MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y

DIAGNOSTOCOS DE FALLO

Jonathan Méndez Herrera

MANTENIMIENTO PREDICTIVO.
Como ya hemos estudiado el mantenimiento predictivo debe de entenderse como
aquella metodología que basa las intervenciones en la maquina o instalación sobre la
que se aplica, en la evolución de una determinada variable que sea realmente
identificadora de su funcionamiento y fácil de medir.

A continuación describiremos los tres tipos técnicas predictivas utilizadas en la

conservación de las instalaciones:

1. Termografía Infrarroja
2. Análisis de Vibraciones
3. Análisis de Aceites
4. Método de Impulsos de Choque.

1. ANÁLISIS DE TERMOGRAFIA INFRARROJA.

Esta técnica se encuentra basada en el hecho de que de que todos los cuerpos, por estar
a una temperatura superior al cero absoluto, emite una radiación electromagnética.
Como sabemos una de las evidencias o variables mas claramente identificadoras de la
degradación funcional de un gran numero de elementos (rodamientos, reductores,
conexiones eléctricas, componentes eléctricos, juntas, etc.) es la temperatura. Dicha
temperatura provoca como ya antes se menciono una radiación, y los sistemas de
termografía infrarroja son capases de captarla y convertirla en una imagen que
representa la distribución de temperatura superficial del objeto. Si detectamos un punto,
zona o componente anormalmente caliente con respecto a zonas colaterales con
funcionamiento similar, estaremos detectando una anomalía.

Actualmente este tipo de análisis se utiliza para controlar el estado de:

• Cuadros Eléctricos
• Subestación de media tensión
• Inspección de fugas en el circuito de climatización
• Inspección de componentes mecánicos.
• Control de procesos

Para estas aplicaciones se realizo un programa de predictivo que se realiza cada 3

meses consta de una ruta que genera el programa de GMAO donde va indicando los
lugares a inspeccionar como se muestra en la figura 1.1, se rellena con una
nomenclatura según su estado siendo :

• B = Bien • R = Reparación o Modificación

• C = Sustitución • O = Observación
 Figura 1.1 Orden de Inspección Generada por sistema GMAO

Si el responsable de la inspección encuentra alguna anomalía se procederá a la toma de

las imágenes, para ser analizadas en el software proporcionado por el fabricante de la
cámara fig.1.2 para poder determinar la razón de la anomalía así como las acciones
correctoras.

Fig. 1.2 Software informático para el análisis de imágenes termografícas.

 Después realizamos un informe determinando la razón del problema y la forma de
actuar la cual se entrega a los encargados de realizar dichas acciones ya sea el personal
interno o alguna subcontrata.

Por ultimo se realiza un seguimiento posterior para comprobar que las acciones
correctoras fueron las correctas y si el equipo vuelve a sus condiciones normales de
trabajo.

Existe una base de datos donde tenemos una relación de las revisiones efectuadas en
cada mes y en las que se encontraron anomalías cuentan con su descripción, sus
solucione y su seguimiento (fig.1.3), esto nos ayuda a tener información necesaria sobre
el comportamiento de nuestras instalaciones y servicios.
2003

JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE DESCRIPCIONES SOLUCIONES OBSERVACIONES

D001: Encontrado cable fogueado en la ventilación de Se repara en breve y las fases 3 presentan la
CÓDIGO 1ª quincena 2ª quincena 1ª quincena 2ª quincena 1ª quincena 2ª quincena 1ª quincena 2ª quincena 1ª quincena 2ª quincena 1ª quincena 2ª quincena misma temperatura
impresoras. Se repara y se comprueba
Se cambia la sección de conductores mal
Aquí no existían las D002: Los conductores en las etapas de caldera tienen muy
3900-20 SUBESTACIÓN revisiones
hecho dimensionados, y la temperatura de lass
poca sección, se piensa en reducir la carga por etapa
etapas baja mucho
SALA
3900-30 hecho D003: La cuchilla de la fase 3 del seccionador de L2 en la
TRANSFORMACIÓN SUR En la w-06 habrá un cambio a la L1 y,
subestación tiene una temperatura de 10º más alta que el
además, en la revisión anual subestación
SALA resto de fases por lo que tendrá que ser conmutada antes del
tendremos que revisar esa cuchilla
3900-40 TRANSFORMACIÓN hecho verano, se cambiará a L1 en la semana 6
NORTE

3900-30 C.B.S. hecho

D004 a-b: Anomalías de calentamiento de fase a la salida de
Se reaprietan estos dos tornillos de borne sin
2 contactores del accionamiento de 2 bombas de 2 torres de
problemas
refrigeración. Se reaprieta y la reparación surte su efecto
3900-40 C.B.N. hecho

El portafusibles fue sustituido por por otro que se

CLIMATIZADORES Y encontrada D001 D005 a-b: El armario de la caldera presenta un fusible a una Al fudsible le faltaba la arandela de apriete
3900-06 y subsanada
encontraba en buen estado, sin embargo el reapriete de
ALUMBRADO NAVE temperatura mucho más alta que la de sus compañeras. La en la pinza, por lo que la pinza se sustituye
las tuercas del interruptor no fue realizada
conexión de la L2 de abajo del interruptor general de la por completo. Por otra parte, se reaprietan
correctamente, ya que el mal contacto ocurrió en la
caldera presenta una temperatura mucho más alta que la de las tuercas de las 3 bornes del interruptor
3200 CORTE hecho entrada del interruptor y no en la salida. Finalmente falló
las otras dos líneas. El fusible no disponía de abrazadera. general
la w-5

3900-02 SALA DE BOMBAS 1 hecho

D006: Conexión parte alta del interruptor general de la
Tras un reapriete el 31/!/04 los niveles de
aspiración de polvo de corte. Se reaprieta y los niveles de
funcionamiento vuelven a ser normales
3900-06 SALA DE BOMBAS 2 hecho incremento de temperatura pasan a ser normales

D007:Armario 25A30, alimentación edificio 5. Conexión Se aprieta con destornillador. Esta

encontrada D002
3000-99 GRABADOS revisar etapas
con tornillo para reapretar en la línea 1, no presenta grandes defgiciencia no se soluciona así, por lo que

3900-05 PRENSA Y SILOS

Anomalías hecho
problemas es posible que sea un problema de

D008: Armario BA-BF/1 llegada a interruptor conmutación Estado de L1 muy dispar al estado de L2 y
silos prensa por la fase L1 con carga totalmente diferente, L3. En la siguiente inspección está
PALLETS, TPTE. TIRAS debe de estar mal apretado esa borna solucionado
3200-60
Y ASPIRACIÓN

Fig. 1.3 Base de datos de revisiones efectuadas.

Es bueno tener documentadas las rutas de inspección determinando sus principales

componentes así como un pequeño diagrama para identificar la zona dentro de las
instalaciones, también si es posible tener una ficha de estos componentes para
determinar sus condiciones de trabajo y una imagen de estos trabajando en condiciones
normales para tener una base de comparación.

Ejemplo Medición.

Inspección Subestación Eléctrica:

Inspección:

Durante esta inspección se encontró una anomalía en el punto de medida numero 2 por
lo cual se procede a la toma de la imagen y a su posterior análisis comparándola con su
ficha.

Acciones Recomendadas:

Se procederá a conmutar a la línea 1 para esperar a la revisión por parte de la empresa

contratada para su mantenimiento

Acciones Correctivas:

Una vez realizada su revisión se encontró que el aislante de seccionador se encontraba

en muy mal estado, con unas fisuras muy profundas, teniendo que ser este sustituido

Gracias a esta monitorización se han detectado a tiempo algunas anomalías graves

pudiendo actuar anticipadamente antes de que ocurra la avería como en el ejemplo
anterior.
Una avería de este tipo en esta instalación supondría un paro total de toda la fábrica
traducido a una perdida de producción por un largo periodo de tiempo.
Otros ejemplos de aplicaciones.

Cuadros Eléctricos.

Utilizamos esta herramienta para detectar conexiones con par de apriete incorrecto, calentamiento de
bornas en trasformadores, inspección en líneas de distribución, localización de sobrecalentamiento en los
contactos y conexiones de interruptores, etc.

Componentes Mecánicos.

Podemos localizar elementos con mala lubricación, evolución de calentamiento en cojinetes, detección de
problemas de fricción, monitorizado térmico de alineamiento, calentamiento de escobillas, determinar
estado de bobinados, etc.

Sistemas de Climatización.

Esta aplicación nos ayuda a detectar fugas caloríficas, zonas mal aisladas a través de muros, cubiertas o
ventanas, detección de humedades internas, estudio de distribución en salidas de ventilación, clasificación
de estado general de la instalación, etc.

Observaciones en Proceso.

Dentro del proceso de producción nos ayuda a verificar algunas operaciones sobretodo el la sección de
laminación y que en este existe un proceso de extrución de plástico y podemos comprobar el
comportamiento de la cortina de plástico y el sistema de enfriado del papel.
 2. ANALISIS DE VIBRACIONES.
El mantenimiento predictivo mediante vibraciones es, hoy en día, uno de los métodos
concretos en los que mas se ha avanzado dentro de las tecnologías del mantenimiento.
Su funcionamiento es relativamente simple: por muy perfectas que sean todas las
maquinas, tuberías, válvulas, intercambiadores de calor, etc., vibran en su
funcionamiento y dentro de dichas vibraciones se almacena gran cantidad de
información que puede ser útil para conocer el estado de la maquina. Esto es analizando
“la forma de vibrar” se puede deducir el estado con una eficaz base de datos y análisis
de tendencias se puede programar la intervención preventiva para el momento en que
realmente sea necesaria.

Este servicio es subcontratado por una empresa externa que se encargo de la

implantación en el 2003, ahora realiza las mediciones periódicas en un intervalo de 3
meses y su correspondiente análisis.
Los responsables del CBM se encargan de determinar los equipos a medir, así como una
vez recibido el informe de planificar las acciones correctoras.

Implantación del programa.

La implantación del programa de mantenimiento predictivo en la planta comenzó el 21

de mayo 2003 y finalizó el 3 de junio del 2003.
Durante esta primera visita se establece cuales son los equipos a monitorizar, en una
reunión con los técnicos de la empresa externa y los jefes de mantenimiento tanto
eléctrico como mecánico de tetra pak se determino el listado de los equipos a incluir.
AGO 03

MAR 04

MAR 05

MAR 06
OCT 03
JUN 03

SEP 03

JUN 04
SEP 04

JUN 05
SEP 05

JUN 06
SEP 06
JUL 03

DIC 03

DIC 04

DIC 05

DIC 06
Mar 07
Jun 07

Mes de
análisis
RESULTADOS DE LOS ANÁLISIS DE Nº motores
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
VIBRACIONES REALIZADOS POR LA a analizar
EMPRESA IRM EN TETRA PAK Nº 3's 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Nº 2's 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

N Sección Máquina Código Motor Nombre Pot (kW) RESULTADOS

1 Impresión 12 65M1 MOTOR PPAL. IMP 12 120,2
2 Impresión 12 15M1 PB1 IMP. 12 41
3 Impresión 12 50M1 PB2 IMP 12 41
4 Impresión 12 10M01 TENSION TORRES
5 Impresión 12 02M01 ALMACEN TORRES
6 Impresión 12 55M01 MTR_EMBOBINADOR 41

7 Impresión 14 65M01 MOTOR PPAL. IMP 14 85

8 Impresión 14 15M01 PB1 IMP. 14 41
9 Impresión 14 50M01 PB2 IMP 14 41
10 Impresión 14 10M01 TENSION TORRES
11 Impresión 14 02M01 ALMACEN TORRES
12 Impresión 14 55M01 MTR_EMBOBINADOR 41

13 Impresión 16 65M01 MOTOR PPAL. IMP 16 85

14 Impresión 16 15M01 PB1 IMP. 16 41
15 Impresión 16 50M01 PB2 IMP 16 41
16 Impresión 16 80M01 VENT. QUEMD. 16 37
17 Impresión 16 10M01 TENSION TORRES
18 Impresión 16 02M01 ALMACEN TORRES
19 Impresión 16 55M01 MTR_EMBOBINADOR 41

20 Laminacion 21 31M3 MOT-RED EXT 1 LAM21 315

21 Laminacion 21 32M5 MOT-RED EXT 2 LAM21 630
22 Laminacion 21 33M7 MOT-RED EXT 3 LAM21 315
23 Laminacion 21 34M9 MOT-RED EXT 4 LAM21 630
24 Laminacion 21 21M4 MOT-RED CUERPO 1 LAM21 41
25 Laminacion 21 22M6 MOT-RED CUERPO 2 LAM21 41
26 Laminacion 21 23M8 MOT-RED CUERPO 3 LAM21 41
27 Laminacion 21 24M10 MOT-RED CUERPO 4 LAM21 41
28 Laminacion 21 55M31 EMBOBINADOR 41
29 Laminacion 21 10M1 GRUPO TENSION TORRES
30 Laminacion 21 10M3 ALMECEN TORRES

31 Laminacion 22 31A MOT-RED EXT 1 LAM22 315

32 Laminacion 22 32E MOT-RED EXT 2E LAM22 630
33 Laminacion 22 32C MOT-RED EXT 2C LAM22 315
34 Laminacion 22 32D MOT-RED EXT 2D LAM22 630
35 Laminacion 22 21M24 MOT-RED CUERPO 1 LAM22 41
36 Laminacion 22 22M26 MOT-RED CUERPO 2 LAM22 41
37 Laminacion 22 23M28 MOT-RED CUERPO 3 LAM22 41
38 Laminacion 22 10M1 GRUPO TENSION TORRES
39 Laminacion 22 33F MOT-RED EXT 3 LAM22
40 Laminacion 22 55M31 EMBOBINADOR 41
41 Laminacion 22 10M3 ALMACEN TORRES

42 Laminacion 31 90VM19 VENT ZEOL LAM 21 132

43 Laminacion 32 90VM23 VENT ZEOL LAM 22 132
44 Laminacion 99 44S1 SOPLANTE 1 TPTE PE 50
45 Laminacion 99 44S2 SOPLANTE 2 TPTE PE 50

46 Corte 53 44MV04 VENT CHOPPER TRIT. 53 18,5

47 Corte 53 44MV08 VENT CHOPPER REENV. 53 41
48 Corte 53 55M102 MOT- RED EMB. CORT 53 41
49 Corte 53 20M01 MOT CENTRAL HID 53 37

50 Corte 54 44MV03 VENT CHOPPER TRIT. 54 18,5

51 Corte 54 44MV11 VENT CHOPPER REENV. 54 18,5
52 Corte 54 55M111 MOT- RED EMB. CORT 54 41
53 Corte 54 20M01 MOT CENTRAL HID 54 37
54
54 Corte 56 44MV05 VENT CHOPPER TRIT. 56 18,5
55 Corte 56 44MV10 VENT CHOPPER REENV. 56 18,5
56 Corte 56 55M183 MOT- RED EMB. CORT 56 41
Durante una semana se realizan las medidas base de los equipos incluidos y se emite un
informe de implantación que recoge todas las actividades realizadas, así como un
informe de seguimiento que incluye las observaciones y recomendaciones de los
equipos que se encuentran en el área de problema.
En los siguientes 6 meses se hace una visita mensual, con sus respectivos informes de
seguimiento emitidos con las observaciones y recomendaciones. Después las
mediciones pasan a ser trimestrales o sementarles según su necesidad.

Estudio evolución parámetros de medida.

En este punto se realiza un estudio de la evolución de los niveles de vibración obtenidos

en el total de equipos desde el inicio de mismo hasta su última medida, así como la
evolución del número de equipos incluidos en cada una de las prioridades de
clasificación, según la severidad del nivel de vibración.
Igualmente, se realiza un estudio de los problemas detectados, así como el porcentaje de
cada uno de los mismos en el total del programa.

Tendencia promedio de las medidas de vibración.

• Valor global promediado de vibraciones (mm/s)

Evolución Promedio Vibracion (mm/s)

4
3,21
3 2,66
2,13 2,31 2,27 2,14 2,06
1,66
2

0
03

03
3

4
3

04
03

4
3
l-0

-0
t-0

-0
0
-0

v-
n-

e-
o-

c-

ar
b
p
ju

oc

no
ju

di

en
ag

fe
se

• Valor global promediado de Spike Energy (g´SE)

Evolución Promedio Spike Energy (g´SE)

3
2,504

1,779
2 1,603 1,768 1,73
1,572 1,569
1,395

0
03

03
3

4
3
03

04
3

4
03
l-0

-0
t- 0

-0
0
v-
n-

o-

e-
p-

c-

ar
b
ju

oc

no
ju

di
ag

en

fe
se

Como se indica en los gráficos anteriores los valores globales de vibración (mm/s) y de Spike
Energy (g´SE) han disminuido desde el inicio del programa.
Evolución Clasificación en Prioridades.

A continuación se presenta una tabla de clasificación, y el grafico correspondiente, con

el número de equipos incluidos en las prioridades de clasificación de la maquinaria
incluida en cada uno de los informes de seguimiento.

Mal estado Buen estado

1 2 3 4y5

Evolución Prioridades
16
14
12
Prioridad 1
10
Prioridad 2
8 Prioridad 3
6 Prioridad 4 y 5
4
2
0
3
3

4
3
3

03
-0
-0

l-0

-0
-0
0

ic-
o-

p-
n

ov

ar
ct
Ju
Ju

Ag

Se

M
N

Como se muestra en el grafico el número de equipos en prioridad 1, 2 y 3 (equipos en

condiciones inaceptables o con tendencia a problemas) han disminuido, mientras que el
numero de equipos en prioridad 4 y 5 (equipos en condiciones aceptable de
funcionamiento) han aumentado, que es el objetivo que se pretende con la implantación
del programa.
Distribución Porcentual de los Tipos de Problemas Detectados.

A continuación se presenta una distribución porcentual promediada de los problemas

que se han detectado el total de informes de seguimiento.

Distribución % Problemas Detectados

Desequilibrio
25
19,84 Desalineacion
20 Lubricacion
Rodamientos
15 18,75 20,84 Acoplamiento
Aero/Hidrodinámicos
10 7,21 Cavitación Eléctricos
11,72
Holguras Bancada
5 7,2 7,21 7,21
Problemas Estructurales
0 0 Otros
0
%

Problemas Detectados %
Desequilibrio 7,2
Desalineacion 19,84
Lubricacion 11,72
Rodamientos 18,75
Acoplamiento 0
Aero/Hidrodinámicos 7,21
Cavitación Eléctricos 0
Holguras Bancada 7,21
Problemas Estructurales 7,21
Otros 20,84

Como puede observar en el grafico anterior, la principal causa de los problemas son
debido a desalineación, problemas en rodamientos y/o problemas de lubricación. Esto se
debe a que a pesar de intervenir los equipos los parámetros de medida no han mejorado
y los problemas persisten. Por lo que se determina que es preciso una intervención mas
precisa, por lo cual se iniciaran cursos de formación especializados para el personal
interno.
El % que corresponde a “otros” se refiere a los equipos que tas las intervenciones han
disminuido sus niveles de vibración y que los hemos mantenido en nivel de prioridad 3
para determinar con otro medida posterior si la intervención a sido correcta.
Seguimiento Continuo.

Para llevar un seguimiento de la evolución de los equipos la empresa subcontratada

envía dos informes después de cada medición.

Resumen de condiciones normales.

Contiene le sección, maquina a la que pertenece este equipo, así como el código del
mismo y nos muestra en estado en el que se encuentra codificándolo verde, amarillo y
rojo.
Donde verde indica que el equipo se encuentra en perfectas condiciones de
funcionamiento y donde no necesita intervención alguna. Amarillo nos indica que es
necesario intervenir al equipo pero no inmediata y podemos esperar hasta futuras
paradas programadas sin una alta probabilidad de fallo. Rojo es intervención inmediata
el equipo tiene altas probabilidades de fallo.

Resumen de resultados y recomendaciones

Diagnosis de las causas de la vibración para aquellos equipos que esten en codigo
Amarillo y Rojo, indicándose además las medidas correctivas a llevar a cabo.
Una vez que recibimos el informe procedemos a generar la orden de trabajo para los
equipos que requieran de intervención. Después archivamos estos informes en nuestra
base de datos para tener un histórico de los equipos.
 3. TRIBOLOGIA O ANALISIS DE ACEITE.
E mantenimiento predictivo basado en los análisis químicos de aceite y de las partículas
que tienen los mismos en suspensión es un método extremadamente útil y
lamentablemente poco extendido en nuestro entorno de mantenimiento industrial.
Existen algunos laboratorios que con suficiente equipamiento, experiencia y
metodología son capaces de ayudarnos a establecer criterios de aceptabilidad y rechazo
de estos aceites y sus partículas en suspensión para determinar no solo los periodos
óptimos de sustitución de los mismos si no las causas que están originando su
degradación y contaminación.

Actualmente se tiene subcontratado este tipo de análisis, el cual se realiza una vez al año
en todos los equipos con una capacidad superior de 50 litros de aceite el procedimiento
consiste en mandar una muestra de aceite perfectamente etiquetada y con eso nos
mandan un informe detallado de las características del aceite y si es necesario
cambiarlo, también nos indica si existe algún problema.

Después de recibir el resultado procedemos a realizar las recomendaciones que nos

propone el laboratorio abriendo una orden de trabajo o una etiqueta según su urgencia e
importancia.

Ejemplo ficha de análisis.

 4. MÉTODO DE IMPULSOS DE CHOQUE.
Las mediciones con el método SMP nos da una medición
indirecta de la velocidad de impacto, una onda de compresión
mecánica (un impulso de choque) aparece instantáneamente
en cada cuerpo. El valor de pico de los impulsos de choque
están determinados por la velocidad de impacto y no esta
influenciado por la masa o por la forma de los cuerpos
colindantes. Los impulsos de choque en rodamientos de bolas
o rodillos están causados por los impactos entre las pistas de
rodadura y los elementos rodantes. Desde los puntos de
impacto los impulsos de choque viajan a través del
rodamiento y de la carcasa del rodamiento.

Un transductor detecta los impulsos de choque en el rodamiento. Las señales del

transductor son procesadas por en microprocesador del detector de rodamientos y los
valores de impulsos de choque medidos se muestran en la pantalla. Se pueden conectar
auriculares para escuchar el patrón de los impulsos de choque.

Los impulsos de choque son impulsos de presión de corta duración que son generados
por impactos mecánicos. Los impactos mecánicos ocurren en todos los rodamientos por
irregularidades de la superficie de la rodadura y los elementos rodantes. La magnitud de
los impulsos de choque dependen de la velocidad de impacto.

Medición de la Condición del Rodamiento.

Valor de carpeta dBc

La rugosidad de la superficie (pequeñas irregularidades) causarán una secuencia rápida

de impulsos de choques menores que juntos constituyen el valor de carpeta de choque
para el rodamiento. La magnitud del valor de carpeta de choque está expresada por el
valor de carpeta dBc (valor de carpeta en decibelios). El valor de carpeta está afectado
por la película de aceite entre los elementos rodantes y la rodadura. Cuando el espesor
de la película es normal, el valor de carpeta del rodamiento es bajo. Una alineación y
una instalación pobre como una lubricación insuficiente reducen el espesor de la
película de aceite en todo o en parte del rodamiento. Esto causa que el valor de carpeta
dBc esté por encima de lo normal

Valor máximo dBm

El daño del rodamiento, por ejem. Regularidades relativamente grandes en la superficie,

causará impulsos de choque aislados con magnitudes mayores en intervalos aleatorios.
El valor de impulsos de choque más alto en un rodamiento se llama su valor maximo
dBm (valor máximo en decibelios). El valor máximo dBm se utiliza para determinar la
condición de operación del rodamiento. El valor de carpeta dBc ayuda

Técnica dBm/dBc
La técnica dBm/dBc ha sido aplicada con éxito durante muchos años y continua siendo
ampliamente utilizada. Es muy adecuada para la monitorización industrial de la
condición, porque funciona con pocos datos de entrada y salida, fáciles de entender y
con una muy alta precisión.

Incluso con una escala logarítmica, hay una normalmente amplia y distinguible
diferencia entre los valores máximos de los rodamientos buenos y malos. Por lo tanto
las menores imprecisiones en los datos de entrada (R.P.M. y diámetro de eje) tienen
muy poco efecto en la evaluación de los resultados de la medición.

La condición de la lubricación está indicada por el valor delta, es decir, la diferencia

entre dBm y dBc. Lecturas altas y un valor reducido de delta indican una lubricación
pobre o funcionamiento en seco. Estos es suficiente para los propósitos de
mantenimiento.

dBm y dBc se miden durante un intervalo de tiempo fijo y son inmediatamente

presentados en la pantalla indicadora.
Los auriculares se utilizan para escuchar el sonido de los impulsos de choque en caso de
sospecha o lecturas de valor alto. Esto, y la posibilidad de localizar fuentes de impulsos
de choque con el transductor palpador, es un medio de verificar los resultados de la
medición y sus causas.

Toma de Medidas.

La medición con este equipo es muy sencilla y rápida ya que el dispositivo es muy
compacto, aparte no es necesario introducir mucha información para determinar el
diagnostico.

Antes de la medición es necesario introducir las R.P.M a las que gira el eje y el
diámetro de este mismo para conocer el valor inicial del rodamiento (dBi)

Una vez introducido el valor dBi presionamos el trasductor sobre la superficie del punto
que deseamos medir, los dos resultados de medición son el valor máximo, dBm, y el
valor de carpeta, dBc. Dependiendo del valor dBm, se iluminará el LED verde, amarillo
o rojo de la parte izquierda de la pantalla.
Patrón de Impulso de Choque - Código de Evaluación.

1. Para un rodamiento bueno, el dBm está dentro de la

zona verde. dBm y dBc no están juntos.

2. El patrón de impulsos de choque de un rodamiento da-

ñado tiene impulsos fuertes en la zona roja, a secuen-
cia aleatoria, y con gran diferencia entre dBm y dBc.
Cuando lubrique el rodamiento, los valores deberían
de bajar pero subir de nuevo.

3. Un rodamiento que funciona en seco tiene un valor de

carpeta alto cercano al dBm. Cuando lubrique el roda-
miento, los valores bajarían y se mantendrían bajos. La
cavitación de bomba también causa un patrón similar,
en el que las lecturas en la cajera de la bomba son más
fuertes que aquellas tomadas en la cajera del roda-
miento, y no les influye la lubricación del rodamiento.

4. Un patrón regular, que contiene ráfagas de impulsos

fuertes a secuencias rítmicas, es causado por e.g. partes
sueltas.

5. Los impulsos individuales a secuencias regulares están

causados por golpeteo de válvulas, partes que chocan,
choques de cargas regulares.

6. Una bajada repentina del nivel de impulsos de choque

es sospechosa. Compruebe su equipo de medición. Si la
lectura es correcta, puede haber un deslizamiento del
anillo del rodamiento.

**Como este método es nuevo dentro del departamento se tendrá que desarrollar una base de datos sobre los
equipos a medir, sus características, así como una ruta de inspección, para tener un control de estos.