Tema: Metalurgia de la soldadura

Contenido
• Aspectos metalúrgicos de la soldadura.
• Soldabilidad de los metales y sus aleaciones
• Ensayos de soldabilidad
Los procesos metalúrgicos en la soldadura tienen las
siguientes particularidades: 

•Ocurren a altas temperaturas de calentamiento (>3000 C)

•Se efectúan a una gran velocidad.
•Los volúmenes de metales calentado y fundidos son
pequeños.
•La conducción del calor de la zona fundida hacia el metal
base en estado sólido es muy rápida.
•En la zona fundida actúan gases y las escorias que lo
rodean durante la ejecución del proceso.
•El metal de aporte utilizado en la formación de la costura
puede poseer una composición química diferente al metal
base.
Zonas de una unión soldada.

La unión soldada está compuesta por la zona del

depósito y la zona afectada térmicamente
Zona del depósito (zona fundida)

• Modificaciones químicas
– Pérdidas por oxidación de los elementos →
modificación de las características mecánicas
– Fijación de elementos deseados y no deseados.
• Absorción de gas.
• Precipitación de compuestos definidos de la
solución sólida.
• Transformaciones eutécticas.
• Modificaciones estructurales.
Zonas afectada térmicamente (ZAT o HAZ)
Fenómenos que pueden tener lugar:
El metal base sufre un tratamiento térmico variable en
cada punto según el ciclo térmico impuesto por el
procedimiento de soldadura
-Transformaciones de tipo estructural. (Ej. agrandamiento
exagerado de los granos)
-Transformaciones físico-químico (formación de
estructuras de temple).
- Precipitación de compuestos (Ej. carburos de Cr en los
aceros inoxidables; Mg2Si, CuAl en las aleaciones de
aluminio).
Subzonas que componen la ZAT
Soldabilidad de los metales y sus aleaciones
La AWS (A30-89) define el concepto de soldabilidad como la capacidad de los
materiales para ser soldados bajo las condiciones de fabricación impuesta a
una determinada estructura, diseñada adecuadamente y para funcionar
satisfactoriamente bajo las condiciones de servicio prevista.
Según la norma ISO, se considera soldable un acero, en un grado prefijado,
por un procedimiento determinado y para una aplicación específica, cuando se
puede lograr una continuidad en la unión de tal manera que cumpla con las
exigencias de resistencia mecánicas requeridas.

Según Daniel Seferiam: la soldabilidad consiste en la aptitud de los metales

para ser unidos por soldadura y según él debe abordarse bajo los tres
aspectos siguientes.
-Soldabilidad operatoria: Estudia las condiciones de realización de las uniones
mediante los diversos procedimientos de soldadura. Por ejemplo, en la
soldadura oxicombustible del aluminio y sus aleaciones es necesario el uso
de un fundente especial, que disuelva la alumina de la superficie del metal, ya
que este óxido es altamente refractario y no permite que se funda el aluminio.
También, los aceros al cromo, tienen una mala soldabilidad operatoria debido
a la formación de óxido de cromo. En el caso de soldaduras de aceros de alta
conductividad calorífica, se requieren de procedimientos especiales para
lograr la unión.
-Soldabilidad metalúrgica: relativa a las modificaciones físico-químicas
producto a la operación de soldadura. Ej.: transformaciones que pueden
afectar las características mecánicas, como es el temple martensítico en los
aceros o la transformación eutéctica del óxido de cobre; pero también puede
afectar a las características químicas, como en los aceros inoxidables al
cromo - níquel (tipo 18/8) que pierden sus propiedades de resistencia química,
debido por ejemplo a la precipitación de carburo de cromo (sensibilización).

-Soldabilidad constructiva: que define las propiedades de conjunto de la

construcción por la sensibilidad de la unión a la deformación y a la rotura o
agrietamiento bajo el efecto de las tensiones. Esto es función de otras
propiedades físicas del metal, como por ejemplo el coeficiente de dilatación
lineal. En materiales en que este coeficiente sea elevado (por ejemplo, aceros
inoxidables austeníticos) el efecto de la dilatación - contracción producirán un
alto nivel de deformaciones, lo cual va a crear tensiones que serán la causa
aparición de grietas en la unión, y distorsiones en el conjunto soldado.

Seferian plantea que un metal es soldable si cumple estas tres condiciones de

soldabilidad.
ENSAYOS DE SOLDABILIDAD
Ensayos que buscan modelar las condiciones de soldadura en los diferentes
conjuntos soldados y estudiar la soldabilidad de los metales y aleaciones con
la aplicación de determinados procedimientos de soldadura.
- Método de Tekken para ensayo de agrietamiento en frío y sensibilidad a la
entalla.
Norma JIS (japonesa): ofrece propiedades de susceptibilidad al agrietamiento
en frío de aceros al carbono y baja aleación.
Ensayo VARESTRAINT
Permite provocar fisuras en caliente por aplicación de tensiones variables
longitudinales al cordón.
El ensayo suministra, para cada material y cada conjunto de parámetros de
soldadura, los siguientes valores:
• rango de temperatura de fisuración
• umbral de tensión de fisuración
• longitud total de fisura
• longitud máxima de fisura
Defectos mas comunes en las uniones soldadas

• Porosidad
• Inclusiones
• Falta de metal de aporte en el depósito (underfill)
• Falta de fusión
• Penetración incompleta
• Solapamiento.
• Socavadura
• Laminación y delaminación
• Fisuras del metal (Seams and laps)
• Grietas
Discontinuidades mas frecuentes en los proceso de soldadura
 Discontinuidades mas frecuentes en los proceso de soldadura

Porosidad
- La porosidad tiene lugar cuando el gas queda atrapado en el metal solidificado. Este gas
puede provenir del gas de protección usado en la soldadura, o del gas liberado producto de
las reacciones químicas que tienen lugar durante el proceso.
-Por lo general presenta una forma de discontinuidad redondeada

Las causas mas frecuentes son:

• Protección insuficiente
• Turbulencia en el gas de protección.
• Defectuosa distribución de la protección de la unión
• Suciedad de la chapa
• Suciedad en la varilla de aporte
• Gas contaminado.
• Portaelectrodo demasiado separado de la pieza.
• Tobera demasiado estrecha.
• Soldeo en el campo. Velocidad del viento elevada.
• Angulo de inclinación incorrecto.
• Entrada de agua de enfriamiento en el gas de protección por existir fuga
Porosidad en cluster

Porosidad en picaduras
Inclusiones
Las inclusiones tienen lugar debido a atrapamientos de materiales sólidos
dentro del metal del depósito solidificado

Inclusiones no metálicas
Estos tipos de inclusiones tienen lugar debido a una soldadura defectuosa o
inapropiada técnica de limpieza, así como errores en el diseño del
procedimiento, que impiden el acceso necesario dentro de la unión, para
realizar la limpieza adecuada.
La escoria fundida y los óxidos van a flotar hacia la superficie del charco
metálico. Las entallas agudas en los brodes de la unión o entre pasadas en
ocasiones provocan que la escoria quede atrapada bajo el metal fundido.
Frecuentemente cuando el soldador realiza cordones convexos en las
pasadas de raíz, aparecen líneas paralelas de inclusiones, provocados por la
inapropiada limpieza de la superficie de la costura.
Radiografía en la que se observan inclusiones no metálicas
Inclusiones metálicas

Por lo general consisten en partículas de tungsteno proveniente del

electrodo en la soldadura GTAW (con menos frecuencia en PAW) , atrapadas
en el metal del depósito cuando la soldadura se realiza de forma inadecuada.

Pueden aparecen inclusiones de cobre cuando se utilizan respaldos o

zapatas de este metal, como es el caso de la soldadura por electroescoria
(ESW). Por otra parte la inadecuada elección de los parámetros para el
régimen de soldadura por plasma puede ocasionar el sobrecalentamiento de
la boquilla de constricción y causar desprendimientos de metal e inclusiones
de cobre en el cordón.
Falta de metal de aporte en el depósito (underfill)

Es una depresión en la cara o en la raíz de la junta soldada, por debajo del

nivel de la superficie del metal base. Esto se debe a que no se llena
completamente el depósito, provocando que este quede por debajo de las
dimensiones de diseño. En los depósitos en tuberías, estas discontinuidades
en la raíz son llamadas “concavidad interna” o rechupes.
Falta de fusión

Es la ausencia de fusión entre el depósito y una cara de la preparación de

bordes de la unión, debido a la falta de calor necesario, aunque también puede
estar ocasionado por la presencia de óxidos en el metal base, los cuales
inhiben la fusión del metal
Penetración incompleta
Ocurre cuando el metal del depósito no llena la sección transversal de la unión Esto
puede venir dado por la falta de acceso de la fuente de calor o la varilla de aporte en la
unión. También puede estar dado por una deficiente preparación de bordes. Muchos
códigos exigen el uso de respaldo para uniones unilaterales de ranura o resanado en las
uniones bilaterales, para garantizar la penetración completa.
Solapamiento.
-Es un exceso de metal del
depósito por encima de las
dimensiones del ancho del
depósito y altura del refuerzo,
así como en la raíz del
depósito, sin fundirse con el
metal base.
-Esto actúa como una entalla
mecánica en la superficie.
-Tiene como causa:
• la falta de capacidad del
metal del depósito para
fundirse con la superficie del
metal base, especialmente
cuando este está cubierto
de óxidos fuertemente
adheridos.
• aporte de calor deficiente
debido al uso de corrientes
muy bajas, velocidades de
soldadura bajas.
• preparación inadecuada de
la unión que dificulten la
eliminación de
incrustaciones u otros
recubrimientos.
Socavaduras

Es una discontinuidad superficial debido a que el metal base en la superficie

o la raíz se funde. Esto toma la forma de entalla mecánica en esas zonas.

Causas:
• corriente de soldadura muy alta,
• manipulación inadecuada del electrodo por lo que el metal base se funde
más allá de la zona del depósito
• el uso de altas velocidades de soldadura puede ocasionar

Las medidas preventivas:

• Reducir la intensidad
• Reducir la velocidad de soldeo
• Situar la pistola en un plano perpendicular a la chapa
Laminación y delaminación
• La laminación es una discontinuidad del metal base con forma plana, generalmente
alargada
• Se localiza cercana a la línea central del espesor del material, paralela a la superficie de
laminación.
• Se forma a partir de las bolsas de gas que permanecen en el metal fundido debido a la
contracción. Se aplanan producto a la laminación pero no cierran ni sueldan.
• Los materiales que estén afectados por esto no pueden ser cargados en la dirección
perpendicular a su espesor.
• La delaminación es la separación de la láminación, bajo en efecto de las tensiones
provenientes de la distorsión, durante el corte térmico o la soldadura, así como otras
tensiones externas aplicadas al material.
• Las pruebas ultrasónicas son el único medio efectivo para localizar la laminación, a
menos que esta se extienda hasta el borde del metal. Estas no se van a revelar en pruebas
radiográficas.
Existen dos formas de clasificación de las grietas.
• Según su forma y localización en la unión soldada.
• Según su origen

Clasificación de las grietas según su localización

Grietas longitudinales:
Son paralelas al eje de la costura. Se localizan en la línea central del depósito, o en la
interfase del depósito/metal base en la zona térmicamente afectada.
Grietas transversales:

• Son perpendiculares al eje de la costura.

• Puede localizarse en el metal del depósito o extenderse hacia la ZAT del metal
base.
• En algunas uniones soldadas sólo se van a localizar en el metal de base.
• Una causa frecuente de su aparición puede estar relacionada con la realización
de depósitos con metales de aporte de alta resistencia y muy baja ductilidad, sin
la capacidad de resistir las tensiones de contracción longitudinales del cordón.
Grietas de garganta

Es una grieta longitudinal en la cara del depósito, ya sea una unión de ranura o
filete, que se localiza en el centro de la costura.
Grieta en la interfase MA/MB (toe crack)

-Son generalmente grietas en frío

-se forman y crecen a partir de la interfase del metal base y el depósito, en la
superficie de la unión, donde las tensiones residuales son altas, especialmente
cuando el depósito presenta un refuerzo o una convexidad excesivos.
- Estas grietas se inician aproximadamente perpendiculares a la superficie del
metal, pero estas tienen a curvarse en la dirección de la ZAT.

Grietas de raíz

Son grietas longitudinales en la raíz del depósito. Son generalmente un tipo

de grietas en caliente.
Grietas bajo el cordón y en la ZAT:
- Son generalmente grietas en frío formadas el la ZAT del metal base.
- En su mayoría son grietas cortas, pero pueden unirse en cadena para formar
una grieta continua, especialmente cuando representan tres condiciones
básicas.
• Presencia de [H]
• Material de alta resistencia (HRc igual o mayor de 30).
• Altas tensiones residuales.
Fisuras

- Son separaciones pequeñas o de tamaño moderado a lo largo del borde de

grano.
- Esta discontinuidad es fácil de encontrar en los procesos de soldadura que
se caracterizas por un gran aporte térmico y enfriamiento lento, lo que causa
un elevado tamaño de grano.
- La separación puede ocurrir en caliente o en frío.
- Suelen llamárseles microfisura cuando estas son tan pequeñas que se
necesita aumento para poder apreciarlas. Se les llama macrofisura cuando
pueden verse a simple vista.
Ubicación en la costura de los diferentes tipos de grietas
 Clasificación de las grietas según su origen
Agrietamiento laminar
• Consiste en la fractura de uniones soldadas de gran espesor, en planchas que no se le
eliminaron correctamente las impurezas durante su proceso de fabricación y presentan
defectos de laminación o delaminación.
• Las planchas gruesas y perfiles estructurales pasan por un número determinado de
paso desde el lingote hasta su espesor final, lo cual puede no eliminar todos los
defectos de fundición.
• El laminado y la forja proveen de buenas propiedades en la dirección del flujo del metal
(dirección X) pero la resistencia y la ductilidad en la dirección perpendicular a
lasuperficie de laminación (dirección Z) permanecen pobres
Medidas para evitar el agrietamiento laminar

• Reducción en el volumen del depósito

• Enmantequillado
Grietas de recalentamiento
Condiciones para su aparición:
• En aceros de baja aleación, aleado con cromo, vanadio y molibdeno, cuando el componente
soldado se somete a tratamiento térmico postsoldadura, como puede ser un tratamiento de alivio
de tensiones.
• Cuando la unión soldada ha estado sometida a altas temperaturas de servicio (generalmente entre
350 y 550o C).
Morfología:
• Se localiza en la región de grano grueso de la ZAT, debajo del depósito.
• Por lo general puede apreciarse de forma visual y en zonas afectadas por tensiones localizadas,
tales como la interfase superficial entre en metal base y el depósito (toe weld).
• Puede tener forma de macrogrietas bastas o colonias de microgrietas
• Las microgrietas pueden aparecer tanto en el depósito como en el MB, sobre todo asociadas a
zonas de grano grueso.
• La macrogrieta tendrá una forma áspera, frecuentemente con ramificaciones, ubicada a lo largo de
la región de grano grueso
• Es siempre intergranular, en la trayectoria de los bordes de granos austeníticos previos.

• Las macrogrietas en el depósito pueden estar

orientadas en la dirección longitudinal o
transversal de la soldadura, sin embargo, las
grietas en la zona afectada térmicamente (ZAT)
siempre son paralelas a la dirección de
soldadura.
Causas de las grietas de recalentamiento

• En los aceros susceptibles al tratamiento térmico, el interior de los granos se

tensionan debido a la precipitación de carburos que fuerzan la relajación de tensiones
residuales por deformación creep en el borde de los granos.
• La presencia de impurezas que segregan en el borde de los granos y promueven la
fragilidad del revenido, como sulfuros, estaño, fosfuros y arsénico, van a incrementar
la susceptibilidad a la formación de grietas de recalentamiento.
• Los concentradores de tensiones (tales como las costuras de penetración parcial)
aumentan la propensión a este agrietamiento.

Aceros susceptibles a las grietas por recalentamiento:

Recomendaciones para la prevención

Utilización de técnicas de soldaduras poco exigentes en los aceros con susceptibilidad
evitar siempre que sea posible el uso de aceros susceptibles a este agrietamiento
Elegir los que posean bajo nivel de trazas de elementos tales como antimonio, arsénico,
estaño y fosfuros
El procedimiento de soldadura debe limitar el crecimiento de grano en la ZAT (Ej. Usar
bajos diámetros en la primera pasada) y las tensiones residuales.
Agrietamiento en frío de las uniones soldadas (grietas por hidrógeno o retardadas)
- son defectos que surgen al finalizar la soldadura o después de la realización de una
pasada, cuando la temperatura en la zona de la unión soldada se encuentra por debajo
de los 200-250 0C.
- pueden surgir tanto en la zona afectada térmicamente (ZAT) como en la zona fundida. -
pueden ser grietas longitudinales, transversales (son más comunes en uniones de
grandes espesores), o grietas en la ZAT, localizadas debajo del cordón (underback
cracking). Estas últimas surgen en aquellos lugares donde la temperatura se caracteriza
por un determinado sobrecalentamiento por encima del punto A3.
Características morfológicas de las grietas en frío
- tienen menos ramificaciones y aberturas que las grietas en caliente
- en las grietas abiertas, en las que penetra el aire aparecen oxidadas y pueden tener color
castaño oscuro o azul. El espesor de la película de óxido en estas grietas no es muy
grande
- es muy frecuente que aparezcan en uniones soldadas de aceros de alta resistencia

Para la formación de grietas en frío en la unión soldada se deben dar tres condiciones:

- La microestructura de la ZAT o de la zona fundida debe tener sensibilidad

microestructural elevada. Dentro de estas estructuras se encuentran la martensita o
bainita inferior, las que se forman por lo general en la soldadura de aceros de elevada
resistencia.
- En la zona de la unión soldada debe existir un mínimo de hidrógeno difusivo, aportado
en lo fundamental por la costura soldada.
- En la zona de la unión deben actuar tensiones de tracción, porducidas por la contracción
Hidrógeno difusivo:
Puede provenir de: revestimiento del electrodo, del fundente, de la humedad del medio, de
las impurezas de los gases protectores o de las suciedades presentes en los alambres o
bordes a soldar.
Durante la soldadura manual la mayor fuente de [H] se encuentra en revestimiento del
electrodo.
Para disminuir el [H] los electrodos o fundentes deben de calentarse en un horno a las
temperaturas de calcinado recomendadas por el fabricante, luego de ser extraídos del
paquete hermético.
La cantidad de [H] en el metal de la costura se da en ml/100g de metal fundido. En
dependencia de la tecnología de soldadura esta cantidad varía en los límites de 1-30 ml.
La tendencia a las transformaciones estructurales y formación de estructuras de baja
ductilidad en el metal base como en el de la costura depende de:

• la composición química del acero

• del ciclo térmico de soldadura
En esto influye la velocidad de variación de la temperatura en el intervalo de 800-500 0C.

Medidas para regular el ciclo térmico:

• Control del aporte térmico, mediante la adecuada selección de parámetros del régimen
de soldadura (energía lineal)
• Control del ciclo térmico: mediante el empleo de precalentamiento, temperatura
interpasadas o un calentamiento posterior

Indicadores para valorar la tendencia al agrietamiento en frío en los aceros al carbono y de

baja aleación:
• Dureza en la ZAT.
Para la mayoría de los aceros de construcción (< 0,3% C) un magnitud de dureza de hasta
350 HV garantiza que no ocurra la formación de estructuras duras durante la
descomposición de la austenita.
Si la dureza de la ZAT es superior a 350-400 HV entonces las estructuras contienen fases
duras, tendientes a la formación de grietas en frío

Dureza máxima en la ZAT (para aceros al carbono, no aleados o de baja aleación):

HV máx. = 90 + 1050 C + 47 S + 75 Mn + 30 Ni + 31 Cr (%).

En general los aceros con un Ceq. > 0.4-0.45 son propensos al agrietamiento en frío durante
la soldadura.
Medidas para la disminución de la tendencia al agrietamiento en frío

• Disminución de la rigidez total de la unión soldada, lo que habitualmente exige la

variación de la solución constructiva.

• Disminución del contenido de hidrógeno difusivo (a través de un control adecuado del

aporte de [H].

• Selección de la tecnología de fabricación con el empleo de parámetros del régimen de

soldadura que eviten las transformaciones estructurales que provocan la fragilización y
que alivie la difusión del hidrógeno en la costura.

• Calentamiento posterior de la pieza a temperaturas entre 100-200 0C, con vistas a

disminuir la velocidad de enfriamiento en la ZAT a temperaturas por debajo de 300 0C.

• En la soldadura de construcciones de acero de alta resistencia, como regla, es efectivo

un calentamiento posterior en el horno 30-60 min a temperatura de 100-150 0C. Durante la
soldadura de aceros de grandes espesores (40 mm o más) el calentamiento posterior se
debe extender a algunas horas (3-5 horas).
Agrietamiento transversal por Hidrógeno difusivo:

• Tiene como causas las tres condiciones básicas para la ocurrencia del agrietamiento por
[H]
• Se caracteriza por la aparición de grietas se localizan en el depósito de forma
perpendicular a la dirección de soldadura.
• Es menos frecuentemente que el de la ZAT (underback cracking)
• Está asociado generalmente con un metal del depósito de alta resistencia y con un metal
base con esa misma característica.
• Aparece también relacionado con soldadura de grandes espesores.
• Ocurre como consecuencia de las tensiones residuales longitudinales el metal de la
costura, debido a la contracción. La alta resistencia del metal circundante restringe la
contracción requerida del material del depósito. Debido a esta restricción el metal del
depósito desarrolla tensiones longitudinales las cuales facilitan el agrietamiento en la
dirección transversal

Medidas para contrarrestar el agrietamiento transversal:

• Debe garantizarse la realización del procedimiento con bajo aporte de hidrógeno. Las
condiciones de almacenamiento de los electrodos deben ser cuidadosamente revisadas.
• Utilizar precalentamiento. Esto es vital cuando se realizan costuras circunferenciales.
• Realizar tratamientos posteriores de alivio de hidrógeno.
Agrietamiento en caliente

Causas que lo originan:

Ocurre como resultado del efecto combinado de la contracción térmica característica de
cualquier proceso de soldadura, con la falta de ductilidad del metal a temperaturas
elevadas como para soportar dichas tensiones.

Naturaleza del problema

 Todo material tiene un rango de temperaturas característico de sensibilidad a la
figuración en caliente, denominado Rango de Temperaturas de Fragilización (RTF). El
límite superior de este rango sería, en una primera aproximación, la temperatura
"solidus". El límite inferior correspondería a bruscas disminuciones en ductilidad o
reacciones particulares para cada aleación.
 La porción de material que atraviesa el rango de temperaturas de fragilización se
denomina zona susceptible de fisuras.
 Esta zona se puede extender en mayor o menor medida, lo cual depende del material,
condiciones de soldadura; proceso de soldadura, espesor de la pieza, etc.
 El efecto de las segregaciones y microsegregaciones en los límites de grano es decisivo,
ya que genera bruscas disminuciones en ductilidad a alta temperatura.

Tipos de grietas en caliente:

Grietas de solidificación: Cuando se manifiestan en el metal de soldadura

Grietas de licuación: cuando ocurren en la zona afectada por el calor en el metal base.
Grietas de solidificación
Se forman como consecuencia del efecto combinado de factores mecánicos y químicos, es
decir, su aparición está afectada por la tecnología de la soldadura aplicada y por la
composición química del metal de soldadura.

Formas de aparición:
Tanto en forma de fisuras como microfisuras intergranulares, las cuales no siempre
alcanzan la superficie del metal.

Morfología:
• Longitudinales en el centro del cordón, debido a que durante la solidificación de la baño
fundido el centro de la costura es lo último en solidificar, constituyendo la zona más
débil a la temperatura a la cual se forma la fisura.
• Fisuras inclinadas en las secciones transversales de la costura. Esta pueden estar
asociadas con una banda segregada del metal base y pueden dar lugar a la formación de
fisuras de licuación en la ZAC.
• Fisuras en el cráter final, debido a que esta zona está sujeta a un enfriamiento muy
rápido, sin el aporte de calor que podría compensar la contracción durante la
solidificación.
Influencia de la composición química en la aparición de grietas en caliente:

• La presencia de impurezas como el azufre contribuye a la formación de fisuras en

caliente por intermedio de compuestos de bajo punto de fusión, como el sulfuro de
hierro que se segrega hacia los bordes de grano y solidifica a 985 0C, reduciendo la
cohesión. (es frecuente en aceros maquinales, con contenidos de 0,1 a 0,5 % de azufre).
• Elementos como fósforo, silicio, carbono y níquel, también contribuyen a la FS mediante
diversos mecanismos.
• El manganeso es un elemento beneficioso para evitar la fromación de grietas de
solidificación, debido a que tienen mayos afinidad por el S para formar sulfuros ricos en
Mn, con puntos de fusión elevados, reduciendo notablemente el riesgo a fisurar.
• Para ser efectiva en la prevención de la fisuración, la relación Mn:S en el metal de
soldadura debe ser 20:1 como mínimo
• La incidencia de la composición química sobre el riesgo a fisurar en caliente puede
medirse mediante la siguiente fórmula empírica.

HCS= C(S+P+Si/25+Ni/100) x 103

3Mn+Cr+Mo+V

Para aceros de resistencia a la tracción menor que 700 MPa no ocurren grietas de
solificación si HCS sea inferior a 4, pero para metales de soldadura de mayor resistencia,
HCS debe ser menor que 2.

• A medida que aumenta la dilución es mayor el riesgo de FS (mayos aleación, e

impurezas)
• Los metales de soldadura totalmente austeníticos son, generalmente, los más sensibles
a las fisuras en caliente.
Medidas para evitar la formación de grietas en caliente de solidificación :

• Bajo nivel de impurezas, en particular P y S. Estos factores se hacen aún

más críticos cuando la solidificación ocurre en modo austenítico.

• Asegurar un modo de solidificación ferrítico en el % adecuado en

dependecia de cada aleación (mínimo de 3 % para materiales tipo 308 y
316; 4 % para los del tipo 309; y 6 % para materiales tipo 347).

• Disminuir al máximo el tensionamiento en la costura soldada.

• Disminuir la dilución con el metal base.

Grietas de licuación en los bordes de grano del metal base.
- Ocurren debido a la descohesión de los bordes de grano del metal base en la región
adyacente a la línea de fusión causados por las tensiones propias de la soldadura y
una composición particular del material. En este las inclusiones de sulfuros tienden a
segregarse en los bordes de grano en forma de película líquida, que luego debido a
las contracciones de la soldadura pueden abrir microgrietas
- Estas por lo general no son detectables a simple vista, sino visibles mediante líquidos
penetrantes o al microscopio.

Influencia de la composición química en la Grietas de licuación:

• El C, el S y el P aumentan la tendencia a la formación de grietas de licuación.
• El Si, el Cr, el Mo y el V no tienen un efecto apreciable
• Al aumentar el contenido de Mn se reduce la susceptibilidad a fisuras de licuación.
Recomendaciones generales para evitar el agrietamiento en caliente (FC)

- Controlar los contenidos de C, S y P en la chapa a soldar y en el metal de soldadura. En

general, el C debe ser bajo, menor que 0,12 %; el S y el P deben mantenerse por debajo
de 0,03 %; debe garantizarse una relación Mn: 5> 20
- Usar electrodo básicos.
- Adecuada limpieza superficial de las superficies a unir.
- Controlar la dilución, sobre todo en procesos de alto calor aportado, cuando se sueldan
metales de elevados contenido de carbono.
- Realizar el control de la solidificación, buscando que los granos columnares no
converjan en una lِínea central.
- Al aumentar la relación profundidad/ancho de la soldadura, aumenta el riesgo de FS en el
centro del cordón, debido a que se favorece una solidificación con alta segregación en la
línea central.
- Los cordones convexos tienen una buena resistencia a la FC debido a que una parte
apreciable de la contracción durante la solidificación puede ser acomodada en la
sobremonta. En una soldadura cóncava, la contracción tiende a abrir la línea central del
cordón por contracción, y la dirección de crecimiento de granos columnares es hacia la
misma zona central

-Deben minimizarse los factores que aumentan el tensionamiento, tales como el espesor de
chapas (sobre todo en filete), embridamiento de la unión soldada, formación de compuestos
que aumenten el tensionamiento de la estructura metalográfica.
-Altos niveles de precalentamiento pueden aumentar la dilución y con ellos el aporte de
elementos que aumenten el riesgo de grietas de solidificación.
-La secuencia de fabricación en soldadura multipasadas de estructuras rígidas es crítica,
debido al aumento del nivel de tensiones. Es recomendable soldar primero aquellas partes
sensibles a fisurarse, antes que aumente la rigidez del sistema.