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es una metodología de un equipo sistemáticamente

dirigido que identifica los modos de falla potenciales
en un sistema, producto u operación de manufactura /
ensamble causadas por deficiencias en los procesos de
diseño o manufactura / ensamble.

También identifica características de diseño o de

proceso críticas o significativas que requieren controles
especiales para prevenir o detectar los modos de falla.
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 es una herramienta utilizada para prevenir los
problemas antes de que ocurran.

0os |
s han estado por mucho tiempo. |ntes de
que cualquier formato documentado sea
elaborado, los inventores y expertos del proceso
tratan de anticiparse a lo que puede estar mal en
un diseño o un proceso antes de que el mismo sea
desarrollado. 0a prueba y error así como el
conocimiento de cada falla son tanto costosos como
consumidores de tiempo.

0os |
s fueron formalmente introducidos a
finales de los 40·s mediante el estándar militar
1629.

Utilizados por la industria aeroespacial /

desarrollo de cohetes, los |
 y el todavía más
detallado |nálisis Crítico del odo y
fecto de
alla (|C
 fueron de mucha ayuda en evitar
errores sobre tamaños de muestra pequeños en la
costosa tecnología de cohetes.


l principal empuje para la prevención de fallas
vino durante los 60·s mientras se desarrollaba la
tecnología para enviar un hombre a la luna. ord
otor Company introdujo los |
 en la industria
automotriz a finales de los 70·s para
consideraciones de seguridad y requisitos
regulatorios después del fracaso del modelo
"Pinto". ord

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  es determinar todos los modos de falla con base en los

requerimientos funcionales y sus efectos. Si la severidad de los efectos es
de 9 o las acciones deben ser consideradas para cambiar el diseño o el
proceso eliminando el odo de alla si es posible o protegiendo al cliente
de su efecto.

  describir las causas y Ocurrencias para cada odo de alla.
sto

es el desarrollo detallado en la sección del |
 de proceso. Revisando el
nivel de la probabilidad de ocurrencia para las severidades más altas y
trabajando hacia abajo, las acciones son determinadas si la ocurrencia es
alta

  considerar pruebas, verificación del diseño y métodos de

inspección. Cada combinación de los pasos 1 y 2 los cuales sean
considerados como riesgo requieren un número de detección.
l número de
detección representa la

Ôespués de que cada uno de estos pasos es
desarrollado, después los 
   
  son calculados.
s importante notar
que los RPNs son calculados después de que tres
posibles oportunidades para tomar acciones han
ocurrido. 0as acciones no son solamente
determinadas con base en los valores RPN.
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ejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos / servicios /

maquinaria y procesos

ejora la imagen y competitividad de la compañía

ejora la satisfacción del cliente

Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto / soporte integrado al

desarrollo del producto

Ôocumentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los riesgos

Reduce las inquietudes por Garantías probables

Integración con las tecnicas de Ôiseño para anufactura y
nsamble

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Proceso ³ análisis de los procesos de manufactura y ensamble

Ôiseño ³ análisis de los productos antes de sean lanzados para su

producción

Concepto ³ análisis de sistemas o subsistemas en las primeras

etapas del diseño conceptual

quipo ³ análisis del diseño de maquinaria y equipo antes de su

compra

Servicio ³ análisis de los procesos de servicio antes de que tengan

impacto en el cliente

 
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Para hacer un |
 se requiere los siguiente:

* Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la

capacidad de diseño para satisfacer las necesidades del cliente.

* Ôiagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema,

desde subensambles hasta el sistema completo.

*
specificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del

diseño.

*
specificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.