INSTITUTO TECNOLOGICO

DE ACAPULCO

INGENIERÍA QUÍMICA Y BIOQUÍMICA EN ALIMENTOS

OPERACIONES UNITARIAS III

DESARROLLO DE LAS UNIDADES

UNIDAD 1. ABSORCIÓN
UNIDAD 2. DESTILACIÓN

ALUMNA:

MONTES HUICOHEA LAURA NELY

PROFESORA:

M.C. BEATRIZ GABRIEL SALMERÓN

FECHA DE ENTREGA: 12 DE ABRIL DEL 2010

OPERACIONES UNITARIAS III

Unidad 1. Absorción
1.1 Introducción
1.1.1 Definición y aplicación
1.1.2 Tipos de columnas y tipos de empaques
1.1.3 Equilibrio de fases
1.2 Diseño de torres de absorción
1.2.1 Columnas empacadas
1.2.1.1 Mezclas binarias
1.2.1.1.1 Altura del empaque
1.2.1.1.2 Diámetro de la columna
1.2.2 Columnas de platos
1.2.2.1 Mezclas binarias
1.2.2.1.1 Altura del empaque
1.2.2.1.2 Diámetro de la columna
1.2.2.2 Mezclas multicomponentes
1.2.2.2.1 Altura del empaque
1.2.2.2.2 Diámetro de la columna

Unidad 2. Destilación
2.1 Introducción
2.1.1 Importancia y tipos de destilación
2.1.2 Equilibrio liquido vapor
2.1.3 Volatilidad relativa
2.2 Destilación por lotes
2.3 Destilación por arrastre de vapor
2.4 Destilación continúa por rectificación de mezclas binarias
2.4.1 Método de Mc Cabe Thiele
2.4.1.1 Desarrollo de las ecuaciones de rectificación y agotamiento
2.4.1.2 Línea de alimentación
2.4.1.3 Determinación del número de platos ideales y localización del plato de
alimentación
2.4.1.4 Reflujo total y mínimo
2.4.1.5 Eficiencia de la columna
2.4.2 Método Numérico
2.4.2.1 Desarrollo de las ecuaciones
2.4.2.2 Determinación del número de platos ideales, temperatura y composición de
cada plato y el plato de alimentación
2.5 Destilación continua por rectificación de mezclas multicomponentes
2.5.1 Método de Fenske para número mínimo de platos
2.5.2 Ecuación de Underwood para reflujo mínimo
2.5.3 Correlaciones de Gilliland para determinar el número de platos teóricos
2.5.4 Altura de la columna
2.5.5 Diámetro de la columna
Unidad 3. Extracción
3.1 Extracción liquido-liquido
3.1.1 Introducción
3.1.1.1 Importancia de la extracción liquido-liquido
3.1.1.2 Características del disolvente
3.1.1.3 Equipos de extracción
3.1.1.4 Equilibrio ternario. Diagramas en coordenadas triangulares y rectangulares
3.1.2 Extracción en una etapa
3.1.2.1 Balance de materia
3.1.2.2 Rendimiento de la extracción
3.1.3 Extracción en etapas múltiples
3.1.3.1 Formas de operación
3.1.3.2 Métodos de cálculos
3.1.3.2.1 Métodos gráficos
3.1.3.2.2 Método analítico
3.1.3.2.3 Métodos de aproximaciones sucesivas
3.2 Lixiviación
3.2.1 Introducción
3.2.1.1 Importancia de la lixiviación
3.2.1.2 Características del disolvente
3.2.1.3 Equipo de lixiviación
3.2.1.4 Relaciones de equilibrio
3.2.2 Lixiviación en una etapa
3.2.2.1 Balance de materia
3.2.2.2 Rendimiento de la extracción
3.2.3 Lixiviación en etapa múltiple
3.2.3.1 Formas de operación
3.2.3.2 Métodos de cálculos
3.2.3.2.1 Métodos gráficos
3.2.3.2.2 Método analítico
3.2.4 Métodos de aproximaciones sucesivas
3.3 Extracción con fluidos supercríticos
3.3.1 Introducción
3.3.1.1 Importancia y aplicaciones
3.3.1.2 El estado supercrítico
3.3.1.3 Propiedades de los fluidos supercríticos
3.3.2 Solventes utilizados comúnmente y sus características
3.3.2.1 Efecto de la presión y temperatura sobre la solubilidad en fluidos supercríticos
3.3.2.2 Uso de cosolventes
3.3.3 Proceso de extracción con fluidos supercríticos
3.3.4 Aplicaciones en ingeniería bioquímica

Unidad 4. Humidificación y enfriamiento de agua y Secado

4.1 Psicrometría
4.1.1 Propiedades de un sistema liquido gas
4.1.2 Uso del diagrama psicométrico
4.2 Teoría y cálculo de los procesos de humidificación y des humidificación
4.2.1 Humidificación
4.2.1.1 Métodos de humidificación
4.2.1.2 Equipos de humidificación
4.2.1.3 Calculo de columnas de humidificación adiabática
4.2.2 Des humidificación
4.2.2.1 Contacto directo
4.2.2.2 Contacto indirecto
4.3 Enfriamiento de agua
4.3.1 Torres de enfriamiento
4.3.2 Calculo de la altura y selección de torres de enfriamiento
4.4 Secado
4.4.1 Importancia del secado
4.4.2 Tipos de secadores
4.4.3 Curvas de secado
4.4.3.1 Humedad de equilibrio
4.4.3.2 Velocidad de secado
4.4.3.3 Tiempo de secado
4.5 Diseño de equipos de secado
4.5.1 Por lotes
4.5.2 Continuos

UNIDAD 1. ABSORCIÓN

1.1 INTRODUCCIÓN
La absorción es una operación unitaria de transferencia de materia entre
fases, utilizada para la separación de uno o más componentes de una
mezcla de gases por absorción (disolución) de los mismos en un líquido
adecuado. Esta operación está controlada en gran parte por las velocidades
de difusión.
La operación contraria en la que el transporte de materia va desde la fase
liquida hasta la fase gaseosa, se denomina desorción. La absorción,
generalmente, se realiza en columna de platos o relleno. En la columna de
platos la transferencia de materia se realiza en cada plato, llegándose al
equilibrio, siempre y cuando se suponga que la eficacia del plato sea total.
Para las columnas de relleno, la transferencia de materia se realiza a lo
largo de toda la columna, de forma continua. El modo más frecuente de
operar es haciendo circular las corrientes de gas y liquido en contra
corriente, ya que así se obtiene un mayor gradiente de concentración, lo que
facilita que la absorción sea más rápida.

La absorción se puede llevar a cabo de dos maneras distintas:

 Absorción física: no existe reacción química entre el absorbente y el
soluto, sucede cuando se utiliza agua o hidrocarburos como
disolvente.
 Absorción química: se da una reacción química en la fase líquida, lo
que ayuda a que aumente la velocidad de la absorción. Es muy útil
para transformar los componentes nocivos o peligrosos presentes en
el gas de entrada en productos inocuos.
Para favorecer el proceso de absorción es preciso en principio que la
presión de operación de la columna sea alta y que la temperatura no sea
muy elevada.

1.1.1 DEFINICIÓN Y APLICACIÓN

Absorción: operación unitaria regida por transferencias de materia que

consiste en poner en contacto un gas con un líquido con el objetivo de que
en el se disuelva alguno de los componentes del gas.

El proceso de absorción se emplea para retirar contaminantes de una

corriente, productos que pueden afectar a la especificación final o grado de
pureza. La absorción se emplea sobre todo para retirar los contaminantes
gaseosos de una corriente de gas saliente de un proceso como resultado
por ejemplo de una combustión. También se emplea para eliminar olores,
humos y otros componentes tóxicos. Se pueden eliminar contaminantes de
la corriente producto como: dióxido de azufre, sulfuro de hidrógeno, ácido
clorhídrico, óxidos de nitrógeno, cloro, dióxido de carbono, amoniaco,
dióxido de cloro, ácido fluorhídrico, aminas, mercaptanos, óxido de etileno,
alcoholes, fenol, formaldehido, olores, ácido sulfúrico, ácido acético.  
Ejemplos:
 Separación de los líquidos contenidos en el gas natural.
Los líquidos procedentes del gas natural (NGLs) son hidrocarburos líquidos
que se recuperan de los gases del gas natural en plantas de proceso. Estos
hidrocarburos incluyen: etano, propano, butanos, pentanos y otros
componentes más pesados. Estos líquidos procedentes del gas natural se
suelen emplear como alimentación de plantas petroquímicas y se
comercializan como producto líquido separadamente del gas. Para separar
los líquidos del gas se siguen distintas técnicas entre las que se incluye el
siguiente proceso
  Eliminación de SO2
Una de las aplicaciones más importantes del proceso de absorción se
encuentra en las centrales térmicas para eliminar los contaminantes de la
corriente gaseosa de salida, principalmente el SO2 y CO2.
Para conseguir la absorción del dióxido de azufre de los gases de escape de
una combustión se pueden usar numerosos agentes de absorción, entre
ellos: cal, piedra caliza, óxido de magnesio, sosa, agua de mar o álcalis
dobles. Posteriormente se puede proceder a la recuperación del dióxido de
azufre o del ácido sulfúrico, o bien fabricar yeso a partir del producto de
desecho.

1.1.2 TIPOS DE COLUMNAS Y TIPOS DE EMPAQUES

La operación de absorción suele llevarse a cabo en columnas de relleno o

columnas de platos.

 Columnas de platos:
Las columnas de platos son equipos a contracorriente, en los que el
contacto se hace en discontinuo sobre unos platos que tienen orificios para
el paso de los gases, y un vertedero para transferir el líquido de plato a
plato, de manera que los gases ascienden burbujeando por los orificios.
El líquido pasa de un plato a otro por gravedad en sentido descendente,
mientras que el vapor fluye en sentido ascendente a través de las ranuras
de cada plato, burbujeando a través del líquido.
Se pueden encontrar diferentes tipos de platos:
 Platos de campanas de barboteo: ha sido el plato más ampliamente
 utilizado, las campanas están colocadas sobre unos conductos de
subida.
 Platos perforados: su construcción es mucho más sencilla,
requiriendo la perforación de pequeños agujeros en la bandeja.
 Platos de válvulas: es un intermedio entre los de campanas de
barboteo y los platos perforados. La construcción es similar a los de
campanas, cada agujero tiene por encima una válvula que se eleva
ante el paso del vapor.

Distintos tipos de platos: 1.plato de barboteo, 2. plato de válvulas, 3. plato

perforado

 Columnas de relleno:
En las columnas de relleno la operación de transferencia de masa se lleva a
cabo de manera continua. La función principal del relleno consiste en
aumentar la superficie de contacto entre el líquido y el vapor, aumentar la
turbulencia y por tanto mejorar la eficacia. A medida que aumenta el tamaño
del relleno disminuye la eficiencia de la transferencia de materia y aumenta
la pérdida de carga.
La selección del material de relleno se basa en criterios como resistencia a
la corrosión, resistencia mecánica, resistencia térmica y características de
mojado. Además, es necesario disponer un distribuidor de líquido en la parte
superior de la columna para asegurar que el líquido moje de manera
uniforme todo el relleno y no se desplace hacia las paredes.
Se tienen varios tipos de relleno:
 Al azar: este tipo de relleno es bastante económico y suelen ser de
materiales resistentes a la corrosión (metálicos, cerámicos o de
plástico). Los rellenos más empleados eran los anillos Rashig y las
sillas o monturas Berl, pero ahora han sido reemplazados por otros
más eficientes como los anillos Pall, las monturas Intalox y los anillos
Bialecki.
  Estructurado: es bastante más caro por unidad de volumen que el
relleno al azar, pero ofrece mucha menos pérdida de carga por etapa
y tiene mayor eficiencia y capacidad.

1.1.3 EQUILIBRIO DE FASES

El principio en el que se fundamenta el proceso de absorción es la diferencia

de concentración que existe entre las fases, del componente que se
transfiere, respecto de la de equilibrio.
 A menor condición de equilibrio mayor es la transferencia de materia
entre las fases.

Se supone una mezcla de gases en la que uno de sus componentes es

soluble en un líquido. Para una presión y temperatura determinadas, al
poner en contacto la mezcla de gases con dicho líquido, el componente se
disuelve en el líquido hasta que se llega a un punto en que no existe
transferencia neta del componente. Este punto determina el equilibrio para
las condiciones fijadas.
La presión parcial del componente Pᵢ en fase gas es función de la
concentración del mismo componente en fase liquida Cᵢ. La curva resultante
de representar Pᵢ frente a Cᵢ es la curva de equilibrio. El punto A representa
las condiciones de un componente ᵢ que se desea recuperar por absorción.
Su presión parcial en fase gas es superior a la de equilibrio (Pe).
En un sistema cerrado, la presión parcial irá disminuyendo, mientras que la
concentración del soluto irá aumentando en el disolvente, hasta que se llega
a un punto de la curva de equilibrio, en donde cesa la transferencia de
materia de la fase gaseosa a la líquida.
Todo punto por encima de la curva de equilibrio representa un sistema en el
que se realiza la transferencia de soluto desde la fase gaseosa a la líquida
(absorción).

Cuando las condiciones de un sistema vengan representadas por un punto

que se halle por debajo de la curva de equilibrio (B) el componente se
transfiere de la fase líquida hacia la gaseosa (desorción).

Si las fases líquida y gaseosa se comportan de forma ideal se cumple la ley

de Raoult.

Pi xiPo

Si la solución líquida no se comporta de forma ideal se aplica la ley de

Henry.

Pi HCi
1.2 DISEÑO DE TORRES DE ABSORCIÓN

Para el diseño de una columna de relleno debemos tener en cuenta

conseguir el máximo de transferencia del contaminante con el mínimo
consumo de energía y tamaño de la columna. El cálculo principal en el
diseño de la columna es la altura de relleno necesaria para conseguir la
transferencia de contaminante al líquido deseado, en función del equilibrio
que tenga entre gas y líquido. Aunque existen otros parámetros importantes,
como son el diámetro de la columna, los caudales de gas residual y líquido,
el tipo de relleno y la pérdida de presión.
El diseño de una columna empacada involucra las siguientes etapas:
1. Seleccionar el tipo y tamaño de empaque.
2. Determinar la altura de la columna para la separación especificada.
3. Determinar el diámetro de la columna (capacidad), para manipular los
flujos de líquido y vapor.
4. Seleccionar y diseñar los dispositivos internos de la columna;
Soportes de empaque, distribuidos de liquido, redistribuidores.
Para calcular todos estos datos comenzamos con los parámetros que
conocemos para nuestro caso: las condiciones a las que operará nuestra
columna (P y T), la composición del gas de entrada, el equilibrio del
contaminante entre gas y líquido, la eficiencia que perseguimos en la
separación, las propiedades de los contaminantes y el flujo de gas residual
que queremos tratar.

Lo primero es determinar todos los parámetros de entrada y salida de los

fluidos que se muestran en el gráfico anterior en la columna de separación
que se quiere diseñar.
Gi y Go flujo de gas a la entrada y a la salida.
Yi e Yo concentración de contaminante en el gas residual en la entrada y en
la salida de la columna.
La concentración en el gas residual se conoce, y según la eficiencia
deseada del equipo (η), podemos calcular la concentración a la salida:

Li y Lo flujo de solvente entrando y saliendo de la columna

Xi y Xo concentración de solvente en el líquido en la entrada y en la salida
de la columna
Ls y Gs expresan los caudales de líquido y gas libres de contaminante, que
son constantes ya que la transferencia de humedad de la fase líquida a la
gas se considera despreciable.

1.2.1 COLUMNAS EMPACADAS

Las columnas empacadas son usadas para destilación, absorción de gases,

y extracción liquido-liquido. El contacto liquido – gas en una columna
empacada es continua, no por etapas, como en una columna de platos. El
flujo de liquido cae hacia abajo en la columna sobre el área de empaque y el
gas o vapor, asciende en contracorriente, en la columna. En algunas
columnas de absorción de gases se usa corrientes en flujo co-corriente.

1.2.1.1 MEZCLAS BINARIAS

Las mezclas binarias son una mezcla de dos constituyentes (A y B) que

presenta una sola fase y que mantiene la misma composición fisicoquímica
a nivel macroscópico, en todo el espacio que ocupa.
La composición fisicoquímica de la mezcla se establece mediante las
concentraciones de (A y B).
1.2.1.1.1 ALTURA DEL EMPAQUE

Para determinar la pérdida de carga de una columna, o si el relleno es

aleatorio o estructurado, se encontró que ésta depende en gran medida del
factor de empaquetamiento, FP, con lo que Kister y Gill propusieron la
siguiente ecuación:

Una correlación que se emplea para obtener la pérdida de carga del gas
seco fue desarrollada por Billet y Schultes a partir de un gran número de
estudios experimentales usando diferentes tipos de materiales de relleno e
incluyendo los rellenos estructurados.

De esta expresión se deduce lT que es la altura del relleno, el resto de

términos se calculan de la manera siguiente:

KW se denomina factor de pared

Diámetro efectivo del relleno

Coeficiente de resistencia del relleno seco

Donde NRe es el número de Reynolds modificado para el gas y CP es una
constante del relleno que se encuentra tabulada para distintos rellenos.

Cuando se comienza a introducir el líquido en la columna se produce un

aumento de la pérdida de carga.
1.2.1.1.2 DIÁMETRO DE LA COLUMNA

Para la estimación del diámetro, se deben tener en cuenta factores como:

la carga del líquido, la inundación y la caída de presión.

La carga de líquido específica depende de las características del relleno y

de la viscosidad, la densidad y la velocidad superficial del líquido, según la
expresión a dimensional:

donde

número de Froude para el

líquido

número de Reynolds para el

líquido
Relación entre el área
hidráulica específica, ah, y el
área superficial específica
del relleno, a.
 

Los parámetros a y Ch dependen del tipo y el tamaño del relleno.

El diámetro de la columna se debe determinar de forma que se evite la

inundación y que ésta opere en la zona estable con una pérdida de carga
que no supere los 0,054 psi/ft de relleno (1,22 Pa/m). Además el diámetro
nominal de las piezas empleadas como relleno aleatorio no debe ser
mayor de 1/8 del diámetro de la columna.
El diámetro de la torre resulta:
 

1.2.2 COLUMNA DE PLATOS

En las columnas de platos la operación se lleva a cabo en etapas. El plato

va a proporcionar una mezcla íntima entre las corrientes de líquido y vapor.
El líquido pasa de un plato a otro por gravedad en sentido descendente,
mientras que el vapor fluye en sentido ascendente a través de las ranuras
de cada plato, burbujeando a través del líquido.
Al plato se le exige que sea capaz de tratar las cantidades adecuadas de
líquido y vapor sin una inundación o un arrastre excesivos, que sea estable
en su funcionamiento y resulte relativamente simple en cuanto a instalación
y mantenimiento. También es importante conseguir que la caída de presión
en el plato sea mínima.
El número de platos necesarios para efectuar una separación dada vendrá
determinado por distintos factores, por lo general cuanto mayor sea el
número de platos de la torre, mayor será la separación conseguida.

1.2.2.1 MEZCLAS BINARIAS

Las mezclas binarias son una mezcla de dos constituyentes (A y B) que

presenta una sola fase y que mantiene la misma composición fisicoquímica
a nivel macroscópico, en todo el espacio que ocupa.
La composición fisicoquímica de la mezcla se establece mediante las
concentraciones de (A y B).

1.2.2.1.1 ALTURA DEL EMPAQUE

Las zonas empacadas se dividen en segmentos de igual altura (HETP),

donde cada segmento actúa como una etapa de equilibrio.
La altura de la zona empacada se calcula así:

H NTP * HETP
Para determinadas composiciones en el tope y en el fondo de la columna se
calcula el NTP a reflujo total.
HETP H / NTP

HETP: depende del tipo y tamaño del empaque, naturaleza fisicoquímica de

los componentes de la mezcla, flujo del gas.

1.2.2.1.2 DIÁMETRO DE LA COLUMNA

Si se quiere conocer el área transversal de una columna de platos, hay que

tener en cuenta que el área total de un plato es:

A = Aa + 2Ad

Para determinar el diámetro de la columna evitando la inundación:

De aquí el área resulta:

Donde
Mv: pero molecular del vapor.
V: Flujo de vapor.
F: Porcentaje de inundación (0.8)
Uf: velocidad de inundación
Ad/A: Relación entre el área de la bajante y el área total.

BIBLIOGRAFÍA

 Problemas de Ingeniería Química. Operaciones Básicas.

Autor: Joaquín Ocon García y Gabriel Tojo Barreiro.
Tomo II
Editorial Aguilar
Págs.: 3 – 15
  Curso de Ingeniería Química.
Introducción a los procesos, las operaciones unitarias y los
fenómenos de transporte.
Autores. J. costa López, S. Cervera March, f. Cunill García, etc.
Editorial REVERTÉ, S.A.
España, 2004.
Págs.: 37 – 48

 Operaciones unitarias en la ingeniería de Alimentos

Autores. Albert Ibarz, Gustavo v. Barbosa-Cánovas
Ediciones Mundi-Prensa
España, 2005.
Págs.: 721 – 755.

 http://www.diquima.upm.es/Investigacion/proyectos/chevic/catalogo/C
OLUMNAS/Pag4.htm

 http://grupos.emagister.com/ficheros/dspflashview?idFichero=44887

 http://www.miliarium.com/prontuario/MedioAmbiente/Atmosfera/Colum
naRelleno.htm#Dise%C3%B1o

UNIDAD 2. DESTILACIÓN

2.1 INTRODUCCIÓN

La destilación es una operación unitaria que consiste en la separación de los

componentes de una mezcla líquida (en la que todos los compuestos son
más o menos volátiles) por evaporación y condensación sucesivas. La
separación se basa en la diferencia de volatilidades absolutas de los
componentes, lo que tiene como consecuencia la formación de un vapor de
composición diferente a la del líquido del que procede. Lógicamente, cuanto
mayor sea la diferencia de volatilidades mayor será la separación que se
puede conseguir.
El componente de mayor volatilidad sale por cabeza mientras que el menos
volátil se obtiene por fondo.

Los distintos métodos empleados en la destilación se pueden clasificar del

siguiente modo:
a) Destilación simple:
Abierta
Intermitente o diferencial
Continua
Cerrada o de equilibrio.
b) Destilación con enriquecimiento de vapor:
Repetida
Condensación parcial
Rectificación
Continua
Intermitente.
c) Destilación con arrastre de vapor.

Una columna de destilación está formada habitualmente por una carcasa

cilíndrica, un condensador y un hervidor. En el interior de la carcasa se suele
disponer un relleno o una serie de platos para que la separación se lleve a
cabo de la mejor manera posible y de esta manera se aumenta la eficacia.
- El hervidor proporciona la energía necesaria para llevar a cabo la
separación.
 - El condensador enfría el vapor para
condensarlo y mejorar la eficacia de la
destilación, mientras que el
acumulador de reflujo almacena el
vapor condensado para introducir una
parte de éste de nuevo a la columna
como reflujo.
- La alimentación se suele introducir en
una de las etapas intermedias y a
partir de ahí se divide la columna en
una sección de rectificación o
enriquecimiento y en una sección de
agotamiento.

2.1.1 IMPORTANCIA Y TIPOS DE DESTILACIÓN

El proceso de destilación es una de las operaciones unitarias más

importantes en la industria química y del petróleo, aunque en la industria
alimentaria también se utiliza, como es el caso de las industrias alcohólicas,
entre otras.
Se puede afirmar que prácticamente en cualquier proceso químico va a
aparecer una destilación debido a la necesidad de separación de ciertos
componentes de otros menos valiosos.

Algunos ejemplos de aplicación son:

- Uno de los procesos más empleados es el de
separación del aire con el fin de obtener nitrógeno y
oxígeno puros para su empleo en la industria
electrónica.
- En las refinerías de petróleo aparecen numerosas unidades de destilación
que separan diversos productos según su aplicación.
En primer lugar aparece la torre de destilación atmosférica a partir de la cual
el petróleo crudo se separa en diferentes fracciones en función de su punto
de ebullición
Después el residuo atmosférico pasa a una torre de destilación a vacío

Atendiendo al modo de operación se encuentran los siguientes tipos de

destilación:

 Destilación por cargas (o discontinua): se introduce la mezcla a

destilar directamente en el hervidor y el vapor pasa a una columna de
fraccionamiento. Se emplea para recuperar componentes volátiles de
una mezcla y cuando la cantidad a tratar es pequeña.
 Destilación continua: la alimentación se introduce continuamente a la
columna. Es la manera más común de operar.  

Según el número de componentes que contenga la mezcla entrante a la

columna se distinguen:

 Destilación binaria: la mezcla entrante a la columna está formada

únicamente por dos compuestos.
 Destilación multicomponente: se realiza la separación de una mezcla
compuesta por más de dos sustancias químicas.  

Otros tipos de destilación especiales son:

 Destilación azeotrópica: si la mezcla presenta un azeótropo no se

puede separar por destilación simple, es necesario añadir otro
componente para romper la mezcla azeotrópica.
 Destilación extractiva: se introduce un disolvente a la columna que
altera las volatilidades relativas de los componentes de la mezcla.

2.1.2 EQUILIBRIO LÍQUIDO-VAPOR

Para separar los componentes de una mezcla líquida por destilación es
condición necesaria que la composición del vapor producido en la ebullición
de la mezcla sea diferente de la composición del líquido de partida.

Diagramas de ebullición. En estos diagramas se representa la composición

de la mezcla líquida frente a la temperatura de ebullición, a presión
constante. En la figura está representado el diagrama de ebullición para la
mezcla de los líquidos A y B, de temperaturas de ebullición tA y tB a la
presión considerada.

En este diagrama se representan dos curvas que coinciden en sus

extremos. La curva superior se denomina curva de principio de
condensación o de final de ebullición. Considerando un punto C de esa
curva su abscisa es la composición del vapor en equilibrio con el líquido de
composición dad por la abscisa del punto D sobre la curva inferior y a la
temperatura común de equilibrio.
El punto D corresponde a una mezcla líquida de composición xD que hierve a
la temperatura t1 para la presión total p a la que se ha sido construido el
diagrama, y el vapor producido en la ebullición de este líquido tendrá de
composición yc. La curva del líquido es llamada también curva de principio
de ebullición o de final de condensación.
Cualquier punto que se encuentre por encima de la curva superior, tal como
el punto E corresponde a una mezcla de los componentes A y B al estado de
vapor, de composición yE, y enfriando esta mezcla a presión constante
iniciará su condensación en el punto F a la temperatura t2, dando un líquido
de composición xG.
Cualquier punto que se encuentre por debajo de la curva inferior, tal como el
punto H, representa una mezcla líquida de los componentes A y B de
composición xH, cuya temperatura de ebullición t3, viene dada por la
intersección de la abscisa del punto con la curva inferior, punto I, dando
lugar a un vapor de composición yL.
Finalmente cualquier punto comprendido entre las dos curvas, tal como el
punto M, representa una mezcla de líquido y vapor que, en el equilibrio entre
fases a la temperatura t4, dará lugar a un líquido de composición xM y una
vapor de composición yM.

2.1.3 VOLATILIDAD RELATIVA

Se denomina volatilidad de un componente en una mezcla a la relación

entre su presión parcial de vapor y su concentración en la fase líquida, es
decir:

Volatilidad de A = pA/xA
Volatilidad de B = pB/xB

Al cociente entre las volatilidades del componente más volátil y del menos
volátil se le denomina volatilidad relativa, α; es decir,

pA / xA yAxB PA
α= = =
pB/ xB yBxA PB

yA/yB=α(xA/xB)
Como yB = 1 – yA y xB = 1 – xA, podemos deducir la expresión:
 ∝ xA
yA =
1+ (∝−1 ) xA

En términos estrictos, la volatilidad relativa es función de la temperatura; sin

embargo, para algunas mezclas permanece prácticamente constante en el
intervalo normal de operación.

2.2 DESTILACIÓN POR LOTES

La destilación simple se caracteriza porque no se establece ningún tipo de

contacto entre el vapor generado por el líquido que hierve y un líquido
cualquiera, de composición diferente a la del equilibrio; es decir, el vapor
generado y el líquido en ebullición están en equilibrio. Puede ser abierta o
cerrada.
En la destilación simple cerrada o de equilibrio, también llamada destilación
súbita o destilación flash, el producto a destilar se calienta y luego se
descarga en un recipiente a presión muy reducida, donde experimenta una
expansión súbita que conduce a la formación de las dos fases, vapor y
líquido, en equilibrio.
En la destilación simple abierta se carga una caldera, de forma intermitente
o de forma continua, y el destilado se va recogiendo a la salida de un
condensador.
Consiste en la vaporización parcial de una mezcla con producción de vapor
más rico en componentes más volátiles que la mezcla líquida inicial,
quedando un residuo líquido más rico en componentes menos volátiles.

2.3 DESTILACIÓN POR ARRASTRE DE VAPOR

La destilación por arrastre con vapor es una técnica usada para separar
sustancias orgánicas insolubles en agua y ligeramente volátiles, de otras no
volátiles que se encuentran en la mezcla, como resinas o sales inorgánicas.

La destilación por arrastre de vapor consiste en la inyección directa de vapor

de agua recalentado a la mezcla a destilar. La presencia de este nuevo
componente reduce la presión parcial de los componentes a destilar con lo
que la temperatura de vaporización puede ser inferior, lo que es útil cuando
determinados componentes de la mezcla son sensibles al calor. En las
operaciones habituales el vapor de agua no llega a condensar, por lo que
abandona la columna con el destilado, separándose posteriormente del
mismo.
2.4 DESTILACIÓN CONTINUA POR RECTIFICACIÓN DE MEZCLAS
BINARIAS

La operación de rectificación consiste

en hacer circular en contracorriente el
vapor de una mezcla con el
condensado procedente del mismo
vapor, en un aparato denominado
columna de rectificación El equipo
consta básicamente de:
- Una columna cilíndrica en la que se
mezclan las dos fases íntimamente
para favorecer la transferencia de los
componentes de una fase a otra, hasta
llegar al equilibrio.
- Un calderín en la base, que es donde
se le suministra calor a la columna
para que la mezcla a separar hierva
ascendiendo el vapor por la columna.
- Un condensador en la parte superior
de la columna, donde el vapor
procedente de la columna se
condensa, retirándose parte del líquido
condensado como producto destilado,
D, y devolviéndose otra parte a la
columna como reflujo, L, para
conseguir una buena separación. La relación entre la cantidad de producto
destilado y el reflujo se denomina relación de reflujo, R:
R = L/D

Para lograr el íntimo contacto entre las fases líquidas y vapor al objeto de
establecer el intercambio de materia entre ambas fases, interesa que la
superficie y el tiempo de contacto sean suficientes.
2.4.1 MÉTODO DE Mc CABE THIELE

Para aplicar este método es necesario conocer:

  - la fase de la alimentación (el porcentaje de vaporización)
  - la naturaleza del condensador, si es parcial o total
  - relación del reflujo a reflujo mínimo
  - la composición del destilado y del fondo
- se considera que la presión es constante a lo largo de la columna
 

Gracias a este método se puede determinar:

  - Número de etapas de equilibrio: N
  - Número mínimo de etapas necesarias: Nmin
  - Reflujo mínimo: Rmin
  - Plato de alimentación óptimo

Para trazar la recta de la sección de rectificación

se debe realizar un balance de materia a la parte
superior de la columna:
V· y = L· x + D· xD
Despejando:
y = (L/V)· x + (D/V)· xD

Otra manera alternativa de expresar esta misma

ecuación es empleando la relación de reflujo
R=L/D. Sustituyendo se obtiene:
y = (R/R+1)· x + (1/R+1)·xD
Para calcular la recta de la sección de
agotamiento se procede de igual manera:
L'· x = V'· y + B· xB
y = (L'/ V')· x - (B/ V')· xB
Se comprueba que para la sección de rectificación
la pendiente de la recta es L/V <1 mientras que en
la sección de agotamiento la pendiente es L'/V' >1.

Para expresar la recta de alimentación es necesario calcular un parámetro,

q, cuyo valor va a ser función de la vaporación de la mezcla de entrada.
q = (L'- L)/ F
Si la mezcla está parcialmente vaporizada q<1, si la alimentación es un
líquido subenfriado, q>1, y si es un vapor sobrecalentado, q<0. El cálculo de
q se generaliza con la siguiente expresión:
- para un líquido subenfriado

- para un vapor sobrecalentado

Considerando las siguientes ecuaciones:

y· (V-V') = (L-L')· x + D· xD + B· xB
D· xD + B· xB = F· zF
F + V' + L = V + L'
Y sustituyendo, se obtiene:
y = (q/ q-1)· x - (zF/ q-1)

Ahora se procede a la representación gráfica para hallar el número de

etapas de equilibrio y el plato óptimo de alimentación:

Hay que tener en cuenta que si el condensador es parcial la primera etapa

de equilibrio corresponde al condensador y que la última etapa es el
hervidor.
 Para averiguar el valor del reflujo mínimo el punto de intersección de las
rectas de alimentación, rectificación y agotamiento se debe encontrar sobre
la curva de equilibrio. En este caso el número de platos se hace infinito. El
valor de Rmin se deduce del valor de la ordenada en el origen. También es
posible hacer el cálculo a partir de la pendiente de la recta de rectificación
(reflujo interno mínimo):
(L / V) min = Rmin/ Rmin+1
Para hallar el número mínimo de etapas necesarias, Nmin, para llevar a
cabo la separación, los escalones se deben apoyar simultáneamente sobre
la línea de 45º y la curva de equilibrio, debido a que las líneas de operación
coinciden ambas con la diagonal. Esta condición se denomina de reflujo
total y el punto de intersección sobre la curva de equilibrio se denomina
punto de pinzamiento o pinch point.

2.4.1.1 DESARROLLO DE LAS ECUACIONES DE RECTIFICACIÓN Y

AGOTAMIENTO.

Sea una columna de rectificación generalizada tal y como se muestra en la

figura:

Dicha columna consta de n zonas con:

 K
– varias corrientes de alimentación representadas por ∑ Asde composición
s=1
zAS y entalpía HAS (o fracción líquida qAS).
k
– varias extracciones de producto ∑ Ps de composición xPs (normalmente
S =1
líquidas a una temperatura de ebullición) (fracción líquida q Ps, normalmente
=1)
K K
– varias eliminaciones y aportes de calor ∑ QEs y ∑ QAs realizadas a
S =1 s=1
corrientes de vapor y líquido, respectivamente, de composiciones yQ Es, xQAs.
k
Donde ∑ Cs significa la suma de todas las corrientes del tipo C que se
s=1
extraen o introducen en la columna entre el sector 1 y el sector k.
Dentro de cada zona los caudales molares de líquido y vapor son constantes
y la columna es perfectamente adiabática.
Para relacionar la composición de una corriente de vapor con la del líquido
que desciende del piso superior, dentro de cada una de las zonas, se
procederá como sigue:
Un balance de materia total entre el piso i de la zona k+1 y el condensador
proporciona:

k k
Vk+1, i+1 + ∑ As = Lk+1, i + ∑ Ps + D
s=1 s=1

Para el componente más volátil:

k k
Vk+1, i+1 Y k+1, i+1 + ∑ As zAs = Lk+1, i x k+1, i + ∑ Ps + DxD
s=1 s=1

Despejando yk+1,i+1:

L k +1 ,i+1 Xk +1 ,i
yk+1, i+1 = k k
+
Lk + 1, i+∑ Ps+ D−∑ As
k k
∑ Ps Zps+ Dx D−∑ As z As
s =1 s=1
k k

s=1 s=1 L k +1 ,i+ ∑ Ps+ D−∑ As

s=1 s=1

En la ecuación anterior no se ha tenido en cuenta cómo afectan, a los

caudales molares de vapor y de líquido, los calores eliminados y aportados.
Evidentemente, si λ es el calor latente de vaporización, y si entre los pisos
K
k,NPk y k+1,1 se elimina una cantidad de calor ∑ QEs del vapor Vk+1j,
S =1
k
condensará una cantidad ∑ Qesλ . Lógicamente, la corriente de calor que
s=1
seelimina delimita 2 sectores diferentes, siendo k, NPk el últimopiso del
sector k y k+ 1, 1 el primer piso del sector k+ 1. De esta manera se cumplirá:

Análogamente, si se calienta una corriente de líquido se generará un caudal

de vapor
Así pues, para generalizar (40) se ha de tener en cuenta que, haciendo
balances de líquido entre el piso i de la zona k+1 y el piso 1:

Y haciendo balances de vapor:

Por tanto,

La ecuación representa la ecuación de la recta operativa generalizada a

todas las situaciones posibles de una columna de rectificación, tal y como la
representada en la figura inicial. El punto de corte de esta recta con la
diagonal se obtiene haciendo yk+1,i+1 = xk+1,i:
Este punto de corte resulta útil para la construcción gráfica de la recta
operativa.
2.4.1.2 LINEA DE ALIMENTACIÓN

Las relaciones entre los caudales del vapor y el líquido en ambas secciones
de la columna de rectificación dependen de las condiciones de alimentación.
Las condiciones de alimentación se pueden representar por la fracción
líquida, Φ, definida ´por el coeficiente entre el calor necesario para convertir
en vapor saturado la alimentación y su calor latente de vaporización. Se
expresa por

Hsat −h
Φ=
Hsat−hliq

Siendo Hsat, h, hliq las entalpias molares del vapor saturado, de la

alimentación y del líquido saturado, respectivamente.
La fracción líquida puede adquirir los valores siguientes en función de la
alimentación:

En función de la fracción líquida los caudales molares del líquido y el vapor

en la sección de agotamiento vienen dados por
L’ = L + FΦ
V’ = v – F (1 – Φ)
Para hallar el punto de intersección de las rectas superior e inferior de
operación sustituimos los valores de L’ y V’ en la ecuación y la igualamos,
para yn=ym=yi y xn=xm=xi, resultando:

La pendiente de la recta que pasa por los puntos (x i; yi) y (xF; yF) viene dada
por la expresión
Esta recta, que denominaremos recta c, es función de las condiciones de la
alimentación. La pendiente de esta recta puede tomar los valores siguientes
en función de las condiciones de la alimentación:

2.4.1.3 DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE PLATOS IDEALES Y

LOCALIZACIÓN DEL PALTO DE ALIMENTACIÓN

La rectificación en marcha continúa, que corresponde al caso en el que los

caudales de entrada y salida de la columna permanecen constantes.
Designaremos por F el caudal de alimentación, siendo D el del producto
destilado, W el del producto de colas, y x F xD y xW sus composiciones
respectivas.
Un balance total de materia, y otro aplicado
al componente más volátil, conducen a
F=D+W
FxF = DxD + WxW
Para resolver estas dos ecuaciones es
necesario conocer dos de las cuatro
incógnitas (D, xD, W, xW), además de la
cantidad y composición de la alimentación
(F, xF). Como dos de estas cuatro variables
pueden fijarse arbitrariamente, es evidente
que la rectificación de una alimentación
determinada de composición conocida,
puede dar lugar a productos de cabeza y
cola en cantidades y composiciones
diversas, que son función de los valores asignados a dos de las variables
independientes.
Al efectuar el balance de materia anterior no hemos atendido al diseño de la
columna de rectificación ni a las relaciones de equilibrio vapor-líquido de la
mezcla a tratar. Para incluir tales relaciones consideremos dos secciones en
una columna de rectificación que funcione en marcha continua: La sección
superior o de rectificación situada por encima del plato de alimentación, y la
sección inferior o de agotamiento, situada por debajo de aquel. Aplicando a
cada una de estas secciones el balance de materia total y el referido al
componente más volátil, numerando los paltos o pisos de la columna en
sentido descendente, e indicando el plato de que proceden como subíndice
de los caudales del líquido, del vapor y de sus respectivas composiciones,
tendremos:
Para la sección superior (plato n):

Para la sección inferior

(plato m):

Estas ecuaciones nos relacionan la concentración del vapor procedente de

un piso con la del líquido que llega a él procedente del piso inmediatamente
superior. En general Vn y Ln-1 varían a lo largo de la columna, y para
determinar la relación entre ambos es necesario la aplicación de un balance
entálpico al plato correspondiente. Para el plato n obtenemos:

En donde H y h representan las entalpias especificas del vapor y el líquido

procedentes del plato indicado por el subíndice correspondiente a la
concentración en dicho plato, y Hm es el calor de la mezcla. El cálculo
exacto de este balance entálpico es difícil para la mayoría de las mezclas, y
en la práctica hay que recurrir a cálculos aproximados, haciendo los
supuestos siguientes:
1. No hay pérdidas de calor al exterior.
2. El calor de vaporización es constante e independiente de la
composición.
3. No hay calor de mezcla.
Se deduce que tanto el caudal del líquido como el del vapor son constantes
en cada una de las secciones de la columna; con estas simplificaciones las
ecuaciones anteriores se transforman en:

Estas relaciones nos permiten calcular el número de platos que ha de tener

una columna para lograr una separación determinada.

2.4.1.4 REFLUJO TOTAL Y MINIMO

La relación de reflujo se define como el cociente entre la cantidad de reflujo

que se devuelve a la columna por su cabeza en forma líquida, y la cantidad
de producto destilado obtenido: r = LD /D.

Para efectuar una separación determinada se puede elegir arbitrariamente

una relación de reflujo L/V dentro de ciertos límites, y de esta relación de
reflujo depende el costo de funcionamiento y el costo del aparato. A medida
que se hace menos la relación de reflujo se hace mayor el número de platos
necesarios, a la vez que se hace mayor la capacidad de la columna; pero
L/V no puede descender por debajo de un valor que es función de la
composición del destilado y de las condiciones de la alimentación,
denominada relación de reflujo mínimo. En general, se calcula por la
pendiente de la recta de operación que pasa por el punto (x D; xD) y el de
intersección de la recta c con la curva de equilibrio, en el caso de que esta
recta de operación corte a la curva de equilibrio en otros puntos intermedios,
su coeficiente angular no será la relación de reflujo mínima, ya que ello nos
indicara que el vapor procedente de un palto seria más rico en componente
volátil que el vapor en equilibrio con el líquido de dicho plato, en este caso
se define la relación de reflujo mínima por el coeficiente angular de la recta
que pasa por el punto (xD; xD) y es tangente a la curva de equilibrio.
Para la relación de reflujo mínima se hace infinito el número de platos, y por
tanto infinito el costo del aparato.
Si la volatilidad relativa de la mezcla permanece prácticamente constante,
se puede calcular la relación de reflujo mínima a partir de la ecuación de
Fenske para (L/D) min:

Al aumentar la relación de reflujo aumenta el costo de funcionamiento de la

columna y disminuye el costo del aparato; cuando la relación de reflujo llega
a alcanzar el valor unitario, la columna trabaja a reflujo total o reflujo infinito
(L/D=∞) y el numero de paltos se hace mínimo, resultando mínimo el costo
del aparato e infinito el costo de funcionamiento.
En este caso las líneas de operación coinciden con la diagonal del diagrama
en equilibrio.
Cuando la volatilidad relativa de la mezcla varía poco entre los límites de
destilación, puede determinarse el número minino de platos haciendo uso de
la siguiente expresión deducida por Fenske:

Siendo ά la media geométrica de αD y αW.

2.4.1.5 EFICIENCIA DE LA COLUMNA

Por definición de plato teórico, en él se alcanza el equilibrio entre el líquido y

el vapor, mientras que en un plato real este equilibrio no llega a alcanzarse.
Para determinar el número de platos reales es necesario introducir el
concepto de eficacia o rendimiento de separación, que se define como el
cociente entre el número de platos teóricos y el de paltos reales.
Murphree define la eficacia por el cociente entre el enriquecimiento del
vapor en un palto y el enriquecimiento que se obtendría si el palto se
comportará como teórico:
Para determinar el número de platos reales, una vez conocida su eficacia, el
método consiste en dividir el número de platos teóricos por la eficacia,
teniendo en cuenta que si en el número de platos teóricos se ha incluido el
calderin, como este podemos considerar que tiene una eficacia del 100%, el
numero de platos reales (incluido el calderin) vendrá dado por la expresión:

2.4.2 MÉTODO NUMÉRICO

Un método numérico es un procedimiento mediante el cual se obtiene, casi

siempre de manera aproximada, la solución de ciertos problemas realizando
cálculos puramente aritméticos y lógicos (operaciones aritméticas
elementales, cálculo de funciones, consulta de una tabla de valores, cálculo
preposicional, etc.). Un tal procedimiento consiste de una lista finita de
instrucciones precisas que especifican una secuencia de operaciones
algebraicas y lógicas (algoritmo), que producen o bien una aproximación de
la solución del problema (solución numérica) o bien un mensaje. La
eficiencia en el cálculo de dicha aproximación depende, en parte, de la
facilidad de implementación del algoritmo y de las características especiales
y limitaciones de los instrumentos de cálculo (los computadores). En
general, al emplear estos instrumentos de cálculo se introducen errores
llamados de redondeo.

2.4.2.1 DESARROLLO DE LAS ECUACIONES

El cálculo de columnas de relleno por el método de coeficientes de

transferencia de materia es más adecuado que otros ya que este
procedimiento refleja mejor la realidad física de lo que sucede en el interior
de la columna. La velocidad con que se produce la transferencia de materia
se expresa a través de los coeficientes de transferencia de materia de cada
fase. Se trata de coeficientes volumétricos donde a representa el área de
transferencia por unidad de volumen de relleno.

Para evitar la determinación de la

composición de la interface se usan los
coeficientes globales Kx, Ky.

Donde a representa el área de la

transferencia de materia por unidad de
volumen de relleno y x*, y* son las fracciones
molares ficticias en equilibrio con las
correspondientes fracciones molares y, x,
para cada una de las fases vapor y líquida respectivamente.
Combinando las dos ecuaciones anteriores se llega a las expresiones
siguientes para calcular cada uno de los coeficientes globales de
transferencia.

 Para determinar la altura del relleno se recurre a realizar una integración

sobre un elemento diferencial de altura de la columna:

Si se resuelve la integral se obtiene:

Donde: lT es la altura del relleno que se puede expresar como producto de

dos factores, siendo HOG la altura de una unidad de transferencia (HTU) y
NOG el número total de unidades de transferencia (NTU).   Para calcular
NOG se emplea la siguiente ecuación como resultado de la integración de la
expresión anterior, donde A=L/KG:

Aunque no se deben confundir los términos NTU con Nt (número de etapas

teóricas) y HTU con HETP, ocurre que cuando la curva de equilibrio y la
recta de operación son ambas rectas y paralelas, entonces NTU = Nt y HTU
= HETP. En otro caso estos valores no tienen porqué coincidir y además:

2.4.2.2 DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE PLATOS IDEALES,

TEMPERATURA Y COMPOSICIÓN DE CADA PLATO Y EL PLATO DE
ALIMENTACIÓN.

El método consiste en un método analítico donde se va calculando plato a

plato resolviendo cada uno de los balances de materia y energía para
obtener los caudales de líquido y vapor, la temperatura de plato y las
composiciones.
Se suponen conocidas o especificadas:
 Alimentación (flujo, composición, presión y temperatura o entalpía): F,
zF, PF, TF o hF
 Composición de cabeza y fondo: xD , xB
 La presión de la columna
 La relación de reflujo: L1 / D
 Características del condensador (total o parcial)

La secuencia de cálculo es la siguiente:

1. Se realiza un balance de materia global y por
componentes a la columna para obtener los
caudales de destilado y de fondo.
F=D+B
F· xF = D· xD + B· xB
2. Si el condensador es total, la temperatura del destilado T D será la de
burbuja correspondiente a la composición x D. De esta manera se determina
la entalpía hD, L.  
3. De la relación de reflujo y el balance de
materia se obtiene:
L1 = RR· D
(Siendo RR la relación de reflujo)
 
V2 = D + L1
Como la condensación es total se tiene que:
y2 = x 1 = x D
4. Ahora se aplica el equilibrio al plato 2. Se
considera que el plato 2 es una etapa de equilibrio, por tanto su temperatura
T2 será la de rocío de la corriente V 2 y la composición x2, la de la fase líquida
en equilibrio con y2. Con estos valores se determinan las entalpías h 2, V y
h2, L.
5. Se realizan los siguientes balances entálpicos:
a) Para obtener el calor cedido en el condensador q D se realiza el siguiente
balance.
V2· h2, V + qD = (D+ L1) · hD, L
b) Para conocer la temperatura del fondo T B, hay que tener en cuenta que va
a ser la de burbuja para la composición x B. Con esto se calcula la entalpía
hB,L.
c) por medio de un balance entálpico a la columna se deduce el calor
aportado en el hervidor:
qB = D· hD,L+ B· hB,L- F· hF- qD
6. A continuación se realiza un balance a la parte superior de la columna
para calcular la sección de rectificación.
V3 = L2 + D
V3· y3 = L2· x2
V3· h3,V + qD = L2· h2,L+ D· hD,L
h3,V = h3,V (y3,T3)
Se tienen 4 ecuaciones con 5 incógnitas: V 3, y3,
h3,V, T3 y L2, para resolverlo se precisa la
condición de que T3 sea la temperatura de rocío
correspondiente a la composición y3.
7. Para realizar el cálculo de equilibrio al plato 3 se realiza de manera similar
al paso 4, obteniendo x3 y h3,L
8. Realizando sucesivos balances a medida que se desciende por la
columna se llega al plato de alimentación. Se supone que se ha llegado a
dicho plato si xn < zF. El balance a resolver es el siguiente:
F+ VF+1+ LF-1 = VF + VF
F· zF+ VF+1· yF+1+ LF-1· xF-1 = VF· yF + LF· xF
F· hF+ VF+1· hF+1,V+ LF+1· hF-1,L = VF· hF,V+ LF· hF,L
hF+1,V = hF+1,V (yF+1,TF+1)
9. En la zona de agotamiento se procede de igual
manera, las ecuaciones son similares salvo que
ahora se hace el balance desde el fondo de la
columna. Se habrá alcanzado el último plato en
el momento en que xn < xB.
Lj-1 = Vj+ B
Lj-1·xj-1 = Vj · yj + B·xB
Lj-1·hj-1,L + qB = Vj · hj,V + B·hB,L
hj,V = hj,V(yj,Tj)
Esta secuencia de operación mostrada se puede realizar igualmente
comenzando a calcular los platos desde el fondo de la columna o bien
empezando por los extremos hasta llegar al plato de alimentación.

2.5 DESTILACIÓN CONTINUA POR RECTIFICACIÓN DE MEZCLAS

MULTICOMPONENTES.

Una secuencia normal de pasos para el cálculo es:

1. Especificar la separación deseada
2. Fijar la presión de la columna
3. Prediseño:
a) Determinación del reflujo mínimo
b) Etapa de alimentación óptima
c) Optimización del reflujo
4. Cálculo riguroso de la columna

1. ESPECIFICAR LA SEPARACIÓN DESEADA

Lo normal es que se disponga de especificaciones para el producto final. En
una columna simple y sin extracciones laterales, se tiene el balance de
materia ya conocido:
F=B+D
F· zi = B· xB,i + D· xD,i

En el caso de una destilación multicomponente se tiene un balance global y

ecuaciones de balance por componentes, tantas como componentes menos
uno tenga la mezcla. Este sistema resulta indeterminado debido a que
aparecen más incógnitas que ecuaciones. Normalmente una de ellas suele
ser la alimentación. También es posible especificar la separación indicando
bien el porcentaje de la alimentación que sale por cabeza o por fondo, o
bien, el porcentaje de un determinado componente que sale en alguno de
los productos.
Lo más frecuente es dar dos especificaciones de composición: la de un
componente en el destilado y la de otro en el fondo. De esta manera el resto
de composiciones vienen fijadas por el balance antes expuesto. Se
denominan componentes clave a aquellos para los que se especifica la
separación. El componente clave ligero es el más volátil de ambos y el otro
componente será el clave pesado. Los demás componentes se clasifican en
ligeros y pesados según su relación con los componentes clave los que
tienen un grado medio de volatilidad se llaman intermedios o distribuidos.

2. FIJAR LA PRESIÓN DE LA COLUMNA

Una columna puede trabajar a presión, a vacío o a presión atmosférica.
Se va a operar a vacío si:
- La temperatura produce descomposición de los componentes,
ensuciamiento o polimerización.
- La alta temperatura en el hervidor complica el aporte de calor.
En el caso de que se tenga que trabajar a vacío se debe elegir la mayor
presión posible, pues a medida que aumenta el vacío aumenta el diámetro
de la columna y por tanto su coste. Se va a operar a presión en los casos
en que resulte interesante refrigerar con agua o con aire en el condensador.
La presión a elegir será la mínima posible ya que el aumento de la presión
produce una disminución de la volatilidad y dificulta la separación.
Lo más conveniente es que la presión en cabeza sea inferior a 2,86 MPa y la
temperatura mínima 50ºC (que corresponde al uso de agua de refrigeración):
1. Estimación de las composiciones de cabeza y fondo.
 2. En la cabeza de la columna se calcula la presión de burbuja del
destilado, PD,b, a 50ºC.
a) Si PD,b< 1,5 MPa se usa un condensador total.
b) Si PD,b> 1,5 MPa se calcula la presión de rocío del destilado PD,r.
c) Si PD,r< 2,5 MPa se usa un condensador parcial.
d) Si PD,r> 2,5 MPa se busca un refrigerante para trabajar a 2,86 MPa como
condensador parcial.
3. Se estima la presión en el hervidor teniendo en cuenta que:
- la pérdida de carga en el condensador se encuentra entre 0 y 15 kPa.
- la pérdida de carga en la columna es aproximadamente de 35 kPa.
- la pérdida de carga para las columnas a presión atmosférica y a presión es
de 0,7 kPa/plato y para las columnas de vacío de 0,35 kPa/plato.
4. Por último se calcula la temperatura de burbuja del producto de fondo
y si se encuentra que existe degradación o que está por encima de la
crítica, entonces es necesario reducirla.

2. PREDISEÑO
Para esta etapa del diseño se utilizan una serie de métodos aproximados
entre ellos se encuentra el método de Fenske-Underwood-Gilliland.
 
3. CÁLCULO RIGUROSO DE LA COLUMNA
El cálculo riguroso de la columna supone el empleo de programas de
simulación destinados a tal efecto.

2.5.1 MÉTODO DE FENSKE PARA NÚMERO MINIMO DE PLATOS

Se aplica para una separación especificada entre los componentes clave de

una mezcla multicomponente. Con ello se obtiene el número mínimo de
etapas de equilibrio, que corresponde a la condición de reflujo total.   La
siguiente ecuación refleja los enriquecimientos relativos para cada par de
componentes i, j a través de una columna de N etapas teóricas de equilibrio.
Donde

Es la volatilidad relativa entre los componentes clave i, j; donde i es el clave

ligero y j es el clave pesado. Si la volatilidad relativa se puede considerar
como constante, entonces la ecuación anterior se puede expresar de la
forma:

Esta ecuación se conoce como la ecuación de Fenske y permite una rápida

estimación del número mínimo de etapas de equilibrio. Otra manera de
representar la misma ecuación es sustituyendo la relación entre las
fracciones molares por la relación entre flujos molares d, b de los
componentes i, j.

Donde

Hay que resaltar que el número mínimo de etapas de equilibrio es

independiente de la fase en la que se introduzca la alimentación. La
repartición del resto de los componentes no clave entre el destilado y el
fondo se realiza según las ecuaciones que siguen a continuación, teniendo
en cuenta que n es un componente cualquiera no clave y j es el clave
pesado o componente de referencia aquí nombrado como r:
2.5.2 ECUACIÓN DE UNDERWOOD PARA REFLUJO MINIMO

El reflujo mínimo se basa en las especificaciones dadas para el grado de

separación entre los componentes clave. Hay que tener en cuenta que esta
condición de reflujo mínimo en la práctica es imposible, debido a que
correspondería a una columna con un número infinito de etapas de
equilibrio, sin embargo representa una condición límite muy útil para el
cálculo de la columna.
 
Para un caso general y aplicando un balance de materia entre la cabeza de
la columna y la zona donde aparece el punto de pinzamiento, se obtiene:

La siguiente ecuación se aplica para el caso de separaciones donde todos

los componentes de la alimentación aparecen tanto en el destilado como en
el fondo y se tiene un solo punto de pinzamiento que aparece en el plato de
alimentación.

2.5.3 CORRELACIONES DE GILLILAND PARA DETERMINAR EL NÚMERO

DE PLATOS TEÓRICOS

Si se quiere alcanzar una separación especificada entre los dos

componentes clave lo normal es que la relación de reflujo y el número de
platos sean superiores al mínimo anteriormente calculado. La relación de
reflujo a aplicar suele ser una consideración de tipo económico y
generalmente se escoge una relación R/Rmin de 1,3 , como caso intermedio.
Una vez fijada la relación de reflujo se procede a estimar el número de
platos necesarios, para ello se emplea una correlación empírica, la
correlación de Gilliland que se ajusta bastante a la realidad.
2.5.4

ALTURA DE LA COLUMNA

Diversos estudios realizados para determinar la pérdida de carga de una

columna, tanto si el relleno es aleatorio como estructurado, encontraron que
ésta depende en gran medida del factor de empaquetamiento, FP, con lo
que Kister y Gill propusieron la siguiente ecuación:
Las unidades de la caída de presión vienen
dadas en pulgadas de columna de agua por pie
de altura de relleno.
Existen tablas para obtener este factor.

Una correlación que se emplea para obtener la pérdida de carga del gas
seco fue desarrollada por Billet y Schultes a partir de un gran número de
estudios experimentales usando diferentes tipos de materiales de relleno e
incluyendo los rellenos estructurados.

De esta expresión se deduce lT que es la altura del relleno, el resto de

términos se calculan de la manera siguiente:
KW se denomina factor de pared

Diámetro efectivo del relleno

Coeficiente de resistencia del relleno seco

Donde NRe es el número de Reynolds modificado para el gas y CP es una

constante del relleno que se encuentra tabulada para distintos rellenos.

      Cuando se comienza a introducir el líquido en la columna se produce un

aumento de la pérdida de carga que se ve reflejado en la expresión
siguiente:

2.5.5 DIÁMETRO DE LA COLUMNA

El diámetro de la columna se puede determinar de acuerdo con la expresión

Siendo:
D= diámetro, en metros.
t= temperatura media de los vapores, en °C.
p= presión media absoluta, en mm Hg.
u= velocidad de los vapores, en m/seg.
V= caudal de vapor, en Kmol/h.

La velocidad óptima de los vapores se calcula de acuerdo con la expresión

Siendo pv y pL las densidades del vapor y el líquido en el punto
considerando, y K un coeficiente que es función de la altura de cierre de
líquido y de la distancia entre paltos, siendo sus valores aproximados los
indicados a continuación:

BLIBLIOGRAFÍA

 Problemas de Ingeniería Química. Operaciones Básicas.

Autor: Joaquín Ocon García y Gabriel Tojo Barreiro.
Tomo I
Editorial Aguilar
Págs.: 280 - 328

 Curso de Ingeniería Química.

Introducción a los procesos, las operaciones unitarias y los fenómenos de
transporte.
Autores. J. costa López, S. Cervera March, f. Cunill García, etc.
Editorial REVERTÉ, S.A.
España, 2004.
Págs.: 42 – 46

 Operaciones unitarias en la ingeniería de Alimentos

Autores. Albert Ibarz, Gustavo v. Barbosa-Cánovas
Ediciones Mundi-Prensa
España, 2005.
Págs.: 673 - 698
 http://www.diquima.upm.es/Investigacion/proyectos/chevic/catalogo/C
OLUMNAS/PAG3.HTM

 http://www.diquima.upm.es/Investigacion/proyectos/chevic/catalogo/C
OLUMNAS/Fenske.htm

 http://www.scribd.com/doc/4044196/operaciones-unitarias