin.

7. Definir sobre la gua GEMMA los caminos posibles de evolucin entre los diferentes estados que se nos han pedido.

8. Preparar el GRAFCET completo de nivel 3 a partir del de produccin, pero incluyendo GEMMA.

154

9. Incluir en este Grafcet de nivel 3, primeramente, la Marcha y el Paro de Emergencia nicamente y realizarlo de forma normal.

10. Escoger las diferentes tecnologas de mando, en nuestro caso, el PLC S7-200

11. Elaborar el programa en Microwin/Step 7 en lenguaje KOP para el Grafcet de nivel 3 con Marcha y Paro de Emergencia.

12. Probar el programa y elaborar tabla de Variables.

13. Realizar diagrama de Conexin (Automatizacin)

14. Implementacin y puesta en marcha.

15. Agregar a los Grafcets de nivel 3 el Paro de fin de ciclo.

16. Implementar en el programa anterior el Paro de fin de ciclo.

17. Repetir pasos del 12-14.

18. Agregar a los Grafcets de nivel 3 el Paro en Estado Intermedio.

19. Implementar en el programa anterior el Paro en Estado Intermedio.

20. Repetir pasos del 12-14.

21. Agregar a los Grafcets de nivel 3 la Marcha de Verificacin en Orden.

22. Implementar en el programa la Marcha de Verificacin en Orden (Programa Completo).

23. Repetir pasos del 12-14.

155

Para fines de simplicidad y brevedad, en este trabajo de graduacin se incluye nicamente la resolucin o versin final y completa del Grafcet de nivel 3 y del programa en Microwin/Step 7.

156

2.3.2. El Mdulo

Figura 2.31. Mdulo Estacin Medicin. 1. Soporte de piezas de trabajo. 2. Cilindro de expulsor. 3. Sensor Expulsor entrado. 4. Medir Cilindro de auto elevadora. 5. Sensor Auto elevadora abajo. 6. Sensor Auto elevadora arriba. 7. Sensor Auto elevadora en posicin de expulsor. 8. Sensor analgico.

157

Modulo de ampliacin EM 235, 3 entradas analgicas AL / 1 Salida analgica AQ de 12 Bits.

El mdulo analgico del que se dispone en la estacin es el EM-235, con 1 salida analgica y 4 entradas analgicas, que se pueden configurar para funcionar en los rangos -10V a +10V (modo bipolar) 0 a 10V (modo unipolar). Dado que el sensor analgico emite correspondientemente una tensin de 0 a 10V DC como seal se utilizar el modo bipolar, es necesario comprobar que el mdulo EM-235 est configurado adecuadamente.

Figura 2.32. Modulo Analgico Estacin Medicin. La tabla siguiente muestra cmo seleccionar el formato unipolar/bipolar (interruptor 6), la ganancia (interruptores 4 y 5) y la atenuacin (interruptores 1, 2 y 3). En la tabla, ON est cerrado y OFF est abierto.

Tabla 2.8. Interruptores de Configuracin del EM 235.

158

Hardware del Mdulo

1. BOSCH 0 830 100 380. Sensor de pistn elevador de brazo (B00). Este sensor nos indica cundo el brazo giratorio se encuentra arriba.

2. SMC D-A93. Sensor de posicin brazo giratorio (B01, B02). El sensor B01 nos indica si el brazo giratorio se encuentra en la posicin pista. El sensor B02 nos indica si el brazo giratorio se encuentra en la posicin mdulo.

3. SCHUNK SGB40 305200. Garra-sensor (B03). Esto sensor sirve para indicar cundo la garra est cerrada.

4. SMC D-A73. Sensor de posicin del pistn elevador para medicin/desecho (B04, B05, B06). Estos sensores sirven para indicar si el pisto de medicin se encuentra en la posicin inferior (B04), en la posicin superior (B05) o en la posicin de expulsin (B06).

5. BOSCH 0 830 100 365. Sensor de posicin de pistn expulsor de pieza (B07). Este sensor nos indica si el pistn expulsor se encuentra contrado.

6. RS stock No. 317-780 (0229). Sensor analgico de medicin (BA1). Este es un sensor anlogo lineal que mediante un transformador de tensin se logra que la alimentacin sea reducida de 24VDC a 10 VDC. ste trabaja como un partidor de tensin y emite correspondientemente a la medicin una tensin de 0 a 10V DC como seal.

7. BOSCH 0 822 010 854. Pistn elevador de garra (A). Pistn de simple accin, encargado de elevar y bajar la garra segn la seal que reciba su electrovlvula. Es controlado por una electrovlvula de 4 vas, 2 posiciones y de regreso por resorte con alimentacin 24VDC. Su estado natural (electrovlvula desenergizada) es extendido (brazo arriba).

159

8. Bosch 0834 010 854. Actuador Neumtico (B). Actuador encargado de girar la garra hacia el mdulo y hacia la pista. Es controlado por una electrovlvula de 4 vas, 2 posiciones y de regreso por resorte con alimentacin 24VDC. Su estado natural (electrovlvula desenergizada) es Brazo girado hacia mdulo.

9. Bosch 0846 010 854. Pistn Neumtico Garra (C). Actuador encargado de cerrar y abrir la garra. Es controlado por una electrovlvula de 4 vas, 2 posiciones y de regreso por resorte con alimentacin 24VDC. Su estado natural (electrovlvula desenergizada) es Garra abierta.

10. SMC SY 3260 5LOU C4 0. Electro vlvulas (Y00, Y01, Y02, Y03, Y04, Y05). La electrovlvula Y00 habilita el paso de aire para que el cilindro neumtico baje el brazo giratorio. Tiene 4 vas, 2 posiciones y regreso por resorte con alimentacin 24VDC. La electrovlvula Y01 habilita el paso de aire para que el cilindro neumtico pueda girar el brazo giratorio hacia la pista; tambin tiene 4 vas, 2 posiciones y regreso por resorte con alimentacin 24VDC. La electrovlvula Y02 controla el cerrado de la garra. 4 vas, 2 posiciones y regreso por resorte con alimentacin 24VDC. La electrovlvula Y03 controla la extensin del pistn de medicin y la Y04 controla la contraccin. La electrovlvula Y05 controla la extensin del pistn expulsor. Tiene 4 vas, 2 posiciones y regreso por resorte con alimentacin 24VDC.

11. SMC EVH2000 F01. Electro vlvula manual (inicial). Esta vlvula permite el paso de aire del compresor al distribuidor y de ah a todas las electrovlvulas.

12. SMC EAW2000 F01. Regulador de presin / filtro (inicial). Este regulador sirve para ajustar y calibrar la velocidad de los actuadotes neumticos.

160

13. SMC R3/5. Distribuidor para electrovlvulas. Distribuye el aire del compresor hacia las diferentes electrovlvulas. 14. Juego de Pulsadores e Interruptores (S01, S02, S03, S04, S05). Pulsador verde NO (S01) Marcha, Alimentacin 24 VDC. Pulsador naranja NO (S02), Paro de fin de ciclo, Alimentacin 24 VDC. Pulsador rojo NO (S03), Paro intermedio, Alimentacin 24 VDC. Hongo Rojo NC (S04), Paro de Emergencia, Alimentacin 24 VDC. Maneta de 2 posiciones SPST (S05), Modo Automtico/Marcha de Verificacin en Orden, Alimentacin 24 VDC.

15. Juego de Lmparas de sealizacin (H01, H02, H03 y H04). Lmpara Verde (H01): Proceso en estado de Normal y Modo Automtico. Lmpara Roja (H02): Proceso en posicin de estado inicial.

161

2.3.3. Diagrama Neumtico

Figura 2.33. Diagrama Neumtico Estacin Medicin.

Importante: Es muy importante identificar el tipo de electrovlvula que controla cada actuador, con el fin de reconocer cuales regresan por resorte (solo 1 salida del PLC es necesaria) y cuales no (2 salidas del PLC son necesarias).

162

2.3.4. Diagrama Elctrico

Figura 2.34. Diagrama Elctrico Estacin Medicin.

163

2.3.5. Conector Paralelo

A continuacin se detallan las conexiones de las entradas y salidas al PLC S7-200 hacia el banco a travs del conector paralelo de 25 pines.
Hardware Pin Funcin Variable fsica 1 Neutro Sensor de pistn (A) de 2 B00 brazo extendido. Sensor de brazo (B) en 3 posicin de giro hacia B01 pista. Sensor de brazo (B) en 4 posicin de depsito de B02 pieza de trabajo. Sensor de garra (C) 5 B03 cerrada. Sensor de pistn (D) de 6 medicin en posicin B04 inferior. Sensor de pistn (D) de 7 medicin en posicin B05 superior. Sensor de pistn (D) de 8 medicin posicin de B06 expulsin. Sensor de pistn (E) de 9 B07 expulsin contrado. 10 Seal de sensor anlogo. A 10 11 Desconectado 12 Desconectado 13 Alimentacin +24V 14 Neutro Electro vlvula de pistn 15 Y00 (A) de brazo (contraccin) Electro vlvula de brazo 16 Y01 (B) giratorio hacia pista. Electro vlvula de pistn 17 de contraccin de garra Y02 (C). Electro vlvula de pistn 18 (D) de medicin Y03 (extender) Electro vlvula de pistn 19 Y04 (D) de medicin (contraer) Electro vlvula de pistn 20 Y05 (E) expulsor (extender). 21 Desconectado 22 Desconectado 23 Desconectado 24 Desconectado 25 Alimentacin +24V Variable PLC I 0.0 I 0.1

I 0.2 I 0.3 I 0.4

I 0.5

I 0.6 I 0.7 AIW0

Q 0.0 Q 0.1 Q 0.2

Q 0.3 Q 0.4 Q 0.5

Tabla 2.9. Conector Paralelo Estacin Medicin.

164

2.3.6. Grafcet de Primer Nivel

Figura 2.35. Grafcet Primer Nivel Estacin Medicin.

165

Figura 2.36. Grafcet Primer Nivel Estacin Medicin.

166

2.3.7. Grafcet de Segundo Nivel

Figura 2.37. Grafcet Segundo Nivel Estacin Medicin.

167

Figura 2.38. Grafcet Segundo Nivel Estacin Medicin.

168

Entradas I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 AIW0 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3 I1.4

Dispositivo/Funcin Sensor de Pistn (A) de brazo extendido. Sensor de brazo (B) giratorio en pista. Sensor de brazo (B) giratorio en estacin. Sensor de garra (C) cerrada. Sensor de Pistn (D) de medicin en posicin inferior. Sensor de Pistn (D) de medicin en posicin superior. Sensor de Pistn (D) de medicin en posicin expulsin. Sensor de Pistn (E) de expulsin contrado. Seal Sensor Anlogo Marcha (Pulsador NO) Paro de fin de Ciclo (Pulsador NO) Paro Intermedio (Pulsador NO) Paro de Emergencia (Interruptor NC) Modo Automtico/Marcha de Verificacin (Maneta de 2 posiciones 1 va).

Salidas Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 Q1.0 Q1.1

Dispositivo Pistn (A) de brazo (contraccin). Brazo (B) hacia Pista Cerrar Garra (C). Pistn de medicin (Extender). Pistn de medicin (Contraer). Pistn expulsor (Extender). Modo Automtico Proceso en estado inicial Proceso en paro intermedio Modo Marcha de Verificacin

Tabla 2.10. Entradas y Salidas Estacin Medicin. Una vez terminado con el Grafcet que describe el proceso en modo NORMAL de la planta, se pasa a la implementacin de los paros de emergencia, paro de fin de ciclo, paro intermedio y marcha de verificacin en orden requeridos para nuestro proyecto. 2.3.8. Gua GEMMA Cuando el control de una planta est energizado, el sistema puede estar en tres situaciones: en funcionamiento, parado (o en proceso de parada) y en defecto. En GEMMA, lo que interesa es el paso o la transicin de un estado a otro, por ejemplo, pasar del proceso normal de una planta a su paro y posteriormente, despus de ajustes o revisiones o tiempo, regresar al proceso normal. A continuacin se podr observar un esquema completo de todos los estados posibles que se contemplan en GEMMA. Es necesario aclarar que no todos los estados son necesarios o posibles en todas las plantas sino ms bien, su existencia depende de la naturaleza del proceso que se realice. Tampoco es posible la transicin directa entre algunos estados, como podemos observar en el diagrama.

169

Figura 2.39. Gua GEMMA Estacin Medicin.

170

2.3.9. Marcha y Parada de Emergencia

Estas dos exigencias son bsicas en cualquier planta a automatizarse, ya que con la primera echamos a andar el proceso y con la segunda lo detenemos y lo llevamos a su estado ms seguro. Esto puede servir en el caso de fallas e incluso en el caso de accidentes para evitar consecuencias fatales, por lo que este paro es el ms importante en una planta o sistema de control y no debe faltar nunca.

Partimos del hecho que la planta se encuentra en el estado Inicial (A1). Apretando el pulsador de Marcha I1.0 (y si se cumplen otras receptividades requeridas como seales de sensores), la planta pasa a funcionar normalmente en el estado (F1). Si ahora en este estado se acciona el interruptor de parada de emergencia (I1.3), el mismo interruptor informa al control que pasar al estado de parada de emergencia (D1) el cual es meramente transitorio, ya que inmediatamente, el sistema pasa al estado A6 y luego al A1 o directamente al A1. En los sistemas habituales, el Paro de Emergencia implica normalmente dejar sin alimentacin (fsicamente, sin intervencin del sistema de control) todo el sistema de produccin que, por diseo, quedar en posicin segura al quedarse sin alimentacin.

Figura 2.40. Marcha y Parada de Emergencia Estacin Medicin.

171

En este caso, una vez apretado el interruptor de paro de emergencia (I0.2), nuestro sistema es llevado hasta el estado de parada en estado inicial (A1), lo que puede requerir la intervencin del operador, el cual debe verificar que no haya riesgo ni peligro de poner a funcionar la planta nuevamente. Aqu, el sistema espera una nueva puesta en marcha accionando el pulsador de marcha (en nuestro caso I1.0) que har reiniciar el proceso de produccin (F1).

2.3.10. Parada en un Punto Intermedio

De nuevo, partiendo que nuestra planta est funcionando en produccin normal (F1) y el operador acciona el interruptor de parada intermedia (I1.2); entonces se pasa a la situacin de parada pedida (A3) y, una vez alcanzado el punto deseado, el sistema se detiene (A4).

Figura 2.41. Parada en un Punto Intermedio Estacin Medicin.

Se debe apretar nuevamente el pulsador de Marcha I1.0 para que el sistema siga funcionando en modo Normal (F1) a partir del punto de parada.

2.3.11. Parada a Fin de Ciclo

Suponemos que la planta se encuentra parada en el estado inicial (A1). Cuando las condiciones de puesta en marcha se verifican (pulsador de arranque I1.0) se pasa a

172

funcionar en modo normal (F1). Cuando el operador accione el pulsador de parada a fin de ciclo (I1.1), la mquina pasar al estado de parada a fin de ciclo (A2) y continuar con el proceso normal, pero cuando acabe el ciclo, pasar al estado inicial (A1) y esperar nuevamente la orden de marcha o inicio (I1.0) para comenzar el proceso normal nuevamente.

Figura 2.42. Parada de Fin de Ciclo Estacin Medicin.

2.3.12. Marcha de Verificacin en Orden

La Marcha de Verificacin en Orden, consiste en la activacin pausada y controlada de Etapa por Etapa. Esta marcha sirve con fines de calibracin, ajustes, demostraciones, etc. Suponemos que nos encontramos trabajando en el modo normal (F1) (en cualquier etapa) o Parada en el estado inicial A1. Posicionando la maneta (I1.4) en el modo Marcha de Verificacin nos movemos hacia el estado Marcha de Verificacin en Orden. En este estado, cada etapa se desarrolla si se cumplen las receptividades requeridas y adems si se apret el pulsador de Marcha. Al cumplirse eso, se realiza la siguiente etapa y luego se vuelve a esperar el pulsador de Marcha para continuar con la siguiente etapa.

173

Si ahora cambiamos la maneta (I1.4) en cierta etapa al modo Automtico, la etapa termina de realizarse y el proceso contina a partir de la siguiente etapa, pero ahora de forma automtica sin esperar la orden de Marcha para continuar.

Es importante mencionar que segn la gua de GEMMA, no puede existir una evolucin o transicin del estado de Marcha de Verificacin en Orden a estados como Paro de fin de Ciclo o Paro Intermedio, sin pasar por el estado de Produccin Normal.

Figura 2.43. Marcha de Verificacin en Orden Estacin Medicin.

174

2.3.13. Grafcet Definitivo con GEMMA.

Figura 2.44. Grafcet con GEMMA Estacin Medicin.

175

Figura 2.45. Grafcet con GEMMA Estacin Medicin.

176

2.3.14. Comentario y Explicacin del Grafcet El Paro de Emergencia (interruptor NC) lleva inmediatamente el proceso desde cualquier etapa a la etapa 0, reseteando las dems etapas, por lo que no se puede avanzar a la etapa 1 si la emergencia no ha sido desenclavada.

Las transiciones hacia las etapas de la 2 a la 30 contienen una expresin entre parntesis de color rojo. El primer trmino de este parntesis (-I1.2 & I01.4) se refiere al caso de estar operando en modo automtico o de produccin Normal y que no se haya solicitado un Paro Intermedio (I1.4 = 1 & I1.2 = 0).

El segundo trmino (I1.0 & -I1.4) se refiere al caso de estar operando en modo Marcha de Verificacin en Orden (I1.4 = 0). Entonces, en este caso, para avanzar de etapa se necesita tambin la orden de marcha (I1.0 = 1). Es importante resaltar que no se puede tener un Paro Intermedio si se est en Marcha de Verificacin en Orden.

Al final del ciclo (Etapa 16, 26 y 30) tenemos 2 regresos posibles segn los eventos que ocurran; Retorno hacia la etapa 1 o retorno hacia la etapa 0 (Estado Inicial).

Para regresar a la etapa 0 se tiene que cumplir que el proceso se encuentra en Modo Automtico (I1.4=1), que hemos solicitado un paro de fin de ciclo (I1.1=1), que no hemos solicitado un Paro Intermedio (I1.2=0) y que se

cumplan la condiciones (I0.0=1 & I0.1=1 & I0.4=1 & I0.7=1). Es importante resaltar que no es posible regresar a la etapa 0 (excepto solicitando un Paro de Emergencia) si no estamos en Modo Automtico.

Para regresar a la etapa 1 tenemos 2 posibilidades: Se cumplan las condiciones, no hemos solicitado Paro Intermedio, ni Paro de Fin de Ciclo y estamos en Modo Automtico (I0.0=1 & I0.1=1 & I0.4=1 & I0.7=1 & I1.2=0 & I1.1=0 & I1.4=1) o, se cumplan las condiciones, pero estamos en modo Marcha de

177

Verificacin en Orden y damos la orden de Marcha (I0.0=1 & I0.1=1 & I0.4=1 & I0.7=1 & I1.4=0 & I1.0=1).

2.3.15. Tabla de Dispositivos

Entradas I0.0 I0.1 I0.2 I0.3

I0.4

I0.5

I0.6 I0.7 AIW0 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3

Dispositivo/Funcin Sensor de Pistn (A) de brazo extendido. Sensor de brazo (B) giratorio en pista. Sensor de brazo (B) giratorio en estacin. Sensor de garra (C) cerrada. Sensor de Pistn (D) de medicin en posicin inferior. Sensor de Pistn (D) de medicin en posicin superior. Sensor de Pistn (D) de medicin en posicin expulsin. Sensor de Pistn (E) de expulsin contrado. Seal Sensor Anlogo Marcha Paro de fin de Ciclo. Paro Intermedio. Paro de Emergencia. Modo Automtico/Marcha de Verificacin.

Etiqueta B00 B01 B02 B03

Salidas Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3

Dispositivo Pistn (A) de brazo (contraccin). Brazo (B) hacia Pista Cerrar Garra (C). Pistn de medicin (Extender). Pistn de medicin (Contraer). Pistn expulsor (Extender).

Etiqueta Y00 Y01 Y02 Y03

B04

Q0.4

Y04

B05

Q0.5

Y05

B06 B07 A10 S01 S02 S03 S04

Q0.6 Q0.7 Q1.0 Q1.1

Modo Automtico Proceso en estado inicial Proceso en paro intermedio Modo Marcha de Verificacin

H01 H02 H03 H04

I1.4

S05

Tabla 2.11. Dispositivos Estacin Medicin.

Nota:
Los mandos de Paro de Fin de Ciclo y Paro Intermedio se implementaron a nivel de hardware como pulsadores NO. Es por eso, que dentro del programa, estos pulsadores son transformados a interruptores por medio de bobinas SET/RESET para que estos mandos puedan utilizarse en cualquier etapa del proceso.

178

En el caso del Paro de Fin de Ciclo, su bobina correspondiente (M5.0) se setea con el pulsador de Paro de Fin de Ciclo (I1.1) y se resetea con la M 0.0 que representa la etapa 0. En el caso del Paro Intermedio, su bobina correspondiente (M5.1) se setea con el pulsador de Paro Intermedio (I1.2) y se resetea con el pulsador de Marcha (I1.0). Para mayor claridad, en los grafcets aparecen como condiciones de transicin las entradas de los mandos (I1.1 e I1.2) y no sus bobinas correspondientes.

179

2.3.16. Programa en KOP

Figura 2.46. Programa Estacin Medicin.

180

Figura 2.47. Programa Estacin Medicin.

181

Figura 2.48. Programa Estacin Medicin.

182

Figura 2.49. Programa Estacin Medicin.

183

Figura 2.50. Programa Estacin Medicin.

184

Figura 2.51. Programa Estacin Medicin.

185

Figura 2.52. Programa Estacin Medicin.

186

Figura 2.53. Programa Estacin Medicin.

187

Figura 2.54. Programa Estacin Medicin.

188

Figura 2.55. Programa Estacin Medicin.

189

Figura 2.56. Programa Estacin Medicin.

190

Figura 2.57. Programa Estacin Medicin.

191

Figura 2.58. Programa Estacin Medicin.

192

Figura 2.59. Programa Estacin Medicin.

193

Figura 2.60. Programa Estacin Medicin.

194

Figura 2.61. Programa Estacin Medicin.

195

Figura 2.62. Programa Estacin Medicin.

196

Figura 2.63. Programa Estacin Medicin.

197

Figura 2.64. Programa Estacin Medicin.

198

Figura 2.65. Programa Estacin Medicin.

199

Figura 2.66. Programa Estacin Medicin.

200

Figura 2.67. Programa Estacin Medicin.

201

Figura 2.68. Programa Estacin Medicin.

202

Figura 2.69. Programa Estacin Medicin.

203

2.3.17. Diagrama de Conexin

Figura 2.70. Diagrama de Conexin Estacin Medicin.

204

2.4. Estacin 4: Taladro

El

siguiente

Proyecto

consiste

en

la

automatizacin de la estacin 4 del banco de trabajo con la ayuda de herramientas como GRAFCET y GEMMA. Para la realizacin del mismo, se cuenta con un mdulo Logo!, con su respectivo mdulo de expansin, su programa Logo! Soft Comfort y juego de botoneras para el control del proceso.

El proceso debe cumplir con la secuencia que se detalla a continuacin: Figura 2.71. Estacin Taladro.

El Proceso debe comenzar con sus actuadores en la posicin inicial, es decir, Pistn (A) de sujecin extendido, Pistn (B) de taladro retrado, brazo mecnico (C) en estacin y vlvula de vaci (V) apagada.

El brazo mecnico (C) debe moverse hacia la pista (el carrito) para succionar la pieza.

Una vez el brazo mecnico (C) encima de la pieza, la ventosa tiene que producir vaci para sujetar la pieza (dejando un tiempo prudente para que el vaci sea suficiente para levantar la pieza).

Posteriormente, el brazo mecnico (C) debe posicionar la pieza sobre el pistn (A) de sujecin. Una vez el brazo mecnico (C) encima del pistn (A) de sujecin, debe apagarse la vlvula de vaci (V), soltndose as la pieza.

205

Con la pieza en el pistn (A) de sujecin, el brazo mecnico (C) debe de regresar hacia la pista y el pistn (A) de sujecin debe contraerse para que la pieza sea taladrada.

Una vez el pistn (A) de sujecin contrado y el brazo mecnico (C) encima de la pista, el pistn (B) de taladro se extiende.

Cuando el Pistn (B) de taladro se ha extendido se activa el taladro (D), perforando la pieza (dejando un tiempo prudente el pistn (B) de taladro extendido y el taladro (D) activado).

Despus de cierto tiempo el taladro (D) se desactiva y pistn (B) de taladro se contrae y vuelva a extenderse repitiendo el mismo proceso otras dos veces ms. (en total el taladro (D) se activa y el pistn (B) de taladro se extiende tres veces repitiendo el mismo procedimiento).

Luego, que el pistn (B) de taladro a realizado las tres simulaciones de perforar la pieza, el pistn (A) de sujecin debe expandirse. Luego, el brazo mecnico (C) debe moverse hacia la estacin para succionar la pieza. Una vez el brazo mecnico (C) encima de la pieza, la ventosa tiene que producir vaci para sujetar la pieza (dejando un tiempo prudente para que el vaci sea suficiente para levantar la pieza).

Luego, el brazo mecnico (C) debe posicionar la pieza en el carrito (pista). Una vez con el brazo encima del carrito, debe apagarse la vlvula de vaco (V), soltndose as la pieza y finalmente el brazo mecnico (C) debe de regresar a la estacin esperando cierto tiempo para comenzar un nuevo ciclo.

206

Adems el proceso debe contar con las siguientes especificaciones segn la gua de GEMMA:

Marcha Produccin Normal (F1)

Pulsador NO

Al apretar el pulsador de Marcha, debe iniciar el proceso (si se cumplen otras receptividades requeridas como seales de sensores)

Paro de Emergencia (D1)

Interruptor NC

Al presionar el Hongo de Emergencia, el proceso debe irse inmediatamente al Estado Inicial (A1), (pasando transitoriamente por D1), pudiendo reiniciar solamente con el pulsador de Marcha, siempre y cuando el Hongo de Emergencia se haya desactivado.

Paro de fin de ciclo (A2)

Pulsador NO

Al presionar el pulsador de paro de fin de ciclo, la planta debe terminar con el ciclo en curso y luego irse al estado inicial, pasando transitoriamente por el Estado de Demanda de paro de fin de ciclo (A2).

Paro Intermedio (A3)

Pulsador NO

Al presionar el pulsador de Paro Intermedio, el proceso debe parar en esa etapa y quedarse ah, hasta que el pulsador de Marcha se presione.

Marcha de Verificacin en Orden (F5)

Maneta SPST

Al poner la entrada de la maneta de Marcha de Verificacin en Orden en lgico 0 durante cualquier etapa, la planta debe comenzar a realizar la siguiente etapa al apretar el pulsador de marcha (y si se cumplen las otras receptividades requeridas) y luego parar. Posteriormente, slo avanzar a la siguiente etapa, si se presiona el pulsador de Marcha nuevamente (y si se cumplen las otras receptividades requeridas) y as sucesivamente con las dems etapas. El proceso debe poder moverse de Marcha de Verificacin en Orden (F5) a Produccin Normal (F1) y viceversa, en cualquier etapa.

207

2.4.1. Metodologa

Para la elaboracin del siguiente proyecto, es importante tener un lineamiento que nos gue en todo el proceso acerca de los pasos a seguir y que nos indique la magnitud (limitaciones) de cada uno de estos pasos o etapas.

Para implementar un automatismo se deben seguir los siguientes pasos:

1. Leer los captulos anteriores de este trabajo de graduacin que describen la elaboracin y desarrollo de proyectos de sistemas de automatizacin.

2. Realizar una inspeccin y estudio del equipo, a fin de conocerlo mejor, as como un estudio de los diferentes diagramas elctricos y neumticos brindados.

3. Determinar los aspectos generales del proceso y generar el Grafcet de produccin de primer nivel.

4. Definir los elementos del proceso y seleccionar los detectores, captadores y accionadores necesarios (o con los que se cuenta).

5. Representar el Grafcet de produccin de segundo nivel.

6. Estudiar los diferentes estados de la gua GEMMA para determinar cules son los estados necesarios (pedidos) en el automatismo y hacer su descripcin.

7. Definir sobre la gua GEMMA los caminos posibles de evolucin entre los diferentes estados que se nos han pedido.

8. Preparar el GRAFCET completo de nivel 3 a partir del de produccin, pero incluyendo GEMMA.

9. Incluir en este Grafcet de nivel 3, primeramente, la Marcha y el Paro de Emergencia nicamente y realizarlo de forma normal.

208

10. Escoger las diferentes tecnologas de mando, en nuestro caso, Logo!.

11. Elaborar el programa en Logo! Soft Comfort en lenguaje FUP para el Grafcet de nivel 3 con Marcha y Paro de Emergencia.

12. Probar el programa y elaborar tabla de Variables.

13. Realizar diagrama de Conexin (Automatizacin).

14. Implementacin y puesta en marcha.

15. Agregar a los Grafcets de nivel 3 el Paro de fin de ciclo.

16. Implementar en el programa anterior el Paro de fin de ciclo.

17. Repetir pasos del 12-14.

18. Agregar a los Grafcets de nivel 3 el Paro Intermedio.

19. Implementar en el programa anterior el Paro Intermedio.

20. Repetir pasos del 12-14.

21. Agregar a los Grafcets de nivel 3 la Marcha de Verificacin en Orden.

22. Implementar en el programa la Marcha de Verificacin en Orden (Programa Completo).

23. Repetir pasos del 12-14.

Para fines de simplicidad y brevedad, en este trabajo de graduacin se incluye nicamente la resolucin o versin final y completa del Grafcet de nivel 3 y del programa en Logo! Soft Comfort.

209

2.4.2. El Mdulo

Hardware de la estacin:

El listado de hardware de los elementos ms importantes de la presente estacin es el siguiente:

1. SMC CRNUW 20 2705. Motor neumtico con sensores (B00, B01). Este motor neumtico tiene dos posiciones y es el encargado de mover el brazo mecnico desde la estacin hasta la pista y viceversa. Sus sensores nos indican su posicin, ya sea en la pista o en la estacin 4. Es controlado por una electrovlvula de 4 vas, 2 posiciones conectada a 24 VDC. Sus sensores tambin se conectan a 24VDC.

2. SMC D-Z73. Sensor de posicin de taladro (B02, B03). Estos dos sensores indican si el pistn se encuentra extendido o contrado.

3. BOSCH 0 830 100 365. Sensor de posicin de pistn de sujecin de pieza (B04, B05). Estos dos sensores detectan cuando el taladro se encuentra arriba o abajo.

4. BOSCH 0 822 330 203. Pistn neumtico (C). Pistn de simple accin encargado de mover el brazo mecnico, controlado por electrovlvula de 4 vas, 2 posiciones conectada a 24 VDC.

5. SMC SY 3260 5LOU C4 0. Electrovlvulas (Y00, Y01, Y02, Y03, Y04). La electrovlvula (Y00 y Y01) habilita el paso de aire para que el motor neumtico gire el brazo mecnico hacia la pista y hacia la estacin respectivamente. Alimentacin 24 VDC, 4 vas y 2 posiciones. La electrovlvula Y02 es la encargada de producir vaci, es de 4 vas, 2 posiciones, de regreso por resorte y alimentada a 24VDC. La electrovlvula (Y03 y Y04) controla la extensin y la contraccin del pistn de alimentacin respectivamente. Alimentacin 24 VDC, 4 vas.

210

6. SMC EVH2000 F01. Electrovlvula manual (inicial). Esta vlvula permite el paso de aire del compresor al distribuidor y de ah a todas las electrovlvulas.

7. SMC EAW2000 F01. Regulador de presin / filtro (inicial). Este regulador sirve para ajustar y calibrar la velocidad de los actuadotes neumticos.

8. SMC R3/5. Distribuidor para electrovlvulas. Distribuye el aire del compresor hacia las diferentes electrovlvulas.

9. Juego de Pulsadores e Interruptores. Pulsador verde (S1) Marcha, Alimentacin 24 VDC. Pulsador naranja (S2), Paro de fin de ciclo, Alimentacin 24 VDC. Interruptor rojo (S3), Paro intermedio, Alimentacin 24 VDC. Hongo rojo (S4), Paro de Emergencia, Alimentacin 24 VDC. Maneta de dos posiciones (S6), Modo Automtico/Manual, Alimentacin 24 VDC.

10. Juego de Lmparas de Sealizacin Lmpara Verde (H01): Proceso en Estado Normal y Modo Automtico. Lmpara Roja (H02): Proceso en posicin de estado inicial. Ambas con alimentacin de 24 VDC.

211

2.4.3. Diagrama Neumtico

Figura 2.72. Diagrama Neumtico Estacin Taladro.

Importante: Es muy importante identificar el tipo de electrovlvula que controla cada actuador, con el fin de reconocer cuales regresan por resorte (solo 1 salida del PLC es necesaria) y cuales no (2 salidas del PLC son necesarias). Ante un corte del suministro elctrico, la electrovlvula de la ventosa de vaci volver a su condicin inicial (no hacer vaci) mientras que las otras electrovlvulas se quedan en el ltimo estado donde se encontraban, antes del corte de electricidad.

212

2.4.4. Diagrama Elctrico

Figura 2.73. Diagrama Elctrico Estacin Taladro.

213

2.4.5. Conector Paralelo

A continuacin se detallan las conexiones de las entradas y salidas al Logo! hacia el banco a travs del conector paralelo de 25 pines.

Conector Paralelo Pin Funcin Etiqueta 1 Neutro Sensor de brazo mecnico 2 B00 (C) en posicin de taladro. Sensor de brazo mecnico 3 B01 (C) en posicin de pista. Sensor de pistn (A) de 4 B02 sujecin extendido. Sensor de pistn (A) de 5 B03 sujecin contrado. Sensor de pistn (B) de 6 B04 taladro contrado. Sensor de pistn (B) de 7 B05 taladro extendido. 8 Desconectado 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 Desconectado Desconectado Desconectado Desconectado Alimentacin +24V Neutro Electro vlvula de giro brazo (C) hacia taladro. Electro vlvula de giro brazo (C) hacia pista. Electro vlvula de vaco (V). Electro vlvula de pistn (A) de sujecin contraer. Electro vlvula de pistn (B) de taladro extender. Activacin de taladro (D) Desconectado Desconectado Desconectado Desconectado Alimentacin +24V

Variable Logo! I2 I1 I6 I5 I3 I4

Y00 Y01 Y02 Y03 Y04 K05

Q2 Q1 Q3 Q9 Q4 Q 10

Tabla 2.12. Conector Paralelo Estacin Taladro.

214

2.4.6. Grafcet de Primer Nivel

Figura 2.74. Grafcet Primer Nivel Estacin Taladro.

215

Figura 2.75. Grafcet Primer Nivel Estacin Taladro.

216

2.4.7. Grafcet de Segundo Nivel

Figura 2.76. Grafcet Segundo Nivel Estacin Taladro.

217

Figura 2.77. Grafcet Segundo Nivel Estacin Taladro.

218

Entradas Dispositivo/Funcin I1 I2 I3 I4 I5 I6 I7 I8 I9 I10 I11 Sensor Brazo (C) en Pista Sensor Brazo (C) en Estacin Sensor Pistn (B) de Taladro Contrado. Sensor Pistn (B) de Taladro Extendido. Sensor Pistn (A) de sujecin Contrado. Sensor Pistn (A) de sujecin Extendido. Marcha (Pulsador NO) Paro de Fin de Ciclo (Pulsador NO) Paro Intermedio (Pulsador NO) Paro de Emergencia (Interruptor NC) Modo Automtico(1)/ Verificacin(0) (Maneta de 2 posiciones 1 va)

Salidas Dispositivo Q1 Q2 Q3 Q4 Q9 Q10 Q11 Q12 Poner Brazo (C) en Pista Poner Brazo (C) en Estacin Vaci (V). Extender Pistn (B) de taladro Contraer Pistn (A) de sujecin Activar taladro (D) Modo Automtico Estado Inicial

Tabla 2.13. Entradas y Salidas Estacin Taladro.

Una vez terminado con el Grafcet que describe el proceso en modo NORMAL de la planta, se pasa a la implementacin de los paros de emergencia, para de fin de ciclo, paro intermedio y marcha de verificacin en desorden requerido para nuestro proyecto.

2.4.8. Gua GEMMA

Cuando el control de una planta est energizado, el sistema puede estar en tres situaciones: en funcionamiento, parado (o en proceso de parada) y en defecto. En GEMMA, lo que interesa es el paso o la transicin de un estado a otro, por ejemplo, pasar del proceso normal de una planta a su paro y posteriormente, despus de ajustes o revisiones o tiempo, regresar al proceso normal. A continuacin podemos observar un esquema completo de todos los estados posibles que se contemplan en GEMMA. Es necesario aclarar que no todos los estados son necesarios o posibles en todas las plantas sino ms bien, su existencia depende de la naturaleza del proceso que se realice. Tampoco es posible la transicin directa entre algunos estados, como podemos observar en el diagrama.

219

Figura 2.78. Gua GEMMA Estacin Taladro

220

2.4.9. Marcha y Parada de Emergencia

Estas dos exigencias son bsicas en cualquier planta a automatizarse, ya que con la primera echamos a andar el proceso y con la segunda detenemos el proceso y lo llevamos a su estado ms seguro. Esto puede servir en el caso de fallas e incluso en el caso de accidentes para evitar consecuencias fatales, por lo que este paro es el ms importante en una planta o sistema de control y no debe faltar nunca.

Partiendo del hecho que nuestra planta se encuentra en el estado Inicial (A1). Apretando el pulsador de Marcha (I7) (y si se cumplen otras receptividades requeridas como seales de sensores), la planta pasa a funcionar normalmente en el estado (F1). Si ahora en este estado se acciona el interruptor de parada de emergencia (I10), el mismo interruptor informa al control que pasar al estado de parada de emergencia (D1), el cual es meramente transitorio, ya que inmediatamente, el sistema pasa al estado A6 y luego al A1 o directamente al A1. En los sistemas habituales, el Paro de Emergencia implica normalmente dejar sin alimentacin (fsicamente, sin intervencin del sistema de control) todo el sistema de produccin que por diseo, quedar en posicin segura al quedarse sin alimentacin.

Figura 2.79. Marcha y Parada de Emergencia Estacin Taladro.

En este caso, una vez apretado el interruptor de paro de emergencia (I10), nuestro sistema es llevado hasta el estado de parada en estado inicial (A1) que en nuestro

221

Grafcet sera nuestra etapa 0, lo que puede requerir la intervencin del operador, el cual debe verificar que no haya riesgo ni peligro de poner a funcionar la planta nuevamente. Aqu, el sistema espera una nueva puesta en marcha accionando el pulsador de marcha (en nuestro caso I7) que har reiniciar el proceso de produccin (F1).

2.4.10. Parada en un Punto Intermedio

De nuevo, partiendo que nuestra planta est funcionando en produccin normal (F1) y el operador acciona el pulsador de parada intermedia (I9); entonces se pasa a la situacin de parada pedida (A3) y, una vez alcanzado el punto deseado, el sistema se detiene (A4).

Figura 2.80. Parada en un Punto Intermedio Estacin Taladro.

Se debe apretar nuevamente el pulsador de Marcha (I7) para que el sistema siga funcionando en modo Normal (F1) a partir del punto de parada.

2.4.11. Parada a Fin de Ciclo

Suponemos que la planta se encuentra parada en el estado inicial (A1). Cuando las condiciones de puesta en marcha se verifican (pulsador de arranque I7) se pasa a funcionar en modo normal (F1). Cuando el operador accione el pulsador de parada a fin de ciclo (I8), la mquina pasar al estado de parada a fin de ciclo (A2) y continuar con

222

el proceso normal, pero cuando acabe el ciclo, pasar al estado inicial (A1) y esperar nuevamente la orden de marcha o inicio (I7) para comenzar el proceso normal nuevamente.

Figura 2.81. Parada de Fin de Ciclo Estacin Taladro.

2.4.12. Marcha de Verificacin en Orden

La Marcha de Verificacin en Orden, consiste en la activacin pausada y controlada de Etapa por Etapa. Esta marcha sirve con fines de calibracin, ajustes, demostraciones, etc. Suponemos que nos encontramos trabajando en el modo normal (F1) (en cualquier etapa) o Parada en el estado inicial A1. Posicionando la maneta (I11) en el modo Marcha de Verificacin nos movemos hacia el estado Marcha de Verificacin en Orden (F5). En este estado, cada etapa se desarrolla si se cumplen las receptividades requeridas y adems si se apreta el pulsador de Marcha (I7). Al cumplirse eso, se realiza la siguiente etapa y luego se vuelve a esperar el pulsador de Marcha (I7) para continuar con la siguiente etapa.

223

Si ahora cambiamos la maneta (I11) en cierta etapa al modo Automtico, la etapa termina de realizarse y el proceso contina a partir de la siguiente etapa, pero ahora de forma automtica sin esperar la orden de Marcha (I7) para continuar.

Es importante mencionar que segn la gua de GEMMA, no puede existir una evolucin o transicin del estado de Marcha de Verificacin en Orden a estados como Paro de fin de Ciclo o Paro Intermedio sin pasar por el estado de Produccin Normal.

Figura 2.82. Marcha de Verificacin en Orden Estacin Taladro.

224

2.4.13. Grafcet Definitivo con GEMMA

Figura 2.83. Grafcet con GEMMA Estacin Taladro.

225

Figura 2.84. Grafcet con GEMMA Estacin Taladro.

226

2.4.14. Comentario y Explicacin del Grafcet

El Paro de Emergencia (interruptor NC) lleva inmediatamente el proceso desde cualquier etapa a la etapa 0, reseteando las dems etapas por lo que no se puede avanzar a la etapa 1 si la emergencia no ha sido desenclavada.

Las transiciones hacia las etapas de la 2 a la 14 contienen una expresin entre parntesis de color rojo. El primer trmino de este parntesis (-I9 & I11) se refiere al caso de estar operando en modo automtico o de produccin Normal y que no se haya solicitado un Paro Intermedio (I11 = 1 & I9 = 0).

El segundo trmino (I7 & -I11) se refiere al caso de estar operando en modo Marcha de Verificacin en Orden (I11 = 0). Entonces, en este caso, para avanzar de etapa se necesita tambin la orden de marcha (I7 = 1). Es importante resaltar que no se puede tener un Paro Intermedio si se est en Marcha de Verificacin en Orden.

Al final del ciclo (Etapa 14) tenemos 2 regresos posibles segn los eventos que ocurran; Retorno hacia la etapa 1 o retorno hacia la etapa 0 (Estado Inicial).

Para regresar a la etapa 0 se tiene que cumplir que el proceso se encuentra en Modo Automtico (I11=1), que hemos solicitado un paro de fin de ciclo (I8=1), que no hemos solicitado un Paro Intermedio (I9=0) y que se cumplan las

condiciones (I2=1 & I3=1 & I6=1). Es importante resaltar que no es posible regresar a la etapa 0 (excepto solicitando un Paro de Emergencia) si no estamos en Modo Automtico.

Para regresar a la etapa 1 tenemos 2 posibilidades: Las condiciones se cumplan, no hemos solicitado Paro Intermedio ni Paro de Fin de Ciclo y estamos en Modo Automtico (I2=1 & I3=1 & I6=1 & Temp=1 & I9=0 & I8=0 & I11=1) o, las condiciones se cumplan, pero estamos en modo Marcha de Verificacin en Orden y damos la orden de Marcha (I2=1 & I3=1 & I6=1 & Temp=1 & I11=0 & I7=1).

227

2.4.15. Tabla de Dispositivos

Entradas I1 I2 I3 I4 I5 I6 I7 I8 I9 I10 I11

Dispositivo/Funcin Sensor Brazo (C) en Pista Sensor Brazo (C) en Estacin Sensor Pistn (B) de Taladro Contrado. Sensor Pistn (B) de Taladro Extendido. Sensor Pistn (A) de sujecin Contrado. Sensor Pistn (A) de sujecin Extendido Marcha Paro de fin de ciclo Paro Intermedio Paro de Emergencia Modo Automtico (1)/Marcha de Verificacin (0).

Etiqueta B00 B01 B02 B03 B04 B05 S01 S02 S03 S04 S05

Salidas Q1 Q2 Q3 Q4 Q9 Q10 Q11 Q12

Dispositivo Poner Brazo (C) en Pista Poner Brazo (C) en Estacin Vaci (V) Extender Pistn (B) de taladro Contraer Pistn (A) de sujecin Activar taladro (D) Lmpara Modo Automtico Lmpara Estado Inicial

Etiqueta Y00 Y01 Y02 Y03 Y04 K05 H01 H02

Tabla 2.14. Dispositivos Estacin Taladro. Nota: Los mandos de Paro de Fin de Ciclo y Paro Intermedio se implementaron a nivel de hardware como pulsadores NO. Es por eso que dentro del programa, estos pulsadores son transformados a interruptores por medio de bobinas SET/RESET para que estos mandos puedan utilizarse en cualquier etapa del proceso. En el caso del Paro de Fin de Ciclo, su bobina correspondiente se setea con el pulsador de Paro de Fin de Ciclo y se resetea con la Marca 10 que representa la etapa 0. En el caso del Paro Intermedio, su bobina correspondiente se setea con el pulsador de Paro Intermedio y se resetea con el pulsador de Marcha 10. Para mayor claridad, en los grafcets aparecen como condiciones de transicin las entradas de los mandos (I8 e I9) y no sus bobinas correspondientes.

228

2.4.16. Programa en FUP

Mandos

Salidas

Figura 2.85. Programa Estacin Taladro.

229

Ciclo del Programa

Figura 2.86. Programa Estacin Taladro.

230

Figura 2.87. Programa Estacin Taladro.

231

Figura 2.88. Programa Estacin Taladro.

232

Tiempos, Avisos y Contador de perforaciones

Figura 2.89. Programa Estacin Taladro.

233

2.4.17. Diagrama de Conexin

Figura 2.90. Diagrama de Conexin Estacin Taladro.

234

2.5. Estacin 5: Verificacin

El

siguiente

Proyecto

consiste

en

la

automatizacin de la estacin 5 del banco de trabajo con la ayuda de herramientas como GRAFCET y GEMMA. Para la realizacin del mismo, se cuenta con un PLC S7-200, su programa Microwin/Step 7, juego de botoneras y lmparas de sealizacin para el control y monitoreo

respectivamente del proceso.

El proceso debe cumplir con la secuencia que se detalla a continuacin:

Figura 2.91. Estacin Verificacin.

Primeramente, el proceso debe comenzar con todos sus actuadores en posicin inicial, es decir, con la garra abierta, Pistn de elevacin de Garra(A) arriba, la Garra encima de la pista (controlado por Actuador B) y con el carrito en el extremo ms cercano de la garra.

Luego, la garra debe bajar y una vez abajo, debe cerrarse para sujetar la pieza que se encuentre en la pista.

Posteriormente, el pistn (A) debe subir y la Garra debe girar en direccin del carrito (en el mdulo).

Cuando la Garra se encuentra sobre del carrito, el pistn (A) debe bajar y la Garra debe abrirse para soltar la pieza encima del carrito. Luego, el pistn (A) debe subir y quedarse en esa posicin.

235

Cuando la pieza se encuentre depositada en el carrito, ste comenzar a moverse hacia el otro extremo (accin controlada por el Motor M) hasta que alguno de los 3 Beros con que cuenta el mdulo, detecte la pieza.

Cuando sea detectada alguna pieza, se indicar en el tablero que tipo de pieza es.

El carrito debe regresar al extremo de donde parti (accin controlada tambin por el Motor M) cuando la pieza sea detectada por algn Bero o, en caso de no ser detectada, debe regresar despus de 5 segundos.

Cuando el carrito llega al extremo ms cercano de la garra, el pistn (A) debe bajar primeramente, la garra debe cerrarse (para sujetar la pieza) y luego el pistn (A) debe subir nuevamente.

Por ltimo, el brazo (B) de la Garra debe girar hacia la pista, el pistn (A) debe bajar, la Garra debe soltar la pieza y finalmente, el pistn (A) debe subir nuevamente, quedndose as, a la espera de una nueva pieza (un nuevo ciclo).

Adems el proceso debe contar con las siguientes especificaciones segn la gua de GEMMA:

Marcha Produccin Normal (F1)

Pulsador NO

Al apretar el pulsador de Marcha, debe iniciar el proceso (si se cumplen otras receptividades requeridas como seales de sensores).

Paro de Emergencia (D1)

Interruptor NC

Al presionar el Hongo de Emergencia, el proceso debe irse inmediatamente al Estado Inicial (A1), (pasando transitoriamente por D1), pudiendo reiniciar solamente con el pulsador de Marcha, siempre y cuando el Hongo de Emergencia se haya desactivado.

236

Paro de fin de ciclo (A2)

Pulsador NO

Al presionar el pulsador de paro de fin de ciclo, la planta debe terminar con el ciclo en curso y luego irse al estado inicial, pasando transitoriamente por el Estado de Demanda de paro de fin de ciclo (A2).

Paro Intermedio (A4)

Pulsador NO

Al presionar el pulsador de Paro Intermedio, el proceso debe parar en esa etapa y quedarse ah, hasta que el pulsador de Marcha se presione.

Marcha de Verificacin en Orden (F5)

Maneta SPST

Al poner la entrada de la maneta de Marcha de Verificacin en Orden en lgico 0 durante cualquier etapa, la planta debe comenzar a realizar la siguiente etapa al apretar el pulsador de marcha (y si se cumplen las otras receptividades requeridas) y luego parar. Posteriormente, slo avanzar a la siguiente etapa, si se presiona el pulsador de Marcha nuevamente (y si se cumplen las otras receptividades requeridas) y as sucesivamente con las dems etapas. Al poner la entrada de la maneta de Marcha de Verificacin en lgico 1 (posicin de modo automtico) el proceso realiza su marcha de produccin normal (F1). El proceso debe poder moverse de Marcha de Verificacin en Orden (F5) a Produccin Normal (F1) y viceversa, en cualquier etapa.

2.5.1. Metodologa

Para la elaboracin del siguiente proyecto, es importante tener un lineamiento que nos gue en todo el proceso acerca de los pasos a seguir y que nos indique la magnitud (limitaciones) de cada uno de estos pasos o etapas.

Para implementar el automatismo se deben seguir los siguientes pasos:

1. Leer los captulos anteriores de este trabajo de graduacin que describen la elaboracin y desarrollo de proyectos de sistemas de automatizacin.

237

2. Realizar una inspeccin y estudio del equipo, a fin de conocerlo mejor, as como un estudio de los diferentes diagramas elctricos y neumticos brindados.

3. Determinar los aspectos generales del proceso y generar el Grafcet de produccin de primer nivel.

4. Definir los elementos del proceso y seleccionar los detectores, captadores y accionadores necesarios (o con los que se cuenta).

5. Representar el Grafcet de produccin de segundo nivel.

6. Estudiar los diferentes estados de la gua GEMMA para determinar cuales son los estados necesarios (pedidos) en el automatismo y hacer su descripcin.

7. Definir sobre la gua GEMMA los caminos posibles de evolucin entre los diferentes estados que se nos han pedido.

8. Preparar el GRAFCET completo de nivel 3 a partir del de produccin, pero incluyendo GEMMA.

9. Incluir en este Grafcet de nivel 3, primeramente la Marcha y el Paro de Emergencia nicamente.

10. Escoger las diferentes tecnologas de mando, en nuestro caso un PLC S7-200.

11. Elaborar tabla de Variables.

12. Elaborar el programa en MicroWin/Step7 en lenguaje KOP para el Grafcet de nivel 3 con Marcha y Paro de Emergencia.

13. Probar el programa y realizar diagrama de conexin (Automatizacin).

14. Implementacin y puesta en marcha.

238

15. Agregar al Grafcet de nivel 3 el Paro de fin de ciclo.

16. Implementar en el programa anterior el Paro de fin de ciclo.

17. Repetir pasos 13 y 14.

18. Agregar al Grafcet de nivel 3 el Paro en Estado Intermedio.

19. Implementar en el programa anterior el Paro en Estado Intermedio.

20. Repetir pasos del 13 y 14.

21. Agregar al Grafcet de nivel 3 la Marcha de Verificacin en Orden.

22. Implementar en el programa la Marcha de Verificacin en Orden (Programa Completo).

23. Repetir pasos 13 y 14.

Para fines de simplicidad y brevedad, en este trabajo de graduacin se incluye nicamente la resolucin o versin final y completa del Grafcet de nivel 3 y del programa en MicroWin/Step7.

239

2.5.2. El Mdulo

Figura 2.92. Mdulo Analgico Estacin Verificacin.

1. Actuador Neumtico de dos posiciones para girar brazo (B), con sensores en ambas posiciones. 2. Garra neumtica con sensor para el estado garra cerrada. 3. Cilindro neumtico (A) para subir o bajar garra con sensor para el estado garra arriba. 4. Display que muestra el tipo de material sensado por los Beros. 5. Carrito. 6. Juego de Beros (inductivo, capacitivo y ptico).

240

Pista y Carrito

Figura 2.93. Pista y Carrito Estacin Verificacin.

1. Motor elctrico (M) controlado por dos contactores (K03 y K04) para inversin de giro, para mover el carrito hacia la izquierda y hacia la derecha. 2. Sensor: Carrito mxima posicin izquierda (Unidad de Comprobacin). 3. Sensor: Carrito mxima posicin derecha (Recepcin). 4. Sensor: Carrito bajo la garra. 5. Carrito. 6. Pista del carrito.

IMPORTANTE: Los sensores (finales de carrera 2 y 3 en la figura) desconectan el accionamiento del Motor mediante Hardware y no estn a disposicin como seal de entrada del PLC.

241

Hardware del Mdulo

1. BOSCH 0 830 100 380. Sensor de pistn elevador de garra (B00). Este sensor nos indica cuando la garra se encuentra arriba. Alimentacin 24 VDC.

2. SMC D-A93. Sensor de posicin brazo de garra (B01, B02). El sensor B01 nos indica si la garra se encuentra en la posicin pista. El sensor B02 nos indica si la garra se encuentra en la posicin mdulo. Alimentacin 24VDC.

3. SCHUNK SGB40 305200. Garra-sensor (B03). Esto sensor sirve para indicar cundo la garra est cerrada. Alimentacin 24VDC.

4. PEPPERL + FUCHS C JB 18GM E2. Sensor capacitivo (B04). Este Bero conmuta cuando detecta una pieza de plstico claro. Alimentacin 24VDC.

5. PEPPERL + FUCHS VISOLUX OBT200 18GM60 E5. Sensor ptico (B05). Este Bero ptico conmuta cuando detecta una pieza de plstico negro. Alimentacin 24VDC.

6. PEPPERL + FUCHS NBN8 18GM50 E2. Sensor Inductivo (B06). Este Bero conmuta cuando detecta una pieza de metal. Alimentacin 24VDC.

7. EF8 3161.3 NF T125. Final de carrera (S04, S10) El final de carrera S04 detecta si el carrito se encuentra en el extremo ms cercano (dentro de la pista) a la garra. Alimentacin 24VDC.

242

8. BOSCH 0 822 010 854. Pistn neumtico (A) Pistn de simple accin, encargado de elevar y bajar la garra segn la seal que reciba su electrovlvula. Es controlado por una electrovlvula de 4 vas, 2 posiciones y de regreso por resorte con alimentacin 24VDC. Su estado natural (electrovlvula desenergizada) es extendido (brazo arriba).

9. Bosch 0834 010 854. Actuador Neumtico (B) Actuador encargado de girar la garra hacia el mdulo y hacia la pista. Es controlado por una electrovlvula de 4 vas, 2 posiciones y de regreso por resorte con alimentacin 24VDC. Su estado natural (electrovlvula desenergizada) es Brazo girado hacia mdulo.

10. Bosch 0846 010 854 Pistn Neumtico G (Garra) Actuador encargado de cerrar y abrir la garra. Es controlado por una electrovlvula de 4 vas, 2 posiciones y de regreso por resorte con alimentacin 24VDC. Su estado natural (electrovlvula desenergizada) es Garra abierta.

11. FAULHABER 22B 40.5:1. Motor elctrico. (M) Motor elctrico encargado de mover el carrito de un extremo de la pista a otro y viceversa, para que la pieza sea detectada por algn Bero. Controlado a travs de dos rels (K03 y K04). Alimentacin 24 VDC.

12. SMC SY 3260 5LOU C4 0. Electrovlvulas (Y00, Y01, Y02). La electrovlvula Y00 habilita el paso de aire para que el cilindro neumtico A suba la garra. Tiene 4 vas, 2 posiciones y regreso por resorte con alimentacin 24VDC. La electrovlvula Y01 es la encargada permitir el paso de aire hacia el otro actuador neumtico para girar la garra hacia la pista; tambin tiene 4 vas, 2 posiciones y regreso por resorte con alimentacin 24VDC. Mientras que la electrovlvula Y02 controla el cerrado de la garra. 4 vas, 2 posiciones y regreso por resorte con alimentacin 24VDC.

243

13. FINDER 99.80.9 024.99 con FINDER TYPE 40.52. Rel para motor (K03, K04). Se encarga de encender o apagar el motor cuando la salida del PLC al cual est conectado, conmuta. El rele K04 se encarga del movimiento del carrito hacia los Beros y el K03 del movimiento de regreso.

14. Pantalla con 3 luces SL (sin informacin, ni modelo H05, H06, H07). Indica el tipo de material del que est hecho la pieza que ha pasado por el mdulo de verificacin.

15. Juego de Pulsadores e Interruptores. (S01, S02,S03, S04, S06) Pulsador verde NO (S01) Marcha, Alimentacin 24 VDC. Hongo rojo NC (S02), Paro de Emergencia, Alimentacin 24 VDC. Pulsador naranja NO (S03), Paro de fin de ciclo, Alimentacin 24 VDC. Pulsador rojo NO (S04), Paro intermedio, Alimentacin 24 VDC. Maneta de 2 posiciones SPST (S06), Modo Automtico/Marcha de Verificacin en Orden, Alimentacin 24 VDC.

16. Juego de Lmparas de sealizacin (H01 y H02 ) Lmpara Verde (H01): Proceso en estado de Normal y Modo Automtico. Lmpara Roja (H02): Proceso en posicin de estado inicial. Ambas con alimentacin de 24 VDC.

17. SMC EVH2000 F01. Vlvula manual (inicial). Esta vlvula permite el paso de aire del compresor al distribuidor y de ah a todas las electrovlvulas.

18. SMC EAW2000 F01. Regulador de presin / filtro (inicial). Este regulador sirve para ajustar y calibrar la velocidad de los actuadores neumticos.

19. SMC R3/5. Distribuidor para electrovlvulas. Distribuye el aire del compresor hacia las diferentes electrovlvulas.

244

2.5.3. Diagrama Neumtico

Figura 2.94. Diagrama Neumtico Estacin Verificacin.

Importante: Es muy importante identificar el tipo de electrovlvula que controla cada actuador, con el fin de reconocer cuales regresan por resorte (slo 1 salida del PLC es necesaria) y cuales no (2 salidas del PLC son necesarias).

245

2.5.4. Diagrama Elctrico

Figura 2.95. Diagrama Elctrico Estacin Verificacin.

246

2.5.5. Conector Paralelo

A continuacin se detallan las conexiones de las entradas y salidas al PLC S7-200 hacia el banco a travs del conector paralelo de 25 pines.

Pin 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Hardware conector 1 ( XD ) Funcin Etiqueta Neutro Sensor Garra arriba Garra (Brazo) en posicin de pista Garra (Brazo) en posicin de mdulo Garra cerrada Carrito en posicin recepcin (bajo garra) Sensor pieza de plstico claro Sensor pieza de plstico negro Sensor pieza de Metal Anlogo Desconectado Desconectado Alimentacin +24V Neutro Electro vlvula para bajar brazo (Pistn A) Electro vlvula para girar brazo (Pistn B) hacia Pista Electrovlvula de cerrado de garra Activacin de rel de motor (M), carrito hacia garra Activacin de rel de motor (M), carrito hacia Beros Activar luz de indicacin de pieza de plstico claro Activar luz de indicacin de pieza de plstico negro Activar luz de indicacin de pieza de metal Anlogo Desconectado Alimentacin +24V Y00 Y01 Y02 K03 K04 H05 H06 H07 B00 B01 B02 B03 S04 B04 B05 B06

Variable PLC I0.6 I1.0 I0.7 I1.1 I1.2 I1.3 I1.4 I1.5

Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.5 Q0.4 Q0.6 Q0.7 Q1.0

Tabla 2.15. Conector Paralelo Estacin Verificacin.

247

2.5.6. Grafcet de Primer Nivel

Figura 2.96. Grafcet Primer Nivel Estacin Verificacin.

248

Figura 2.97. Grafcet Primer Nivel Estacin Verificacin.

249

2.5.7. Grafcet de Segundo Nivel

Figura 2.98. Grafcet Segundo Nivel Estacin Verificacin.

250

Figura 2.99. Grafcet Segundo Nivel Estacin Verificacin.

251

Entradas I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3 I1.4 I1.5

Dispositivo/Funcin Marcha (Pulsador NO) Paro de Emergencia (Interruptor NC) Paro fin de Ciclo (Pulsador NO) Paro Intermedio (Pulsador NO) Marcha de Verificacin en Orden (Maneta de 2 posiciones 1 va Sensor Garra arriba Sensor Brazo en mdulo Sensor Brazo en pista Sensor Garra cerrada FC: Carrito bajo garra Bero: pieza clara Bero: pieza obscura Bero: pieza metlica

Salidas Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 Q1.0

Dispositivo Bajar Garra (Brazo) Girar Brazo hacia pista Cerrar Garra Mover carrito hacia Beros Mover carrito hacia Garra Display: pieza clara Display: pieza obscura Display: pieza metlica

Tabla 2.16. Entradas y Salidas Estacin Verificacin.

Una vez terminado con el Grafcet que describe el proceso en modo NORMAL de la planta, pasamos a la implementacin de la Marcha, el Paro de Emergencia, Paro de Fin de Ciclo, Paro Intermedio y Marcha de Verificacin en Orden requeridos para nuestro proyecto.

2.5.8. Gua GEMMA

Cuando el control de una planta est energizado, el sistema puede estar en tres situaciones: en funcionamiento, parado (o en proceso de parada) y en defecto. En GEMMA, lo que nos interesa es el paso o la transicin de un estado a otro, por ejemplo: pasar del proceso normal de una planta a su paro y posteriormente, despus de ajustes o revisiones o tiempo, regresar al proceso normal. A continuacin podemos observar un esquema completo de todos los estados posibles que se contemplan en GEMMA. Es necesario aclarar que no todos los estados son necesarios o posibles en todas las plantas, sino ms bien, su existencia depende de la naturaleza del proceso que se realice. Tampoco es siempre posible la transicin directa entre algunos estados, como podemos observar en el diagrama.

252

Figura 2.100. Gua GEMMA Estacin Verificacin.

253

2.5.9. Marcha y Parada de Emergencia

Estas dos exigencias son bsicas en cualquier planta a automatizarse, ya que con la primera echamos a andar el proceso y con la segunda detenemos el proceso y lo llevamos a su estado ms seguro. Esto puede servir en el caso de fallas e incluso en el caso de accidentes para evitar consecuencias fatales, por lo que este paro es el ms importante en una planta o sistema de control y no debe faltar nunca.

Partimos del hecho que nuestra planta se encuentra en el Estado Inicial (A1). Apretando el pulsador de Marcha I0.1 (y si se cumplen otras receptividades requeridas como seales de sensores), la planta pasa a funcionar normalmente en el estado (F1). Si ahora en este estado se acciona el interruptor de parada de emergencia (I0.2), el mismo interruptor informa al control que pasar al estado de parada de emergencia (D1), el cual es meramente transitorio, ya que inmediatamente, el sistema pasa al estado A6 y luego al A1. En los sistemas habituales, el Paro de Emergencia implica normalmente dejar sin alimentacin (fsicamente, sin intervencin del sistema de control) todo el sistema de produccin que por diseo, quedar en posicin segura al quedarse sin alimentacin.

Figura 2.101. Marcha y Parada de Emergencia Estacin Verificacin.

254

En nuestro caso, una vez apretado el interruptor de paro de emergencia (I0.2), nuestro sistema es llevado hasta el estado de parada en estado inicial (A1) pasando transitoriamente por los estados D1 y A6, lo que puede requerir la intervencin del operador, el cual debe verificar que no haya riesgo ni peligro de poner a funcionar la planta nuevamente. Aqu, el sistema espera una nueva puesta en marcha accionando el pulsador de marcha (en nuestro caso I0.1) que har reiniciar el proceso de produccin (F1) siempre y cuando el interruptor NC de Paro de Emergencia (I0.2) haya sido cerrado nuevamente.

2.5.10. Parada en un Punto Intermedio

De nuevo, partimos que nuestra planta est funcionando en produccin normal (F1) y el operador acciona el pulsador de parada intermedia (I0.4); entonces se pasa a la situacin de parada pedida (A3) y, una vez alcanzado el punto deseado, el sistema se detiene (A4).

Figura 2.102. Parada en un Punto Intermedio Estacin Verificacin.

Se debe apretar nuevamente el pulsador de Marcha I0.1 para que el sistema siga funcionando en modo Normal (F1) a partir del punto de parada.

255

2.5.11. Parada de Fin de Ciclo

Suponemos que nuestra planta se encuentra parada en el estado inicial (A1). Cuando las condiciones de puesta en marcha se verifican (pulsador de arranque I0.1) se pasa a funcionar en modo normal (F1). Cuando el operador accione el pulsador de parada a fin de ciclo (I0.3), la mquina pasar al estado de parada a fin de ciclo (A2) y continuar con el proceso normal, pero cuando acabe el ciclo, pasar al estado inicial (A1) y esperar nuevamente la orden de marcha o inicio (I0.1) para comenzar el proceso normal nuevamente, siempre y cuando no haya una Emergencia (I0.2).

Figura 2.103. Parada de Fin de Ciclo Estacin Verificacin.

2.5.12. Marcha de Verificacin en Orden

La Marcha de Verificacin en Orden, consiste en la activacin pausada y controlada de etapa por etapa. Esta marcha sirve con fines de calibracin, ajustes, demostraciones, etc.

Suponemos que nos encontramos trabajando en el modo normal (F1) (en cualquier etapa) o Parada en el estado inicial A1. Posicionando la maneta (I0.5) en el modo Marcha de Verificacin nos movemos hacia el estado Marcha de Verificacin en Orden. En este estado, cada etapa se desarrolla si se cumplen las receptividades requeridas y adems si se apreta el pulsador de Marcha. Al cumplirse eso, se realiza la siguiente

256

etapa y luego se vuelve a esperar el pulsador de Marcha para continuar con la siguiente etapa. Si ahora cambiamos la maneta (I0.5) en cierta etapa al modo Automtico, la etapa termina de realizarse y el proceso contina a partir de la siguiente etapa, pero ahora de forma automtica sin esperar la orden de Marcha para continuar.

Es importante mencionar que segn la gua de GEMMA, no puede existir una evolucin o transicin del estado de Marcha de Verificacin en Orden a estados como Paro de fin de Ciclo o Paro Intermedio sin pasar por el estado de Produccin Normal.

Figura 2.104. Marcha de Verificacin en Orden Estacin Verificacin.

257

2.5.13. Grafcet definitivo con GEMMA

Figura 2.105. Grafcet con GEMMA Estacin Verificacin.

258

Figura 2.106. Grafcet con GEMMA Estacin Verificacin.

259

2.5.14. Comentario y Explicacin del Grafcet

El Paro de Emergencia (interruptor NC) lleva inmediatamente el proceso desde cualquier etapa a la etapa 0, reseteando las dems etapas, por lo que no se puede avanzar a la etapa 1, si la emergencia no ha sido desenclavada

Las transiciones hacia las etapas de la 2 a la 15 contienen una expresin entre parntesis de color rojo. El primer trmino de este parntesis (-I0.4 & I0.5) se refiere al caso de estar operando en modo automtico o de produccin Normal y que no se haya solicitado un Paro Intermedio (I0.5 = 1 & I0.4 = 0).

El segundo trmino (I0.1 & -I0.5) se refiere al caso de estar operando en modo Marcha de Verificacin en Orden (I0.5 = 0). Entonces, en este caso, para avanzar de etapa se necesita tambin la orden de marcha (I0.1 = 1). Es importante resaltar que no se puede tener un Paro Intermedio si se est en Marcha de Verificacin en Orden.

Al final del ciclo (Etapa 16) tenemos 2 regresos posibles segn los eventos que ocurran; Retorno hacia la etapa 1 o retorno hacia la etapa 0 (Estado Inicial).

Para regresar a la etapa 0, se tiene que cumplir que el proceso se encuentra en Modo Automtico (I0.5=1), que hemos solicitado un paro de fin de ciclo (I0.3=1), que no hemos solicitado un Paro Intermedio (I0.4=0) y que la Garra est arriba (I0.6=1). Es importante resaltar que no es posible regresar a la etapa 0 (excepto solicitando un Paro de Emergencia) Automtico. si no estamos en Modo

Para regresar a la etapa 1, tenemos 2 posibilidades: La Garra ya est arriba, no hemos solicitado Paro Intermedio ni Paro de Fin de Ciclo y estamos en Modo Automtico (I0.6=1 & I0.4=0 & I0.3=0 & I0.5=1) o, la Garra est arriba pero estamos en modo Marcha de Verificacin en Orden y damos la orden de Marcha (I0.6=1 & I0.5=0 & I0.1=1).

260

2.5.15. Tabla de Dispositivos

Entradas I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7 I1.0 I1.1 I1.2 I1.3 I1.4 I1.5

Dispositivo/Funcin Marcha Paro de Emergencia Paro de fin de ciclo Paro Intermedio Modo Automtico/Marcha de Verificacin Sensor Garra arriba Sensor Brazo en mdulo Sensor Brazo en pista Sensor Garra cerrada FC: Carrito bajo garra Bero: pieza clara Bero: pieza obscura Bero: pieza metlica

Etiqueta S01 S02 S03 S05 S06 B00 B01 B02 B03 S04 B04 B05 B06

Salidas Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7 Q1.0 Q1.1

Dispositivo Bajar Garra (Brazo) Girar Brazo hacia pista Cerrar Garra Mover carrito hacia Beros Mover carrito hacia Garra Display: pieza clara Display: pieza obscura Display: pieza metlica Lmpara Modo Automtico

Etiqueta Y00 Y01 Y02 K04 K03 H05 H06 H04 H01

Tabla 2.17. Dispositivos Estacin Verificacin. Nota: Los mandos de Paro de Fin de Ciclo y Paro Intermedio se implementaron a nivel de hardware como pulsadores NO. Es por eso que dentro del programa, estos pulsadores son transformados a interruptores por medio de bobinas SET/RESET para que estos mandos puedan utilizarse en cualquier etapa del proceso. En el caso del Paro de Fin de Ciclo, su bobina correspondiente (M3.0) se setea con el pulsador de Paro de Fin de Ciclo (I0.3) y se resetea con la M 0.0 que representa la etapa 0. En el caso del Paro Intermedio, su bobina correspondiente (M3.1) se setea con el pulsador de Paro Intermedio (I0.4) y se resetea con el pulsador de Marcha (I0.1). Para mayor claridad, en los grafcets aparecen como condiciones de transicin las entradas de los mandos (I0.3 e I0.4) y no sus bobinas correspondientes.

261

2.5.16. Programa

Figura 2.107. Programa Estacin Verificacin.

262

Figura 2.108. Programa Estacin Verificacin.

263

Figura 2.109. Programa Estacin Verificacin.

264

Figura 2.110. Programa Estacin Verificacin.

265

Figura 2.111. Programa Estacin Verificacin.

266

Figura 2.112. Programa Estacin Verificacin.

267

Figura 2.113. Programa Estacin Verificacin.

268

Figura 2.114. Programa Estacin Verificacin.

269

Figura 2.115. Programa Estacin Verificacin.

270

Figura 2.116. Programa Estacin Verificacin.

271

Figura 2.117. Programa Estacin Verificacin.

272

Figura 2.118. Programa Estacin Verificacin.

273

Figura 2.119. Programa Estacin Verificacin.

274

Figura 2.120. Programa Estacin Verificacin.

275

Figura 2.121. Programa Estacin Verificacin.

276

Figura 2.122. Programa Estacin Verificacin.

277

Figura 2.123. Programa Estacin Verificacin.

278

Figura 2.124. Programa Estacin Verificacin.

279

Figura 2.125. Programa Estacin Verificacin.

280

Figura 2.126. Programa Estacin Verificacin.

281

Figura 2.127. Programa Estacin Verificacin.

282

2.5.17. Diagrama de Conexin

Figura 2.128. Diagrama de Conexin Estacin Verificacin.

283

284

CAPITULO 3

REGULACION

En el captulo anterior se trataron proyectos que consistan bsicamente en seales de entrada y salida lgicas, es decir, de dos estados nicamente: encendido o apagado. En el presente captulo se busca profundizar an ms en el mundo del Control Automtico, por lo que se presentan 2 guas de proyectos de regulacin, es decir, con seales de salida y entradas analgicas, con infinitos estados posibles. Estos proyectos son:

Regulacin de la Velocidad de un Motor Asncrono. Regulacin de Temperatura.

Ambas guas son desarrolladas de una manera tal que el alumno entienda perfectamente los pasos a seguir para llevar a cabo con xito el proyecto y as ampliar su experiencia y conocimiento con el equipo y teora que se maneja en este captulo.

285

3.1. MICROMASTER 440

El

siguiente

Proyecto

consiste

en

la

programacin del micromaster 440 para el control vectorial de de de un motor de trifsico, velocidad, fijas para

configuracin Asignacin

Encoder frecuencias

velocidades determinadas y

monitoreo de la

temperatura de trabajo del motor. Para la realizacin, se cuenta con el micromaster 440, con el panel de control BOP, su juego de botoneras y lmparas de sealizacin para el control y monitoreo Figura 3.1. Micromaster 440. respectivamente.

Para efectuar el proyecto se debe seguir con la secuencia que se detalla a continuacin: Primeramente, se debe comenzar con la puesta en marcha rpida del MICROMASTER 440. Posteriormente, que se ha realizado la puesta en marcha rpida, podemos configurar las Entradas Digitales para Frecuencias Fijas.

Una vez configurado la Entradas Digitales y haber visto su aplicacin podemos pasar a la configuracin del Encoder de Velocidad.

Posteriormente, de configurar el Encoder de velocidad y haber visto y comparado con los registros, la velocidad que marca el Encoder con el clculo de velocidad que hace el MICROMASTER, podemos configurar el Sensor de temperatura para poder monitorear la temperatura de trabajo del motor.

Finalmente, que hemos realizado la configuracin del Sensor de Temperatura y hemos monitoreado la temperatura de trabajo del motor, podemos configurar el control Vectorial con Sensor.

286

3.1.1. Metodologa

Para la elaboracin del siguiente proyecto es importante tener un lineamiento que nos gue en todo el proceso acerca de los pasos a seguir y que nos indique la magnitud (limitaciones) de cada uno de estos pasos o etapas.

1. Leer la informacin que se presenta del MICROMASTER 440 para poder hacer un uso adecuado de ste.

2. Realizar una inspeccin y estudio del equipo, a fin de conocerlo mejor, familiarizndose con los Bornes que ste posee, las botoneras y lmparas de sealizacin.

3. Realizar la puesta en Marcha rpida del MICROMASTER 440 observando las distintas lecturas que ste nos proporciona acerca del motor (Corriente de salida, Voltaje de salida, Frecuencia de salida, etc.).

4. Configurar las Entradas Digitales para frecuencias determinadas y visualizar su aplicacin, ya que stas son muy tiles para procesos industriales que necesitan de una frecuencia determinada.

5. Configurar el Encoder de velocidad y comparar la velocidad que marca el Encoder, con el clculo de velocidad que hace el MICROMASTER.

6. Configurar el Sensor de Temperatura y Monitorear la temperatura de trabajo del motor.

7. Configurar el Control Vectorial con Sensor.

287

3.1.2. Caractersticas del MICROMASTER 440

Los convertidores de la serie MICROMASTER 440 son convertidores de frecuencia para la regulacin de par y velocidad en motores trifsicos. Los convertidores estn controlados por microprocesadores y utilizan tecnologa IGBT (Insulated Gate Bipolar Transistor) de ltima generacin. Esto los hace fiables y verstiles. Un mtodo especial de modulacin por ancho de impulsos con frecuencia de pulsacin seleccionable permite un funcionamiento silencioso del motor. Extensas funciones de proteccin ofrecen una proteccin excelente, tanto del convertidor como del motor. El MICROMASTER 440 tambin puede utilizarse para aplicaciones ms avanzadas de control de motores, adems puede utilizarse tanto en aplicaciones donde se encuentre aislado, como integrado en sistemas de automatizacin. Caractersticas principales Tiempo de respuesta a seales de mando rpido y repetible. Amplio nmero de parmetros que permite la configuracin de una gama extensa de aplicaciones. Conexin sencilla de cables. 3 rels de salida. 2 salidas analgicas (0 20 mA). 6 entradas digitales NPN/PNP aisladas y conmutables. 2 entradas analgicas: ADC1: 0 10 V, 0 20 mA y -10 a +10 V ADC2: 0 10 V, 0 20 mA Las 2 entradas analgicas se pueden utilizar como la 7ay 8aentrada digital Tecnologa BiCo. Diseo modular para configuracin extremadamente flexible. Altas frecuencias de pulsacin (segn convertidor, hasta 16 kHz) para funcionamiento. Silencioso del motor. Interfase interna RS485. Informacin de estado detallada y funciones de mensaje integradas.

288

Bornes

Tabla 3.1. Bornes del Micromaster 440.

Figura 3.2. Bornes del Micromaster 440.

289

3.1.3. Parmetros Los parmetros son el medio, con el cual se adapta el convertidor a la aplicacin correspondiente. Cada parmetro est definido por un nmero, un texto y por atributos especficos. Cada nmero de parmetro es nico dentro de un sistema de accionamientos. En cambio un atributo puede ser adjudicado varias veces, de modo que, diversos parmetros pueden poseer un mismo atributo.

El acceso a los parmetros en el MICROMASTER se puede llevar a cabo mediante las siguientes unidades de mando: BOP (Opcin). AOP (Opcin). Las herramientas "Drive Monitor" o "STARTER", para la puesta en servicio con la PC.

3.1.4. Parmetros de Ajuste y de Observacin Parmetros de ajuste Parmetros que se pueden escribir y leer, o sea modificables y legibles: parmetros "P". Se activan y desactivan en cada una de las funciones o tienen un efecto directo sobre la aplicacin de las funciones. Si previamente se selecciona la opcin correspondiente, sus valores se almacenan en una memoria no voltil (EEPROM). De lo contrario, estos valores, se archivan en la memoria voltil del procesador (RAM) y se pierden en caso de cada de tensin o al desconectar y reconectar.

Parmetros de observacin Solo legibles, parmetros "r". Estos parmetros sirven para visualizar un valor

determinado como estados o valores reales, pero que no pueden ser cambiados directamente.

3.1.5. Filtro y Niveles de Parmetros

290

El parmetro P0003 indica el nivel de acceso de usuario. Hay cuatro niveles de acceso: Estndar, Ampliado, Experto y Servicio. El nmero de los parmetros que aparece en cada grupo funcional depende del nivel de acceso ajustado en el P0003 (nivel de acceso de usuario). El nivel de acceso de usuario se manipula a travs del parmetro P0003. En el BOP y el AOP solo son visibles los parmetros cuyo nivel de acceso sea menor o igual al valor establecido en el parmetro P0003. Para Drive monitor o STARTER, al contrario, solo son importantes los niveles de acceso 0 y 4. Los parmetros con el nivel de acceso 4, p. ej., no se pueden modificar si el nivel de acceso correspondiente no ha sido determinado.

Tabla 3.2. Niveles de Parmetros.

El parmetro P0004 (Filtro de parmetros) acta como un filtro y enfoca el acceso a los parmetros de acuerdo con el grupo funcional escogido. Los parmetros estn clasificados en grupos atendiendo a su funcionalidad. Estas agrupaciones aumentan la transparencia y permiten encontrar rpidamente cualquier parmetro. Adems con el parmetro P0004 se puede seleccionar el grupo que se desee visualizar en el OP.

Figura 3.3. Filtro de Parmetros.

La correspondencia entre el nivel de acceso P0003 y la agrupacin funcional a travs de P0004 se representa de forma esquemtica:

291

Figura 3.3. Filtro y Niveles de Parmetros.

292

3.1.6. Panel de Mandos Existen como opciones para el MICROMASTER, los paneles BOP (Basic Operador Panel) y AOP (Advanced Operator Panel). El AOP posee una visualizacin en texto claro que simplifica el manejo y la puesta en servicio.

Figura 3.4. Paneles de Mando.

BOP (Basic Operator Panel) El BOP permite modificar los valores de parmetro y ajustar el MICROMASTER a las aplicaciones especficas del usuario. Adems de los botones posee una pantalla de cristal lquido de cinco dgitos, donde se visualizan los nmeros (rxxxx o Pxxxx), los valores y las unidades de los parmetros, los mensajes de alarma Axxxx y de fallo Fxxxx y los valores reales y de consigna. AOP (Advanced Operator Panel). El AOP (opcional), adems de las funciones con que cuenta el BOP, posee las siguientes adicionales: Visualizacin multilinge y multilnea en texto claro. Visualizacin adicional de unidades como [Nm], [C], etc. Informaciones sobre el parmetro activo, mensajes de fallo, etc. Men de diagnstico como apoyo a la bsqueda de averas. Llamada directa del men principal apretando simultneamente Fn y P. Reloj conmutador con 3 posiciones por registro. Carga / almacenamiento de hasta 10 juegos de parmetros. Capacidad multipunto para control y vigilancia de hasta 31 convertidores.

293

Botones y sus funciones en los paneles (BOP / AOP)

Tabla 3.4. Panel de Mando.

294

Modificacin de parmetros con el panel de mandos Modificacin de un parmetro. Cambiar P0004 funcin de filtro de parmetros

Tabla 3.5. Modificacin de un Parmetro. Para el resto de los parmetros que se deseen ajustar mediante el BOP, se debe proceder exactamente de la misma forma.

Modificacin de un parmetro indexado.

Cambiar P0719

Tabla 3.6. Modificacin de un Parmetro Indexado.

295

En algunos casos al modificar valores de parmetros, la pantalla del BOP muestra BUSY. Esto significa que el convertidor est trabajando tareas de mayor prioridad.

Ajuste 50/60 Hz Por medio del conmutador DIP50/60, que se encuentra bajo el tablero I/O, se puede cambiar el ajuste por defecto de la frecuencia y adaptarlo a las condiciones necesarias, sin necesidad de parametrizar.

Figura 3.5. Ajuste de Frecuencia.

La posicin del interruptor determina el valor del parmetro P0100 segn el diagrama siguiente, menos cuando el parmetro P0100 es igual a 2. Al conectar la tensin tambin determina el ajuste 50/60 Hz (valor del parmetro P0100).

Figura 3.6. Parmetro 100 a una Frecuencia Determinada.

296

Al cambiar la posicin del interruptor DIP50/60, despus de desconectar y reconectar el convertidor, se reajustan automticamente los parmetros para: Frecuencia nominal del motor. Frecuencia mx. Frecuencia de referencia. Los parmetros nominales del motor y todos los que dependen de ellos retroceden al estado inicial.

297

3.1.7. Puesta en Servicio Rpida

La puesta en servicio rpida se puede hacer desde las siguientes unidades de mando: BOP (Opcin). AOP (Opcin). PC (con programa IBS STARTER, Drive monitor).

Con la puesta en servicio rpida se ejecuta una puesta en servicio bsica para el sistema motor-convertidor. Antes de iniciarla se debe disponer de lo siguiente: Frecuencia de red. Datos de la placa de caractersticas. Fuente de rdenes y consignas. Frecuencia mn./ mx. y tiempo de aceleracin-deceleracin. Modo de control. Identificacin de los datos del motor.

Parametrizacin con BOP o AOP Con la puesta en servicio rpida se adapta el convertidor al motor y se ajustan parmetros tecnolgicos importantes.

Figura 3.7. Configuracin Puesta en Servicio Rpida.

298

Figura 3.8. Configuracin Puesta en Servicio Rpida.

299

Figura 3.9. Configuracin Puesta en Servicio Rpida.

300

Figura 3.10. Configuracin Puesta en Servicio Rpida.

301

Figura 3.11. Configuracin Puesta en Servicio Rpida.

Una vez ya finalizada la puesta en servicio rpida, podemos conectar el potencimetro ya que por medio de ste se controla la frecuencia del motor:

Figura 3.12. Conexin del Potencimetro.

302

Con el potencimetro conectado podemos dar marcha al motor (presionar start), para visualizar informacin adicional. Manteniendo apretado Fn por 2 segundos durante la marcha, esto nos muestra lo siguiente:

1. Tensin del circuito intermedio (indicado en V). 2. Corriente de salida (A). 3. Frecuencia de salida (Hz). 4. Tensin de salida (indicada en V). 5. El valor que se seleccione en P0005 (si P0005 est ajustado para mostrar cualquiera de los valores de arriba (1 - 4), ste no se muestra de nuevo).

303

3.1.8. Configuracin de Entradas Digitales. Esta aplicacin del MICROMASTER sirve para visualizar la asignacin de frecuencias fijas, stas pueden servir para procesos industriales que necesiten en ciertos tiempos o etapas del proceso frecuencias especficas o determinadas. Las frecuencias fijas pueden seleccionarse utilizando las entradas digitales; tambin pueden combinarse con una orden ON propia de la seleccin o externa adicional.

Hay 3 tipos de frecuencia fijas: 1. Seleccin de direccin. 2. Seleccin de direccin + orden ON. 3. Seleccin cdigo binario + orden ON.

1. Seleccin de direccin (P0701 - P0706 = 15): En este modo de trabajo si hay varias entradas digital activadas conjuntamente, las frecuencias seleccionadas se suman (o se restan). P.e.: FF1 + FF2 + FF3 + FF4 + FF5 + FF6.

2. Seleccin direccin + orden ON (P0701 - P0706 = 16): En este modo de trabajo las entradas digitales combina las frecuencias fijas con la orden de marcha ON. Si varias entradas se activan conjuntamente, la frecuencia seleccionada se suma (o se restan). P.e.: FF1 + FF2 + FF3 + FF4 + FF5 + FF6.

3. Seleccin de cdigo binario + orden ON (P0701 - P0706 = 17): Hasta 16 frecuencias fijas pueden ser seleccionada utilizando este mtodo. Activan marcha ON.

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Las frecuencias fijas se seleccionan de acuerdo a la tabla siguiente:

Tabla 3.7. Frecuencias Fijas.

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Figura 3.13. Configuracin Frecuencias Fijas.

Figura 3.14. Configuracin Frecuencias Fijas.

Al poner el P1000 en 32 el MICROMASTER modifica el parmetro 1070 (Punto de ajuste principal de velocidad) al valor del registro 755 (Valor real de consigna analgica digital) y modifica tambin el P1075 (Punto de ajuste adicional de velocidad) al valor del registro 1024 (Registro de frecuencia fija). Luego asignamos las frecuencias fijas (en nuestro caso solo se asignaron 4), estas entradas se suman. En el registro 1078 se pueden ver las sumas de todas las frecuencias.

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3.1.9. Configuracin del Encoder

La siguiente tabla muestra los valores de P0400 en funcin de los canales.

Tabla 3.8. Encoder de Velocidad.

La tabla muestra los valores de P0400 segn las pistas. Para mecanismos elevadores no es adecuado emisor de impulsos de una sola pista, ya que con l no se reconoce la direccin de giro. Los encoders absolutos (P0400 = 1) producen una seal sin signo y solo funcionan en una direccin. Si se necesitan ambas direcciones hay que usar un encoder de 2 canales (A y B) y ajustar P0400 = 2.

Para garantizar un funcionamiento fiable, los interruptores DIP del grupo opcional de la tarjeta de encoger deben colocarse, dependiendo del tipo de encoder (TTL, HTL) y de la salida del emisor, como sigue:

Figura 3.15. Tipo de Encoder.

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Figura 3.16. Configuracin Encoder de Velocidad.

Luego poner el parmetro 4 a 0 para poder ver los registros 21 y 61, ya que con estos podemos comparar la magnitud y sentido del motor. Con el registro 21 se puede ver el clculo aproximado que hace el micromaster de la velocidad del motor y con el registro 61 se puede ver la medicin del Encoder.

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3.1.10. Parametrizacin de sensor de Temperatura

Cuando se conecta un sensor trmico, la temperatura del motor se calcula utilizando el modelo de motor trmico. Cuando se instala un sensor KTY, puede detectarse la prdida de conexin (Alarma F0015). Si se utiliza un sensor PTC, la temperatura del motor es calculada por el sensor segn el modelo trmico. Ello facilita la redundancia del proceso de monitorizaci n.

Con sensor de temperatura PTC (P0601 = 1) Un sensor de temperatura PTC (Positive-Temperature-Characteristic) es una resistencia de coeficiente positivo de temperatura, que a temperaturas normales presenta un bajo valor de resistencia de (50-100 Ohm). Por regla general, en el motor se conectan tres sensores de temperatura PTC en serie y de este modo se produce un "valor de resistencia en fro" de 150 a 300 Ohm. El sensor de temperatura PTC tambin es denominado resistencia PTC. Sin embargo, a una determinada temperatura umbral, la resistencia aumenta de inmediato. La temperatura umbral es seleccionada por el fabricante del motor, de modo que el valor nominal de la temperatura se corresponda con el aislamiento del motor. De esta manera, la modificacin del valor de resistencia puede ajustarse para proteger el motor, dado que los PTC se encuentran en el bobinado del motor. Los sensores de temperatura PTC no son adecuados para medir la temperatura. Cuando el PTC est conectado a los bornes 14 y 15 del MM4, se activa el sensor de temperatura del motor seleccionado al ajustar P0601 = 1 (sensor PTC) y, de este modo, el sensor de temperatura PTC protege el motor mediante el mecanismo de disparo de MM4. Si se supera el valor de resistencia de 2000 , el convertidor muestra el error F001

(temperatura excesiva del motor). Si el valor de resistencia es inferior a 100 Ohm, aparece el error F0015 (ninguna seal de temperatura en el motor). De este modo se protege al motor contra temperatura excesiva y contra la rotura del hilo del sensor.

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Figura 3.17. Curva Caracterstica del PTC para Motores 1LG y 1LA.

Con sensor de temperatura KTY84 (P0601 = 2) El sensor KTY84, es bsicamente un termosensor-semiconductor (diodo), cuyo valor de resistencia oscila entre aproximadamente 500 Ohm a 0C y 2600 Ohm a 300C. Posee un coeficiente de temperatura positivo y, a diferencia del PTC, muestra un coeficiente de temperatura casi lineal. El comportamiento de resistencia es comparable al de un resistor multiplicador con unos coeficientes de temperatura muy altos. Debe tenerse en cuenta una conexin de la polaridad. El sensor debe conectarse, de tal manera que la polaridad del diodo se fije en el sentido de conduccin. Ello significa que el nodo se conecta al borne 14 = PTC A (+) y el ctodo al borne 15 = PTC B (-). Si se activa la funcin de control de la temperatura mediante el ajuste P0601 = 2, la temperatura del sensor (es decir, la del bobinado del motor) se indicar en el Parmetro r0035. El umbral de advertencia de temperatura excesiva del motor se determina con el Parmetro P0604 (el ajuste de fbrica es 130C). Este umbral de advertencia depende del tipo de material de aislamiento del motor. Vase la tabla presentada a continuacin.

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Tabla 3.9. Sensor KTY84.

El umbral de interferencia de temperatura excesiva del motor es un 10% superior a la temperatura indicada en el Parmetro P0604 establecida automticamente por el convertidor. Si est activado el sensor KTY84, la temperatura del motor se calcular, adicionalmente, mediante el modelo de motor trmico. En el caso de detectarse una ruptura del hilo del sensor KTY84, se genera la alarma F0015 (prdida de la seal de temperatura del motor) y se pasa automticamente al modelo de motor trmico. Si el circuito del sensor KTY84 est abierto o se produce un cortocircuito, aparecer el error F0015 (sin seal de temperatura del motor).

Figura 3.18. Curva Caracterstica del KTY84 para Motores 1LG y 1LA.

311

Figura 3.19. Configuracin Sensor de Temperatura.

312

Figura 3.20. Configuracin Sensor de Temperatura.

Con el registro 35 se puede observar el monitoreo de temperatura.

313

3.1.11. Control Vectorial

El control vectorial orientado al campo permite una mejor regulacin del par. El principio de regulacin del control vectorial se basa, en aplicar la corriente necesaria para formar un flujo en el motor que d como resultado el par adecuado. Si se representa la corriente del estator en un sistema de coordenadas circular acoplado al flujo del estator , se puede descomponer en una componente de corriente id formadora del flujo y paralela al flujo del estator y en una componente vertical de corriente iq formadora del par. Cada una de estas componentes se regula a su respectivo valor de consigna mediante un propio regulador PI. En servicio estacionario estas componentes son continuas.

Figura 3.21. Diagrama Vectorial de Intensidad en Estado Estacionario.

En estado estacionario, la componente de corriente formadora del campo id es proporcional al flujo M~ iq y el par de giro al producto id por iq.

~ id estat M ~ id iq El control vectorial se puede aplicar con y sin sensor de velocidad.

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La ganancia del regulador se logra por medio del circuito regulador de velocidad y del pre-control P1496. As, se pondera la diferencia de la consigna de la frecuencia con el momento de inercia de masa P0341, P0342 como consigna de par se lleva al regulador de corriente. Con el filtro correctamente adaptado (VC: P1442, SLVC: P1452), esto lleva a que el regulador de velocidad slo tenga que regular las magnitudes

perturbadoras en su circuito de regulacin y esto pueda hacerse con una modificacin relativamente pequea de las magnitudes de ajuste. Por el contrario, las modificaciones en las magnitudes de gua no pasan por el regulador de velocidad, por lo que se realizan ms rpidamente.

Figura 3.22. Regulador Vectorial.

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Figura 3.23. Configuracin Control Vectorial.

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3.2. Control de Temperatura

El siguiente Proyecto consiste en el control de Temperatura de una planta, que incluye un depsito tipo Beaker conteniendo agua, una resistencia para calentar, un transductor (RTD) para medir la temperatura y un variador de potencia para adecuar la seal de salida del PLC a la resistencia. Para la realizacin del mismo, se cuenta con un PLC S7-200 y su pantalla TD-200 y su programa Microwin/Step 7. Como programa de apoyo para simulaciones, monitoreo y sintonizacin, utilizaremos el panel de Sintona PID incluido en MicroWin/Step 7. El proyecto consiste bsicamente en controlar la temperatura del agua del beaker. Esta debe calentarse por medio de la resistencia hasta cierta temperatura determinada anteriormente por el usuario. Una vez alcanzada esta temperatura, el agua debe mantenerse en la misma, sin importar las posibles perturbaciones que puedan existir. Es importante resaltar tambin, que el usuario podr cambiar la temperatura deseada en cualquier momento desde la TD-200. Es de hacer notar, que la temperatura deseada no podr ser en ningn caso menor a la temperatura ambiente.

Debido a la naturaleza del proyecto (regulacin), debemos emplear un control de lazo cerrado tipo PID para el control de nuestra variable, en este caso la temperatura del agua.

El proceso debe contar con las siguientes especificaciones: Inicio de Regulacin. Paro de Regulacin. Parmetros PID que permitan un sobrepaso mximo menor al 25%. Tiempo de estabilizacin razonable ante una perturbacin tipo escaln unitario. Cambio de valor de temperatura deseada en cualquier momento desde la TD-200 Visualizacin en todo momento de la temperatura actual del agua a travs de la TD-200.

317

3.2.1. Metodologa

Para la elaboracin del siguiente proyecto, es importante tener un lineamiento que sirve de gua en todo el proceso acerca de los pasos a seguir y que nos indique la magnitud (limitaciones) de cada uno de estos pasos o etapas.

Para implementar la regulacin del proceso se deben seguir los siguientes pasos:

1. Leer los captulos anteriores de este trabajo de graduacin que describen la elaboracin y desarrollo de proyectos de sistemas de automatizacin.

2. Realizar una inspeccin y estudio del equipo, a fin de conocerlo mejor, as como un estudio de los diferentes diagramas elctricos y de la informacin acerca del variador de potencia, de la RTD, de las entradas y salidas analgicas del PLC, etc.

3. Representar todos los elementos con los que se cuenta (PLC y su algoritmo PID, RTD, variador de potencia, resistencia calentadora, etc.) en el lazo cerrado de regulacin.

4. Escoger las diferentes tecnologas de mando, en nuestro caso un PLC S7-200 con entrada para RTD y salida analgica de 0-10V.

5. Elaborar el programa en MicroWin/Step7 en lenguaje KOP para el lazo de regulacin PID, utilizando el asistente PID. Incluir en este programa preferentemente un interruptor de control para iniciar y parar la regulacin.

6. Realizar diagrama de conexin del equipo (Automatizacin).

7. Hacer las conexiones pertinentes del interruptor de control, si es que se dispuso uno, del transductor, del variador de potencia y de la resistencia para realizar as la prueba de lazo abierto (auto-tuning).

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8. Utilizar el Panel de Sintona PID de MicroWin/Step7 para comenzar la autosintona. Recordar que el sistema debe encontrarse en un estado estable, (es decir valor actual = consigna) preferiblemente con salida=50%.

9. Una vez terminada la sintona, transferir los valores propuestos de Kc, Td y Ti al PLC.

10. Implementacin y puesta en marcha.

11. Implementar en el programa la configuracin de la TD-200, con el fin de poder monitorear la temperatura actual del agua (valor real) todo el tiempo.

12. Implementar en el programa la configuracin de la TD-200, con el fin de editar la temperatura deseada del agua (consigna) todo el tiempo.

13. Probar el programa nuevamente, ahora con la TD-200 en uso.

14. Implementacin y puesta en marcha.

Para fines de simplicidad y brevedad, en este trabajo de graduacin se incluye nicamente la resolucin o versin final y completa del programa (con TD-200 configurada) en MicroWin/Step7.

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3.2.2. El Modulo

Figura 3.24. Mdulo Control de Temperatura.

Hardware de la Planta 1. RTD PT-100 Siemens Transductor de temperatura tipo RTD, el cual vara su resistencia segn la temperatura. Es el encargado de transformar la temperatura actual de la planta (del agua) en una seal elctrica que pueda ser entendida por el PLC. En el lazo de regulacin no es ms que nuestro transductor.

2. Variador de Potencia Este dispositivo de Potencia es un variador que convierte proporcionalmente la seal de salida analgica del PLC (0-10VDC) en una seal de 0-120 VAC para el control de la resistencia trmica. En nuestro lazo de regulacin no es ms que nuestro preactuador.

3. Resistencia Calentadora Esta resistencia trmica o calentadora, es la encarga de calentar el agua para que sta alcance la temperatura deseada. Trabaja en un rango de 0 a 120 VAC y consume una potencia de 375 W a 120V. En nuestro lazo de regulacin representara nuestro actuador.

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4. Recipiente tipo Beaker Recipiente de vidrio resistente al calor, el cual almacena el agua a calentarse. Dentro de l, se colocan tambien la resistencia trmica y la RTD. En el lazo de regulacin representara la planta junto con la resistencia trmica.

Informacin Adicional PT-100 Un Pt100 es un sensor de temperatura tipo RTD. Consiste en un alambre de platino que a 0 C tiene 100 ohms y que al aumentar la temperatura aumenta su resistencia elctrica. El incremento de la resistencia no es lineal (el mdulo RTD del PLC se encarga de la linearizacin), pero s creciente y caracterstico del platino.

Figura 3.25. Curva de la Pt100.

Los Pt100 pueden fcilmente entregar precisiones de una dcima de grado, con la ventaja que la Pt100 no se descompone gradualmente entregando lecturas errneas, si no que normalmente se abre, con lo cual el dispositivo medidor detecta inmediatamente la falla del sensor y da aviso.

Adems la Pt100 puede ser colocada a cierta distancia del medidor sin mayor problema (hasta unos 30 metros), utilizando cable de cobre convencional para hacer la extensin.

Conexin Existen 3 modos de conexin para las Pt100, cada uno de ellos requiere un instrumento lector distinto.

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El objetivo es determinar exactamente la resistencia elctrica R (t) del elemento sensor de platino, sin que influya en la lectura la resistencia de los cables Rc.

En este proyecto se utiliza el mtodo de 3 hilos, debido a la configuracin de la PT-100.

Figura 3.26. Conexin de la Pt100.

Por los cables 1 y 3 se hace circular una corriente I conocida (proporcionada por las terminales posita y negativa respectivamente del Mdulo EM231 RTD del PLC) a travs de R(t), provocando una diferencia de potencial V en los extremos de R(t). Los cables 2 y 3 estn conectados a la entrada de un voltmetro de alta impedancia (terminales del Mdulo EM231 RTD del PLC), midiendo as el potencial entre los extremos del elemento R(t) con un pequeo error debido a la cada de potencial a causa de la resistencia del cable 3 por el cual si circula corriente (dV=Ic*Rc) recordando que por el cable 2 no circula corriente, por lo que no hay cada de potencial. Finalmente el PLC obtiene R(t) al dividir V medido entre la corriente I conocida y conoce a qu temperatura corresponde esa resistencia para una PT-100. Nota: El terminal negro de la PT-100 que conecta a una de las entradas negativas del mdulo y se cortocircuita con la otra.

Autocalentamiento Cualquiera que sea el mtodo de conexin, se debe hacer pasar una cierta corriente I por el elemento sensor, de modo de poder medir su resistencia. Esta corriente I llamada "corriente de excitacin" es suministrada por el PLC y es del orden de 0.1 mA a 2 mA.

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El problema que puede ocurrir es que la "corriente de excitacin" genere por efecto Joule (P=I*I*R) un calentamiento del elemento sensor aumentando su temperatura y produciendo as un error en la lectura. Este problema es ms pronunciado mientras ms pequea sea la Pt100 (menor capacidad de disipacin del calor generado) y a la vez mientras se est midiendo en un medio menos conductor de calor. Ya que nuestro proyecto consiste en la medicin de la temperatura del agua, este error es casi inexistente. Valores tpicos del error producido en un Pt100 son del orden de 0.05C por miliwatt generado con la Pt100 en agua.

Variador de Potencia 1 Fase con Control por ngulo de Fase Microcontrolado

Entrada: 0-5 VDC 0-10VDC Salida : 25 Arms 0-500VAC por alternistor Alimentacin: 24 VDC

Los variadores de potencia de estado slido por control de fase microcontrolados son destinados a procesos industriales, en donde se requiere alta precisin. La salida en estado slido permite ajustar la potencia en un rango lineal de 1 a 99% del voltaje aplicado, posibilitando un ajuste perfecto de la temperatura deseada. Figura 3.27. Variador de Potencia.

De acuerdo al tipo de seal de entrada, 0-5Vdc 0-10Vdc (usar una solamente) se pueden obtener 256 posiciones de control a la salida proporcional a la seal de entrada, que va desde los 0 V hasta los 500 VAC segn la lnea de alimentacin que se conecte. Estos dispositivos proporcionan un aumento de la vida til de los elementos de calentamiento al funcionar en voltaje reducido constante, sin conmutaciones.

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3.2.3. Regulacin PID

La regulacin PID tiene el siguiente principio:

Se tienen dos seales de nuestra variable a regular; la seal del valor deseado (determinada por el usuario y prcticamente constante) y la seal del valor actual. Entonces, la diferencia entre estas dos seales (cuidando que ambas tengan las mismas unidades) es considerado nuestro error o desviacin, o en otras palabras, nos indica que tan alejados estamos de lo que queremos.

Este error puede ser causado por perturbaciones una vez se alcance la estabilidad o por limitaciones fsicas (de los actuadores por ejemplo) cuando aun no se ha alcanzado.

Para eliminar este error o desviacin lo mas rpido posible, un regulador PID (integrado en un PLC) crea una seal correctora M(t) que afectar un actuador en la planta que har o tratar de disminuir el error. La magnitud de esta seal correctora es proporcional a una constante (Kc), a la

magnitud de la desviacin (P o trmino proporcional), al tiempo de duracin de esta desviacin (I o trmino integral) y a la tasa de cambio en el tiempo de la misma (D o trmino derivativo).

Figura 3.28. Regulacin PID.

Despus que esta seal correctora M(t) afecta el actuador en la planta, un transductor lee de la planta el valor actual de la variable a regular y manda ese valor al controlador (PLC).

324

El PLC lo compara nuevamente con el valor deseado y si el error no es cero, se inicia el ciclo nuevamente hasta que la variable controlada alcance la estabilidad (tericamente cuando valor controlado = valor deseado).

Figura 3.29. Implementacin del Lazo PID.

3.2.4. Implementacin del Lazo PID en el PLC S7-200

Discretizacin del Clculo El PLC debido a su naturaleza digital, lo que hace realmente para realizar la regulacin PID es discretizar los clculos, es decir, convertir el trmino integral en una sumatoria y el trmino derivativo en una diferencia, con los errores calculados cada ciclo del programa.

Figura 3.30. Discretizacin del Clculo.

325

Ciclo del Autmata

El PLC lee el valor deseado de la variable a manipular, lee el valor actual de la variable, calcula el error, hace el clculo discretizado presentado arriba (con los parmetros establecidos anteriormente) y escribe la salida. Despus comienza nuevamente el ciclo.

Podemos simplificar an mas el clculo hecho por el autmata expresando la ecuacin anterior de la siguiente manera

Figura 3.31. Ciclo del Autmata. Y separando ahora los tres trminos (proporcional, integral y derivativo) tenemos: Trmino Proporcional

Figura 3.32. Trmino Proporcional.

Trmino Integral

Figura 3.33. Trmino Integral.

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Trmino Diferencial

Figura 3.34. Trmino Diferencial. 3.2.5. El PLC S7-200 y su bloque PID El PLC S7-200 viene con un bloque PID incluido en su gama de funciones, el cual de acuerdo a los parmetros que se le brinden, guardados en ciertas reas de memoria, lleva a cabo el clculo del lazo PID y escribe la salida en cierta direccin. Sus entradas u operandos son Loop y TABLE. La entrada LOOP consiste en un nmero de identificacin (del 0-7) de cada lazo PID dentro de un programa. (8 mx.).En TABLE se coloca el byte inicial de Figura 3.35. Bloque PID la memoria V, a partir de la cual estarn almacenados los diferentes parmetros utilizados por este bloque. El bloque utiliza 36 bytes consecutivos de la memoria V a partir de la direccin que se coloque en la entrada TABLE. Estos 36 bytes almacenan 9 parmetros de 4 bytes cada uno. Estos parmetros son:

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Tabla 3.10. Bloque PID. Los parmetros de la tabla a ser especificados por el usuario (entradas) son:

La Variable del Proceso PVn. La Consigna SPn. La Ganancia Kc (determinada despus de la sintonizacin). El Tiempo de Muestreo Ts. El Tiempo de Accin Integral Ti (determinado despus de la sintonizacin). El Tiempo de Accin Derivada Td (determinado despus de la sintonizacin).

Los parmetros auxiliares que el bloque utiliza y actualiza para realizar los clculos son:

La Suma Integral MX. Variable del proceso previo PVn-1.

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El nico parmetro de salida del bloque es:

Salida Mn

Ntese que dentro de los parmetros a ser especificados por el usuario, tanto la Variable del Proceso PVn, como la Consigna SPn son nmeros normalizados entre el 0.0 y el 1.0. Adems, el parmetro Salida Mn tambin se da como un nmero normalizado. Ntese adems que todos los parmetros deben poseer el formato Palabra doble-Real.

Nota: Al elegir la opcin de auto sintona, la tabla del lazo PID se expande de 36 bytes a 80. Los nuevos bytes, son modificados indirectamente por el usuario a travs del panel de sintona PID para comodidad del mismo.

Elegir tipo de regulacin

Dependiendo del proceso a regular, puede ser de inters o no, utilizar los tres tipos de regulacin al mismo tiempo (PID). Hay muchos procesos, en los cuales la regulacin PI es suficiente e incluso solo la regulacin P. Para elegir el tipo de regulacin a utilizar, debemos tomar en cuenta lo siguiente:

Si no se requiere regulacin tipo P, especificar Kc=o Si no se requiere regulacin tipo I, especificar Ti= infinito Si no se requiere regulacin tipo D, especificar Td=0.0

Para el proyecto, se eligi la regulacin Tipo PID.

Normalizacin de las entradas PVn y SPn

El valor actual de la variable PVn proviene en este proyecto de la PT-100 conectada a una entrada analgica (formato palabra). Esta seal tiene que ser manipulada para ser

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convertida en una variable con formato de palabra doble real. Una vez en este formato, realizamos la siguiente operacin:

Figura 3.36. Normalizacin de la Entradas PVn y SPn.

as

obtenemos

nuestro

valor

normalizado entre 0.0 y 1.0 y lo guardamos en la direccin de memoria V correspondiente, segn nuestro lazo PID. Realizamos operacin exactamente para la misma nuestra

normalizar

Consigna SPn, que provendr de algn interfaz entre el PLC y el usuario (TD-200). Figura 3.37. Curva Normalizada.

Nota: En el proyecto la normalizacin de las variables no se hace con respecto a 32000, a pesar de que se traten de seales unipolares; esto es ya que en la planta se esperan temperaturas como mximas de 100.0 C , es por eso que normalizamos el valor actual de la variable y la consigna dividindola entre 1000. Recordemos que una temperatura por ejemplo de 28.7 C, el PLC por medio de su mdulo RTD o la TD-200 la guarda en su memoria como 287 en formato de palabra.

Desnormalizacin de la Salida Mn y Excitacin de Salida Analgica

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La Salida Mn del lazo PID es una variable normalizada entre 0.0 y 1.0 en formato doble palabra real. Antes que esta salida pueda utilizarse para excitar una salida analgica, deber convertirse en un valor escalado de 16 bits (formato palabra). El primer paso es convertir la salida del lazo en un valor real escalado, usando la siguiente formula:

Figura 3.38. Desnormalizacin de la Salida y Excitacin de Salida Analgica.

En nuestro proyecto utilizamos como valor de Alcance 32000 por tratarse de valores unipolares. Una vez escalado nuestra salida (todava en formato de doble palabra real), el PLC la convierte en formato palabra y la escribe en la salida analgica designada. Nota: En este caso, si utilizamos el factor 32000 para desnormalizar la seal, ya que recordemos que la salida manipula el porcentaje de voltaje que se tendr en la salida analgica, por lo tanto, el porcentaje de potencia que recibir la resistencia calentadora. Si se tiene a la salida 32000, eso equivale a tener 10VDC en los bornes del PLC y 120 VAC en la resistencia calentadora. Si se tiene 0, eso equivale a tener 0VD en los bornes del PLC y 0VAC en la resistencia calentadora.

331

3.2.6. Elaboracin del Programa Pantallas Primeramente nos concentramos en elaborar las pantallas para el monitoreo del valor actual de la temperatura desde la TD-200, as como tambin la pantalla para ingresar y cambiar la temperatura deseada o consigna.

Existen dos pantallas: Temperatura actual (para visualizacin) Temperatura deseada (para edicin)

Creamos entonces con el asistente de la TD-200 estas dos pantallas, asignndole a cada una un bit de habilitacin y una palabra para guardar los datos de temperatura con formato de palabra sin signo con 1 posicin decimal. Los bits de habilitacin de ambas pantallas (V14.7 y V14.6) se encuentran activos en todo momento (desde que se pone en Modo Run el PLC) para que la temperatura actual pueda ser monitoreada en todo momento y la temperatura deseada editada en todo momento con solo apretar la tecla enter, editar la variable con las flechas y apretar enter nuevamente para confirmar el valor. Las palabras para almacenar los datos de temperatura son la VW39 para la temperatura actual y la VW60 para la consigna.

Lazo PID Para mayor facilidad y para poder utilizar la funcin de autosintona, creamos el lazo PID con el asistente PID, ubicado en el men de Herramientas en Asistente de Operaciones. Ah escogemos configurar el lazo 0.

Luego, nos aparece la siguiente pantalla, en donde escogemos los lmites de la consigna para normalizarla (0-1000 en nuestro caso), el tiempo de muestreo (1seg) y los parmetros PID como son la Ganancia, Tiempo Integral y Tiempo Derivativo. Para

332

estas variables podemos escribir cualquier valor, ya que los valores ptimos se obtendrn mas tarde por medio de la autosintona.

Figura 3.39. Ventana del Lazo PID.

En la siguiente ventana ponemos el escaleamiento de la entrada del lazo como Unipolar sin Offset, Lmite inferior en 0 y Lmite Superior en 1000. La salida de lazo la escogemos analgica con escaleamiento Unipolar desde 0 a 32000.

Figura 4.40 Asistente de Operacin PID.

333

Luego nos aparece una pantalla para configurar alarmas de acuerdo a varias situaciones del lazo. En este proyecto no se configuro ninguna alarma. Posteriormente se nos pide la direccin de inicio en la memoria V para guardar los datos de 120 bytes de longitud que necesita la funcin de autosintona en conjunto con la tabla PID extendida de la que se habl anteriormente. Escogemos la direccin VB1004 hasta VB1123 para evitar que se traslapen estas direcciones con direcciones usadas para la configuracin de la TD-200.

Figura 3.41. Configuracin PID.

Finalmente, nombramos a la subrutina de inicializacin creada por el asistente como tara_PID0 y a la subrutina de interrupcin como stop_PID_EXE. Estas subrutinas estarn disponibles en la pantalla principal de programacin de Step7/MiroWin para ser llamadas.

334

3.2.7. Descripcin del Programa

Al poner en Modo Run el PLC, se carga de inmediato el valor sensado por la PT-100 a travs de la entrada analgica AIW8 a la TD-200 (direccin VW39). Adems, se lee el valor de consigna de la direccin VW60 (temperatura determinada por el usuario a travs de la TD-200) y se transforma a formato real, guardndose en la direccin VD304.

Por ltimo, se llama a la subrutina

tara_PID0 que el asistente PID ha creado. Este

bloque de subrutina tiene como entradas el valor sensado por la PT-100 como valor actual y la consigna determinada por el usuario a travs de la TD-200 y como nica salida, la salida analgica a excitar (AQW0) que controlar la potencia de la resistencia calentadora.

Es importante resaltar que esta subrutina toma estos valores arriba mencionados y se encarga por si sola de normalizar las entradas, de realizar todo el clculo PID y de desnormalizar la salida segn los valores y parmetros ingresados en el asistente PID.

335

3.2.8. Programa

336

Figura 3.42. Programa Control de Temperatura.

337

Figura 3.43. Programa Control de Temperatura.

338

3.2.9. Conexiones

Conexin de la RTD al Mdulo EM231 RTD.

La RTD es el sensor de temperatura de la planta, en otras palabras, son los ojos del PLC. Si solo se utiliza un canal de entradas en el mdulo EM 231 RTD, el canal no utilizado se conecta en paralelo con el canal utilizado o se cortocircuita con una resistencia. Si el canal no utilizado no se conecta, luce el LED de fallo SF en el mdulo EM 231 RTD y en la informacin de la CPU se muestra el estado del mdulo Desbordamiento de zona. El LED SF sirve para reconocer rotura de hilo en la entradas conectadas. Si las entradas no se conectan, se sealiza Rotura de hilo en el LED SF del mdulo.

Conexin de Canal B en paralelo

Figura 3.44. Conexin de la RTD al Mdulo.

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Conexin de Canal B con resistencia "en cortocircuito"

La figura muestra un mdulo EM 231 RTD que slo utiliza el canal A. El canal B se conecta como sensor a 2 hilos, tal como muestra la figura.

Figura 3.45. Conexin de Canal B con resistencia.

Para la resistencia R, hay que seleccionar un valor de resistencia dependiendo del tipo de sensor ajustado en los interruptores DIL.

Tabla 3.11. Resistencia RTD.

Para este trabajo de graduacin, se utiliz la conexin del canal B en paralelo.

340

3.2.10. Diagrama de Conexin

Figura 3.46. Diagrama de Conexin Control de Temperatura.

341

3.2.11. Sintonizacin del Lazo PID

Introduccin Terica Al realizar el programa dentro de Step7/MicroWin, vemos que en el asistente PID se nos pide valores para Kp, Td y Ti. Estos valores son fundamentales para la ptima regulacin de nuestro proceso. La sintonizacin de un lazo de regulacin PID no es mas que encontrar el valor de los parmetros Kp, Td, Ti que optimicen la regulacin, es decir, los valores que logran la estabilidad del sistema (de la variable a manejar, para el caso, la temperatura) en el menor tiempo posible ante una perturbacin sin que existan en el transciende sobrepasos muy grandes u oscilaciones muy pronunciadas.

Para encontrar los valores ptimos de estos parmetros, existen varios mtodos en las diferentes literaturas. En este caso se explicar el mtodo utilizado por el PLC en su funcin de autosintonia, es decir el mtodo Ziegler-Nichols.

Ziegler-Nichols

Ziegler-Nichols propusieron unas reglas para determinar los valores de la ganancia proporcional Kp, del tiempo integral Ti y del tiempo derivativo Td, con base en las caractersticas de respuesta transitoria de una planta especfica. Tal determinacin de los parmetros la realizan los ingenieros en el sitio mediante experimentos sobre la planta y se busca como objetivo, la estabilizacin ms rpida (razonable) del sistema, con sobrepasos mximos menores al 25%.

Prueba de oscilaciones sostenidas

En este mtodo, se establece en el algoritmo PID Ti=infinito y Td=0 para tener solamente la accin de control proporcional Kc como se muestra en la figura.

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Figura 3.47. Prueba de Oscilaciones Sostenidas.

Lo que se busca con este mtodo es obtener el valor de Kc que provoque en el sistema oscilaciones sostenidas. Al valor de Kc que las provoque se le llama Kcr.

Figura 3.48. Perodo de Oscilaciones.

El perodo de las oscilaciones causadas por esta ganancia se llama Perodo Crtico o Pcr y puede ser obtenido (junto con la ganancia crtica Kcr) experimentalmente. Una vez obtenidos estos valores, Ziegler-Nichols propusieron una serie de frmulas para calcular los parmetros Kc, Td y Ti ptimos para el control PID.

343

Determinacin de Kp, Ti y Td

A partir de los valores de Kcr y Pcr, podemos encontrar los valores de Kp, Ti y Td segn la siguiente tabla propuesta por Ziegler-Nichols

Tipo de Controlador P PI PID

Kp 0.5Kcr 0.45Kcr 0.6Kcr

Ti 1/1.2 Pcr 0.5 Pcr

Td 0 0 0.125Pcr

Tabla 3.12. Tipo de Controlador.

Sintonizacin del Lazo PID con el Autosintonizador de Step7/MicroWin

Ahora que se tiene ya el equipo conectado y el programa ya elaborado, pasamos a la sintonizacin del lazo PID con ayuda del panel de Sintona PID ubicado en el men de herramientas de MicroWin/Step7. La funcin de autosintona PID se ha incorporado en las CPUs S7-200. Adems, STEP 7-Micro/WIN dispone de un Panel de control de sintona PID. Ello mejora en gran medida y facilita el uso de la operacin PID. La autosintona PID calcula los valores de sintona propuestos (casi ptimos) para la ganancia, el tiempo de accin integral y el tiempo de accin derivativa. as mismo, permite seleccionar la sintona de la respuesta rpida, media, lenta o muy lenta del lazo. En el Panel de control de sintona PID es posible iniciar y detener el proceso de autosintona, as como vigilar los resultados en un grfico. All se muestran tambin todas las condiciones de error o de advertencia que pudieran presentarse. Asimismo, el panel de control permite aplicar los valores de ganancia, accin integral y accin derivativa calculados por la autosintona o cualquier otro valor.

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Introduccin

El algoritmo de autosintona utilizado en el S7-200 se basa en una tcnica denominada realimentacin con rel, propuesta por K. J. strm y T. Hgglund en 1984. En los ltimos 20 aos, la realimentacin con rel se ha utilizado en numerosos sectores de la industria. La realimentacin con rel consiste en provocar una oscilacin pequea, pero mantenida en un proceso por lo dems estable. La frecuencia y la ganancia lmites del proceso (Mtodo de Ziegler Nichols de oscilaciones sostenidas) se determinan segn el perodo de las oscilaciones y los cambios de amplitud observados en la variable del proceso. A continuacin, utilizando dichos valores lmite de la ganancia y de la frecuencia, el autosintonizador PID propone los valores de sintona de la ganancia, as como los de las acciones integral y derivativa.

Los valores propuestos dependen de la velocidad de respuesta del lazo seleccionada para el proceso. La respuesta puede ser rpida, media, lenta o muy lenta. Dependiendo del proceso.

Una respuesta rpida podra tener sobre impulso, lo que correspondera a una condicin de sintona subamortiguada.

Una respuesta media podra estar a punto de tener sobreimpulso, lo que correspondera a una condicin de sintona crticamente amortiguada.

Una respuesta lenta podra no tener sobreimpulso, lo que correspondera a una condicin de sintona sobreamortiguada.

Una respuesta muy lenta podra no tener sobreimpulso, lo que correspondera a una condicin de sintona altamente sobreamortiguada.

Adems de proponer valores de sintona, el autosintonizador PID puede determinar automticamente los valores de histresis y de desviacin de la variable del proceso.

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Estos parmetros se utilizan para reducir el efecto del ruido del proceso, limitando asimismo la amplitud de las oscilaciones mantenidas que ha ajustado el autosintonizador PID. El autosintonizador PID puede determinar valores de sintona propuestos para los lazos P, PI, PD y PID de actuacin tanto directa como inversa. A partir de los valores de sintona propuestos, el usuario podr efectuar la sintonizacin fina y optimizar realmente el proceso.

Tabla del lazo ampliada

La operacin PID del S7-200 hace referencia a una tabla del lazo que contiene los parmetros del mismo. Originalmente, esta tabla tena 36 bytes de longitud. Debido a que se ha agregado la autosintona PID, se ha ampliado la tabla del lazo, teniendo ahora una longitud de 80 bytes. Recordemos que si se utiliza el Panel de control de sintona PID, ste se har cargo de todas las interacciones con la tabla del lazo PID.

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Tabla 3.13. Tabla de Lazo Ampliada.

Requisitos previos a la autosintona El lazo que se desea autosintonizar debe estar en modo automtico. La ejecucin de la operacin PID debe controlar la salida del lazo. Antes de iniciar la autosintona, el proceso deber encontrarse en un estado estable. Ello significa que la variable del proceso (PV) deber haber alcanzado el valor de consigna. Lo ideal es que el valor de la salida del lazo est prximo al centro del rango de control (50%) cuando se inicie la autosintona. La autosintona crea una oscilacin en el

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proceso, efectuando pequeos cambios escalonados en la salida del lazo. Si la salida del lazo est prxima a alguno de los extremos de su rango de control, los cambios escalonados introducidos en la autosintona pueden provocar que el valor de salida intente exceder el lmite mnimo o mximo. Si ello sucede, es posible que se genere una condicin de error en la autosintona y, de todas formas, los valores propuestos no sern los ptimos.

Autohistresis y autodesviacin

El parmetro de histresis indica la excursin (positiva o negativa) de la consigna que puede tener la PV (variable del proceso) sin que el controlador del rel modifique la salida. Este valor se utiliza para minimizar el efecto del ruido en la seal de la PV, con objeto de poder determinar ms exactamente la frecuencia natural de oscilacin del proceso. Se selecciona que el valor de histresis se determine automticamente y el autosintonizador PID inicia una secuencia de determinacin de la histresis. Esta secuencia incluye el muestreo de la variable del proceso durante un perodo de tiempo determinado y, a continuacin, el clculo de la desviacin estndar de los resultados del muestreo. Para obtener un valor de muestreo significativo desde el punto de vista estadstico, es preciso realizar 100 muestreos como mnimo en un tiempo de 20 seg. o ms. Una vez realizados todos muestreos se calcula la desviacin estndar de los mismos. El valor de histresis debe ser el doble de la desviacin estndar. El valor de histresis calculado se escribe en el campo de histresis real (AHYS) de la tabla del lazo.

Secuencia de autosintona (Mtodo de oscilaciones sostenidas)

La secuencia de autosintona se inicia tras haberse determinado los valores de histresis y desviacin. El proceso de sintona comienza cuando el paso de salida inicial (seteado a 50% o 0.5) se aplica a la salida del lazo.

Este cambio del valor de salida causa un cambio correspondiente del valor de la variable del proceso (PV). Cuando el cambio de la salida aleje la PV de la consigna lo suficiente,

348

de manera que se exceda el lmite de la histresis, el autosintonizador detectar un evento de paso por cero. En cada evento de paso por cero, el autosintonizador conducir la salida en el sentido opuesto.

El sintonizador continuar muestreando la PV y esperar a que se produzca el siguiente evento de paso por cero. Para completar la secuencia se requieren doce pasos por cero en total.

La magnitud de los valores pico a pico de la PV (error de pico) y la frecuencia a la que pueden ocurrir los pasos por cero dependen directamente de la dinmica del proceso. Al comienzo del proceso de autosintona, el valor del paso de salida se ajusta proporcionalmente una vez para provocar posteriores oscilaciones pico a pico de la PV, de manera que concuerde mejor con la desviacin deseada. Tras efectuar el ajuste, el nuevo valor del paso de salida se escribe en el campo Tamao real del paso (ASTEP) de la tabla del lazo.

Los valores lmite de ganancia y de frecuencia se calculan conforme con la informacin obtenida acerca de la frecuencia y la ganancia del proceso durante el proceso de autosintona. A partir de estos valores se calculan los valores propuestos para la ganancia proporcional, as como para los tiempos de accin integral y derivativa. (mtodo de oscilaciones sostenidas).

Sintonizando el Lazo PID a travs del Panel de control de sintona PID

STEP 7-Micro/WIN incorpora un panel de control de sintona PID que permite vigilar grficamente el comportamiento de los lazos PID. Adems, este panel sirve para iniciar y detener la secuencia de autosintona, as como para aplicar los valores de sintona propuestos, o cualquier valor para los parmetros Kc, Ti y Td.

Para poder utilizar el panel de control (ubicado en el men de herramientas), conectamos primeramente el PLC a la computadora a travs del cable serial y transferimos el programa configurado que contiene el lazo PID.

349

Luego, con la temperatura en estado estable, es decir, consigna igual a valor actual, abrimos el Panel de Control PID y seleccionamos primeramente el lazo PID a

sintonizar (en nuestro caso el lazo 0). Luego, seleccionamos la tasa de muestreo a 1 seg. Esta puede estar comprendida entre 1 y 480 segundos por muestreo.

Figura 3.49. PID Autosintona.

Posteriormente pulsamos el botn Avanzado... en el rea de los parmetros de sintona y aparece esta ventana. En esta ventana activamos la casilla de verificacin para que el autosintonizador determine

automticamente los valores de histresis y de desviacin (ajuste estndar). En el rea Opciones adicionales establecemos el tamao del paso de salida inicial en 0.500 y el time out de vigilancia de paso por

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cero en 120 s.

Figura 3.50. PID Avanzado.

En el rea Opciones de respuesta dinmica, establecemos una respuesta lenta por tratarse de un sistema trmico. Recordemos que dependiendo del proceso, una respuesta rpida podra tener sobreimpulso, lo que correspondera a una condicin de sintona subamortiguada. Una respuesta media podra estar a punto de tener sobreimpulso, lo que correspondera a una condicin de sintona crticamente amortiguada. Una respuesta lenta podra no tener sobreimpulso, lo que correspondera a una condicin de sintona sobreamortiguada. Una respuesta muy lenta podra no tener sobreimpulso, lo que correspondera a una condicin de sintona altamente sobreamortiguada.

Una vez efectuadas las selecciones deseadas, las aceptamos y regresamos a la pantalla principal del panel de control de sintona PID. En este momento, el programa lleva a cabo su rutina para la determinacin de la histresis, la cual puede durar unos minutos.

Una vez determinada la histresis, apretamos el botn Iniciar autosintona ubicado en el rea de parmetros de sintona, en el cual se visualizan tambien los valores de la ganancia, as como del tiempo de accin integral y derivativa. Los botones de opcin indican si se est visualizando los valores Actuales, Propuestos o Manuales.

En este momento, el PLC comienza su rutina de sintonizacin, en la cual ejecuta el clculo PID con Ti=infinito y Td=0 para encontrar el valor de Kcr y Pcr para la posterior determinacin de los valores de K, Ti y Td ptimos. Entonces aparecer en pantalla informaciones acerca de la operacin que se est ejecutando actualmente, es decir, muestreando datos y calculando parmetros.

Aproximadamente despus de 40 seg., aparecern en la pantalla los valores sugeridos o calculados por el PLC para los parmetros PID. Por ltimo, transferimos estos valores a la CPU por medio del botn de comando Actualizar CPU. Con esto, se da por concluida la sintonizacin del lazo PID.

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Tras completar la secuencia de autosintona y transferir los parmetros de sintona propuestos a la CPU, podemos utilizar el panel de control para vigilar/monitorear la respuesta del lazo a un cambio de la consigna.

En la pantalla aparece el valor escaleado y no escaleado de la variable actual. En el rea Valores actuales se muestran el valor de la consigna, el tiempo de muestreo, la ganancia, el tiempo de accin integral y el tiempo de accin derivativa (actuales). El valor de la salida se visualiza en una barra horizontal junto con su valor numrico.

El grfico muestra la variable del proceso (PV), la consigna (SP) y la salida como funcin del tiempo. La PV y la SP comparten una misma escala vertical, ubicada en el lado izquierdo del grfico, en tanto que la escala vertical de la salida se encuentra en el lado derecho.

Sintonizacin Fina

Con el monitoreo de nuestro proceso en tiempo real y con valores iniciales (o de partida) propuestos para los parmetros PID podemos ahora realizar una sintonizacin fina, es decir, modificar los parmetros levemente, con el fin de minimizar el tiempo de estabilizacin a cambio de mayores sobrepasos o de evitar sobrepasos muy grandes y prolongados a cambio de un tiempo de estabilizacin mayor. Si deseamos eliminar estas oscilaciones a costa de la velocidad de respuesta, seleccionamos una respuesta media o lenta y ejecutamos de nuevo el proceso de autosintona, sino seleccionamos una respuesta rpida.

equation

for

PT100

thermoresistance

sensor

Rt = 100 + 0.391*T - 0.00006*T*T where Rt = resistance in ohm T = temperature in Deg.C This work well with 0-100 Deg.C.

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CAPITULO 4

CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS

En el presente captulo se detallan las conclusiones obtenidas durante la realizacin del proyecto, dando a conocer las tcnicas para mejorar el desempeo de las estaciones de trabajo, y de esta forma obtener mejores resultados. Adems, se incluyen las sugerencias necesarias que sirven de base en la aplicacin y desempeo de las estaciones de trabajo con el objetivo de maximizar su rendimiento y optimizar los recursos, dando el seguimiento adecuado a estos procesos.

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4.1. Conclusiones

La tecnologa de la automatizacin es cada vez ms completa y precisa y no se limita nicamente a procesos lgicos (con variables de dos estados), sino tambin a procesos analgicos (infinitos estados) que necesitan regulacin. Es por eso que se concluye que el presente trabajo de graduacin sirve de base tanto para estudiantes e Ing. Electricistas que deseen adquirir y aumentar sus conocimientos en automatizacin.

Si bien es cierto que la regulacin en nuestro pas es algo poco comn en la industria (cuando mucho regulacin ON/OFF solamente), es ah donde el ingeniero de esta Universidad debe ser pionero en la rama e implementar tecnologas como la regulacin PID, a fin de mejorar los procesos que actualmente carecen de una regulacin adecuada para lograr as un desarrollo tanto de la industria como de los conocimientos del profesional.

Por ltimo, se puede agregar que en esta tesis se logr explotar al mximo las funciones y capacidades de cada controlador y equipo que la UCA ha adquirido, haciendo un gran esfuerzo en conjunto con la empresa privada, evitando complicar innecesariamente los proyectos, con el fin de demostrar al estudiante lo que esta tecnologa es capaz de lograr, sembrando as en l una semilla de inters y curiosidad por estudiar an ms esta tecnologa.

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4.2. Sugerencias

Adquirir PLCs con Firmwares ms recientes para que soporten las funciones ms innovadoras de SIEMENS, entre ellas la autosintona

Adquirir la batera para la memoria del PLC S7-300 para poder almacenar en l los programas que gobiernan y controlan los mdulos

Capacitar adecuadamente al personal respecto al uso del equipo, especialmente con equipos nuevos para la Universidad y los alumnos como lo son el S7-300, el MM440, el mdulo RTD, el sensor de temperatura PT-100 y el variador de potencia microcontrolado.

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Anexos

Tema Lenguajes de Programacion Lenguajes de Programacion Logo! S7-200 S7-200 Modulos Logicos S7-200 S7-300 S7-300 S7-300 S7-300 S7-300 S7-300 MM440 MicroMaster 440 MM440 MM440 MM440 Regulacion de Temp Regulacion de Temp Sintonia Regulacion de Sintonia Temp Sintonia Sintonia Sintonia
*

Archivo 21062590_KOP_FUP_A WL_v10_e.exe AWL_s.pdf Logo_s.pdf S7-200_E.pdf S7-200_S.pdf TD200.pdf entradas.pdf S7300_gscollection_s1.pd f S7-300_IHBx_s.pdf S7300C_TF_s.pdf salidas.pdf Step7 V5.3.pdf 440_OPI_21741842_sp_0 705.pdf 440_PLi_21743809_sp_0 705.pdf mm440.pdf MM440_(90kW~200kW) manual.pdf Manual dispositivo de potencia.pdf OPS24P25.pdf ACT - Ziegler-Nichols Tuning.htm cohen coons PID.htm Data openloop temperature control loop.htm PID tuning con zieglar Nichols.htm zieglar NIchols PID.htm

Descripcion Guia de Programacion en AWL Guia de Programacion en AWL Guia Logo! Guia S7-200 Guia S7-200 y MicroWin Guia de Pantalla (Text Display) TD-200 Guia de conexion de entradas S7-300 Guia S7-300 Guia S7-300 Guia S7-300 Guia de conexion de salidas S7-300 Guia de Programacion en Step7 Guia de MM440 Guia de MM440 Guia de MM440 Guia de MM440 Manual y Catalogo de Variador de Potencia Manual de Variador de Potencia Paginas Web con metodos para sintonizar lazos PID Paginas Web con metodos para sintonizar lazos PID Paginas Web con metodos para sintonizar lazos PID Paginas Web con metodos para sintonizar lazos PID Paginas Web con metodos para sintonizar lazos PID

http://dei.uca.edu.sv

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GLOSARIO

Actuador Dispositivo que convierte energa neumtica o hidrulica en energa mecnica.

rea de memoria En SIMATIC S7, una unidad central de procesamiento tiene tres reas de memoria: El rea de carga El rea de trabajo El rea de sistema.

Bloque de datos (DB) Los bloques de datos (DB) son reas de datos localizadas dentro del programa de usuario. Los bloques de datos contienen datos de usuario. Se distingue entre bloques de datos globales, a los cuales pueden acceder todos los bloques lgicos, y bloques de datos de instancia, los cuales estn asignados a una determinada llamada de FB. A diferencia de todos los otros bloques, los bloques de datos no contienen instrucciones.

Bloque de funcin (FB) Conforme a la norma IEC 11313, un bloque de funcin (FB) es un bloque lgico con memoria. Un FB ofrece la posibilidad de transferir parmetros dentro del programa de usuario. Por esta razn, los bloques de funcin son idneos para programar funciones complejas que se repitan con frecuencia, como, por ejemplo, regulaciones o seleccin de modos de operacin. Ya que un FB dispone de una memoria (bloque de datos de instancia), se puede acceder a sus parmetros (por ejemplo: salidas) en cualquier momento y en cualquier punto del programa de usuario.

Bloque de funcin del sistema (SFB)

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Un bloque de funcin del sistema (SFB) es un bloque de funcin (con memoria) que est integrado dentro del sistema operativo de la CPU S7, y que se puede llamar, como se llama a un bloque de funcin (FB), en el programa de usuario de STEP 7 cuando se necesite.

Bloque lgico Dentro del mbito de SIMATIC S7 se entiende por bloque lgico aquel tipo de bloque que contiene una parte del programa de usuario STEP 7. A diferencia de los bloques lgicos, los bloques de datos contienen exclusivamente datos. Hay cinco tipos de bloques lgicos: bloques de organizacin (OB), bloques de funcin (FB), funciones (FC), bloques de funcin del sistema (SFB) y funciones de sistema (SFC). Los bloques se almacenan en la carpeta Bloques bajo Programa S7.

Ciclo Operacin completa y simple compuesta por varias fases sucesivas que empiezan y terminan en una posicin neutral.

Cilindro Elemento que transforma la energa hidrulica o neumtica en fuerza y movimiento lineal, o viceversa.

CPU La CPU (Central Processing Unit) es una unidad central de procesamiento del sistema de automatizacin, que consta de unidad de control y de clculo, memoria, sistema operativo e interfaces para las unidades de programacin.

Diagrama de funciones (FUP)

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El diagrama de funciones (FUP) es uno de los lenguajes de programacin de STEP 5 y STEP 7. Para la representacin de la lgica, FUP utiliza los cuadros lgicos del lgebra de Boole.

Energa Capacidad de realizar un trabajo.

Esquema de contactos (KOP) El esquema de contactos (KOP) es un lenguaje de programacin grfico de STEP 5 y STEP 7. El modo de representacin est normalizado segn DIN 19239. La representacin del esquema de contactos equivale prcticamente a la representacin de un esquema de circuitos. A diferencia de la lista de instrucciones (AWL), en KOP solamente se puede representar una cantidad limitada de operaciones.

Estructura del programa de usuario La estructura del programa de usuario describe la jerarqua de llamadas dentro de un programa S7 y permite tener una visin general sobre los bloques utilizados y sus respectivas dependencias.

Filtro Aparato cuya funcin principal es la retencin en un medio poroso de los contaminantes insolubles de un fluido.

Funcin (FC) De acuerdo con la norma IEC 11313, las funciones son bloques lgicos sin memoria. Una funcin ofrece la posibilidad de transferir parmetros dentro del programa de usuario. Por esta razn, las funciones resultan idneas para programar funciones complejas que se repitan con frecuencia, como, por ejemplo, los clculos. Importante:

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como las funciones no disponen de memoria, se deber continuar procesando los valores calculados inmediatamente despus de haber llamado a la funcin.

Funcin de sistema (SFC) Una funcin de sistema (SFC) es una funcin (sin memoria) integrada dentro del sistema operativo de la CPU S7 que se puede llamar, como se llama a una funcin (FC), en el programa de usuario de STEP 7 cuando se necesite.

Instruccin La instruccin es la unidad independiente ms pequea de un programa de usuario que haya sido creado en un lenguaje de texto. Las instrucciones son normas para que el procesador opere de un modo determinado.

Lista de instrucciones (AWL) La lista de instrucciones (AWL) es un lenguaje de programacin de texto diseado para mquinas. AWL es el lenguaje ensamblador de STEP 5 y STEP 7. Al programar un programa en AWL, las distintas instrucciones corresponden a tantos otros pasos que la CPU da al ejecutar el programa.

Manmetro Dispositivo destinado a la medida de presiones.

Motor neumtico Aparato que transforma energa neumtica en energa mecnica con movimiento rotativo.

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Nemotcnica Representacin abreviada de los operandos y de las operaciones de programacin dentro del programa (ejemplo: E significa entrada). STEP 7 utiliza la representacin internacional, basada en el idioma ingls, y la representacin SIMATIC, que se basa en la representacin alemana de las operaciones y en las convenciones para el direccionamiento SIMATIC.

Neumtica Ciencia que trata las presiones y caudales de los gases.

Pistn Pieza de forma cilndrica que se ajusta dentro de un cilindro y transmite o recibe un movimiento mediante el vstago conectado a la misma.

Potencia Trabajo por unidad de tiempo.

Potencimetro Elemento que mide y controla un potencial elctrico.

Presin Fuerza por unidad de rea. En la prctica se mide en kg/cm2 o bar.

Presin atmosfrica Presin ejercida por la atmsfera en un lugar determinado.

Presin de trabajo La presin que vence la resistencia del elemento de trabajo.

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Refrigerador Intercambiador de calor utilizado para extraer el calor del fluido de trabajo.

Registros de direcciones Los registros de direcciones forman parte del registro, incluido dentro del rea de comunicaciones de la CPU. Sirven de punteros en el direccionamiento indirecto por registro, y se pueden utilizar cuando se programa en la lista de instrucciones AWL.

Smbolo Nombre que el usuario define atendiendo a determinadas normas sintcticas. Una vez que se ha determinado lo que simboliza este nombre (por ejemplo: variable, tipo de datos, meta del salto, bloque), podr utilizarse tanto en la programacin como en el manejo y visualizacin. Ejemplo: operando: E 5.0, tipo de datos: BOOL, smbolo: pulsador Paroemerg.

Tabla de declaracin Cuando se crea un programa utilizando un editor de texto, los datos locales de un bloque lgico se declaran en la tabla de declaracin.

Tabla de declaracin de variables En la tabla de declaracin de variables se declaran los datos locales de un bloque lgico cuando el programa se crea en el modo de introduccin incremental (entrada incremental).

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Tabla de smbolos Tabla para asignar smbolos (= nombres) a direcciones de datos globales y bloques. Ejemplos: Paroemerg (smbolo), E 1.7 (direccin); regulador (smbolo), SFB 24 (bloque).

Tabla de variables En la tabla de variables se recopilan las variables a visualizar y controlar, incluyndose los respectivos datos de formato.

Trabajo Aplicacin de una fuerza en una distancia determinada. Se mide en unidades de energa.

Vaco Presin inferior a la atmosfrica.

Vlvula Aparato que sirve para controlar la direccin, la presin o el caudal de un fluido.

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REFERENCIAS SIEMENS S.A. Parque Industrial Santa Elena, Calle SIEMENS No. 43, Antiguo Cuscatlan. Telfono: 22 48 73 33. Sitio en Internet: http://www.siemens.com SWISS CONTACT Alameda Roosevelt, Colonia Flor Blanca, 55 Avenida Norte, Edificio IPSFA, 4 nivel. Telfono: 22 60 66 06. Sitio en Internet: http://www.swisscontact.org

BIBLIOGRAFA Katsuhiko Ogata [1998], Control Automtico, Ingeniera de Control Moderna. Editorial Prentice Hall tercera edicin. SIEMENS [1995] SIMATIC, STEP 7 Lista de Instrucciones AWL, Manual de Referencia. SIEMENS AG, Grupo de Automatizacin, Nrnberg, Alemania. SIEMENS [2004] SITRAIN, Capacitacin para Manejo del Variador de Frecuencia. SIEMENS AG, Grupo de Automatizacin, Nrnberg, Alemania.

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