UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PUEBLA

MIGUEL ÁNGEL BONILLA TÉLLEZ

ELEMENTOS DIMENSIONALES

LUIS HECTOR FLORES CABALLERO

2DO. CUATRIMESTRE GRUPO “E”

9 DE FEBRERO DE 2011
 OBJETIVO

Dar a conocer el método para la realización de la selección óptima de los

materiales para aplicaciones concretas según sus propiedades
Introducir y discutir la relación entre composición, estructura y defectos
con las propiedades de los materiales y su importancia en los procesos
tecnológicos tanto de obtención como de explotación óptima de los
mismos
 PROPIEDADES DE LOS MATERIALES
Propiedades de los materiales: Las propiedades de estos son las características que determinan de una forma especial la
clase o cálida de las mismas.
Estas propiedades se pueden agrupar en tres categorías:
Propiedades sensoriales:
A veces elegimos los materiales por el efecto que pueden producir en nuestros sentidos: la forma, el color, el brillo de una
prenda…
Propiedades mecánicas:
Elasticidad: es la capacidad que tienen algunos materiales para recuperar su forma anterior una vez que ha desaparecido
la fuerza que los deforma. Lo opuesto a la elasticidad se denomina plasticidad.
Ductilidad: es la capacidad que tiene un material para poder estirarse en hilos finos: cobre, oro, aluminio…
Maleabilidad: es la capacidad que tienen los materiales (metales) en poderse estirar en todas direcciones sin romperse, ya
sea por iluminación, golpe… Un ejemplo claro es el caso del estaño, aluminio, oro…
Fragilidad: es la propiedad que tienen algunos materiales a la rotura cuando una fuerza impacta sobre él. La fragilidad es
completamente opuesto a la dureza: vidrio, diamante…
Dureza: es la propiedad que tienen algunos materiales a no dejarse penetrar por otros. La dureza está en razón directa con
la fragilidad; es decir, cuanto más duro es un material, mayor es su fragilidad. Hay cinco propiedades de dureza:
Dureza al rayado: está determinado por la escala de MOHS. Esta escala consta de 10 minerales. Cada uno de estos
(numerados de menor a mayor) rayarán a los de un número menor que él, y será rayado por los de un número mayor que
él. Esta escala es:
Talco
Yeso
Calcita
Fluorita
Apatito
Feldespato
Cuarzo
Topacio
Corindón
Diamante
Dureza a la penetración: este tipo de dureza se mide mediante una máquina especial de ensayos de dureza, su método
consiste en aplicar una presión a una bola de acero o punta fina endurecida sobre una superficie lisa del material que se va
a ensayar, y en medir la profundidad de la huella producida.
Dureza a la deformidad por tracción: puede afirmarse que cuanto mayor sea la resistencia por tracción de un metal y más
bajo su límite de elasticidad, tanto más duro será aquel.
Dureza al corte: viene dada por el tiempo que tarda una barrena de un peso dado, en perforar un determinado espesor del
material ensayado. El resultado se confronta con otros resultados ya obtenidos en la práctica.
Dureza elástica: se determina mediante el ensayo SHORF. Consiste en medir el rebote de una bola de acero que cae
desde una altura determinada. La altura del rebote se miraa en una tabla donde se conocen las durezas de los materiales
que ya han sido ensayados.
-Tenacidad: es la resistencia que opone un cuerpo a su rotura, cuando está sometido a esfuerzos lentos de deformación.
-Fatiga: es la deformación de 1 material sometido a cargas variables inferiores a la de la rotura, cuando actúan un cierto
tiempo o un número de veces determinado.
-Fusibilidad: es la mayor o menor facilidad que tiene un material par fundirse a una determinada temperatura, llamada
temperatura de fusión.
-Maquinabilidad: es la mayor o menor facilidad que tienen un material a dejarse mecanizar por arranque de viruta
mediante las máquinas-herramientas.
-Colabilidad: es la aptitud que tiene un material fundido para llenar un molde.
-Resiliencia: es la resistencia que opone un cuerpo a los choques o esfuerzos bruscos.
Otras propiedades:
-Pr. ópticas: se refieren esta propiedad a la resistencia o reacción del material cuando la luz incide sobre él. Los materiales
pueden ser opacos, translúcidos o transparentes.
-Pr. químicas: una de las más importantes es el comportamiento de los materiales ante los fenómenos de oxidación y
corrosión: los aceros (excepto inoxidables) y sus aleaciones se oxidan en contacto con la humedad, llegando incluso a la
corrosión; mientras que el aluminio crea una capa superficial de óxido que lo autoprotege.
-Pr. térmicas: esta propiedad se describe como la reacción o el comportamiento de los materiales ante el calor.
-Pr. magnéticas: la mayoría de los metales ferrosos son atraídos por campos electromagnéticos, los cuales permiten la
fabricación de imanes, sin embargo hay otros, como el cobre y el aluminio, que no lo son.
Clases de materiales:
-Todos los materiales que se emplean en la actualidad los podemos clasificar en materiales naturales y en materiales
sintéticos. El objeto del conocimiento de los materiales se basa en la construcción de útiles y mecanismos para satisfacer
las necesidades de industria y del ser humano:
A.-Materiales naturales: se pueden definir como aquellos que se encuentran en la naturaleza, los cuales constituyen los
materiales básicos y a partir de estos se fabrican los distintos productos que existen en el mercado. Estos recursos
naturales pueden ser:
-Renovables: no existe peligro de que se agoten con el paso del tiempo.
-No renovables: los que se agotan con el paso de los años.
B.-Materiales sintéticos: son materiales que han sido creados por el hombre como resultado de reacciones químicas
controladas y que transforman los productos naturales en productos nuevos. Podemos destacar los productos obtenidos del
petróleo, como los plásticos. En medicina los materiales sintéticos son muy utilizados en arterias artificiales, diente,
huesoso, etc.… y reciben el nombre de biomateriales.
Fabricación de productos acabados:
-Los materiales industriales muchas veces necesitan de unos procesos secundarios para la obtención de piezas y productos
acabados. Dentro de estos procesos distinguimos:
A.-Moldeo: este método consiste en verter el material que está en estado líquido en un molde, con lo cual adquieren su
forma y dimensiones; a continuación, es sometido a un enfriamiento para que pueda solidificarse. Se utiliza este método en
la obtención de plásticos, esculturas de metal, cementos y hormigones, vidrios, cerámicas…
B.-Forja: la pieza final de este método se obtiene mediante golpes de forma mecánica o manual. El material puede estar en
estado líquido o caliente.
C.-Mecanizado: la pieza final se obtiene mediante procesos mecánicos del corte, separando el material por arrancamiento
en forma de viruta, con lo cal utilizamos para ello las distintas máquinas-herramientas disponibles en el mercado, como:
tornos, fresadoras, taladros…
D.-Unión de piezas: consiste en la unión de dos o más piezas para la formación de un conjunto. Los métodos más
empleados pueden ser: soldaduras, pegamentos, remachados…
Elección de los materiales desde un punto de vista industrial:
-Dado que no existe un material que se pueda aplicar para todas las necesidades en la industria y con unas propiedades
determinadas, conviene que los diseñadores estudien las ventajas de los distintos materiales, para ello hay que tener en
cuenta una serie de aspectos como pueden ser:
A.-Coste del material: considerando que el precio de los materiales en la fabricación de un producto representa
aproximadamente 1/3 y ½ del coste final, debemos tener en cuenta las condiciones de compra para poder vender el
producto en el mercado a un precio competitivo.
B.-Transporte: conviene comprar los materiales o materia prima cerca de donde se van a transformar, como objeto de
eliminar gastos, dado que muchas veces el precio del transporte incrementa mucho el coste final del producto, sobre todo
cuando se pide en pequeñas cantidades.
C.-Calidad: debido a que continuamente están apareciendo nuevos materiales, el fabricante tiene que hacer un estudio y
evaluación constante de sus propiedades para aplicarlo en productos concretos; al mismo tiempo, se debe tener en cuneta
la demanda de un producto en particular dentro de los consumidores, que al final es a quien va dirigido.
D.-Disponibilidad: en un momento determinado y por falta de la materia prima, es importante poder disponer de ella en el
menor tiempo posible, o de lo contrario encontrar otros materiales que tengan unas características a los que veníamos
utilizando.
E.-Aptitud para la aplicación: una vez que se ha construido el producto deseado, es necesario que soporte los esfuerzos
para llegar a ser utilizado, sin que altere su forma de diseño y sus distintas características que podrían deformarlo; para ello
se utilizan los distintos ensayos de muestreo, con el fin de que no tengan problemas en el mercado.
Materiales más utilizados:
Hierro
Acero

Ferrosos Fundiciones
Hierro aleaciones
Conglomerados férreos Metálicos
Pesados Cobre (bronce, latón)
Estaño (plomo, cinc)
No ferrosos Ligeros aluminio, titanio
Materiales
más Ultraligeros Magnesio, berilio
importantes
Plásticos Termoplásticos
Termoestables
No metálicos Maderas Blandas
Duras
Textiles Naturales
Sintéticos
Pétreos o cerámicas
Los metales ferrosos:

Los metales ferrosos son aquellos que, su principal componente es el hierro y, sus principales características son su gran
resistencia a la tensión y dureza. Los metales ferrosos son los aceros (1), el hierro (2) y las fundiciones (3).

1 2 3

Los aceros:

Son una aleación de hierro y carbono, en la que el carbono se encuentra presente en un porcentaje inferior al 2%. Para
obtener acero, se toma como materia prima el arrabio, eliminando al máximo las impurezas de este, por medio del afino, y
reduciendo el porcentaje del principal componente de la aleación que es el carbón. Además de arrabio, en el convertidor se
añaden chatarras y fundentes, aparte de la lanza que inyecta oxígeno para el afino. Con el acero proveniente del
convertidor, se realiza la colada, que puede ser convencional o continua y, después, se le da la forma.

Propiedades de acero

Resistencia a comprensión y tracción.

Dureza

Resistencia al desgaste

Ductilidad

Las propiedades del acero se pueden mejorar con la adición de elementos aleantes.

El hierro:

Los metales ferrosos son los derivados de hierro. El hierro es muy abundante en la naturaleza (forma parte del núcleo de la
corteza terrestre) y es el metal más utilizado.

El hierro se encuentra en diferentes minerales: pirita, hematites, siderita...

Estos minerales suelen estar formados por un compuesto llamado óxido, por lo tanto no es el único componente, sino que
este se encuentra combinado con oxígeno y otras impurezas.
 Propiedades del hierro

Presenta un color blanco

Muy abundante en la tierra, pocas veces aparece en estado puro

Tiene una gran densidad

Es un material magnético

Cuando entra en contacto con el aire, se forma en su superficie una capa de óxido, razón por la cual no puede utilizarse sin
protección superficial.

Tiene una conductividad eléctrica baja.

La fundición:

Se llama fundición a aquellas aleaciones de hierro y carbono, el porcentaje se encuentra entre el 2% y el 6%.

Debido a sus propiedades, las fundiciones suelen utilizarse para la realización de bloques, bancadas de máquinas,
herramientas, soportes, bloques de motores, cuerpos de bombas etc.

Las fundiciones no son buenas conductoras de la electricidad y el calor.

Propiedades

Buena resistencia a la comprensión

Baja resistencia a la tracción

Resistencia a las vibraciones

Fragilidad

Moldeabilidad en caliente

Resistencia al desgaste.

Metales no ferrosos

Los metales no ferrosos son los que su principal composición no es el hierro. Se dividen en tres grandes grupos:

Ligeros: Aluminio y titanio.

Ultraligeros: Berilio y magnesio.

Pesados: Cobre, estaño, plomo y cinc.

 Características:

-Se pueden moldear y mecanizar fácilmente.

-Poseen una resistencia mecánica elevada en relación a su peso.

-Algunos tienen una gran conductividad térmica y eléctrica.

-Presentan un buen acabado superficial, que en ocasiones los hace útiles como elementos decorativos.

Algunos metales no ferrosos.

Aluminio:

Es el metal más abundante en la naturaleza.

Sus principales características son:

• Color blanco azulado
• Muy buena ductilidad y maleabilidad
• Muy buena conductividad eléctrica y térmica
• Muy buena resistencia a la corrosión
• Buena maquinabilidad
• Peso especifico bajo
• Temperatura de fusión de 657°C.
• Baja resistencia a la tracción

Cobre:
Las características son:
• Color rojizo
• Muy buena ductilidad y maneabilidad
• Excelente conductividad eléctrica y térmica
• Buena resistencia a la corrosión
• Alto punto de fusión
• Alto peso especifico
• Baja resistencia a la corrosión

Bronces: Los bronces son aleaciones de cobre y estaño. Su empleo más general se hace en estado fundido, pero también
puede utilizarse en forma de piezas forjadas, en barras y perfiles laminados o extruidos.

Latones: Los latones son aleaciones de cobre y cinc: los latones de aplicación industrial mantienen el porcentaje de cinc
inferior a 50%. Presentan algunas propiedas similares a las del cobre, pero son más baratos y son más fáciles de trabajar.
 Magnesio:

Es el más ligero de los minerales.

Sus principales características son:

• Color blanco
• Maleabilidad y poca ductilidad
• Fácil mecanización
• Bajo peso especifico
• Baja resistencia a la tracción.
• Relativamente frágil
• A altas temperaturas se inflama con el contacto con el aire.

Plomo:

Sus principales características son:

• Color gris azulado.
• Blandura, buena maleabilidad y poca ductilidad.
• Buena conductividad eléctrica y térmica
• Inalterable en el aire seco, y autoprotección en el húmedo.
• Coeficiente de rozamiento bajo.
• Peso especifico alto
• No se endurece al deformarlo
• Es muy toxico.

Estaño:

Sus principales características son:

• Color blanco brillante.
• Blandura, muy buena maleabilidad y poca ductilidad.
• Buena conductividad eléctrica y térmica.
• Inoxidable por acidos organicos, aire húmedo, etc
• Alto peso especifico
• Baja temperatura de fusión.

Se emplea para:
• Proteger a los metales contra la corrosión (hojalata)
• Tubos para serpentinas
• Papel de estaño.

Cinc:

Sus principales características son:

• Color azulado brillante.
• Maleabilidad en caliente
• Inalterable en el aire seco, y autopreteccion en el húmedo.
• Peso especifico alto.

Se emplea para:
• Chapas para techados
• Cubiertas de edificios
 • Tubos
• Depósitos de agua.

Níquel:
Sus principales características son:
• Color blanco brillante.
• Muy buena ductilidad y maleabilidad
• Inalterable al agua de mar y compuestos químicos
• Alto peso especifico

Cromo:
Sus principales características son:
• Color blanco.
• No tiene muy buena ductilidad y maleabilidad
• Alto peso especifico
• Inoxidable
• Muy duro y frágil.

Antimonio:
Sus principales características son:
• Color blanco azulado.
• No tiene muy buena ductilidad y maleabilidad
• Alto peso especifico
• Mal conductor de electricidad, y calor
• Inoxidalbe a temperatura ambiente.

Manganeso:
Sus principales características son:
• Color gris.
• Es muy duro y quebradizo
• Alto peso especifico
• Se oxida con el aire

Cobalto:

Sus principales características son:

• Color Blanco.
• Es muy duro y tenaz
• Alto peso especifico
• Inalterable en el aire y el agua

Molibdeno:
Sus principales características son:
• Color Blanco brillante.
• Dúctil y maleable.
• Alto peso especifico
• Inalterable a temperatura ambiente.
• Muy frágil cuando tiene impurezas.
¿Qué es Ingeniería en Materiales?

Ingeniería en Materiales es una disciplina que está íntimamente conectada con la calidad de vida del hombre, que emplea
hoy en día multiplicidad de materiales nuevos. Está apoyada en la física y la química, estudia las relaciones entre las
estructuras microscópicas y las propiedades de los materiales, lo que permite predecir su comportamiento, evaluarlo en
condiciones de servicio o diseñar nuevos materiales apropiados a las exigencias de un proceso o producto final.

A pesar de los espectaculares progresos en el conocimiento y en el desarrollo de los materiales en los últimos años, el
permanente desafío tecnológico requiere materiales cada vez más sofisticados y especializados.

UN POCO DE HISTORIA

Primer ingeniero en materiales

La evolución de las sociedades ha estado íntimamente vinculada a la capacidad de sus miembros para producir y conformar
los materiales necesarios para satisfacer sus necesidades. En efecto, las primeras civilizaciones se conocen por el nombre
del material que usaban por ejemplo la Edad de Piedra.

Este primer ingeniero en materiales descubrio que impactando una piedra contra otra podia producir cantos afilados que
luego servirian como cuchillos o hachas, logrando asi conformar los materiales aprovechando sus propiedades. (que groso
el hombre de neanderthal En los últimos 200 años aproximadamente se ha logrado entender la relación entre elementos
estructurales de los materiales y sus propiedades y se ha aplicado estos conceptos para modificar o adaptar las
características de los materiales.

Se han desarrollado decenas de miles de materiales distintos con características muy especiales para satisfacer las
necesidades de nuestra moderna y compleja sociedad, se trata de metales, plásticos, vidrios y fibras. Una de las grandes
revoluciones de esta ciencia fue el descubrimiento de las diferentes fases térmicas de los metales y, en especial, del acero.
Actualmente los adelantos electrónicos más sofisticados se basan en componentes denominados materiales
semiconductores y en la nano tecnologia.
Clasificación de los materiales

Actualmente se clasifican a los materiales segun sus propiedades y su estructura atomica, de aqui tenemos que se pueden
diferenciar en:

METALES

POLIMEROS

CERAMICOS
De la interaccion de estos 3 grupos aparecen los materiales compuestos o composites y ademas dentro de los ceramicos y
metales se pueden encontrar grupos como materiales superconductores, y en polimeros y ceramicos se ven materiales
semiconductores etc..

COMPOSITES (MATERIALES COMPUESTOS)

SEMICONDUCTORES

SUPERCONDUCTORES
 Disciplinas de la ingeniería de materiales

Existe una gran interrelación entre el procesamiento (manera de fabricar y obtener los materiales), la estructura tanto
microscopica o macroscopica (celdas unitarias, forma en que se acomodan los atomos en una red, distribucion de los
granos, etc), las propiedades (modulos de elasticidad, de corte, resistencia al impacto, etc) y la performance (capacidad del
material a satisfacer las exigencias tanto fisicas como someterlo a tensiones de traccion, compresion y corte, como a
exigencias quimicas tales como que no se corroya, que no modifique a otros materiales. etc)

CLASIFICACION DE LOS ACEROS

(según normas SAE)

SAE clasifica los aceros en: al carbono, de media aleación, aleados, inoxidables, de alta resistencia, de
herramientas, etc.
Aceros al carbono 10XX donde XX es el contenido de C
Ej.: SAE 1010 (0,08—0,13 %C)
SAE 1040 (O,3~—0,43 %C)
Los demás elementos presentes no están en porcentajes de aleación:
P máx = 0,04%
S máx = 0,05%
Mn = 0,30—0,60% para aceros de bajo carbono (<0.30%C)
0,60—0,90% para aceros de alto carbono (>0,60%C) y aceros al C para cementación.
1- Aceros de muy bajo % de carbono (desde SAE 1005 a 1015)
Se seleccionan en piezas cuyo requisito primario es el conformado en frío.
Los aceros no calmados se utilizan para embutidos profundos por sus buenas cualidades de
deformación y terminación superficial. Los calmados son más utilizados cuando se necesita forjarlos o
llevan tratamientos térmicos.
Son adecuados para soldadura y para brazing. Su maquinabilidad se mejora mediante el estirado
en frío. Son susceptibles al crecimiento del grano, y a fragilidad y rugosidad superficial si después del
formado en frío se los calienta por encima de 600ºC.
2- Aceros de bajo % de carbono (desde SAE 1016 a 1030)
Este grupo tiene mayor resistencia y dureza, disminuyendo su deformabilidad. Son los
comúnmente llamados aceros de cementación. Los calmados se utilizan para forjas. Su respuesta al
temple depende del % de C y Mn; los de mayor contenido tienen mayor respuesta de núcleo. Los de
más alto % de Mn, se endurecen más convenientemente en el núcleo y en la capa.
Son aptos para soldadura y brazing.
La maquinabilidad de estos aceros mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con el
recocido.
3- Aceros de medio % de carbono (desde SAE 1035 a 1053)
Estos aceros son seleccionados en usos donde se necesitan propiedades mecánicas más
elevadas y frecuentemente llevan tratamiento térmico de endurecimiento.
Se utilizan en amplia variedad de piezas sometidas a cargas dinámicas. El contenido de C y Mn,
depende de una serie de factores. Por ejemplo, cuando se desea incrementar las propiedades
mecánicas, la sección o la templabilidad, normalmente se incrementa el % de C, de Mn o de ambos.
Los de menor % de carbono se utilizan para piezas deformadas en frío, aunque los estampados se
encuentran limitados a plaqueados o doblados suaves, y generalmente llevan un recocido o
normalizado previo.
Todos estos aceros se pueden aplicar para fabricar piezas forjadas y su selección depende del
tamaño y propiedades mecánicas después del tratamiento térmico. Los de mayor % de C, deben ser
normalizados después de forjados para mejorar su maquinabilidad.
Son también ampliamente usados para piezas maquinadas, partiendo de barras laminadas.
Dependiendo del nivel de propiedades necesarias, pueden ser o no tratadas térmicamente.
Pueden soldarse pero deben tenerse precauciones especiales para evitar fisuras debido al rápido
calentamiento y enfriamiento.
4- Aceros de alto % de carbono (desde SAE 1055 a 1095)
Se usan en aplicaciones en las que es necesario incrementar la resistencia al desgaste y altas
durezas que no pueden lograrse con aceros de menor contenido de C.
En general no se utilizan trabajados en frío, salvo plaqueados o el enrollado de resortes.
Prácticamente todas las piezas son tratadas térmicamente antes de usar, debiéndose tener especial
cuidado en estos procesos para evitar distorsiones y fisuras.
Aceros de media aleación
Aceros al Mn
15XX
El porcentaje de Mn varía entre 1,20 y 1,65, según el %C.
Ej.: SAE 1524 1,20—1,50 %Mn para construcción de engranajes
SAE 1542 1,35—1,65 %Mn para temple
Aceros de fácil maquinabilidad o aceros resulfurados
11XX 12XX
Son aceros de alta maquinabilidad; la presencia de gran cantidad de sulfuros genera viruta pequeña y, al
poseer los sulfuros alta plasticidad, actúan como lubricantes internos. No son aptos para soldar,
tratamientos térmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusión.
Ej; SAE 11XX : 0,08—0,13 %S
SAE 12XX : 0,24—0,33 %S
Para disminuir costos, facilitando el maquinado, se adicionan a los aceros al C de distintos % de C
y Mn, elementos como el azufre (S), fósforo (P) y plomo (Pb). Esto significa un sacrificio en las
propiedades de deformado en frío, soldabilidad y forjabilidad, aunque el plomo tiene poco efecto en estas
características. Pueden dividirse en tres grupos:
GRUPO I (SAE 1110, 1111, 1112, 1113, 12L13, 12L14, y 1215)
Son aceros efervescentes de bajo % de carbono, con excelentes condiciones de maquinado.
Tienen el mayor contenido de azufre; los 1200 incorporan el fósforo y los L contienen plomo.
Estos tres elementos influyen por diferentes razones, en promover la rotura de la viruta durante el
corte con la consiguiente disminución en el desgaste de la herramienta.
Cuando se los cementa, para lograr una mejor respuesta al tratamiento, deben estar calmados.
GRUPO II (SAE 1108, 1109, 1116, 1117, 1118 y 1119)
Son de bajo % de carbono y poseen una buena combinación de maquinabilidad y respuesta al
tratamiento térmico. Por ello, tienen menor contenido de fósforo, y algunos de azufre, con un incremento
del % de Mn, para aumentar la templabilidad permitiendo temples en aceite.
GRUPO III (SAE 1132, 1137, 1139, 1140, 1141, 1144, 1145, 1146 y 1151)
Estos aceros de medio % de carbono combinan su buena maquinabilidad con su respuesta al
temple en aceite.
3
Aceros aleados para aplicaciones en construcciones comunes
Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o más de
los siguientes límites:
􀂉 1,65% de manganeso
􀂉 0,60% de silicio
􀂉 0,60% de cobre
􀂉 o cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio, cobalto,
niobio, titanio, tungsteno, vanadio o zirconio
Se usan principalmente cuando se pretende:
• desarrollar el máximo de propiedades mecánicas con un mínimo de distorsión y fisuración
• promover en un grado especial: resistencia al revenido, incrementar la tenacidad, disminuir la
sensibilidad a la entalla
• mejorar la maquinabilidad en condición de temple y revenido, comparándola con un acero de igual
% de carbono en la misma condición
Generalmente se los usa tratados térmicamente; el criterio más importante para su selección es
normalmente su templabilidad, pudiendo todos ser templados en aceite.
Al Ni 23XX 25XX
El Ni aumenta la tenacidad de la aleación; pero como no se puede mejorar la templabilidad, debe
adicionarse otro elemento aleante (Cr, Mo). Por este motivo prácticamente no se utilizan. La temperatura
de transición dúctil-frágil baja de -4ºC para aceros al C hasta -40ºC
Al Cr-Ni 31XX 32XX 33XX 34XX
El conocido en Argentina es el SAE 3115 (1,25 %Ni y 0,60 a 0,80 %Cr). Gran tenacidad y templabilidad;
pero el excesivo Ni dificulta la maquinabilidad.
Al Mo 4OXX 44XX
Aumenta levemente la templabilidad.
Al Cr-Mo 41XX
Poseen 1,00 %Cr y 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc.
Al Cr-Ni-Mo 86XX
Poseen 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las aleaciones más usadas por su
buena templabilidad. Por ejemplo:
SAE 8620 para cementación
SAE 8640 para temple y revenido
Al silico—Mn 92XX
Poseen aproximadamente 1,40 %Si y 1,00 %Mn.
Son aceros para resortes; tienen excelente resistencia a la fatiga y templabilidad. (Para resortes menos
exigidos se utiliza el SAE 1070).
Según sus aplicaciones se los clasifica en dos grupos:
a) De bajo % de carbono, para cementar
1) De baja templabilidad (series SAE 4000, 5000, 5100, 6100 y 8100)
4
2) De templabilidad intermedia (series SAE 4300, 4400, 4500, 4600, 4700, 8600 y 8700)
3) De alta templabilidad (series SAE 4800 y 9300).
Estos últimos se seleccionan para piezas de grandes espesores y que soportan cargas mayores.
Los otros para piezas pequeñas, de modo que en todos los casos el temple se pueda efectuar en aceite.
La dureza del núcleo depende del % de C básico y de los elementos aleantes. Esta debe ser
mayor cuando se producen elevadas cargas de compresión, de modo de soportar las deformaciones de la
capa. Cuando lo esencial es la tenacidad, lo más adecuado es mantener baja la dureza del núcleo.
Necesidad de núcleo Acero SAE
Baja templabilidad 4012, 4023, 4024, 4027, 4028, 4418, 4419, 4422, 4616, 4617,
4626, 5015, 5115, 5120, 6118 y 8615
Media templabilidad 4032, 4427, 4620, 4621, 4720, 4815, 8617, 8620, 8622 y 8720
Alta templabilidad 4320, 4718, 4817, 4820, 8625, 8627, 8822, 9310, 94B15 y 94B17
b) De alto % de carbono, para temple directo.
1) Contenido de carbono nominal 0,30-0,37 %: pueden templarse en agua para piezas de secciones
moderadas o en aceite para las pequeñas. Ejemplos de aplicación: bielas, palancas, puntas de
ejes, ejes de transmisión, tornillos, tuercas.
Baja templabilidad SAE 1330, 1335, 4037, 4130, 5130, 5132, 5135, y 8630.
Media templabilidad SAE 4135, 4137, 8637 y 94B30.
2) Contenido de carbono nominal 0,40-0,42 %: se utilizan para piezas de medio y gran tamaño que
requieren alto grado de resistencia y tenacidad. Ejemplos de aplicación: ejes, paliers, etc., y piezas
de camiones y aviones.
Baja templabilidad SAE 1340, 4047 y 5140.
Media templabilidad SAE 4140, 4142, 50B40, 8640, 8642 y 8740.
Alta templabilidad SAE 4340.
3) Contenido de carbono nominal 0,45-0,50 %: se utilizan en engranajes y otras piezas que
requieran alto dureza, resistencia y tenacidad.
Baja templabilidad SAE 5046, 50B44, 50B46 y 5145.
Media templabilidad SAE 4145, 5147, 5150, 81B45, 8645 y 8650.
Alta templabilidad SAE 4150 y 86B45.
4) Contenido de carbono nominal 0,50-0,60 %: se utilizan para resortes y herramientas manuales.
Media templabilidad SAE 50B50, 5060, 50B60, 5150, 5155, 51B60, 6150, 8650,
9254, 9255 y 9260.
Alta templabilidad SAE 4161, 8655 y 8660.
5) Contenido de carbono nominal 1,02 %: se utilizan para pistas, bolillas y rodillos de cojinetes y
otras aplicaciones en las que se requieren alta dureza y resistencia al desgaste. Comprende tres
tipos de acero, cuya templabilidad varía según la cantidad de cromo que contienen.
Baja templabilidad SAE 50100
Media templabilidad SAE 51100
Alta templabilidad SAE 52100
5
Aceros inoxidables
a) Austeníticos
AISI 302XX 303XX donde XX no es el porcentaje de C
17-19 % Cr 8-13 % Cr
4-8 % Ni 8-14 % Ni
6-8 % Mn
No son duros ni templables, poseen una alta capacidad de deformarse plásticamente. El más
ampliamente utilizado es el 304.
A esta categoría pertenecen los aceros refractarios (elevada resistencia a altas tempera-turas). Ej:
30330 (35% Ni, 15% Cr)
b) Martensíticos
AISI 514XX
Contienen 11 a 18 % Cr; son templables; para durezas más elevadas se aumenta el % Cr
(formación de carburos de Cr). Se usan para cuchillería; tienen excelente resistencia a la corrosión.
c) Ferríticos
AISI 514XX 515XX
Poseen bajo % de C y alto Cr (10-27 %)de manera de reducir el campo γ y mantener la estructura
ferrítica aún a altas temperaturas.
Aceros de alta resistencia y baja aleación
9XX donde XX .103 lb/pulg2, es el límite elástico del acero.
Ej; SAE 942
Son de bajo % de C; aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03% c/u, de manera que
precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el límite elástico entre 30 y 50 %.
Presentan garantía de las propiedades mecánicas y ángulo de plegado. Son de fácil soldabilidad y
tenaces. No admiten tratamiento térmico.
ACEROS PARA HERRAMIENTAS
W: Templables a! agua: no contienen elementos aleantes y son de alto % de carbono (0,75 a 1.00%). Son
los más económicos y se utilizan Principalmente en mechas. En general tienen limitación en cuanto al
diámetro, debido a su especificación de templabilidad.
Para trabajo en frlo:
0 Sólo son aptos para trabajo en frío pues al aumentar la temperatura disminuye la dureza.
A templados al aire. No soportan temple en aceite pues se figurarían; se usan para formas intrincadas
(matrices) pues el alto contenido de cromo otorga temple homogéneo.
D alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10-1,80 %C). Gran
resistencia al desgaste.
Para trabajo en caliente: H
Aceros rápidos: T en base a tungsteno
M en base a molibdeno
Los tres mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas); tienen carburos estables a alta temperatura;
el Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto; el tungsteno y el molibdeno son los
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formadores de carburos. El más divulgado es el conocido como T18-4—1, que indica contenidos de W, Cr
y Mo respectivamente.
S: Aceros para herramientas que trabajan al choque. Fácilmente templables en aceite. No se pueden
usar en grandes seccione o formas intrincadas.

Tratamientos térmicos del acero.

Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos tratamientos térmicos, que cambian su micro estructura.
En general hay cuatro tipos básicos de tratamiento térmico:

1. Temple.
2. Revenido.
3. Recocido.
4. Normalización.
Todos los tratamientos térmicos tiene una ruta obligatoria:
 Calentamiento del acero hasta una temperatura determinada.
 Permanencia a esa temperatura cierto tiempo.
 Enfriamiento mas o menos rápido.

El hierro tiene una temperatura de fusión de 1539 oC, y en estado sólido presenta el fenómeno de la alotropía o
polimorfismo.
En la mayoría de los casos, el calentamiento del acero para el temple, normalización y recocido se hace unos 30-
50 oC por encima de la temperatura de cambio alotrópico. Las temperaturas mayores, si no son necesarias para
un uso especial, no son deseables para evitar un crecimiento excesivo del grano.
En la figura 1 se muestra un gráfico esquemático de como se desarrolla el proceso para cada tipo de tratamiento
térmico.
El carácter de la transformación del acero depende de la velocidad de enfriamiento. Durante un enfriamiento lento
en el horno se verifica el recocido; si el enfriamiento se realiza al aire libre, tal recocido se denomina
normalización.
El temple se hace utilizando un enfriamiento rápido en agua o en aceite.

Después del temple, obligatoriamente, se ejecuta el revenido, cuyo objetivo es disminuir en algo la uniformidad de la
estructura y, de tal modo, quitar las tensiones internas de la pieza. El revenido siempre se realiza a una temperatura menor
a la de la transformación del material.
 El acero y su temperatura.

Para comprender mejor la influencia del tratamiento térmico en el acero, primero hay que conocer los cambios estructurales
de este a diferentes temperatura. Estos cambios tienen bastante complejidad y dependen de la cantidad de carbono
presente y otros factores, que en la metalurgia se establecen con precisión en el llamado diagrama de equilibrio hierro-
carbono.
En este artículo vamos a describir de manera muy simplificada, las estructuras del acero a diferentes temperaturas.
A temperaturas menores de 910 oC y por encima de 1400 oC el hierro tiene una red espacial cubica centrada. En el primer
caso se le llama hierro alfa y en el segundo hierro gamma, entre las temperaturas de 910-1400 oC el hierro tiene  la red
cúbica centrada en las caras y se le llama hierro delta.

Solubilidad del carbono en hierro.

Los hierros alfa y gamma disuelven muy poco carbono (entre 0,025 y 0.1%), y a esas soluciones se les denomina ferrita. La
ferrita es muy blanda y plástica según el tamaño de sus granos; por debajo de 768 oC tiene propiedades ferromagnéticas
muy acentuadas.
La solubilidad del carbono en el hierro delta es mucho mayor, y puede alcanzar el 2% en peso a 1130 oC. Esta solución se
llama austenita y existe comúnmente por encima de 723 oC (por métodos especiales puede obtenerse austenita a
temperaturas menores).
La austenita es blanda y plástica, no es magnética y peor conductor del calor que la ferrita.

Compuestos del hierro y el carbono.

El hierro forma con el carbono el carburo de hierro, Fe3C, que se denomina cementita y contiene 6.67 % de carbono en
peso. La cementita es frágil y muy dura; a temperaturas superiores a 210 oC no tiene propiedades magnéticas.
La cementita pura no es estable, especialmente a altas temperaturas, y se desintegra en grafito y solución sólida: ferrita o
austenita, según la temperatura.
Sin embargo, en las aleaciones de bajo contenido de carbono la cementita existente es estable hasta altas temperaturas y
por eso se le puede considerar como un componente autónomo dentro de la masa del acero.
La cementita en el acero puede tener tres orígenes y se llaman:
1. Primaria: Segregada a partir de la reacción del hierro y el carbono en la solución líquida.
2. Secundaria: La que se precipita de la austenita al enfriarse.
3. Terciaria: La que se desprende de la ferrita al enfriarse por debajo de 910 oC.
La cementita puede mezclarse mecánicamente con la austenita desde la solución líquida, la mezcla eutéctica de cementita
y austenita se denomina ledeburita. De la misma forma la cementita puede mezclarse desde la solución sólida con la ferrita
procedente de la desintegración de la austenita a menos de 723 oC y concentración de carbono de 0.8 %. La mezcla
eutectoide* de ferrita y cementita se llama perlita.
Con estos elementos examinemos ahora el carácter de las formaciones estructurales de los aceros en el proceso de
enfriamiento, desde el estado líquido hasta las temperaturas normales. Este proceso es reversible por lo que los procesos
son válidos también durante el calentamiento.

* Se le denomina eutectoide porque se produce en la solución sólida y no en la líquida como en el caso de una mezcla
eutéctica.

El enfriamiento o calentamiento del acero.

En la figura 2 se muestra el sector izquierdo del diagrama Fe-C (hierro carbono). En él, se han marcado las líneas
correspondientes a las soluciones de 0.6, 0.8, y 1.2 % de carbono.
La linea G-H corresponde a los 723 oC temperatura límite de existencia de la austenita.
Observemos que para los tres casos, de la solución líquida al enfriarse comienzan a formarse cristales de austenita, los
que conviven en equilibrio con la solución líquida entre las líneas A-B y C-D.
Al bajar de la temperatura de solidificación (linea C-D), toda la solución se convierte en austenita. Con el ulterior
enfriamiento y en dependencia del contenido de carbono se van formando estructuras diferentes, a saber:
1.- Para el acero de 0.6 % de carbono o menos, al alcanzar la linea F-E comienza a desprenderse ferrita y hay una zona
(entre F-E y G-H) donde conviven ambas formas estructurales.
La formación de la ferrita con muy poco carbono disuelto hace que el resto de la austenita pase a ser mas rica en
carbono, con lo que se alcanza el 0.8 % necesario para la formación de la cementita, con ello se puede producir la
mezcla mecánica de ferrita y cementita que ya hemos visto se denomina perlita.
El resultado final de esta aleación cuando llega a la temperatura normal es una mezcla de ferrita y perlita.

2.- Para el acero de 0.8 % de carbono, como tiene la composición adecuada para la reacción de formación de cementita
(0.8 % de carbono) el final del proceso de enfriamiento conduce a perlita en casi toda la masa sólida.
3.- Para el acero de 1.2 % de carbono o mas, una vez que se alcanza la linea E-D comienza a segregarse la cementita
secundaria por la sobresaturación de la austenita con carbono, con el enfriamiento posterior y al sobrepasar la linea G-H se
produce cierta cantidad de ferrita que junto a la cementita forma la perlita. Finalmente queda una mezcla de perlita y
cementita secundaria.

Temple y revenido.

El temple y el revenido se utilizan ampliamente para mejorar las propiedades de resistencia de los aceros de construcción e
importarles dureza y altas propiedades cortantes a los aceros de herramientas.
Por temple se comprende la fijación de las estructuras, a temperatura normal, que son propias de temperaturas altas. Por
eso las estructuras templadas son inestables o, como dicen los físicos metaestables.
Si el acero se enfría rápidamente desde la zona de austenita (figura 2) el carbono no puede desprenderse, y como es
imposible detener la transformación de hierro gamma a hierro alfa con capacidades de disolución de carbono muy
diferentes, se produce una solución sólida sobresaturada de carbono en hierro alfa que se conoce como martensita. La
estructura de la martensita es inestable, con una gran dureza y fragilidad considerable.
La dureza de la martensita es tanto mayor, cuanto mas cantidad de carbono esté disuelto en esta, y se explica por el
fenómeno de que su red cristalina está muy deformada por los átomos de carbono. Esto hace que el cristal elemental de la
red cristalina de la martensita nos sea cúbico sino tetragonal. Lo que a su vez dificulta su deformación plástica.
El acero tiene la capacidad de ser templado si contiene mas del 0.3% de carbono.
El enfriamiento para el proceso de templado puede efectuarse a diferentes velocidades de acuerdo a los fines perseguidos
y del tipo de acero (cantidad de carbono y otros elementos aleantes) los mas usados son:
 Agua.
 Aceite.
 Sales fundidas.
 Soluciones salinas.
 Y hasta el aire para ciertos aceros aleados.
Si tomamos la capacidad refrigerante del agua a temperatura de 20 oC como la unidad, entonces, la capacidad refrigerante
relativa de la solución acuosa de cloruro de sodio al 10% será de 1.23; del aceite mineral 0.20 y del aire ambiente 0,03.
Después del temple se efectúa el revenido, cuyo fin es el aumento de la plasticidad (disminución de la fragilidad) del acero
con una disminución mínima de la resistencia o la dureza adquiridas durante el temple.
La temperatura del revenido se escoge de acuerdo a la posterior utilización de la pieza, pero nunca llegará a la temperatura
de transformación (linea G-H de la figura 2).
Se distinguen tres tipos de revenido:
1. Revenido de bajas temperaturas (entre 180 y 220oC); Con él se reducen las tensiones internas pero se conserva
la estructura martesítica. Se usa en el revenido de herramientas de corte, en las que debe mantenerse la dureza y
resistencia al desgaste.
2. Revenido a medias temperaturas (entre 300-400 oC); A estas temperaturas la martensita se modifica y se
transforma en lo que se conoce como troostita y se aplica en los muelles o matrices.
3. Revenido de altas temperaturas (500-550 oC); A estas temperaturas la troostita se convierte en otra forma
llamada sorbita, se aplica fundamentalmente para el acero de construcción.
La troostita y la sorbita obtenidas durante el revenido de la martensita, sobrepasan por su tenacidad, las estructuras
análogas que se obtienen durante el enfriamiento directamente a partir de la austenita.

Recocido.

El recocido tiene diferentes objetivos en el tratamiento térmico del acero y generalmente suele ser de dos clases:
Recocido de primera clase o subcrítico: Se aplica para eliminar tensiones residuales, acritud, y cambiar forma de la
cementita a cementita esferoidal en los aceros de alto carbono para poder trabajarlos mejor. Por lo común mientras mas
alta es la temperatura, tanto mas corto puede ser el tiempo de permanencia, pero, de todos modos, para la esferoidización
se requiere un permanencia larga.  El recocido para eliminar la acritud  se efectúa después de la deformación plástica en
frío; con ello no solo se reducen las tensiones, sino también la recristalización de la estructura, por eso se le denomina
recocido de recristalización.
Recocido de segunda clase o supercrítico:  Tiene como objeto diferentes finalidades, y exactamente:
Disminución del grano:  El recocido de los aceros de bajo y medio carbono se efectúa por calentamiento s unos 20-50 oC
por encima de la temperatura de transformación, es decir por encima de la línea F-E (figura 2). Bajo estas temperaturas se
verifica la transformación del hierro alfa a hierro gamma y la formación de una gran cantidad de granos pequeños de
austenita, independientemente del tamaño original de los granos de ferrita o perlita. El enfriamiento ulterior de piezas con
grano pequeño de austenita conduce a la formación de granos pequeños de ferrita y perlita. Un calentamiento considerable
por encima de la línea F-E, produce no disminución, sino aumento del tamaño del grano.
Obtención de una estructura equilibrada y mas blanda.
Modificación de la estructura en piezas fundidas:  Las estructuras fundidas, muy a menudo suelen ser de grano grueso y la
fase sobrante, por ejemplo, la ferrita en el acero de bajo carbono y la cementita secundaria en los de alto carbono, se
distribuyen en granos, formando la armazón alrededor de la cual se solidifica la masa restante. Tal estructura se denomina
de Widmastatten y tiene una tenacidad menor en comparación con la estructura normal. Durante el recocido no solo se
efectúa la disminución del grano, sino también la liquidación de la estructura de Widmastatten.
Eliminación de las segregaciones dendríticas: El recocido para eliminar la segregación dendrítica que surge durante la
solidificación de los lingotes, se denomina recocido de homogenización. Generalmente este recocido se logra durante el
calentamiento de los lingotes para su tratamiento por presión en la fabricación de piezas en caliente. La homogenización
exige una temperatura muy alta (unos 1000-1100 oC) y una permanencia larga (15 o mas horas). Durante este recocido es
inevitable el crecimiento del grano, la disminución de este se realiza después por medio de un recocido de recristalización.

Normalización.

La estructura que surge después del calentamiento hasta las temperaturas que corresponden a la zona de austenita y
enfriamiento en el aire, se considera como normal en el acero. Por eso la normalización corresponde a un recocido
supercrítico con enfriamiento al aire.
La cantidad de ferrita o cementita sobrante, después del normalizado, es menor que después del recocido y la perlita está
mas dispersa. Por eso el acero normalizado tiene resistencia y tenacidad un poco mas altas y una maquinabilidad mas
baja que el acero recocido.
En la figura 3 se muestra un gráfico en el que se destacan las zonas de temperatura utilizadas mas comúnmente para la
realización de los diferentes tratamientos térmicos.
 CONCLUSION

Es sin duda impresionante la manera en la que han evolucionado los materiales y lo importante que es conocer sus
propiedades no tan solo físicas o mecánicas sino también a otro nivel como bien podría ser a nivel atómico ya que de esto
depende en buena parte el comprender como habrá de comportarse un material en ciertas condiciones y de esa manera
conjeturar algunas características como su dureza o su resistencia a algunos esfuerzos, la verdad este curso de Materiales
ha resultado de mucho provecho para cada uno de nosotros los alumnos de ingenieria, hemos aprendido como conocer a
los materiales por sus propiedades asi como por su tipo, sus estructuras internas y externas, que nos llevamos del curso?,
conocimiento provechoso y una mayor conciencia de los materiales y su aprovechamiento a lo largo de este curso y a lo
largo de la historia, conocer nuestro entorno es sumamente importante y poder aprovecharlo y modificarlo nos dara mayor
comodidad y tambien una mayor economia en base al aprovechaniento que de el obtengamos, podemos sin lugar a dudas
decir que los materiales forman una parte importante de la sociedad actual, a donde usted mire encontrara diversos
materiales en sus miles de formas y modificaciones que el hombre, el ingeniero ha hecho con el unico propósito
de sacar mayor ventaja y poder adaptar su medio a las circunstancias requeridas en su momento, la sociedad cambia y con
ella sus necesidades de toda indole, la industria evoluciona constantemente al igual que la ciencia, gracias a estos cambios
podemos ir adelantes y no ser victima de la estatica, hay cambios, hay dinamica, pero esto exije cambios, tan necesarios y
grandes como se desen, quizas hasta se requira cambios sociales, cambios de actitud y quizas hasta cambios de
estructuras economicas y gubernamentales. La industria a mejorado y progresado a pasos acelerados durante las ultimas
tres decadas, el uso de los aceros y toda clase de metales se ha hecho mucho mas comun en las sociedades, la
industrialización a exigido el uso de mas y mejores materiales para su desarrollo, hoy tenemos cubierta la mayoria de esas
necesidades, pero falta mucho por recorrer, realmente no sabemos hacia donde la sociedad con sus industrias, su ciencia y
su tecnología vayan, lo que si sabemos es que tenemos que ser concientes de los cambios y prepararnos para ellos, el
afrontarlos adecuadamente, marcara la diferencia entre las economias fuertes, las debiles y las que deben perecer a causa
de la mediocridad y la falta de actitud adecuada, podemos mirar hacia veinte años atrás y ver cuantos cambios al dia de hoy
se han dado y como las industrias exitosas los afrontaron y como otros hoy ni su recuerdo queda; una actitud y
las acciones adecuadas han permitido el desarrollo de tecnologías nuevas y en gran manera mucho mejores que las de
hace tan solo diez o cinco años, el progreso nos arrastra y es mejor remar en el sentido que el se desarrolla para ser
mejores, tambien no podemos estar a expensas de casar tecnologías, tenemos la obligación de desarrollarlas y sacar
adelante a nuestro pais, su economia, no basta saber manejar la tecnología, sino ser padres de ella y poder sacarle el
máximo de provecho, hoy es tiempo de contribuir y de mejorar, de lo contrario el resago nos atrapara y pagaremos caro una
mala actitud, que en mucho pudimos corregir y que no estuvimos dispuestos. Ojalaesto sirva para visualizar, que un
buen salario es bueno, pero aportar a este pais alguna idea, algun proyecto, algun invento; es todavía mucho mejor, el
tiempo cambia, nosotros debemos hacerlo para bien de la comunidad y no tan solo para provecho personal, ojala pronto
podamos reconocer la falta de una buena actitud y ser protagonistas en la tecnología, ser ser maestros y no aprendices.