Autoclaves

Aníbal Trelles León
Control de Autoclaves
1. Introducción.
La esterilización mediante Autoclaves con vapor saturado es el método universal más
utilizado para la esterilización de productos, aplicable a todos aquellos artículos que
puedan soportar el calor y la humedad. Esta excelente herramienta de esterilización tiene
gran aceptación, que va desde hospitales de alta demanda, grandes laboratorios y en la
industria alimentaria, siendo hoy un estándar de desempeño que muchas empresas que
intentan igualar.
Para el presente informe se ha realizado un pequeño estudio de las autoclaves para la
esterilización de productos en la industria alimentaria, con lo cual el estudio del control de
la autoclave se basa en el control del flujo de vapor y temperatura dentro de la autoclave
esto permitirá una mayor eficiencia en el proceso de eliminación de bacterias.
2. Autoclaves.
Las autoclaves nos permiten realizar un tratamiento térmico, del cual la finalidad es evitar
el riesgo de salud al consumir el producto tratado, mediante la inactivación de todas las
bacterias y enzimas que se puedan hallar en el producto elaborado.
3. Utilización de las autoclaves en la industria pesquera.
 Cuando se desembarca, el pescado contiene en las vísceras y sobre la piel millones de

bacterias que, si se dejan proliferar, conducen rápidamente a la perdida de la frescura y,
finalmente a la descomposición del producto.
 Durante la manipulación posterior a la captura, en el tránsito hacia la fábrica de conservas
los pescados se contaminan inevitablemente con otras bacterias; estas aceleran aún más
el deterioro, a menos que se apliquen medidas de protección (como el enfriamiento con
hielo).
 La preparación de conservas consiste en utilizar calor, por sí solo o junto con otros
medios de conservación, para matar o inactivar todos los contaminantes microbianos,
independientemente de tu proveniencia, y envasar el producto en recipientes
herméticamente cerrados de tal forma que el producto quede protegido de una
recontaminación.
 Para que los productos sean absolutamente seguros, los fabricantes de pescado en
conserva deben cerciorarse de que el tratamiento térmico al que se someten es suficiente
para eliminar todos los microorganismos patógenos responsables de la descomposición.
 De estos, el Clostridium botulinum es indudablemente el más conocido microorganismos
patógenos responsables de la descomposición, porque si consigue reproducirse dentro del
envase sellado, puede llevar a la formación de una toxina potencialmente letal.
Sistemas Automáticos de Control 2011 Pá gina 1

 Un solo error en la medición de esta bacteria y toda una industria podría verse afectada.
Los costos de un descuido de este tipo son tan prohibitivos que los fabricantes de
conservas de pescado no escatiman esfuerzos ni costos para asegurar la inocuidad de sus
productos.
 La seguridad para el usuario final y el éxito comercial del fabricante solo estarán
garantizados si se conocen a fondo y se controlan adecuadamente todos los aspectos del
tratamiento térmico.
4. PROCEDIMIENTO PARA LA ELIMINACION DE BACTERIAS
Cuando las bacterias se someten a calor húmedo a temperaturas letales (por ejemplo, una lata de
pescado sometida a tratamiento de autoclaves). Se observa un orden logarítmico de muertes. En
la figura se muestra un diagrama (conocido como la curva de sobrevivientes) de la destrucción de
esporas bacterianas mediante el calor a una temperatura letal constante.
Figura 1. Representa la curva de sobrevivientes donde; las abscisas representan el tiempo que dura el
proceso (min.) y las ordenadas el número de sobrevivientes.
Como se puede ver, el intervalo de tiempo requerido para reducir el número de sobrevivientes a
una décima parte de ella (es decir, una disminución del 90%) es constante; esto significa que el
tiempo necesario para reducir una población de esporas de 10 000 a 1 000 es igual que el que se
requiere para que disminuya de 1000 a 100. Este intervalo se conoce como tiempo de reducción
decimal o “valor D”. El valor D de las esporas bacterianas es independiente de las cantidades
iniciales. Pero varía según la temperatura del medio de calentamiento. Cuanto más elevada sea la
temperatura, más rápida será la destrucción térmica y más bajo será el valor “D”; por eso, la
esterilización térmica de los productos pesqueros envasados se basa en la cocción a presión a

temperaturas elevadas (≥ 110 °C) y no en la cocción en vapor o agua en recipientes abiertos en

contacto con la atmosfera. La unidad de medida del valor “D” es el minuto (min.).
Otra característica de la curva de sobrevivientes, es que, por más reducciones que se produzcan
durante un tratamiento térmico, siempre habrá alguna probabilidad de que sobrevivan esporas.
En la práctica, los fabricantes de conservas de pescado se dan por satisfechos si la probabilidad de
supervivencia de esporas patógenas es suficientemente remota como para que no entrañe ningún
riesgo significativo para la salud de las personas. Además de eso, aceptan, como riesgo comercial,
la probabilidad mayor de que ocurra algún deterioro patógeno.
La experiencia ha demostrado que un tratamiento equivalente a doce reducciones decimales

(12D) en la población de esporas de C. botulinum es suficiente para garantizar la inocuidad. Este
sería un tratamiento de 12D; suponiendo una carga inicial de una espora por gramo de producto,
con un tratamiento de 12 D la probabilidad de que sobrevivan esporas de C. botulinum es de
10-12, o sea 1 sobre un billón. Esto significa que de cada billón de envases con una carga inicial de
esporas de C. botulinum de 1/g que se someten a un tratamiento de 12D, uno solo contendrá una
espora viva. Esta probabilidad tan baja de supervivencia es comercialmente aceptable, puesto que
no representa un peligro para la salud.
Aunque no constituye un problema tan serio como el botulismo, la deterioración provocada por
las bacterias no patógenas, si se repite, termina por poner en peligro la rentabilidad y la viabilidad
comercial de la operación del envasado. Vistos los riesgos comerciales del producto, los
fabricantes de conservas deberían cuantificar los niveles máximos tolerables de supervivencia de
las esporas en sus alimentos envasados. Así como el 12 D se utiliza para prevenir el mínimo de
botulismo, la experiencia proporciona la mejor orientación para decidir cuáles son los niveles más
aceptables de supervivencia de esporas no patógenas. Para las esporas mesófilas distintas de las
del C. botulinum, se considera suficiente un tratamiento de 5D; para las esporas termófilas, en
cambio, la idoneidad del tratamiento se establece, en general, en términos de la probabilidad de
supervivencia de esporas que puede ser aceptable desde el punto de vista comercial. En otras
palabras se trata de decidir cuál es el nivel de deterioro por esporas termófilas que se puede
tolerar, teniendo presentes los costos monetarios de la intensificación del tratamiento, los
costos en términos de calidad derivados de un procesamiento excesivo y, por último, los costos
de un fracaso en el mercado si las esporas termófilas que sobreviven producen deterioración del
producto. Teniendo en cuenta todos estos aspectos, en general se considera que una reducción de
las esporas termófilas a niveles del orden de 10-2 ó 10-3 por gramo es aceptable. Los motivos
por los cuales se puede tolerar un riesgo mayor de deterioro (por supervivencia,
germinación y proliferación de esporas termófilas) son dos. En primer lugar, porque si se
aplican temperaturas de almacenamiento razonables ( ≤ 35°C aprox.), los sobrevivientes
no germinarán, en segundo lugar, porque incluso si se produce descomposición del
producto, esto no representa un peligro para la salud pública.

Cuadro I
Tiempos de reducción decimal (valores D) para las esporas bacterianas de importancia en la

fabricación de pescado en conserva
TEMPERATURA APROX. DE
OGANISMOS PROLIFERACION VALOR D (min)
B. STEAROTHERMOPHILUS 55 D121,1 4.0 -5.0
C.
THERMOSACCHAROLYTICUS 55 D121,1 3.0 – 4.0
D. NIGRITICANS 55 D121,1 2.0 – 3.0
C. BOTULINUM (TIPO A Y B) 37 D121,1 0.1 – 0.23
C. SPOROGENES 37 D121,1 0.1 – 1.5
B. COAGULANS 37 D121,1 0.01 – 0.07
C. BOUTILINUM (TIPO E) 30-35 D82,2 0.3 – 3.0
5. CONCEPTO DE RIGURISIDAD DEL TRATAMIENTO TÉRMICO (VALOR FO)
De la curva de sobrevivientes que aparece en la figura 1 se puede derivar una ecuación

matemática que describe la destrucción térmica de las bacterias. Si la carga inicial de esporas se
designa No y la carga de esporas sobrevivientes después de la exposición al calor a temperatura
constante es NS, el tiempo (t) requerido para producir una determinada reducción del número de
esporas puede calcularse mediante la siguiente ecuación, que lo relaciona con el valor D de la
espacie en cuestión:
t = D (log No - log Ns)
Esta ecuación permite calcular: directamente el tiempo requerido para obtener una reducción de
los niveles de esporas, una vez que se hayan especificado la cantidad existentes antes del
tratamiento térmico y el nivel al que se desea llegar, y siempre que se conozca el valor D de las
esporas en examen. Por ejemplo, si consideramos el tratamiento mínimo generalmente aceptado
para prevenir el botulismo originado por el procesamiento insuficiente de los productos pesqueros
envasados conservados mediante calor únicamente (que presupone unas cargas iniciales del
orden de una espora por gramos y, de conformidad con las directrices de las buenas prácticas de
-12
fabricación, apunta a unas cargas finales de no más de 10 esporas/gramo), el tiempo mínimo

necesario para conseguir la esterilidad comercial(es decir, para un tratamiento de 12D) puede
calcularse como sigue:
t = 0.23 (log 1 - log 10 -12)
t = 0.23x12
t = 2.8 min.
Esto significa que el tratamiento térmico mínimo requerido para impedir la supervivencia del C.
botulinum debe equivaler, en términos de efecto esterilizador, a 2.8 min. a 122.1 °C en el punto de
calentamiento más lento (PCML) del envase o punto más frio del envase. Esto se denomina
comúnmente “tratamiento contra el C.botulinum”
Una vez establecido el tratamiento mínimo necesario para garantizar la inocuidad del producto,
hay que seleccionar un tiempo de tratamiento y un régimen de temperatura que reduzcan el
numero de contaminantes formadores de esporas (mas termoresistentes que las C. botulinum) a
un nivel aceptable. Por ejemplo, si un fabricante de conservas está preocupado por la posibilidad
de que sobrevivan esporas del tipo C. thermosaccharolyticus (porque se sabe que las materias
primas están contaminadas con esas esporas y es probable que el producto se almacene a
tempeartura de proliferación termófila), y N o y Ns son de 102 esporas/gramo y 10-2
esporas/gramo respectivamente, el tiempo requerido para alcanzar la esterilidad se puede calcular
con la ecuación anterior:
t = 4.0 (log 102 - log 10 -2)
t = 4x4
t = 16 min.

MÉTODOS PARA LA DETERMINACIÓN DEL VALOR FO
El valor FO de un tratamiento térmico puede determinarse por medios microbiológicos o físicos. El

método microbiológico se basa en la cuantificación de los efectos destructivos del calor sobre el
número de bacterias, mediante su recuento antes y después del tratamiento térmico; el segundo
método mide la variación de la temperatura en el PMCL del envase durante el tratamiento térmico
y la relaciona con la tasa de destrucción térmica a una temperatura de referencia. Estas técnicas
pueden aplicarse para medir los efectos letales de los procesos de pasterización (en los que los
organismos que hay que destruir son generalmente bacterias, levaduras y mohos relativamente
sensibles al calor)o para evaluar la rigurosidad de los procesos de esterilización (en los que se
destruyen bacterias termoresistentes formadoras de esporas).
En primer lugar, es necesario obtener datos sobre la penetración de calor. Mediante sondas de
pares termoeléctricos colocadas cuidadosamente de forma que permitan detectar las variaciones
de temperatura en los centros térmicos de los envases. Una vez colocados los pares
termoeléctricos e iniciado el tratamiento, la temperatura se registra regularmente durante las
fases de calentamiento y enfriamiento del proceso. Los datos sobre la penetración de calor
reunidos de esta manera pueden utilizarse de diferentes formas para calcular el valor de Fo del
tratamiento.
 Seis Pasos en el Proceso de Determinación del Valor F “Objetivo”:
1. Realización de Estudios de Tiempo de Muerte Térmica (TMT)

2. Resultados del Estudio de TMT son graficados para cada temperatura (Curva de
Sobrevivencia)
3. Valor D es calculado a partir de la Curva de Sobrevivencia
4. Valores D son graficados a diferentes temperaturas (Curva de Tiempo de Muerte Térmica)
5. Determinación de la “Reducción Logarítmica” de bacterias deseada
6. Cálculo del Valor F

6. Esquema de una Autoclave.
1. Entrada de vapor: Es por donde ingresa el vapor con el cual se trabaja a la autoclave.
2. Válvula de control de vapor: Para aislar la instalación de la entrada de vapor.
3. Válvula de paso: Para aislar el enfriador de muestras de la entrada de vapor.
4. Ingreso de aire comprimido: Es por donde ingresa aire comprimido al sistema.
5. Filtro: Para limpiar el vapor a los niveles exigidos por las normativas.
6. Regulador de presión: Para reducir la presión hacia el proceso.
7. Drenaje: Es por donde se drena el agua.
8. Entrada de agua: Es por donde ingresa el agua.
9. Distribuidor de vapor: Ayuda a la distribución uniforme en la autoclave.
10. Riel de soporte de los carros: Es la guía por dónde van los carros portadores de las
latas.
11. Protector de ingreso de agua: Evita que el agua entre en la autoclave de una forma
turbulenta.
12. Sangrador o espita: Por donde se da la salida de aire y vapor.
13. Termómetro de vidrio: Sirve para saber la temperatura en la autoclave.

14. Manómetro: Para tener una referencia de la presión en la autoclave.
15. Válvula de seguridad: En caso de cualquier problema, ayuda a desfogar vapor.
16. Línea de rebose: Evita que el agua pase este límite.
17. Línea de remoción o venteo: Sirve para la eliminación del aire presente dentro de la
autoclave.
18. Control de temperatura e ingreso de vapor: Regula el ingreso de vapor a manera de
mantener a la autoclave a una temperatura adecuada.
19. Termocupla del registrador: Sensor que ayuda a registrar las temperaturas medidas
7. Fases del tratamiento con Autoclaves:
Fase Lista de aspectos a verificar

1. Preparación y carga  Si se han eliminado los liquidos del
autoclave.
 Si se han secado todos los envases.
 Si están cerradas las entradas de
aire y agua.
 Que se carguen los envases y se
inicie el tratamiento termosensible.
 Que los indicadores termosensibles
estén conectados a las celdas de los
autoclaves.
2. Ventilación  Se ha elimnado todo el aire.
 La temperatura de los termómetros
indicadores es mayor a 103°C.
3. Calentamiento  Que la duración sea mayor a 10min
en un autoclave completo.
4. Tratamiento  Si el autoclave esta a la temperatura
prevista para el tiempo
programado.
 Que el tiempo del autoclave
empiece a contar desde que el
autoclave alcanza la temperatura
programada.
 En caso de cualquier desviación se
aislarán los envases del lote.
 Los dispositivos para eliminar los
condensados deben estar abiertos y
en funcionamiento durante el

tratamiento.
 El tiempo de tratamiento deberá
coincidir con la del termógrafo.
5. Enfriamiento  El vapor del autoclave deberá ser
eliminado antes que entre el agua
de refrigeración.
 El autoclave deberá ser enfriado a
presión para evitar abultamiento en
las latas.
 Se deberá controlar en enfriamiento
a presión para evitar abolladuras
laterales.
 Que el centro de los envases se
enfríen rápidamente a
temperaturas ≤ 40°C.
 Evitar en lo posible la manipulación
manual de los envases húmedos.
8. Objetivos del control del proceso.
8.1. Control de la presión dentro de la autoclave.

Para esto es importante el flujo de vapor que ingresa a la autoclave, ya que de esta
depende la presión dentro de la autoclave.
El control de la presión es importante porque cuanto mayor sea la presión en el
interior de la autoclave, mayor será la temperatura a la que el vapor se condensa
en las paredes externas de las latas. En las autoclaves necesitamos mantener la
temperatura constante durante cierto período de tiempo y esto lo lograremos
regulando la presión de vapor dentro de la autoclave.
Las condiciones más frecuentes utilizadas en las autoclaves convencionales se

muestran en la siguiente tabla:
Presión Temperatura de
(bar) condensación (oC)

1.5 111.4
1.7 115.2
2.0 120.2
Otra razón por la que podría considerarse regular la presión de vapor saturado es
que esta no alcance la presión de trabajo máxima de seguridad, aunque no se
considera debido a que las autoclaves están equipadas con válvulas de seguridad
para abrirla y vaciarla si se excede esta presión máxima de seguridad.
8.2. Control de la temperatura.

El control de la temperatura es importante. Durante el proceso de esterilizado
dentro de las autoclaves es necesario que la temperatura se mantenga constante o
lo más cercano posible a un valor durante un período de tiempo determinado,
como ya se ha dicho el valor de la temperatura depende de la presión de vapor
dentro de la autoclave.
9. Modelización del proceso.(3)
9.1 Modelización de la autoclave.
Para estudiar el proceso de esterilización en una autoclave horizontal se divide el proceso

en tres etapas diferentes:
1. Calentamiento
2. Mantenimiento de la temperatura
3. Enfriamiento
9.2 Etapa de calentamiento.
En las autoclaves industriales, la temperatura del medio calefactor durante la etapa de

calentamiento del agua, es una función lineal del tiempo de proceso.
T R =T Ro 1+ b .t
Donde:
TR : Temperatura actual de la autoclave
TRO1 : Temperatura inicial de la autoclave
b : Pendiente de la recta de calentamiento

t : Tiempo
9.3 Etapa de mantenimiento.
Durante la etapa de mantenimiento, la temperatura está controlada por un sistema

automático que permite obtener el desarrollo real de la temperatura mediante la suma de
una serie repetida de incrementos positivos o negativos sobre la temperatura de régimen.
T =T c ± ∆ T
Donde:
TC :
Temperatura de consigna, es la temperatura a la cual se debe
mantener la autoclave durante un período de tiempo para lograr el
proceso de esterilización.
9.4 Etapa de enfriamiento
La temperatura dependerá del sistema de enfriamiento con el que cuenta el equipo. Por
ejemplo si se trata de un enfriamiento por medio de un intercambiador de calor, la
temperatura del recinto será una función exponencial del tiempo del proceso, de la
temperatura de agua fría y de la temperatura de régimen de la autoclave a la que
comienza ese tramo.
T R 03−T a
T R =T a + t
ej
TRO3 : Temperatura de régimen de la autoclave (a la que comienza el

enfriamiento)
Ta : Temperatura del agua de enfriamiento.
J : Constante que depende del tipo de intercambiador de calor.
9.5 Modelización del comportamiento térmico del producto.
El balance térmico si aceptamos que no existen pérdidas de calor entre la autoclave y el

exterior ni entre el producto y la autoclave, el uso de la siguiente ecuación está justificado:

A . U . ( T R −T ) . dt =m. C p . dT …………………………..(1)
En donde:
 A : Área de transferencia de calor en metros cuadrados

 U : Coeficiente global de transmisión de calor ( W/m2K)
 TR : Temperatura del recinto (autoclave)
 T : Temperatura del producto
 t : Tiempo del proceso
 Ce : Calor específico del producto.
 m : Mesa del producto en Kg
La resolución de esta ecuación depende del mecanismo de transferencia de

calor.
 Transferencia de calor por conducción
En caso de que el mecanismo de transferencia de calor dominante sea el de

conducción, la ecuación 1 puede ser expresada como:
dT k
ρ . L . A .Cp . = . A .(T R−T )…………………………………….(2)
dt L
Donde:
 L : Espesor de la lata
 P : Densidad del producto
 Cp : Calor específico del producto
 K : Conductividad térmica del producto
Estableciendo que la difusividad térmica representa la combinación térmica de las

propiedades térmicas y físicas del producto.
k
α= ………………………….(4)
p . Cp
La solución de la ecuación será:
T r −T o α
=exp ⁡( 2 . t )……………………………….(5)
T r−T L
La solución de la ecuación diferencia será.

T r −T o α
=exp ⁡( 2 . t )…………………………….(6)
T r−T L
Además podemos considerar que:
0.398
α=
1 0.427 ………………………………(7)
( R 2
+
H 2). fb
En m2/s.
En donde:
 R : Radio del bote

 H : Semi altura del bote
 fb : Factor de pendiente de la recta (s)
El factor de pendiente de la recta (fb) es el tiempo que la porción de la recta de la

curva de penetración de calor tarda en atravesar un ciclo logarítmico.
 Transferencia de calor por convección
Cuando el mecanismo de transferencia de calor dominante es el de convección, la

ecuación (1) podrá ser expresada como:
A . hc . ( T R −T ) dt=m. c e dT ……….(8)
Siendo:
 hc= coeficiente de convección expresado en (W/m2 K)
Si se denomina:
m. c e
E= ……………………..(9)
A . hc
1 1
dt= dt ………….(10)
E (T r −T )
Donde el coeficiente de inercia térmica E representa el retraso en segundos presentado

por la curva de calentamiento del producto con respecto a la del autoclave. Este
coeficiente depende de las características propias del producto: calor especifico y

densidad; de las dimensiones del envase (radio-altura) y del coeficiente de convección

obtenido por el sistema de calefacción.
Sin embargo, cuando la conserva utiliza frascos de vidrio, el retraso debido al contenido
puede llegar a ser despreciable frente al continente. En estos casos, no podemos
considerar la convección como único mecanismo de transferencia de calor, sino que
debemos considerar también la transferencia de calor por conducción que se produce a
través de las paredes del envase. Por lo tanto, si aceptamos que no existe perdidas de
calor entre le autoclave y el exterior, entre el envase de producto y el autoclave podrá
escribirse:
ke
A. . ( T R−T ) dt =m e . c e dT …………….(11)
ee e
En este caso, el retraso debido a la inercia térmica del envase vendrá definido por la
expresión.
me . c e . e e
Ee = e
……………….(12)
Ae .k e
El retraso total de la penetración de calor en una conserva de pescado, que se calienta por
convección, se deberá tanto al contenido como al continente. Así pues y de forma general,
el retraso en la penetración de calor se podrá cuantificar mediante la siguiente expresión:
E=E p + Ee ………………….(13)
m . c p me . c e . e e
E= + e
………(14)
A p . hc A e . ke
A partir de la ecuación (10) y teniendo en cuenta las distintas funciones de la temperatura

del recinto durante las tres etapas del proceso de esterilización, las ecuaciones que nos
van a permitir determinar la evolución de la temperatura en el centro térmico del
producto son:
 Tramo de temperatura creciente del medio calefactor
−t
T =T r−h. E−( T ℜ−T 01−h . E ) . e E ……………………………(15)
Siendo:

 T01= temperatura a la que el producto se encuentra el producto al inicio del tramo.
 Tramo de temperatura constante del medio calefactor.
−t
T =T R 01−[ ( T R 01−T 02) . ] e …………………………………………(16)
E
Siendo:
 T02= temperatura del producto al inicio tramo.
 Tramo de temperatura decreciente del medio calefactor.
−t
E
T =T ℜ+ . ( T ℜ−T 01 ) .e E + ¿¿ ….(17)
j−E
Siendo:
 T03= temperatura del producto al inicio del tramo.
9.6 Sistema de control de temperatura:
El sistema de control de temperatura es discreto. Se regulara el comportamiento total del

proceso abriendo o cerrando la válvula que regula la entrada de vapor. El controlador
compara la medida de la temperatura con un valor de referencia. Cuando el valor de
temperatura medido es menor que la referencia el controlador abre la válvula de vapor.
Cuando el valor se encuentra por encima del valor de referencia el controlador cierra la
válvula de vapor.
El controlador tiene dos valores de referencia, uno para el período de calentamiento y
otro para la etapa de mantenimiento de la temperatura ó etapa de esterilización.
El período de calentamiento es el tiempo hasta que la autoclave alcanza la temperatura de
102 oC por primera vez y el período de esterilización comprende el tiempo desde que la
autoclave ha alcanzado la temperatura de 102 oC hasta que el sistema de control es
apagado. La referencia para el período de calentamiento es 100 oC y para el período de
esterilización es 102 oC. El propósito de esta diferencia es prevenir el sobrecalentamiento
cuando el primer pico de temperatura es alcanzado como se muestra en la figura a
continuación.

El modelo del sistema predice el comportamiento de la temperatura de la autoclave como

ya se ha mencionado, además del período de tiempo en el que el sistema alcanza el
primer pico de temperatura, ya que este es el período donde se producen más perdidas
de productos por sobrecalentamiento.
Para hallar el modelo del sistema es necesario hacer algunas simplificaciones: La primera
es que el modelo este gobernado por ecuaciones diferenciales y asumiendo que la
transferencia de calor es por conducción.
Se debe suponer también que el sistema es sometido a un cambio de temperatura en el
tiempo t=0, y que la temperatura T(t) es medida con respecto a la temperatura ambiente
To. Asumiendo que al inicio la temperatura del sistema es igual a la temperatura ambiente
entonces T(0)+To=To, lo cual implica que T(0)=0. Por lo que la condición inicial del sistema
es nula.
Del balance de energía obtenemos la siguiente ecuación.
dT (t )
RC +T ( t )=T ∝…………………………………..(18)
dt
 T(t): Temperatura del sistema con respecto a la temperatura ambiente.

 T∞: Temperatura impuesta al sistema, con respecto a la temperatura
ambiente.
 t: Tiempo.
 R: Resistencia térmica.
 C: Capacitancia térmica.
Como las condiciones iniciales del proceso son nulas, la ecuación diferencial puede ser
escrita como una función de transferencia de la siguiente forma.
T∞ 1
T ( s) = x …………………………………(19)
(RCs+ 1) s
Observando al sistema trabajando observamos que este no responde inmediatamente

cuando se somete a una entrada. Así que con el objetivo de hacer un modelo más fiel a la
realidad, un retraso es adherido al modelo, de manera que nuestra función de
transferencia queda de la siguiente manera:
T∞ e− sτ
T ( s) = x ……………………………………..(20)
( RCs+ 1) s

 Donde τ es el retraso medido en segundos.
Debido a que el término e−sτ es difícil de tratar con la transformada inversa de laplace, se
realiza una aproximación de este término para hacer más fácil este procedimiento.
Usaremos la aproximación Padé de este término.
T∞ 1 2−τs
T ( s) = × × ………………………………………(21)
( RCs+ 1) s 2+ τs
Expandiendo esta ecuación en fracciones parciales:
1 2 RC + τ 1 2τ 1
T ( s ) =T ∞
[ − (
s 2 RC −τ )
×
( s+
1
RC
+ ( ) ×
τ ]
) 2 RC−τ ( s + 2 ) ………………(22)
Finalmente usando la transformada inversa de Laplace encontramos la ecuación de
la temperatura en función del tiempo:
−2 t
t
{ )[
−( )−2 τ e ]}………………(23)
t
1
T ( t )=T ∞ 1−
2 RC−τ (
× ( 2 RC + τ ) × e RC

9. Empresas Pesqueras en Paita.
1 ARMADORES Y CONGELADORES DEL PACÍFICO S.A. – ARCOPA RESIDUAL PAITA PAITA

S.A.
2 DISTRIBUIDORES, EXPORTADORES, IMPORTADORES S.R.L.- RESIDUAL PAITA PAITA
DEXIM S.R.L.
3 NEPTUNE OCEAN FOODS S.A. RESIDUAL PAITA PAITA
4 NUTRIFISH S.A.C. RESIDUAL PAITA PAITA
5 PACIFIC FREEZING COMPANY E.I.R.L. RESIDUAL PAITA PAITA
6 PERUVIAN SEA FOOD S.A. RESIDUAL PAITA PAITA
7 PESQUERA RIBAUDO S.A. RESIDUAL PAITA PAITA
8 PROVEEDORA DE PRODUCTOS MARINOS S.A.C. RESIDUAL PAITA PAITA
9 SEAFROST S.A.C. RESIDUAL PAITA PAITA
10 INDUSTRIAS BIOACUÁTICAS TALARA S.A.C. RESIDUAL PAITA COLÁN
11 CONSERVERA DE LAS AMÉRICAS S.A.(AUSTRAL) INDUSTRIAL PAITA PAITA
12 PESQUERA HAYDUK S.A. INDUSTRIAL PAITA PAITA
13 TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS S.A.(TASA) INDUSTRIAL PAITA PAITA

Bibliografía:
1. “Conservas De Pescado Y Sus Derivados”

Miguel Ángel Rodríguez Guerrero, Universidad del Valle. Tecnología en alimentos
2007
2. Artículo sobre el procesado y elaboración del pescado para conserva.
http://www.portalbesana.es/estaticas/informacion/paginas/pescado.html.
3. Autoclaves en procesos de pescado
http://books.google.es/books?
hl=es&lr=&id=atOFU94ZkAMC&oi=fnd&pg=PA1&dq=autoclaves+en+procesos+de+pesc
ado&ots=Ldxivob8CO&sig=MEg8i3ywA9WOJyyvcbbbu65j0ZE#v=onepage&q=autoclave
s%20en%20procesos%20de%20pescado&f=false
4. “Simulación de proceso de esterilización de conservas en autoclaves horizontales”
P. Virseda, J. Abril, C. Nieto. Universidad de Pública de Navarra.

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3. Utilización de las autoclaves en la industria pesquera.

 Cuando se desembarca, el pescado contiene en las vísceras y sobre la piel millones de

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4. PROCEDIMIENTO PARA LA ELIMINACION DE BACTERIAS

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temperaturas elevadas (≥ 110 °C) y no en la cocción en vapor o agua en recipientes abiertos en

La experiencia ha demostrado que un tratamiento equivalente a doce reducciones decimales

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Tiempos de reducción decimal (valores D) para las esporas bacterianas de importancia en la

B. STEAROTHERMOPHILUS 55 D121,1 4.0 -5.0

D. NIGRITICANS 55 D121,1 2.0 – 3.0

C. BOTULINUM (TIPO A Y B) 37 D121,1 0.1 – 0.23

C. SPOROGENES 37 D121,1 0.1 – 1.5

B. COAGULANS 37 D121,1 0.01 – 0.07

C. BOUTILINUM (TIPO E) 30-35 D82,2 0.3 – 3.0

5. CONCEPTO DE RIGURISIDAD DEL TRATAMIENTO TÉRMICO (VALOR FO)

De la curva de sobrevivientes que aparece en la figura 1 se puede derivar una ecuación

t = D (log No - log Ns)

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t = 0.23 (log 1 - log 10 -12)

t = 4.0 (log 102 - log 10 -2)

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MÉTODOS PARA LA DETERMINACIÓN DEL VALOR FO

El valor FO de un tratamiento térmico puede determinarse por medios microbiológicos o físicos. El

 Seis Pasos en el Proceso de Determinación del Valor F “Objetivo”:

1. Realización de Estudios de Tiempo de Muerte Térmica (TMT)

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6. Esquema de una Autoclave.

2. Válvula de control de vapor: Para aislar la instalación de la entrada de vapor.

3. Válvula de paso: Para aislar el enfriador de muestras de la entrada de vapor.

4. Ingreso de aire comprimido: Es por donde ingresa aire comprimido al sistema.

6. Regulador de presión: Para reducir la presión hacia el proceso.

7. Drenaje: Es por donde se drena el agua.

8. Entrada de agua: Es por donde ingresa el agua.

9. Distribuidor de vapor: Ayuda a la distribución uniforme en la autoclave.

12. Sangrador o espita: Por donde se da la salida de aire y vapor.

13. Termómetro de vidrio: Sirve para saber la temperatura en la autoclave.

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14. Manómetro: Para tener una referencia de la presión en la autoclave.

15. Válvula de seguridad: En caso de cualquier problema, ayuda a desfogar vapor.

16. Línea de rebose: Evita que el agua pase este límite.

7. Fases del tratamiento con Autoclaves:

Fase Lista de aspectos a verificar

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8. Objetivos del control del proceso.

8.1. Control de la presión dentro de la autoclave.

Las condiciones más frecuentes utilizadas en las autoclaves convencionales se

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8.2. Control de la temperatura.

9. Modelización del proceso.(3)

9.1 Modelización de la autoclave.

Para estudiar el proceso de esterilización en una autoclave horizontal se divide el proceso

9.2 Etapa de calentamiento.

En las autoclaves industriales, la temperatura del medio calefactor durante la etapa de

b : Pendiente de la recta de calentamiento

9.3 Etapa de mantenimiento.

Durante la etapa de mantenimiento, la temperatura está controlada por un sistema

9.4 Etapa de enfriamiento

TRO3 : Temperatura de régimen de la autoclave (a la que comienza el

9.5 Modelización del comportamiento térmico del producto.

El balance térmico si aceptamos que no existen pérdidas de calor entre la autoclave y el

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 A : Área de transferencia de calor en metros cuadrados