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RESUMEN TEORICO SOBRE FLUIDOS DE PERFORACIÓN

En el sistema de perforación rotativo, es necesario utilizar un fluido que circule en el


pozo y que cumpla las siguientes funciones generales, cualquiera sea ese fluido
(FIGURA 1):

1. Limpiar el fondo del pozo y acarrear los recortes de terreno que corta el trépano
hasta la superficie.
2. Refrigerar y lubricar el trépano y toda la columna de perforación.

Los fluidos de perforación pueden ser líquidos, gaseosos o mezclas en diversas


proporciones de líquidos y gases. (FIGURA 2)

De esta forma vemos que el fluido a usar puede ser totalmente líquido, totalmente
gaseoso o mezclas variadas de ambos. En el caso del lodo aireado, la mayor parte
será líquida y en la espuma la mayor parte aire.
Los fluidos mas comúnmente usados son los lodos líquidos que, como puede verse
pueden tener como base agua o hidrocarburos. En este caso, a las funciones
generales de limpiar el fondo, lubricar y refrigerar la columna perforadora y el trépano,
deben agregarse las siguientes:

3. Proveer una columna hidrostática capaz de ejercer sobre las formaciones del
subsuelo, de forma de impedir la entrada al pozo de los fluidos de formación.
4. Mantener las paredes del pozo estables hasta que se coloque una cañería,
impidiendo el desmoronamiento de los terrenos perforados.

Además de estas condiciones, el lodo debe tener otras propiedades:

5. Que impidan el daño a las formaciones productivas.


6. Que no enmascare la posterior evaluación de las mismas.
7. Que no se produzca corrosión en la columna perforadora.

Para cumplir la función primaria de limpiar el pozo, el lodo debe tener ciertas
condiciones que le permitan tener capacidad portante mientras fluye en el pozo, es
decir poder transportar los trozos de terreno que va cortando el trépano. Esto se
consigue con viscosidad adecuada y también con una velocidad ascensional suficiente
en el espacio anular. El agua pura puede limpiar adecuadamente el pozo si se le
imprime suficiente velocidad. Sin embargo, si por algún motivo se paralizara la
circulación, el caso de utilizar agua pura, los detritos decantarían y podrían ocasionar
trastornos, como aprisionamientos del trepano y/o la columna perforadora. Para
evitarlo, el lodo debe tener capacidad de desarrollar en condiciones estáticas, fuerzas
internas suficientes como para retener los recortes de terreno en suspensión, es decir
asumir características de gel. Para ello se agregan sólidos especiales con los que se
obtendrán estas propiedades.

COMPOSICION DE LOS LODOS (LIQUIDOS) (FIGURAS 3 y 4)

La composición de los lodos dependerá de los requerimientos particulares de cada


perforación y estará sujeta también a las características de las distintas formaciones
que se atraviesan. También la disponibilidad de materiales tendrá influencia, lo que
hace a un aspecto eminentemente económico.
Sin embargo, la mayoría de los lodos de base liquida presentan tres componentes o
fases fundamentales y ellas son:

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Fase liquida: es la fase continua, en la mayor parte de los casos agua y para algunos
casos especiales algún hidrocarburo liquido, generalmente petróleo nativo, dieseloil o
gasoil.

Fase sólida reactiva: Son comúnmente arcillas, ya sean estas nativas o comerciales,
gomas o polímeros, que están sujetos a ser tratados químicamente para controlar y/o
modificar las propiedades del lodo.

Fase sólida inerte: son sólidos no reactivos, que como en el caso anterior pueden ser
de incorporación natural o comerciales y que alteran solo el peso especifico del lodo.

Aditivos: son productos químicos que se agregan al lodo para darles determinadas
propiedades o corregir las modificaciones producidas por la incorporación de
elementos provenientes del pozo.

La fase liquida
Puede ser agua dulce, agua salada o hidrocarburos. Nos referiremos en principio a las
dos primeras por ser las más usuales.
Se define como agua dulce al agua que contiene una baja concentración salina,
aunque puede tener una considerable concentración de calcio y/o magnesio, en cuyo
caso se la denomina “agua dura”, pero puede ser tratada químicamente para reducir
esas proporciones.
Por el contrario se denomina agua salada al agua con alta concentración de sales, en
especial cloruro de sodio. Para el caso especifico de los lodos de perforación puede
ser agua de formación, agua de mar o agua salada saturada que se prepara
agregando sales al agua dulce o ya salada hasta saturación.

Fase sólida reactiva


Uno de los principales constituyentes de esta fase son las arcillas, materiales de
tamaño coloidal, cuya principal característica, desde el punto de vista de la perforación,
es su capacidad de adsorber agua. Este mecanismo incrementa la viscosidad del lodo
y por lo tanto su capacidad portante. Sin embargo no todas las arcillas tienen igual
capacidad de hidratación y algunas de ellas directamente no la tienen.
Las arcillas con capacidad para incorporar agua se denominan hidrofílicas y las que no
la tienen hidrofóbicas.
Cuando se va perforando un pozo se atraviesan muchas zonas arcillosas, estas
arcillas naturales se incorporan al lodo y si son hidrofílicas modifican sus
características, en tanto que si son hidrofóbicas se comportan como fase inerte.
Para preparar el lodo en el equipo se usan arcillas comerciales fuertemente
hidrofílicas, de las cuales la más común y ampliamente usada es la bentonita
(Montmorillonita sódica), cuando se usa como fase liquida el agua dulce.
Las partículas de arcilla presentan una estructura laminar de hojas delgadas
superpuestas, cada una de ellas compuesta de tres capas: dos de silica exteriores
separadas por una de alúmina interior (FIGURA 5)
La fuerza de unión entre estas hojas es débil y por lo tanto las moléculas de agua
pueden penetrar en el medio separándolas. La capacidad de hidratación es por lo
tanto mayor cuanto más débil sea la ligadura entre los folios. Por esa razón la
bentonita sódica (Na+) es mucho más hidratable que la cálcica (Ca++). (FIGURA 6)
(FIGURAS 7 a 11)

En la (FIGURA 12) puede verse la estructura en forma de placas de la bentonita.

Cuando la fase liquida es agua salada, la bentonita y sus similares tienen muy poca
capacidad de hidratación, tal como puede verse en la (FIGURA 6). En este caso puede
utilizarse una arcilla llamada Atapulguita, que tiene la capacidad de incrementar la
viscosidad tanto en agua dulce como salada, ya que no depende de su hidratación,

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sino más bien de la ruptura de las estructuras tipo aguja de las partículas de la
Atapulguita, (FIGURA 12). Es un material mas caro que la bentonita, razón por la cual
no se la usa con agua dulce y además actualmente aún en agua salada se prefiere el
uso de polímeros que actúan muy bien en ese medio y requieren menor volumen de
almacenaje.

Rendimiento de las arcillas:


Se define como rendimiento de las arcillas al volumen de lodo (en barriles), de
viscosidad igual a 15 centipoises (cps) que se puede obtener de una tonelada de
arcilla seca.
En la (FIGURA 13) puede observarse la razón por la que se eligió el punto de 15 cps,
ya que para todas las arcillas es un punto que marca un fuerte incremento de
viscosidad con muy poco agregado de material.
Las arcillas nativas son las de menor rendimiento, como puede verse en el gráfico y
una bentonita de la mejor calidad se sitúa en un valor de entre 90 y 100, es decir que
con una tonelada de esa bentonita se preparan 90 o 100 barriles de lodo de viscosidad
15 cps.

Fase sólida inerte


Con el agregado de arcilla al agua solo se produce un moderado incremento de su
densidad, ya que el peso especifico de las arcillas secas es de alrededor de 2,5
kg/dm3. Sin embargo si nos interesa aumentarlo aun más y lo intentáramos
adicionando bentonita, llegaríamos a tener un fluido tan viscoso que resultaría
imbombeable.
Se debe recurrir entonces a sólidos de alto peso especifico y que no reaccionen con el
agua (inertes). El mas utilizado es la baritina, sulfato de bario (SO4Ba), que tiene
densidad 4,25 kg/dm3. Sin embargo no es el único material densificante que puede
usarse, en ocasiones se utilizan materiales que posteriormente puedan ser atacados
químicamente, como hematita y otros materiales férricos, para eliminar los posibles
daños a la formación que pueden producir las partículas del material que se introducen
en los poros de la formación.

Aditivos
En los lodos de base agua, el llamado lodo base esta formado por agua más bentonita.
Denominamos aditivos a los productos agregados para modificar algunas de las
características del lodo, como ser: viscosidad, filtrado y calidad del revoque,
alcalinidad, lubricidad, etc. como así también neutralizar el efecto producido por la
incorporación de elementos provenientes de las formaciones atravesadas o de los
fluidos contenidos en las mismas, como ser cloruros, carbonatos y sulfatos.
Al tratar los distintos tipos de lodos y las principales contaminaciones, veremos también
cuales son los aditivos más usuales.

REOLOGÍA DE LOS LODOS

Reología es la ciencia que estudia la deformación y flujo de la materia. En el caso de


los lodos de perforación es sumamente importante el conocimiento de la reología, ya
que de esta forma se podrán controlar sus propiedades hidrodinámicas.
Para controlar estas propiedades será necesario definir el tipo de flujo y características
tales como viscosidad y fuerza de gel. Será necesario además medirlas, por lo que
deberemos presentar algunos conceptos sobre las propiedades y los instrumentos
para medirlas.

Velocidad de corte

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Si consideramos que dos partículas de fluido adyacentes se mueven a distinta
velocidad, una “resbalando” sobre la otra, se puede decir que su velocidad de corte es
el incremento de velocidad dividido la distancia que las separa.
Si por ejemplo imaginamos las placas paralelas separadas por una distancia h, la
placa inferior fija y la superior que se desplaza a una velocidad constante v, y entre
ambas un cierto fluido, se obtendría un diagrama de velocidades de variación lineal, tal
como muestra la (FIGURA 14). En este simple caso, la velocidad de corte seria:

Como puede apreciarse, la velocidad de corte se mide en 1/seg.


Sin embargo, en la mayoría de los casos la variación de velocidad no será lineal y por
lo tanto, en términos generales se puede definir:
Velocidad de corte γ = dv/dh

Tensión de corte
La tensión de corte esta relacionada con la fuerza necesaria para mantener un fluido
en movimiento.
Supongamos en el ejemplo anterior que se aplica a la placa superior una fuerza de F
dinas por cada cm2 de placa para mantenerla en movimiento. En este caso la tensión
de corte seria:
Tensión de corte τ = F / A Donde A = área
Para evitar que la placa inferior se mueva, también se necesitara una fuerza igual pero
de sentido contrario, lo que significa que para este caso la tensión de corte será la
misma en cualquier punto del liquido.
En el caso de una tubería de diámetro D y longitud L, donde se desplaza un fluido a
presión p, la fuerza ejercida es:
F = p . π . D2 / 4

y si queremos hallar la tensión de corte junto a la pared interior del caño, el área será:

A= π . D . L Por lo tanto: τ = F/A = p . π . D2 / 4 . π . D . L = p . D / 4 . L

Si queremos hallar el mismo valor en el caso de un flujo en el espacio anular siendo


D2= diámetro interior del pozo o cañería externa, entonces:

F = p . [(π . D22) / 4 – (π . D12) / 4] = p . π . ( D22 - D12) / 4

Y el área en este caso será la suma de la interior del caño o pozo y la exterior de la
tubería interior, es decir:

A = π . D2 . L + π . D1 . L = π .L . ( D2 + D1)

y la tensión de corte: τ = F/A = p π . (D22 - D12) / 4 . π . L . (D2 + D1)

τ = p * (D22 - D12) = p . (D2 - D1) / 4 . L

EQUIPO PARA MEDIR LAS PROPIEDADES DEL FLUIDO


Para poder medir las propiedades de los fluidos de perforación en condiciones
dinámicas se han desarrollado aparatos de tipo rotativo, tal como el viscosímetro Fann,
cuyo uso se explica en el capitulo dedicado al control de las propiedades del lodo.
Básicamente consiste en un cilindro exterior que rota accionado por un motor eléctrico
o manualmente y un cilindro interior que esta sostenido por un resorte que le permite
un cierto grado de rotación (FIGURA 15). El lodo se coloca en el espacio anular entre
ambos cilindros. Un limbo graduado solidario con el cilindro interior indica la deflexión
que se produzca en este al rotar.

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Este aparato es capaz de medir las tensiones de corte del fluido para diferentes
velocidades.
Comúnmente en el campo se utilizan viscosímetros que trabajan a presión y
temperatura ambiente, pero también los hay para alta presión y alta temperatura, de
uso en laboratorio.

TIPOS DE FLUIDOS DE PERFORACION


Los fluidos de perforación pueden dividirse en Newtonianos y no Newtonianos. En los
fluidos Newtonianos (o fluidos perfectos) la tensión de corte es directamente
proporcional a la velocidad de corte, de tal forma que la relación τ/γ = µ es
constante, siendo µ la viscosidad efectiva del fluido.
El fluido típicamente Newtoniano es el agua y si graficamos τ vs. γ para
τ = µ ∗ γ obtenemos una línea recta que pasa por el origen y cuya pendiente es la
viscosidad (FIGURA 16). Esto es valido para el régimen laminar. En este caso la
viscosidad µ es constante, según se ve en la (FIGURA 17).

Pero el lodo es un fluido no Newtoniano. En este tipo de fluidos la tensión de corte y la


velocidad de corte no son linealmente proporcionales, por lo tanto la viscosidad varia
con el estado de movimiento.
Para el estudio de su comportamiento dinámico se debe asumir un modelo de
comportamiento, analizaremos los dos mas comúnmente usados para los lodos de
perforación.

Modelo de Bingham (también llamado de fluidos plásticos): Se caracterizan por


necesitar de una tensión de corte inicial para ponerse en movimiento, en tanto que
para velocidades elevadas se comportan en forma similar a los fluidos Newtonianos
(FIGURA 18). En este caso la viscosidad disminuye al aumentar la velocidad (FIGURA
19).

Por encima de un cierto valor τ f, que es el punto de fluencia, el fluido se comporta


como Newtoniano y entonces podemos decir que:
τ - τ f = µp * γ Donde: µp = viscosidad
plástica
En realidad muy pocos fluidos en la realidad siguen exactamente este modelo, sin
embargo en la perforación los lodos se han aproximado a este modelo y los valores de
la viscosidad plástica y el punto de fluencia son dos de las propiedades mas
controladas y mejor conocidas. Mas adelante se explica la forma de hallarlas con el
viscosímetro rotacional.

Modelo exponencial (fluidos pseudo-plásticos): en este caso la relación entre la


tensión de corte y la velocidad es exponencial, de modo que se cumple:
τ = Κ ∗ γ n
y la curva de comportamiento es como se muestra en la (FIGURA 20). Por otra parte al
igual que en el modelo plástico, la viscosidad decrecerá con la velocidad (FIGURA 21).
Si se grafica en coordenadas logarítmicas, entonces el resultado es una línea recta,
donde n es la pendiente y K la ordenada al origen correspondiente a γ =1. (FIGURA
22)

Este modelo se usa también para describir el flujo de lodos en muchos casos.
En la (FIGURA 23) se han graficado juntos los distintos modelos de flujos, incluyendo
el modelo de fluidos dilatantes, que no se ha explicado, ya que es aplicable
básicamente a lechadas de cemento.

CONTROL DE LAS PROPIEDADES DEL LODO

Los principales valores que se controlan en el lodo son:

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1. Peso especifico
2. Viscosidad y propiedades de gel
3. Filtrado y revoque
4. Contenido de arena
5. Contenido de líquidos y sólidos
6. Alcalinidad (pH)
7. Análisis del filtrado
8. Contenido de arcillas
9. Resistividad
10. Estabilidad eléctrica (en el caso de las emulsiones inversas)
1. Contenido de sulfhídrico

Peso especifico:
Comúnmente en el campo se efectúa la medición de la densidad con una balanza tipo
“Baroid”, cuyo vaso se llena con el lodo a medir y el contrapeso deslizante marca al
obtenerse el equilibrio, directamente sobre un brazo graduado, el valor del peso
especifico en diferentes unidades, por ejemplo g/litro, libras/galón o libras/pie3
(FIGURA 24).

Viscosidad y propiedades de gel: un valor de la viscosidad de valor relativo puede


medirse con un instrumento de campo: el embudo Marsh (FIGURA 25). En el se mide
el tiempo que tarda en descargar 1 quart (0,946 litro) de lodo, en un embudo
normalizado de 1500 cm3 de capacidad. El valor de esta viscosidad “aparente” o
viscosidad embudo es, para el agua, de 26 segundos y naturalmente este valor será
mayor cuanto más alta sea la viscosidad del lodo.
Si se quiere obtener una mejor medida de las características de flujo del lodo, se
recurre a medir dos parámetros principales: la viscosidad plástica y el punto de
fluencia. La primera representa la resistencia al flujo causada primordialmente por la
fricción entre las partículas suspendidas y por la viscosidad de la fase liquida continua.
El punto de fluencia mide, en condiciones de flujo, las fuerzas que en el lodo provoca
la estructura de gel durante el reposo. Un tercer parámetro, llamado resistencia de gel,
da la magnitud de esas fuerzas en estado de reposo.
Estas mediciones pueden hacerse con viscosímetros rotativos tipo Fann (FIGURA 26).
Básicamente consiste en un recipiente cilíndrico capaz de rotar a diferentes
velocidades y un cilindro concéntrico interior, cuya rotación esta limitada por un resorte
unido a un dial que permite leer los esfuerzos de torsión que se generen. El lodo se
coloca en el espacio anular entre ambos cilindros y a diferentes velocidades del cilindro
exterior, se pueden leer los esfuerzos de corte correspondientes.
Medida de la viscosidad plástica:
Se mide el valor del esfuerzo de corte a 600 rpm. estabilizado: θ 600
Se mide el valor del esfuerzo de corte a 300 rpm. estabilizado: θ 300
Viscosidad plástica: µp = θ 600- θ 300 (medida en centipoises cp.)
Medida del punto de fluencia:
τ 0 = θ 300 - µp (medido en libras/100 pie2)
Medida de la resistencia de gel:
Se coloca la muestra en el viscosímetro y se rota a alta velocidad por 10 segundos,
luego se deja en reposo por otros 10 segundos. A continuación se rota a 3 rpm.
anotando el valor máximo alcanzado en el dial, este valor es, en libras/100 pie2, la
resistencia de gel inicial.
Se agita nuevamente y luego se para por 10 minutos, la nueva lectura máxima
obtenida al rotar a 3 rpm. es la resistencia de gel a 10 minutos, también medida en
libras/100 pie2.
Medida del índice de comportamiento de flujo (n) y el índice de consistencia (K)
n = 3,32 x log θ 600 / θ 300 K = θ 600 / 1022n

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Filtrado y revoque: Se usa un aparato especial llamado filtro prensa (FIGURA 27), en
el que se llena un recipiente con el lodo, que tiene en su parte inferior un filtro metálico
recubierto con un papel de filtro.
El recipiente se presuriza con CO2, a una presión de 100 lb/pulg2 durante 30 minutos
y se recoge y mide el volumen de liquido que pasa a través del filtro durante ese
tiempo. Dicho volumen, en cm3, es el valor del filtrado.

Por otra parte, sobre el papel de filtro queda una capa delgada y de cierta consistencia
formada por los sólidos que han quedado retenidos allí y que constituye el revoque.
Lo que se trata de hacer con este ensayo, es una aproximación a lo que realmente
ocurre cuando se perfora una zona permeable. En este caso se produce una
transferencia del liquido base del lodo hacia el interior de la capa, formándose un cierto
revoque frente a ella debido al diferencial de presión existente a favor de la columna
hidrostática de lodo y a la retención de los sólidos que no pueden penetrar en la capa.
Esto es muy importante porque, por una parte, no es deseable que una gran cantidad
de liquido se introduzca en las zonas permeables, ya que de ser estas zonas
productivas y el liquido base perjudicial para ellas se produciría “daño de formación”,
pero el revoque a su vez si es suficientemente impermeable impedirá esta acción.
Este ensayo solo es una aproximación a lo que ocurre realmente en el pozo ya que allí
las condiciones de presión y temperatura son diferentes. Por este motivo se efectúa
otro tipo de ensayo de filtración, que se realiza en una celda capaz de resistir
presiones de hasta 1.000 lbs/pulg2 y que se calienta a 150º C, lo que permite
reproducir con mayor aproximación las condiciones reales en el pozo. Los resultados
pueden diferir bastante de los obtenidos en el ensayo con el filtro prensa y permite
descubrir el verdadero comportamiento en el ambiente real de los aditivos para
controlar el filtrado.

Contenido de arena: se usa para esta determinación un dispositivo muy simple


(FIGURA 28).
Se trata de un recipiente cilíndrico que tiene una malla de 200 mesh y 2.5 pulgadas de
diámetro, que en su parte inferior, por intermedio de un pequeño embudo, se conecta
a un tubo calibrado. La escala indica, de 0 a 20, en forma directa, el porcentaje en
volumen de arena de una muestra de lodo de un volumen igual al resultado de llenar el
tubo calibrado hasta una marca especial allí indicada.
La cantidad standard de lodo se diluye con agua limpia y se filtra a través de la malla
de 200 mesh. La arena retenida se lava con agua y se la deja sedimentar en el
extremo calibrado del tubo, leyendo directamente el porcentaje contenido.
La arena es un sólido inerte indeseable, ya que su presencia, por ser un material
abrasivo, provoca desgastes prematuros de los elementos del circuito, líneas, bombas
y columna perforadora.

Contenido de líquidos y sólidos: Algunas de las propiedades del lodo tales como:
peso especifico, viscosidad, fuerza de gel y filtrado, dependen en gran medida del
contenido y calidad de los sólidos presentes y al mismo tiempo su densidad nos da
una idea de las cantidades relativas de sólidos activos e inertes. Por otra parte si el
lodo contiene otro liquido diferente del agua, por ejemplo hidrocarburos, conviene
controlar si las proporciones de ambos líquidos se mantienen tal como fue
programado.
El contenido de sólidos puede determinarse por evaporación del liquido y pesando el
residuo, corrigiendo en el caso de agua salada por la presencia de sal en el residuo. Si
asumimos que los sólidos presentes en el lodo son solamente arcillas (densidad = 2,5
g/cm3) y baritina (densidad = 4,25 g/cm3), puede estimarse el porcentaje de cada uno
de estos sólidos presente. Las cantidades de agua e hidrocarburos se determinan por
destilación.

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Determinación del pH: La mayoría de los lodos en uso tienen un pH de entre 7,5 y
11,5, es decir que son siempre alcalinas (pH=7 es el punto neutro), denominándose de
bajo pH a las que tienen valores entre 7,5 y 9,5 y de alto pH de 9,5 a 11,5.
El control del pH es importante ya que a través de él pueden detectarse
contaminaciones del lodo (por ejemplo con CO2). Además los aditivos usados
(especialmente los dispersantes) actúan efectivamente en un rango determinado de
pH. Su medición se realiza con papel de pH (colorimétrico) o con un potenciómetro
llamado comúnmente pH-imetro.

Análisis del filtrado: (FIGURA 27 y 29). El análisis del agua filtrada se efectúa para
determinar la presencia de elementos contaminantes tales como sal o anhidrita o para
aportar datos tendientes a un mayor control de las propiedades del lodo, por ejemplo la
alcalinidad en aquellos de alto pH.
El mismo tipo de análisis puede aplicarse al agua con la cual se esta preparando el
lodo que en algunos casos pueden contener sales disueltas que afecten su
tratamiento.
Básicamente entonces, los controles que se pueden efectuar son(FIGURA 30)
Alcalinidad
Contenido de calcio
Contenido de cloruros
Concentración de bactericida
Dureza y concentración de calcio
Resistividad
Los análisis para determinar la alcalinidad, contenido de calcio y de cloruros son
análisis químicos en los cuales no entraremos en detalle, lo mismo que dureza y
concentración de calcio. Respecto a la concentración de bactericida, se debe a que se
suele utilizar en los lodos que contienen almidón y su agregado esta destinado a
impedir su putrefacción al aumentar la temperatura con la mayor profundidad del pozo.
Por lo tanto es importante que la dosificación programada se mantenga en el nivel
adecuado.

Contenido de arcillas: Respecto al contenido de arcillas, es importante conocer la


cantidad de arcilla presente en los lodos, para poder discriminar aquella que fue
originalmente agregada (bentonita) y las nativas que se incorporan procedentes de las
formaciones perforadas y que modificaran la composición original del lodo.
El método usado es el llamado de “azul de metileno” (MBT) (FIGURA 32), que mide la
capacidad de intercambio de cationes. Como resultado se obtiene un numero que mide
la “capacidad al azul de metileno”. Si en el lodo no existen otros materiales que
absorban en cantidad significativa el metileno, se puede calcular la cantidad de arcillas
bentoníticas presentes en el lodo como:
Cantidad de arcilla (en libras/barril) = 5 x capacidad al azul de metileno
o en otras unidades:
Cantidad de arcilla (en kg/m3) = 14 x capacidad al azul de metileno

Resistividad: Medir la resistividad del lodo y del agua filtrada es muy importante para
la futura interpretación de los perfiles. Se mide en base a la resistencia al paso de la
corriente del fluido, en una celda calibrada, por comparación con muestras conocidas.
Se obtiene así el valor Rmf del filtrado y Rm del lodo.
Estabilidad eléctrica: La medición de la estabilidad eléctrica se aplica a los lodos de
base hidrocarburos. Puesto que en estos casos casi siempre existe una cierta
proporción de agua emulsionada en el hidrocarburo, es muy importante controlar su
estabilidad. Para medirla se hace pasar una corriente por una muestra de la emulsión,
el voltaje para el cual se produce la ruptura de la emulsión, es la medida de la
estabilidad eléctrica.

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Contenido de sulfhídrico (SH2): El control del sulfhídrico es importante debido a que
su presencia es peligrosa, ya que produce acelerado ataque a los elementos metálicos
presentes en el pozo y si se presenta en proporciones mayores puede resultar
sumamente peligroso para el personal que trabaja en el equipo y para en entorno
ambiental por su alta toxicidad. Cuando hay presencia de SH2 se debe trabajar con
equipo especial de protección.

DISTINTOS TIPOS DE LODOS

Lodo natural
Se denominan así a los lodos que resultan de la incorporación al agua con la que se
inicia la perforación de las arcillas nativas provenientes de los terrenos perforados y
que por su composición tienen capacidad coloidal similar a la de la bentonita o son
directamente bentoníticas. En este caso la calidad del lodo depende de la calidad de
los mantos de arcilla perforados. Usualmente, al aumentar el contenido de arcilla
aumenta rápidamente la viscosidad, por lo que es necesario diluir continuamente
agregando agua dulce. Se trata de un lodo barato, pero de uso restringido a zonas
donde se atraviesen terrenos conteniendo arcillas de tipo montmorillonítico, se
disponga de abundante cantidad de agua dulce y en general solo en profundidades
someras y pozos donde no se presenten problemas de bajas presiones de formación
que puedan producir pegamientos de la columna perforadora por presión diferencial,
ya que al contener estos lodos gran cantidad de sólidos elevan su densidad.
(FIGURA 33)
Por ejemplo, supongamos que se perfora un pozo de 12 ¼ pulg. (31 mm) a una
velocidad de penetración de 60 m/hora con un caudal de 600 gal/min. (2270 litros/min.)
y lodo de densidad δ=1,10g/cm3. En este caso en el espacio anular la densidad real al
incorporar los sólidos perforados y suponiendo que fuera solamente arcilla de
porosidad cero, pasaría a ser δ =1,15g/cm3, es decir sufre un incremento de 50 g/cm3.
A medida que se profundiza la perforación, será necesario efectuar un tratamiento de
estos lodos, convirtiéndolos en alguno de los sistemas que se explicaran a
continuación.
Las partículas de arcilla que se incorporan al agua o al lodo base pueden disponerse
en diferente forma, básicamente dispersándose o agregándose en grupos. A su vez en
cada uno de estos casos puede producirse o no una floculación de las partículas o de
los grupos de partículas. Esta disposición dependerá del tipo de arcilla y agua usados.
Para el caso de arcillas bentoníticas, que son las usadas en la fabricación del lodo
base, pero que también puede hallarse en el subsuelo al perforar.
El aumento de la viscosidad es consecuencia de la mayor dispersión del sólido reactivo
en el liquido. Por lo tanto los sistemas dispersos tendrán, a igualdad de sólidos, mayor
viscosidad que los no dispersos y los sistemas no dispersos podrán mantener menor
viscosidad aunque aumente la cantidad de sólidos contenidos, lo que en algunos
casos puede convertirse en una ventaja, por ejemplo para el caso de lodos de alta
densidad, con alto contenido de sólidos.
Cuando se requiere un sistema disperso, para evitar la floculación y a medida que se
incorporan sólidos durante la perforación, se hace necesario agregar aditivos llamados
genéricamente dispersantes para lograr ese efecto. Según los casos se usan
diferentes dispersantes, lo que da origen a diferentes tipos de lodos.
Aditivos químicos
Los lodos de bajo peso especifico se controlan fundamentalmente eliminando los
sólidos inertes y diluyendo con agua o agregando bentonita para mantener los sólidos
reactivos en la proporción adecuada para que la viscosidad sea la necesaria para el
transporte de los detritos, sin excesivas perdidas de carga y con una fuerza de gel
suficiente para suspender el cutting cuando es necesario. Sin embargo no siempre es
suficiente esta metodología simple, a pesar de todo los valores reológicos pueden
ubicarse fuera de lo requerido. En este caso es necesario utilizar aditivos químicos que
servirán para controlar:

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a) Grado de acidez o alcalinidad
b) Dispersión o floculación de los sólidos
c) Cantidad de agua filtrada
El pH de los lodos se incrementa habitualmente con soda cáustica (NaOH) o, para
ayudar a la inhibición, con hidróxido de potasio (KOH) también llamada “potasa
cáustica”. El valor del pH para cada lodo esta determinado básicamente por su tipo, los
aditivos utilizados y las formaciones a atravesar.
El ambiente alcalino proporciona ventajas tales como: disminuye la solubilidad de los
iones Ca++ y Mg++, aumenta la efectividad de ciertos aditivos y ayuda al control de la
corrosión (por CO2 y SH2), pero también tiene efectos perniciosos sobre la estabilidad
de algunas formaciones ricas en arcillas.
La floculación es un proceso en el cual las miscelas de arcilla se agrupan borde a
borde o borde a superficie y cuya causa es un desbalance de las cargas eléctricas
actuantes en la superficie y en los bordes de las miscelas. Visualmente la floculación
produce un fuerte espesamiento del lodo.
Una arcilla bentonítica hidratada, como vimos, tiende a que las partículas se separen
debido a que las cargas del mismo signo se repelen. Cualquier causa que tienda a
disminuir o revertir esas fuerzas entre las partículas aumentarán la posibilidad de
floculación. Las causas más comunes son: una alta concentración de sólidos activos,
una alta concentración de electrolito o alta temperatura.
La floculación se facilita cuando el lodo permanece estático o a muy bajo régimen de
movimiento, ya que en este caso se permite que las cargas (+) y (-) de las diferentes
miscelas se vayan encadenando, formando una típica estructura de “castillo de naipes”
que van constituyendo los flóculos que se extenderán a toda la masa del lodo.
Por el contrario, con un alto régimen de movimiento se evita ese encadenamiento y por
lo tanto la floculación.
Un síntoma de que se halla en proceso una floculación en un lodo son los altos valores
del punto de fluencia y de la fuerza de gel. En cambio la viscosidad plástica no se vera
afectada en tan alto grado.
Los defloculantes o los dispersantes son materiales que reducen la tendencia del lodo
a flocular, porque neutralizan las cargas localizadas en los bordes de las miscelas de
arcilla, de modo que eliminan la tendencia al encadenamiento antes mencionado. Hay
una variedad de dispersantes con diverso grado de efectividad.
Como la mayoría de estos materiales son ácidos, se los usa con el agregado de un
álcali como la soda cáustica para que el lodo tenga el valor de pH optimo.

Lodos tratados con fosfatos: para pozos de poca profundidad, hasta


aproximadamente 1500 m y cuando se usa agua dulce y se encuentran arcillas
naturales que dan un lodo natural aceptable, se pueden usar como dispersantes los
fosfatos complejos, como el pirofosfato ácido de sodio, en proporción de no más de 0,5
kg/m3 de lodo. Sin embargo no es posible usara este aditivo para temperaturas
mayores a 70º C, lo que limita su uso en profundidad.
Los fosfatos son muy efectivos para neutralizar los iones Ca++ y Mg++ y por lo tanto
para evitar la contaminación que se produce cuando se incorpora el cemento al rotarlo
en el pozo.

Lodos tratados con tanino: Los extractos de tanino obtenidos a partir del quebracho
y que se conoce en el lenguaje petrolero como “quebracho” es uno de los dispersantes
que fue usado durante mas tiempo y aun se lo utiliza en algunos casos. Es efectivo
para evitar contaminaciones moderadas con los iones Ca++ y Cl- , siendo más
resistente a las contaminaciones que los fosfatos y con un margen mayor de
temperatura, hasta aproximadamente 100º C.

Lodos tratados con lignitos: Los lignitos son buenos dispersantes y ejercen también
cierto control sobre la filtración. Se los usa a pH alcalino para aumentar su solubilidad y
efectividad. Tratados con cromo se aumenta su acción a altas temperaturas.

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Lodos tratados con lignosulfonatos: Estos aditivos, producto del tratamiento de la
madera con sulfitos, son excelentes dispersantes. Además regulan el filtrado y
confieren al lodo propiedades inhibitorias (usados en alta concentración). Tratados con
cromo dan fluidos resistentes a las contaminaciones de Ca++ y ClNa y a la
temperatura. Según la aplicación, se usan en concentraciones que van de 2/3 kg/m3 a
20/25 kg/m3.

Lodos cálcicos: Los lodos tratados con calcio se desarrollan como un medio de evitar
el derrumbe de arcillas y lutitas, ya que se determino que los lodos que contienen una
significativa cantidad de cationes bivalentes, como el calcio y el magnesio, inhiben la
hidratación y consecuente desmoronamiento de las arcillas. Para obtener un lodo
cálcico a partir de un lodo base agua dulce, se debe agregar cal (hidróxido de calcio),
yeso o cloruro de calcio. Dado que un lodo de este tipo responde a una configuración
no dispersa por la presencia de los iones de calcio, es un sistema que admitirá una
mayor cantidad de sólidos sin aumentar desmesuradamente su viscosidad. Para evitar
la floculación se usa un dispersante, como por ejemplo un lignosulfonato. Estos lodos
trabajan con un pH alto del orden de 9-10.
Uno de los principales problemas de este tipo de lodos es que incrementan
fuertemente su gelificación con el tiempo y con la temperatura a altos pH. La mezcla de
arcilla, calcio y iones hidroxilo tienden a formar un material parecido al cemento, de
modo que al volver a pozos llenos con este lodo para trabajos de reparación, se ha
encontrado que era imposible circular este fluido.
Los lodos cálcicos fueron muy usados en el pasado, pero actualmente aunque todavía
se los usa en algunas áreas, su empleo se ha reducido.

Lodos de base agua salada: los distintos tipos de lodos tratados precedentemente,
son básicamente preparados con agua dulce. El termino agua dulce comprende una
gama de concentraciones de sales según esa agua sea “blanda” o más “dura”. Se dice
que el lodo es de base agua salada cuando la concentración de cloruro de sodio es
superior a 10.000 ppm. Este valor puede llegar hasta 315.000 ppm, que corresponde a
agua salada saturada.

Algunas formulaciones de lodos base agua


Naturales:
60-80 kg/m3 Bentonita
0,75 – 1,5 kg/m3 HONa o (HO)2Ca
Ligeramente tratadas:
60 – 100 k/m3 Bentonita + Fosfatos complejos (Temp.<175ºF) 0,6 – 1,5
kg/m3
ó + Tanatos (relación tanino/HONa de 4:1 a 1:1) 1 – 2 kg/m3
ó Lignitos (relación lignito/HONa de 6:1 a 1:1) 1 – 3 kg/m3
ó Lignosulfonato (relación Lignosulfonato/HONa 4:1) 2 – 5 kg/m3,
pH:9,5 a 10
o Poliacrilatos de bajo peso molecular 0,3 a 15 kg/m3

Lignosulfonatos/Lignitos
60 – 100 k/m3 Bentonita
25 kg/m3 Lignosulfonato
12 kg/m3 Lignito
3 kg/m3 HONa
Para reducir filtrado: CMC, PAC, otros polímeros

Inhibidas:

Encaladas:

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(Alta cal > 15 kg/m3, baja cal < 15 kg/m3) Se trata de cal libre
Conversión: hacerlo en una vuelta de circuito, para densificados 2
vueltas
2 – 4 kg/m3 HONa
6 – 12 kg/m3 Lignosulfonato
12 – 24 kg/m3 (HO)2Ca Luego de la conversión, bajar el
filtrado

Al yeso:
Conversión similar a la encalada
1 – 2 kg/m3 HONa
12 – 18 kg/m3 Yeso
15 – 18 kg/m3 Lignosulfonato Luego de la conversión, bajar el
filtrado

Potásicos:
Tratar el lodo con lignito potásico y HOK
Mantener pH 9 – 10,5
Nivel de K mínimo: 1 g/litro, agregar ClK si es necesario, cuidado con el
exceso de KCl.

Polímeros:
Los polímeros se usan actualmente en muchas aplicaciones como viscosificantes,
defloculantes o floculantes, extendedores de bentonita, controladores de filtrado,
estabilizadores de lutitas y lubricantes.
Los polímeros pueden ser de origen natural, de origen natural modificados o sintéticos.
El almidón es un polímero natural. La carboximetilcelulosa (CMC), la celulosa
polianiónica y la hidroxietilcelulosa (HEC) son polímeros naturales modificados. Las
acrilamidas, los poliacrilatos y poliacrilamidas son polímeros sintéticos. Los
biopolímeros, que son polisacáridos obtenidos por acción biológica, comprenden a la
goma xántica (xanthan gum) y la gama de los polímeros XC.
Según su arreglo molecular los polímeros pueden ser de cadena lineal, ramificados o
copolímeros.

A) Como extendedores de bentonita (Gelex, benex u otros)


Precipitar Ca
Gelex 0,15 – 0,30 kg/m3
20 – 30 kg/m3 Bentonita
0,75 – 1,50 kg/m3 HONa
Sólidos < 5% Filtrado controlado con poliacrilato
B) Con ClK y polímeros
3 – 5% Cl
0,75 – 1,50 kg/m3 Poliacrilamida
Control de pH con HOK
10 – 30 kg/m3 Bentonita (prehidratada)
Filtrado controlado con PAC, CMC, polisacáridos, poliacrilato, almidón
C) Sistema para alta temperatura
Bentonita, para baja densidad aproximadamente 5%. Para densidad de
1,8g/l
Se recomienda 27 kg/m3
PAC 3 kg/m3
Polímero para alta temperatura
HONa o HOK 6 kg/m3
Puede corregirse la viscosidad con XC
D) Sistema con poliacrilamida parcialmente hidrolizada (PHPA)
Reducir el Ca++ a menos de 200mg/l

12
PHPA 3 – 6 kg/m3, por ser encapsulante hay una importante pérdida
con los sólidos
Perforados. El consumo está en el orden de 1lb/pie3 perforado.
Ajuste de viscosidad con XC, puede también agregarse poliacrilato de
sodio
Mantener el MBT < 50 kg/m3

LODOS DE BASE HIDROCARBUROS


Se denominan así las inyecciones en las cuales la fase líquida continua no es el agua
sino algún hidrocarburo. Este puede ser petróleo nativo o más comúnmente un
derivado como el dieseloil, fueloil o gasoil, o también aceites biodegradables no
contaminantes. El agua también puede estar presente en los lodos de base
hidrocarburo, pero se halla emulsionada en el hidrocarburo base. Por esta razón se las
denomina también lodos de emulsión inversa (FIGURA 34, 35 y 36). La proporción de
agua es variable y puede llegar hasta un 50% en volumen.
Para que esta emulsión de agua en aceite sea estable, es necesario agregar un
agente emulsionante que evite que las partículas de agua se agrupen y se separen de
la emulsión.
Este emulsionante también permitirá que el agua nativa de las formaciones que se
perforan se incorpore emulsionada a la base hidrocarburo. También es necesario
agregar un agente humectante en aceite, de modo de revertir la preferencia a ser
mojadas por el agua que naturalmente presentan los sólidos de formación; de otra
forma los sólidos actuarían como puntos de concentración de las gotas de agua y
podrían provocar la rotura de la emulsión. Por otra parte la fase agua mantiene su
capacidad de hidratar las arcillas de formación, lo que puede conducir al mismo
problema, razón por la cual para la fase dispersa se usa agua salada, dependiendo de
la actividad de las arcillas a perforar que ésta sea con distintas concentraciones de
cloruros o saturada. Los principales motivos por los cuales se utilizan los lodos de
base hidrocarburos son:
1. Perforar formaciones productivas que pudieran ser dañadas fácilmente por lodos
con base agua.
2. Perforar zonas de sal, anhidritas y en general formaciones de gran capacidad de
reacción con los lodos convencionales. También en formaciones que contengan
sulfhídrico (H2S) o anhidrido carbónico (CO2) en gran cantidad.
3. Perforar pozos direccionales, horizontales o extendidos, o de pequeño diámetro
(slim hole) donde el alto torque al rotar puede constituir un problema para las
maniobras.
4. Perforar en formaciones profundas con altas temperaturas, mayores a 180 grados
C.
5. Perforar zonas de baja presión poral, donde es necesario mantener presión
hidrostática baja para evitar los “pegamientos” por presión diferencial.
En los casos mencionados precedentemente, el uso de los lodos con base
hidrocarburos puede resultar adecuado, pero también presenta desventajas, de las
cuales una de las principales es su mayor costo con respecto a las de base agua. En
resumen las principales ventajas y desventajas de este tipo de lodos, en relación a los
de base agua, se puntualizan en la tabla siguiente:

VENTAJAS DESVENTAJAS
Buenas propiedades reológicas aun Mayor costo
a altas temperaturas, 250ºC o más
Es un lodo mas inhibido que los Reduce la penetración en algunas
mejores de base agua formaciones
Tiene características lubricantes La detección de entrada de
muy buenas hidrocarburos al pozo es más

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dificultosa
Permite densidades menores a 1,0 Requiere especial cuidado para
g/cm3 controlar la polución
Previene la corrosión de las tuberías Reduce la efectividad de algunos
y herramientas de acero perfiles
(FIGURA 37)

Fase líquida continua: como se dijo anteriormente, lo más común es utilizar un


derivado del petróleo, de los cuales el gasoil suele ser el mas usado por su fácil
disponibilidad.
También en función de la seguridad se prefieren productos de baja inflamabilidad y
que contengan pocos o ningún aromático parea evitar que se ataquen los elementos
de goma del equipo, por ejemplo los pistones de las bombas de lodo, las mangueras y
los empaquetadores de las válvulas de seguridad.

Fase líquida discontinua: La constituye el agua, la cual emulsionada en el


hidrocarburo tiende a aumentar la viscosidad del lodo y también su densidad, ya que
las partículas de agua se comportan en forma similar a un sólido, actuando en este
sentido como los sólidos inertes en los lodos base agua.
Dado que el agua es más barata que el hidrocarburo, siempre que sea posible,
convendrá incrementar su presencia en la emulsión, llegándose en algunos casos
hasta alrededor del 50% en volumen.
El agua debe tener una buena dispersión, para lo cual es necesario que se divida en
gotas lo más pequeñas posibles y para lograrlo es muy importante la agitación del
sistema. Debe agregarse además el volumen adecuado de emulsificante.

Emulsificantes: El emulsificante actúa formando una capa protectora alrededor de las


partículas de agua (FIGURA 36ª).
Son generalmente sales orgánicas de calcio o magnesio (ácido graso + base = sal).
Las moléculas de la sal presentan una cadena abierta larga, al agregarse a la
emulsión se disponen alrededor de las gotas de agua con el extremo soluble en agua
(el grupo iónico) en la partícula de agua. Esto permite que la gota permanezca estable
(FIGURA 36b).

También puede usarse cualquier otra sal orgánica soluble en petróleo, como la sal
cálcica del ácido nafténico.
La efectividad de un emulsificante depende de la alcalinidad y de los electrolitos
presentes en la fase agua. Algunos emulsificantes tienden a degradarse con la
temperatura.

Agentes humectantes: Los emulsificantes descriptos anteriormente también actúan


en cierta medida como humectantes del terreno cortado por el trépano. Sin embargo
no actúan suficientemente rápido para neutralizar un importante volumen de sólidos
mojados con agua si la penetración es alta o cuando se están agregando sólidos para
aumentar la densidad del lodo; por este motivo se agregan surfactantes que aumentan
la mojabilidad respecto al hidrocarburo.

Control de la viscosidad: el agua emulsionada aumenta la viscosidad del lodo;


también el emulsionante , en alguna medida, incrementa la viscosidad. Si es necesario
un incremento adicional se usan asfaltos o bentonitas especiales tratadas con aminas.
En el caso de los asfaltos, parte de sus componentes se disuelven en el hidrocarburo
base y los componentes menos solubles se suspenden coloidalmente. Las bentonitas
tratadas con aminas (bentonas) se dispersan como coloide.
Los valores de la viscosidad plástica y el punto de fluencia no son tan significativos
como en un lodo base agua. La viscosidad del hidrocarburo base, el tamaño y

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concentración de los sólidos, la cantidad de agua presente y la temperatura afectan la
viscosidad plástica. El punto de fluencia se mantiene en un valor mayor que en un
lodo base agua de densidad comparable.

Control del filtrado: dado que lo único que podría filtrar a las formaciones es la fase
continua, es decir el hidrocarburo, en general no se produciría daño a las formaciones
productivas de petróleo y por lo tanto no se requerirá control del filtrado. Sin embargo
en algunos casos puede ser necesario hacerlo y en este caso se pueden usar
asfaltos, polímeros o lignitos tratados con aminas como reductores del filtrado.

Control de la densidad: Para densificar un lodo de base hidrocarburos se utilizan los


mismos materiales (sólidos inertes) que para los de base agua, es decir baritina,
carbonato de calcio, etc.

Estabilidad eléctrica: un valor muy importante en los lodos inversos de base


hidrocarburos es la estabilidad eléctrica. Es una indicación de cuan estable es la
emulsión. El hidrocarburo no conduce la electricidad, pero en una emulsión inversa si
se sumergen electrodos en la misma y se incrementa el voltaje, para un cierto valor de
la corriente se establecerá. Esto significa que el agua contenida en el lodo ha
establecido una vía de comunicación y por lo tanto la emulsión está comenzando a
destruirse. Ese valor de voltaje se toma como referencia de la estabilidad eléctrica de
la emulsión. El ensayo se realiza en un aparato de medición normalizado. Por lo
general el valor requerido para que una emulsión sea estable debe ser mayor de 200
voltios.

TRATAMIENTO MECÁNICO DE LOS LODOS


(FIGURAS 38 y 39)
Los terrenos que se perforan, aportan sólidos al sistema que, en su mayor parte,
contaminan el lodo, aumentan innecesariamente el volumen del lodo en circulación y si
tienen componentes abrasivos, pueden dañar las bombas y el sistema de tuberías que
conduce el lodo. Por lo tanto, es necesario remover estos sólidos.
El tamaño de los sólidos resultantes del corte del trepano puede variar
considerablemente, desde los trozos (cuttings) cortados por el trepano que salen a
superficie sin variar apreciablemente sus dimensiones, que pueden ser de varios
milímetros de diámetro, hasta sólidos que se disgregan y originan partículas menores a
0,002 mm.
Las partículas de menor diámetro son las más difíciles de eliminar y las que más
pueden alterar las características del lodo, sobre todo si se trata de sólidos reactivos
(arcillas bentoníticas por ejemplo).
La (FIGURA 40) muestra las dimensiones y distribución de los sólidos asociados a los
lodos de perforación.
Como puede verse, la mayor concentración se produce entre 20 y 40 micrones.
En el lenguaje petrolero es común para referirse al tamaño de partículas hablar del
termino Mesh (FIGURA 41), que se refiere a la cantidad de aberturas por pulgada de
un tamiz.
Debido. a la diversidad de tamaños de los sólidos, para su separación se debe recurrir
a diferentes medios. Como regla general a medida que el tamaño de partícula es
menor es más costosa su separación.

Debido a la diversidad de tamaños de los sólidos, para su separación se debe recurrir


a diferentes medios. Como regla general a medida que el tamaño de partícula es
menor es más costosa su separación.

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El manejo del sistema de sólidos es crítico para mantener un buen lodo y, por lo tanto,
para perforar un pozo aceptable. El sistema de lodo de superficie es esencial para la
eficiencia de la perforación. Usar removedores de sólidos para minimizar los
volúmenes de adición/dilución es normalmente lo más efectivo y produce los siguientes
beneficios:

1. Aumentar Penetración
2. Reducir costos del lodo
3. Bajar consumos de agua
4. Reducir torque y arrastres
5. Menores problemas de mezclado (aprovecha mejor los aditivos)
6. Reduce las pérdidas de presión en el sistema
7. Menores densidades equivalentes de circulación(ECD)
8. Mejores cementaciones
9. Reduce posibilidades de pérdidas de circulación
10. Reduce daños de Formación
11. Menores pegamientos por presión diferencial
12. Reducido impacto Ambiental
13. Menos desperdicios y bajar costos de acondicionar locaciones
(FIGURA 42)
La incidencia del control de los sólidos en la perforación puede apreciarse en el gráfico
(FIGURA 43) donde se ve como al incrementarse el porcentaje de sólidos contenidos
en el lodo decrece la penetración, a lo que debería añadirse que la cantidad de
trépanos usados también aumenta.

ZARANDA VIBRATORIA
La zaranda fue el primer elemento usado para la separación de los sólidos del lodo y
aun se sigue utilizando para aquellos de mayor tamaño. Es el primer paso que debe
cumplir el lodo cuando sale del pozo. Básicamente consiste en un tamiz al que se
imprime un movimiento vibratorio de modo que el liquido filtre hacia abajo y los sólidos
retenidos sobre el tamiz sean desplazados hasta arrojarlos al deposito de desechos.
La (FIGURA 44) muestra las partes constitutivas de una zaranda.
Existen básicamente cuatro sistemas de producir la vibración necesaria para producir
la separación, que se muestran esquemáticamente en la (FIGURA 45).
En el tipo de movimiento circular, la canasta se mueve con un movimiento circular
uniforme, por lo que toda se mueve en fase de igual forma. Para imprimir este
movimiento el vibrador debe estar en su centro de gravedad.
Para el movimiento elíptico no balanceado, el vibrador se coloca sobre la canasta
(fuera de su centro de gravedad) lo que hace que se generen diferentes patrones de
vibración a lo largo de la zaranda, razón por la cual se la denomina no balanceada.
En el movimiento lineal, se utilizan dos vibradores que operan en fase y cuyos
contrapesos giran en direcciones opuestas, está dispuestos sobre una normal al plano
de la canasta que pasa por su centro de gravedad. Por esta razón las fuerzas
resultantes sobre la canasta son iguales a cero excepto a lo largo de una línea que
pasa por el centro de gravedad, por lo tanto el movimiento es lineal. El ángulo que
forma esta línea con la bandeja es usualmente de entre 45 y 50 grados para permitir la
máxima transferencia de los cuttings. En este caso el movimiento es balanceado.
En el movimiento elíptico balanceado todos los puntos de la zaranda se mueven en
fase con idéntico patrón elíptico, según una elipse achatada. Al tener un mas “suave”
patrón de aceleración la vida de las telas puede prolongarse.
La capacidad de una zaranda depende del fluido mismo a filtrar: peso especifico,
viscosidad y tamaño de los sólidos, del diseño de la zaranda, movimiento, frecuencia y
amplitud y del tamaño del tamiz (tela) que se le coloque. Una vez que se ha instalado
una zaranda, la única variante posible es el tamaño de la tela, es decir su área de
pasaje y la dimensión de abertura entre hilos (numero Mesh).

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Para seleccionar una zaranda, es necesario calcular cual será el mayor volumen de
pozo a perforar con la máxima penetración. El tipo de formación a perforar y el tipo de
trépano que se usara, junto con las características del lodo que se use determinaran
por otra parte el tamaño de la tela a colocar en cada caso.

TRAMPAS PARA ARENA


Dado que puede ocurrir en algún momento durante la perforación que se rompa el
tamiz y hasta que esto se advierte, puede pasar hacia abajo un cierto volumen de lodo
cargado de sólidos que debieron ser eliminados. Se dispone debajo de la zaranda de
un compartimiento de sedimentación, llamado trampa de arena, que tiene compuerta
en su parte inferior de modo de poder limpiarse esta trampa fácilmente con la
frecuencia necesaria.

HIDROCICLONES
Los hidrociclones se utilizan para separar los sólidos mas pequeños que los retenidos
por la zaranda vibratoria y utilizan la acción de la fuerza centrifuga. En la (FIGURA 46)
se muestra un hidrociclón y su funcionamiento. El lodo es introducido a presión y
tangencialmente en un cono, de tal forma de crear un movimiento rotacional; esto
permite que las partículas sólidas sean desplazadas hacia la pared interior del cono,
donde se irán moviendo hacia su parte inferior para finalmente ser expulsadas al
exterior. El liquido mientras tanto es impulsado hacia arriba por donde descarga. Una
pequeña parte de liquido siempre abandona el cono por la parte inferior junto con los
sólidos, pero debe tratarse que sea la menor cantidad posible. El orificio de descarga
inferior es cambiable, lo que permite regular en cierta medida la cantidad de sólidos
eliminados. Un hidrociclon que trabaja adecuadamente debería responder al esquema
de separación con su flujo inferior en forma de spray; por el contrario una descarga con
chorro continuo es señal de mala separación ya que esta eliminando liquido.
Los conos de mayor diámetro tienen capacidad para tratar mayores caudales, pero
puesto que la velocidad rotacional alcanzada es moderada, se separan solo las
partículas de mayor tamaño. A medida que disminuye el diámetro, se gana en
velocidad y por lo tanto en el menor tamaño de sólidos que es posible eliminar, pero se
pierde caudal de tratamiento por cono.
En la práctica los hidrociclones con diámetros de conos entre 6 y 12 pulgadas se
utilizan para eliminar arenas y por esta razón se denominan DESARENADORES, en
tanto que los de diámetros entre 4 y 5 pulg. que separan sólidos menores se
denominan DESILTERS (o desarcilladores).
Según el caudal de lodo que deba tratarse se coloca la cantidad de conos necesaria,
que es siempre mucho mayor para los Desilters.
Es sumamente importante comenzar la eliminación de los sólidos desde el comienzo
mismo de la perforación, ya que una vez incorporados al lodo, el equipo separador
puede no llegar a ser suficiente para hacerlo.

MUDCLEANER

Los mud cleaner o limpiadores de lodo, consisten en un grupo de hidrociclones


montados de forma que su descarga caiga sobre una zaranda de tamiz muy fino, 100 a
200 mesh o sea de 140 a 70 micrones de abertura (FIGURA 47).
El uso integral de estos sistemas se obtiene en el caso de lodos pesados, de emulsión
inversa o combinación de ambas, ya que su principal propósito es evitar que sólidos
inertes como la baritina agregados expresamente por necesidad del pozo, sean
eliminados, pero haciéndolo con los de mayor tamaño, que son indeseables. Por otra
parte, en el caso de los lodos de base hidrocarburos evita perder una parte de la fase
liquida que es también costosa.

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CENTRIFUGA

La centrifuga decantadora de sólidos consiste en una carcasa exterior que rota a


mayor velocidad que un tornillo de Arquímedes interior por dentro del cual se introduce
el lodo a través de aberturas de alimentación (FIGURA 48) Por fuerza centrifuga los
sólidos son desplazados hacia la pared interior de la carcasa y llevados al extremo de
menor diámetro donde descargan por los orificios allí ubicados, en tanto que el liquido
y las partículas más finas decantan por los orificios localizados en el extremo de mayor
diámetro. Estos orificios son calibrados y variando su diámetro es posible regular el
caudal de alimentación y consecuentemente el tiempo de permanencia del lodo dentro
de la centrifuga y por lo tanto el volumen de sólidos decantados.
Las centrifugas pueden usarse tanto en el caso de lodos livianos, para recuperar el
líquido, eliminando los sólidos incorporados al perforar, como en los lodos pesados
para recuperar los sólidos valiosos como la baritina. Cuando se usa para eliminar los
sólidos indeseables provenientes del terreno debe tenerse presente que también se
eliminaran los sólidos agregados si son de tamaño similar.

CONTROL DE LA PERFORMANCE DE LOS SISTEMAS

El procedimiento recomendado API RP13 C contiene prácticas de campo para


EVALUAR LA EFICIENCIA TOTAL DEL SISTEMA DE CONTROL DE SOLIDOS
(LODOS BASE AGUA)

1. Sobre un intervalo de longitud deseada, obtener datos precisos de adición de


agua y de retorta.
2. De los datos de retorta, calcular:
• Promedio de concentración de sólidos perforados en el lodo, KS
• Promedio de porcentaje de agua en el lodo, KA.

Siendo: D: Diámetro nominal del pozo


L: Longitud del pozo
W: Por ciento de agrandamiento del pozo
3. Calcular el volumen de lodo fabricado : VL VL = VA / KA
4. Calcular el volumen de sólidos perforados, :VS VS (m3) = 0.00051 x
D2 (pulg) x L (m) x W
5. Calcular el volumen de dilución requerido si no hubiese sólidos
removidos, VD: VD =
VS / KS
6. Calcular el factor de dilución, FD: FD = Vm / Vd
7. Calcular la capacidad total de los sólidos removidos, ES:
ES = ( 1 - FD ) 100
( %)

La precisión del procedimiento API depende de que la concentración de sólidos


relativa en el lodo y el volumen de circulación de superficie sean constantes, y de un
promedio técnico consistente sobre el intervalo de interés. Prescindiendo, de la
capacidad del total de sólidos removidos, debe reportarse a intervalos frecuentes para
facilitar el análisis del control de sólidos y planificar futuros pozos.

Ejemplo de cálculo:
Datos del intervalo

Adición de Agua: 300 m3


Promedio de fracción de agua (KA): 0.9
Longitud del intervalo: 500 m

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D : diámetro del trépano: 12.25 pulg
Agrandamiento del caliper W: 10 %
Concentración de sólidos perforados, (KS): 0.06

Cálculos:

1. Cálculo del volumen de lodo fabricado, VL:


VL = VA / KA = 300 / 0.9 = 333 m3
2. Cálculo del volumen de los sólidos perforados, VS:
VS =0.00051 x D2 (pulg) x L (m) x W =
0.00051 x (12.252 ) x 500 x (1+W) = 42.1 m3
3. Cálculo del volumen de dilución requerido si no hubiese remoción de sólidos
VD: VD = VS / KS = 42.1 / 0.06 = 701.5 m3
4. Calcular el factor de dilución FD:
FD = VL / VD = 333 / 701.5 = 0.47
5. Cálculo de la capacidad del total de sólidos removidos, ES:
ES = ( 1 - FD ) *100 = ( 1 -0.47 ) x 100 = 52%

El procedimiento anteriormente mostrado puede repetirse para cada equipamiento


(zarandas, desander, etc)

DESGASIFICADORES (FIGURA 49)


Los fluidos que se utilizan en la perforación entran en contacto con suma frecuencia
con gas de formación que se disuelve en ellos. Una vez incorporado al lodo el gas
asciende por el espacio anular y al aumentar su volumen contribuye a disminuir el peso
especifico del lodo, con los riesgos de descontrol consecuentes. Además el gas debe
ser eliminado porque de no serlo, al llegar a las bombas reducirá su eficiencia.
En razón que el lodo es un fluido viscoso, las burbujas de gas ocluidas no llegan a
desprenderse con facilidad en los tanques por lo que es necesario disponer de otros
medios para forzar esta separación. Con este objeto se utilizan los desgasificadores,
equipos que consisten en un recipiente donde entra el lodo gasificado, provocándose
su impacto sobre chapas metálicas y/o en cascada, de modo de dispersar el fluido en
gotas lo más pequeñas posible, lo que hace que las burbujas de gas vean acortado su
camino para escapar del liquido. Al mismo tiempo se produce una depresión o vacío en
el recipiente que facilita la expansión del gas y acelera su separación. El gas así
separado es conducido por una tubería a un punto alejado del equipo y quemado.
Los desgasificadores se instalan de forma de recibir el flujo de lodo inmediatamente
después de la zaranda, de manera que el lodo llegue a los separadores de sólidos sin
gas, ya que de contenerlo se vería reducido el rendimiento de estos equipos.

AGITADORES (FIGURA 50)


Para que se pueda efectuar un buen control de los sólidos, como así también para
asegurar buenas condiciones de escurrimiento del lodo y una homogénea distribución
del material agregado, es muy importante mantener en movimiento el fluido en los
tanques del circuito. Para ello se usan agitadores, de los cuales hay dos tipos:
hidráulicos (escopetas), y mecánicos. Los primeros son los más antiguos y consisten
en un caño largo que mediante una conexión articulada recibe el lodo de una línea de
alimentación y que puede posicionarse en diversos puntos del tanque para remover y
homogeneizar el fluido. Los agitadores mecánicos consisten en un juego de paletas
que son accionados a través de un eje vertical por un motor eléctrico y que están
dimensionados para poder remover el lodo de máximo peso especifico que se prevé
utilizar y según la geometría del tanque donde se lo deba colocar.

EMBUDO DE AGREGADOS (FIGURA 51)


El embudo de agregados sirve, como su nombre lo indica, para agregar los productos
químicos necesarios para mantener o variar las características del lodo. Consiste en

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un embudo donde se vierten los químicos, que son conducidos a un sistema de
venturi que ayuda a su mezclado y rápida incorporación al sistema.

FIGURAS 52 y 53: CIRCUITOS DE LODO NO DENSIFICADOS Y DENSIFICADOS.

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