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Procesamiento de Minerales - Mineralurgia I
Procesamiento de Minerales - Mineralurgia I
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CAPITULO I
INTRODUCCION A LA MINERALURGIA
1.1. OBJETIVO.
Al concluir el estudio de este captulo, el estudiante estar en condiciones de poder definir a la
Mineralurgia dentro del contexto general del Procesamiento de Minerales, delineando su alcance, su
justificacin tcnica y su justificacin econmica, as como tener una visin panormica de la
mineralurgia peruana.
1.2. INTRODUCCIN.
Todos los minerales o materiales inorgnicos que se emplean para mantener nuestra civilizacin,
se derivan de la corteza terrestre que comprende una capa delgada de material de slice hasta una
profundidad de 13 Km., donde su distribucin no es uniforme, concentrndose unos en una parte y
otros en otra parte de acuerdo al proceso geolgico el cual da lugar a los cuerpos o depsitos de
mineral tales como el cobre, plomo, zinc, nquel, molibdeno, etc. que comnmente se les denomina
Yacimientos los cuales al ser ubicados y evaluados son explotados econmicamente y procesados
hasta obtener un producto (concentrado o metal) comerciable. La utilizacin de tales substancias, que
es lo que constituye la industria minero-metalrgica, comprende, no solamente la explotacin de los
minerales, es decir, su extraccin o arranque de los lugares en que ellos se encuentran formando
parte de la corteza terrestre, sino tambin su beneficio o mejoramiento de calidad, librndolos de
impurezas, su transformacin en productos y artculos u objetos diversos y la obtencin y
manufactura de los metales. Estas diferentes actividades de la industria minera se separan en cuatro
ramas distintas: La geologa, la minera, la metalurgia y las ciencias ambientales.
La interrelacin de estas carreras o profesiones se muestra en este grfico (Figura 1.0):
Aqu la Ingeniera Geologa participa con las operaciones comnmente denominadas cateo,
prospeccin seguida de la exploracin que mediante la perforacin de tneles o perforacin
diamantina, determina la mineraloga, su gnesis y dimensiona el yacimiento a travs de la
cubicacin, la cual nos proporciona las reservas probadas y probables de mineral valioso. Estos datos
nos ayudan a priori, decidir si el yacimiento es o no explotable econmicamente. Con las muestras
obtenidas de este proceso, se ejecutan las pruebas metalrgicas, para determinar el posible
tratamiento de extraccin del mineral valioso o del metal valioso.
Explotacin subterrnea
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B. OBJETIVO.
El objetivo primordial de la Mineralurgia es mediante la aplicacin de operaciones fsicomecnicas y de procesos fsico-qumicos, lograr convertir una mena de baja ley en un concentrado de
mineral de alta ley, el cual rene las caractersticas fsicas y qumicas requeridas por el proceso de
extraccin del metal puro.
C. IMPORTANCIA.
La minera en nuestro Pas se caracteriza por la explotacin y procesamiento de los minerales
polimetlicos complejos destacando como metales principales de exportacin al oro, cobre, plata,
zinc, plomo y estao. La produccin de estos metales permite que el Per est colocado entre los
principales productores mineros del mundo.
Un alto porcentaje de la produccin minera de plata, plomo y zinc se exportan como
concentrados. En el caso del oro y cobre la presentacin es bsicamente en forma metlica con
diferentes grados de pureza. Los rasgos actuales del contexto minero en el Per se caracterizan por:
Explotacin exitosa de yacimientos de baja ley de minerales de cobre y minerales con oro.
Incorporacin de aspectos ambientales en el manejo de las operaciones metalrgicas.
Ejecucin de acciones en beneficio de las poblaciones vecinas a las instalaciones de las
(Mina y Planta Concentradora) empresas mineras.
En el Per, es notable el desarrollo de Antamina,(Cu, Zn, etc) operacin de gran envergadura que
se benefici con la economa de escala, bajo costo unitario por unidad producida y que obtiene
beneficios adicionales por algunos subproductos.
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Ello pudo lograrse por la aplicacin exitosa de tecnologas adecuadas, combinado con tcnicas
de ingeniera, diseo y construccin apropiadas. Los circuitos de molienda, por ejemplo, tienen
actualmente un perfil ms dinmico, dando como resultado un menor nmero de operaciones
unitarias, que reemplazan a los circuitos de conminucin de mltiples etapas (Molino SAG). A su vez,
las plantas concentradoras utilizan un menor nmero de grandes, pero eficientes mquinas de
flotacin. El transporte hidrulico de slidos es eficiente y ambientalmente adecuado con el uso de
tuberas especiales denominadas mineroductos. En este milenio el desarrollo de un proyecto minero
exige el uso intensivo de alta tecnologa. En el procesamiento de minerales, las variadas alternativas
tecnolgicas para el desarrollo de un proyecto requieren evaluaciones de laboratorio y pruebas piloto
que demuestren su factibilidad.
El vertiginoso avance de la tecnologa obliga a un permanente monitoreo de las innovaciones y su
incorporacin a los procesos metalrgicos. En este contexto, la tecnologa es considerada un factor
estratgico en el desarrollo de los proyectos mineros y ello conlleva a que los Ingenieros estn
continuamente capacitndose. El precio de los metales, tales como cobre, zinc y plata, se
encontraron muy cerca o estn en niveles histricamente bajos, se da tambin a que hoy estn
experimentando precios histricamente altos. Esto no significa sin embargo que, en muchos
proyectos potenciales, a menos que sean suficientemente afortunados como para contar con leyes de
cabeza muy altas que muy difcilmente se descubrirn, el proyecto deber identificar la tecnologa de
procesamiento metalrgico que permita reducir los costos de capital, y a la vez, trabajar con bajos
costos de operacin, para hacerlo sustentable y sostenible en el tiempo.
Este aspecto tiene especial importancia en los proyectos pequeos que no pueden obtener las
ventajas obvias de la economa de escala. Mediante el uso de tecnologa especifica, las plantas
concentradoras deben lograr la recuperacin, capacidad, leyes de concentrado, cumplir con normas
ambientales y proveer un lugar de trabajo seguro.
En consecuencia, la Mineralurgia como ciencia y arte es importante porque permite explotar los
yacimientos mineros de baja ley y hacerlos aptos para la extraccin adecuada de los metales a bajos
costos y a altas recuperaciones, el cual se inicia en el laboratorio metalrgico, planta piloto, para con
estos resultados proyectar la planta a nivel industrial o full escala
Laboratorio metalrgico
Planta piloto
Prospeccin
Exploracin
Cubicacin de reservas
GE OL OGA
MINERA
M E T A L UR GI A
MINERALRGIA
METALURGIA
EXTRACTIVA
TRITURACIN
METALURGIA
FSICA Y
ALEACIONES
CRIBADO
METALURGIA
MECNICA O DE
TRANSFORMACIN
(Fundicin, diseo y
construccin de
mquinas)
Alcance de la Mineralurgia I
MOLIENDA
CLASIFICACIN
CONCENTRACIN
Concentrados
Flotacin de espumas
Medios densos
Gravimetra
Elctrica
Magntica y
electromagntica
Relave
A.
YACIMIENTO DE MINERALES.
Es aquel depsito de gran tamao que contiene mineral valioso suficiente para ser explotado
econmicamente. Estos yacimientos pueden ser:
Yacimientos magnticos, que resultan de la solidificacin directa del magma.
Yacimientos pegmatticos, que se forman por cristalizacin del magma residual concentrado en
el borde de la cmara magmtica.
Yacimientos pirometasomticos, que se forman al entrar en contacto el magma intrusivo con
otro tipo de roca.
Yacimientos hidrotermales, que son los que se forman debido al transporte de minerales por los
lquidos residuales del magma. Estos pueden ser a su vez:
Hipotermales.
Mesotermales.
Epitermales.
Teletermales.
Xenotermales.
Yacimientos de exhalacin volcnica.
Yacimientos sedimentarios, que se forman por el proceso de sedimentacin o deposicin de los
minerales.
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B.
MENA.
Se denomina as a una roca extrada de mina que encierra una cantidad de mineral valioso suficiente
para justificar su explotacin econmica, es decir, con una composicin qumica definida. La riqueza
de una mena se define como el porcentaje de metal que contiene, generalmente, en estado
combinado.
Los elementos presentes en una mena pueden clasificarse en:
Aprovechables: que son los que forman la masa de inters
Neutros: que no tiene efecto en las propiedades de inters
Indeseables: constituyen las impurezas
En las menas, el mineral y la ganga se encuentran ntimamente asociados, por lo que deben
realizarse diversos procedimientos fsicos y qumicos para obtener la separacin de ellos.
Origen de las menas
La teora actualmente ms aceptada, fue postulada por Goldschmidt quien formul que la tierra en
sus inicios era una masa gaseosa, la cual al enfriarse pasa desde el estado gaseoso al estado slido.
En estos cambios de estado los elementos qumicos son separados paulatinamente clasificndose
segn sus propiedades en 3 etapas:
Primera Etapa: Siderfilo: proceso csmico que ocasion la sedimentacin de los metales ms
pesados, formndose un ncleo que contiene manganeso, hierro, cobalto, nquel, molibdeno, rutenio,
radio, paladio, osmio, oro, iridio, platino y plata. Tifilo: formacin de compuestos afines con el
oxgeno y azufre, dando origen a la capa intermedia de la tierra, la cual est constituida
principalmente por sulfuro y xidos de cobre, plata, cinc, cadmio, mercurio, galio, indio, talio,
germanio, estao, plomo, arsnico, antimonio, bismuto, fsforo, azufre, selenio y telurio. Litfilo:
formacin de la corteza terrestre de unos 90 Km de esfera.
Formacin de las rocas a travs de cristalizacin fraccionaria, comenzando con la solidificacin a
temperaturas superiores a los 1200 C de los xidos metlicos ms pesados de naturaleza
refractaria.
Segunda etapa: La cristalizacin se realiza cuando la temperatura desciende de los 1200C a 500 C,
siendo la slice el disolvente de todos los minerales que cristalizaron en este perodo. La ltima
cristalizacin se realiza a temperaturas inferiores de 500C, formndose minerales que contienen
cationes demasiado pequeos o demasiado grandes para ser aceptados en las redes de silicatos.
Tercera Etapa: Extraccin de elementos qumicos de rocas gneas mediante el agua, dixido de
carbono, azufres, cidos hmicos, clorhdrico. Tambin se presenta la disolucin de compuestos de
calcio, ferrosos, magnsicos y sdicos, y en la solubilizacin o precipitacin de xidos frricos, titanio
y de silicio. Las especies de inters se extraen de sus menas mediante diferentes procedimientos
metalrgicos, los cuales pueden ser modificados segn las condiciones de las materias disponibles.
La extraccin de la especie se realiza mediante un nmero limitado de operaciones.
Las partes de una mena son:
Mineral valioso.
Mineral estril o ganga.
DEFINICIN DE MINERAL
Un mineral es una sustancia inorgnica natural, que posee estructura atmica-cristalina y
composicin qumica definida, que en ocasiones se puede encontrar asociado con otros tipos de
roca. Tambin se puede definir como una sustancia o compuesto inorgnico que posee una
composicin qumica y red cristalina definida, que constituye la parte de mineral metlico o no
metlico que le da el valor comercial a la mena y comnmente se le conoce con el nombre de
mineral valioso.
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Sulfuros
Haluros
Boratos
Wolframatos
Sulfosales
Carbonatos
Fosfatos
Silicatos
Dentro de esta clasificacin se pueden diferenciar 2 grupos de inters, los minerales metlicos y los
minerales industriales (o no metlicos). Como los productos que se pueden considerar de origen no
metlico son muy diversos tanto en la naturaleza como en los usos, se clasifican en grupos
considerando la importancia econmica y caractersticas del mercado.
Ganga.- O mineral estril que est constituido por una serie de minerales calco-silicosos, xidos y
sulfuros que carecen de valor econmico, por lo tanto, separados del mineral valioso. Generalmente
constituye la mayor cantidad de material que despus del tratamiento, debe ser descartado y
depositado adecuadamente. Debemos recordar que cuando se realicen las pruebas metalrgicas
preliminares, se debe tener en cuenta en forma especial porque pueden ser los causantes de la
incompatibilidad del proceso. Esto se aprecia en la figura 1.4.
SiO2
Au Ag
FeS 2
ZnS
CaCO3
PbS
Cu
CuFeS 2
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Malaquita
C.
Pirita
Calcopirita
LEY O GRADO.
La ley o grado es una medida de la calidad de cualquier flujo de mineral o pulpa, la cual se define
por:
x 100
(1.1)
100 t x 2/100 = 2 t de Cu
o 100 t de mineral de cabeza que ensaya 12 Oz Ag./t indican que estn contenidas 1200 Oz de Ag.
Esto es:
100 t x 12 Oz Ag./t = 1 200 Oz de Ag.
Amatista
Aglesita
Apatita
Almadina
Tirol (Austria)
Cubico
Brazil
Romboedrico
Analcita
Tura (Siberia)
Cubico
Apatita
Apofilita
Aragonita
Aragonita
Jumilla (Spain)
Poona (India)
Minglanilla (Spain)
Mura (Spain)
Hexagonal
Tetragonal
Rombico
Rombico
Panasqueira,
Portugal
Rombico
AZURITA
Touissit (Morocco)
Monoclinico
BARITA
Asturias (Spain)
Rombico
BERILIO
Mangualde (Portugal)
Hexagonal
BORNITA
France
Cubico
BROCHANTITA
Bou-Becker (Morocco)
Monoclinico
CALCITA
Murcia (Spain)
Romboedrico
CALINITA
Nevada
Cubico
CASITERITA
Oruro (Bolivia)
Tetragonal
CELESTINA
Madagascar
Rombico
CELESTINA
Jan (Spain)
Rombico
CERUSITA
CERVANTITA
S.Luis Potos
(Mexico)
Rombico
CHALCOPIRITA
CINABRIO
Huaron (Peru)
Almadn (Spain)
Tetragonal
Hexagonal
COBRE
Lake Michigan
(USA)
Cbico
Midbladen (Morocco)
Rombico
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Arsenopirita
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CROCOITA
DANBURITA
DOLOMITA
Dundas (Tasmania)
Charcas (Mexico)
Monoclinico
Romboedrico
FLUORITA
GALENA
Cavein Rock (Illinois) Maglad (Bulgaria)
Cubico
Cubico
ENDLICHITA
Romboedrico
DRAVITA
Yinietarra
(Australia)
Romboedrico
GOETITA
Bilbao (Spain)
Rombico
GROSSULARITA
Conahuila (Mexico)
Cubico
TALCO
Zaragoza (Spain)
Monoclinico
Morocco
Hexagonal
HALITA
Alicante (Spain)
Cubico
HANKSITA
L.Searles (California)
Hexagonal
HEMIMORFITA
Mapimi (Mexico)
Rombico
HUBNERITA
Pasto Bueno (Peru)
Monoclinico
HIDROZINCITA
Santander (Spain)
Monoclinico
KIANITA
Minas Geraes
(Brazil)
Monoclinico
LEPIDOLITA
LIMONITA
MAGNETITA
MALAQUITA
Brazil
South Africa
Kolwezi (Zaire)
Monoclinico
Rombico
Cubico
Monoclinico
MARCASITA
Reocn (Spain)
Rombico
METEORITA
Gibeon (Namibia)
Cubico
MIMETITA
Mapimi (Mexico)
Hexagonal
MOLIBDENITA
Conahuila (Mexico)
Hexagonal
MUSCOVITA
France
Monoclinico
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NATROLITA
Poona (India)
Rombico
OKENITA
Poona (India)
Triclinico
OLIVINO
Lanzarote (Spain)
Rombico
OPAL
Oregon (EEUU)
Amorfo
PERICLINA
El Negratn (Spain)
Triclinico
PIRITA
Navajn (Spain)
Cubico
PIROLUSITA
Mazarrn (Spain)
Tetragonal
PIRROTITA
Dalnegorsk (Rusia)
Hexagonal
Cristal de Roca
RODOCROSITA
Argentina
Romboedrico
ROSE
Turkey
Monoclinico
SCOLECITE
Poona (India)
Monoclinico
SELENITE
Australia
Monoclinico
SMOKY QUARTZ
SODALITE
France
Minas Gerais (Brasil)
Romboedrico
Cubico
SULPHUR
TETRAHEDRITE
Mchow (Poland)
Huaron (Peru)
Rombico
Cubico
Brazil
Romboedrico
SIDERITE
SKUTERUDITE
S.Almagrera (Spain) Bou-Azzer (Morocco)
Romboedrico
Cubico
SPHALERITE
Santander (Spain)
Cubico
STIBNITE
Italia
Rombico
STYLBHITE
Poona (India)
Monoclinico
TOPAZ
Minas Geraes
(Brazil)
Rombico
VANADINITE
WULFENITE
Morocco
Touissit (Morocco)
Hexagonal
Tetragonal
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D.
RECUPERACION.
La recuperacin mide la eficacia con la que la Planta Concentradora (separador) ha extrado los
minerales valiosos contenidos en el mineral alimentado (mineral de cabeza). Una definicin adecuada
es:
Masa del metal contenido en el concentrado
Recuperacin (%) =
x 100
Masa de metal valioso contenido en el mineral alimentado
o tambin:
%R =
cxC
x100
fxF
(1.2)
Donde:
F = Mineral de cabeza en toneladas.
f = Ley del metal valioso en el mineral de cabeza o alimento, en %.
C = Concentrado del mineral valiosos, en toneladas.
c = Ley del metal valioso en el concentrado.
Ejemplo 1. Una Planta Concentradora trata 1000 t/da de un mineral de cabeza que ensaya 10 % de
PbS. Esta produce 122.9 t/da de concentrado con una ley de 80 % de PbS y el relave analiza 0,19 %
de PbS. Determine cul es la recuperacin del PbS?
Solucin.
1. Sea el siguiente diagrama:
PLANTA
Relave T = ?
CONCENTRADORA
t = 0,19 % PbS
% R PbS =
cxC 80 x122,9
=
= 98,32.
fxF 10 x1000
R PbS = 98,32%
13
Respuesta.
En el concentrado se recupera el 98,32 % del PbS que se alimenta a la Planta Concentradora
Por otro lado vemos que resulta posible identificar un cierto nmero de situaciones en que puede
justificarse la mineralurgia; estas son:
Control del tamao de las partculas para facilitar el manipuleo y tratamiento de las menas.
Obtencin de un producto de tamao y composicin regulados para hacer ms eficiente el
proceso metalrgico ulterior.
Exponer o liberar los elementos constitutivos de la mena para el procesamiento sub-siguiente, tal
como en la molienda se logra liberar el mineral sulfuro metlico, el cual podr ser separado, por
ejemplo, por flotacin por espumas.
Control de la composicin, mediante la eliminacin al menos parcial de los compuestos
constitutivos de la ganga que puedan interferir en la produccin de un producto metlico de
calidad.
Los ltimos aos hemos sido testigos de cambios vertiginosos en la aplicacin de tecnologa de
procesamiento de minerales. Los aspectos ms relevantes del estado actual de desarrollo del
procesamiento de minerales en el Per, se describen en las siguientes categoras generales:
a) Conminucin
b) Concentracin de Minerales
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SOLUCION.
1er. Caso. Despacho directo de la mina a la fundicin.
Base de clculo = 100,00 t de mena seca.
Ag(mena) = 100,00 t x 4,5 Oz/t = 450,00 Oz.
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= 45,00 Oz
= 43,537 Oz.
= 4 850,164 lb
= 100 t x 14 $/t
200,00 $
= 1 400,00
Total
1 600,00$
Pagos o Ingresos:
Au 43,537 Oz x 380,0 $/Oz
= 16 544,06 $
1 762,25 $
1 646,85 $
Total
19 953,16 $
= 4 607,655 lb
En este caso el peso de concentrado de cobre que se obtiene de las 100 t de mineral de cabeza se
puede determinar utilizando la siguiente expresin:
%R =
cxC
x100
fxF
x 100
2,2 x 100
C=
= 374,11 Oz
= 355,404 Oz
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= 40,546 Oz
o
= 100 x 0,45 x 0,90
Fundicin paga por = 40,5 x 0,9675
= 40,50 Oz
= 39,18375 Oz
Costos por :
- Concentracin
= 100 t x 5 $/t
- Flete
- Fundicin
= 500,00 $
Total
642,12 $
= 3 625,48 $
Total
1 883,64 $
20 398,94 $
Respuesta.
Cuando se concentra la mena y se funde el concentrado se obtiene una ganancia de 1403,66
dlares con respecto a la fundicin directa de la mena.
1.7. LEY MINIMA DE EXPLOTACIN (CUT OFF).
Los Metalurgista revisamos este concepto, porque al igual que los Gelogos y Mineros estamos
involucrados directamente en la formulacin, evaluacin, financiamiento y puesta en marcha de
proyectos minero-metalrgicos, por ende, debemos saber la importancia que tiene la determinacin
de la ley de corte en la evaluacin correcta de un proyecto minero-metalrgico y cul es la
metodologa ms simple para su clculo.
Cuando se trata de la evaluacin de proyectos minero-metalrgicos se requiere una adecuada
estimacin de cinco variables principales, a saber:
La determinacin de estos valores en cada periodo nos permite calcular la rentabilidad del
proyecto, segn la ecuacin siguiente:
VAN = I o +
( B C)
(1 + i ) n
(1.3)
Donde:
VAN = Valor actual neto.
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Io
B
C
i
n
=
=
=
=
=
El horizonte o vida del proyecto est dado por la cantidad de mineral de reserva existente en el
yacimiento; sin embargo, no es posible determinar qu mineral constituye reserva si no se conoce
cul es la ley mnima de explotacin; es decir, cul es la ley del mineral que permite cubrir todos los
costos y gastos de la Empresa Minera.
En consecuencia, debe quedar claro el concepto de reserva de mineral, como sigue:
1. Debe definirse como reserva mineral aquel mineral que una vez explotado incrementar el valor
de la empresa.
2. Las reservas de mineral no es una cantidad constante en el tiempo, sino vara de acuerdo a los
factores internos y externos que afectan a la empresa.
Pero el objetivo de una Empresa, debe ser maximizar el valor presente de sus proyectos. En
consecuencia, si la Empresa Minera no quiere tener prdidas, sus proyectos debern tener un valor
actual neto mayor o igual a cero. Entonces la ecuacin (1.3) puede ser expresada de la siguiente
manera:
VAN = 0
(B - C) = 0
(1.4)
Donde los ingresos de un proyecto minero-metalrgico pueden determinarse con una buena
aproximacin utilizando la siguiente expresin:
B = LxPxR
(1.5)
Donde:
B
L
P
R
=
=
=
=
Ahora, combinando las ecuaciones (1.4) y (1.5) se obtiene la ley mnima de explotacin (ley de corte
o cut-off), que puede quedar expresada as:
Costos
Ley de corte =
(1.6)
Precio neto x Recuperacin
La expresin (1.6) nos permite apreciar que la ley de corte mnima de explotacin es directamente
proporcional a los costos de la Empresa e inversamente proporcional a la cotizacin de los metales y
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a la recuperacin metalrgica. Esto quiere decir, que si los costos de la empresa se elevan, la ley de
corte se incrementar y por lo tanto las reservas minerales disminuirn.
Mientras que, si la Empresa reduce sus costos, la ley de corte disminuir y las reservas minerales
aumentarn. Por otro lado, debe tenerse en cuenta que cuando se habla de costos de la Empresa,
nos referimos a todos los costos y gastos que afectan a la Empresa. En consecuencia, deber
considerarse adems de los costos de produccin, los gastos administrativos y de comercializacin,
los gastos financieros y todos los impuestos que paga la Empresa. Pero existen algunos costos que
no son controlables por la Empresa tales como la carga impositiva, si estos se elevan, la ley de corte
se incrementar y las reservas disminuirn. Tambin la cotizacin internacional de los metales sobre
los cuales la Empresa no tiene control, afecta de manera inversa el clculo de la ley de corte. As por
ejemplo, si el precio del metal disminuye, la ley de corte se incrementar y por consiguiente la
Empresa tendr menos reservas.
Ejemplo 2. Se desea saber cual es la ley de corte de una Empresa minera aurfera cuyos costos y
gastos ascienden a US$ 75 por tonelada de mineral extrado si su recuperacin metalrgica es del
85%. Asumir que el precio del oro es de 280 $/Oz y el precio neto pagable es el 80% de la cotizacin
del oro.
Solucin
Aplicando la frmula (1.6) se obtiene:
Ley de corte =
75
= 0,394; Oz / t
280 x 0,80 x 0,85
Oz
g
g
x 311035
,
= 12,25
t
Oz
t
65
g
x 311035
,
= 10,618
280 x 0,80 x 0,85
t
Ahora, cmo debe interpretarse estos 2 valores de ley de corte obtenidos? El mineral cuya ley sea
mayor a 12,25 g/t se llamar mineral comercial, el mineral cuya ley sea menor a 12,25 g/t pero mayor
a 10,618 g/t se llamar mineral marginal y aquel cuyo valor sea inferior a 10,618 g/t se denominar
mineral sub-marginal.
Como puede verse, esta clasificacin es importante, ya que permite que eventualmente el mineral
marginal pueda explotarse con las utilidades generadas por el mineral comercial.
Ejemplo 4.- Una Empresa minera que explota un yacimiento minero con contenido de zinc y plata,
tiene como costos totales la cantidad de US$ 50/t extrada. La recuperacin metalrgica del zinc es
de 80 % y de la plata es de 60 %. Asuma que la cotizacin de la plata es de 5,5 $/Oz y del zinc
0,45$/lb. El mtodo de tratamiento es de flotacin, obtenindose un concentrado de zinc. Tambin
asmase que luego de valorizar el concentrado, las deducciones al contenido pagable del zinc es de
45% y de la plata 30 % que son debidas a las maquilas de fundicin y otras penalidades del
concentrado.
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Solucin.
1. Contenido pagable de la plata.
$/Oz = 5,5 $/Oz x 0,70 x 0,60 = 2,31 $/Oz.
Esto quiere decir que 1 onza de plata vale US$2,31.
O que:
1$ =
1
= 0,4329 Oz de Ag
2,31
(I)
5,05
x100 = 0,2291% Zn
2204,6
1$ = 0,2291 % Zn
(II)
0,2291
= 0,5292% Zn
0,4329
1 Oz Ag = 0,5292 % Zn
1 % Zn =
(III)
0,4329
= 1,8896OzAg
0,2291
1 % Zn = 1,8896 Oz Ag
(IV)
Las ecuaciones (III) y (IV) nos permiten determinar n soluciones de leyes de corte. As por ejemplo
puede obtenerse una ley de corte equivalente en plata y una ley de corte equivalente en zinc. As:
Ley de corte equivalente Ag =
50$ / t
= 21,65 Oz/t
5,5x 0,6 x 0,70
50$ / t
= 11,45% Zn
0,45$ / lbx 0,8 x 0,55x 2204,6lb / t
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Ejemplo 5.- La Mina del ejemplo anterior tiene una ley de plata de 10 Oz Ag/t, cul debe ser la ley
mnima de zinc que debe explotarse?
Solucin.
Ley de corte de Ag adicional = 21,65 Oz/t - 10,0 Oz/t = 11,65 Oz/t
Ahora utilizando la ecuacin (III) tenemos:
1 Oz Ag
= 0,5292 % Zn
11,65 Oz Ag =
x = 6,17 % Zn
Ejemplo 6.- De manera similar, si la Empresa fija una ley de zinc de 8 %, cul debe ser la ley mnima
de plata?
Solucin.
Ley de corte adicional Zn = 11.45% - 8% = 3,45% Zn.
Utilizando la ecuacin (IV) tenemos:
1 % Zn
= 1,8896 Oz Ag.
3,45 % Zn =
x = 6,52 Oz Ag.
Se trata de una mena que contiene como metales valiosos Ag, Au y Pb. Se asume 1 tonelada mtrica
seca.
COTIZACIONES
Ag. = 1,78 $/Oz
Au = 1,00$/g
Pb = 0,13674 $/lb
2.
a) Para Ag
Ley de Ag en el concentrado
= 259,57 Oz Ag/t
= 96,5 %
Cotizacin de la plata
= 1,78 $/Oz
= 18,53 g/t
= 95 %
= 1,00 $/g
21
= 1,0 g/t
= 4,77 %
= 95,00 %
Cotizacin del Pb
= 0,1367 $/lb
$ 476,17
Maquila
41,64
Valor neto
$ 434,53
El valor de la maquila debe distribuirse proporcionalmente a cada uno de los metales valiosos
contenidos en 1 ts de concentrado. Esto es:
Para Ag :
Valor bruto de 1 ts de concentrado
= $ 476,17
41,64
Valor de Ag en el concentrado
445,86
x =
445,86 x 41,64
= 38 ,99
476 ,17
= 38,99
Para Au :
Valor bruto de Au en el concentrado
= $ 16,65
x = 16,65 x
Para Pb :
22
41,64
= $1,46
476,16
= $ 1,46
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= $ 13,66
x = 41,64 x
13,66
= $1,19
476,16
= $ 1,19
Valor bruto en $
Ag
Au
Pb
Total
445,86
16,65
13,66
476,17
Deducciones y
castigos en $
38,99
1,46
1,19
41,64
Valor neto en $
406,87
15,19
12,47
434,53
93,65
Au : 15,19/11,95
= 1,27 $/t
3,49
Pb : 12,47/11,95
= 1,04 $/t
2,86
Total
= 0,0447 g/$
Pb : 0,39 x 0,0286/1,04
= 0,0107 %/$
= 0,58 g/t
= 0,139 %
23
Siendo nuestro Pas eminentemente minero, en ese contexto la Mineralurgia juega un papel muy
importante, puesto que su participacin ha permitido tratar la mayora de sulfuros metlicos de
cobre, plomo, zinc, plata, xidos metlicos como de estao, tungsteno, etc., menas sulfuradas
que contienen oro, as como tambin los minerales no metlicos.
Debido a la cada de los precios minerales, al sistema de explotacin, leyes de medio ambiente y
leyes gubernamentales, la pequea minera a desaparecido totalmente, quedando apenas
algunas de la mediana minera, que por sus leyes an altas, estn logrando sobrevivir, es decir
an estn en actividad. En la gran minera existen muy pocas minas en explotacin. Hoy estamos
frente a un nuevo BUM de la Minero-Metalrgica con el alza de los metales a precios casi nunca
esperados.
Sin embargo, las minas de oro contenido en sulfuros se vienen desarrollando en gran medida,
aplicando mtodos combinados de tratamiento.
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25
26
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27
CONCEPTOS COMPLEMENTARIOS.
1.- Concepto y origen de los yacimientos minerales
Introduccin
Los elementos qumicos que componen nuestro planeta estn distribuidos de una forma que a
grandes rasgos es muy regular, ya que depende de dos grandes factores:
Sobre la base de los datos conocidos sobre la naturaleza y composicin geoqumica, mineralgica y
petrolgica de las diferentes capas en que est dividido nuestro planeta, la composicin es simple y
homognea en la zona ms profunda (ncleo), e intermedia en el manto, mientras que la capa ms
superficial (la corteza) presenta una composicin ms compleja y heterognea. Esto ltimo se debe a
su vez a dos factores:
o
De esta manera, podemos entender a la corteza como aquel segmento de nuestro planeta en el que
se rompe la homogeneidad de la distribucin de los elementos que encontramos en capas ms
profundas. Por ejemplo, a pesar de que existan algunas variaciones composicionales en el manto,
stas son insignificantes con respecto a la altsima variabilidad que observamos en la corteza. As, en
sta podemos observar rocas gneas que independientemente de su lugar de origen (manto
astenosfrico, manto litosfrico, corteza) van desde composiciones peridotticas hasta las granticas.
Es en la corteza donde, adems, encontraremos las rocas sedimentarias y metamrficas.
Los procesos que llevan a la diferenciacin de un magma, o a la formacin de una roca sedimentaria
o metamrfica implican en ocasiones transformaciones profundas qumico-mineralgicas. Es durante
el curso de esos procesos que algunos elementos o minerales pueden concentrarse selectivamente,
muy por encima de sus valores "normales" para un tipo determinado de roca, dando origen
concentraciones "anmalas" que de aqu en adelante denominaremos "yacimientos minerales".
El carcter "anmalo" de estas concentraciones hace que los yacimientos constituyan singularidades
en la corteza terrestre.
Es muy importante considerar el aspecto geoqumico del concepto: todos los elementos qumicos
estn distribuidos en la corteza de forma muy amplia, aunque en general su concentracin en las
rocas es demasiado baja como para permitir que su extraccin de las rocas resulte rentable. Como
hemos explicado, su concentracin para dar lugar a un yacimiento mineral se produce como
consecuencia de algn proceso geolgico (gneo, sedimentario o metamrfico) que provoca la
concentracin del elemento. Por ejemplo, el oro que se encuentra concentrado en los yacimientos
sedimentarios de tipo placer puede proceder del oro diseminado en reas de gran extensin regional.
En esas reas el oro estar presente en las rocas, pero en concentraciones demasiado bajas como
para poder ser extrado con una rentabilidad econmica. Sin embargo, el proceso sedimentario
produce su concentracin en los aluviones o en playas, posibilitando en algunos casos su extraccin
econmica.
En definitiva, para que un elemento sea explotable en un yacimiento mineral, su concentracin debe
ser muy superior a su concentracin media (clark) en la corteza terrestre.
28
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Ley de corte
Fc = -------------------Clark
As, por ejemplo, el oro se encuentra en las rocas de la corteza en una proporcin media o clark de
0.004 ppm, mientras que en los yacimientos de la cuenca de Witwatersrand (RSA) su ley de corte es
de 7 g/t (1.750 veces mayor). La figura muestra los factores de concentracin de una serie de
elementos, y se aprecia como para elementos escasos este valor es mucho ms alto que para los
elementos ms comunes, ms abundantes en el conjunto de la corteza.
Todo uno: Mezcla de ganga y mena que extrae de la mina o cantera, con un contenido o ley
determinado, que hay que saber previamente (investigacin de pre-explotacin) y confirmar tras la
explotacin.
Todo uno marginal: Aquel producto de la explotacin que tiene contenidos ligeramente por debajo
de la ley de corte, y que no se suele acumular conjuntamente con el estril, o bien para procesar
mediante tratamientos de bajo coste, o en previsin de que los precios del producto suban y puedan
aprovecharse como reservas.
Estril: Corresponde a las rocas que no contienen mineral o lo contienen en cantidades muy por
debajo de la ley de corte. No suele corresponder con la ganga, que como se indica antes, son los
minerales acompaantes de la mena.
Subproductos (o by-products): Suelen ser minerales de inters econmico, pero que no son el objeto
principal de la explotacin, si bien aumentan el valor econmico de la produccin: por ejemplo, el Cd
o el Hg contenido en yacimientos de sulfuros con altos contenidos en esfalerita, o el manganeso
contenido en los prfidos cuprferos.
Geometalurgia: Se refiere a la relacin existente entre el comportamiento metalrgico del mineral
que es tratado en la planta de beneficio y las caractersticas geolgicas que afectan dicho
comportamiento, tales como las especies mineralgicas presentes, la dureza, el grado de
fracturamiento, entre otros.
Explotacin minera: Es el proceso o conjunto de procesos por el cual o cuales extraemos un
material natural terrestre del que podemos obtener un beneficio econmico: puede ser desde agua,
hasta diamantes, por ejemplo. Se lleva a cabo mediante pozos (caso del agua o del petrleo, entre
otros), en minas, subterrneas o a cielo abierto, o en canteras.
Metalurgia extractiva: Es el proceso o conjunto de procesos, propios de la minera metlica, que
permiten obtener el elemento de inters a partir del todo-uno de mina o cantera. Implica o puede
implicar una serie de procesos:
-
Otros procesos post-mineros: El producto minero, tal como sale de cantera o de la planta de
mineralurgia, si no es de carcter metlico, a menudo necesita otros tratamientos antes de ser
aprovechable: por ejemplo el petrleo necesita el refino; las rocas industriales necesitan corte y
tratamientos superficiales de la superficie de corte; expansin trmica de perlita o vermiculita para
obtener ridos ligeros, calcinacin de la caliza para obtener cal (CaCO3 + calor -> CaO + CO2), entre
muchos otros.
30
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Procesos metamrficos:
El metamorfismo da origen a rocas industriales importantes, como los mrmoles, o las serpentinitas,
as como a minerales con aplicacin industrial, como el granate. No suele dar origen a yacimientos
metlicos, aunque en algunos casos produce en stos transformaciones muy importantes.
As pues, y a modo de conclusin, en cada caso han de darse unas determinadas condiciones que
permitan que se origine el yacimiento, como algo diferenciado del conjunto rocoso, en el que uno o
varios procesos geolgicos han actuado de forma diferencial con respecto al resto del rea, lo que ha
permitido que se produzcan esas condiciones especiales que suponen la gnesis del yacimiento
32
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CAPITULO II
PLANTA CONCENTRADORA Y MANEJO DE MENAS EN SECO Y HMEDO
2.1. OBJETIVO.
Al concluir el estudio del presente captulo, el estudiante estar en condiciones de definir una
Planta Concentradora, representarla a travs de diagramas de flujo adecuados y ser capaz de
comprender, evaluar y seleccionar los equipos de manipuleo de minerales, tanto de transporte como
de almacenamiento; as como estar en condiciones de supervisar las operaciones que estos equipos
efectan dentro de una Planta Concentradora.
2.2. INTRODUCCION.
El manipuleo de minerales (mena) en una Planta Concentradora es fundamental, puesto que
todas las operaciones unitarias que en ellas se realizan requieren del manejo del mineral ya sea en
seco o como pulpa. Este cubre las operaciones de transporte, almacenamiento y lavado de la mena
en camino a o durante, las varias etapas de tratamiento en la Planta Concentradora de minerales.
182500t
= 100 t/da
1825das
Sin embargo hay casos en los que se justifica la ubicacin de la Planta Concentradora distante de
la mina, cuyos factores pueden ser:
2.4. DIAGRAMA DE
FLUJO.
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En cualquiera de estos diagramas de flujo debe notarse claramente tres aspectos bsicos.
La reduccin de tamao.
La separacin de las especies valiosas.
El manejo de materiales.
Los diagramas de flujo que ms se utilizan en la industria minero-metalrgica son:
El diagrama de flujo lineal o el de bloques.
El diagrama de flujo pictogrfico.
Estos diagramas de flujo se muestran en las figuras 2.2 y 2.3.
Mineral de mina
(mena de Cu
Tolva de gruesos
Grizzly o criba fija
Chancado primario
Cribado
Zaranda vibratoria
Trituracin
secundaria
Tolva de
finos
Molienda
Clasificacin
Acondicionamiento
Flotacin de
desbaste
Flotacin de
recuperacin
Relave
final
Clasificacin
Agua
clara
Flotacinde
limpieza
A relleno
hidrulico
Espesamiento
Clasificacin
Finos a cancha
de relaves
Flotacin de
re-limpieza
Conc. de Cu
Agua
clara
Espesamiento
Filtrado
Secado
j
Fa
a
2
.N
sp
an
Tr
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1.5.
En toda Planta Concentradora para que haya continuidad y eficiencia en el proceso, es necesario que
cada operacin unitaria est conectada por mquinas o dispositivos tanto de almacenamiento como
de transporte, constituyendo as operaciones unitarias conexas o auxiliares, cuya funcin es la de
manipuleo y control del tonelaje de mineral a tratarse. Estas operaciones unitarias auxiliares son
generalmente las siguientes:
6
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1.5.1.
ALMACENAMIENTO DE MINERALES.
PILAS DE ALMACENAMIENTO.
Las pilas de almacenaje de mineral se construyen de tal modo que estn formadas por un lecho
o piso de concreto o tierra apisonada, las cuales ocasionalmente estn cubiertas por un techo. Estn
provistas de alimentadores para poder extraer el mineral por debajo del piso mediante fajas
transportadoras. La capacidad de regulacin de una pila en una Planta Concentradora tiene las
siguientes ventajas:
1.
2.
3.
4.
Hay distintos mtodos en uso para formar una pila de almacenamiento, entre ellos tenemos:
De ah que una pila de acuerdo al sistema de apilamiento puede tener la siguiente forma:
7
Pila cnica
Pila alargada
Pila radial
Estas tres formas tienen taludes inclinados, cuyo ngulo de talud es una propiedad de los slidos
a granel que se le conoce con el nombre de ngulo de reposo.
Q1 =
3,14tan( ) R 3 D
3000
(2.1)
Donde:
Q1 = Capacidad de almacenamiento en toneladas mtricas.
R = Radio de la pila en metros.
= Angulo de reposo del mineral.
3
D = Densidad del mineral en Kg/m .
Si la pila es alargada, la capacidad de la seccin central de dicha pila est dada por:
R 2 LDtan( )
Q2 =
1000
(2.2)
Por lo que la capacidad total de esta pila estar dada por la suma de Q1 + Q2
Donde:
L = Es la longitud de la seccin central de la pila en m.
R = Es el radio del medio cono final, en m.
3
D = Es la densidad del mineral en Kg/m .
Si la pila es radial, el anlisis de capacidad es idntico que para la anterior, excepto que la
longitud del arco de la seccin central se sustituye el valor de L de la ec. (2.2) por la longitud del arco
que est dada por:
LA =
314
. Pr
180
Donde:
Pr = Radio de la seccin central, en m.
= Angulo formado entre los picos de la seccin central, en grados.
Los diagramas de las dos formas ms usadas, se muestran en la Fig. 1.8
8
(2.3)
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h
R
D
=
=
=
=
altura,
radio,
dimetro
ngulo de reposo del mineral.
a)
b)
Fig. 2.4. Formas de pilas: a) Cnica, b) Alargada.
Como se deca anteriormente, la recuperacin del mineral de una pila es generalmente mediante la
construccin de tneles en los que se instala alimentadores que pueden ser: de placas, de faja,
vibratorios o de plato reciprocante, bajo tolvines, los cuales cargan el mineral a una faja
transportadora que es la que se encarga de llevar el mineral a la siguiente etapa de tratamiento.
La disposicin de este dispositivo se muestra en la Fig. 2.5
10
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Arqueo
Formacin de tubo
Segregacin de partculas
En tal sentido, en estos ltimos aos se han hecho avances significativos en el desarrollo de teoras y
procedimientos de diseo para describir el comportamiento de los slidos para el diseo adecuado de
las tolvas de almacenamiento. Estos avances se deben en gran parte al trabajo del Dr. A.W. Jenike y
al Dr. J.R Johanson.
Estas teoras indican que el diseo de tolvas de almacenamiento para slidos a granel es
bsicamente un proceso de 4 etapas. Estas son:
1. Determinacin de la resistencia y caractersticas de flujo de slidos a granel para las
probablemente peores condiciones esperadas que ocurran en la prctica.
2. La determinacin de la geometra de la tolva para la capacidad deseada que proporcione el
modelo de flujo con las caractersticas aceptables y asegurar que la descarga sea segura y
predecible.
3. La estimacin de las cargas ejercidas sobre las paredes de la tolva y el alimentador bajo
condiciones de operacin.
4. Diseo y detalles de la estructura de la tolva
Segn Jenike, los modelos de flujos en tolvas son dos:
Flujo masivo
Flujo de embudo
Tal como se muestra en la Fig. 2.7.
11
a)
b)
El ngulo de reposo es el que se forma entre una pila pequea de mineral y la horizontal y
corresponde a cuando el mineral empieza a deslizarse.
12
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= arctg
h
Rp
Rp
h
= tag
L
A=L
= + 15
h = L tag
2
2
Vi = L h = L .L tag Volumen intil
Considerando un 20% del volumen total tenemos:
13
Vi 1 / 2 L3tag
=
Vt
L2 H
Pero: Vi = 0,20 Vt
Entoces:
0,20Vt 1 / 2 L3tag
=
Vt
L2 H
0,20 H = L tag
H = 2,5 L tag
Vu = Vt - Vi ;
(2.4)
2
Vu = L H - 0,20 Vt
Vu = 0,80 Vt = 0,80 L H
Vu = 0,8 L x 2,5 L tag
Vu = 2 L tag
3
(2.5)
de donde
L=3
Vu
2tag
(2.6)
Donde:
Vu = Es el volumen til igual al volumen de mineral a almacenarse.
TOLVAS DE FINOS
Las tolvas de finos son de forma cilndrica con un fondo cnico, las cuales se fabrican con planchas
de acero. Para determinar las dimensiones, se hace el siguiente anlisis.
14
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h
1 / 2D
tag =
Vi =
Vi =
h = D tag
2 1 2
D h = D 3tag
3 4
12
12
D 3tag
1 / 4Vt 4 D 3tag
=
Vt
12 D 2 H
H = 4/3 D tag
(2.7)
Como: Vu = Vt Vi
Vu = /4 D x 4/3 D tag - /12 D tag
3
Vu = D tag
3
D=3
1,27Vu
tag
(2.8)
La clasificacin de los equipos para el transporte del mineral seco a granel es un tanto arbitraria, sin
embargo es les puede clasificar en:
Transportadores mecnicos.
Transportadores neumticos.
Siendo los primeros los ms utilizados en la industria minero-metalrgica. Segn el lugar del
transporte esta operacin se puede llevar a cabo del siguiente modo:
De mina a Planta Concentradora
Locomotoras
Volquetes
Cable carril
Fajas o correas transportadoras
Fajas transportadoras
15
Elevadores de cangiln
A. FAJA TRANSPORTADORA.
Es el equipo de transporte de mineral seco a granel ms utilizado en una Planta Concentradora, el
cual se compone de una faja o correa sin fin que se mueve sobre dos poleas y un serie de rodillos o
polines portadores o de carga y de retorno.
Estas fajas transportadoras se fabrican en una amplia gama de tamaos y materiales y se disean
para trabajar horizontalmente o a cierta considerable inclinacin y en sentido ascendente o
descendente.
En la figura 2.13 se muestra el esquema de una faja transportadora, en la cual se muestran todas las
partes fijas y mviles que tiene dicho equipo.
T1
= e
T2
16
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P = T1 - T2
(2.9)
T1
P
T2 = P
1
e
(2.10)
T2
T1 = P 1 +
e 1
(2.11)
Donde:
P = Fuerza perifrica en el tambor propulsor
T = Fuerza de traccin en la faja
= Coeficiente de rozamiento
= Angulo de contacto de la faja en el tambor propulsor
Para que el diseo de una faja transportadora sea satisfactorio para una necesidad particular y para
calcular la capacidad de transporte se debe tener en cuenta principalmente las propiedades del
mineral a transportarse. Estos son:
Tambor o Polea de Cabeza Motriz: Esta pieza de la correa cumple los siguientes funciones:
Tracciona la faja transportadora, por ello est forrada en goma cuya superficie tiene forma de
bizcocho.
Si su alineamiento es correcto mantiene centrada la faja de transporte.
El dimetro del tambor tiene como objetivo permitir doblar la faja transportadora sin daar las
telas y la goma de que est confeccionada.
Tolva de Descarga: Direcciona la carga hacia el punto de descarga, puede acumular pequeas
cantidades de material hasta direccionar hacia su destino. Permite la salida del material de la faja en
forma idnea (direccin y flujo).
Polea de Contrapeso Tensor: La funcin que cumple este dispositivo mecnico es mantener estirada la
faja transportadora a objeto de que no pierda adherencia y arrastre la polea motriz y adems evitar
mediante esta tensin el azote de la faja o banda transportadora y que sta se dae.
Poleas Deflectoras del Tensor: Obligar a la faja transportadora a adherirse a la mayor superficie de
contacto con el tambor motriz.
Polines de Retorno: Sostener la faja que regresa a tomar de nuevo carga, estn soportados por cojinetes
lubricados por grasa. Sobre las cuales se apoya el trecho de retorno de la faja.
Polines de Carga o Conduccin: Como lo dice su nombre su funcin es soportar y transportar la carga
que est moviendo la faja transportadora. Conjunto de rodillos en los cuales se apoya el trecho cargado
de la correa transportadora.
Polines Autoalineantes de Carga: Estn dispuesto en puntos estratgicos en toda la faja transportadora a
objeto de mantener alineada la faja cuando est funcionando con carga. Esto significa que controlan el
movimiento lateral de la faja transportadora.
Polines de Impacto o de carga: Estn ubicados justo debajo de la descarga del buzn de la faja y reciben
directamente la carga a medida que se descarga el suministro, estn construido de material que puede
amortiguar el impacto del golpe de la carga y de est manera proteger la faja evitando que se gaste o
rompa durante el funcionamiento.
Correa, Banda o faja: Soportar el material para poderlo transportar continuamente.
Guardera o Guardapolvo: Distribuir correctamente el material en la faja. Evitar que ste se derrame fuera
de la correa en forma peligrosa
Tolva de Carga o Alimentacin: La apropiada colocacin del material en la faja ayuda mucho a una
operacin sin problemas y baja los costos de mantenimiento.
Los requerimientos ms importantes son:
Alimentar el material en una razn uniforme que no cause sobrecarga y rebalse pero que
asegure al transportador su mxima eficiencia.
Situar el material centrado en la correa y ayudarla as a moverse correctamente en los polines y
poleas previniendo rebalses.
Reducir el impacto del material sobre la correa.
El material debe tener contacto con la correa a una velocidad lo ms cercana a la velocidad de la
correa y en la direccin del movimiento de esta para reducir su desgaste.
Polea Deflectora de Cola: Obligar a la faja transportadora a adherirse a la mayor superficie de contacto
con la polea de retorno o de cola para que ayude a que sta permanezca centrada.
Tambor o Polea de Cola o Retorno: Sostener la faja transportadora por el otro extremo por donde
siempre se coloca la carga sobre la faja.
18
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Raspador de la Correa: Limpiar la faja del material que queda adherido a ella despus de haber
descargado.
Freno Mecnico de Retroceso: Evitar que la correa se devuelva cuando esta se detenga en una
pendiente y adems tenga carga.
Piolas de Paradas o de Emergencia: Detener las Fajas Transportadoras en cualquier momento y desde
cualquier parte desde donde esta se haya accionado.
Panel de Control (Botoneras): Este mecanismo es el encargado de ejecutar las rdenes realizadas por el
Operador en los botones locales (Partir-Parar) de los equipos involucrados en el Area, las cuales se
realizan mediante lazos de control que los equipos poseen.
Como podemos ver las fajas transportadoras constituyen el mtodo que ms se est usando para
manejar mineral suelto. En la actualidad se usan fajas transportadoras con capacidades hasta de 20
000 t/h y tramos con longitudes que exceden los 5 000 metros y velocidades que pueden alcanzar los
10 m/s. Esto nos lleva a considerar varios factores que influyen en su capacidad de transporte de
material, a saber:
Ancho de la faja.
Velocidad de la faja.
Granulometra del material o mineral a transportar.
Gravedad especfica aparente y ngulo de reposos de dicho mineral.
El sistema de fajas transportadoras debe incorporar alguna forma de mecanismo que las hace
reciprocantes o de vaivn que pueden ser independientes reversibles o montadas sobre carruajes, lo
cual les permite moverse longitudinalmente para descargar a cualquier lado del punto de
alimentacin.
El ancho de la faja se puede calcular a priori a partir de la siguiente frmula:
W=
V
3
(2.12)
Donde:
W = Ancho de la faja en pulg.
V = Volumen que transporta la faja en pies
Otra forma aproximada de determinar el ancho de la faja en funcin de su capacidad, est dada por la
siguiente relacin:
V = kW 2
Donde:
V = pies cbicos por hora alimentados a 100 pies/minuto.
W = ancho de la faja en pulgadas.
K = constante 3,14 para fajas de 14; 4,11 para 60.
Tambin la capacidad de transporte se puede determinar utilizando la ecuacin propuesta por la
Good Year, dada por:
5,75(W 3,3) SM
T=
200000
1,56
(2.13)
Donde:
T = Capacidad en ton/h.
W = Ancho de la faja en pulg.
S = Velocidad de la faja en pies/min.
19
Q = Qm vK
; t/h
(2.14)
Donde
= Angulo de inclinacin de la instalacin en grados.
3
= Densidad aparente, t/m .
K = Coeficiente para instalaciones inclinadas, dado en tabla No. 2.2.
Q = Cantidad transportada, en t/h a v = 1m/s.
3
Qm = Cantidad transportada terica en m /h.
v = Velocidad de la faja en m/s.
3
faja
plana
m3/h
12
23
38
69
108
173
255
351
464
592
735
893
L1 = L2
132
165
200
250
315
380
465
530
600
670
740
800
K
1,0
0,99
0,98
0,97
0,95
22
23
24
26
K
0,76
0,73
0,71
0,66
Tabla 2.3. Coeficiente C
L
3
4
5
C
9
7,6
6,6
L
C
63
2
80
1,85
6
5,9
100
1,7
8
5,1
125
1,6
10
4,5
160
1,5
12
0,93
Comba
20 m3/h
Comba
Comba3
25 m3/h 0 m3/h
Comba
35 m3/h
Comba4
0 m3/h
74
133
208
336
494
680
898
1145
1422
1730
80
144
227
365
537
738
976
1245
1545
1880
91
164
258
415
610
840
1110
1415
1760
2140
95
172
269
434
638
878
1160
1475
1835
2235
14
0,91
27
0,64
12,5
4
200
1,4
16
3,6
250
1,3
87
156
244
394
580
798
1055
1340
1665
2030
16
0,89
28
0,61
20
3,2
320
1,2
18
0,85
29
0,59
25
2,9
32
2,6
400
1,1
20
0,81
21
0,78
30
0,56
40
2,4
500
1,05
50
2,2
1000
1,05
Para el clculo de la potencia de propulsin en la faja transportadora se debe tener en cuenta las
siguientes ecuaciones:
P = Fuerza perifrica en el tambor propulsor o polea motriz.
P = C f L [(GG + 2GB) Cos + GRO + GRU] H.GG
(2.15)
P = Fo + Fu HGG
Fo H(GB + GG)
Fu HGB
P=
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Na =
Pv
75
; HP
(2.16)
Na =
Pv
102
; Kw
(2.17)
(GG + G B ) cos
G B cos
Fig. 2.13b. Esquema de las fuerzas o cargas en una faja transportadora.
La propulsin debe ser tal, que al arrancar no se supere el producto de x veces la fuerza perifrica(x
mxima con carga completa en estado de funcionamiento).
Valores de x :
x = 1,25
x = 1,6
La faja est sometida al mayor esfuerzo en el lugar de carga del mineral, esto indica que la modalidad
del proceso de cargado determina en cierta forma la duracin de la faja. Por lo tanto, los lugares de
carga deben ser dispuestos muy cuidadosamente, bajo observacin de los siguientes puntos de vista.
Forma correcta
La entrega del mineral debe ocurrir a la velocidad de la faja y paralelamente a sta.
La cada debe ser tan corta como sea posible.
Instalar polines amortiguadores en el lugar de carga
Procurar una cada deslizada mediante deslizadores adaptados.
Polines dispuestos en forma de guirnaldas han dado buenos resultados.
Forma correcta
Forma incorrecta
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Transportadoras, para que todas las personas que realizan trabajos de Operacin, Manutencin,
Reparacin o Limpieza en estos sistemas, los cumplan a modo de prevenir hechos imprevistos que
pudiesen ocurrir y lesionar a personas o daar a equipos y/o materiales.
Los Sistemas de Faja Transportadora estn considerados como equipos crticos y peligrosos debido
a sus riesgos, tales como aprisionamiento, atrapamiento, etc., debido a la gran cantidad y variedad de
sus mecanismos en movimiento.
Evitar que los Sistemas de Faja Transportadora se conviertan en agentes de accidentes, depender
fundamentalmente del cumplimiento estricto de las Normas y Disposiciones Generales que contiene
este MANUAL y del cabal criterio que aplique la JEFATURA en la Operacin y Manutencin de estos
sistemas.
Los principales componentes de un Sistema de Faja Transportadora, relacionados con los riesgos de
accidentes, son:
FAJA ( o CORREA o BANDA )
Su estructura est compuesta por telas y mallas de acero con revestimiento de caucho vulcanizado.
POLINES
El tramo superior generalmente est compuesto por Polines dispuestos en grupos de 3 Polines cada
una: Uno horizontal al medio, y dos Polines laterales inclinados en forma de V para formar una
seccin acanalada o combada.
23
POLEAS. Polea Motriz, Polea de Retorno, Poleas Auxiliares, Polea de Contrapeso o Tensora.
24
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Todos los Sistemas de Faja Transportadora representan un alto riesgo de accidentes debido a la gran
cantidad de mecanismos giratorios y convergentes o partes en movimiento.
Los principales riesgos que presentan las Fajas Transportadoras se generan por la combinacin de :
Poleas - Correa, Polines - Correa, Polines - Soportes o portapolines, o por la Estructura del Sistema
Motriz (ejes, machones, coplas).
PRINCIPALES COMPONENTES RELACIONADOS CON LOS RIESGOS DE ACCIDENTES
Fig. 2.18. Componentes relacionados con los puntos de riesgo en una Faja Transportadora.
Los accidentes se producen en general por el contacto de la ropa o parte del cuerpo con alguno de
los mecanismos giratorios o convergentes en los puntos de atrapamiento.
PUNTOS CRITICOS O RIESGOS DE ATRAPAMIENTO
Los accidentes se pueden producir por:
a)
PUNTO CRTICO
PUNTO
CRTICO
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d)
Atrapamiento de cualquier parte del cuerpo o ropa entre los polines y los soportes o portapolines.
Fig. 2.19 a, b, c y d. Puntos crticos de atrapamiento, riesgos de accidentes.
Existen otros riesgos que son los bordes de las Fajas que se deterioran y quedan trozos de goma
sueltos y a veces los trabajadores pretenden sacarlos estando la Faja en movimiento, exponindose
al atrapamiento.
PREVENCION DE ACCIDENTES EN LOS SISTEMAS DE FAJA TRANSPORTADORA.
Los riesgos de accidentes en los Sistemas de Faja Transportadora y sus mecanismos giratorios y
convergentes se reducen y controlan mediante: Sistemas de proteccin, defensas adecuadas,
Normas, disposiciones o estndares de seguridad, los cuales deben ser aplicados en todo momento
por o los trabajadores que deban realizar cualquier trabajo en/o cerca de estos Sistemas.
Cabe sealar que an cuando un Sistema de Faja Transportadora cuente con protecciones y
defensas efectivas en los puntos o zonas de alto riesgo de atrapamiento, debido a la operatividad de
las correas no es posible eliminar todos los riesgos que representan los mecanismos giratorios y
convergentes. De acuerdo a lo anterior, todas aquellas personas que deban realizar trabajos en, o
cerca de las Fajas transportadoras, debern conocer y cumplir con las Disposiciones Generales
sobre Seguridad en Sistemas de Faja Transportadora contenidas en este acpite.
Adems, todos los trabajadores deben saber que las barandas, defensas o protecciones en general
son dispositivos de seguridad que tienen como propsito servir de barrera para impedir el acceso de
personal a las zonas o puntos de peligro, evitando el contacto con los mecanismos giratorios que
exponen a riesgos de atrapamiento. Por lo tanto, estos dispositivos de seguridad no deben ser
violados o neutralizados. Todas las protecciones (carcazas, barandas y barreras en general) que
existen en un Sistema de Faja Transportadora, no tienen por objeto defender o proteger el equipo,
sino a los trabajadores; o sea, a USTED MISMO.
No se ubique debajo, cerca o sobre los Sistemas de Faja Transportadora que estn en operacin. En
caso de reparaciones y mantenimiento de un Sistema de Faja Transportadora, las protecciones
retiradas debern reponerse, y el trabajo se considerar terminado SOLO cuando se hayan colocado
estas defensas.
CUERDAS DE PARADA DE EMERGENCIA
Uno de los dispositivos vitales de seguridad en los Sistemas de Faja Transportadora son la Cuerdas
de Parada de Emergencia, cuya finalidad es accionar los interruptores elctricos y detener el sistema
para salvarle la vida a cualquiera persona que sea atrapada. Todos los trabajadores debern
contribuir a mantener en sus lugares y en buenas condiciones de funcionamiento las Cuerdas de
Seguridad para poder detener el sistema en caso de emergencia.
Las Cuerdas de Parada de Emergencia son dispositivos de seguridad en caso de atrapamiento. No
las destruya, ni retire.
27
Cada vez que se efecten trabajos de aseo en la Estructura de un sistema (entre Polines,
inmediatamente debajo de la Faja, etc.); trabajos de lubricacin, exceptundose aquellos
sistemas que tengan las graseras ubicadas de tal manera que permiten engrasar estando la
Faja en movimiento; o se necesite hacer mantencin y/o reparaciones en una Faja o en sus
elementos motrices, debe primero detenerse el sistema y bloquearse el comando elctrico,
colocndose tarjetas u otros dispositivos indicadores de peligro por cada operacin a realizar.
Pueden hacerse revisiones oculares y auditivas, estando el sistema en movimiento, porque
ste permite detectar fallas en los Polines o en otros elementos del sistema. El Supervisor o
Jefe de Guardia, Capataz u otro trabajador responsable debidamente autorizado y que est a
cargo del trabajo, solicitar personalmente a los electricistas que desenergicen el equipo
elctrico.
Todos los tableros, interruptores de partida u otros dispositivos elctricos y mecnicos del
Sistema de Faja Transportadora, deben estar debidamente identificados en idioma espaol.
Los machones, ejes, poleas u otros elementos motrices en general, deben protegerse cuando
estn a menos de 2,4 metros de altura del suelo.
Los pasillos, vas de acceso, escalas, barandas, deben tener sus pasamanos en buenas
condiciones y mantenerse despejadas de materiales y con buena iluminacin.
Todo el personal que trabaja con Sistemas de Correa Transportadora o en sus instalaciones,
debe conocer perfectamente dnde y cmo detenerlas en casos de emergencia.
Los distribuidores de carga (potro) deben tener proteccin en las ruedas de los boguies y en
las escalas de acceso y pasillos.
10
Los buzones receptores de material, ubicados a nivel del piso, deben tener parrillas o
barandas, siempre que signifiquen un riesgo de cada para el personal.
11
Cada vez que haya que trabajar dentro de buzones o tolvas, se debern bloquear los
sistemas elctricos (inmovilizar con cerraduras) y el personal deber bajar prevenido con
cinturn de seguridad.
12
Todo Sistema de Faja Transportadora ubicado en tneles u otros lugares cerrados, debe
tener una buena iluminacin, vas de acceso expeditas, pasillos con buenas ventilacin. Debe
dejarse espacio suficiente para que el personal realice labores de inspeccin, reparacin y
aseo.
13
14
28
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15
16
Las Normas descritas debern ser cumplidas en su totalidad por los trabajadores de
empresas o personas que prestan servicios en la Empresa.
PROHIBICIONES
1.-Queda estrictamente prohibido trabajar con Sistemas de Faja Transportadora en movimiento.
Cuando haya que realizar un trabajo, stas debern ser detenidas; se deber adems bloquear los
sistemas elctricos y colocar tarjetas de peligro.
2.- Se prohbe retirar defensas, letreros, focos de alumbrado u otros dispositivos de seguridad.
3.-Se prohbe dejar material botado o almacenado sobre plataformas, pasillos o vas de acceso.
4.-Se prohbe hacer modificaciones en los sistemas captadores de polvo o en los rociadores de agua
(si los hay), sin autorizacin superior.
5.- Se prohbe trabajar sin los elementos de proteccin personal.
6.-Se prohbe introducirse dentro de buzones, silos, tolvas u otros depsitos, sin antes haber tomado
las precauciones indicadas en el punto 11 de las Disposiciones Generales y trabajar sin los
cinturones de seguridad puestos y enganchados a la estructura metlica de los componentes.
7.-Queda estrictamente prohibido operar o poner en movimiento Sistemas de Faja Transportadora o
cualquier otro equipo sin tener la autorizacin para ello.
8.-Queda estrictamente prohibido limpiar, lubricar y revisar Fajas, Polines, Ejes, Poleas, Cadenas u
otros dispositivos en movimiento, con las excepciones contempladas en el Punto 1 de las
Disposiciones Generales.
9.- Queda estrictamente prohibido trabajar cerca de equipos en movimiento con ropa suelta u otros
elementos susceptibles de ser atrapados, como rastrillos, llaves, palas, piolas de cinturones de
seguridad u otros objetos.
10.-Queda estrictamente prohibido caminar, pararse, cruzar, trasladarse o trasladar materiales sobre
Sistemas de Faja Transportadora en operacin, salvo que existan facilidades para hacerlo (puentes,
pasillos, barandas, etc.).
11.-Queda estrictamente prohibido cuando la Faja est en movimiento sacar piedras, mineral
molido u otros materiales que hubieren cado entre los Polines; en tal caso, deber darse cuenta al
superior inmediato para que ordene la detencin del sistema.
12.-Toda operacin que constituya riesgo de accidente con los Sistemas de Faja Transportadora y las
instalaciones accesorias, como buzones, alimentadores, canaletas (chutes), etc., no contempladas
en estas Disposiciones Generales y Prohibiciones, debern ser previstas por el Supervisor o Jefe de
Guardia directo a cargo de las operaciones.
13.-Queda prohibido efectuar trabajos de mantenimiento sobre Fajas utilizando directamente sopletes
o llamas abiertas, porque se podra provocar incendios en stas. Igual prohibicin vale para aquellos
sectores de buzones revestidos con material combustible. Para efectuar trabajos cerca o sobre los
equipos sealados, stos debern aislarse y disponerse, adems, de buenos sistemas de prevencin
de incendios.
14.-Las secciones a cargo del mantenimiento mecnico y elctrico deben formular programas de
inspeccin, revisin y aseo, para mantener en buen estado los sistemas elctricos y mecnicos de lo
Sistemas de Faja Transportadora; adems, se deber llevar un registro del tiempo de vida til de los
elementos componentes del sistema.
15.-Debe existir coordinacin entre las Jefaturas (de Operaciones y de Mantenimiento General
(Mecnicos y Elctricos), para evitar accidentes personales y/o daos materiales.
29
TRANSPORTE DE FAJAS
Cuando la haga rodar, quite cualquier obstculo del camino. Mientras las circunstancias lo
permitan, evite hacerla rodar sobre una superficie que tenga protuberancias.
Si las circunstancias requieren que se haga rodar hacia arriba o hacia abajo de una rampa, use
cables. Evite transportarlas con sus manos. Como se muestra en la Figura 2.20.2 de abajo,
ponga los dos cables alrededor de la Faja enrollada y transprtela tirando o soltando los cables.
Evite permanecer debajo la Faja; son peligrosos.
30
Para suspender la Faja enrollada ensarte un cable o un tubo de acero (o una barra de hierro) a
travs del hueco del centro del rollo. Cuando se use un tubo de acero o barra de hierro los cables
en ambos lados de la Faja enrollada deberan ser enrollada una vuelta alrededor del tubo (o
barra), y mantenerlos tan cerca de los lados de la Faja como sea posible.
Como se muestra en la Figura 2.20.3, es aconsejable usar un estribo que tenga una longitud ms
grande que el ancho de la Faja. Si no hay ningn estribo disponible, se deberan usar cables ms
largos para que no araen los bordes de la faja enrollada. Si los cables no son lo suficientemente
largos, use una viga de separacin para que los cables no toquen la faja, tal como se muestra en
la Figura 2.20.4.
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Cuando levante o baje la Faja, tome especial cuidado para que la Faja no golpee ningn objeto.
El cable y tubo usado para levantar la Faja deber tener la suficiente resistencia para resistir el
peso de la Faja El peso de la Faja est indicado en el embalaje. Si no es as, el peso debera ser
calculado del volumen del embalaje. En este caso, la gravedad especfica es 1,2.
Cuando las Fajas son transportadas en camin, deberan ser aseguradas con bloques de madera y
amarradas con cuerdas para que no rueden fuera del camin. No sacuda las Fajas cuando son
descargadas.
.Fig. 2.20.3
Fig. 2.20.4
Cuando la Faja sea descargada para instalarla, revsela en bsqueda de la direccin del enrollado, y
luego comience a desempacar. Inserte el eje del bastidor a travs del centro del rollo de la Faja y
ponga el rollo en un bastidor. Desenrolle la Faja y asegrese que la superficie sea la cubierta de
caucho superior inferior. Todas las Fajas planas tienen una marca en el lado superior.
TRANSPORTADORES DE CANJILONES
Estos son equipos que se suelen usar cuando el espacio disponible no permite la instalacin de una
faja transportadora y el transporte es vertical. Proporcionan velocidades bajas de manejo tanto en el
transporte horizontal como en la elevacin del mineral. Consiste de una serie de recipientes en
formas de cubos unidos a dos cadenas sin fin las cuales son accionadas por dos ruedas dentadas,
donde la que esta situada en la parte superior esta conectada a un motor. Los cangilones se voltean
de manera que siempre permanezcan en una posicin hacia arriba se descargan por medio de una
rampa colocada para acoplar una zapata al recipiente voltendolo as a la posicin de descarga. Se
emplean para transportar partculas hasta de 10 cm. Se dimensionan de acuerdo a los datos que
proporcionan los fabricantes. Este equipo se muestra esquemticamente en la siguiente figura 2.21.
32
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a) Capacidad de transporte:
Qt =
3,6 pv
d
F=
Qt (H + Ho )
3,6v
Na =
Fv
75
T = Fk
Donde:
Qt = capacidad de transporte, en Tm/h
H = altura de elevacin, en metros.
p = peso del material en cada cangiln, en kilos
H0 = altura ficticia aadida, segn el sistema de carga (ver tabla)
v = velocidad del transportador, en m/seg.
Na = potencia de accionamiento, en CV
d = distancia entre cangilones, en metros.
T = tensin mxima de la banda, en kilos.
F = fuerza de accionamiento, en kilos.
K = coeficiente, segn condiciones del tambor motriz (ver tabla)
A) Por tolva
pequeo
3,8
7,6
Valores de "k"
Condiciones del
Valor de k
tambor
Liso hmedo
3,20
Liso seco
1,64
B) Por inmersin
mediano
grande
11,4
15,3
Recubierto hmedo
Recubierto seco
Sistema de carga
Valores de "H0"
Tamao del material
Valor de H0 (m)
1,73
1,49
33
T=
75 Na
k
v
Siendo:
T = tensin mxima de la banda, en kilos.
Na = potencia de accionamiento, en CV
v = velocidad del transportador, en m/seg.
K = coeficiente, segn ngulo de abrazamiento en la polea menor (ver tabla)
Angulo Abrazado en la
Polea Menor (Grados)
90
110
120
130
140
150
160
180
210
240
Valor de
K
3,3
2,9
2,7
2,5
2,4
2,2
2,1
2,0
1,8
1,7
Para seleccionar el tipo de correa de transmisin ms adecuado, habr que calcular la carga que va a
soportar en kilos por centmetro de ancho y ver el nmero de lonas que en cada caso son necesarias,
contando con un coeficiente de seguridad del orden de 12 para la resistencia de cada lona. Es decir:
Tu =
n=
T
A
Tu
Tl
Siendo:
T = Tensin mxima de la banda, en kilos.
Tu = Tensin por centmetro de ancho de la banda
A = Ancho de la banda en cm.
n = Nmero de lonas necesario
Tl = Tensin admisible en cada lona, en Kg/cm. (ver tabla)
Valores de Tensin Admisible en cada
Lona (Tl), en Kg/cm.
Tipo de Lona
Tl
Algodn L (28 oz)
5,0
Algodn M (32 oz)
5,8
Poliester-Nylon
8,3
34
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C. ALIMENTADORES
La alimentacin es en esencia una operacin de transporte en que la distancia recorrida es corta pero
requiere una velocidad de paso bien regulada. El equipo que se utiliza para garantizar un flujo
uniforme de mineral seco o hmedo de alguna etapa de almacenamiento se denomina alimentador, el
cual generalmente consiste de una pequea tolva con una compuerta y un transportador adecuado.
Estos equipos han sido diseados de diversos tipos, siendo los ms utilizados en una Planta
Concentradora los siguientes:
Alimentadores de placas.
Alimentadores de faja o banda.
Alimentadores de cadena.
Alimentadores de rodillos.
Alimentadores de disco rotatorio.
Alimentadores de plato reciprocante.
Alimentadores vibratorios.
El tamao del alimentador debe exceder a las dimensiones crticas determinadas al hacer el diseo
de la tolva, ya que de lo contrario podra limitar el flujo en la tolva o equipo de almacenamiento.
Entre los alimentadores ms utilizados son:
1.- Alimentador de cadenas Ross, el cual se utiliza para controlar el flujo de descarga en una tolva
de gruesos. Se muestra en la Fig. 2.22. Este equipo consiste de una cortina de eslabones pesados en
forma de cadena, la cual va tendida sobre la mena en la salida (chute) de la tolva. La velocidad de
alimentacin se controla automtica o manualmente, de modo que cuando los eslabones de la
cadena se mueven, la mena sobre la cual descansan comienza a deslizarse. Ver Fig. 2.22
S=
33,3xQ
WxTxWtxVF
(2.18)
Donde:
Q = Capacidad en ton/hr
W = Ancho del alimentador, en pulg.
T = Espesor de la capa de mena en pies
S = Velocidad del alimentador en pies/min.
35
HPTotal =
P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6
0,9
Donde:
P1 = Es la prdida de potencia en los terminales, est dado por:
P1 = S V
Siendo:
S = Velocidad de recorrido, en pies/min.
V = Factor = 0,008
P2 = Prdida de potencia por longitud del alimentador dado.
Se determina por:
P2 = L S Z
Siendo:
L = Longitud del alimentador entre centros de las ruedas, en pies.
Z = Factor = 0,003.
P3 = Potencia para elevar el material. Est dado por:
P3 =
33.3H (TPH )
33000
Siendo:
H = Altura en pies.
TPH = Ton/h.
P4 = Potencia para transportar el material dado por:
P4 =
Siendo:
36
(2.19)
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P5 =
0,29 D 2 EPS
33000
Siendo:
D = Espesor del material sobre el recorrido, en pies.
E = Longitud de la guardilla, en pies.
3
P = Peso del material, (lb/pie .)
P6 = Potencia para todo el material desde la boquilla, dado por:
P6 =
0,6 APSW 2
33000
Siendo:
A = Longitud inferior de la boquilla, en pies.
W = Ancho entre guardillas, en pies.
Las especificaciones de tamao y potencia se dan en el siguiente cuadro 2,4:
En consecuencia, para la seleccin de un alimentador se requiere de los siguientes datos:
Longitud
Tamao mnimo mxima en pies
del alimentador
AxL'
24x6
15
30x6
18
36x9
21
42x9
21
48x12
27
54x12
27
60x15
30
72x15
30
84x18
30
Capacidad en
ton/h a 25
pies/min
150
234
338
459
600
759
937
1350
1838
6'
1,5
2
-
9'
2
3
3
5
-
12'
3
3
3
5
7,5
10
-
15'
3
5
5
7,5
7,5
10
15
15
-
37
A. PULPA.
Pulpa en Mineralurgia o Procesamiento de Minerales, es la mezcla de una porcin definida de
slidos con una granulometra casi uniforme y una porcin de agua en cantidad tambin definida. Las
caractersticas de la pulpa son:
1. DENSIDAD DE PULPA, o Gravedad Especfica de Pulpa, se define como el peso de una unidad
3
3
de volumen. Se designa por Dp y se expresa en g/cm o Kg/dm . Matemticamente se puede
obtener de:
Vs + Vl = 1000 ml.
(2.20)
ws + wl = Pp
(2.21)
ws
wl
+
= 1000
SGs SGl
Pero SGl = 1 (agua)
ws + wl SGs = SGs 1000
(2.22)
SGs 1
ws
SGs
(2.23)
Pp = 1000 + K ws
(2.23a)
Donde:
Pp = Es el peso de un litro de pulpa en gramos.
ws = Es el peso de slido seco contenido en un litro de pulpa.
SGs = Gravedad especfica del slido seco.
K=
SGs 1
= Es la constante de slidos.
SGs
Por lo tanto:
Dp =
Pp
Vp
(2.24)
2.- PORCENTAJE DE SLIDOS POR PESO, es la relacin del peso de los slidos secos contenidos
en la pulpa frente al peso total de la misma, expresado en un porcentaje. Se representa por Cw, el
cual est dado por:
Cw =
38
Pp 1000
ws
x100 =
x100
Pp
KPp
(2.25)
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Donde:
Cw = Es el porcentaje de slidos por peso.
3.- PORCENTAJE DE SLIDOS POR VOLUMEN, es la relacin de volumen que ocupa el slido
seco contenido en la pulpa frente al volumen total expresado en porcentaje. Se representa por Cv, el
cual est dado por:
Cv =
Pp 1
Vs
x100 =
x100
Vp
SGs 1
(2.26)
D =
Peso de agua
100 - Cw
------------------------------ = ---------------Peso de mineral seco
Cw
(2.27)
5.- PESO DE SLIDO SECO (ws), es el peso de slidos seco contenido en una unidad de volumen,
generalmente en un litro de pulpa. Est dado por la siguiente expresin:
Pp - 1000
ws = ---------------K
(2.28)
39
En esta figura se muestra un clasificador hidrocicln con sus flujos de entrada y salida, los cuales
tienen caractersticas diferentes entre s. Para evaluar las caractersticas de un flujo se puede utilizar
las relaciones matemticas siguientes:
Tonelaje de pulpa en el flujo considerado, Tp, dado por:
Tp =
Ts
x100
Cw
(2.29)
El caudal de agua que forma parte de la pulpa en el flujo considerado, est dado por:
Qw =
Tp Ts
Tw = Tp - Ts
(2.30)
(2.30a)
Qp =
Ts
+ Qw
(2.31)
Ts
Cv =
s
Qp
x100
(2.32)
Dp =
Tp
Qp
(2.33)
Ejemplo 1.
Para determinar las caractersticas de la pulpa que rebosa de un clasificador hidrocicln, se tom
una muestra para ser manipulada en el Laboratorio Metalrgico. Aqu se homogeneiza
3
convenientemente y luego se toma 1000 cm de pulpa, la cual se filtra y se seca. El mineral seco
contenido en este volumen de pulpa es pesado, resultando 520 g. De este mineral seco se toma una
muestra para por el mtodo del picnmetro determinar la gravedad especfica que result ser 2,75.
Se pide calcular lo siguiente: El peso de un litro de pulpa (Pp). El porcentaje de slidos en peso, Cw. El
porcentaje de slidos en volumen, Cv. La densidad de pulpa, Dp. La dilucin, D.
SOLUCION.
1. Clculo del peso de un litro de pulpa.
Utilizamos la frmula (2.23), de donde se obtiene:
2,75 1
x520 = 1330,908. g / l
2,75
Pp = 1331,00. g / l
Pp = 1000 +
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520 g
= 39,00%.
1330,908
a)
Cw = 39%.
Cw =
1330,908 1000
x100 = 39,00.%
2,75 1
x1330,908
b)
2,75
Cw = 39,00.%.
Cw =
520
2,75
x100 = 18,91.%
a) Cv =
1000
Cv = 18,91.%.
1,330908 1
x100 = 18,91.%
2,75 1
b)
Cv = 18,91.%.
Cv =
1330,908 g
= 1,331. g / cm 3
1000cm 3
D p = 1,331. g / cm 3
Dp =
100 39,00
= 1,564
39,00
.D = 1,564.
D=
EJEMPLO 2.
Un clasificador recibe un alimento de 80 t/h de mineral seco formando una pulpa que contiene
3
50% de slidos; siendo 2,8 g/cm la densidad del mineral seco. Determinar:
1.
2.
3.
4.
5.
El tonelaje de pulpa.
El caudal de agua.
El caudal de pulpa.
El porcentaje de slidos en volumen.
La densidad de pulpa.
SOLUCION.
1. Clculo del tonelaje de pulpa alimentado al hidrocicln.
Datos:
Ts = 80 t/h
41
Cw = 50 %
Reemplazando datos en la frmula (2.29) se obtiene:
80t / h
x100 = 160, t / h
50
Tp = 160,00t / h
Tp =
Qw =
160, t / h 80, t / h
= 80, m 3 / h
3
1,00. t / m
3
Qw = 80 m /h
3. Clculo del caudal de pulpa.
Utilizamos la frmula (2.31) para obtener:
Qp =
80, t / h
+ 80, m 3 / h = 108,571. m 3 / h.
2,8. t / m 3
Q p = 108,571. m 3 / h.
4. Clculo del porcentaje de slidos en volumen.
Utilizamos la frmula (2.32), para obtener:
80
2,8
Cv =
= 26,316.%
108,571
Cv = 26,32.%.
5. Clculo de la densidad de pulpa.
Utilizamos la frmula (2.33), para obtener:
Dp =
160, t / h
= 1,474. t / m 3
108,571. m 3 / h
o
D p = 1,474. g / cm 3 .
B.- TRANSPORTE DE PULPA POR TUBERIA.
En la mayora de las Plantas Concentradoras las pulpas se transportan de un lugar a otro o de una
operacin a otra, a travs de canaletas o en tuberas, siendo estas ltimas las ms empleadas
cuando se utilizan bombas para el movimiento de la pulpa a cortas distancias dentro de la Planta
Concentradora, o para transportar el relave a las canchas de relaves; que generalmente estn lejos
de la planta, as mismo tambin para transportar concentrados.
En tal sentido, transportar hidrulicamente partculas slidas por tubera consiste en movilizar por el
interior y lo largo de ellas materiales slidos, haciendo uso de un flujo energizado, tal como el agua, el
cual sirve de vehculo de transporte.
42
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Ello nos conlleva a notar que, los principales factores que gobiernan el transporte de pulpa o
partculas slidas en suspensin, relacionan parmetros de flujo, dimetro de la tubera, el tamao
promedio de la partcula de mineral, velocidad de flujo, concentracin de slidos por peso y por
volumen en la pulpa y las prdidas de presin (altura o carga) por friccin; especficamente para el
lquido, se debe considerar su densidad, viscosidad, presin de vapor y efectos corrosivos; para los
slidos a transportarse debe considerarse su gravedad especfica o densidad, densidad de pulpa,
viscosidad de la pulpa, rango de tamaos de las partculas y los efectos abrasivos de estos slidos.
Segn el tamao de las partculas slidas en suspensin las pulpas pueden clasificarse en dos tipos
principales, a saber:
Pulpas homogneas
Pulpas heterogneas
Pulpas homogneas son aquellas en las que las partculas slidas estn distribuidas de manera
uniforme en el agua. Estas partculas estn constituidas por materiales muy finos, inferiores a 50
micrones, en concentraciones; as por ejemplo, pulpas de arcillas, pizarras, aguas negras, pulpas
de alimentacin a hornos de cemento. Este tipo de pulpas se denominan, pulpas no
sedimentarias.
Pulpas heterogneas son aquellas que estn constituidas por slidos de tamao superiores a 50
micrones y se caracterizan por presentar gradientes de concentracin a lo largo de un eje vertical
de la seccin transversal en las tuberas horizontales; adems aqu el agua mantiene su
individualidad, es decir, agua y partculas slidas se comportan independientemente, de ah que
tambin se les denomina pulpas sedimentarias.
Vt = Vs + 0,3
(2.29)
V L = FL 2 gD
SGs SGl
SGl
(2.30)
Donde:
VL = Velocidad lmite de sedimentacin; m/s.
FL = Factor de tamao y concentracin de las partculas slidas, adimensional.
D = Dimetro de la tubera; m
SGl = Peso especfico del medio de transporte.
SGs = Peso especfico de los slidos.
g = Aceleracin de la gravedad; m/s.
En las Figuras. 2.24 y 2.25, se indica la variacin del factor FL en funcin del dimetro de partcula
para diferentes concentraciones de slidos; pero el dimetro de entrada ser el D50, es decir, aquel
tamao para el cual el 50% en peso de las partculas slidas son ms gruesas y el 50% son ms
finas.
43
Fig.2.24. Velocidad lmite de sedimentacin para pulpas VL. Distribucin granulomtrica muy estrecha.
Fig.2.25. Velocidad lmite de sedimentacin para pulpas VL. Distribucin granulomtrica muy amplia.
De otro lado, la velocidad media de transporte de la pulpa est dada por:
VT = V =
QP
AT
Donde:
VT = Es la velocidad media de transporte de la pulpa, en m/s.
3
Qp = Es el caudal de la pulpa en m /s.
AT = rea transversal (seccin) de la tubera en el punto considerado en m.
44
(2.31)
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Para agilizar la determinacin del dimetro de la tubera se puede utilizar la siguiente frmula:
T =
(2.32)
As mismo, el caudal de pulpa (Qm) se puede determinar haciendo uso de la siguiente expresin:
Qm =
18,34727TD
D p Cw
(2.33)
Donde:
Ps = Peso de slido seco en t/h.
CD = Coeficiente de arrastre = 0,44.
SGs = Gravedad especfica del slido seco.
Cv = Porcentaje de slidos por volumen.
Cw = Porcentaje de slidos por peso.
3
Dp = Gravedad especfica de la pulpa, en Kg/dm .
TD = Tonelaje manejado por da.
Lv 2
Hf = f
, en m de fluido o pulpa.
T 2g
(2.34)
Lv 2
Hf = f
D , en metros columna de agua.
T 2g p
(2.35)
Donde:
Hf = Cada de presin, en m de fluido.
f = Factor de friccin de Darcy, adimensional.
L = Longitud de la tubera, en m.
T = Dimetro de la tubera, en m.
v = Velocidad de flujo, m/s.
Dp = Gravedad especfica de la pulpa.
2
g = Aceleracin de la gravedad, m/s .
La cada de presin por efecto de la friccin, "Hf", puede determinarse utilizando la frmula de
Williams y Hazen, dada por:
100
H f = 0,2083
1,85
Q 1,85
4 , 8655
T
(2.36)
Donde:
Q
Hf
T
C
=
=
=
=
100
H f = 3,2415
1,85
Q 1,85
4 ,8655
T
(2.37)
Donde:
3
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Accesorios.
Las bombas centrfugas son las que ms se utilizan en las Plantas Concentradoras, y se
3
encuentra desde muy pequeas hasta ms de 1000 m /s de capacidad. Entonces, una Bomba
Centrfuga para pulpa, es una mquina hidrodinmica capaz de manejar una mezcla de partculas
slidas en un lquido, donde la concentracin de partculas es generalmente significativa y la
pulpa hmeda es abrasiva. Son poco eficientes, pero, su operacin es simple, no tienen vlvulas
y sus costos de inversin inicial y de mantenimiento son bajos. La abrasividad de la pulpa resulta
difcil definirla debido a una serie de variables involucradas. Depende de la naturaleza de la
mezcla a ser bombeada y de los materiales de construccin de la bomba y de los componentes
finales del lquido. En consecuencia, hay tres componentes principales que determinan la
abrasividad de la pulpa:
La dureza de las partculas caracterizadas por la escala de MOSH y debe ser siempre
menor a la dureza del material del que est hecha la bomba.
El tamao y forma de la partcula, donde el desgaste ocasionado aumenta con el tamao
de grano pero no es directamente proporcional excepto sobre un rango pequeo. Las
partculas angulares o puntiagudas causan casi dos veces el desgaste de las partculas
redondas. Las partculas cortantes producen velocidades de desgaste que tienden a ser
ms altas de las partculas que causan desgaste por erosin.
La concentracin de partculas y densidad, donde el desgaste aumenta linealmente con la
concentracin hasta un cierto nivel, luego incrementa a una velocidad ms baja a
concentraciones ms altas, debido a la interferencia mutua entre las partculas, lo cual
reduce la frecuencia de impactos entre el lquido de bombeo y los componentes de la
bomba. El Tamao de partcula y concentracin de partculas se consideran
inversamente proporcionales. Es decir, un aumento en tamao de partcula sobre un
cierto rango requiere una disminucin en concentracin de partculas si se mantiene la
misma velocidad de desgaste. Las partculas de densidad ms alta obviamente causar
ms desgaste que los materiales de ms baja densidad movindose a la misma
velocidad. Esto se debe a la energa cintica ms alta.
La concentracin de partculas y densidad, donde el desgaste aumenta linealmente con la
concentracin hasta un cierto nivel, luego incrementa a una velocidad ms baja a
concentraciones ms altas, debido a la interferencia mutua entre las partculas, lo cual
reduce la frecuencia de impactos entre el lquido de bombeo y los componentes de la
bomba. El Tamao de partcula y concentracin de partculas se consideran
inversamente proporcionales. Es decir, un aumento en tamao de partcula sobre un
cierto rango requiere una disminucin en concentracin de partculas si se mantiene la
misma velocidad de desgaste. Las partculas de densidad ms alta obviamente causar
ms desgaste que los materiales de ms baja densidad movindose a la misma
velocidad. Esto se debe a la energa cintica ms alta.
47
La corrosin, cuando las bombas son empleadas para mezclas que son abrasivas y
corrosivas y de acuerdo al factor predominante que causa el desgaste, se selecciona el
material de la bomba. En la mayora de casos an puede ser decidido como resultado de
la experiencia operacional.
FUNCIONAMIENTO.
En una bomba, la energa mecnica disponible se transforma en energa de presin por la accin del
impulsor, donde por efecto de la fuerza centrfuga, el fluido se descarga a la velocidad y altura
requerida. Esto nos conlleva a que, en la seleccin de una bomba para transporte de slidos, hay que
buscar el equilibrio entre dos objetivos esenciales:
El mximo rendimiento.
El mnimo desgaste.
En consecuencia, el rendimiento de una bomba es afectado en forma crtica por el componente
denominado rodete o impulsor, en el que el desgaste depende de la velocidad de giro que este lleva,
la cual es directamente proporcional a la presin que la bomba debe suministrar en la descarga.
48
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La presin suministrada (altura o cabeza) por una bomba en el punto de descarga se denomina
"altura dinmica total" y se expresa en metros columna de pulpa (mcP) o en metros columna de agua
(mcA). Dentro de una Planta Concentradora encontramos generalmente dos tipos de usos de las
bombas, a saber:
Sistema de bombeo con descarga libre.
Sistema de bombeo para alimentacin a un hidrocicln.
1. Altura dinmica total para un sistema de bombeo con descarga libre.
Para poder determinar y seleccionar tamao correcto de la bomba, se requiere mnimamente de la
siguiente informacin:
1. Determinacin de la velocidad lmite de sedimentacin y las prdidas principales por
friccin a un determinado caudal.
2. Determinacin de la altura esttica desde la lnea central de la bomba, hasta el depsito o
dispositivo de descarga.
3. Determinacin de las curvas caractersticas de la bomba a diferentes velocidades.
Para poder llevar a cabo el anlisis hacemos el diagrama, que se muestra en la Fig.2.27 y 2.28
Para este caso, la altura dinmica total (TDH = Hm) est dada por:
H m = H 2 H1 + H f + H i + H e
Hi = K
vi 2
2g
; (mcP)
(2.38)
K = 0,5
ve 2
He =
2g
Donde:
H = Altura esttica de succin o admisin, en m.
1
H2
Hi
vi
He
ve
49
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De igual modo, en este caso, se puede utilizar los mismos conceptos y requerimientos del sistema
anterior. Para el anlisis correspondiente podemos emplear el diagrama mostrado en la Fig.2.29.
En este caso, la altura dinmica total se puede determinar empleando la siguiente expresin:
Hm = H2 - H1 + Hi + Hf + He + Hp
; mCP
(2.39)
Donde:
Hp = Altura o cada de presin en el hidrocicln, est dada por:
H p = Pd
10
Dp
; en mcP.
Donde:
Pd = Presin requerida en el hidrocicln (kg/cm).
Dp = Gravedad especfica de la pulpa.
Una vez que se determina la altura dinmica Hm en mCP, es necesario convertirla a una altura
dinmica total equivalente de agua (mCA) ya que las caractersticas de la bomba se refieren
generalmente al comportamiento del equipo con agua. Entonces la altura dinmica total "Hw" en mCA
se determina utilizando la relacin siguiente:
Hw =
Hm
R
(2.40)
Donde:
Hm = Es la altura dinmica total en metros columna de pulpa (mCP).
Hw = Altura dinmica total en metros columna de agua (mCA).
R = Factor de conversin.
Este factor de correccin o conversin, se puede estimar utilizando, la siguiente frmula:
4
D
22 ,7
SGs
(2.41)
Donde:
SGs
Cw
D50
SELECCION DE LA BOMBA.
Determinando el caudal (Q) y la altura dinmica total (Hw) en metros columna de agua, se recurre a
los catlogos disponibles de los proveedores o fabricantes, para seleccionar la bomba ms adecuada,
teniendo en cuenta que, el punto de operacin deber estar lo ms cercano posible al sector de
mxima eficiencia (B.E.P), pero el flujo o caudal no deber exceder el caudal correspondiente a la
eficiencia mxima de la bomba; debindose recordar que las RPM influyen sobre el rendimiento del
equipo, de acuerdo a las siguientes leyes de semejanza:
1. El caudal o capacidad es directamente proporcional a la velocidad de giro del rodete, en RPM.
Q2 = Q1
RPM 2
RPM 1
;m
(2.42)
H m2
RPM 2
= H m1
RPM 1
,m
(2.43)
3. La potencia requerida (HP o Kw) es directamente proporcional al cabo de la velocidad de giro del
rodete expresada en RPM.
RPM 2
HP2 = HP1
RPM 1
, HP
(2.44)
H nsph 2
52
RPM 2
= H nsph1
RPM 1
,m
(2.45)
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Este factor se puede determinar utilizando la siguiente frmula que se deduce del esquema de la
figura 2.31.
P1
H1
H npsh =
P1 Pv
H1 Hf s
Dp
(2.46)
Donde:
P1
Pv
Dp
H1
=
=
=
=
Generalmente como un medio de seguridad se recomienda seleccionar una bomba con 1,5 m
adicionales, a efectos de prevenir la cavitacin y las prdidas de rendimiento que puedan ocasionar la
inconsistencia de la pulpa y las fluctuaciones en el nivel de la tolva de alimentacin.
En base a lo expresado lneas arriba podemos decir que, la Altura Neta Positiva de Succin, es la
presin neta requerida en la brida de aspiracin de la bomba de modo que el lquido a bombear
quede sometido a una presin superior a su presin de vapor y no pueda formar burbujas.
La presin requerida para una aplicacin determinada, depende de la presin de vapor del lquido a la altitud y a
temperaturas locales. Este valor es el Hnpsh requerido por la bomba esto por un lado y por otro lado, desde el
punto de vista de la planta en la que se va instalar la bomba, Hnpsh se define como la presin neta disponible
para empujar al lquido hacia el rodete, donde los alabes puedan impartirle energa. Este es el Hnpsh disponible
de la bomba.
P=
QxH w
xDP
3960 x
Donde:
P = Potencia requerida por la bomba en HP.
Q = Es el flujo o caudal en GPM (USA).
Hw = Altura dinmica total en pies.
54
(2.47)
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P=
QHw
D
1,02ew p
(2.48)
Donde:
Q = Es el caudal en l/s.
Hw = Altura dinmica total en m (mCA)
3
Dp = Gravedad especfica de la pulpa en t/m .
ew = Eficiencia de la bomba como fraccin decimal.
Curvas de bombas
56
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3,14tan( ) R 3 D
Q1 =
3000
La primera dimensin que podemos calcular es el radio de la pila cnica, que resulta de despejar de
la frmula anterior. Esto es:
R=3
3000Q1
3,14tagD
R=3
3000 x140000
= 46,91
3,14tag (35) x1850
R = 47 m
Luego, por trigonometra determinamos la altura de la pila, haciendo uso del siguiente grfico:
35
R
tag 35 =
H H
=
R 47
57
Problema 2.- Para poder almacenar el mineral producto de la seccin de chancado, el cual servir de
alimento a la seccin de molienda, se requiere dimensionar una pila para finos de forma alargada
3
para 340 000 t. Si esta mena triturada tiene una densidad aparente de 2.42 t/m y un ngulo de
reposo de 40. Considerar L = 4R. Determinar las dimensiones de la pila y el rea de terreno que se
requiere.
Solucin.
1. Clculo de las dimensiones de la pila alargada.
Datos:
Q = 340 000 t
3
3
D = 2.42 t/m = 2 420 kg/m .
= 40
Para dimensionar la pila alargada estableceremos la siguiente relacin:
QT = Q1 + Q2
Los cuales se muestran en la figura siguiente:
L
Q1/2
Q2
Q1/2
R
QT =
314
. R 3 Dtag R 2 LDtag
+
3000
1000
L = 4R
Reemplazando este valor tenemos:
314
. R 3 Dtag 4 R 3 Dtag
QT =
+
3000
1000
Desarrollando y despejando R se obtiene:
R=3
3000000QT
3000000 x 340000
=3
= 32,13m
15140 Dtag
15140 x 2420 xtag 40
Luego:
L = 4 x 32 = 128 m
H = R tag = 32.13 x tag40 = 26,96 m = 27 m.
Respuesta.
Las dimensiones de la pila alargada son:
R = 32 m
H = 27 m.
L = 128 m
2. Clculo del rea de terreno requerido para construccin de la pila.
58
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Problema 3.- Un Ingeniero Metalurgista, especialista en Diseo de Plantas, est proyectando instalar
3
una Planta Concentradora de 800 t/da. Si el mineral tiene una densidad aparente de 1,6 t/m y un
ngulo de reposo de 30. Para darle un mejor control del proceso y una eficiente continuada a las
operaciones de chancado se requiere la instalacin de una tolva de gruesos. Por la disposicin de
terreno la tolva ser de seccin rectangular con L = 3 A. Determine las dimensiones de dicha tolva
de gruesos.
Solucin.
Sea el diagrama de la tolva de gruesos
L
15 m
A
5m
5m
10m
H
h
5m
A
El volumen total de la tolva prismtica es:
VT = A L H
Vi = A h L
Pero
h = A tag
L = 3A
VT = A 3 A H = 3 A H
Vi = A 3 A tag =
3 3
A tag
2
Tomando un 25% como volumen intil para compensar vacos y humedad del mineral, para
en consecuencia, tener lo siguiente:
3 3
A tag
V1 0,25VT
=
= 2 2
VT
VT
3A H
Despejando se obtiene:
59
H = 2 A tag
El volumen til estar dado por:
Vu = VT - Vi = 3 A H - 3/2 A tag = 3 A 2 A tag - 3/2 A tag = 9/2 A tag
2
A=3
2Vu
9tag
Datos
D = 1,6 t/m
Vu =
800t
3
3 = 500m
1,6t / m
= 30 + 15 = 45
A=3
2 x500
= 4,8 5,0m
9tag 45
L = 3 A = 3 x 5 = 15 m
H = 2 x 5 tag 45 = 10 m
h = 5 tag 45 = 5 m
Problema 4.- Para la misma Planta Concentradora del problema 3 anterior, para almacenar el
producto de la seccin de chancado, se requiere una tolva de finos de forma cilndrica. La densidad
3
aparente del mineral triturado es de 2.25 t/m y un ngulo de reposo de 45. Determinar cules son
las dimensiones de esta tolva.
Solucin.
Datos.
3
Dap = 2,25 t/m
Q = 4 da x 800 t/da = 3 200 t.
= 45
= 45 + 15 = 60
Clculo del dimetro de la tolva
Vu =
3200, t
= 1422,222m 3
3
2,25, t / m
10 m
23 m
9m
60
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Vu = 1 422,22 m
D=3
1,27Vu
1,27 x1422,22
=3
= 10,14m
tag
tag 60
D = 10 m
Clculo de la altura H.
H=
4
4
Dtag = x10 xtag 60 = 23,09m
3
3
H = 23 m
Clculo de la altura h.
h=
D
10
tag = tag 60 = 8,66m 9m
2
2
h = 9m
Respuesta:
D = 10 m
H = 23 m
h = 9m
Problema 5.- Para extraer el mineral de una tolva de gruesos y alimentar a un grizzly se necesita
instalar un alimentador de placas (Pan feeder) , si el espesor de carga es 1 pie, la velocidad del
alimentador de 25 pie/min. y se desea mantener un flujo de alimentacin de 225 ton/h. Determine cul
es la dimensin del alimentador.
Solucin.
Datos:
Q = 225 ton/h
T = 1 pie.
S = 25 pie/min.
W = ?
Utilizando la frmula:
Q = 3,5 W T S, tenemos:
Q
225
W=
=
= 2,57 pie 3 pie.
3,5TS 3,5x1x 25
W = 36 pulgadas
Segn catlogo podemos seleccionar un alimentador de:
A x L = 36x 9
Problema 6.- Para transportar los productos de mineral de la chancadora primaria y grizzly, a una zaranda
vibratoria, se desea seleccionar una faja transportadora para cubrir una distancia horizontal de 25 metros y un
3
ngulo de inclinacin de 20, considerando que el mineral tiene una densidad aparente de 1,5 t/m . El flujo de
mena a transportar es de 30 t/h. Determinar cul es la potencia que requiere el motor a instalarse en la polea
motriz de esta faja. El ngulo de la comba es de 20.
61
Solucin.
Datos: Vea el esquema para el problema.
L
DV
20
DH
1.- Clculo de la longitud entre centros de las poleas y distancia vertical.
tag 20 =
L=
DV
DH
W=
V
3
Donde:
V =
30
= 20m 3 = 20m 3 x 35,314 pie 3 / m 3 = 706,28 pie 3
1,5
W=
706,28
= 15,3 pu lg.
3
W=
15,3
25,4mm
= 19,125 p lg x
= 485,775mm
0,80
1 p lg
Qm = 87 m /h
62
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v=
30
Q
=
= 0,284m / s.
Qm . K . 87 x 0,81x1,5
v = 0,3m / s.
5.- Clculo de la fuerza de propulsin ascendente.
Se determina a partir de las siguientes frmulas:
Fo = C. f . L (GG + G B ) cos + G RO
Fu = C. f . L. G B cos + G RU
P = Fo + Fu + H . GG
Donde:
C = Coeficiente (tabla 2.3) = 2,9
f = ndice de friccin en los polines portadores, se determina de la tabla 2.4.
Tabla 2.4. Valores gua de f
Instalaciones bien dispuestas
Valor estndar
En casos de condiciones
desfavorables de funcionamiento
f =
f =
de f
af
0,018
0,020
= 0,023
= 0,030
Q
; Kp/m
3,6v
30
= 27,777 Kp / m
3,6 x 0,3
GG = 27,777. Kp / m
GG =
P = Poliamida (trama)
500 = 500 Kp/cm de ancho (mnima carga de rotura)
4 = 4 telas.
2
N
de
telas
3
4
5
100
125
160
3,5
5,0
6,5
4,0
5,5
7,0
4,5
6,0
7,5
6,0
7,5
8,5
6,5
8,0
9,5
9,0
11,0
10,5
13,0
500
630
12,0
15,0
14,0
17,0
W = 500 mm = 0,5m.
Tipo EP
= 2,75 Kp/m.
Cubierta: Normal
= 3,135 Kp/m
Peso de la faja
= 5,885 Kp/m
GB = 5,885 Kp/m
Peso de las partes giratorias (polines).
Dimetro del poln = 70 mm
300
400
500
650
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
2200
2400
2600
2800
3000
64
70
Plana
comba
2,7 4,1
3,2 4,6
3,7 5,1
4,4 5,8
5,4 6,8
89
Plana
comba
6,5
7,8
9,1
9,1
10,4
11,7
106
Plana
comba
11,4
13,3
15,7
16,0
17,9
20,3
133
Plana
comba
17,5
20,7
23,2
25,8
23,5
26,7
29,2
31,8
169
Plana
comba
28,3
31,7
35,2
38,7
42,2
36,9
40,3
43,8
47,2
50,8
191
Plana
comba
55,5
60,3
65,1
69,9
74,8
79,5
84,3
70,5
75,3
80,1
84,9
89,8
94,5
99,3
216
Plana
comba
84,7
90,9
97,1
103,3
109,5
104,7
110,9
117,1
123,3
129,5
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5,1
= 5,1Kp / m
1,0
G RO =
G RU =
3,7
= 1,85Kp / m
2,0
Na =
P. v 337,84 x 0,3
=
= 1,35HP
75
75
Nm =
P. v
337,84 x 0,3
=
= 1,2 Kw
105
105x 0.80
Cuando se desconoce la velocidad de la faja, se puede calcular de los datos de la placa del motor,
del reductor y del dimetro de la polea motriz.
Comnmente se logra la reduccin de las rpm. del motor a una polea motriz con un reductor de
engranes o un reductor de engranes y una cadena o bien un reductor de engranes y una transmisin
en banda V. Se recomienda el uso de las rpm a plena carga, tal como se muestra en la tabla
rpm nominal del motor
1800
1200
900
65
La relacin de velocidad de los reductores de engranes se encuentran en las placas, tales como 11,5
70,2, etc.
Para una transmisin de cadena y catalina se puede establecer la siguiente relacin
Nd(CM) x rpmp(CM) = Nd(cm) x rpmr(cm)
Donde:
Nd(CM)
= Nmero de dientes de la catalina de la polea de cabeza de la faja
transportadora.
rpmp(CM) = Velocidad en rpm de la polea motriz de la faja transportadora.
Nd(cm) = Nmero de dientes de la catalina del reductor.
rpmr(cm) = Velocidad en rpm de salida del reductor.
Para una transmisin de faja en V y polea, se puede establecer la siguiente relacin:
Dpm x rpmpm = Dpr x rpmpr
Donde:
Dpm = Dimetro de paso de la polea motriz de la faja.
Dpr = Dimetro de paso de la polea del reductor.
O tambin, podemos establecer lo siguiente:
Sea:
Gr = Relacin de reduccin de engranajes (de la placa del motor)
Cr = Relacin de reduccin de cadenas.
Vr = Relacin de reduccin de la faja en V.
n = Nmero de dientes en la catalina menor.
N = Nmero de dientes de la catalina mayor.
d = Dimetro de paso de la polea menor.
D = Dimetro de paso de la polea mayor.
Entonces:
N
n
D
Vr =
d
Cr =
v = 0,262 xD pm x
rpm( motor )
Gr xVr xCr
; pies / min
En esta frmula los factores Gr, Vr y Cr se debe omitir aquellos que no son aplicables o que no
existan para el caso de una transmisin en particular.
Problema 7. Una faja transportadora est accionada por un motor de 1200 rpm acoplado a un
reductor de engranes cuya placa muestra una relacin de reduccin de 21,4.y ste a la polea motriz
de la faja transportadora de 24 pulgadas. Determine la velocidad de la faja transportadora.
Solucin.
Sea el esquema
Faja transportadora
Polea motriz de 24
Reductor Gr = 21,4
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Rpmm(aprox) = 1170
Luego
v = 0,262 xD pm
v = 343,8
rpmm
1170
= 343,8. pies / min
= 0,262 x 24 x
21,4
Gr
pies
m 1min
m
x 0,3048
x
= 1,75
min
pie 60s
s
v = 1,75 m/s.
Problema. 8. Una faja transportadora est accionada por un motor de 1200 rpm acoplado a un
reductor de engranes cuya placa muestra una relacin de reduccin de velocidades de 6,94.y ste a
la polea motriz de la faja transportadora de 24 pulgadas mediante una transmisin de faja V. Las
poleas de la faja V tienen aproximadamente dimetros de paso de 18 y 6. Determine la velocidad de
la faja transportadora.
Solucin.
Sea el esquema:
Faja transportadora
d = 6
Polea motriz de 24
D = 18
Reductor, Gr = 6,94
Motor, rpmm(aprox) = 1170
Entonces:
Vr =
D 18
=
= 3,0
d
6
v = 0,262 xD pm x
rpm
1170
pies
= 0,262 x 24 x
= 353.4
Gr xVr
6,94 x 3,0
min.
v = 1,795 m/s.
Para el clculo de la capacidad de una faja transportadora hay otros mtodos, que ms que todo
depende de cada fabricante. As por ejemplo tenemos la siguiente relacin:
Q=
1980000 * HP
L+H
(2.49)
Donde:
QT
= Capacidad terica, en lb/h.
HP
= Potencia del motor, en HP.
L
= Longitud total de la faja transportadora, en pies.
H
= Diferencia de altura entre los extremos de la faja transportadora, en pies.
1 980 000
= Factor de conversin de HP-h a pie-lb.
Para el clculo de la potencia de accionamiento de una faja transportadora tenemos la siguiente
expresin matemtica:
67
HP =
H * C 2 * F * L * G * v (F * L + H )
+
+
xQP
E
75
2,7
(2.50)
Donde:
HP
H
C
E
F
G
L
v
QP
=
=
=
=
=
=
=
=
=
Aqu debemos sealar que los valores que se asignan a C y F son aproximados, puesto que para su
determinacin se requiere del uso de tablas y diagramas. Debido a ello, se emplear otra relacin
ms viable. Esta es:
N o = K ( N1 + N 2 + N 3 )
(2.51)
Donde:
No
= Potencia de accionamiento de la faja transportadora, en Kw.
N1
= Potencia para poner en marcha la faja transportadora vaca, en Kw.
N2
= Potencia gastada en vencer la resistencia adicional de la faja transportadora
cargada, Kw.
= Potencia gastada en elevar la carga a una altura H, en Kw.
N3
K
= Factor que vara entre 1,05 a 1,10.
Adems:
C
L
v
= Coeficiente de friccin.
= Longitud de la faja transportadora entre centros de las poleas, m.
= Velocidad de la fuerza transportadora, en m/s.
Ancho de la faja
transportadora en mm.
600
700
800
900
Del mismo modo, N2 est dado por la expresin siguiente:
N 2 = 0,00015 * L * Q
Donde:
Q = Capacidad, en t/h
Y
N3 =
H *Q
367
Donde:
H = sen x L
68
Valor de C
0,020
0,024
0,028
0,032
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Problema 9. Una faja transportadora de 200 m entre centros de poleas, se mueve a una velocidad de
1m/s y transporta 320 t/h de un mineral cuya gravedad especfica es de 2,5 sobre una pendiente
ascendente de 20. Calcular los HP necesarios para mover el sistema y los HP que debe tener el
motor si el rendimiento del mismo es del 75%.
Solucin.
1) Clculo del volumen del mineral.
V=
320
m3
1 pie 3
pie 3
= 128
x
=
4520
,
3
2,5
h (0,3048m) 3
h
W=
V
=
3
4520,3
= 38,817 x 25.4 = 986 900mm
3
W = 900 mm.
3) Clculo del Kw para poner en marcha la Faja Transportadora.
L = 200 m
v = 1 m/s
N3 =
H *Q
367
Pero
H = sen(20)x200 = 68,404 m
N3 =
68,404 * 320
= 59,64 Kw
367
HP
= 109,0 HP
1Kw
Pneta =
109
= 145,38 HP 145 HP
0,75
69
70
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CAPTULO III
CARACTERIZACI
CARACTERIZACIN DEL TAMAO DE PART
PARTCULAS
3.
OBJETIVO.
Al concluir el estudio del presente captulo, el estudiante metalurgista estar capacitado en la toma de
muestras para diferentes fines por diversos mtodos, efectuar anlisis granulomtricos para evaluacin
de operaciones unitarias de reduccin de tamao, as como a partir de los datos de laboratorio
representar el anlisis granulomtrico mediante modelos matemticos.
3.1. INTRODUCCION.
La evaluacin de las caractersticas de las partculas de mineral es muy vital en el Procesamiento de
Minerales, donde tiene mucho que ver con la forma y tamao y este proceso de reduccin de tamao
tiene como finalidad liberar los diferentes minerales valiosos de los no valiosos. El anlisis de tamao
de partcula en una Planta Concentradora debe realizarse empleando mtodos que sean exactos y
seguros y como normalmente las partculas procedentes de los diversos productos de las operaciones de
reduccin de tamao tienen una gama de caractersticas, lo cual hace imposible lograr una descripcin
precisa de tales productos, por ende, ser necesario tener en cuenta, lo siguiente:
El tamao de partcula.
El tamao promedio de todas las partculas.
La forma de las partculas.
La gama de tamaos de partculas.
Los minerales que ocurren en las partculas
La asociacin de los minerales en las partculas.
Mi
ra
ne
e
ld
ng
ga
M
al
er
in
s
lio
va
o
Para medir el grado de liberacin se usa el tamao de la partcula debido a su relativa facilidad de
medicin. El tamao de una partcula es igual a una dimensin representativa de su volumen en formas
geomtricas regulares. Ejemplo: Esfera en la cual el tamao puede describirse por su dimetro. Sin
embargo, las partculas molidas o chancadas son totalmente irregulares, por lo que se recurre a un
dimetro nominal el que se puede definir de distintas formas.
3.2.1. Dimetro basado en una dimensin lineal.
a).- Dimetro de Feret (dF): Valor de la distancia entre 2 paralelas tangentes a la silueta proyectada de la
partcula y que son perpendiculares a una direccin fija.
dF
Figura 3.2. Representacin del dimetro de Feret
b).- Dimetro de Martin (dM): Largo de la lnea paralela a una direccin fija que divide la silueta
proyectada en 2 partes iguales.
A1
A2
dM
Figura 3.3 Representacin del dimetro de Martin.
c).- Dimetro Mximo y Mnimo Lineal: Corresponden a la mxima y mnima dimensin lineal de una
partcula.
d min
d max
Figura 3.4. Representacin del dimetro mximo y mnimo lineal.
2
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Un mineral al ser fracturado, aun cuando originalmente haya sido regular, est formado por una gama de
partculas de formas distintas e irregulares que no pueden ser definidas con exactitud, por lo que se opta
por adoptar una forma aproximada a fin de darle una descripcin adecuada que se le conoce como el
dimetro nominal dn
Este dimetro se define ya sea en funcin de una propiedad real de la partcula como su volumen o el
rea de su superficie. Esto es:
1. Dimetro de superficie
4. Dimetro de Stokes.
ds =
(3.2)
2. Dimetro de volumen.
dv =
d st =
18v
( s l ) g
(3.5)
6V
(3.3)
dv 3
d vs = 2
ds
(3.6)
da =
4 Ap
(3.4)
Como se puede ver, es importante definir el dimetro nominal utilizado, siempre que se mencione el
tamao de partcula, puesto que, en las diversas etapas de conminucin-clasificacin y concentracin de
minerales, el tamao de partcula constituye una de las variables de mayor importancia operacional.
El comportamiento del mineral a travs de las etapas de trituracin-cribado, molienda-clasificacin,
flotacin y separacin slido-lquido, dependen en gran medida del tamao de las partculas tratadas en
cada una de estas etapas del proceso de concentracin de minerales. Por lo tanto, el tamao de partcula
es una medida representativa de su extensin en el espacio, que dependiendo de la tcnica de medicin
empleada, se puede caracterizar el tamao de partcula en funcin de su rea superficial, su volumen, su
masa, siendo posible asimismo definir relaciones matemticas de equivalencia entre las distintas
metodologas, tal como se muestra en las relaciones matemticas que se presentan arriba.
Para obtener un buen ensaye de tamaos de partculas es necesario contar tambin con una buena
muestra, la cual debe ser representativa y ello depende del mtodo de muestreo que se utilice.
3.2.2.
Para caracterizar totalmente las partculas se debe indicar la forma que tienen. En efecto, la forma de las
partculas puede afectar fuertemente la clasificacin por tamaos. Una partcula angular puede ser
clasificada en diferentes formatos segn la manera en la que enfrente a la abertura de una malla o tamiz.
Esto se aprecia en la siguiente figura:
Por consiguiente, as como es importante hacer un buen muestreo que permita obtener datos confiables,
reviste tambin trascendental importancia la preparacin de las muestras la cual se puede definir como
un conjunto de operaciones que deben hacerse para llevar la muestra desde su forma original hasta la
forma apropiada para los estudios y/o anlisis que se efectuarn con ella. As por ejemplo, la muestra se
toma para ejecutar lo siguiente:
Anlisis granulomtrico y mineralgico.
Ensaye qumico.
4
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ETAPAS
Anlisis de tamao
Anlisis Qumico
PROCEDIMIENTOS
Modo de interpretacin
Estudio Mineralgico
Identificacin de constituyentes
contenidos en las fases y
evaluacin del grado de
liberacin
Estudio metalrgico
Concentracin de los
minerales
Extraccin del metal
3.3.2.
Los factores que hacen difcil un muestreo de minerales son entre otros los siguientes:
Gran variedad de constituyentes minerales en la mena.
5
PESO DE MUESTRA.
El peso que debe tener una muestra variar en funcin del tamao de partcula y se puede determinar
por el mtodo ideado por Gy, el cual toma en cuenta el tamao de partcula de mineral, el contenido y el
grado de liberacin de los minerales y la forma de la partcula. Este mtodo est identificado por la
siguiente frmula:
M =
Cd 3
s2
(3.1)
Donde:
M
C
d
s
=
=
=
=
El trmino s se usa para obtener una medida de la confiabilidad en los resultados del procedimiento de
muestreo.
La constante de muestreo C es especfica para el material del que se toma la muestra, teniendo en
cuenta el contenido mineral y su grado de liberacin. Est dado por:
C=fglm
(3.2)
Donde:
f
g
l
m
3.3.4.
=
=
=
=
Es un factor de forma.
Es factor de distribucin de partcula.
Es un factor de liberacin.
Es un factor de composicin mineralgica.
METODOS DE MUESTREO.
Generalmente en una Planta Concentradora, las muestras pueden ser tomadas por tres mtodos, a
saber:
1. Muestreo manual o a mano.
2. Muestreo mecnico o a mquina.
3. Muestreo en lnea (control automtico).
1. El muestreo manual es llevado a cabo por personal de Planta Concentradora o del laboratorio
qumico, es lento y caro, con una pronunciada tendencia a error y algunas veces se presta para el
fraude. Este puede hacerse por:
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Este tipo de muestreo se justifica slo cuando es ocasional o temporal y donde el material es pegajoso y
difcil de manejar. La obtencin de una muestra de laboratorio metalrgico para realizar anlisis
granulomtrico, anlisis qumico y/o mineralgico se puede realizar mediante diversas tcnicas. Sin
embargo, un requisito previo es una buena mezcla de la mena y esta mezcla previa se efecta con un
pao roleador cuando es de grano fino, pero si es grueso, el coneo se hace con una pala.
Cuando la muestra es de peso grande, el roleo es hecho por dos personas que sujetan el pao, el cual
descansa en el piso, por dos de sus extremos, haciendo rodar el material de una esquina a otra. La
operacin se repite hasta que se considere haber alcanzado una buena homogeneizacin de la muestra,
es decir, durante varios minutos.
Cuando la muestra es pequea, menor a 3 Kg., la operacin puede ser realizada en pao roleador sobre
una mesa y por una sola persona. En algunos casos y para muestras de varias decenas de Kg., se utiliza
mezcladores mecnicos. Un esquema general de las etapas de un proceso de muestreo se muestra en la
figura 3.8, en la cual se resume todo lo antes expresado.
Coneo y Cuarteo.
Este mtodo es probablemente el ms antiguo de todos los mtodos de muestreo probabilstico, limitado
en la actualidad su uso a lotes de menos de una tonelada, con mena de tamao mximo de partcula de
50 mm. Los pasos tpicos a seguir en la ejecucin de este procedimiento se muestra en la figura 3.9 y
consisten en:
1. El mineral se extiende sobre una superficie plana, fcil de limpiar. Si la cantidad de mena a muestrear
es muy grande, si la apila formando un cono mediante una pala, haciendo caer cada palada
exactamente en el vrtice de cono, para conseguir una adecuada distribucin de las partculas en la
superficie del cono. Esta operacin se repite 2 a 3 veces con el propsito de dar adems una
distribucin granulomtrica homognea en todo el cuerpo del cono.
2. Seguidamente, la mena se distribuye para formar primero un cono truncado, distribuyendo radialmente
las partculas con una paleta o con la palma de la mano, luego se continua hasta alcanzar la altura de
una torta circular plana y simtrica en concordancia al paso anterior.
3. Finalmente, la torta circular plana se divide en 4 partes mediante el trazado de dos dimetros
perpendiculares entre s
7
El paleo fraccionado es el ms barato y sencillo de los mtodos masivos de muestreo el cual consiste
en mover el lote mediante una pala, ya sea en forma manual o mecnica, separando una muestra
formada por una palada de cada N, logrando as una relacin de corte t = 1/N.
Este mtodo puede dividirse en tres formas de llevarse a cabo:
En el paleo fraccionado, las palas extradas de un lote se depositan en la parte superior de N montones,
los cuales, al terminar con el lote M se convierten N muestras potenciales de igual volumen. Esto se
muestra en la figura 3.10.
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Rifleado.
El partidor de Rifles se le conoce tambin como partidor de Jones, el cual consiste en un ensamble de un
nmero par de chutes idnticos y adyacentes, normalmente entre 12 y 20. Los chutes en ngulo de 45 o
ms con el plano horizontal y se colocan alternadamente opuestos para que dirijan el material a dos
recipientes ubicados bajo ellos. La mena se alimenta por medio de una bandeja rectangular con el que se
la distribuye uniformemente sobre su superficie. Cada bandeja o recipiente recibe una muestra potencial,
tal como se muestra en la figura 3.13. Cuando la bandeja se descarga muy rpido y muy cerca de uno de
los lados del partidor Jones, es posible que uno de los juegos de chutes derrame hacia el otro juego, lo
cual en este caso, resulta una de las muestras potenciales con ms peso que la otra. En la figura 3.14, se
muestra el uso correcto de este aparato. El rango normal de uso del partidor Jones, es el siguiente:
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representa la corriente completa, por lo que la simplicidad es anulada por la falta de confiabilidad. El
Muestreo Incremental se llama tambin Estratificado, que es el trmino que describe el flujo de
material con segregaciones a lo largo del transportador. Un plan para muestreo incremental debe tomar
en cuenta el grado de estratificacin de la corriente. La teora del muestreo puede emplearse para
resolver el problema de cantidad de muestra y el intervalo de tiempo entre incrementos, de modo que la
muestra final sea representativa del total.
TECNICAS DE MUESTREO INCREMENTAL
a) Estratificado en base a tiempo constante: En este caso el mecanismo cortador de muestra se
activa a intervalos regulares de tiempo. Se supone aqu que el flujo msico del material es constante.
b) Estratificado en base a peso constante: Se usa la seal de masa integrada de una balanza de
correa u otro dispositivo para activar el cortador de muestra cuando una masa predeterminada ha
pasado por el sistema. Este mtodo se emplea cuando el flujo de material es irregular y el peso se
puede medir con exactitud suficiente para asegurar que se lograran muestras confiables de acuerdo
al flujo msico.
c) Estratificado aleatorio: Se realiza eligiendo un intervalo aleatorio para la operacin del cortador.
Este mtodo se usa cuando ocurren variaciones peridicas del flujo msico o del parmetro a medir y
se incurrira en error si se tomaran muestras correspondientes a la periodicidad de la variacin.
De estos 3 mtodos el ms utilizado es el de tiempo constante, basado en el supuesto que el flujo de
material es controlable a una velocidad constante. La seleccin del mtodo de muestreo incremental esta
gobernado por las circunstancias encontradas de modo de minimizar errores sistemticos de muestreo,
tomando en consideracin las fuentes de error que pueden influenciar la posibilidad de errores
sistemticos.
MUESTREO DE CORRIENTES DESDE UN TRANSPORTADOR
El trmino transportador se aplica a la descarga de slidos desde correas y similarmente a pulpas
descargadas desde un canal o caera. Los mtodos para extraer o cortar una muestra desde una
corriente de material que cae desde un transportador son los siguientes:
a).- Corte con carrera Lineal: El cortador se mueve a travs de la corriente siguiendo una trayectoria en
lnea recta. La trayectoria puede ser perpendicular a la direccin del flujo, opuesto a la direccin del flujo
o en la misma direccin al flujo, Figura 3.17.
b).- Corte con Carrera Rotacional: El cortador se mueve en una trayectoria con forma de arco, de modo
que la corriente completa est dentro del radio del arco, Figura 3.18.
12
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En el anlisis granulomtrico se trata de cubrir una variedad muy amplia de tamao de partculas,
teniendo en cuenta que esta variedad sea una de las de mayor importancia industrial, sobre todo cuando
se trata de la liberacin de los minerales valiosos para ser separados o concentrados, tal como se
muestra en la figura 3.19.
Por tanto, los fines particulares del anlisis granulomtrico de los minerales son: a) Determinacin de la
gama de tamao de partculas. b) Separacin de ellas de acuerdo con su tamao.
Operacionalmente, un anlisis granulomtrico completo, consiste en hacer pasar un peso determinado de
mineral representativo de la muestra original, por una serie de tamices o mallas ordenadas de arriba
hacia abajo, es decir, de la malla de mayor abertura a la de menor abertura, tal como se muestra en la
figura 3.20.
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cuadradas normalmente uniformes dentro de las tolerancias necesarias. La tela de alambre en las cribas
con una abertura nominal de 75 m y las ms grandes es de tejido simple, mientras que en las telas con
aberturas menores de 63 m, los tejidos pueden ser cruzados, Figura 3.23.
Recipientes metlicos de 8 a 12 de dimetro, equipados con una malla con aberturas cuadradas.
La serie de tamices se estandarizan de acuerdo a una progresin geomtrica, siendo una razn de
4
10
para la serie normal, 2 para la serie doble y la serie 10 que hace posible una clasificacin ms
estrecha de las partculas. As, para la serie normal, si se denomina por xi al tamao de la abertura de la
malla de un tamiz, tendremos la siguiente serie:
xi -1 =
2 xi = Malla inmediata superior.
xi = Abertura de malla base.
xi + 1 = xi /
.
.
xi - 4 =
2x 212 = 300 m
m48
xi -3 =
2 150 = 212 m
m65
xi - 2 =
2 106 = 150 m
m100
xi -1 =
2 75 = 106 m
m150
xi
= 75 m
malla base
m200
xi + 1 = 75/
2 = 53 m
m270
xi + 2 = 53/
2 = 38 m
m 400
xi + 3 = 38/
2 = 27 m
m 600
15
Como podemos ver, cada uno de estos tamices se puede identificar por un nmero. Pero desde 1962 los
tamices se designan por el tamao de la abertura, que ofrece directamente al operario la informacin que
necesita. Asimismo se conocen las siguientes series:
Serie TYLER
Americana
Francesa
Serie BSS-410
Britnica
Serie DIN-4188
Alemana
Cuando no se tiene mallas o las partculas son mayores a 4 se mide la longitud ms grande, tal como se
muestra en el esquema a), b) y c).
b) Produccin de partculas
16
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17
CINETICA DE TAMIZAJE
El proceso de tamizaje vara en el tiempo debido a los efectos que tiene el proceso en las caractersticas
del material. Para que se realice un adecuado proceso de tamizaje deben cumplirse las siguientes
condiciones:
La partcula debe tener la oportunidad de enfrentar la abertura.
Si las partculas son menores que la abertura, estn bien orientadas y no est tapada la abertura,
entonces pasarn al tamiz ms fino.
PROBLEMAS DE TAMIZAJE
El proceso de tamizaje tiene los siguientes problemas:
a) Cegado de Tamiz: Las aberturas del tamiz pueden taparse con partculas atrapadas en la malla de
alambre.
b) Abrasin del Material: El material blando se va desgastando por efectos de la abrasin por lo que
nunca se alcanza el equilibrio.
3.4.2. PRESENTACION DE LOS RESULTADOS DE UN ANALISIS GRANULOMETRICO.
Los datos obtenidos de un anlisis granulomtrico pueden ser presentados mediante un arreglo
como el que se muestra en la tabla 3.1.
Tabla 3.1 Presentacin de datos de anlisis granulomtrico.
NUMERO
MALLA
DE ABERTURA DE
MALLA EN m
xi
xo
x1
x2
x3
x4
.
.
.
xn - 1
xn
xn + 1
TOTAL
PESO
RETENIDO EN
g
wi
0,00
w1
w2
w3
w4
.
.
.
wn - 1
wn
wn + 1
W
% RETENIDO
PARCIAL
f(xi)
0,00
f(x1)
f(x2)
f(x3)
f(x4)
.
.
.
f(xn - 1)
f(xn)
f(xn - 1)
100,00
% RETENIDO
ACUMULADO
G(xi)
0,00
G(x1)
G(x2)
G(x3)
G(x4)
.
.
.
G(xn - 1)
G(xn)
G(xn + 1)
-
% PASANTE
ACUMULADO
F(xi)
100,00
F(x1)
F(x2)
F(x3)
F(x4)
.
.
.
F(xn.-1)
F(xn)
F(xn + 1)
-
(3.6)
2) W = wi
(3.3)
(3.7)
(3.4)
7) G(xn + 1) = 100
(3.8)
4) f(xi) = 100
(3.5)
(3.9)
1) xn + 1 = 0
18
ciego
f(xi).- Es el porcentaje en peso de mineral retenido en cada malla, referido al peso total de mineral
tamizado, considerado como muestra representativa.
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G(xi).- Es el porcentaje acumulado retenido, es decir, est constituido por todo el mineral que tiene un
tamao de partcula mayor que la abertura del orificio de una malla X cualquiera de la serie de
tamices tomada. Es el mineral rechazado por esta malla.
F(xi).- Es el porcentaje acumulado pasante, es decir, est constituido por todo el mineral que tiene un
tamao de partcula menor que la abertura del orificio de una malla X cualquiera de la serie de
tamices tomada. Es el mineral que pas a travs de esta malla.
Para realizar un buen anlisis granulomtrico se debe lavar la muestra en la malla ms conveniente, por
ejemplo m10 para mineral grueso y m200 o m400 para mineral fino, tal como se muestra en la figura 3.9.
250 m = 0,02 g
180 m = 1,32 g
125 m = 4,23
90 m
= 9,44 g
63 m
= 13,10 g
45 m
= 11,56 g
Ciego
= 4,87 g
60
80
115
170
250
325
-325
Peso
gramos
% Parcial
f(x)
% Ac. Ret.
G(x)
% Ac. Pas.
F(x)
3
0,02
1,32
4,23
9,44
13,10
11,56
4,87
W = 44,54 g
4
0,045
2,964
9,497
21,194
29,412
25,954
10,934
5
0,045
3,009
12,506
33,7
63,112
89,066
100,00
6
99,955
96,991
87,494
66,300
36,888
10,934
-------
vs
Tamao de partcula
Escala aritmtica o
logaritmica
Escala logaritmica
R e su l t a d os d e l a n l i si s g r a n ul om t r i c o
100
100
90
80
70
60
50
40
10
30
20
10
0
10
100
1000
10
F(x)
G(x)
100
T a m a o d e pa r t c ul a , m i c r on e s
TA M A O D E P A R T C U L A EN M I C R ON ES
1000
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3.4.3.
F( x )
x
= 100
xo
(3.15)
Donde:
F(x) = % en peso acumulado pasante por cada malla.
X
Xo
= Mdulo de distribucin.
Una forma habitual de representar la distribucin granulomtrica G.G.S es un grfico log-log, tal
como se muestra en la fig.3.4, donde en las ordenadas se plotea el log F(x) y en las abscisas se plotea el
log(x), y como podemos ver, es una lnea recta, la cual se origina debido a que:
100
F( x ) = a x a
xo
es transformada en el papel logartmico en:
100
log F( x ) = log a + a log x
xo
(3.16)
100
a
xo
A = log
Constante.
2 A
x o = 10
pendiente de la recta
B = a
Luego:
Y = A + BX
(3.17)
10
m = b
log[100/xoa]
xo
1
1
10
100
1000
x m
F( x ) = 100 1 exp
x r
Donde:
22
(3.18)
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F( x )
x m
= 100 100 exp
x r
100 F( x )
x m
= 100 exp
x r
x m
G ( x ) = 100 exp
x r
x
100
= exp
G( x)
xr
(3.19)
100 x
ln
=
G ( x ) x r
100
log ln
= m log x m log x r
G ( x )
(3.20)
si
Y = log ln[100/G(x)]
A = - m log xr
De donde se obtiene el valor de xr.
A
x r = 10 m
B = m
X = log x
Luego:
Y = A + BX
23
x
F ( x) = 1 1
x m
(3.21)
Donde:
s = Parmetro de distribucin de tamao.
R = Parmetro de sesgamiento de distribucin.
Xm = Tamao mximo de partcula.
3.5. APLICACIONES DE LOS GRAFICOS DE ESTAS FUNCIONES.
Se tienen las siguientes aplicaciones
1. En la determinacin de las eficiencias comparativas de unidades de chancado y molienda.
2. Las reas superficiales de las partculas se determinan mediante el anlisis de malla.
24
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3. La estimacin de la potencia requerida para chancar y/o moler una mena desde un tamao de
alimentacin hasta un tamao de producto determinado.
4. El clculo de la eficiencia de clasificacin por tamaos de un clasificador o hidrocicln se
estima con acertada precisin.
5. El clculo de la eficiencia de molienda por mallas.
6. El clculo del D50 para el transporte de pulpas.
Existen otros mtodos de poder clasificar las muestras minerales, tales como:
La elutriacin.
La microscopa.
De resistencia elctrica.
Por rayo lser.
Anlisis de tamaos de partcula en lnea o sobre la marcha. (En Planta Concentradora)
25
Equipos donde se lleva a cabo la reduccin de tamao y la liberacin del mineral valioso
26
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3/8
m4
10
14
20
28
35
48
65
100
150
200
-200
TOTAL
Peso en gramos
wi
36,65
96,74
417,14
239,65
408,08
367,95
81,43
71,68
66,35
69,37
57,77
50,11
45,04
35,96
23,43
252,65
2 320,00
SOLUCION
Para poder representar en forma grfica y para determinar los modelos G.G.S y R.R se debe
construir el cuadro N 2.
Cuadro N 2. Clculos del Anlisis Granulomtrico.
Abertura de malla
1
2
N
m
1.5
1
25 000
19 000
12 500
3/8
9 500
m4
4 750
10
1 700
14
1 180
20
850
28
600
35
445
48
300
65
212
100
150
150
106
200
75
-200
-75
TOTAL
Peso
3
g
0,00
36,65
96,74
417,14
239,65
408,08
367,95
81,43
71,68
66,35
69,37
57,77
50,11
45,04
35,96
23,43
252,65
2 320,00
% Parcial
4
f(xi)
0,00
1,58
4,17
17,98
10,33
17,59
15,86
3,51
3,09
2,86
2,99
2,49
2,16
1,94
1,55
1,01
10,89
100,00
% Ac. Retenido
5
G(xi)
0,00
1,58
5,75
23,73
34,06
51,65
67,51
71,02
74,11
76,97
79,96
82,45
84,61
86,55
88,11
89,11
100,00
% Ac.Pasante
6
F(xi)
100,00
98,42
95,83
76,27
65,94
48,35
32,49
28,98
25,89
23,03
20,04
17,55
15,39
13,45
11,90
10,89
0,00
f ( xi ) =
wi
36,65
x100 =
x100 = 1,579 1,58%
w
2320
=
96,74
x100 = 4,169 4,17%
2320
y as sucesivamente
El valor de G(xi) se obtiene de la siguiente relacin:
G(xi) = f(x1) + f(x2) + f(x3) + + f(xi)
G(x1) = 1,58.
G(x2) = 1,58 + 4,17 = 5,75.
G(x3) = 1,58 + 4,17 + 17,98 = 23,73
.
.
.
El valor de F(xi) se obtiene de
G(xi) + F(xi) = 100
F(xi) = 100 - G(xi)
F(x1) = 100 - 1,58 = 98,42
F(x2) = 100 - 4,17 = 95,83
exp
calc
ANALISIS GRANULOMETRICO
100.00
% ACUMULADO PASANTE
90.00
80.00
70.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
10.0
100.0
1000.0
10000.0
100000.0
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x
F = 100
xo
ANALISIS GRANULOMETRI CO
exp
calc
1000,00
E
T
N
A
S
A
P 100,00
O
D
A
L
U
M
U 10,00
C
A
%
1,00
10,0
100,0
1000,0
10000,0
100000,0
log F ( x ) = log
100
+ a log x
xo a
x
F ( x ) = 100
14489
0 , 4291
x m
F ( x ) = 100 1 exp
x r
100
log ln
= m log x r + m log x
G ( x)
que tambin representa a un lnea recta, es decir:
100
Y = log ln
G ( x)
A = m log( x r )
B = m
Del mismo modo, mediante el mtodo de mnimos cuadrados, encontramos los valores de las
constantes. Esto es:
A = - 2,1120
B = 0,564
r = 0,9767
A partir de estos valores calculamos el valor de xr:
- 0,564 log xr = - 2,1120
xr = 5 555 m
En consecuencia, la funcin de distribucin R-R es:
x 0,564
F ( x) = 1001 exp
5555
30
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2. Se ha tomado una muestra del rebose de un hidrocicln, la cual fue debidamente manipulada, a fin
de tenerla en estado seco y despus de un cuarteo se obtuvo un peso de muestra de 850 g para
anlisis granulomtrico, cuyos datos se dan en la siguiente tabla:
Malla
Peso, g
28
0,17
35
4,165
48
23,205
65
57,885
100
84.575
150
89,420
200
78,2
270
63,41
400
48,365
- 400
400,605
Se pide determina las funciones granulomtricas GGS y R-R y hacer el comentario correspondiente.
Solucin.
En primera instancia confeccionaremos el cuadro de anlisis granulomtrico siguiendo el procedimiento
del problema anterior.
Cuadro 3. Anlisis granulomtrico
Abertura de malla
N
m
20
850
28
600
35
425
48
300
65
212
100
150
150
106
200
75
270
53
400
38
- 400
- 38
Peso, g
wi
-0,17
4,165
23,205
57,885
84,575
89,42
78,2
63,41
48,365
400,605
850,00
% Parcial
f (xi)
--0,02
0,49
2,73
6,81
9,95
10,52
9,20
7,46
5,69
47,13
% Acum. Ret.
G(xi)
--0,02
0,51
3,24
10,05
20,00
30,52
39,72
47,18
52,87
100,00
% Acum. Pas.
F(xi)
100,00
99,98
99,49
96,76
89,95
80,00
69,48
60,28
52,82
47,13
0,00
x
F ( x) = 100 i
x0
100
log F ( xi ) = log xi + log
x0
Es decir, Y = BX + A que es la expresin de una lnea recta, que resulta de un cambio de variable, tal
como se muestra a continuacin:
Y = log F ( xi )
X = log xi
B =
100
A = log
x0
Ahora, aplicando regresin lineal por el mtodo de los mnimos cuadrados tenemos que:
31
X Y X X Y
N X ( X )
2
A=
B = =
i i
2
i
N X i Yi X i Yi
N X i2
( X )
r=
[N X
N XY X Y
2
][
( X ) x N Y 2 ( Y )
2
R =r
F(xi)
600
425
300
212
150
106
75
53
38
99,98
99,49
96,76
89,95
80,00
69,48
60,28
52,82
47,13
logxi
Xi
logF(xi)
Yi
XiYi
X i2
Yi 2
2,778
2,629
2,477
2,326
2,176
2,025
1,875
1,724
1,5797
19,5897
1,9999
1,9977
1,9857
1,9540
1,9030
1,8418
1,7802
1,7228
1,6733
16,8584
5,5557
5,2519
4,9186
4,5450
4,1409
3,7296
3,3378
2,9701
2,6433
37,0929
7,7173
6,9116
6,1355
5,4103
4,7349
4,1006
3,5156
3,0359
2,4954
44,0571
3,9996
3,9996
3,9430
3,8181
3,6214
3,3922
3,1691
2,9680
2,7999
31,7021
X Y
R = 0,9049
Y el valor de x0 est dado por:
x0 = 10
2 1, 2615
)
0 , 281
= 424,73 425m
x
F ( x) = 100
425
32
0 , 281
i i
2
i
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% Acum. Pasante
F(xi)
99,98
99,49
96,76
89,95
80,00
69,48
60,28
52,82
47,13
% Ac Pas. Calc.
F(xi)1
110,175
100,000
90,676
82,247
74,628
67,691
61,420
55,71
50,739
120
100
110
100
90
80
70
F(xi)
60
F(xi)1
50
40
30
20
10
0
Diferencia
F(xi)1 - F(xi)
10,195
0,54
- 6,084
- 7.703
- 5,372
- 1.789
1,14
2,89
3,609
F(xi)
F(xi)1
10
10
100
1000
10
100
1000
Ahora resolviendo para la funcin de Rosin-Ramler (R-R), cuya expresin es matemtica es:
x m
F ( x ) = 1001 exp )
x r
x m
F ( x) = 100 100 exp
x r
x m
100 F ( x) = 100 exp
x r
x m
G ( x)
= exp
100
x r
x
100
= exp
G ( x)
xr
100 x
=
ln
G
(
x
)
xr
33
100
= m log x m log x r
log ln
G ( x)
Al hacer un cambio de variable tenemos:
100
Y = log ln
G ( x)
B=m
A = m log x r
Que origina tambin una lnea recta de la forma: Y = BX + A. Luego construimos el siguiente cuadro.
logx
X
2,778
2,629
2,477
2,326
2,176
2,025
1,875
1,724
1,5797
19,5897
Logln(100/G(x)
Y
0,9303
0,7225
0,5352
0,3613
0,2067
0,0744
- 0,0346
- 0,1242
- 0,1956
2,4760
XY
2,5844
1,8994
1,3257
0,8404
0,4498
0,15066
- 0,0648
- 0,2141
- 0,3089
6,6625
X
7,7173
6,9116
6,1355
5,4103
4,7349
4,1006
3,5156
3,0359
2,4954
44,0571
Y
0,8654
0,5220
0,2864
0,1305
0,0427
0,0055
0,0012
0,0154
0,0382
1,9073
X Y
i i
2
i
Con estos datos procedemos a calcular las constantes regresionales y las del modelo, as:
R 2 = 0,9326
Luego:
34
1, 67986
0 , 9319
= 63,477
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x 0,9319
G ( x) = 100 exp
63,477
G(x)
0,02
0,51
3,24
10,05
20,00
30,52
39,72
47,18
52,87
G(x)1 Calc.
0,03
0,28
1,42
4,61
10,76
19,94
31,09
42,94
53,80
G(x)1 - G(x)
0,01
- 0,23
- 1,82
- 5,44
- 9,24
- 10,58
- 8,63
- 4,24
0,93
Ln100/G(x)
8.517
5,278
3,429
2,297
1,609
1,186
0,923
0,751
0,637
Ln100/G(x)1
8,111
5,878
4,254
3,077
2,229
1,612
1,168
0,845
0,619
10,000
50
40
G(x)
30
G(x)1
20
Ln(100/G(x) y ln(100/G(x)1
60
Serie1
1,000
10
100
1000
Serie2
10
0
10
100
Tamao de partcula en micrones
1000
0,100
Tamao de partcula en micrones
35
3. Se ha tomado una muestra del rebose de un molino de bolas, la cual fue debidamente manipulada, a
fin de tenerla en estado seco y despus de un cuarteo se obtuvo un peso de muestra de 400 g para
anlisis granulomtrico, cuyos datos se dan en la siguiente Tabla I:
Tabla I. Resultado de la operacin de tamizaje en el Laboratorio
Malla
Peso, g
8
12,3
10
67,6
14
68,8
20
55,6
28
40,8
35
32,8
48
25,6
65
18,0
100
15,2
150
12,4
200
7,6
-200
43,3
Abertura
m
xi
Masa
g
wi
% Parcial
f(xi)
7
8
10
14
20
28
35
48
65
100
150
200
-200
2800
2360
1700
1180
850
600
425
300
212
150
106
75
-75
0
12,3
67,6
68,8
55,6
40,8
32,8
25,6
18
15,2
12,4
7,6
43,3
400
0
3,1
16,9
17,2
13,9
10,2
8,2
6,4
4,5
3,8
3,1
1,9
10,8
100
% Acumulado
Retenido
G(xi)
% Acumulado
Pasante
F(xi)
0
3,1
20,0
37,2
51,1
61,3
69,5
75,9
80,4
84,2
87,3
89,2
100,0
100
96,9
80,0
62,8
48,9
38,7
30,5
24,1
19,6
15,8
12,7
10,8
0
ANGRA
100
100
% Acumulado F(x)
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
10
10
100
1000
36
10
100
1000
10000
10000
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CAPITULO IV
CONMINUCIN DE MINERALES, TRITURACIN Y CRIBADO
4. OBJETIVO.
Al concluir el estudio del presente captulo, el estudiante estar en condiciones de interpretar y
manejar las teoras de la conminucin para el clculo de la energa consumida por la reduccin de
tamao de la partcula mineral; comprender y estar en condiciones de operar, controlar y cuantificar
las operaciones de Trituracin-Cribado, determinar cargas circulantes en circuitos de trituracin,
evaluar la eficiencia de trituracin, la eficiencia de cribado, seleccionar equipos para cada una de las
operaciones antes indicadas, as como realizar los balances de materia correspondientes.
4.1. INTRODUCCION.
La reduccin de tamao tiene una importancia vital en Procesamiento de Minerales y por tanto, lo es
tambin en la Mineralurgia por ser parte de l, debido a que una roca mineralizada (mena) para
liberar el mineral valioso tiene que ser reducida de tamao, de modo que pueda ser separado por
algn mtodo de concentracin. Pero para lograr esta reduccin de tamao se necesita entregar
energa al proceso, por lo tanto esta energa especfica se convierte en un parmetro controlante de
la reduccin de tamao y granulometra final del producto en cada etapa de Conminucin. As por
ejemplo, Rose y Sullivan han demostrado que en las etapas de chancado y molienda convencional, la
energa mecnica entregada a las partculas de un mineral supera entre 100 y 1000 veces el
consumo terico de energa requerida para crear nuevas superficies, es decir, que la eficiencia de
utilizacin durante la fragmentacin de la roca slo es de alrededor del 1% de la energa mecnica
entregada al equipo. Por lo que muchos investigadores han concluido que gran parte de la energa
mecnica suministrada a un proceso de conminucin se consume en vencer resistencias indeseables
o nocivas de diversos tipos, tales como:
Trituracin o chancado
Primario, de 1,0 m a 100 mm.
Secundario, de 100 mm a 10 mm.
Terciario, de 10mm a 5 mm.
o
o
o
Molienda
Primaria, de 10 5 mm a 1 mm.
Secundaria, 1 mm a 100 m
Remolienda, de 100 m a 10 m
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Fig. 4.1.d. Diferentes tipos de amarres de partculas vistas despus del fracturamiento.
La conminucin a travs de las operaciones de trituracin y molienda es empleada para fracturar o
romper estos agregados de minerales para de una manera tcnicamente ptima se alcance su
liberacin con la menor cantidad posible de mineral de ganga. La conminucin de minerales puede
llevarse a cabo en medio hmedo o en seco, dependiendo la decisin de lo siguiente:
Tipo del mineral a procesar o del producto a obtener.
Caractersticas fsicas y qumicas del mineral.
Requerimientos del proceso ulterior o subsiguiente.
4
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MECANISMOS DE FRACTURA
Para intentar entender los mecanismos fundamentales por los que se fracturan las partculas de
mineral, en el transcurso de muchos aos diversos investigadores han intentado aplicar los conceptos
de la "fsica y mecnica de la fractura" como se emplean en la ciencia de los materiales y en la
mecnica de rocas. Las partculas de mineral son heterogneas, tienen normalmente fallas tanto a
macro como a micro escala, y no siempre se comportan como materiales frgiles.
Excepto en tamaos muy pequeos, una partcula de mineral puede considerarse como un material
frgil; es decir, la tensin es proporcional a la fuerza aplicada en aquel punto donde ocurre la fractura.
Griffith observ que bajo tensin, la presencia de fallas o grietas en un material conducira a una
concentracin de fuerzas en un slido. El trabajo de Griffith ha formado la base para la mayora de los
trabajos subsecuentes. Todo material cuenta con un esfuerzo mximo de tensin que puede soportar
sin romperse y est dado por la siguiente ecuacin:
PM =
Y *
a
Donde:
PM: Esfuerzo de tensin mxima.
6
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Y: Mdulo de Young.
: Energa superficial sobre el rea.
a : Distancia interatmica.
Se ha encontrado que las partculas se fracturan frente a esfuerzos entre 1% - 10% del esfuerzo
mximo PM. Lo anterior se debe a que las partculas son heterogneas y tienen fallas a nivel macro y
microscpico. Estas fallas producen una concentracin de esfuerzos en los puntos de las fallas
produciendo la propagacin de la fractura y fracturando el material a una pequea fraccin del
esfuerzo necesario para romper el material ideal.
El mecanismo de la fractura es el siguiente:
Cuando la energa de deformacin en la punta de la grieta es lo suficientemente alta, implica que los
enlaces qumicos en la punta se rompan y la grieta se propaga produciendo la fractura del material,
Figura 4.5.
Figura 4.5. Propagacin de una grieta por ruptura de uniones qumicas bajo esfuerzo externo.
La grieta no necesita de una fuerza sino de producir una tensin en ella de tal forma que produzca la
suficiente energa para propagar la grieta. El esfuerzo al que se inicia la fractura es el equivalente
para igualar la energa superficial de las dos nuevas superficies generadas por la fractura. Esta fuerza
de tensin crtica, aplicada normal a la grieta, se conoce como fuerza de Griffith, G. El valor de este
esfuerzo se calcula desde la siguiente ecuacin:
2Y
G =
Lcr
Donde:
Y = Mdulo de Young.
= Energa libre superficial por unidad de rea de la grieta.
Lcr = Longitud de la grieta.
En la prctica, se necesita ms energa que aquella que establece la energa libre de las nuevas
superficies. La causa es que los enlaces que estn fuera de las eventuales superficies de fractura
tambin estn tensionados, y es aqu donde se absorbe energa. La teora de Griffith necesita que
exista una fuerzan de tensin a lo largo de la grieta y ms all de la abertura. Una carga compresiva
7
uniforme slo puede cerrar una grieta. Sin embargo, una carga compresiva no-uniforme conduce a
fuerzas de tensin localizadas; de aqu se desprende que, en conminucin las partculas de
mineral normalmente se rompen o quiebran bajo tensin y no bajo compresin.
Si se analiza la fractura de partculas minerales a tamaos muy pequeos, se ver que la
deformacin plstica de la partcula llega a ser un factor, y cuando esta deformacin significativa
ocurre junto con la fractura, se alcanza lo que se denomina Lmite de Moliendabilidad. Este lmite
significa el tamao de partcula ms pequeo que puede quebrarse y normalmente se confunde con
el tamao de partcula del producto ms pequeo.
Las formas en la cual una partcula mineral se fractura dependen de la naturaleza de sta y de la
forma de aplicar la fuerza. La fuerza en la partcula puede ser una de compresin, causando la
fractura de la partcula en tensin. Esta fuerza podra aplicarse ya sea a velocidades rpidas o lentas
y la velocidad afecta la naturaleza de la fractura. Tambin puede ser una fuerza de corte, tal como la
ejercida por dos partculas frotndose unas a otras. Como puede apreciarse muchos trminos se
utilizan para describir los mecanismos de fractura, tal como se ha descrito anteriormente. En
consecuencia, en las partculas pequeas las grietas tienden a desaparecer, quedando solamente las
fallas del material, lo que las hace ms duras a estas partculas. Por tanto, la dureza del mineral
queda definida por:
La distribucin de esfuerzos.
La distribucin de fallas y grietas, y
El tamao de la partcula.
dE = C
dx
xn
(4.1)
Donde:
dE
C
dx
n
A.
=
=
=
=
POSTULADO DE RITTINGER.
Von Rittinger en 1867 postul a la primera ley de la conminucin de minerales, la cual establece lo
siguiente:
La energa especfica consumida en la reduccin de tamao de una mena es
directamente proporcional a la nueva superficie especfica creada.
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cuerpos
slidos
homogneos
isotrpicos
ER = CR (2 - 1)
sin
fallas.
(4.2)
Donde:
ER
CR
2
1
2
En este caso, como las partculas son de forma irregular, por lo tanto, el rea superficial est dada
por:
S = s d
Por lo tanto:
s 1
sd 2
S
S
=
=
=
x 3
3 =
M
sV
s v d
s v d
(4.3)
Donde:
s = Factor de forma superficial.
v = Factor de forma volumtrico.
Reemplazando (4.3) en (4.2) se obtiene:
1
1
C R
d i
d f
1
1
= KR
d i
d f
ER = s
s v
(4.4)
ER
(4.5)
Donde:
di = Tamao promedio de la alimentacin.
df = Tamao promedio del producto.
KR = [s /v s ] CR
El mismo valor se obtiene al reemplazar n = 2 en la ecuacin (4.1).
B.
POSTULADO DE KICK.
En 1874 Kirpichev y en 1885 Kick propusieron independientemente una segunda teora, conocida
como el postulado de Kick, la cual establece que:
La energa requerida para producir cambios anlogos en el
tamao
de
cuerpos
geomtricamente
similares
es
proporcional al volumen de estos cuerpos
Esto significa que iguales cantidades de energa producirn iguales cambios geomtricos en el
tamao de un slido. Matemticamente est dado por:
V1
E K = K K log
V 2
(4.6)
Donde:
EK
Kk
V1
V2
=
=
=
=
d
E K = K K ln 1
d2
(4.7)
POSTULADO DE BOND.
En 1950, Fred.C. Bond plante la llamada tercera teora de la conminucin, la cual se enuncia as:
La energa consumida para reducir el tamao 80 % de un mineral o mena, es
inversamente proporcional a la raz cuadrada del tamao 80%; siendo este
ltimo igual a la abertura de malla en micrones, que deja pasar el 80% en peso
de las partculas.
Es decir:
1
EB = KB
d p
d f
(4.8)
Bond consider que no existen rocas ideales ni iguales en forma, y que la energa consumida era
proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas; de ah que, bas su teora en tres principios,
los que a su vez emergieron de mecanismos observados durante la reduccin de tamao de las
partculas de mena. Estos principios se enuncian a continuacin:
Primer principio Puesto que se debe entregar energa para reducir de tamao, todas las
partculas de un tamao finito tendrn un nivel de energa al cual se deber aadir la energa de
los productos. Slo una partcula de tamao infinito tendr un nivel de energa cero.
Esquemticamente su representaciones muestra en la figura 4.6:
Donde:
W =
Wt =
Wi =
10
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Wt(100) = Wi
Wt(P)
Wt(F)
Tamao infinito
Tamao F
Tamao P
Tamao de 100 m
Wt(P) = Wt(F) + W
W = Wt(P) - W (F)
(4.9)
Wt ( P ) =
Wt ( F ) =
dp
df
(4.10)
(4.11)
11
W=
K
dp
(4.12)
df
Tercer principio. La falla ms dbil de la mena determina el esfuerzo de ruptura pero no su Wi, el
cual es determinado por la distribucin de fallas en todo el rango de tamao involucrado y
corresponde al promedio de ellas. Segn Bond, el Wi - ndice de trabajo - es una constante propia
del mineral que es igual a los Kw-h/ton de mena alimentada, que se requiere para romper dicha
mena desde un tamao infinito a un tamao promedio que en un 80% sean inferiores de 100
micrones. Esto es:
1 KB
1
Wt (100 ) = Wi =
=
10
100
KB = 10 Wi
(4.13)
W =
10Wi
dp
10Wi
df
1
= 10Wi
d p
1
W = 10Wi
P80
1
df
F80
(4.14)
Donde:
W =
Wi =
dP =
dF =
10
10
W = 1,1Wi
; Kw-h/t
F80
P80
Como podemos ver, la Tercera Ley de la Conminucin desarrollada por Bond, tiene un carcter
netamente emprico y su objetivo fue llegar a establecer una metodologa confiable para dimensionar
equipos y circuitos de conminucin.
Razn de reduccin
Definiendo ahora la razn de reduccin del 80%, Rr = R80, como la razn entre las aberturas de los
tamices por las cuales pasan el 80% del mineral alimentado y producto de la conminucin,
respectivamente se tendr:
Rr = R80 =
F80
P80
F80 = Rr P80
Reemplazando (4.16) en (4.14) se obtiene:
12
(4.15)
(4.16)
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W = Wi
100 R r 1
x
P80
R r
(4.17)
Aqu, el trmino Wi (ndice de trabajo) depende tanto del material (resistencia a la fractura) como del
equipo de conminucin utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente para cada aplicacin
requerida.
4.2.3. DETERMINACION DEL NDICE DE TRABAJO (Wi).
El ndice de trabajo (Work Index, Wi) se determina a travs de ensayos de laboratorio, que son
especficos para cada etapa (chancado, molienda de barras, molienda de bolas, etc.). Estos ensayos
entregan los parmetros experimentales, respectivos de cada material, los que se utilizan en las
ecuaciones respectivas, que se indican a continuacin.
a.- Etapa de chancado.
Se puede determinar utilizando la siguiente expresin:
Wi = 2,59
Kc
(4.18)
Donde:
Wi = ndice de trabajo (Work Index) [Kw-h/ton corta].
Kc = Esfuerzo de impacto aplicado, necesario para fracturar el material [lb-pie/pulg espesor
roca]
S = Gravedad especfica del slido.
b.- Etapa de molienda en barras.
Se determina usando la siguiente expresin dada por Bond:
Wi =
62
10
0 , 23
0 , 625 10
P100
* G RP
*
P
F80
80
(4.19)
Donde:
P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
GRP = ndice de moliendabilidad del material en molino de barras [gr/rev]. Se define como la
cantidad de material que es menor que un cierto tamao de corte producido por
revolucin del molino.
c.- Etapa de molienda de bolas.
Se puede determinar haciendo uso de la siguiente expresin dada por Bond:
Wi =
44,5
10
10
0 , 23
P100
* Gbp0,82 *
P
F80
80
4.20
Donde:
P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
Gbp = ndice de moliendabilidad del material en molino de bolas [gr/rev]. Se
13
define como la cantidad de material que es menor que un cierto tamao de corte
producido por revolucin del molino.
Debe aceptarse que existen otros mtodos que son vlidos en la medida que as lo requiera el
mineral a tratarse.
14
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Chancado primario.
Chancado secundario.
Chancado terciario.
Chancado cuaternario
Sin embargo, estas etapas deben ser determinadas por un nmero entero, el radio o razn de
reduccin Rr = F80/P80 el cual puede variar en diferentes circunstancias de operacin, pero
normalmente es aproximadamente de 2 a 3 para chancadoras de mandbula y de 3 a 4 para
15
Cuaternaria
TIPO DE
CHANCADORA
De Mandbula
Giratoria
Cono estndar
Hidropnica
Cnica de cabeza
corta
De rodillos
Cnica
Cabeza
corta
Gyradisc
De rodillos
Rr
1,5 m
60 pulgadas
304,8 mm
12 pulgadas
152 mm
6 pulg.
152 a 101 mm
6 pulg. a 4 pulg.
101 a 19 mm
4 pulg. a pulg.
25,4 a 3,2 mm
1 pulg. a 1/8 pulg.
6a8
76,2 mm
3 pulg.
6a8
4a6
12,7 mm a m20
pulg. a m20
Estos datos son slo referenciales, puesto que para una Planta Concentradora en particular se
determina en funcin de las caractersticas de dureza, humedad del mineral tratado y capacidad de
tratamiento, principalmente cuando se trata de un proyecto nuevo.
CHANCADO PRIMARIO.
En esta operacin se fragmenta el mineral de mina en la gran minera a cielo de 1,5 m a 228,6 mm y
en minera subterrnea de 254 mm a 304,8 mm a tamaos menores de 10 a 15 mm, esto es con
radio de reduccin en minera a cielo abierto de 6 a 8 y en minera subterrnea de 2 a 2,5. Esta
operacin se efecta en chancadoras de mandbula generalmente en la pequea minera y mediana
minera, y trituradoras giratorias en la gran minera. Generalmente operan en circuito abierto.
Este tipo de mquinas producen la fragmentacin del mineral por compresin y los elementos
molturadores no se juntan y que estn constituidos por dos mandbulas con muelas una fija y la otra
mvil, situadas en forma divergente formando un ngulo de aproximadamente 26; tal como se
muestra en el esquema de la figura 4.6.
La mandbula mvil se aleja a una velocidad que depende del tamao de la mquina, acercndose a
la mandbula fija, fracturando el mineral contenido entre ellas, luego la mandbula mvil se aleja de la
fija, permitiendo el avance del material triturado hacia la zona inferior que es ms estrecha, repitiendo
este hecho o ciclo hasta que el mineral abandona la mquina por la abertura de descarga.
Las chancadoras de mandbula se clasifican por el mtodo de apoyar la quijada mvil. Esto es:
16
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Chancadora Blake, en la que la quijada mvil est apoyada en la parte superior y de ese
modo tiene un rea recibidora fija y una abertura de descarga variable.
Chancadora Dodge, en la que la quijada mvil est apoyada en la base, dndole un rea
de alimentacin variable, pero el rea de entrega fija. Se utiliza slo en laboratorios.
Chancadora universal, en la que la quijada mvil est apoyada en una posicin
intermedia y as tiene un rea recibidora y de entrega variable.
Chancadora Blake de doble articulacin (Toggle), donde el movimiento oscilatorio de la
quijada mvil es efectuado por el movimiento vertical del pitman hacia arriba y hacia
abajo ocasionado por la excntrica.
La trituradora Blake fue patentada por W. E. Blake en 1858 y en la mayor parte de la chancadoras de
quijada utilizadas hoy en da se encuentran con solamente algunas variaciones de detalles de la
forma bsica.
En estas trituradoras, para vencer los problemas de atoramiento cerca de la descarga, algunas veces
se usan muelas curvadas, donde el extremo ms bajo de la quijada mvil es cncavo mientras que la
mitad inferior opuesta de la quijada fija es convexa, esto permite una gradual reduccin de tamao a
medida que el material se acerca a la salida, minimizando as las oportunidades de atoramiento. Una
chancadora de quijada es un equipo pesado para cargas extremas de trabajo y por lo tanto su
construccin es slida. Por lo general se estructura principal est hecha de planchas soldadas de
acero templado. Las quijadas se construyen de acero fundido y tienen muelas responsables de acero
al manganeso. Esta muelas por lo general son acanaladas o corrugadas, sobre todo cuando se
emplea para minerales duros y abrasivos. La velocidad de las chancadoras de quijadas vara
inversamente con el tamao y generalmente queda entre 100 y 350 R.P.M. El principal criterio para
determinar la velocidad ptima es que a las partculas se les debe dar suficiente tiempo para moverse
hacia abajo en la cmara de la trituradora hasta una nueva posicin.
La amplitud mxima de giro de la quijada (Throw) se determina por el mineral que se est chancando
y por lo general se ajusta cambiando la excntrica, el cual vara de 1 a 7 cm dependiendo del tamao
de la mquina y es ms alto para material plstico y duro; ms bajo para mena dura y quebradiza.
Mientras ms grande sea el throw o carrera habr menos peligro de atoramiento, puesto que el
mineral se retira ms rpidamente y produce ms finos e imparten mayores esfuerzos a la mquina.
Luego la mxima capacidad de tratamiento de una chancadora de quijada est en funcin de la
velocidad crtica Nc, la cual tericamente se puede obtener mediante la siguiente frmula:
[R 1]2
Nc = 47 r 1
[Rr x]2
1
(4.18)
Donde:
Rr = Es la relacin de reduccin de la chancadora (Gape/Set).
x = Es el throw o carrera de la chancadora, en m.
Segn los fabricantes recomiendan una velocidad de operacin Nop que es menor que Nc y est dada
por:
3
(4.19)
Donde:
Nop = Es la velocidad de operacin.
G = Abertura de la descarga, m.
Las chancadoras de mandbula o quijada se especifican por las dimensiones de su boca de
alimentacin (abertura x ancho). As una chancadora de mandbula de 24 x 36 ser aquella cuya
boca de alimentacin tendr las siguientes dimensiones:
Abertura (gape) = 24 pulgadas = 610 mm.
Ancho (width) = 36 pulgadas = 914 mm.
En los catlogos se especifica como:
A = Tamao mximo del alimento/0,85
La razn de reduccin de tamao de partcula e una operacin de trituraciones es el cuociente entre
una dimensin escogida de las partculas de la alimentacin a la correspondiente de las partculas del
producto chancado. En chancado se definen las siguientes razones de reduccin:
a). Razn de reduccin lmite (RL). Dado por la expresin:
RL =
Donde
18
0,85 xA
Sa
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RL =
0,85 A
Sa
Ra =
A
Sa
Donde:
Ra
Tamao de alimentacin.
Tamao del producto.
Forma de la alimentacin.
Humedad.
Dureza.
La capacidad de una chancadora puede determinarse utilizando una frmula emprica dada por
Taggart:
(4.20)
Ta = 0,6 w So
Dnde:
Ta = Toneladas cortas por hora
w = Longitud de la abertura de alimentacin (gape), en pulgadas.
So = Posicin abierta de la abertura de descarga (set) en pulgadas.
Como podemos ver, la capacidad de una chancadora en ton/h es directamente proporcional al rea
de la abertura de descarga. Pero como esta carga est afectada por los factores antes mencionados,
estar dada por:
TR = kc km kf Ta
(4.21)
Donde:
TR = Es el tonelaje de producto en ton/h.
Ta = Es tonelaje de mineral chancado en ton/h para condiciones cuando kc = km = kf = 1.
kc = Factor de dureza.
km = Factor de humedad el cual vara de 0,1 para finos a normalmente 0,75.
kf = Factor de arreglo de la alimentacin, tendr un valor de 0,75 a 0,85.
Una trituradora de mandbula por lo general presenta tres caractersticas importantes y son:
1. Como la mandbula est apoyada desde arriba, se mueve una distancia mnima en el punto
de entrada y una distancia mxima en la entrega; esta distancia mxima se denomina carrera
o throw.
2. El desplazamiento horizontal de la mandbula mvil es mayor en la parte ms baja del ciclo
de la biela motriz y disminuye gradualmente a travs de la mitad ascendente del ciclo, a
medida que el ngulo entre la biela motriz y la placa de la bisagra trasera llega a ser menos
agudo.
19
3. La fuerza de trituracin es mnima en el comienzo del ciclo, cuando el ngulo entre las
articulaciones es ms agudo y es ms enrgica en la parte superior cuando toda la potencia
se entrega en un recorrido reducido de la mandbula.
El bastidor o carcasa.
La mandbula fija.
La mandbula mvil.
El toggle o placa de articulacin.
El eje o barra reguladora.
Placa protectora, entre otras que se muestran en la figura 4.10
Las chancadoras giratorias se usan principalmente en las Plantas de superficie, como tambin en el
interior de las minas, especialmente las de cielo o tajo abierto. La trituradora giratoria consiste
principalmente de un gran eje o rbol con un elemento de chancado cnico de acero al manganeso
denominado Mantle o cabeza triturante, asentado en un casquillo excntrico. El eje est suspendido
20
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de una araa o crucero y a medida que gira, normalmente entre 85 a 150 rev/min, se mueve
siguiendo una trayectoria cnica dentro de la cmara de chancado fija o carcaza, debido a la accin
giratoria del excntrico. Estas mquinas son aparatos que reducen de tamao durante el 100% del
tiempo de operacin, pero solo en una fraccin del volumen de su cmara triturante.
Una chancadora puede decirse que es una chancadora de una mandbula que gira alrededor de un
eje vertical dando lugar a un cono que rota y oscila excntricamente alrededor de un eje axial. Este
movimiento de oscilacin, es el que determina la compresin de las rocas entre el cono y el cncave,
determinando la reduccin de tamao del material el que caer hacia la descarga en el lapso
comprendido entre dos etapas de compresin.
Capacidades de chancadoras de mandbula
Las chancadoras giratorias se especifican de diferentes maneras, siendo las ms comunes las que
usan el dimetro del cono D o la dimensin de la boca (gape) por el dimetro del cono AxD, tal
como se muestra en la figura.4.11. Como podemos ver, una chancadora giratoria consta de una
armadura o carcaza exterior hecha de hierro colado o plancha de acero soldada. El eje est
suspendido de la araa que lleva la chumacera unida a la carcaza y cncave que es de acero al
manganeso. En chancadoras pequeas el cncave est sostenido con un material blando, tal como el
zinc, cemento plstico, el cual asegura que el asiento descanse parejo contra la carcaza de acero. La
cabeza es de acero forjado y forma parte del eje y est protegida por una cubierta o mantle de acero
al manganeso, el cual est sostenido con zinc, cemento plstico o resina epxica. La excntrica
donde se ajusta el eje, est hecho de acero con revestimientos de bronce. Una chancadora giratoria
se selecciona cuando las velocidades de trituracin son mayores a 900 t/h. Varan en tamaos hasta
21
aberturas de alimentacin de 1830 mm y pueden triturar menas con un tamao superior a 1370 mm a
una velocidad de 5000 t/h con una descarga de 200 mm. El consumo de energa en estas
chancadoras es de hasta 750 Kw.
Dimensiones
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El tamao de estas chancadoras se especifica por dos nmeros, dados en pulgadas o en mm:
Tamao = A x B
Donde, A= Abertura de la boca. B= Dimetro inferior del cono
24
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Las partes principales del sistema incluyen el conjunto cilindro hidrulico y pistn, el sistema de
suministro de aceite hidrulico, y el acumulador hidrulico.
El sistema de ajuste hidrulico realiza tres funciones importantes:
Levanta o baja el manto segn se necesite para ajustar la regulacin de la chancadora (setting), o
para despejar a la chancadora.
Absorbe las cargas de choque con el acumulador hidrulico, a medida que la carga de chancado
aumenta o disminuye.
Aumenta el OSS (setting del lado abierto) cuando un objeto duro de chancar pasa a travs de la
chancadora.
Regulacin de la chancadora (setting): El manto se va levantando para mantener la regulacin de la
chancadora a medida que las cncavas y los mantos sufren desgaste. A medida que el manto se
mueve hacia arriba, la distancia entre el manto y las cncavas de la chancadora disminuye. A medida
que el manto se mueve hacia abajo, la distancia entre el manto y las cncavas de la chancadora
aumenta. La posicin del manto es controlada por un transmisor de posicin y se muestra en pantalla
en la sala de control. El manto puede levantarse o puede bajarse desde un tablero de mando local
con botonera en la chancadora, o desde los mandos en la sala de control de la chancadora primario.
Antes de levantar el manto, el operador debe poner en servicio la bomba hidrulica del sistema
hidrulico de ajuste y debe esperar aproximadamente 20 segundos. Ya sea en la botonera local o
desde la sala de control, se presiona el botn Raise (levantar), y la vlvula de levante se activa para
suministrar aceite al pistn hidrulico a travs de una vlvula de retencin, con el fin de levantar el
manto. Cuando el botn se suelta, la vlvula de levante vuelve a la posicin neutra, y la vlvula de
retencin sostiene el pistn y el manto en posicin.
Para bajar el manto, la bomba hidrulica se detiene. Ya sea en la botonera local en la sala de
control se aprieta el botn Lower (bajar), y la vlvula de descenso acta para devolver aceite desde
el pistn hidrulico al depsito. Cuando el botn se suelta, la vlvula de descenso vuelve a la posicin
neutra, y la devolucin de flujo de aceite hacia el depsito se corta.
Amortiguacin: Durante el chancado, las fuerzas en el sistema de ajuste hidrulico varan. Para
suavizar los efectos de grandes variaciones instantneas de alta presin, el sistema de ajuste
hidrulico est provisto de un acumulador.
El acumulador es un contenedor a presin que contiene un diafragma de caucho con nitrgeno
comprimido en un lado y aceite del sistema de ajuste hidrulico en el otro lado. El nitrgeno es
precargado en el acumulador a una presin que permitir que el nitrgeno sea comprimido cierta
cantidad cuando el peso del manto presuriza el aceite en el otro lado del pistn. Bajo condiciones
estticas, la presin en el lado del nitrgeno iguala la presin en el lado del aceite del diafragma.
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Las variaciones instantneas de alta presin exceden las presiones precargadas en el acumulador y
el aceite es forzado dentro del acumulador absorbiendo el efecto de alta presin. Cuando la alta
presin se reduce, el aceite fluye de vuelta desde el acumulador al cilindro de ajuste hidrulico.
El aceite hidrulico normal no debe ser usado en el sistema hidrulico de ajuste. El aceite que se usa
debe ser igual que el aceite usado en el sistema de lubricacin de la chancadora, porque si el aceite
gotea por los sellos del pistn hidrulico, fluir hacia el sistema de lubricacin. Sin embargo, no debe
haber nunca una razn para que el aceite se pase desde el sistema de lubricacin hacia el sistema
de ajuste hidrulico, porque el sistema de ajuste siempre est bajo una presin ms alta debido al
peso del manto. Tal como se aprecia en la figura 4.15.
SISTEMA DE LUBRICACIN DE LA ARAA.
El sistema de lubricacin de la araa proporciona los medios para engrasar el buje de la araa
mientras la chancadora est en funcionamiento. Un tambor normal del lubricante se ajusta con una
bomba de engrase operada por aire, activada por un controlador y bombea grasa en el buje de la
araa. Inicialmente, en cada ciclo la grasa llena cada inyector del sistema. A medida que la presin
aumenta, los inyectores se desplazan, y el aumento continuado en la presin fuerza a la grasa, que
se mantena en los inyectores llenos, hacia el punto de lubricacin. Al final del ciclo, despus de que
todos los inyectores se han desplazado y la grasa ha sido inyectada, la presin se eleva al mximo
indicando la culminacin exitosa del ciclo, y la bomba se detiene.
Si la presin no sube, debido a falta de grasa en el depsito o a una fuga en el sistema, el sistema
accionar una alarma por falla en la alimentacin. Dependiendo de la temperatura ambiente y de las
condiciones de operacin de la chancadora, puede ser necesario usar grasa un poco ms liviana o
ms pesada en el buje de la araa. El sistema cuenta con cinta calefactora, para asegurar que la
grasa sea lo bastante fluida para ser bombeada en el buje de la araa. En tiempo fro, normalmente
se requiere ms tiempo de bombeo porque el lubricante es ms viscoso (ms difcil para bombear). El
tiempo lo fija el lubricador. El lubricador tambin es responsable de cambiar el tambor de grasa. Sin
embargo, el operador inspecciona el tambor de grasa cada turno y avisa al lubricador para su cambio
sea necesario.
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EL MARTILLO HIDRULICO.
Un martillo hidrulico consta de una pluma articulada montada en un pedestal, con un martillo
hidrulico que rompe rocas que son demasiado grandes para entrar en la cavidad de la chancadora.
El martillo hidrulico se monta en la parte superior de la pared lateral y en el rea ms alta de la boca
de alimentacin. La unidad tiene un pedestal fijo donde la pluma est colocada. La pluma tiene una
rotacin de oscilacin de 360 grados y es controlado a travs de dos cilindros hidrulicos. La pluma
puede elevarse mediante dos cilindros de elevacin, y el brazo de descenso puede ser articulado en
forma vertical.
El martillo hidrulico tambin puede articularse para posicionar la broca del martillo y as impactar
eficazmente en la superficie de la piedra. La pluma est diseada para trabajo pesado, que pueda
resistir las fuerzas laterales producidas al mover rocas con el martillo. Los controles para la operacin
de la pluma y del martillo se localizan en una estacin de control remoto donde la operacin completa
de partir rocas puede ser observada.
El movimiento de la pluma del picador es controlado por palancas de mando, con un interruptor en el
dedo pulgar para accionar el martillo. Este equipo se muestra en la figura 4.16.
La chancadora de cono estndar es una trituradora giratoria modificada, donde el cono est
soportado sobre un cojinete curvado por abajo de la cabeza o cono. En estas chancadoras, la
trituracin tambin ocurre por compresin, pero el cono viaja cerca de cinco veces ms rpido que el
cono de una giratoria. Del mismo modo, la amplitud de oscilacin del cono puede llegar a sobrepasar
4 veces el valor de la abertura de descarga en posicin cerrada. Estos dos aspectos generan un
mecanismo de trituracin original, en el que el mineral luego de ser comprimido y triturado no cae
directamente hacia la abertura de descarga, sino al cono, segn la siguiente secuencia:
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1. Luego de una compresin, el cono se separa hacia abajo con una aceleracin mayor que la
aceleracin de la gravedad. En este momento, el mineral comprimido entre el cncave y el
cono pueden caer libremente.
2. En una segunda fase el cono reduce su velocidad y es alcanzado por el material, el cual se
desliza a lo largo de su pared.
3. En la tercera fase se mueve aceleradamente hacia arriba y proyecta el mineral hacia el
cncave.
4. Se inicia una nueva fase de compresin entre el cono y el cncave.
4.- El cabezal se
mueve
a
la
posicin
cerrada
nuevamente y las
partculas reciben
otro
impacto,
reducindose a un
tamao
ms
pequeo
5.Las
partculas
toman otra vez una
trayectoria vertical; se
esparcen
sobre
la
cabeza y avanzan ms,
hacia el interior de la
cavidad de chancado
33
Las trituradoras cnicas se especifican por la dimensin del dimetro de su cono y vara de 559
mm hasta 3,1 m.
La abertura de alimentacin en estas chancadoras puede ser variada de acuerdo al tamao del
alimento, modificando la cmara de trituracin, siendo ms amplia para alimento grueso y menos
para alimento fino. Tal como se muestra en la figura 4.19. En la prctica, se recomienda que la
abertura de alimentacin sea cuando menos 3 veces mayor que la abertura de descarga en
posicin abierta de la chancadora que se encuentra en la etapa de chancado inmediata anterior.
Producto grueso
producto medio
producto fino
Adecuada seleccin de la cmara triturante en funcin a las caractersticas del material a ser
chancado.
Distribucin adecuada de tamaos en el alimento.
Control en la velocidad de flujo de la alimentacin, lo cual se logra incluyendo pilas o tolvas de
almacenamiento temporal, entre las dos etapas.
Distribucin correcta de la alimentacin a lo largo de los 360 de la cmara triturante.
Dimensionamiento correcto de la faja de transporte de la descarga para lograr un mximo de
capacidad de chancado
Diseo adecuado de las cribas o zarandas.
Uso de controles automticos.
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CHANCADORA HIDROCONICA.
Una chaqueta hidrulica o pistn que opera con aceite que soporta el eje principal de la
trituradora.
Un depsito de aceite acoplado, aunque separado del servicio principal de
acondicionamiento del aceite.
Mecanismo acumulador lleno de gas.
Indicador de control de presin hidroset que permite las lecturas de los niveles de presin
media, alta y baja. El sistema hidroset se muestra en la figura 4.21.
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CHANCADO TERCIARIO.
Forros molturantes
Fig. 4.23. Detalle de una trituradora cnica de cabeza corta
El chancado terciario se lleva a cabo en chancadoras de cono de cabeza corta, la cual tiene la
abertura de alimentacin y producto siguiente: Abertura de alimentacin mxima: 250 mm (10),
Producto o descarga: 25 a 3 mm (1a 1/8), Radio de reduccin: 4 a 6. Se recomienda una abertura
de recepcin (alimento) no mayor de 2 veces el tamao mximo del alimento. Una chancadora de
cono de cabeza corta se diferencia tanto de las cnicas estndar y las hidrocnicas, por tener una
mayor longitud de superficie paralela entre el cncave y el cono, lo que permite obtener productos
ms finos (figura 4.24).
Es una chancadora cnica de cabeza corta muy moderna de control de operacin automtico. La
abertura de descarga se selecciona de acuerdo al tamao del producto deseado y depende de las
caractersticas de la mena a ser chancada, de la potencia del motor de la chancadora o sobre el
ajuste del anillo del cncave. Opera entre el 75 y 95 % de su potencia instalada. El alimento que
recibe debe estar entre 1 a 2 pulgadas, con mineral muy fino vibra. Trabaja con cmara llena. El
cono gira a 100 revoluciones por minuto y posee un motor que da la especificacin del tamao de la
mquina, por ejemplo una chancadora HP-700, indica que su motor es de 700 HP. El sistema de
arranque y de parada debe hacerse de acuerdo al catlogo de operacin. El operador debe tener
conocimientos de computacin. En la figura 4.25 se muestra las caractersticas fsicas de este tipo de
chancadoras.
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Este equipo a sido perfeccionado a tal punto que el sistema de proteccin contra intriturables, es
hidrulico y de doble efecto, lo cual permite a la HP evacuar los materiales intriturables, el cual por su
amplio recorrido de desatascado independiente del reglaje de las mandbulas permite vaciar
completamente la cmara de trituracin sin intervencin manual.
El motor hidrulico permite el ajuste preciso de la taza y a la vez ofrece la posibilidad de
desenroscarla totalmente lo que simplifica de forma considerable la operacin de cambio de
mandbulas permitiendo as su desmontaje rpido. Su mantenimiento es ms fcil puesto que el uso
de cojinetes de bronce proporciona una gran resistencia a los esfuerzos de trituracin en un contexto
donde los choques elevados y el polvo estn presentes. Estos cojinetes son poco costosos y fciles
de reemplazar en obra con las herramientas convencionales. Las trituradoras de cono HP son fciles
de desmontar, puesto que todas las piezas son accesibles por la parte superior de la mquina o
lateralmente. La cabeza y la taza pueden sacarse del bastidor sin desmontar el grupo mecnico.
Tienen en consecuencia un bajo costo de mantenimiento, debido a que las juntas de laberintos de
alto rendimiento, sin contacto, permiten una enorme fiabilidad en lo concerniente a este rubro.
El sistema de proteccin contra intriturables, hidrulico y de doble efecto, permite al HP evacuar
elementos intriturables que bloquearan a la mayor parte de los molinos de la competencia. El amplio
recorrido de desatascado, independiente del reglaje de las mandbulas, permite vaciar
completamente la cmara de trituracin sin intervencin manual. Un motor hidrulico permite el ajuste
preciso de la taza, y a la vez ofrece la posibilidad de desenrroscarla totalmente, lo que simplifica de
forma considerable la operacin de cambio de mandbulas. Un sencillo sistema de sujeccin de las
mandbulas permite su desmontaje rpido.
El uso generalizado de cojinetes de bronce proporciona una gran resistencia a los esfuerzos de
trituracin, en un contexto donde los elevados choques y el polvo son omnipresentes. Estos cojinetes
son poco costosos y fciles de reemplazar en obra con las herramientas convencionales. Los molinos
de cono HP son fciles de desmontar puesto que todas las piezas son accesibles por la parte
superior de la mquina o lateralmente. La cabeza y la taza pueden sacarse del bastidor sin
desmontar el grupo mecnico.
Juntas de laberinto de alto rendimiento, sin contacto, permiten una enorme fiabilidad en lo
concerniente a estanqueidad antipolvo. De concepcin sencilla, protegen el mecanismo. Una
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excelente proteccin contra el desgaste de todas las piezas del molino permite minimizar los costes
de mantenimiento : cono distribuidor de proteccin de la tuerca de blocaje, blindaje de bronce de los
soportes del bastidor, blindaje de la caja del contraeje, blindaje de contrapeso, blindajes de bastidor y
conducto de alimentacin con caja de piedra.
Las cmaras de trituracin de los molinos HP pueden adaptarse (de las ms finas a las ms gruesas)
mediante el simple cambio de la mandbula fija y eventualmente de la mandbula mvil, del anillo de
adaptacin y de los tornillos de blocaje.
El uso del reglaje en carga mediante motor hidrulico, permite equilibrar mejor el circuito de trituracin
y optimizar la productividad. Este sistema permite automatizar por completo el circuito de trituracin.
Posicin cerrada del chancador
Los valores indicados se aplican a materiales de una densidad de l,6. Como el chancador es una
parte del circuito, su rendimiento depende en parte de la seleccin y funcionamiento correctos de
alimentadores, fajas transportadoras, cribas, estructura soporte, motores elctricos, componentes de
unin y tolvas intermedias. Una especial atencin debe observarse con los siguientes factores que
pueden disminuir los rendimientos del chancador:
1.
2.
3.
4.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
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El agua se adiciona a la chancadora de cono WF en cantidad que generalmente produce una pulpa
de 30 a 50 % de slidos por peso, teniendo como mximo un 70 % de slidos. Durante el chancado,
este volumen grande de agua limpia de finos a travs de la cmara de la chancadora, previniendo
alguna recarga sobre los forros. En ausencia de finos, la chancadora da un producto que tiene una
proporcin significativa de partculas delgadas y escamosas. Durante la subsiguiente molienda en
molino de bolas es ms fcil la rotura de las partculas escamosas, reduciendo el requerimiento de
energa por tonelada de mena molida.
En el caso de una instalacin nueva de molienda, este requerimiento de energa es ms bajo
permitiendo el uso de molinos ms pequeos, reduciendo los costos de capital y costos de operacin.
Este tipo de chancadora puede ser utilizada en la etapa de chancado terciario o despus de un
molino autgeno, tal como se muestra en los siguientes diagramas de flujo. El producto de esta
chancadora se alimenta directamente al molino de bolas. En este caso, constituye el alimento fresco
al molino (ver figuras 4.26 y 4.27).
Alimento
Agua
Grizzly
Ch. Cnica WF
Ch.
Giratoria
Ch.
Cnica
Hidrocicln
Molino
de bolas
Pila
Sumidero
Bomba
Fa
ja
tra
ns
po
rta
do
ra
ja
Fa
ra
do
ta
or
p
ns
tr a
Fig. 4.27. Diagrama de flujo con una etapa de chancado en Ch. Cnica WF.
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La VSI Barmac Serie B es una unidad de reduccin de tercera o cuarta fase que ha demostrado tener
una capacidad nica para funcionar en muchos entornos de trituracin exigentes y diversos en
aplicaciones de construccin, minerales industriales y metlicos, y desecho y reciclaje. Esto es
posible gracias a la exclusiva accin de trituracin de libre impacto y a la capacidad de refinar este
proceso con el simple recurso de cambiar la velocidad del rotor o la proporcin del material de
cascada. A los menores costes de desgaste se suma el hecho de que la VSI Barmac Serie B se
utiliza no slo en plantas de minera y canteras tradicionales, sino tambin en una variedad de
operaciones de trituracin especializadas y de minerales industriales.
La VSI Barmac Serie B utiliza el sistema de alimentacin en cascada para introducir una segunda
corriente de material, en cantidades controladas, dentro de la turbulencia de la cmara de trituracin.
45
Esto provoca una sobrecarga en la poblacin de partculas dentro de la cmara y, por ende, mejora la
transferencia de energa entre las partculas. La funcin de cascada permite al operador hacer un uso
ptimo de la potencia disponible y controlar la forma y graduacin del producto para satisfacer mejor
los requerimientos. La va principal del material de alimentacin es a travs del rotor, a travs del cual
el material se acelera a velocidades de hasta 80 m/s (262 pies/s) antes de llegar a la cmara de
trituracin. Adems, el material se puede introducir a la cmara de trituracin mediante una cascada,
desviando, de esa manera, el rotor.
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ahorrar considerables sumas de capital cuando se necesita una mayor produccin a partir de un
circuito de molienda existente.
El manejo de los desechos y el reciclaje no solamente son una medida responsable desde el punto
de vista medioambiental, sino tambin una estrategia econmicamente viable. A medida que
continan aumentando las reas de reciclaje y la comunidad internacional toma mayor conciencia de
la importancia de la conservacin del medio ambiente, la trituradora VSI Barmac Serie B cubre reas
del mercado en las que puede superar la eficiencia en la recuperacin que tienen otros mtodos de
reciclaje. Los materiales reciclados no solamente adoptan la forma de agregados minerales para la
industria de la construccin. Tambin se puede procesar el vidrio, la escoria y otros productos de
desecho, y venderlos con buena rentabilidad. La VSI Barmac Serie B proporciona el mtodo perfecto
para el tratamiento de estos materiales. La versatilidad de la VSI Barmac Serie B posibilita su uso en
muchas aplicaciones con un gran resultado.
La trituradora roca contra roca VSI Barmac Serie B le ofrece al operador moderno un control sobre la
graduacin del producto a travs de la optimizacin de numerosas variables:
Diseada para tener pocos requisitos de mantenimiento y un funcionamiento fcil, la VSI Barmac
Serie B se incorpora fcilmente a cualquier planta de trituracin existente o en proyecto.
Caractersticas de la VSI Barmac Serie B
CHANCADO CUATERNARIO.
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4.3.2. CONSUMO
DE ENERGIA EN CHANCADO.
Ei =
2 Mh
c
(4.22)
Donde:
Ei
M
h
c
=
=
=
=
F.C. Bond relacion esta fuerza de impacto con el ndice de trabajo a travs de la siguiente frmula
emprica:
Wi =
47,6 Ei
(4.23)
Donde:
Lgicamente, este no es el nico mtodo, existen en la literatura otros mtodos unos ms exactos
que otros. Una tipificacin del mineral en relacin de la dureza y el ndice se da en el siguiente tabla:
Tabla 4.2. Relacin de dureza y Wi.
Descripcin
Muy blando
Blando
Medio
Duro
Muy duro
Extremadamente duro
Wi lmite
8
8 - 12
12 - 16
16 - 20
20 - 24
> 24
Luego la energa requerida para triturar una determinada cantidad de material est dada por la
frmula de Bond:
W = 11Wi
1
P80
1
F80
(4.24)
Donde:
W
Wi
11
4.3.3. PROPOSITO
DEL CHANCADO.
En toda Planta Concentradora los propsitos principales que tiene la etapa de chancado son:
4.3.4. CIRCUITOS
DE CHANCADO.
En una Planta Concentradora, la seccin de chancado debe estar necesariamente constituida por dos
o ms etapas de reduccin de la mena, en forma adecuada acorde a los costos de energa y de
operacin, que resultan de una seleccin adecuada de las mquinas, operacin correcta en
concordancia con las condiciones de chancado y planeamiento apropiado de mantenimiento. Como
se deca anteriormente, el nmero de etapas de chancado est limitada a un nmero: El radio de
reduccin R80 el se define como la relacin de la abertura de malla terica, que podra pasar el 80%
de la alimentacin y del producto de una mquina de chancado o molienda. Esto implica tomar una
muestra tanto del alimento como del producto de la chancadora y luego someterlo a anlisis
granulomtrico.
El grfico de la figura 4.31, indica los puntos de muestreo de donde se deben tomar las muestras
para mediante el anlisis granulomtrico nos permita determinar los valores del F80 y del P80 para la
evaluacin del R80 de una mquina de chancado. Esta operacin se realiza en cada una de la etapas
de circuito de chancado, que adems de lo anterior nos permite evaluar el rendimiento operacional de
cada mquina.
Fig. 4.31. Puntos de muestreo y determinacin grfica del F80 y del P80.
Del grfico se obtienen los valores de P80 y F80 en micrones, luego se puede calcular el radio de
reduccin al 80% de la siguiente expresin:
R80 =
F80
P80
(4.25)
A manera de ejemplo; para el tratamiento de una mena de mina de tajo abierto, donde el tamao
mximo es de 1524 mm y se requiere reducir a 12,7 mm, el R80 total de chancado ser:
R80 =
50
1524
= 120
12,7
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= 6
= 5
= 4
Tendremos:
R80 = R1 x R2 x R3 = 6 x 5 x 4 = 120
Este es un valor ms razonable puesto que tendramos lo siguiente:
Chancado primario:
Chancado secundario:
Chancado terciario:
Del mismo modo, para un mineral muy duro con un Wi = 22, cuyo tamao es de 254 mm a 3.175mm,
(10 a 1/8).
R80 =
254
= 80
3,175
Tomemos:
R80 = R1 x R2 xR3 x R4 = 2,5 x 2,0 x 2,67 x 6 = 80,1
Chancado primario:
F80 = 254 mm (10)
P80 = 101,6 mm (4)
R80 = 2,5
Chancado secundario:
F80 = 101,6 mm (4).
P80 = 50,8 mm (2).
R80 = 2
Chancado terciario:
F80 = 50,8 mm (2)
P80 = 19,05 mm (3/4)
R80 = 2,67
Chancado cuaternario:
F80 = 19,05 mm (3/4)
P80 = 3,175 mm (1/8)
R80 = 6
51
Como podemos ver, esto nos da la idea de cmo podemos determinar el nmero de etapas, lo cual
es bsico para el dimensionamiento y seleccin de la chancadora ms adecuada. Sin embargo, la
tecnologa moderna permite eliminar las tres ltimas etapas y ser reemplazadas por un molino
autgeno o semi-autgeno.
En el circuito de chancado convencional, generalmente se suele instalar en circuito cerrado con una
criba o zaranda vibratoria.
A continuacin se muestran algunos diagramas de flujo ms comunes en cualquier seccin de
chancado (fig. 4.32 y 4.33).
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Fig. 4.33. Circuito de chancado con tres etapas y con circuito cerrado en la tercera etapa.
Problema 4.1. En una Planta Concentradora en su seccin de chancado primario se tiene una
chancadora de quijada con 75 HP instalados y recibe una alimentacin de 65 t/h. Al efectuarse el
anlisis granulomtrico de alimento y producto se obtuvo un F80 = 337 440 m y P80 = 152 400 m. El
mineral tiene un ndice de trabajo promedio de W i = 13,75 Kw-h/t.
Calcular:
1.
2.
3.
4.
SOLUCION.
Sea el diagrama
Alimento
53
Kw h
1
1
W = 11x13,75
= 0,127 t
337440
152400
W = 0,127
Kw h
t
0,127
Kw h
t
x65 = 8,255 Kw
t
h
Pc = 8,255 Kw.
b) Calculo del ndice de reduccin
Est dado por:
F80
R80 =
P80
337440
= 2,21
152400
Pm = 0,7457
Kw
Kw
xHP = 0,7457
x75 HP = 55,93Kw
HP
HP
Tmx =
55,93Kw
t
= 440,15
Kw h
h
0,127
t
Rm =
8,255
x100 = 14,76%
55,93
Rm = 14,76 %.
Problema 2. Calcular la energa consumida para triturar 600 tc de mineral de Pb-Zn por da, si el
motor de la chancadora trabaja bajo las siguientes condiciones:
Voltaje
: 440 voltios.
Amperaje
: 228 Am
Cos
: 0.8
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Nota: Estos datos estn en la placa del motor, pero no son tiles para clculos reales, en
consecuencia estos deben ser medidos con un multitester de alicate en cada cable (3, trifsico).
Como es el caso de este problema son datos de Planta u operativos.
SOLUCIN.
En este caso, para determinar el consumo de energa utilizamos las siguientes expresiones:
P=
W=
3 xVxIx cos
1000
P
T
P=
P = 139,007 Kw.
Kw h
139,007 Kw
= 5,560
tc
tc
25
h
Kw h
W = 5,560
tc
W=
Conducir la operacin con un estricto orden, limpieza y seguridad, localizando debidamente los
puntos de riesgo.
Verificar que las distintas mquinas tengan un ciclo regular de mantenimiento y en forma diaria la
lubricacin y engrase.
Verificar la existencia y buen funcionamiento de los electroimanes y detectores de metales con
capacidad suficiente para evitar que trozos de barrenos, combas u otros elementos frreos
lleguen a las chancadoras.
Verificar que el sistema colector de polvos est operativo al 100% a fin de conservar la vida de las
personas y la conservacin de los equipos.
Verificar constantemente el estado de las partes molturantes de las chancadoras y de las fajas de
transporte, a fin de asegurar una operacin de uno o dos turnos de operacin, dando la
capacidad suficiente de la seccin de molienda.
El personal de contar con los instrumentos de seguridad para evitar contratiempos o accidentes.
En caso de parada programada o intempestiva, el arranque de las mquinas debe hacerlas los
operarios capacitados y responsables de esta seccin.
Se debe contar con lneas de acceso de aire y agua a presin adecuadamente identificados con
los cdigos de colores de seguridad vigentes.
El acceso a las tolvas debe ser seguro y protegido, utilizando correas de seguridad y lneas de
resistencia adecuada.
Identificar los puntos crticos en esta seccin y sealizarlos para evitar accidentes.
Para la evaluacin operacional de esta seccin, los puntos de muestreo ms difciles son las
descargas de la zarandas, por lo que se debe de dotar de compuertas adecuadas que permitan
obtener buenas muestra y evitar accidentes.
Verificar la temperatura de los reductores y motores, pues de haber sobrecalentamiento indica
que estn trabajando sobrecargados o que estn a punto de malograrse.
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Todas las partes mviles de los equipos deben estar debidamente protegidos con mallas de
seguridad.
Alimento
Productos gruesos
1
2
Producto grueso
2
Producto fino
4
Producto fino
- 3/4"
Finos
Under size
Gruesos
(Over size)
Grficamente esta operacin se puede explicar con el siguiente esquema, el cual est en funcin del
espesor de material sobre la criba (Figura 4.35).
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Fig.4.35. Las tres regiones principales que ocurren a lo largo de la malla de la criba.
Generalmente se ha aceptado que existen tres regiones distintas de flujo al aumentar la carga de
partculas sobre la malla de la criba. En la primera seccin de la malla se produce la estratificacin y
el cribado no es efectivo, esto debido a la baja rapidez de flujo por lo que las partculas tienden a
tener un movimiento irrestricto excesivo y porque no se est utilizando en su totalidad la superficie de
la malla cribante. En la segunda regin, la separacin entre gruesos y finos es ms efectiva, debido
a que por lo menos ya existe una monocapa de partculas sobre la superficie y por ende hay una
mxima velocidad de flujo, mnima accin de rebote de las partculas, haciendo que las partculas de
paso potencial tengan una mxima exposicin a la abertura de la malla. En la tercera regin, las
partculas tienen mayor dificultad para ser clasificadas debido a que se encuentran mucho ms cerca
en tamao, a la abertura de la malla, siendo su probabilidad de atravesarla mucho menor. Esta zona
es la que define o determina el tamao de corte de la criba y su eficiencia. La estratificacin del
alimento a la criba es efectiva si la altura de la cama es la adecuada, de modo que si es excesiva,
habr una mala clasificacin, de ah que en la prctica se recomienda una altura en la descarga de la
3
criba no sea mayor a 4 veces la abertura de la malla para un material de 1,6 t/m de densidad y de
3
tres veces para un material de 0,8 t/m . Sin embargo, ello depender de la variedad de menas a ser
tratadas, de las caractersticas mineralgicas y de sus distribuciones granulomtricas.
EQUIPO
DE CRIBADO.
En la industria del procesamiento de minerales, el equipo utilizado en el cribado es una criba que
consiste de una malla, la cual puede ser de una plancha de acero perforada o de alambre tejido de
alta resistencia a la abrasin y al impacto; una estructura metlica que soporta a la malla y bordes de
altura adecuada para mantener el mineral sobre la superficie de la malla y un sistema de
accionamiento, que en algunos casos slo la fija y en otros es un eje excntrico conectado a un motor
elctrico que le da un movimiento caracterstico.
Sistema que provee el
movimiento del equipo
cribante
Malla cribante
Base de anclaje de la
mquina cribadora
57
Esta criba (grizzly) se caracteriza por su malla que est hecha de barras de acero paralelas de
seccin trapezoidal, dispuestos con la base mayor hacia arriba, de modo que el material alimentado,
no se obstruya en ellas y el desgaste sea compensado por la base de mayor seccin. Estos equipos
son de gran capacidad y varan de acuerdo a la inclinacin que va de 35 a 45, el cual generalmente
se instala antes de la chancadora primaria. Su eficiencia es baja y su abertura puede ser menor o
igual a la abertura de descarga de la chancadora. Estos equipos por ser estticos se obstruyen
fcilmente siendo mayor cuando el mineral viene con bastante humedad. En algunos casos estos
equipos son animados por un motor y un eje excntrico convirtindolos en vibratorios. Estos se
pueden observar en la figura 4.37.
Criba curva.
Este clase est representada por la criba D.S.M. (Dutch States Mines). Se caracteriza por tener una
malla constituida por rejillas paralelas de acero, de seccin trapezoidal, formando una superficie curva
58
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en un arco aproximado de 60. Este equipo trabaja con pulpas y puede realizar separaciones en
3
tamaos finos, logrndose cortes hasta de 50 micrones y la capacidad es hasta 180 m /h por cada
metro cuadrado del rea. La principal variable de aplicacin es la velocidad de flujo de la pulpa. Estas
cribas curvas se aplican en la molienda en circuito cerrado de menas de mineral pesado, permitiendo
reducir la sobremolienda de estos.
Cribas giratorias.
Uno de los aparatos ms antiguos que se conocen en este tipo Cribas es el trmel, el cual es una
criba giratoria de forma cilndrica que conforma la malla clasificadora que puede ser de plancha
perforada o alambre tejido. Este equipo trabaja tanto en hmedo como en seco. Se utiliza
generalmente en la seccin de chancado cuando la mena contiene mucha humedad y finos arcillosos,
tambin en el rebose de molinos de bolas. El trmel maneja material desde 55 mm hasta 6 mm y aun
se pueden manejar tamaos ms pequeos bajo condiciones de cribado en hmedo. Ver figura 4.39.
Unas de sus desventajas es el rpido desgaste de la malla y la poca capacidad.
El trmel tiene un eje inclinado, cuya inclinacin vara de 4 a 10, en funcin de la aplicacin y del
material utilizado. Pueden ser utilizados en hmedo o en seco.
Criba vibratoria.
Una criba vibratoria est por lo tanto constituida de una malla que puede ser de alambre tejido o de
planchas perforadas, montada en una armadura metlica que vibra a gran velocidad - 1000 a 3600
ciclos/min. - con oscilaciones de 1/8a que originan movimientos circulares, elpticos o de vaivn
en un plano oblicuo a la superficie de la criba; este movimiento permite que las partculas puedan
estratificarse y entrar en contacto con la superficie cribante y al mismo tiempo que el material pueda
avanzar sobre la superficie de la malla. Generalmente estas cribas pueden instalarse en forma
horizontal o inclinada. El movimiento de la superficie cribante en una criba horizontal ocurre en
direccin oblicua a sta, el cual produce el avance del material y por ello se le utiliza en operaciones
de desaguado. Esto se puede ver en la figura 4.40.
Fig. 4.42 - Cribas vibratorias de uno y dos pisos con malla cribante inclinada.
60
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En una criba vibratoria, el movimiento vibratorio puede ser originado por (figura 4.42):
Mecanismo de excntrica.
Mecanismo por solenoide.
Mecanismo de pesos desbalanceados y vibrador mecnico.
El movimiento por mecanismo de excntrica, se utiliza para aparatos que trabajan con partculas
gruesas mayores a 1 .
El movimiento originado por pesos desbalanceados y un vibrador mecnico se utiliza para rangos de
tamaos menores a 1 y es bastante efectivo hasta la malla 28. El movimiento originado por
vibraciones elctricas producidas por solenoides, casi no se usan en procesamiento de minerales.
Especificacin tcnica de cribas Vibratorias
Type
Screen Spec
.mm
Layers
Sieve Pore
mm
Max.
Power
mm
Screen area
m2
Weight
Excluding
Motor t
2YA1237
12003700
3-50
200
7.5-80
5.5
3.6
2.34
3YA1237
12003700
3-50
200
7.5-80
7.5
3.6
3.05
2YA1548
15004200
5-50
400
50-208
15
6.3
5.33
3YA1548
15004800
5-50
400
50-250
15
7.2
6.07
3YA1848
18004800
5-80
400
50-300
18.5
8.64
6.93
3YA1860
18006000
5-80
400
50-350
22
10.8
7.70
3YA2160
21006000
5-100
400
100-500
30
12.6
9.24
2YA2460
24006000
5-150
400
150-700
30
14.4
12.35
4.4.2. PROPOSITO
DEL CRIBADO.
Evitar que la mena triturada en forma incompleta, ingrese a la siguiente operacin unitaria,
aumentando as su capacidad y eficiencia.
Extraer el material ms pequeo que cierto tamao especificado del alimento a una operacin
unitaria.
Seleccionar materiales dentro de grupos especficos de tamaos de productos terminados.
Proveer un adecuado rango de tamao de alimento a cualquier otra operacin unitaria.
4.4.3. VARIABLES
Debido a que hay muchas variables interrelacionadas directa o indirectamente entre el chancado y el
cribado de menas, no es tan fcil predecir en forma categrica la capacidad o la eficiencia de cribado
de una Planta en operacin o de una futura instalacin. Ello conlleva a efectuar las evaluaciones
correspondientes para cada mineral que se trate y el equipo de cribado que se utiliza. Como hemos
visto que las cribas vibratorias son las mquinas que han encontrado mayor uso en las Plantas
Concentradoras, nos permitiremos identificar las principales variables operativas que influyen en su
operacin y control. Para su mejor entendimiento y manejo, las clasificaremos en:
1. Variables relacionadas con las caractersticas de la criba.
2. Variables relacionadas con las caractersticas de la mena.
3. Variables relacionadas a la operacin.
A. Variables relacionadas con las caractersticas de la criba.
61
Tipo de malla.
Su eleccin es siempre un problema latente para cada mena, pero mnimamente debe cumplir con los
requerimientos de tamao de corte de separacin y de resistencia a la abrasin y vibracin. En el
mercado encontramos mallas de tres clases:
a. De placas perforadas que pueden ser de acero al manganeso, inoxidables o de caucho las cuales
han resultado ser ms durables y menos ruidosas, etc. aunque de mayor costo inicial.
b. De mallas metlicas que pueden ser de acero alto carbono, acero galvanizado, etc. Son
recomendadas para partculas menores a 1 .
c. De barras paralelas que pueden ser de acero al manganeso, inoxidable o caucho. Estas cribas
generalmente se utilizan en la clasificacin de partculas muy grandes tales como las cribas
estacionarias o las vibratorias denominadas grizzlies.
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Resulta ser un factor importante porque determina el nmero de saltos que una partcula realiza
sobre la malla es la amplitud de las vibraciones, la cual influye sobre la eficiencia aumentndola,
puesto que reduce el cegamiento y se induce la segregacin de la mena alimentada, permitiendo que
los finos pasen a travs del lecho de alimentacin hasta la superficie de la malla. En consecuencia,
en el cribado de partculas grandes se necesitan amplitudes grandes y frecuencias bajas mientras
que las partculas pequeas se procesan con amplitudes menores y frecuencias de vibracin altas.
Amplitudes de vibraciones muy altas hace que las partculas realicen pocos saltos sobre la malla y
amplitudes de vibracin bajas originan atoros y desclasificacin, por consiguiente una reduccin en
capacidad y eficiencia. Ello conlleva a que en esta operacin debe existir una adecuada concordancia
entre la amplitud y la oscilacin, de modo que la partcula se exponga adecuadamente sobre la
superficie abierta de la malla.
B. Variables relacionadas a la caracterstica del mineral.
La distribucin de tamaos de partculas del alimento a la criba afecta tanto la capacidad como la
eficiencia de cribado puesto que el porcentaje de partculas de tamao crtico (partculas de tamao
cercano a la abertura de la malla), determina la facilidad de cribado. En consecuencia, las partculas
comprendidas entre el 0,75 y 1.25 de la abertura de la malla son las que mayores dificultades originan
en el cribado, por consiguiente, si la proporcin de este material fuera considerable, la capacidad de
la criba caera ostensiblemente y sera necesario incrementar el tiempo de retencin del mineral. La
forma de las partculas tambin es un factor importante en el cribado, por ejemplo las partculas
alargadas tienden a obstruir las aberturas de la malla, reduciendo su eficiencia.
La humedad presente en la mena est compuesta mayormente de agua absorbida sobre la superficie
de las partculas de la mena y cuanto ms pequea son presentan ms humedad y esta humedad
origina que estas partculas se adhieran a las partculas gruesas, impidiendo la estratificacin y por lo
tanto, el cribado.
En casi la mayora de minas hay agua y tambin pocas de la lluvia que de todas formas humedecen
al material, por consiguiente, la humedad de la mena es un problema que est latente en toda Planta
Concentradora. En consecuencia si la humedad es mayor al 4%, su influencia es nociva, porque
origina cegamiento de la malla y en casos extremos produce cementaciones sobre el alambre de la
malla.
C. Variables relacionadas a la operacin.
Entre las ms utilizadas son:
Pendiente de la malla.
La inclinacin de la malla tiene una influencia directa sobre la capacidad de la criba, puesto que a
mayor pendiente, mayor capacidad, pero ello influye negativamente sobre la eficiencia y reduce el
tiempo de retencin de la mena sobre la malla.
Para una operacin normal, la inclinacin de la malla oscila entre 15 a 35; los ngulos mayores a
25 se utilizan para una mena liviana y fina, mientras que las partculas grandes y pesadas se
procesan en mallas con inclinacin de 15 a 25. ngulos menores a 15 slo se utilizan en el cribado
en hmedo.
Capacidad y eficiencia.
La capacidad y eficiencia de una criba son variables que guardan generalmente una relacin inversa,
es decir, un aumento en capacidad probablemente signifique una cada en su eficiencia de
separacin. La capacidad es simplemente la cantidad de mena que se alimenta por unidad de rea
de superficie de cribado de la criba en la unidad de tiempo, pero este concepto carece de valor si no
se le relaciona con la eficiencia. La eficiencia que es propia de cada capacidad, est determinada por
63
Ec =
Wo
x100
Wvo
(4.26)
Donde:
Ec
Wo
W vo
Esto es cuando la eliminacin de finos es el parmetro de control. Por otro lado, si el parmetro de
control fuera la recuperacin de finos, se puede utilizar las siguientes frmulas:
Ec
E c = 10000 x
[ F ( x) F ( x) ]
F ( x ) [100 F ( x ) ]
F
(4.27)
Donde:
Ec
F(x)F
F(x)O
PROBLEMA.- Para evaluar la eficiencia de cribado de una zaranda vibratoria de una sola malla y con
abertura de 1 pulgada, se tom muestras de los puntos que se muestran en el diagrama. El anlisis
granulomtrico de las muestra arroj los resultados que se muestran en la siguiente tabla:
Abertura
de malla en
pulg.
2
2
1
1
-1/2
Alimento a
la criba
f(x)F 1
Gruesos de
la criba
f(x)O 2
Finos de la
criba
f(x)U 3
5,10
12,60
27,30
25,8
16,40
12,8
100,00
11,10
21,40
37,3
19,8
7,30
3,10
100,00
28,50
21,60
49,90
100,00
64
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Alimento
1
2
Gruesos
3
Finos
Alimento a la criba 1
f(x)F
F(x)F
100,00
5,10
94,90
12,60
82,30
27,30
55,00
25,80
29,20
16,40
12,80
12,80
Gruesos o rechazos 2
f(x)O
F(x)O
100,00
11,10
88,90
21,40
67,50
37,30
30,20
19,80
10,40
7,30
3,10
3,10
Finos o pasantes 3
f(x)U
F(x)U
28,50
21,60
49,90
100,00
71,50
49,90
El corte que realiza la zaranda es a 1. En consecuencia, de la fila de 1 tomamos los valores de:
F(x)F = 55,00
F(x)O = 30,20
Clculo de la eficiencia de cribado.
Estos datos reemplazamos en la frmula 4.27 y obtenemos:
E c = 10000 x
[55,00 30,20]
= 64,60%
55,00[100 30,20]
E c = 64,60%.
Una forma de deducir la frmula de clculo de la eficiencia de cribado es la que se da a continuacin,
de acuerdo al diagrama de la figura 4.44.
Alimento
(Feed)
F; t/h
Gruesos o rechazo
(Oversize)
O; t/h
Finos o pasante
(Undersize)
U; t/h
G(x)O
G(x)U
= La fraccin de mena arriba del tamao de corte en los finos o pasante, (Undersize).
65
(4.28)
(4.29)
(4.30)
(4.31)
(4.32)
O G ( x) F G ( x) U
=
F G( x) O G( x)U
(4.33)
(4.34)
U G ( x) O G ( x) F
=
F G ( x) O G ( x) U
(4.35)
Ahora, la recuperacin de material grueso en el producto grueso de la criba estar dada por:
EG =
[
[
OG ( x ) O G ( x ) O G ( x ) F G ( x ) U
=
x
FG ( x ) F G ( x ) F G ( x ) O G ( x ) U
]
]
(4.36)
Del mismo modo, la recuperacin de finos en el producto fino de la criba estar dada por:
EF =
[
] = [1 G( x) ] x [G( x)
F [1 G ( x ) ] [1 G ( x ) ] [ G ( x )
U 1 G( x)U
G( x) F
G( x)U
]
]
(4.37)
Luego la eficiencia total efectuada por la criba estar dada por el producto de las ecuaciones (4.36) y
(4.37). Esto es:
E T = E G xE F =
[
[G ( x )
G ( x) O G ( x) F G ( x) U
G ( x) F
G ( x) U
] x [1 G( x) ] [G( x)
] [1 G( x) ] [G( x)
U
G ( x) F
G( x) U
]
]
(4.38)
66
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ET =
G ( x) O G ( x) F
G ( x) O 1 G ( x) F
(4.39)
Esta frmula se utiliza mucho e implica que la recuperacin del material grueso en el rechazo es del
100%. Ahora, empleando los datos del problema anterior tenemos que
G(x)F = 1 - F(x)F = 1 - 0,55 = 0,45
G(x)O = 1 - F(x)O = 1 - 0,302 = 0,698
Reemplazando estos valores en la frmula (4.39) tenemos
0,698 0,45
= 0,6460 x100 = 64,60%
0,698(1 0,45)
E T = 64,60%.
ET =
Carga
circulante
Chancadora
cnica
Zaranda vibratoria
de un solo piso
Producto fino
67
1 0 0 x1 0 0 x1 0 0
R1 =
10 0
E .Y
(4.40)
Donde:
R1 = Tonelaje de carga circulante como % del tonelaje alimentado, F.
E = % de eficiencia de la zaranda vibratoria.
Y = % del pasante en la descarga de la chancadora.
Tipo II. Circuito cerrado inverso (CCI).
Este circuito cerrado de chancado-cribado obedece a siguiente diagrama de flujo dado en la figura
4.46. Aqu la carga circulante se puede determinar haciendo uso de la siguiente expresin:
R2 =
100 Z
Y
E
(4.41)
Donde:
R2 = % de carga circulante con respecto al alimento, F.
Y = % de pasante en la descarga de la chancadora.
Z = % de pasante en el alimento al circuito.
Como podemos ver, resulta importante resaltar la interdependencia de la carga circulante con la
eficiencia y con ello, la capacidad.
F + R2 F / 100
R2 F
100
68
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19
12,7
6,3
-1/4
-6,3
F(x)
% Acum. Pasante
100,00
98,00
92,00
65,00
33,00
---
La zaranda vibratoria tiene una malla de 12,7 mm de abertura con una eficiencia del 95%. Los
rechazos de la zaranda se alimentan a una chancadora de cono estndar cerrada a 12,7 mm, cuyo
producto o descarga contiene 75% - 12,7 mm. El producto de la zaranda constituye el producto final
de chancado. Determinar:
a) El porcentaje de carga circulante.
b) El tonelaje de carga circulante.
c) El tonelaje de alimento compuesto a la zaranda.
SOLUCION
Sea el siguiente diagrama de flujo.
R2
R2 =
75
95
R2 = 53,68 %.
b) Clculo del tonelaje de carga circulante.
Reemplazando datos en la frmula tenemos:
69
Cc =
R2 F 53,68 x 200
t
=
= 107,36
100
100
h
Cc = 107,36 t/h
c) Clculo del alimento compuesto a la zaranda o criba vibratoria.
El alimento compuesto a la zaranda est por:
Fc = F + Cc = 200 + 107,36 = 307,36 t/h.
Fc = 307,36 t/h.
4.4.5.
Para seleccionar la superficie de cribado, se debe tener en cuenta adems de las variables ya
consideradas, dos ms, a saber:
70
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Las telas metlicas o planchas puedan ser reemplazadas por telas de material sinttico,
particularmente poliuretano, que presentan ventajas en cuanto a peso y al desgaste a la abrasin,
pero ofrecen menos rea de cribado. Es aconsejable utilizar cribas con dos superficies o pisos de
cribado, a fin de aliviar y tener mejor eficiencia el piso inferior. Primera, 1 y la segunda de .
DIMENSIONAMIENTO DE UN GRIZZLY.
Para el dimensionamiento de un grizzly o criba fija (puede ser tambin vibrante), se debe tener en
cuenta las siguientes variables:
1.
2.
3.
4.
5.
Do = OF (2 E ) F
(4.42)
Donde:
Do
F
=
=
E
OF
=
=
6. Tiempo de cribado.
7. Abertura de la malla del gryzzly.
Clculo del rea cribante y de sus dimensiones.
El rea y las dimensiones bsicas, segn Taggart, son:
l = (1.6 2,0)a
A=
ton
h
2,8 2
ft
Do
= lxa pero si l = 1,6a
2,8
A = 1,6a 2 a =
y,
(4.43)
A
1,6
(4.44)
Para lograr una regular estimacin de las dimensiones de una zaranda, se debe tener en cuenta una
serie de variables referentes al diseo del equipo, a las caractersticas del mineral y a las de
operacin, que van a determinar la velocidad de paso de las partculas a travs de una superficie
cribante. Estas variables ya han sido descritas en el captulo anterior.
(4.45)
Donde C es la capacidad bsica que obtenemos de la figura 5.1, la densidad de masa se expresa en
3
forma decimal dividiendo la densidad del material de alimentacin (Kg./m ) por 1,602 Kg./m (100
3
lbs./ft ). En la figura 4.47 la curva representa el valor de C para varias aberturas basadas en un
3
material con una densidad en masa de 1,602 Kg./m ; puesto que la mayor parte de los minerales
metlicos tienen similares caractersticas de cribado, el valor C de cualquier mineral puede ser
determinado por un simple ratio de densidades. Esta no puede utilizarse para materiales como coke,
arena, grava, etc. Como hemos dicho anteriormente, existe una multitud de variables y relaciones
entre las mismas que afectan al grado de cribado de un material particular, por eso es que los
fabricantes aplican slo aquellas que afectan significativamente al clculo del tamao de las cribas
para minerales.
F Factor de finura.
Es la medida de la cantidad de material en la alimentacin a la malla de la criba, que es menor en
tamao que la mitad de la abertura de la malla. Los valores para varios porcentajes de finos se dan
en la tabla 4.1.
72
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0
10
20
30
40
50
60
70
80
85
90
95
Finos
F
0,44
0,55
0.70
0,80
1,00
1,20
1,40
1,80
2,20
2,50
3,00
3,75
FACTOR
Eficiencia
E
2,25
1,75
1,50
1,25
1,00
E Factor de Eficiencia.
La eficiencia de la separacin es expresada como el ratio entre la cantidad de material que realmente
pasa por la abertura, dividido por la cantidad en la alimentacin que debera pasar. El cribado
comercialmente perfecto se considera con un 95% de eficiencia, por lo que el factor para el 95% es 1,
como se indica en la tabla 4.1.
S Factor de forma.
Este factor compensa la tendencia de muchas partculas a un difcil paso a travs del medio cribante,
debido a la existencia de tamaos que obstruyen el mismo. Los valores para las distintas
configuraciones se dan en la tabla 4.2.
73
Relacin Long./ancho
Aberturas cuadradas
Y ligeramente rectang.
Aberturas cuadradas
Ton-Cap
Aberturas alargadas
Ty-Rod
Bandejas de aberturas
longitudinales
<2
Factor de
abertura
S
1,00
1,15
1,2
> 25
SP 1,4
RA 1,3
Factor de posicin
D
1,00
0,90
0,80
Superior
2
3
O rea abierta.
La curva de la capacidad bsica mostrada en la figura 4.47 est basada en una abertura cuadrada
formada con alambre metlico y con un rea abierta o til que se indica bajo el tamao de la abertura.
Cuando se utilice un medio de cribado cuya rea abierta sea bastante distinta de la mostrada, el
factor se obtiene por el ratio entre el rea abierta real y la estndar que est en la figura4.47. Por
ejemplo, para una bandeja con 24 mm de separacin y con un rea abierta del 36% el factor es 36/58
0,62 y alternativamente si se utiliza una malla con 72% de rea abierta ser 72/58 1,24.
1/32 o
menos
1,25
1/16
3,00
1/8 y
3/16
3,50
5/16
3/8
+2
3,00
2,50
1,75
1,35
1,25
1,00
Para escoger el tamao de la criba, se debe tener como mnimo un ratio L/A : 2/1. La siguiente etapa
es una de las ms importantes, puesto que, la altura de capa de material que corre por encima de la
malla debe ser comprobada y asegurarse de que se encuentre entre unos lmites aceptables. La
recomendacin para un efectivo cribado es que la altura de capa en el extremo final de la bandeja no
debe ser mayor de 4 veces el tamao de la abertura de la malla. Para calcular la altura de capa nos
referimos a figura 4.48 que proporciona estos valores para varios anchos de cribas, en ton/h/cm de
capa basados en una velocidad de transporte del material de 18,29 m/min.
74
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Ancho de la criba
Fig. 4.48. Carta de espesores del lecho a una velocidad de 18,28 m/min.
Las diferentes velocidades para diversos ngulos de inclinacin se dan en la tabla 4.5 para cribas
inclinadas con movimiento circular. Ajustando la altura de la capa obtenida de la figura 4.48 con el
ratio de 18,29 m/min y dividiendo por otro ratio de velocidad, tendramos una tentativa del ngulo
recomendado de inclinacin.
Tabla 4.5. Promedio de tratamiento del material sobre una criba Inclinada
Angulo
18
20
22
25
Caudal promedio
18,29 m/min (60 ft/min)
24,39 m/min (80 ft/min)
30,48 m/min (100 ft/min)
36,58 m/min (120 ft/min)
FORMULA. 2.
Dada por la Asociacin de Fabricantes de Cribas Vibratorias. El clculo del rea cribante se logra
utilizando la siguiente expresin:
SC =
Donde:
SC
U
A
U
Ax[BxCxDxExFxGxHxJ ]
(4.45)
2
est dada en ton/h/pie . Los diferentes valores de A para cada porcentaje de rea
abierta se dan en la tabla 4.6
Factores de correccin de A.
Tabla 4.6. Factor A
Abertura cuadrada
de la tela metlica
Porcentaje de
rea abierta
A
2
Ton/h/pie
4
3
3
2
2
2
1
1
1
1
7/8
5/8
3/8
3/16
1/8
3/32
1/16
1/32
75
77
74
74
72
71
68
69
66
64
63
61
59
54
51
46
45
40
45
37
41
7,69
7,03
6,17
5,85
5.52
4,90
4,57
4,20
3,89
3,56
3.38
3,08
2,82
2,47
2.08
1.60
1.27
0,95
0,76
0,58
0,39
5
1.21
% Rechazos
B
10
1.13
50
0,79
15
1.08
55
0,75
20
1.02
60
0,70
65
0,66
25
1.00
30
0,96
35
0,92
40
0,88
45
0,84
75
0,58
80
0,53
85
0,50
90
0,46
95
0,33
Factor C :
Referente al % de tamao mitad alimentado.
Dado en la tabla 4.8.
Tabla 4.8. Factor C
% Tamao
medio
10
15
20
25
30
35
40
45
0,40
50
0,45
55
0,50
60
0,55
65
0,60
70
0,70
75
0,80
80
0,90
85
1,00
90
1,10
1,20
1,30
1,40
1,55
1,70
1,88
2,00
2,20
2,40
% Tamao
medio
Factor D:
Referente a la porcin de la superficie en la malla. Se da en la tabla 4.9.
Tabla 4.9. Factor D
Posicin de la malla
D
76
superior
1,00
segundo
0,90
tercero
0,80
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Factor E:
Es aplicable si el cribado es hmedo. Se da en la tabla 4.10.
Tabla 4.10. Factor E
Abertura 1/32
E
1,00
1/16
1,25
1/8
2,00
3/16
2,50
2,00
3/8
1,75
1,40
1,30
1
1,25
Factor F:
Corresponde a la densidad aparente del slido. Est dado en la tabla 4.11.
Tabla 4.11. Factor F
3
Lb/ft
F
150
1,50
125
1,25
100
1,00
90
0,90
80
0,80
75
0,75
70
0,70
60
0,60
50
0,50
30
0,30
Factor G:
Corresponde a la superficie abierta de la malla utilizada segn la tabla 4,6. Est dada por la siguiente
relacin:
% rea abierta de la malla a utilizarse
G = ----------------------------------------------------------% rea abierta indicada en capacidad
Factor H:
Corresponde a la forma de la abertura de la malla.
Cuadrada
Rectangular corta (3 a 4 veces el ancho)
Rectangular larga (Ms de 4 veces el ancho)
1,00
1,15
1,20
Factor J:
Corresponde a la eficiencia de cribado. Est dado en la tabla 4.12
Tabla 4.12. Factor J (Eficiencia)
Eficiencia, %
95
90
85
80
75
70
J
1,00
1,15
1,35
1,50
1,70
1,90
Si la criba estuviera constituida por ms de un piso o malla, cada uno de ellos ser tratado
independientemente y el rea mayor determinar la dimensin final del aparato.
Despus de establecido el tamao de la criba a partir de los clculos de rea de cribado solamente,
chequear que la profundidad de que la capa terica est en concordancia con la buena prctica
operacional. Se puede determinar mediante la siguiente expresin:
DBD =
OxC
; en pulgadas de profundidad de la capa o lecho.
5xTxW
Donde:
DBD
: Constante.
PROBLEMAS DE APLICACIN.
Problema 4.5.1.
Para la instalacin de una Planta Concentradora se requiere determinar cuntas etapas constituiran
la seccin de chancado, si el mineral alimentado tiene un F80 = 12 304,8 mm, para obtener un
producto final de P80 = = 12,7 mm.
SOLUCION.
Utilizando el concepto de radio de reduccin R80 calculamos el R80 total. Esto es:
R80 =
F80 304,8
=
= 24
R80
12,7
= 4
= 6
Tendramos
R80 = R1 x R2 = 4 x 6 = 24
Donde:
= 6
Chancado primario
Chancado secundario
: F80 = 50,80 mm 2.
: P80 = 12,70 mm
R80 = 4
Por consideraciones tcnicas de cada una de las mquina a emplearse, me inclino por la primera
alternativa. Pero habra que comprobarla numricamente. El diagrama de flujo se muestra en la figura
4.49.
78
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Fa
ja
tra
ns
po
rta
do
ra
3
Problema 4.5.2.
Se desea dimensionar una criba estacionaria (grizzly) que recibe una alimentacin con 10% de
humedad y una velocidad de flujo de 25 ton/h. La eficiencia de la criba se considera en 50%. El
tiempo de operacin es de 8 horas. El ngulo de inclinacin es de 45. El % de gruesos es del 50% y
la abertura del grizzly es de 3. Calcular las dimensiones de la criba.
SOLUCION.
Datos para el clculo:
F
=
25 ton/h
E
=
50%
=
50% = 0,5
OF
Do
=
...?
A=
a=
Do 18,75
=
= 6,696 pies 2
2,8
2,8
6,696
= 2,04 pies
1,6
a = 2 pies.
l = 4 pies.
79
Problema 4.5.3.
Determinar las dimensiones de una chancadora de quijada que recibe como alimento un mineral con
6% de humedad y un tamao mximo de 10 y su F80 = 202 877 m y da un producto de 2 y su P80 =
39 315m. El ndice de Trabajo es 17,5 Kw-h/ton. La capacidad de tratamiento es de 30 ton/h.
Tiempo de operacin de 8 horas.
SOLUCIN
Datos:
F80 = 202 877 m
P80 = 39,315 m
Wi = 17,5 Kw-h/ton
Capacidad de tratamiento = 30 ton/h
Pero como el tiempo de operacin de una chancadora no es del 100%, tomemos un coeficiente de
seguridad del 30%. Luego el tonelaje de diseo ser:
J = 30
80
ton
100
ton
x
= 42,857
h 100 30
h
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10
10
Kw h
W = 17,5
= 0,494 ton
202877
39315
La potencia necesaria ser:
Pch = 0,494
Kw h
ton
HP
x 42,857
x1,341
= 28,394 HP
ton
h
Kw
Pch =
20,28
= 35,5 HP
0,8
Segn catlogos podemos seleccionar una chancadora de quijada de 10x36 con una
capacidad de 40 55 ton/h correspondiente a un set de 2 y un motor de 50 HP.
Problema 4.5.4.
Dimensionar una zaranda vibratoria y chancadora de cono en el circuito cerrado de trituracin cuyos
datos se dan a continuacin: Abertura de malla de la criba es . Si la alimentacin F es de 30 ton/h
de cuyo anlisis granulomtrica indica que contiene 65% - , 33% - y la descarga de la
chancadora secundaria produce 75% - . La eficiencia de la zaranda es del 95% instalada en el
circuito inverso
SOLUCION
1.- Determinacin de la dimensiones de la criba vibratoria.
Datos.
F
=
30 ton/h
Abertura de malla
=
Z-1/2
=
65% (% Acumul. Pasante en el alimento)
Y1/2
=
75% (% Acumul. Pasante en la descarga de la chancadora).
E
=
95%
Sea el diagrama siguiente:
75
95
R F 53,68 x30
cc = 2 =
= 16,104ton / h
100
100
R2 =
AC =
C=
1,7ton / h
= 18,299ton / m 2 h
2
0,0929m
b =
1,800
= 1,123
1,602
E = 1 (95%)
S = 1.15 (Ton-Cap)
AC =
29,368ton / h
= 1,412m 2
1,7ton / h
x1,123 x0,88 x1x1x1,15
0,0929m 2
Aplicamos 10% para compensar espacios ocupados por barras, soportes y elementos de sujecin de
la malla en la armadura de la criba.
2
a=
AC
1,553
=
= 0,881m
2
2
HP = 3,0
Datos.
82
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F80 = 39 315m
P80 = 9 470m
Wi = 17.5 Kw-h/ton
Capacidad de tratamiento = 16,104 ton/h
QR = 16,104 x
100
= 23,00ton / h
100 30
10
10
WChs = 17,5
= 0,9157 Kw h / ton
39315
9470
2) Clculo de la potencia requerida.
Pm = 0,9157
Pm =
Kw h
ton
HP
x 23,00
x1,341
= 28,24 HP
ton
h
Kw
28,24
= 31,37 HP
0,9
Segn catlogo podemos seleccionar un a Chancadora de cono estndar de 2 pies de dimetro con
un motor de 30 HP y una capacidad de 25 ton/h. Set de .
Problema 4.5.5.
Seleccionar una chancadora primaria giratoria para tratamiento de un mineral de cobre porfirtico de
baja ley en matriz calco-silicosa, con gravedad especfica promedio de 2,6 y un ndice de trabajo de
12 Kw-h/ton (promedio). El tamao mximo del alimento es de 1 a 2 m y un F80 = 1219 mm. El
tamao de descarga de 230 mm y un P80 = 225 mm. La capacidad de tratamiento es de 5730 ton/h.
SOLUCION
Datos:
F80 = 1219 mm
QCh.G = 5730 x
P80 = 225 mm
100
= 8185,714ton / h
100 30
De catlogo, segn estos datos se ha seleccionado una chancadora giratoria con las siguientes
dimensiones: AxB = 1829mmx2845mm con un motor de diseo de 1400 HP.
a) Clculo de la energa consumida.
Podemos determinar los HP por ton de mineral que utiliza la chancadora, utilizando la siguiente
expresin:
fh =
5,04 x 1829
= 0,706
[0,125 x1829]x[0,318 x240]
83
Para empezar un balance de materiales es importante localizar en el diagrama de flujo los puntos de
muestreo para la evaluacin de cada equipo. Esto se muestra en el siguiente diagrama de flujo.
84
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Alimento Grizzly
f(x)
F(x)
1
23,2
5,3
6,1
8,6
14,6
2,0
5,4
4,6
5,5
3,1
4,1
3,3
1,1
1,5
3,2
8,4
100,00
76,80
71,50
65,4
56,80
42,20
40,20
34,8
30,2
24,7
21,6
17,5
14,2
13,1
11,6
8,4
---
Gruesos Grizzly
f(x)
F(x)
2
22,30
5,80
7,00
8,20
14,00
8,20
5,9
5,9
5,4
2,6
3,7
2,8
1,6
0,8
2,3
3,5
Alimento
F
Finos Grizzly
f(x)
F(x)
3
100,00
77,70
71,90
64,90
56,70
42,70
34,50
28,60
22,70
17,30
14,70
11,00
8,2
6,6
5,8
3,5
---
13,5
1,4
5,2
7,9
4,9
5,5
14,7
46,9
100,00
86,50
85,1
79,90
72,00
67,1
61,6
46,9
---
Producto Chancadora
f(x)
F(x)
4
18,00
11,00
5,7
21,1
10,00
6,5
3,9
2,1
5,1
16,60
100,00
82,00
71,00
65,30
44,20
34,20
27,70
23,80
21,70
16,60
---
1
2
3
Gruesos
O
Finos
U
Balance de material
ENTRADA = SALIDA
F=O+U
Con los valores de las columnas (1), (2) y (3) iniciamos el balance de materiales en la criba
estacionaria o Grizzly teniendo en cuenta lo siguiente:
Donde:
F : Alimento de mineral de cabeza, t/h.
O : Fraccin ms gruesa de F (oversize), en t/h.
U : Fraccin ms fina de F (undersize), en t/h.
Ahora, multiplicando a los trminos de la ecuacin anterior por sus respectivos porcentajes
acumulados se obtiene:
FG ( x) F = OG ( x) O + UG ( x)U
(5.30)
(5.31)
O G ( x) F G ( x)U
=
F G ( x) O G ( x)U
(5,32)
Donde:
G(x)F = % acumulado retenido en cada malla del alimento.
85
O = VPxF
(5.33)
U = F O
(5.34)
Del cuadro 1 podemos determinar el cuadro 2, tal como se muestra a continuacin, recordando que:
n
G ( x) + F ( x) = 100 G ( x) = 100 F ( x) = f ( xi )
k =1
19050
12700
6350
-
-6350
Alimento al Grizzly
G(x)F
--23,2
28,5
34,6
43,2
57,8
59,8
65,2
69,8
75,3
78,4
82,5
85,8
86,9
88,4
91,6
100,00
22,3
28,1
35,1
43,3
57,3
65,5
71,4
77,3
82,7
85,3
89,0
91,8
93,4
94,2
96,5
100,00
13,5
14,9
20,1
28,0
32,9
38,4
53,1
100,00
O 75,3 13,5
=
= 0,89306
F 82,7 13,5
Para la malla de 76200 m de abertura.
O 78,4 14,9
=
= 0,90198
F 85,3 14,9
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E=
10000 xU
F ( x) F xF
Datos:
Del cuadro 1 vemos que la abertura del grizzly es de 4 = 101600 m, para el cual corresponde un
F(x)F = 24,7%.
Reemplazando datos tenemos:
E=
10000 x 205
= 41,497 41,50%
24,7 x 2000
E = 41,50%.
Clculo del ndice de reduccin y el consumo de energa de la chancadora primaria.
El ndice de reduccin operativo est dado por:
R80 =
F80
P80
x
F ( x) F = 100
616784
0 , 7824
Al desarrollar para F(x)F = 80% se obtiene el valor del F80 = 460 566m
87
90
80
70
0,5027
y = 0,1796x
60
R = 0,9556
50
40
30
0,7824
y = 0,0029x
20
R = 0,952
10
0
1000
10000
100000
1000000
x
F ( x) D = 100
310099
De donde se obtiene el valor del P80 = 198463 m.
Luego el ndice de reduccin R80 ser:
R80 =
460566
= 2.32
198463
10
10
W = 12,5 x1,1
= 0,1060 Kw h / t
198463 460566
Luego la potencia consumida ser:
E=
194,34
x100 = 42,54%
447,4
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--100,00
82,7
81,0
69,7
50,8
40,3
35,0
24,1
18,9
---
--10,5
7,3
14,7
27,8
11,3
4,5
3,8
2,0
3,1
15,0
100,00
89,5
82,2
67,5
39,7
28,4
23,9
20,1
18,1
15,0
---
--7,4
10,8
31,4
29,0
21,4
100,00
92,6
81,8
50,4
21,4
---
Descarga Ch.Secundaria
f(x)
F(x)D
4
--4,7
22,0
27,0
15,7
9,6
21,0
100,00
95,3
73,3
46,3
30,6
21,0
---
Con los valores de las columnas (1), (2) y (3) determinamos el balance de materiales en la criba
vibratoria, utilizamos nuevamente la ecuacin (5.32)
Alimento a criba
G(x)F
17,3
19,0
30,3
49,2
59,7
65,0
75,9
81,1
100,00
O
59,7 7,4
(25400) =
= 0,76128
F
76,1 7,4
O
65,0 18,2
(19050) =
= 0,7585
F
79,9 18,2
Luego el valor promedio ser:
Gruesos de la criba
G(x)O
10,5
17,8
32,5
60,3
71,6
76,1
79,9
81,9
85,0
100,00
Finos de la criba
G(x)U
7,4
18,2
49,6
78,6
100,00
O
75,9 49,6
(12700) =
= 0,81424
F
81,9 49,6
O
81,1 78,6
(6350) =
= 0,3906
F
85,0 78,6
VP = 0,68115
Como por la chancadora primaria pasan 2000 t/h, este material chancado es alimentado al circuito de
chancado-cribado secundario el cual consta de 2 chancadoras Symons estndar de 7 pies de
dimetro, entonces el alimento a cada circuito es de 1000 t/h. Por tanto, el alimento a la criba
vibratoria 1 es: F = 1000 t/h. El tonelaje de gruesos ser:
t
= 681,15t / h
h
Ec =
10000
F ( x) F
F ( x) F F ( x ) O
100 F ( x) O
(5.35)
Como la malla de la criba es de 1 de abertura, este el tamao de corte. Entonces, del cuadro 3
obtenemos los valores de:
F(x)F = 40,3
F(x)O = 23,9
E=
90
80
70
0,7799
60
y = 0,022x
2
R = 0,9569
50
0,5832
y = 0,0713x
2
R = 0,9106
40
30
20
10
0
1000
10000
100000
1000000
A partir de los datos del cuadro 3, columnas (2) y (4) determinamos el F80 y el P80. Vemoslo grfica y
matemticamente.
Para el alimento a la chancadora secundaria que lo constituye los gruesos de la criba vibratoria,
tenemos que el modelo GGS est dado por:
90
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x
F ( x) F = 100
266601
0 , 58
x
F ( x) D = 100
48978
0 , 78
R80 =
181393
= 4,93 5,0
36782
10
10
WCh.s = 12,5 x1,1
= 0,394 Kw h / t
181393
36782
Clculo de la potencia consumida.
P = WxT = 0,394
Kw h
t
x681 = 268,4 Kw
t
h
E=
268,4
x100 = 89,97 90,0% .
298,3
E = 90,0 %
91
92
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Fig. 4.53. Cortina de cadenas dispuesta a la salida de la tolva de recepcin, para la retencin de los bloques gruesos
Riesgos y su prevencin:
a.
Cada de vehculos al interior de la tolva al efectuar la maniobra de marcha atrs para descargar en el caso
de que el mineral sea transportado en volquetes.
93
Medidas preventivas:
1.
Construir, a todo lo largo de la zona de descarga, un murete de hormign que sobresalga unos 35 cm. del
nivel del suelo para que acte de tope de las ruedas traseras del vehculo. Al construir el murete o realce en
el lado de descarga de la tolva, debe considerarse la altura mnima que, respecto del suelo, alcanza la caja
del camin al bascular.
Mantener limpio y en su nivel primitivo el piso junto al murete o realce, de forma que no quede cubierto por la
acumulacin de materiales derramados.
2.
b.
Causas:
Medidas preventivas:
1.
2.
c.
Causas:
Medidas preventivas:
1.
La medida bsica es la de evitar, en todo lo posible, que los operarios deban situarse en el interior de la
tolva para realizar alguna manipulacin; a tal fin debe mecanizarse al mximo las operaciones de desatasco,
mediante el empleo de ganchos u otros implementos suspendidos que eviten el tener que situar a los
operarios en el interior de la tolva.
Instalar un sistema de sealizacin mediante luces, accionado desde el pupitre de mandos para indicar a los
conductores de los vehculos, la posibilidad o prohibicin de realizar la maniobra para descargar.
Al realizar la carga del todo-uno a los vehculos, debe prestarse una especial atencin en separar los
bloques de dimensiones excesivas que puedan dar lugar a la formacin de atascos o de bvedas.
2.
3.
Fig. 4.54: Gancho suspendido, dispuesto para el desatasco de los bloques y para las operaciones de mantenimiento
94
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Alimentador
Su funcin es la de extraer y regular el caudal de todo-uno que sale de la tolva. Existen de diversos tipos y
sistemas siendo los ms frecuentes: los alternativos, los vibrantes y los de orugas o placas.
Riesgos y su prevencin:
a.
Entre placas.
Entre ruedas y la pista de rodadura.
Entre espiras de los muelles.
Entre la bandeja y la tolva.
En los volantes.
Medidas preventivas:
1.
2.
3.
Situar pantallas que impidan el acceso o que aslen las zonas en que se sitan los elementos en
movimiento, de las zonas o vas empleadas en los desplazamientos normales de los operarios.
Cubrir mediante carcasa metlica resistente, de chapa o rejilla, los elementos mviles. Si es de rejilla, sta
debe ser armada y con luz de malla de 1 cm. de lado como mximo.
Prohibicin de manipular en los aparatos o dentro del circuito del material estando las mquinas en
funcionamiento.
Pre-cribador o grizzly.
Su funcin es la de realizar una separacin granulomtrica del todo-uno; bien sea para la eliminacin de tierras y
menudos, o bien para eludir el paso por la trituracin primaria de los fragmentos con granulometra adecuada.
Riesgos y su prevencin:
a.
Medidas preventivas:
1.
2.
3.
4.
Deben extremarse las medidas preventivas, por cuanto al realizar los trabajos de desatasco en el precribador debe mantenerse el triturador en funcionamiento; por ello es plenamente vlido lo indicado
anteriormente, en el sentido de utilizar ganchos u otros elementos suspendidos que eviten la intervencin
directa de los operarios situndose en la zona de riesgo.
Obligatoriedad de utilizar cinturn de seguridad, cuando se manipule en la proximidad de la boca de la
trituradora. Esta operacin debe realizarse siempre entre un mnimo de dos personas.
Prohibicin de que los operarios se siten sobre el pre-cribador estando en funcionamiento.
Antes de que los operarios se siten sobre el pre-cribador, incluso con la instalacin totalmente parada,
debe procederse a retirar los fragmentos situados en niveles superiores de la tolva y del alimentador que
puedan caer o facilitar el desprendimiento de algn bloque en situacin inestable.
Trituradora primaria.
Es el equipo en el que se realiza la primera etapa de la fragmentacin. Existen diversos tipos de trituradores pero
los ms comnmente utilizados son: las trituradoras de mandbulas de simple y doble efecto, los trituradores
giratorios y los molinos de impactos y de martillos.
Riesgos y su prevencin:
a.
Medidas preventivas:
1.
Tanto los pasillos como las escaleras y dems zonas de circulacin del personal deben establecerse
suficientemente separadas de las zonas de riesgo, para que no sean posibles los contactos y atrapamientos
fortuitos.
95
2.
3.
Colocar pantallas o elementos de cerramiento, que impidan el acceso a la zona en que se sitan los
volantes.
Cubrir los volantes mediante carcasa metlica resistente, de chapa o rejilla. Si es de rejilla, sta ser armada
y la luz de malla ser de 1 cm de lado, como mximo (Figura 4.55).
Figura 4.55: Carcasa de chapa y rejilla metlica, para la proteccin de los volantes y correas de una machacadora de
mandbulas primaria
b.
Golpes y contusiones con barras metlicas utilizadas para desatascar la boca del triturador
Causas:
Los atascos que se producen en la boca de las machacadoras, suelen presentar dificultades para su eliminacin.
Por ello es frecuente la prctica de situarse sobre la misma boca y aprovechando el movimiento de la mquina
actuar con barras metlicas a fin de variar la posicin del bloque o bloques que obstruyen la boca.
Medidas preventivas:
1.
Mecanizar al mximo las operaciones de desatasco, mediante el empleo de ganchos, pinzas, cuas u otros
implementos suspendidos, en sustitucin de las barras utilizadas a modo de palanca.
c.
Causas:
Al caer los grandes bloques, desde el alimentador o el pre-cribador, golpean con las partes metlicas de la
trituradora y dan lugar, ocasionalmente, a la proyeccin de fragmentos.
Tambin se producen abundantes proyecciones de fragmentos de roca, durante la trituracin, en los molinos de
martillos y de impactos, que ocasionalmente salen al exterior.
Medidas preventivas:
1.
2.
d.
Situar en una cabina de control los mandos de la instalacin de forma que el controlador quede
resguardado. La ubicacin de la cabina debe ser en un punto en que sean compatibles la necesaria
separacin de las proyecciones, con la adecuada visualizacin del proceso.
Dotar la boca de los molinos con una espesa cortina, a base de cadenas de eslabn fino o bien de un
babero abatible de goma, deforma que, permitiendo la entrada de los bloques, pueda retener los fragmentos
proyectados por la trituracin.
Cada de personas al interior del triturador
Causas:
Suele producirse por la situacin de personas junto o sobre la boca del triturador para desatascarla de algn
bloque que la obstruye.
Medidas preventivas:
96
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1.
Mecanizar las operaciones de desatasco, mediante el empleo de ganchos, cuas y otros elementos
suspendidos que eviten el que los operarios deban situarse en la boca del triturador.
Faja transportadora
Recoge el material ya fragmentado por la trituradora primaria o el procedente del pre-cribado y lo eleva y
transporta a acopios o a nuevas etapas de proceso.
Riesgos y su prevencin:
a.
Causas:
Medidas preventivas:
1.
3.
Realizar una eficaz accin de mantenimiento preventivo encaminada a evitar que se produzcan derrames de
materiales mojados o pulverulentos que puedan dar lugar a la formacin de "crestas" que recubran el tambor
de "cola".
Instalar paneles protectores a ambos lados de la cinta, de forma que cubran la zona de atrapamiento. Debe
prolongarse a lo largo de la cinta, un metro desde el tambor.
Prohibir la manipulacin en la proximidad de los tambores, con la cinta en marcha.
b.
2.
Medidas preventivas:
1.
2.
Las fajas transportadoras elevadas deben disponer de pasarelas de visita en toda su longitud y en la zona
de los mecanismos de accionamiento. La pasarela debe disponer de barandillas y el piso constituido por
materiales antideslizantes y ranurados o perforados, de forma que permita una fcil eliminacin de las
aguas, polvo, etc. (Figura 4.56).
Si para realizar, excepcionalmente, alguna operacin en el tramo areo de una cinta, es preciso colocarse
sobre la propia banda, debe utilizarse el cinturn de seguridad, sujetndolo al propio bastidor de la cinta, en
un punto que no permita el deslizamiento.
Figura 4.56: Pasarela de visita adosada a la cinta transportadora primaria. Sobre la pasarela puede observarse la
acumulacin de fragmentos de granulometra gruesa, debido a un derrame.
97
c.
Medidas preventivas:
1.
2.
3.
Instalar limitadores de carga que repartan a lo largo de la cinta los montones ocasionalmente producidos por
irregularidades en la alimentacin.
Disponer pantallas protectoras debajo de los tramos en que la cinta sobrevuela zonas de trabajo o de
posible paso.
Establecer el carenado total de los tramos areos de las cintas.
Riesgos generales
A continuacin se consideran aquellos riesgos comunes a todas las mquinas y los atribuibles a las
circunstancias en que se desarrolla el proceso y a la disposicin de la instalacin.
a.
Causas:
Generalmente se trata de instalaciones al aire libre sometidas a un ambiente de polvo, cada de piedras,
vibraciones.
Medidas preventivas:
1.
2.
3.
b.
Los conductores deben estar en perfectas condiciones de aislamiento y situados bajo tubo enterrado o
adosado a las paredes, y por ningn concepto sueltos por el suelo.
Realizar eficaz accin de mantenimiento sustituyendo aquellos conductores o elementos que presenten
roturas o deficiencias de aislamiento, como consecuencia de rozaduras, impactos, etc.
Todas las masas metlicas de la instalacin, incluso tuberas y estructuras metlicas, estarn conectadas a
una red de tomas de tierra. La resistencia de esta toma ser funcin de la sensibilidad del dispositivo de
corte asociado.
Atrapamiento por rganos mviles de las transmisiones
Causas:
Presencia de abundantes elementos de transmisin (poleas, correas, engranajes, reductores, ejes,
acoplamientos, etc.) de elevada potencia y considerables dimensiones, junto a zonas de trnsito.
Medidas preventivas:
1.
2.
3.
c.
Colocar elementos de cerramiento que impidan el acceso a las zonas en que se sitan los elementos en
movimiento.
Cubrir los elementos mviles con carcasa metlica resistente de chapa o rejilla. Si es de rejilla, sta ser
armada y con luz de malla de 1 cm de lado, como mximo.
No debe manipularse los aparatos o instalaciones hasta cerciorarse que su detencin sea total y completa; a
tal efecto debe tenerse presente la inercia de sus componentes.
Cadas a distinto nivel
Causas:
Este tipo de instalaciones suelen estar montadas en "cascada" aprovechando los desniveles del terreno. Por ello
existen una serie de plataformas o pisos enlazados a travs de rampas, pasarelas o escaleras, en las que se
deposita polvo, fragmentos de piedra, barro, etc.
Medidas preventivas:
1.
2.
98
Cerrar el permetro abierto de las plantas o pisos, pasarelas, rampas y escaleras, mediante la colocacin de
barandillas reglamentarias.
Realizar frecuentes limpiezas de las acumulaciones de polvo, fragmentos ptreos y otros materiales
depositados sobre el suelo especialmente en las zonas de paso obligado.
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3.
Tras las operaciones de mantenimiento dejar el rea afectada libre de cuerdas, cables, restos de grasa,
aceite, piezas y otros materiales que obstaculicen la circulacin.
d.
Causas:
Las condiciones y sistemas de trituracin de que dispone la industria en la actualidad son por su trabajo
eminentemente ruidosos.
Medidas preventivas:
1.
2.
e.
Centralizar los mandos de la instalacin en una cabina insonorizada, desde la que se pueda visualizar todo
el proceso.
La utilizacin de elementos de proteccin auditiva ser obligatoria en los casos en que los operarios deban
situarse en puntos con elevado nivel sonoro.
Inhalacin de polvo
Causas:
Al tratarse de procesos de fragmentacin, se obtienen partculas de considerable finura que se integran en un
circuito que las mantiene en movimiento y con frecuentes saltos en el aire (entrega de canaleta a cinta, entre
cintas, etc.).
Medidas preventivas:
1.
2.
3.
Centralizar los mandos de la instalacin en una cabina dotada de sistema de renovacin de aire filtrado.
Carenado total del circuito, e instalacin de captaciones localizadas en las propias mquinas y en aquellos
puntos en que el material es sometido asaltos en el aire.
La utilizacin de mascarillas con filtro mecnico contra polvo, ser obligatoria en los casos en que los
operarios deban situarse en puntos conflictivos.
Operaciones de mantenimiento
99
La planta Concentradora debera instalarse directamente en la mina o en sus inmediaciones, a fin de reducir los
efectos ambientales. La instalacin cercana a la mina permite emplear cintas transportadoras, evitando as el uso
de camiones y trenes. Si no existe una alternativa viable al transporte por camin, los caminos deben cubrirse
con una capa de material bituminoso o de concreto de cemento y mantenerse siempre limpios. La limpieza
peridica de los camiones o la instalacin de un equipo de lavado de ruedas ayuda a reducir las emisiones de
polvo. Los camiones con bajos niveles de emisin de gases y de ruido ayudan a reducir la contaminacin con
monxido de carbono, hidrocarburos, xidos de nitrgeno, negro de humo y ruido. Para evitar las emisiones
durante el transporte, podrn tomarse, adems, otras medidas de proteccin, consistentes, por ejemplo, en cubrir
la carga, rociarla con agua, o transportarla en contenedores cerrados. Al cargar y descargar productos que
desprendan grandes cantidades de polvo debern instalarse equipos de aspiracin y desempolvamiento en las
instalaciones de carga y descarga (por ejemplo, en fondos de tolva y canalones de evacuacin). Al llenar
contenedores cerrados debe eliminarse el polvo del aire desplazado. El grado de desempolvamiento requerido
depende de la nocividad del polvo y puede realizarse con ciclones (separadores centrfugos) y tejidos filtrantes.
Por razones de mantenimiento y de proteccin ambiental, los transportadores de cinta deben dotarse de un
recubrimiento que reduzca las emisiones de polvo y ruido. Los dispositivos de impulsin ubicados en las torres
de viraje de las cintas producen ruidos intensos de hasta 120 dB (A). Las medidas de insonorizacin
complementarias son ms eficaces si van precedidas de un examen de todas las fuentes de ruido de la
instalacin de procesamiento. El tamao de las aberturas de las tolvas determina la intensidad del ruido emitido
por stas durante las labores de descarga. El uso de esclusas adicionales contribuye a reducir dichas emisiones.
Trituracin, cribado, molienda y clasificacin
La trituracin previa o desbaste del material se realiza preferentemente en chancadoras de mandbulas, a las
cuales se conecta una instalacin de cribado que retiene las partculas de tamao excesivo para que vuelvan a
ser machacadas. Las partculas de tamao adecuado son recogidas en depsitos intermedios, de donde son
llevadas a la trituracin fina por cintas transportadoras. Durante la clasificacin granulomtrica, los granos de
tamao excesivo son devueltos continuamente al triturador y los de tamao normal son almacenados en un
depsito intermedio. Si se requieren productos ms finos, el material puede ser triturado nuevamente en un
molino de bolas o de barras, en cuya salida se separa la materia prima en partculas de tamao adecuado.
Todas las etapas del proceso producen polvo y ruido, que pueden contaminar el puesto de trabajo y el medio
ambiente.
No existen valores universales que puedan usarse para calcular la cantidad de polvo producido en una
instalacin determinada, ya que sta depende, entre otros factores, de la estructura cristalina y de la composicin
geolgica de los minerales, del grado de trituracin y de las caractersticas tcnicas de la instalacin. Sin
embargo, si se tiene en cuenta que una explotacin moderna procesa un promedio de hasta 50.000 toneladas
diarias de mineral, incluso un porcentaje mnimo de emisiones de polvo contaminara los suelos y la vegetacin
en el entorno de las instalaciones de procesamiento. Sobre todo la deposicin de metales pesados en los seres
vivientes a travs de la cadena alimentaria puede perjudicar la salud humana. La presencia de polvos fibrosos en
el puesto de trabajo, por su parte, puede causar daos a la salud, produciendo silicosis o asbestosis.
Para reducir al mnimo la contaminacin con polvo, las mquinas deben dotarse de un revestimiento adecuado.
Donde esto no sea posible por razones tcnicas, el aire de salida deber conducirse a un separador de polvo. La
seleccin del dispositivo filtrante ms adecuado se hace en funcin de la composicin y de la distribucin
granulomtrica de las partculas emitidas. Por lo general, se utilizan ciclones para la filtracin basta y tejidos
filtrantes para las partculas finas. Con ello se reduce la concentracin de polvo en el aire depurado a menos de
10 mg/m. En los mbitos de trabajo con altas emisiones de polvo, debe prescribirse el uso de mscaras
protectoras para los operarios. En zonas clidas conviene usar mscaras con superficies filtrantes grandes.
Para limitar las emisiones de ruido, conviene aislar las instalaciones, reduciendo al mnimo el nmero de
aberturas en el aislamiento. Adems, dado que las instalaciones de procesamiento funcionan las 24 horas del
da, conviene adoptar medidas destinadas a reducir las molestias nocturnas en las zonas residenciales
circundantes. Las medidas antisonoras deben iniciarse ya en la fase de planificacin, pudiendo preverse
distancias mnimas entre instalaciones y viviendas, as como la construccin de terraplenes y/o muros antirruido.
En el puesto de trabajo, la automatizacin y la instalacin de estaciones de control a distancia constituyen la
nica posibilidad de evitar la contaminacin acstica. En puestos de trabajo con altos niveles de ruido, los
operarios deben disponer de protectores auditivos y estar concientizados para usarlos responsablemente, a fin
de evitar casos de sordera.
100
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CAPITULO V
MOLIENDA Y CLASIFICACIN DE MINERALES.
5.0. OBJETIVO.
Al trmino de estudio del presente captulo el estudiante estar en capacidad de describir, evaluar y
disear circuitos de molienda-clasificacin, del mismo modo estar en capacidad de poder operar
cualquier circuito de molienda-clasificacin.
5.1. INTRODUCCIN.
Los procesos de chancado entregan un tamao de partculas de a 3/8", las cuales debe reducirse
an ms de tamao hasta alcanzar aproximadamente los 100 m para menas sulfuradas. Si bien es
cierto que la etapa de molienda es necesaria, debemos considerar aquellos aspectos o razones por
las cuales se hizo necesaria esta etapa:
Dependiendo de la fineza del producto final, la molienda se dividir a su vez en subetapas llamadas
primaria, secundaria y remolienda. El equipo ms utilizado en molienda es el molino rotatorio, los
cuales se especifican en funcin del Dimetro y Largo en mm o en m (DxL). Los molinos primarios
utilizan como medio de molienda barras de acero y se denominan "MOLINOS DE BARRAS". La
molienda secundaria y remolienda utiliza bolas de acero como medio de molienda y se denominan
"MOLINOS DE BOLAS".
Las razones de reduccin son ms altas en molinos que en chancadoras. En efecto, en los molinos
primarios son del orden de 5:1; mientras que en molinos secundarios y en remolienda aumenta a
valores de hasta 30:1.
Esta operacin de molienda, consiste en la reduccin de las partculas entre 250 y 5 mm a tamaos
entre 300 y 10 m, con radios de reduccin altos, entre 200 a 500, aplicando fuerzas de cizallamiento,
compresin, atriccin, impacto y abrasin. La finalidad importante de la molienda radica en primer
lugar en lograr un grado de liberacin adecuado dentro de lmites debidamente preestablecidos, para
conseguir una eficiente recuperacin de la parte valiosa de la mena, como concentrado y de la parte
no valiosa o ganga, para ser debidamente empleada en el relleno hidrulico o su deposicin en
canchas de relaves, con mnimas consecuencias ambientales. En segundo lugar, trata de establecer
una eficiente relacin entre la energa mecnica consumida y el tamao de partcula obtenido,
traducido en costos de operacin, que en esta seccin suelen ser los ms altos, debido al
componente energa. Ello conlleva a no moler la mena ms all de la malla que se justifique en
trminos de liberacin y recuperacin econmica. Generalmente se opta por moler en hmedo debido
a que:
En Molienda en hmedo se trabaja con una pulpa que contiene un porcentaje de slidos entre un
60% a 70% y trabaja a una velocidad entre 65% y 90% de la velocidad crtica. La molienda es un
proceso continuo, el material se alimenta a una velocidad controlada desde las tolvas de
almacenamiento de finos hacia el trunion de alimentacin al molino y rebosa por el otro despus de
un tiempo de residencia o permanencia apropiado. El control del tamao del producto se realiza por el
tipo de medio que se usa, velocidad de rotacin del molino, naturaleza de la alimentacin de la mena
2
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y tipo de circuito que se utiliza. La liberacin de especies minerales, etapa previa a la concentracin,
es sin lugar a dudas el proceso unitario de mayor relevancia prctica en todo circuito de
procesamiento, por cuanto demanda la principal Inversin de Capital, incide fuertemente en los
costos unitarios y determina en gran medida la rentabilidad de la operacin. En forma general,
distinguimos tres grados de molienda:
1. Molienda gruesa
2. Molienda media
3. Molienda fina
:
:
:
PARTES DE UN MOLINO
Rejillas de los molinos. En los molinos se instalan unas rejillas destinadas a retener los cuerpos
trituradores y los trozos de mineral grueso, durante el traslado del mineral molido a los
dispositivos de descarga. Para dejar salir el mineral molido, el mun de descarga, esta separado
del espacio de trabajo por parillas dispuestas radialmente con aberturas que se ensanchan hacia
la salida. El mineral molido pasa por las parillas, es recogido por las nervaduras, dispuestas
radialmente y se vierte fuera del molino por el mun de descarga. Las parillas y las nervaduras
se reemplazan fcilmente cuando se desgastan.
Cuerpos molturantes. Los cuerpos trituradores son utilizados en los molinos cuya accin de
rotacin transmite a la carga de cuerpos moledores fuerzas de tal naturaleza que estos se
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desgastan por abrasin, impacto y en ciertas aplicaciones metalrgicas por corrosin. Mientras
sea el cuerpo moledor, ms resistente a la abrasin va a ser para los trabajadores de abrasin
tenemos una gran dureza, pero dentro de un molino tenemos moliendo por impacto, se desea
que el producto sea lo ms tenaz posible.
Sistema de lubricacin
La finalidad de la lubricacin es evitar el contacto de metal con metal, traera como consecuencia la
formacin de limaduras y finalmente la ruptura o en todo caso puede llegar a fundir valiosas piezas
del molino como son las chumaceras causando graves perdidas en la produccin y esta es una de las
razones por la cual se lubrica constantemente el pin y la catalina que son los engranajes dentados
de la transmisin del molino. Para que esta lubricacin sea lo ms exactamente posible debe ser
instalado un sistema automtico que en caso de averiarse este provisto de un sistema de alarma
elctrico que nos indicara las condiciones
Por el mecanismo del sistema de engranaje
Falta de presin de aire
Falta de grasa en el cilindro
Falta de presin en la tubera de grasa
Por el mecanismo del sistema de lubricacin
Mecanismo de bomba
Control de reloj
Bomba neumtica
Funcionamiento del sistema de lubricacin y engrase del molino
Todo el sistema funciona con aire a la presin de 100 psi que viene de las compresoras, llega a un
filtro de aire donde se elimina las impurezas, el aire a presin y limpio pasa a una vlvula de
solenoide o de tres vas o lneas.
La primera lnea est conectada al switch de presin y al mecanismo de alarma, cualquier
variacin de la presin o falta de ella ser registrada y sonar automticamente la alarma.
La segunda lnea esta a los inyectores y,
La tercera lnea suministrara aire a la bomba de contrapeso y el tamao de grasa. Por su parte, el
tiempo de lubricacin, es regulado, es graduado a voluntad en el sistema automtico de reloj.
Al cerrar el circuito de control automtico de reloj, la vlvula de solenoide dejara pasar, aire, parte de
cual ejercer presin en el tanque de grasa y la otra parte actuara sobre los balancines de la bomba
2
haciendo salir la grasa conveniente diluida a una presin que llega cerca de las 2000 Lbs/pulg . El
lubricante una vez llegado a los inyectores ser atomizado, por el aire a presin, lubricando de este
modo a los engranajes dentados del pin y la catalina
Lubricacin de los trunnions o muones del molino
Todo esto es un sistema cerrado y la lubricacin es permanente. La circulacin de aceite es el
sistema efectuado por la bomba, la presin constante asegura una lubricacin normal del molino.
Cualquier cada de presin actuara sobre el circuito elctrico del molino parndolo de inmediato. De
igual manera una temperatura superior a los 46C ha r sonar la alarma indicando con esto la
necesidad de parar el molino, debindose parar de inmediato o de lo contrario puede fundirse las
chumaceras principales del molino
5
Ampermetro,
Densmetro,
Rotmetro que es un verificador del flujo de agua.
Tacmetro, equipo de control de revoluciones del molino.
Molinos rotatorios.
Molinos vibratorios.
Molinos de alta compresin.
Molinos verticales.
Molinos de barras.
Molinos de bolas.
Molinos de pebbles.
Molinos autgenos (sin bolas) y semi-autgenos (con pequea carga de bolas).
Molinos de guijarros.
d) Por la forma de la descarga del mineral molido, los molinos rotatorios pueden ser:
Molinos de descarga perifrica central.
Molinos de descarga perifrica extrema.
Molinos de descarga por rebose.
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Molienda en hmedo.
Se efecta agregando agua y mineral al molino hasta que la mezcla contenga entre 50 a 80% de
slidos. Su gran aplicacin en Mineralurgia se debe a que:
a)
b)
c)
d)
5.2.4.
ETAPAS DE MOLIENDA.
MOLINO DE BARRAS.
Los molinos de barras se consideran como chancadoras finas, o sea, que pueden reemplazar a la
etapa de trituracin terciaria, recibiendo una alimentacin hasta de 50 mm y dan un producto de 300
m. En estos equipos, la molienda se produce por impacto o por frotamiento sobre el mineral, el cual,
por su mayor tamao en la alimentacin respecto a la descarga, origina que las barras ejerzan una
accin de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por friccin
en las cercanas de la descarga. Tal como se observa en la figura 5.3.
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MOLINO DE BOLAS.
Se conocen con este nombre porque utilizan bolas de acero como medios de molienda, puesto que
ellas tienen mayor rea superficial por unidad de peso y son ms apropiadas para el acabado fino del
producto molido.En estos molinos, la relacin de longitud a dimetro es de 1,5 a 1,0 y an menor. Se
utilizan en las ltimas etapas de molienda, generalmente cuando se desea obtener un producto de
granulometra intermedia ( P80 entre 0,5 mm y 0,075 mm) o un producto ms fino (P80 < 0,075 mm).
Dependiendo de las caractersticas propias del mineral a moler y de la granulometra fina a obtener,
estos molinos se pueden clasificar por el sistema de descarga en:
Carga de bolas
ms mineral
Parrilla o diafragma
consume un molino aumenta con la carga de bolas y alcanza un mximo a un volumen de carga de
aproximadamente el 50%, segn se aprecia en la figura 5.10.
Fig.5.10. Potencia consumida por un molino en funcin del volumen de carga del molino
Este valor se puede determinar utilizando la siguiente relacin:
Hc
Vc = 113 126
DM
Hc
DM
(5.1)
Donde:
Vc = Volumen de carga o llenado al molino en %. = J
Hc = Distancia entre la carga de bolas y la parte superior interna del molino.
DM = Dimetro interno entre forros del molino.
Normalmente la velocidad de los molinos de bolas est entre el 70 y 80% de la velocidad crtica,
cuyos clculos se determinarn ms adelante.
10
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5.3.
En consecuencia, el tipo de molino para una molienda en particular y el circuito en el cual se usar
deben considerarse simultneamente. Ello conlleva a que los circuitos se dividan en dos amplias
clasificaciones, a saber:
o
o
En el circuito abierto de molienda, el mineral pasa a travs de los molinos sin una etapa de
clasificacin. Se utiliza generalmente un molino de barras, cuya descarga constituye el alimento al
circuito de molienda secundaria. A este circuito se le conoce tambin como molienda primaria.
ALIMENTO
DESCARGA
MOLINO DE
BARRAS
11
Claro est, esto en la prctica slo se alcanza en algn porcentaje, puesto que no hay un
clasificador que haga un corte perfecto en el tamao de malla de control de la molienda.
Los incrementos de capacidad se afrontaron empleando molinos de gran tamao, con varias lneas
formadas con circuitos de molinos Barra-Bolas, en circuito directo, es decir con la descarga del molino
de barras entrando directamente al molino de bolas, donde al unirse la carga circulante, aumenta el
flujo a travs del molino, en consecuencia, el tiempo de residencia de las partculas en el molino
disminuye. Figura 5.14.
Finos
Hidrocicln
Gruesos
Alimento fresco
Alimento
compuesto
Molino de bolas
Sumidero
Bomba
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Finos
Hidrocicln
Gruesos
Alimento fresco
Alimento
compuesto
Molino de bolas
Sumidero
Bomba
5.4.
Hay muchas variables que deben considerarse cuando se efecta un estudio de molienda; entre las
ms importantes podemos citar las siguientes:
13
TG
TonelajeGruesos
=
T A TonelajeA lim ento
G ( x) F
DF
TG
TA
G ( x) G
DG
DA
G ( x) D
14
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Finos o Rebose
TF
Aliemento
TA
TG
TA
TG
Gruesos o Arenas
Ahora, acoplndolo a un molino de bolas para cerrar el circuito se obtiene el esquema de la figura 5.18.
TF
TG
=
TA
Hidrocicln
Tolva
de finos
TA
Gruesos
TG
Alimento Fresco,
cc
Agua
TAf = 1
Agua
Alimento compuesto
TD
TAc = 1 + cc
Molino de Bolas
Sumidero
Bomba
T A = TG + TF
Dividiendo esta ecuacin entre TA, se obtiene:
T A TG TF
=
+
TA TA TA
15
1= +
TF
TA
T Af = TF = 1
Balance en el molino:
T Ac = T A
Pero
T Ac = 1 + cc
T A = 1 + cc
TF
TA
1
1= +
1 + cc
1= +
cc =
(5.2)
Segn esta ecuacin podemos ver que la fraccin de carga circulante est en funcin del reparto de
carga . De la misma manera, si determinramos la carga circulante cc por otro anlisis, tambin
podemos determinar el valor del reparto de carga, partiendo de la relacin anterior. Esto es:
cc
1 + cc
(5.3)
Para determinar el valor de en la Planta Concentradora se hace con datos disponibles y estos
generalmente se pueden medir rpidamente en forma manual mediante una balaza MARCY, en la
cual se mide directamente el peso de un litro de pulpa que puede expresarse como densidad de
pulpa y si se conoce la gravedad especfica del mineral y se puede obtener por lectura directa el
porcentaje de slidos. En consecuencia se puede establecer una serie de ecuaciones en funcin de
las caractersticas de la pulpa y tambin del anlisis granulomtrico. Por consiguiente es necesario
conocer una serie de frmulas que son; como sigue:
Determinacin de la carga circulante en un circuito cerrado de Molienda-Clasificacin directo.
En este caso, para el clculo de la carga circulante en un circuito cerrado directo de moliendaclasificacin se va a emplear tres conceptos a saber:
1. En funcin de las diluciones (Di).
2. En funcin del anlisis granulomtrico, (G(xi).
3. En funcin del reparto de carga que realiza el clasificador, sea este mecnico o
hidrocicln, ()
Se tiene en cuente el siguiente diagrama de flujo
16
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D=
PesodeAgua 100 Cw
=
PesodeMena
Cw
Para este clculo se parte del balance de slidos y agua en el clasificador (mecnico: de rastrillo,
helicoidal, etc. Y centrfugo, hidrocicln). Esto es:
Balance de slidos en el clasificador.
T A = TG + TF
Balance de agua en el clasificador
D AT A = DG TG + DF TF
Por concepto se sabe que la fraccin de carga circulante est dada por:
cc =
TG
T Af
T A = TG + TF
(5.4)
Balance de agua.
TF
DF
DA
TA
DG
TG
17
T A D A = TG DG + TF DF
(5.5)
T A DF = TG DF + TF DF
(5.6)
T A (DF D A ) = TG (DF DG )
TG
D DG
= = F
TA
DF D A
(5.7)
Di =
100 C wi
C wi
TG
C
C C wF
= = wG x wA
TA
C wA C wG C wF
(5.8)
C wi =
Ppi 1000
Ppi k
x100
(5.9)
TG
G ( x) A G ( x) F
= =
TA
G ( x) G G ( x) F
(5.10)
LA BALANZA MARCY.
La balanza Marcy esta constituida principalmente por una balanza graduada provista de un recipiente
metlico capaz de contener un volumen fijo de 1000 cm3. La balanza debe ser colgada de manera tal
que quede suspendida libremente en el espacio.
Aplicaciones
18
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La esfera circular es equivalente a una pesa de balancn de 4 para dar mayor sensibilidad.
Construccin simple y slida. La unidad completa est sujeta a un anillo superior, y la balanza
misma est exactamente ajustada en la fbrica.
Fcil de operar. No es necesario pesar las muestras separadamente, refirase a cualquiera de los
cuadros, o haga los clculos.
Se usa con slidos de cualquier rango, si son de densidad pesada o liviana, al usar las esferas
intercambiables.
Las balanzas viene con recipientes cilndricos plsticos con agujeros oblongos para permitir un
llenado de 1000 cc exactos
Problema. En una Planta Concentradora se procesan 600 t/da en un circuito cerrado de molienda en
una sola etapa, en el cual los pesos de un litro de pulpa medidos en una balanza MARCY son: PPA =
1 900 g/l; PPG = 3 300 g/l y PPF = 1 380 g/l. Determine el reparto de carga en peso () y la carga
circulante en tonelaje.
SOLUCION.
Sea el diagrama de flujo siguiente:
TF
PpF = 1380
TG
=
TA
PpA = 1904
cc
TAf = 600
T Ac = 1 + cc
20
TG
TD
Alimento al hidrocicln
TA
PpG = 3300
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cc =
0,6944
= 2,2722
1 0,6944
% cc = 227,22%
TG TG
=
TG = ccTAf = 2,2722 x600 = 1363,32 t/da
TF T Af
TG = 1363,32 t/da.
Eficiencia de molienda.
En un circuito cerrado de molienda en una sola etapa o en molienda secundaria con una
configuracin en circuito directo, es necesario calcular la distribucin granulomtrica del alimento
compuesto Ac = G(x)Ac.
Esta distribucin granulomtrica se determina a partir de las distribuciones granulomtricas de la
alimentacin fresca G(x)Af y de las arenas o gruesos G(x)G, ya sean en porcentajes individuales o
acumulados retenidos en cada tamiz, de la serie empleada, a travs de ecuaciones que se
determinan a continuacin. Para nuestro anlisis consideremos el siguiente diagrama de flujo (Fig.
5.19):
TF = 1
G ( x) F
TG
=
TA
TA
TG
cc
G ( x) G
TAf = 1
G ( x) Af
G ( x) Ac
TAc = 1 + cc
TD
G ( x) A
21
(1 + cc ) f ( x) Ac
= 1 f ( x) Af + ccf ( x) G
f ( x) Ac + ccf ( x) G
1 + cc
f ( x) Ac =
o
(1 + cc )G ( x) Ac
(5.11)
= ccG ( x) G + 1G ( x) Af
G ( x) Ac =
1G ( x) Af + ccG ( x) G
(5.12)
1 + cc
Donde:
G(x)Ac
G(x)Af
G(x)G
cc
=
=
=
=
Luego, por eficiencia de molienda en cada malla de referencia, debe entenderse como la fraccin que
efectivamente fue molida de la fraccin de la alimentacin que estuvo disponible para ser molida en la
misma malla. Segn esto podemos plantear la siguiente expresin:
% Em =
G ( x) Ac G ( x) A
G ( x) Ac
(5.13)
En consecuencia hay varios factores que afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la
pulpa de alimentacin debera ser lo ms alta posible, pero garantizando un flujo fcil a travs del
molino. Es esencial que las bolas estn cubiertas con una capa de mena; una pulpa demasiado
diluida aumenta el contacto metal-metal, aumentando el consumo de acero y disminuyendo la
eficiencia.
El rango de operacin normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de slidos en peso,
dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la fineza de las partculas, por lo
tanto, los circuitos de molienda fina pueden necesitar densidad de pulpa menor. La eficiencia de la
molienda depende del rea superficial del medio de molienda. Luego las bolas deberan ser lo ms
pequeas posible y la carga debera ser distribuida de modo tal que las bolas ms grandes sean justo
lo suficientemente pesadas para moler la partcula ms grande y ms dura de la alimentacin.
Una carga balanceada consistir de un amplio rango de tamaos de bolas y las bolas nuevas
agregadas al molino generalmente son del tamao ms grande requerido. Las bolas muy pequeas
dejan el molino junto con la mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por una
rejilla o criba en el sumidero.
Problema de aplicacin.
De las muestras tomadas de los diferentes flujos de un circuito de molienda en una sola etapa se
obtuvo el siguiente anlisis granulomtrico, dado en el cuadro adjunto.
Tabla 1. Anlisis granulomtrico de un circuito de molienda
Abertura de
malla en,
m
6730
4760
841
354
22
Alimento
fresco al
molino,
f(x)Af
29,70
20,00
29,70
8,20
Descarga del
molino,
f(x)A
Arenas del
clasificador,
f(x)G
6.60
28,70
11,60
38,40
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210
149
74
-74
3,30
1,50
3,20
4,40
23,60
8,80
11,80
20,50
27,20
8,00
8,10
6,70
Y se sabe que el reparto de carga que realiza el clasificador es del 70,77%. Determinar la eficiencia
de molienda por mallas del molino.
SOLUCION
Clculo de la distribucin granulomtrica del alimento compuesto al molino.
Para ello con los valores del cuadro anterior, calculamos los porcentajes acumulados en cada flujo y
los mostramos en la tabla 2.
Alimento fresco
f(x)Af
G(x)Af
29,70
29,70
20,00
49,70
29,70
79,40
8,20
87,60
3,30
90,90
1,50
92,40
3,20
95,60
4,40
100,00
6,60
28,70
23,60
8,80
11,80
20,50
6,60
35,30
58,90
67,70
79,50
100,00
11,60
38,40
27,2
8,00
8,10
6,70
11,60
50,00
77,20
85,20
93,30
100,00
cc =
0,7077
= 2,421
1 0,7077
G ( x) Ac =
1G ( x) Af + ccG ( x) Af
1 + cc
29,7 + 0 x 2,721
= 8,68
1 + 2,421
49,7 + 0,0
G ( x) Ac 4760 =
= 14,53
1 + 2,421
79,4 + 11,6 x 2,721
G ( x) Ac 841 =
= 31,42
3.421
87,6 + 50 x 2,421
G ( x) Ac 354 =
= 60,99
3,421
90,9 + 77,2 x 2,421
G ( x) Ac 210 =
= 81,20
3,421
92,4 + 85,2 x 2,421
G ( x) Ac149 =
= 87,30
3,421
G ( x) Ac 6730 =
23
Alimento Compuesto
G(x)Ac
8,68
14,53
31,42
60,99
81,20
87,30
93,97
100,00
6,60
35,30
58,90
67,70
79,50
100,00
31,42 6,6
x100 = 78,99
31,42
60,99 35,30
=
x100 = 42,12
69,99
81,20 58,90
=
x100 = 27,46
81,20
87,30 67,70
=
x100 = 22,45
87,30
% Em841 =
% Em354
% Em210
% Em149
Malla,m
4760
841
354
210
149
74
100
1000
10000
G(x)Ac
G(x)A
Em
Fig. 5.20. Representacin grfica del alimento y producto del molino y su eficiencia.
24
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En la figura 5.20 se muestra la curva de la eficiencia de molienda, en la que notamos mayor eficiencia
en las mallas gruesas, mas no as en las finas, que es lo que realmente se espera.
Medios de molienda.
En la molienda tradicional, los medios de molienda principalmente utilizados son las barras y
bolas, cuya aplicacin est condicionada por le tamao de la alimentacin, pero fundamentalmente
por las caractersticas deseadas del producto.
Barras.
Las barras son generalmente de acero fundido o aleado, las cuales deben ser rectas y lo
suficientemente duras para mantenerse as durante toda su vida til. Su longitud vara entre 4 a 6
menos que la longitud del molino. Su tamao mximo de carga inicial o de reemplazo est dado por:
F80Wi
x4
300 No
D
R =
(5.14)
Donde:
R
F80
=
=
D
No
Wi
=
=
=
=
d
Y = 100
R
3, 01
(5.15)
Donde:
Y
d
=
=
Es el % pasante de barras.
Es el dimetro de la barra inferior a R.
La carga de barras ocupa un 40% del volumen til del molino. El peso total de la carga de barras se
puede determinar a partir de la siguiente expresin:
0,754 xD 2 xLxVuxDap
Tba =
(5.16)
2000
Donde:
D
L
Vu
Dap
=
=
=
=
Dap (lb/pie )
365
360
350
340
R = 14 , 2 4 G 80 x 2 , 5
Wi
NcD
(5.17)
Bolas
Estos elementos molturadores se fabrican generalmente en acero forjado o fundido, siendo las
primeras de mejor calidad, es decir, conservan su forma hasta el final de su vida til. El tamao
mximo de la carga inicial o de reemplazo se puede determinar a partir de la siguiente expresin
matemtica:
B =
F80
Wi
x3
K
Nc D
(5.18)
Donde:
B
K
=
=
La distribucin por tamaos de bolas de la carga inicial se puede determinar a partir de la frmula
dada por Bond:
d
Y = 100
B
3.81
(5.19)
Donde:
Y
D
=
=
La carga de bolas que ocupa entre 40 a 45% del volumen til del molino, se puede determinar a partir
de la siguiente expresin:
Tb =
0,821D 2 LVuDap
2000
; ton.
(5.20)
Tb =
26
0,821D 3VuDap
2000
; ton.
(5.21)
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Segn Azzaroni de la ARMCO, ha propuesto una frmula para determinar el tamao mximo de bola.
Esta es la expresin:
B =
cc
100
NcD
(5.22)
Donde:
Cc
B
D
=
=
=
Es la carga circulante.
Es el tamao mximo de bola, mm.
Es el dimetro del molino, en m.
Las frmulas anteriores son tiles para aproximar el tamao de bolas que es ms apropiado para
moler la partcula ms grande de la alimentacin. Sin embargo, est claro que para que un molino
sea ms eficiente, el tamao y la distribucin de tamao de bolas en la carga, deber necesariamente
ser adaptada a la distribucin completa de tamaos del alimento real al molino. El desgaste del
tamao de bolas en los molinos se ve afectado por las caractersticas fsicas (dureza) y qumicas (%
de Fe, %C, % de aleantes, etc.) y del tipo de revestimiento o forros del molino, as como otros
parmetros de molienda tales como:
Los cuales todos interactan produciendo el desgaste que puede deberse a la abrasin, corrosin y
desgaste por impacto. Una carga de bolas inicial (collar inicial) y la composicin de recarga deben
conseguir lo siguiente:
Tener suficiente impacto y nmero de bolas para moler las partculas ms gruesas sin crear sobre
molienda.
Tener el nmero ptimo de bolas pequeas para aumentar la probabilidad de molienda, al
aumentar los puntos de contacto y el rea de superficie expuesta.
Lograr una molienda eficiente y constante a una malla de control determinada de acuerdo a los
parmetros de operacin prefijados.
27
G ( x) F
G ( x) G
G ( x) Af
En el cual se muestra los puntos de toma de muestra, cuyos anlisis granulomtricos se dan en el
siguiente cuadro.
Datos de Anlisis Granulomtrico del circuito de molienda-clasificacin
Malla Tyler
N
0,525
0,371
3
4
6
8
10
14
20
28
35
48
65
100
150
200
270
325
-325
m
13 200
9 500
6 680
4 699
3 327
2 362
1 651
1 168
833
589
417
295
208
147
104
74
53
43
-43
Molino de Bolas
Alimento fresco
Descarga
F(x)Af
G(x)Af
F(x)A
G(x)A
95,10
4,90
97,13
2,87
78,74
21,26
88,43
11,57
62,03
37,97
80,85
19,15
51,47
48,53
76,12
23,88
44,20
55,80
72,85
27,15
38,04
61,96
69,92
30,08
33,72
66,28
67,36
32,64
29,83
70,17
64,53
35,47
27,04
72,96
61,57
38,43
24,64
75,36
57,83
42,17
22,53
77,47
52,62
47,38
20,55
79,45
45,07
54,93
18,94
81,06
37,58
62,42
16,91
83,09
31,20
68,80
15,26
84,74
27,41
72,59
13,18
86,82
24,18
75,82
11,57
88,43
22,28
77,72
11,02
89,98
21,02
78,98
--100,00
--100,00
Clasificador Hidrocicln
Arenas
Finos
F(x)G
G(x)G
F(x)F
G(x)F
96,19
3,81
84,65
15,35
74,60
25,35
68,33
31,67
63,99
36,01
60,11
39,89
56,72
43,28
52,97
47,03
48,04
51,96
44,08
55,92
37,19
62,81
99,94
0,06
27,64
72,36
98,50
1,50
19,27
80,73
93,72
6,28
14,33
85,67
82,92
17,08
12,37
87,63
73,53
26,47
11,06
88,94
64,42
35,58
10,37
89,63
58,82
41,18
9,93
90,07
55,05
44,95
--100,00
--100,00
Nota: Los datos en color azul son calculados utilizando la relacin F(x) + G(x) = 100.
A partir de los datos del cuadro anterior calculamos el reparto de carga en peso () que realiza el
clasificador. Por definicin tenemos:
TG
G ( x) A G ( x) F
= =
TA
G ( x) G G ( x) F
47,38 0,06
= 0,7541
62,81 0,06
62,42 6,28
=
= 0,7541
85,67 6,28
54,93 1,5
= 0,7540
72,36 1,5
68,80 17,08
=
= 0,7540
85,67 17,08
35 =
48 =
65
100
28
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150 =
72,59 26,47
= 0,7541
87,63 26,47
200 =
75,82 35,58
= 0,7541
88,94 35,58
Como podemos ver, aqu los valores varan muy poco, no es necesario reajustarlos. Por lo tanto, la
carga circulante promedio ser:
cc =
Donde: p = 0,7541
cc =
luego;
0,7541
= 3,0667
1 0,7541
%cc = 306,67%
El alimento real al molino est conformado por el alimento fresco que proviene de la tolva de finos y
las arenas del clasificador. Con los datos del cuadro anterior, se determina el anlisis granulomtrico
del alimento compuesto, G(x)Ac. Para ello, hacemos uso de la siguiente expresin:
G ( x) Ac =
1G ( x) Af + ccG ( x) G
1 + cc
4,90 + 3,0667 x3,81
= 4,08
1 + 3,0667
21,26 + 3,0667 x15,35
=
= 16,81
4,0667
37,97 + 3,0667 x 25,35
=
= 28,46
4,0667
G ( x) Ac (13200 ) =
G ( x) Ac (9500 )
G ( x) Ac ( 6680 )
29
100
90
80
70
60
50
y = 2,3081x0,4046
R2 = 0,9653
40
30
20
10
0
10
100
1000
10000
100000
log F ( x) = log
log
100
+ a log x
xoa
100
= 0,3632
xoa
a = 0,404
x
F ( x) = 100
11259
0 , 404
x
80 = 100
11259
0 , 404
B =
Datos:
Wi = 9,9
Nc = 17
D = 4,11
30
NcD
cc
100
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B =
306,67
100
17 x 4,11
= 70,9mm
2 0,3632
G100 = anti log
= 11258,61 11259 m
0,404
Ahora calculamos la constante de proporcionalidad, K que est dado por la siguiente expresin:
K=
11259
[3]3,5
= 240,755 241
Luego se obtiene el tamao de partcula que le corresponde a cada tamao de bola disponible: En la
expresin siguiente, reemplacemos datos.
G = K B
3, 5
G( 2,5") = 241(2,5)
3, 5
= 5954 m
3, 5
G( 2") = 241(2,0 )
= 2727 m
G(1,5) = 241(1,5)
3, 5
= 996 m
G(1") = 241(1,0 )
= 241m
3, 5
F(x)
(3)
100,00
77,30
56,39
37,54
21,16
Restando el % liberado
(15%) correspondiente a la
malla 100
(4)
85,00
62,30
41,39
22,56
6,16
217,41
(5)
39,10
28,66
19,04
10,37
2,83
100,00
B2(,34
1)
P1 = P 2,34
2 , 34
B (1) + B ( 2)
P
(5.23)
P2 = P P1
B(2)
Reemplazando datos obtenidos del cuadro anterior, tenemos:
31
B(1)
3 2,34
P1 = 39,10 2,34
= 23,66
2 , 34
3 + 2,5
P2 = 39,10 23,66 = 15,44
B(2)
(15,44+17,99) = 33,43
2,5 2,34
P3 = 28,66 2,34
= 17,99
2 , 34
2,5 + 2
P4 = 28,66 17,99 = 10,67
B(3)
(10,67+12,61) = 23,28
2 2,34
P5 = 19,04 2,34
= 12,61
2 , 34
2 + 1,5
P6 = 19,04 12,61 = 6,43
B(4)
(6,43+7,48) = 13,91
1,5
(2,89+2,83) = 5,72
12,34
P9 = 2,83 2,34
= 2,83
2 , 34
1 + 0
P10 = 2,83 2,83 = 0,00
Este clculo, representa la distribucin de carga inicial de bolas en % en peso, lo cual resulta de la
suma de cada aporte y remanente del anterior tamao. Ejemplo: A 3 slo le corresponde 23,66%, al
siguiente tamao 2,5 le corresponde el remanente 15,44% ms el aporte 17,99%, lo cual hace un
total de 33,43%.; y as sucesivamente. Lo antes determinado, se resume en el siguiente cuadro:
de bola
3
2,5
2
1,5
1
% de bolas en el collar
23,66
33,43
23,28
13,91
5,72
En consecuencia, la carga de bolas balanceada en el molino deber estar compuesta de los tamaos
de bolas mencionados y en los porcentajes que figuran en la tabla anterior. Del mismo modo, la
recarga de bolas deber suministrarse de tal forma que mantenga el % de bolas mencionado en el
collar, es decir, los tamaos de recarga que se alimentan diariamente, deben generar un collar que
sea exactamente igual o muy similar a los porcentajes que se dan en el cuadro anterior.
En este proceso es importante tener un sistema racional a fin de compensar la prdida de hierro por
dos motivos: el desgaste por la accin de moler un determinado tonelaje en la unidad de tiempo y la
purga de bolas pequeas desde el molino a travs del rebose o de la parrilla de descarga. De ah que
surge el concepto de collar, el cual se calcula en porcentaje de carga de bolas de reposicin diario. El
concepto de Azzaroni proporciona algunas relaciones que nos permitirn el siguiente cuadro
32
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B
3
2,5
2
1,5
1
3
(2)
23,66
28,87
14,78
6,23
1,85
(1)
23,66
33,43
23,28
13,91
5,72
2,5
(3)
2
(4)
1,5
(5)
1
(6)
4,56
4,98
2,10
0,62
3,52
3,23
0,96
2,35
1,57
0,72
Una explicacin al cuadro es la siguiente: Las columnas del (2) al (6) representan el collar que forman
en el tiempo, cada tamao de bola sealado. La columna (1) es simplemente la distribucin de carga
inicial de bolas. Iniciar el clculo del collar, determinando la columna del collar para 3,0 que
comienza el trabajo de molienda con 23,66% necesariamente asumimos que sea P1, luego el
siguiente valor P2 se estima utilizando la siguiente expresin:
P2 =
P1
0,5 B (1)
B ( 2 )
2 , 71
(5.24)
Donde:
P1 = 23,66
B(1) = 3
B(2) = 2,5
Reemplazando datos, tenemos:
P2 =
23,66
3
0,5
2,5
2 , 71
= 28,87
Esta expresin es slo para calcular el tamao siguiente a quien genera el collar. Los otros valores
del collar para 3 secuencialmente P3, P4, se estiman con la siguiente expresin:
P*
Pn = *3 x B*3
B
(5.25)
Donde:
Pn = Porcentaje del collar, desde n = 2,5.
*
P = Porcentaje del collar para n-1.
3
*
B = Dimetro de bola relacionado a P .
Reemplazando datos se obtiene:
28,87 3
P3 =
x 2 = 14,78
3
2,5
14,78
P4 = 3 x1,53 = 6,24
2
6,24
P5 = 3 x13 = 1,85
1,5
Para el siguiente tamao, tenemos:
P1 = 33,43 - 28,87 = 4,56
33
4,56
P2 =
= 4,98
2 , 71
2,5
0,5
2
4,98
P3 = 3 x1,5 3 = 2,10
2
2,10
P4 = 3 x13 = 0,62
1,5
Para el siguiente tamao, se tiene:
P3 =
3,52
2
0,5
1,5
2 , 71
= 3,23
3,23 3
x1 = 0,96
1,5 3
2,35
1,5
0,5
1
Finalmente, tenemos:
2 , 71
= 1,57
ndice de Recarga
23,66
4,56
3,52
2,35
0,72
34,81
Como podemos ver, tericamente se debe agregar hasta 5 diferentes tamaos de recarga; sin
embargo, esto ya no resulta prctico para el operador, quien diariamente tendra que estar pesando
diferentes tamaos de bolas. Para superar este inconveniente se ha determinado una frmula
prctica para reducir el nmero de dimetros a usarse, de modo que resulte ms manejable para el
operador, pero que al mismo tiempo genere un collar bastante similar al de la carga balanceada.
Tentativamente se selecciona el tamao de bola resultante y luego un tamao que sea el 70% del
dimetro anterior. Esto es:
B seleccionada = 3
B siguiente
= 3 x 0,7 = 2,1 2
P(3") = P1 +
P( 2") =
1
P2
2
B ( 3)
B ( 3)
1
P2 + P3 +
P4 +
P5
2
B ( 4)
B ( 5)
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1
P( 3") = 23,66 + (4,56) = 25,94
2
1
2
2
P( 2") = (4,56) + 3,52 +
(2,35) + (0,72) = 7,81
2
1,5
1
De lo cual, resulta lo siguiente:
B
ndice de Recarga
3
2,5
2
1,5
1
23,66
4,56
3,52
2,35
0,72
ndice de Recarga
Recomendada
25,94
% de Recarga
Recomendada
76,86 77
7,81
23,14 23
33,75
100,00
Los porcentajes resultantes pueden ser redondeados a 77% (3) y 23% (2). Finalmente, cada collar
de bolas puede ser cuantificado mediante un solo factor el cual se denomina ndice de rea
Superficial. Este ndice se determina mediante la sumatoria de los porcentajes versus sus respectivos
dimetros. Esto es:
%
I .S =
B
(5.25)
I .S =
23 , 66
33 , 43
23 , 28 13 , 91 5 , 72
+
+
+
+
= 47 ,89
3
2 ,5
2
1,5
1
Ahora determinemos en funcin de los tamaos de recarga. Esto se ilustra en el siguiente cuadro:
B
ndice
(1)
3
2,5
2
1,5
1
(2)
77,00
93,96
48,11
20,30
6,01
(3)
(4)
77,00
93,96
71,11
41,40
12,26
295,73
23,00
21,10
6,25
% de bolas en el
Collar Prctico
(5)
26,04
31,77
24,04
14,00
4,15
100,00
IS = 46,89
% de bolas en el
Collar Ideal
(6)
23,66
33,34
23,28
13,91
5,72
100,00
IS = 47,89
P2 =
77
= 93,96
2 , 71
3
0,5
2,5
93,96 3
P3 =
x 2 = 48,11
2,53
48,11
P4 = 3 x1,53 = 20,30
2
20,30 3
P5 =
x1 = 6,01
1,53
P2 =
P3 =
23
2
0,5
1,5
2 , 71
= 21,1
21,1 3
x1 = 6,35
1,5 3
Este collar de recarga, generalmente no es el definitivo, sino un punto de partida para empezar en
forma prctica a optimizarla. En consecuencia, podemos resumir en dos los objetivos que persigue
una carga balanceada de bolas en un molino:
35
Asegurar que la carga contenga bolas tan grandes como para triturar las partculas gruesas sin
producir sobre-molienda.
Que contenga suficiente cantidad de bolas ms pequeas, capaces de moler las partculas finas
que se producen progresivamente, reduciendo la sobre-molienda.
Las ventajas que se obtienen al contar con una carga adecuadamente balanceada son:
Un exceso de bolas grandes producir una buena molienda de las mallas gruesas y una excesiva
cantidad de ultrafinos, lo que sin duda causar dificultades posteriormente. En el proceso de
flotacin, por ejemplo.
Un exceso de bolas pequeas originar una molienda deficiente de las partculas gruesas, lo cual
impactar negativamente en la operacin de los equipos de bombeo y ciclonaje, desgastando
fuertemente sus blindajes que generalmente son de polietileno o polipropileno u otro material
compuesto.
Vop =
N
x100
Nc
(5.26)
De lo anterior, notamos que la condicin lmite es que cuando la bola se encuentra en la posicin ms
alta, es decir cuando = 0, la fuerza de la gravedad y la fuerza centrfuga se anulan. Ello podemos
observar en la figura 5.21.
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Entonces:
Fc = mg
ma = mg
m
v2
= mg
Rm r
v2
= g,
R
v = wR = 2nR
Pero
v 2 = 4 2 n 2 R 2
Reemplazando, tenemos:
R2
D
4 n
= g D = 2R R =
R
2
D
4 2 n 2 R = g 4 2 n 2 = g
2
2
De donde
n=
Nc =
g
2 D
2
9,81
2
0,70497
D
Nc = 60n =
60 x0,70497 42,298
=
D
D
42,298
; r. p.m
D
(5.26)
Donde:
v
g
m
R-r
w
n
D
Nc
=
=
=
=
=
=
=
=
N
Vop
=
=
O Tambin
32 ,4
1, 281
2 2
n=
=
D
D
1, 281 76 ,87
Nc = 60 n = 60 x
=
; r . p.m
D
D
76 ,87
Nc =
D
(5.27)
Por lo tanto, la velocidad crtica es una magnitud caracterstica de un molino, que depende
exclusivamente de su dimetro interior entre forros. La masa de la bola no influye en el clculo de Nc,
pero si influye en el radio de la trayectoria circular. A mayor radio se alcanza la velocidad crtica a
velocidades menores. Por ello, se requieren velocidades mayores para centrifugar las capas
interiores de la carga, por el menor valor de la fuerza centrfuga en esas condiciones.
37
Fig.5.22. Complementaria a la fig.5.21.Se muestran las fuerzas que actan sobre una bola aislada en un
molino de bolas y las zonas principales de molienda.
De esta relacin tambin se puede reducir que las bolas pequeas alcanzarn la condicin crtica a
una velocidad un poco menor que las ms grandes. Esto se confirma experimentalmente, pues al
sobrepasar la velocidad crtica, las bolas se adhieren a la carcasa o forros del molino en una
secuencia dada estrictamente por su tamao. En funcin a la velocidad crtica podemos definir dos
tipos o formas de movimiento de la carga de bolas.
Estas son:
Parrilla de descarga
Mun de
alimentacin
Alimentador de
cuchara
Mun de descarga
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a)
b)
b) En catarata.
F
a
c
t
o
r
10
20
d
e
c
a
r
g
a
30
40
Fig. 5.25.
20 Efecto del %
40de Nc en molienda.
60
70
80
90
% de velocidad
Crtica
39
Nota: El factor de carga est dado por el ratio entre el volumen del medio de molienda y el volumen
del molino.
Consumo de energa.
El consumo de energa en molienda se cuantifica a travs del ndice de trabajo (I.T) operativo a partir
de la siguiente expresin:
3 * (V * I * cos )
; Kw
1000
P=
(5.28)
Donde:
V
I
3
P
=
=
=
=
=
Luego
W=
P Kw Kw h
;
=
T t
t
h
Adems:
1
1
W = Wio11
F80
P80
Wio =
W
1
1
11
F80
P80
; Kw h / t
(5.29)
Por otro lado, el ndice de trabajo terico o de Bond se determina haciendo uso de la siguiente
frmula emprica:
40
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WiB =
1,1x 44,5
Kw h
;
t
10
10
P10, 23Gbp0,82
F80
P80
Donde:
W iB
P1
Gbp
P80
F80
=
=
=
=
=
Otro mtodo alternativo es el dado por Berry y Bruce, conocido como el mtodo comparativo. Se basa
en moler dos muestras A y B respectivamente donde W i de A es conocido y el W i de B es
desconocido a iguales condiciones de operacin.
Esto es:
WiA = WiB
11
11
11
11
WiA
= WiB
F80 A
F80 B
P80
P80
(5.30)
=
=
=
Molino de bolas
=
Bico-Braun 12x12
Peso aproximado de bolas
=
20,125 Kg.
Velocidad de rotacin =
70 r.p.m.
Distribucin de la carga de bolas:
N de bolas
Tamao
% peso
43
1.45
43,7
67
1.17
35,8
10
1.00
3,3
71
0,75
10,00
94
0,61
7,2
Se toma una muestra de 60 30 Kg. de peso de un compsito representativo del alimento para ser
analizado. La etapa de chancado debe ser tal, de modo que el 100% del alimento pase la malla 6 (3
360 m). Conear y cuartear la alimentacin utilizando un cuarteador de Jones para obtener una
muestra de un Kg. Realizar el anlisis de malla en seco de esta muestra de cabeza. Los datos del
ANGRA se dan en el cuadro I.
Cuadro I. Anlisis granulomtrico del alimento al molino
de bolas de Laboratorio.
Abertura de malla
Tyler
N
m
6
3360
8
2380
10
1680
14
1190
20
841
Peso
(gr)
% Peso
f(x)
% Acum.
Pasante F(x)
---238,4
155,5
76,2
128,4
---23,8
15,6
7,6
12,8
100,00
76,2
60,6
53,0
40,2
41
28
35
48
65
100
200
-200
595
420
297
210
149
74
-74
86,2
31,9
48,3
37,5
32,0
47.5
118,1
8,6
3,2
4,8
3,8
3,2
4,8
11,8
100,00
31,6
28,4
23,6
19,8
16,6
11,8
-------
Segn las especificaciones de Bond para un peso correspondiente a 700 cm de mineral, cargar
3
en un cilindro graduado a 1 000 ml y marcar el volumen de 700cm , sacudiendo hasta compactar y
entonces pesar dicho mineral. Este es el peso volumtrico a ser utilizado en las pruebas de molienda.
3
El volumen de 700 cm de mineral de plata dio un peso de 1 348 gr.
ccn = 1 n
1 n
cc =
n
Arenas
oversize
Molino
estandar
de Bond
250 = 2,5 =
Tamiz
Descarga
Undersize
Pasante
42
1
x1348 = 385,1gr.
3,5
n=
1
3,5
1 n
n
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Obtener el peso neto (gr) de pasante producido del tamiz por revolucin del
molino para lograr el equilibrio.
El equilibrio se define como el promedio de los tres ltimos ciclos del periodo de molienda que
aproximan a un rechazo producido de 385,1 gr. (el objetivo deseado es para una fraccin de m200
del mineral en estudio para una carga circulante de 250%). Del remanente de 29 Kg del alimento
estndar previamente chancado a 100% -m6, colocar los 1 348 gr en el molino de prueba Bico-Braun
con la carga de bolas estndar. Moler en seco una primera prueba, un periodo de 100 revoluciones a
una velocidad del molino de 70 r.p.m.
Vaciar de golpe el molino, tamizar la carga de bolas, tamizar la muestra seca sobre el tamiz de m200
(o tamaos de mallas alternadas, dependiendo de los requerimientos del producto molido). Usar una
brocha de pelo de camello para limpiar el molino y el polvo molido de mineral de las bolas.
La tcnica de tamizado en seco, requiere una manipulacin muy cuidadosa de dos etapas. El mtodo
consiste en colocar el tamiz m200 (sobre un ciego) con la muestra sobre un Ro Tap por un lapso de
15 minutos. Esta etapa es seguida por un tamizado a mano de 5 minutos de la muestra retenida
sobre el tamiz, para asegurar una recuperacin completa de todo el undersize. Para el tamizado a
mano, agregar cinco bolas de caucho de 20 mm de dimetro al tamiz como ayuda tamizante. Para
seguridad la tapa y la bandeja deben estar bien selladas.
Despus del tamizado a mano por espacio de cinco minutos, pesar y anotar el peso en gr del pasante
(186,2 gr en este caso) tanto como el rechazo (oversize) (1 348 - 186,2 = 1 161,8).
Seguidamente, se prepara un cuadro como el que se muestra en el cuadro II a fin de ordenar todos
los datos y un estrecho chequeo de las fluctuaciones del pasante producido vs revoluciones vs carga
circulante.
Ciclos de Alimentacin al molino de
Pasante de la descarga del molino
Molienda Laboratorio
Alimento Malla Rechazo Revoluciones Fraccin Total
de Pasante
Porcentaje
nuevo,
200, +200
por minuto
de
pasante
producido de Carga
gr
gr
Base:
m200,
producido, por
rev. circulante
385,1gr
gr
gr
(gr/rev)
A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
B
1 348,0
186,2
127,2
180,5
217,6
287,6
333,8
351,2
382,5
383,5
384,7
384,0
392,5
387,8
382,2
C
159,1
22,0
15,0
21,3
25,7
33,9
39,4
41,4
45,1
45,3
45,4
45,3
46,3
45,8
45,1
D
226,0
363,1
370,1
363,8
359,4
351,3
345,7
343,7
340,0
339,8
339,7
339,8
338,8
340,0
340,0
E
100
140
200
250
300
330
350
370
370
370
370
373
370
370
370
F
186,2
127,2
180,5
217,6
287,6
333,8
351,2
382,5
383,5
384,7
384,0
392,5
387,8
382,2
385,7
G
27,1
105,2
165,5
196,3
261,9
299,9
311,8
341,1
338,4
339,4
338,6
347,2
341,5
336,4
340,6
H
0,271
0,751
0,828
0,785
0,873
0,909
0,891
0,922
0,915
0,917
0,915
0,931
0,923
0,909
0,921
I
624,0
959,7
648,6
519,5
368,7
303,8
283,8
252,4
251,5
250,4
251,0
243,4
247,6
252,7
249,5
estabilidad o equilibrio. Aqu notamos que las cantidades fluctan ligeramente (arriba o abajo) entre
los tres ltimos ciclos (13, 14 y 15).
B
C
D
E
F
G
H
I
=
=
=
=
=
=
=
=
Calcular y definir los parmetros para reemplazar en la del ndice de Trabajo para el
molino de bolas.
En este caso utilizaremos la frmula de Fred C. Bond, la cual est dada por:
Wi =
44,5
10
10
P10, 23Gbp0,82
F2
P2
Donde:
Wi
P1
Gbp
=
=
=
P2
F2
Gbp = Est dado por el promedio del peso neto del pasante producido por revolucin
en los tres ltimos ciclos de molienda.
Esto es:
Gbp =
cc =
P2 en micrones al cual pasa el 80%. Resulta de mezclar los pasantes de los tres ltimos
ciclos y realizar el anlisis granulomtrico correspondiente y graficar. Esto se da en el cuadro
III.
Cuadro III. Anlisis granulomtrico del pasante producido en los tres ltimos ciclos.
Malla Tyler
N
m
200
74
325
44
400
37
-400
-37
Total
Peso
gr
% Peso
f(x)
88,3
6,6
155,1
250,0
35,3
2,6
62,1
100,0
% Acumulado
F(x)
100,0
64,7
62,1
0,0
El grfico de las columnas sealadas se muestra en la figura 5.27. En dicho grfico trazamos una
lnea horizontal desde el 80% y leer los micrones en el eje de las abscisas correspondiente a la
intercepcin con la curva generada.
44
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90
80
70
60
F(x)
50
40
30
20
10
0
10
100
Tamao de partcula en micrones
80
y = 1,0263x
2
R = 0,9936
70
60
F(x)
50
Potencial (F(x))
40
30
20
10
0
10
100
1000
10000
45
44,5
= 16,13
10
10
0 , 23
0 ,82
74 0,918
2525
59,3
Wi = 16,13Kw h / ton
Wi =
En cuanto al material, las barras son generalmente de acero fundido y/o aleado, aunque en algunos
casos se una hierro fundido. En cuanto a sus caractersticas fsicas, las barras deben ser rectas y
duras, para mantenerse as hasta ser evacuadas del molino, casi siempre en pequeos trozos muy
delgados. Si estas fueran blandas, tenderan a doblarse, enredarse y romperse prematuramente. La
longitud puede variar entre 4 a 6 menos que la longitud del molino entre forros. Para longitudes
comprendidas entre 12,5 pies a 20 pies, la calidad de la barra deber ser especial para evitar la
ruptura. Segn los fabricantes, en lo que respecta a composicin qumica para se de buena calidad,
deber estar en el siguiente rango:
Elemento
C
Mn
Si
S
P
%
0,85 1,03
0,60 0,90
0,15 0,30
Mx. 0,05
Mx. 0,04
Se fabrican en acero forjado o fundido. La experiencia prctica nos ha demostrado que las bolas
forjadas son de mejor calidad, es decir, rinden ms toneladas de mineral molido por tonelada de bola
desgastada, con respecto a las fundidas. Uno de sus parmetros ms importantes de las bolas es la
dureza. Esto es, para bolas blandas est en el rango de 350 a 450 Brinnell y para las duras est en
700 Brinnell. La composicin qumica deber estar en la siguiente escala
Elemento
C
Mn
Cr
Si
S
P
%
0,86 1,00
0,70 1,00
0,70 1,00
0,15 0,30
Mx. 0,03
Mx. 0,04
Muchos investigadores han buscado relaciones entre el tamao de bola, el desgaste de ellas y su
efecto en la molienda. As: Prentice, White, Garms y Stevens, Norman y Loeb, Norquist y Moeller,
Rose y Sullvan y Lorenzetti, sugieren que la masa de acero que pierde una bola por desgaste es
proporcional a su rea superficial, es decir, al cuadrado del dimetro. Davis, Longmore y Croker,
concluyen que el mecanismo de desgaste de bolas es va impacto y consecuentemente, la prdida de
masa debido al desgaste de bolas es proporcional a la masa de bolas o al cubo del dimetro.
Bond, sugiere que el mecanismo de desgaste de bolas est relacionado con el mecanismo de
molienda en cada molino, quien concluye que la prdida de masa debera ser proporcional al
46
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dimetro elevado a una potencia n, con 2<n<3. Vermeulen y Howart realizaron un extenso anlisis de
la informacin publicada relacionada con el desgaste de bolas, concluyen que en la mayora de casos
operaba un mecanismo combinado abrasin-impacto y que la importancia relativa de uno y otro es
dependiente de las variables de operacin del molino, especialmente de la proporcin de bolas en
cascada y catarata dentro del molino. En forma general podemos decir que la teora de desgaste de
bolas, responde a la conducta de las bolas en un molino rotatorio, el cual se ajusta a un sistema
particulado dinmico, que puede representarse como en la figura 5.29.
dP
As
dt
(5.31)
dP
= k1 As = k1 Bn
dt
d
B2 B = k Bn
2
dt
do
tf
B2 n d B = kdt
0
(5.32)
tf =
df
do
B2n
k
d B
(5.33)
Donde:
47
df
do
k,n
tf
P
=
=
=
=
=
=
=
Los forros o blindaje del casco del molino tienen tres finalidades:
Los forros pueden ser fabricados de acero al manganeso, fundicin Ni-hard y caucho. Un buen diseo
de los forros debe optimizar el arrastre de la carga moledora y evitar un excesivo deslizamiento de la
carga entre s o respecto del casco del molino, logrando elevar la carga de bolas en forma adecuada.
En la figura 4.66 se muestra algunos perfiles de forros.
Los forros de forma ms alisada dan lugar a mayor deslizamiento entre la carga y el forro, por lo que
para lograr el mismo consumo de energa es necesario recurrir a mayores velocidades. Los de onda y
de doble onda se desgastan ms lentamente que las formas con traslape y dan un efecto de
levantamiento similar. Las formas onduladas se emplean comnmente en los forros de acero porque
tienden a hacer ptima la utilizacin del metal.
Los forros de caucho que llevan una plancha lisa con una nervadura similar a una barra elevadora
son los tipos preferidos, ya que la flexin de la nervadura elimina prcticamente el desgaste de la
plancha. Seguidamente se presentan los factores que inciden el la seleccin de aleaciones y el
diseo de los forros:
48
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Los forros van sujetos al casco con tornillos, tal como se muestran en la figura 5.30. A
menudo se utiliza una capa base de relleno de material epxico atrs de los forros metlicos.
La forma de los forros de los molinos de barras tienen generalmente 2D ondulaciones para la
circunferencia del molino (D, dimetro del molino en pies) con una altura de 2,5 a 3,5 para
las ondas sobre 3 de forro.
Para los forros de molinos de bolas, segn Rowland, las recomendaciones son:
Para bolas de 2,5 o menos usar forros de doble onda con 4D elevaciones para una
circunferencia, la cual debe ser 1,5 a 2 veces el espesor del forro.
Para bolas de ms de 2,5 recomienda usar forros de una sola onda con 2D elevaciones por
circunferencia; los forros deben tener 2 a 2,5 de ancho con ondas de ancho con ondas de
2,5 a 3 sobre los forros. Estos forros deben ser fabricados de acero al manganeso con 13 a
14% Mn.
Los forros de la entrada y descarga del molino, se fabrican en forma radial y debern ser de
acero al manganeso o al cromo-molibdeno. Si el molino es de diafragma, este se hace de
hierro fundido.
49
lb
0, 2
= 0,159[ Ai 0,020]
Kw h
(5.34)
Forros:
lb
0,3
= 0,0159[Ai 0,015]
Kw h
(5.35)
lb
0 , 33
= 0,159[ Ai 0,015]
Kw h
(5.36)
Forros:
lb
0,3
= 0,0118[ Ai 0,015]
Kw h
(5.37)
50
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Molienda secundaria en un
Molino de bolas
Fig.5.33. Vista de instalacin de un circuito de molienda primaria-secundaria
Este defecto se reconoce por el cambio del sonido del molino y por una baja en el amperaje del
molino. Se corrige cortando la carga y graduando el agua hasta equilibrio, reiniciando la carga
previamente corregida. La mxima disponibilidad de slidos, susceptibles de ser molidos en las zonas
de molienda activa del molino, se produce cuando los intersticios entre los elementos molturadores,
estn completamente llenos de pulpa tan densa como sea posible, pero con una adecuada fluidez.
Este concepto que ha sido muy utilizado por los diseadores de circuitos de molienda, ha servido
para tomar decisin de elegir entre un molino de descarga por rebalse o uno con descarga por
parrilla. est demostrado que por esta condicin se logra la mxima absorcin de potencia y el
mximo trabajo til de molienda, dado que al verificarse este aspecto situacional se logra que las
bolas o barras produzcan en su desplazamiento los llamados contactos tiles, es decir , aquella
situacin entre bola y bola o entre barra y barra en los que la superficies de los cuerpos de molienda
prcticamente no se tocan, sino que ms bien se aproximan hasta un mnimo, pero manteniendo
siempre partculas de mineral entre ellas. De otro lado, un excesivo porcentaje de slidos aumenta el
efecto amortiguante de la pulpa en los contactos bola-bola y disminuye y disminuye la accin de
molienda. Esto equivale a colocar colchones de pulpa espesa entre las bolas o las barras. De igual
manera, una dilucin exagerada es perjudicial para conseguir un trabajo efectivo de molienda.
Excesiva cantidad de agua agregada al molino disminuye el tiempo de residencia de las partculas,
producindose un cortocircuitaje del producto no molido por efecto de la descarga ms rpida y
aumenta la segregacin de gruesos y finos en el interior del molino, es decir, la carga moledora opera
sobre una pulpa no homognea. Tambin una excesiva dilucin de la pulpa en el molino produce lo
51
que le podramos llamar el lavado de la carga de bolas y forros, disminuyendo la adherencia de una
adecuada pelcula sobre la superficie de los cuerpos molturadores, por tanto, permitiendo contactos
improductivos entre bola-bola y bola-casco, mas produciendo un innecesario desgaste de acero, sin
trabajo til de molienda y disipacin de potencia como energa calrica. Operacionalmente se estima
que el mximo porcentaje de slidos permisible en molienda de minerales silceos, se aproxima al
78% u 80% en etapas de molienda primaria en molinos de barras y flucta entre 70% a 85% para
molienda secundaria con molinos de bolas y de entre 60% a 65% para molienda muy fina en molinos
de bolas (re-molienda).
Clasificador
Hidrocicln
Alimento a
clasificador
Arenas o
grueso
Alimento
fresco
Agua
Alimento
compuesto al
molino
Molino de
bolas
Descarga
cc
Sumidero
Agua
Bomba
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v = k 1d 2 [ Ds Df ]
(5.38)
v = k 2 d ( Ds Df )
(5.39)
k1 =
g
18
k2 =
3g
Df
y (Ds - Df) se conoce como densidad efectiva de una partcula de densidad Ds en un fluido de
densidad Df y d el dimetro de la partcula. Tanto la expresin (5.38) como la expresin (5.39)
muestran que la velocidad terminal de una partcula en un fluido particular, solamente es funcin de la
densidad y del tamao de la partcula. En la sedimentacin obstaculizada, para determinar la
velocidad de cada aproximada de las partculas, se puede utilizar la forma modificada de la ley de
Newton (5.39), la cual est dada por:
v = k d ( Ds Dp)
(5.40)
Las velocidades relativas de partculas de igual densidad, son funcin del tamao; una partcula
ms grande sedimenta ms rpido que la ms pequea.
Cuando dos partculas son del mismo tamao, pero de densidades diferentes, la partcula ms
pesada sedimenta ms rpido.
Cuando dos partculas tienen la misma densidad y volumen, pero tienen formas radicalmente
diferentes; la velocidad de sedimentacin est relacionada a la friccin superficial, la cual es una
funcin del rea superficial. La velocidad terminal mxima es desarrollada por una forma de gota,
mientras que una placa delgada tiene mxima resistencia y mnima velocidad.
La resistencia a la cada a la cada o sedimentacin es una funcin de la velocidad de las
partculas que sedimentan. Conforme la velocidad incrementa, las fuerzas de resistencia
aumentan; hasta que ellas son iguales a las fuerzas gravitacionales (centrfugas, magnticas,
etc.) y en este punto, se alcanza una velocidad terminal constante.
La resistencia a la cada aumenta con la densidad y viscosidad del medio fluido.
Debido a la floculacin de pequeas partculas y a la presencia de diminutas burbujas de aire
adsorbidas u ocluidas sobre la superficie de la partcula, ocurren variaciones en la velocidad de
sedimentacin.
Sin embargo, esos factores no pueden ser definidos en forma muy precisa y los regmenes de flujo
encontrados son tan complejos que en un intento de modelamiento, las ecuaciones son inadecuadas
53
Para una adecuada y cuidadosa manipulacin de (5.39) y (5.30) que se ha mencionado, los efectos
de una de las propiedades de la partcula pueden minimizarse, mientras que los efectos debidos a las
otras propiedades sern siempre dominantes.
CLASIFICACION MECANICA.
Antiguamente en las Plantas Concentradoras de minerales, la clasificacin de partculas representaba
un gran problema debido al alto consumo de agua y la baja capacidad de los equipos de ese
entonces. Por ello es que se perfecciona el clasificador mecnico, adicionando partes mviles al
equipo para generar el movimiento de la pulpa en el rea del tanque de sedimentacin en forma
controlada. Con ello se logra aumentar grandemente la capacidad de tratamiento y el requerimiento
de agua disminuy a niveles apropiados. En consecuencia, fue posible separar las partculas gruesas
de la finas con un adecuado corte en el tamao superior del producto fino y con solamente una
mnima cantidad de finos o lamas en el producto grueso, el cual retorna al molino para completar el
grado de molienda. La accin de clasificacin en estos clasificadores toma lugar en el rea de
sedimentacin del tanque, el cual tiene un fondo inclinado y es cerrado por un vertedero de rebose en
el extremo ms bajo y abierto en la parte superior. El mecanismo de agitacin y transporte de material
sedimentado en el fondo del tanque es caracterstico para cada tipo de clasificador. As, en el
clasificador de rastrillos es un rastrillo, en el helicoidal es un espiral y en el esperanza es una faja con
paletas en la parte externa. Ello puede verse en la figura 5.37.
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El Clasificador de espiral. La figura 5.38 muestra un esquema del equipo. El sistema de transporte
de partculas gruesas asentadas en la piscina del equipo son trasladadas hasta la descarga en la
parte superior del mismo por medio de una espiral, la cual transporta una parte de la subida en seco,
lo cual permite descargar el material con menor porcentaje de agua.
56
Gradiente del tanque, la cual vara de .3 a 3.5 pulgadas por pie horizontal. Est en funcin del
rea de sedimentacin, el tamao de partcula en el rebose, de la cantidad y caractersticas de la
arena a ser descargada y del diseo del circuito de molienda.
Altura del rebose, la cual permite hacer cambios en dimensin del rea de sedimentacin, es
decir, si la aumentamos, se aumenta el rea de sedimentacin y se consigue una reduccin en el
tamao mximo de partcula y si se disminuye, decrece el rea de sedimentacin y por lo tanto se
consigue un aumento en el tamao mximo de partcula en el rebose.
Velocidad, la cual est relacionada con el movimiento de los rastrillos o del espiral de un
clasificador mecnico y sirve para mantener agitada el rea de sedimentacin y tambin tiene un
efecto real en tamao de separacin o corte que realiza el clasificador. En un clasificador de
rastrillos la velocidad vara de 28 a 30 strokes (golpes) por minuto para una separacin gruesa
(m28) y a 10 strokes por minuto para una separacin ms fina (m200). En un clasificador
helicoidal la velocidad perifrica en el borde del espiral se mantiene en aproximadamente 100
pies por minuto (30,48 m/s).
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O (o f )
E = 10000
F f (100 f )
(5.41)
Donde:
E
f
o
F
O
=
=
=
=
=
Eficiencia de clasificacin.
% del material en el alimento al clasificador, ms fino que la malla de separacin.
% del material en el rebose del clasificador, ms fino que la malla de separacin.
Tonelaje de alimento al clasificador.
Tonelaje del rebose del clasificador.
En consecuencia, podemos notar que el clasificador realiza una particin del material que recibe
como alimento, el cual corresponde a un tamao de partcula especificado que de hoy en adelante se
denominar d50 cuyo valor indica el tamao de partculas que tienen las misma probabilidad de
reportarse en el producto grueso (gruesos o arenas) o en el producto fino (rebose o finos) y
representa el tamao de corte que realiza el clasificador, sea este clasificador mecnico o clasificador
centrfugo (hidrocicln).
57
GRUESOS
Rebose o Finos
(1 ) f ( x) F
* f ( x) G
f ( x) A
f ( x) A
GRUESOS
* f ( x) G
Rebose o Finos
(1 ) f ( x ) F
Clasificador mecnico
Clasificador centrfugo
f ( x ) A = (1 ) f ( x ) F + f ( x ) G
(5.42)
Donde:
f(x)A
f(x)F
f(x)G
=
=
=
=
Eg =
f ( x) G
f ( x) A
Eg =
f ( x) G
f ( x ) F (1 ) + f ( x ) G
(5.43)
x=
x1 x 2 es la media geomtrica de
cada intervalo de la serie de tamices utilizada. Esta curva de Tromp se muestra en la figura 5.42.
La claridad del corte o separacin (d50) depende de la pendiente de la seccin central de la curva de
Tromp y mientras ms prxima est la pendiente a la vertical (lnea roja), tanta ms alta es la
eficiencia. La pendiente de la curva se puede expresar tomando los puntos en los cuales el 75% y
25% de las partculas de la alimentacin se reportan a la descarga y stos son los tamaos d75 y d25,
respectivamente. Luego la imperfeccin I est dada por:
I=
58
d 75 d 25
2d 50
(5.44)
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d 25
d 75
Eg = Ec(1 X L ) + X L
Donde XL es la fraccin de agua contenida en el alimento que pasa al producto grueso que es igual al
tamao fino de partculas en peso que deberan estar en el rebose, pero estn en los gruesos por
efecto del cortocircuito de ellas dentro del clasificador. Luego la curva de Tromp corregida est dada
por la siguiente expresin:
Ec =
Eg X L
1 X L
Ec =
Eg X L
1 X L YL
(5.45)
(5.46)
Donde la imperfeccin YL se debe al material grueso de la alimentacin que pasa directamente hasta
el rebose, la cual es generalmente insignificante, aunque puede manifestarse cuando las partculas
tienen una variada gama de densidades. La posibilidad de que ocurra YL indica tambin la inexactitud
de la medicin convencional del tamao de separacin. La curva de particin corregida Ec se muestra
en la figura 5.43.
Los clculos para determinar Eg, se puede resumir en la siguiente tabla con el reparto de carga, ,
conocido.
Rango de tamao de Partcula
Limite
Lmite
Media
superior
inferior
geomtrica
m
m
m
d1
d2
d1d 2
----
----
----
f(x)G
----
Finos
Alimento calculado
Gruesos
Total
Coeficiente
de Particin
f(x)F(1 - )
A
f(x)G
B
A+B
Eg
B/(A + B)
----
----
-----
-----
La curva resultante que aparece en la figura 5.44 se la ha definido como la curva de rendimiento
reducido, la cual, actualmente se ha aceptado que su forma no depende en gran parte de la
naturaleza de las partculas slidas y que es caracterstica del tipo de clasificador, dentro de una
gama razonable de diseos, que aunque no es tan concluyente, esta curva constituye una
herramienta til para evaluar la eficiencia de los clasificadores.
Fig.5.45. En una Planta Concentradora, los clasificadores mecnicos y centrfugos muestran un intervalo
de curvas de rendimiento reducido, donde la curva A es la relativamente eficiente y las curvas B y C son
de baja eficiencia tal como en casos de sobrecarga que ocurren en los circuitos cerrados de molienda.
Como se indic anteriormente, en las operaciones industriales de molienda-clasificacin dentro de
una Planta Concentradora, es preferible expresar la eficiencia de clasificacin como porcentaje y en
funcin del d50(g). Para ello, se propone un mtodo que se detalla a continuacin: Se grafican las
curvas G-G-S del alimento, rebose y gruesos del clasificador, tal como se muestra en el grfico 5.45.
60
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100
Finos
F ( x) F
Alimento
F ( x) A
Gruesos
F ( x) G
d 50( g )
10
100
1000
EF =
WP d 50 F
WP d 50 A
EF =
F ( x) F F ( x) A F ( x) G
x
F ( x) A F ( x) F F ( x) G
(5.47)
De igual modo se determina la eficiencia de clasificacin EG para partculas mayores al d50(g) mediante
la siguiente relacin:
EG =
WP d 50 G
WP d 50 A
EG =
100 F ( x ) G F ( x ) A F ( x ) F
x
100 F ( x ) A F ( x ) G F ( x ) F
(5.48)
En una clasificacin ideal tanto EF y EG deberan ser la unidad, lo que indicara que todas las
partculas menores al d50(g) van al rebose o finos y que todas las partculas mayores al d50(g) van a los
gruesos o descarga del clasificador. Finalmente se determina la eficiencia de clasificacin que
presenta operacionalmente el clasificador.
E C = E F xE G x100
(5.49)
61
Deslamado.
Desarenado.
Pre-concentracin de minerales pesados.
Lavado de carbn fino.
En cada caso, lo que vara es su forma geomtrica, es decir, la variable geometra del equipo.
La alimentacin en forma de pulpa se introduce bajo presin a travs de la entrada tangencial, lo cual
le imparte un movimiento de remolino, generando un vrtice dentro del hidrocicln, as como una
zona de baja presin a lo largo del eje vertical, en el cual se desarrolla un ncleo de aire que
generalmente se conecta a la atmsfera a travs del vrtice de salida, pero creado en parte por el
aire disuelto en la pulpa en la zona de baja presin. Los flujos dentro de un hidrocicln se muestran
en la figura 5.48. La clasificacin de las partculas slidas de diferentes pesos contenidas en el flujo
de entrada se produce como resultado de la conversin de la direccin y velocidad de flujo de la
corriente de entrada en las corrientes de salida y se debe a las fuerzas centrfugas o arrastre
centrfugo y, hasta un punto, a las fuerzas de gravedad que actan sobre las partculas. Esto quiere
decir, que dentro del modelo de flujo dentro del hidrocicln, una partcula esta sometida a dos fuerzas
opuestas que son la fuerza centrfuga y la fuerza de arrastre, adems de una fuerza tangencial y una
fuerza vertical.
62
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Forros
reemplazables
63
64
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a)
b)
Fig.5.49. a) Regiones de distribucin de tamao similar dentro del hidrocicln. b) Lugar Geomtrico de la
velocidad vertical cero en el hidrocicln.(segn Bradley y Pulling).
En cuanto al ingreso del caudal de pulpa al hidrocicln, segn los fabricantes puede ser de dos
formas segn la figura 5.50, a saber:
Alimento en involuta, y
Alimento tangencial.
Alimento en involuta
Alimento tangencial
Di es el dimetro de ingreso del alimento (pulpa) a la seccin cilndrica de hidrocicln, cuya rea
que es generalmente rectangular representa un 6 a 8 % del rea de la cmara cilndrica de
alimentacin del hidrocicln.
Dc representa el dimetro de la seccin cilndrica del hidrocicln, es variable de acuerdo a la
capacidad, por ello, suele identificar al tamao del hidrocicln. Un D-15 indica un hidrocicln de
Dc = 15 pulgadas, el cual representa su tamao.
. representa el ngulo de la seccin cnica del hidrocicln y toma valores de aproximadamente
12 para hidrociclones inferiores a 10 pulgadas y de aproximadamente 20 para hidrociclones de
mayor dimetro.
Do representa el dimetro del vrtice, el cual es un tubo que se extiende por debajo de la entrada
de alimentacin, su fin es evitar el cortocircuito de las partculas gruesas hacia el rebose. Es
aproximadamente el 35 al 40 % del dimetro del hidrocicln.
Du representa el dimetro del pice (apex) cuyo valor es variable y generalmente toma un valor
no menor a un cuarto del dimetro del vrtice.
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Dimetro del hidrocicln (Dc), lo cual est comprobado que el valor del d50c es proporcional al
dimetro del hidrocicln, en consecuencia, los hidrociclones de mayor dimetro producen tamaos
mayores de d50c debido a que generan fuerzas acelerativas ms pequeas (10 veces la gravedad
contra 4000 veces para los hidrociclones pequeos)
Dimetro del vrtice (Do), constituye una de las variables ms importantes del hidrocicln puesto que
para un dimetro fijado y una presin constante, el vrtice puede alterar o influenciar el d50c , de ah
que a un mayor vrtice le corresponde un rebose ms grueso de modo que los lmites de Do estn
entre Dc/8 y Dc/2,3. El rango usual de variacin de Do est entre Dc/5 y Dc/7.
Dimetro del pice. Du, esta variable resulta ser ms importante an, debido a que operacionalmente
este constituye un dispositivo que fcilmente puede ser variado a fin de poder lograr las condiciones
de clasificacin deseadas. Esto indica que si se requiere recuperar slidos en la forma de un producto
grueso espeso, a partir de una pulpa alimentada con 10% de slidos, se requerir de un pice
pequeo y un vrtice razonablemente grande. Por otro lado, si el operador quisiera asegurar la
obtencin de un rebose limpio, sern necesarios un pice de gran dimetro y un vrtice pequeo. Por
lo tanto, la relacin con el d50c es de proporcionalidad inversa, es decir, a mayor Du menor d50c.. En
consecuencia, el dimetro del pice (apex) debe ser lo suficientemente grande para dejar pasar el
material grueso y tambin el ingreso del aire; determina el porcentaje de slidos de los gruesos, el
cual deber ser el ms alto posible, puesto que como ya se mencion anteriormente, cuanto menor
sea la cantidad de agua en los gruesos , menor cantidad de finos pasarn a este flujo por
cortocircuito. Sin embargo, no debe ser tan alto para producir una descarga en forma de soga, que
generalmente se manifiesta como un chorro de descarga del mismo dimetro que el pice, lo que
altera el torbellino secundario disminuyendo la eficiencia de clasificacin. Al contrario, las pulpas
diluidas producen en la descarga de gruesos un flujo en umbela o paraguas y que se manifiesta como
un cono muy amplio. Tal como se muestra en la figura 5.52.
DESCARGA EN FORMA DE SOGA.
El efecto influenciante es que menor cantidad
de gruesos van a la descarga, disminuyendo EG
por encima del d50
67
Du = 4,16
TG
16,43
+ 110
, ln
100
2,65 +
CwG
(5.50)
4A
donde A es el rea de la abertura de alimentacin. En este caso, entre el Di y el d50c existe una
relacin directa, es decir, a mayor Di mayor ser del d50c pero habr una mayor cada de presin. Las
formas de ingreso de la pulpa se muestran en la figura 5.54.
1)
2)
3)
4)
Fig.5.55. Influencia de la longitud del cuerpo cilndrico del hidrocicln
En el caso 4) una gran longitud de la parte cilndrica y un dimetro pequeo del hidrocicln permiten
separaciones muy finas. En el caso 3), es el comnmente utilizado en las Plantas Concentradoras
68
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mv t 2 Wv t 2
Fc =
=
r
gr
(5.51)
Fc = W
39,5n 2 r
4 2 n 2 r
= W
g
g
(5.52)
Se muestra que las fuerzas que originan la clasificacin de las partculas en el hidrocicln son
2
39,5n r/g veces mayores que el peso.
Los pro y contras que trae la instalacin de hidrociclones de inclinada a horizontal son entre otras las
siguientes.
El montaje horizontal o inclinado de un hidrocicln grande (20a 26) reduce la cada esttica con
relacin a la de estar en posicin vertical. Con esta cada vertical reducida, el tamao del pice ya no
es crtico y se puede trabajar con pice ms grande. Esto minimiza obstrucciones en el flujo a travs
del pice. La densidad de los gruesos permanece alta en todo momento logrndose eliminar la
mayora de las dificultades en la operacin del hidrocicln.
El montaje horizontal o inclinado del hidrocicln distribuye los slidos gruesos a travs de la boca de
entrada, reduciendo la formacin de rayaduras, incrementando substancialmente la vida de los forros
superiores. Tambin se reduce el desgaste de los forros inferiores, porque es ms baja la velocidad
de la pulpa que pasa a la descarga de arenas.
La separacin lograda por un hidrocicln horizontal o inclinado es mucho ms gruesa que aquella que
produce uno vertical, si todos los dems factores permanecen constantes. Para compensar esto, la
densidad de alimentacin del hidrocicln horizontal debe ser menor que la de un vertical. La densidad
menor de la alimentacin puede reducir la densidad del rebose. Con moliendas ms finas puede no
ser posible lograr la granulometra requerida a la densidad de rebose esperada.
Con la densidad de alimentacin ms baja combinada con una densidad en las arenas
consistentemente ms alta, se reduce la fraccin de finos que recircula al molino de bolas. As se
logra una disminucin importante en la carga circulante, lo cual es tpico de las instalaciones
horizontales. La baja en la carga circulante puede compensar la tendencia hacia las bajas densidades
en el rebose, explicadas en el punto anterior. Para molienda muy gruesas es posible lograr algunas
veces la misma granulometra y densidad de rebose que con el hidrocicln en posicin vertical. Para
moliendas relativamente finas, la tendencia es hacia una menor densidad de rebose con los
hidrociclones horizontales. Los fabricantes indican que no han visto ningn caso en que la instalacin
69
horizontal de los hidrociclones haya aumentado la capacidad del circuito, con todos los otros factores
mantenidos constantes. La capacidad parece no ser afectada al instalar un hidrocicln en forma
horizontal o inclinada. La menor carga circulante reduce el volumen de pulpa a ser manejado por la
bomba y la potencia requerida. Paralelamente, el menor flujo de pulpa a una menor cada de presin
reduce los requerimientos de mantenimiento del hidrocicln.
VARIABLES OPERACIONALES RELACIONADAS CON LA PULPA.
Las principales variables relacionadas a la pulpa, que influyen en la operacin del hidrocicln son:
Un aumento del porcentaje de slidos incrementa el d50 y disminuye la precisin de separacin. Para
una operacin eficiente no debera pasar del 30%. Sin embargo en circuitos cerrados de molienda se
puede llegar al 60% o ms, pero con presiones no mayores a 10 psi.
El caudal de pulpa alimentado al hidrocicln depende fundamentalmente del dimetro del vrtice, de
la cada de presin y del porcentaje de slidos. El valor del d50 vara en relacin inversa al valor del
caudal de pulpa.
Se entiende por cada de presin al valor constituido por la diferencia de presin en el ingreso al
hidrocicln y el rebose que generalmente se encuentra a la presin atmosfrica. Su valor est
condicionado por el sistema de la bomba que alimenta al hidrocicln. Un incremento de la presin
origina un d50 menor. El rango habitual de presin se encuentra entre 8,5 a 9 psi y en clasificacin fina
este rango debe de estar entre 12 a 16 psi.
5.6.
Como ya hemos visto anteriormente, el producto grueso descargado a travs de pice consta de:
La primera forma est directamente relacionada con la fraccin en peso del agua del alimento que se
va a la descarga de arenas, y la segunda puede ser expresada en trminos de la curva de
rendimiento reducido y del valor corregido del d50 para el proceso. En consecuencia, el modelo del
hidrocicln consiste en una serie de ecuaciones que describen:
RELACIN PRESIN-CAUDAL.
Muchos investigadores han encontrado que el rendimiento del hidrocicln es directamente
proporcional a la raz cuadrada de la presin de trabajo, cuando se trabaja con una pulpa de
contenido de slidos y distribucin constantes. Esta dado por la expresin:
Q=K P
(5.53)
Tambin se ha descubierto que la relacin entre el dimetro del vrtice (Do) y el rendimiento
a presin constante est dada por la expresin:
Q = K ( Do) 1,0
70
(5.54)
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Cuando el dimetro del vrtice es apreciablemente ms grande que el del pice y siendo este
el caso industrialmente hablando, el cambio en el dimetro del pice tiene un efecto despreciable
sobre la produccin. La relacin entre la presin y el rendimiento de los hidrociclones es importante
en el diseo de la bomba en las instalaciones de los mismos, con lo que el tamao de la bomba y su
velocidad puedan ser debidamente especificados. Una relacin simple de presin-rendimiento para
un hidrocicln con dimensiones constantes de admisin fue dado por Lynch y Rao, 1965.
(5.55)
(5.56)
(5.57)
Un anlisis estadstico de los datos disponibles ha demostrado que cuando todas las otras variables
son constantes, la capacidad del hidrocicln:
WF = 1,07WA 3,94 Du + K
(5.58)
Aqu se ha encontrado que K es la constante para una determinada instalacin y en una amplia gama
de variaciones en el W F, WA y el dimetro del pice y puede ser evaluada para esa instalacin a partir
de una serie de observaciones. En consecuencia, en esa instalacin, la reparticin del agua es
fcilmente calculada para el cambio en el dimetro del pice o para el caudal de entrada al
hidrocicln.
Sin embargo, el valor de esta ecuacin es limitado, debido a tres razones:
Las ecuaciones de distribucin de agua que tienen ms amplia aplicacin se han determinado para
tres distribuciones granulomtricas de la alimentacin. El porcentaje de agua del alimento que va a
71
X L = K1
Du K 2
+ K3
WA WA
(5.59)
Realizar una serie de pruebas sobre un pequeo hidrocicln cubriendo una amplia gama de
valores de XL. Esto puede hacerse variando los promedios de caudal de agua y los dimetros del
pice.
Deducir una ecuacin de regresin, relacionando XL, Du y W A utilizando la ecuacin (5,59).
Utilizar la ecuacin para predecir la distribucin del agua para cualquier coeficiente de caudal de
agua en la alimentacin. El dimetro del hidrocicln ser el dimetro necesario para alojar el
tamao requerido por el pice.
d 50c =
(5.60)
Donde:
d50c
Dc
Di
Do
Du
h
Q
S, L
=
=
=
=
=
=
=
=
Para propsitos de un diseo preliminar, Mular y Jull han desarrollado expresiones, a partir de los
resultados obtenidos en los hidrociclones Krebs, relacionando el d50 a las variables de operacin para
hidrociclones tpicos de dimetro interno variable. Un hidrocicln tpico tiene un rea de ingreso de
alrededor del 7% del rea transversal de la cmara de alimentacin, un dimetro del vrtice de 35 a
40 % del dimetro del hidrocicln y un dimetro del pice normalmente no menos del 25% del
dimetro del vrtice. La ecuacin para el tamao de corte, (d50c), del hidrocicln est dada por:
d 50c
El volumen mximo de pulpa que el hidrocicln puede manejar est dado por:
72
(5.60)
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(5.61)
Q = AoP A1 Do A2 (100 Cw A ) A3
Donde:
Q
=
Do
=
P
=
=
CwA
A1, A2, A3
(5.62)
Lynch y Rao despus de haber realizado una serie de pruebas experimentales, reportan los
siguientes valores para estas constantes:
A1
A2
A3
= 0,5
= 1,0
= 0,125
(5.63)
Donde:
WF
= Agua en los finos o rebose, en t/h.
WA
= Agua en el alimento al hidrocicln, en t/h.
Du
= Dimetro del pice o spigot, en pulgadas.
B0, B1, B2
= Constantes tpicas para cada sistema.
B1
B2
= 1,1
= -10,0
(5.63)
Donde:
C1
= 0,3846.
73
C2
C3
C4
= - 0,2857.
= 0,0935.
= 0,0192.
Yc =
exp a
1
d 50c
(5.64)
d
exp a
+ exp(a ) 2
d 50c
Donde:
a
d
Yc
5.6.1.
Al observar la literatura anterior, vemos que los modelos matemticos de una u otra manera nos
permiten dimensionar hidrociclones, sin embargo, para este fin, existen procedimientos especficos
desarrollados por los fabricantes. El ms conocido de stos, es de Krebs Engineers. En este mtodo
se consideran las siguientes condiciones bsicas:
Agua a 20C
Esferas con gravedad especfica de 2.65.
< al 1%.
10 psi.
Bajo estas condiciones un hidrocicln de dimetro Dc en pulgadas podr obtener valores de d50c
(micrones) dados por la siguiente relacin:
(5.65)
En caso de que las condiciones de operacin sean diferentes a las bsicas, ser necesario corregir el
d50c(BASE) mediante la utilizacin de tres factores. Esto es:
d50c(OPERACION) = d50c(BASE) x C1 x C2 x C3
(5.66)
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Factor q
98,8
95,0
90,0
80,0
70,0
60,0
50,0
0,54
0,73
0,91
1,25
1,67
2,08
2,78
0,66
C1 x C2 x C3
(5.67)
Los factores de correccin se utilizan para llevar las condiciones bsicas a condiciones metalrgicoindustriales. El factor de correccin C1 considera el porcentaje de slidos por volumen (Cv) alimentado
al hidrocicln e implcitamente la viscosidad de la pulpa. Este valor puede estimarse por la siguiente
expresin:
Cv
0,53 100
C1 =
0,53
1, 43
(5.68)
El factor de correccin C2 es debido a la cada de presin a travs del hidrocicln medida entre la
alimentacin y el rebose. Esta cada de presin se recomienda que est entre 40 a 70 KPa (5 a 10
psi). Se puede estimar de la siguiente expresin:
C2 = 5,9 P 0,28
(P en psi)
(5.69)
Se deduce que una alta cada de presin dar una separacin fina y una baja cada de presin, debe
significar una separacin gruesa.
El factor de correccin C3 se debe al efecto de la gravedad especfica de slidos y lquido que son
sujetos de clasificacin. Este factor cobra mayor importancia cuando la diferencia de gravedad
especfica entre el mineral y ganga es fuerte que conduce a pensar que se permite una mayor
liberacin de partculas minerales a un tamao relativamente grueso de separacin. Este factor est
dado por:
1,65
C3 =
S L
0 ,5
(5.70)
d50c = q x ds =
5.2 xDc 0, 66
C
0,53 v
100
(5.71)
1, 43
0 , 28
( S 1)
0, 5
75
Esta expresin permite dimensionar el hidrocicln, si se conocen los valores de ds, Cv, S y P. Para
determinar el nmero de ciclones necesarios en la operacin, se deber utilizar la relacin siguiente:
N=
QT
(5.72)
0,7 P xDc 2
Donde:
QT = Flujo total de alimento, en GPM(USA).
PROBLEMAS DE APLICACIN
Un circuito de molienda en una sola etapa trata 40 t/h de un mineral cuarcfero conteniendo oro con
una gravedad especfica de 2,7, donde el alimento al clasificador hidrocicln tiene un peso de pulpa
por litro de 1, 67 Kg/l; en las arenas, 1,89 kg/l y en el rebose, 1,46 kg/l. El anlisis granulomtrico de
las arenas y finos del clasificador se dan en el siguiente cuadro:
Datos de anlisis granulomtrico de productos del clasificador
Rango de malla
Lmite superior Lmite inferior
1180
600
300
212
150
106
-75
1180
600
300
212
150
106
75
76
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S 1 2,7 1
=
= 0,6296
S
2,7
Pi 1000
Cwi =
x100
Pi k
1670 1000
Cw A =
x100 = 63,72%
1670 x0,6296
1890 1000
CwG =
x100 = 74,79%
1890 x0,6296
1460 1000
CwF =
x100 = 50,04%
1460 x0,6296
k=
100 Cwi
Cwi
100 Cw A 100 63,72
DA =
=
= 0,569 0,57
Cw A
63,72
Di =
DF =
DG =
DF D A 1 0,57
=
= 0,6515
DF DG 1 0,34
= 0,652 65,2%
Clculo del tonelaje de carga circulante.
Para este tipo de circuito de molienda-clasificacin, la carga circulante puede determinarse a partir del
reparto de masa, mediante la siguiente expresin:
cc =
0,652
= 1,874
1 0,652
TG
t
h
t
= cc TG = ccxTF = 1,874 x 40 x 24
= 1799,00
TF
h
dia
dia
Luego el tonelaje del alimento al clasificador ser:
TA = 960 + 1799 = 2 759 t/da.
Clculo de cantidad de agua en alimento y productos del hidrocicln.
Agua en el alimento
Agua en el rebose
Agua en las arenas
Clculo de XL.
XL =
612,00
= 0,389 0,39
1572,63
Este valor es la fraccin de agua que se reporta en las arenas o gruesos, igual a la cantidad de finos
que se cortocircuitan a los gruesos. Resumiendo se tiene:
= 0,652.
XL = 0,39
Clculo del coeficiente de particin Eg.
La forma obligada para este clculo es la siguiente:
Eg =
Eg =
f ( x) G
f ( x) A
f ( x) G
f ( x ) F (1 ) + f ( x ) G
La cual se puede expresar en la tabla 1 y con los datos calculados anteriormente ya podemos
determinar el coeficiente de particin global o real Eg y el coeficiente de particin corregido Ec, tal
como se muestra en la siguiente tabla 1. Este clculo nos permite poder determinar el tamao de
corte real y corregido.
Tabla 1. Clculo del Coeficiente de Particin del Clasificador Hidrocicln.
Reparto de carga en peso
= 0,652
Fraccin de agua en las arenas
XL = 0,39
Rango de tamao de partcula
Lmite
superior
Lmite
inferior
Media
geomtrica
d1
m
d2
m
1180
600
300
212
150
106
75
--
m
--841
424
252
178
126
89
--
1180
600
300
212
150
106
75
TOTAL
d1d 2
78
Anlisis por
tamao
Finos
Gruesos
f(x)F
f(x)G
5,9
9,0
11,7
11,2
7,9
54,3
100,00
2
14,7
21,8
25,0
7,4
6,3
4,8
2,9
17,1
100,00
3
Alimento calculado
Finos
Gruesos
Total
f(x)F(1-)
A
f(x)G
B
9,58
14,21
16,30
4,82
4,10
3,13
1,89
11,15
65,2
5
f(x)A
A + B
9,58
14,21
18,35
7,95
8,17
7,03
4,64
30,05
100,00
6
2,05
3,13
4,07
3,90
2,75
18,90
34,8
4
Coeficiente de
particin
Eg
Ec
B/(A + B)
--1,00
0,888
0,606
0,502
0,445
0,407
0,371
--1,00
0,816
0,354
0,184
0,090
0,028
0,000
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Ec =
Eg X L
1 X L
As por ejemplo:
1,00 0,39
= 1,00
1 0,39
0,888 0,39
=
= 0,816
1 0,39
0,606 0,39
=
= 0,354
1 0,39
Ec(841) =
Ec( 424)
Ec( 252)
COEFICIENTE DE PARTICIN Eg Y Ec
1,00
0,90
0,80
0,70
0,60
Eg
0,50
Ec
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
10
100
1000
d
Ec = 1 exp 0,693 i
d 50 c
(5.73)
Al linearizar y aplicar mnimos cuadrados para obtener las constantes de este modelo tenemos:
79
0,693
1
log ln
= m log d i + log m
1 Ec
d 50c
Y
= AX
Al ingresar los datos de la columna (1) y la columna (8) de la tabla 1, obtenemos los valores de la
regresin:
A = 2,541 = m
B = - 6,437
R = 0,9969
2
R = 0,9939
A partir de estos datos determinamos el valor de d50c.
0,693
B = 6,437 = log 2,541
d 50c
De donde:
D50c = 295,12 m
Y el modelo de Eficiencia corregida queda as:
2 , 541
di
Ec = 1 exp 0,693
295,12
Ec
1,00
0,816
0,5
0,354
0,184
0,090
0,028
e x 1
y = x
e + e 2
En el cual es el parmetro variable que describe completamente la forma de la curva, cuyo cambio
nos indicar la eficacia de la operacin; es decir, un valor alto ser eficiente y un valor bajo nos
indicar una operacin deficiente del equipo.
80
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0,5
1,5
2,5
d/d50c
x
F ( x ) = 100
x0
100
log F ( x ) = log + log x
x0
Y =
BX
81
x
F (178) = 100
1308
F ( x ) A = 44%
0 , 41
178
= 100
1308
0 , 41
= 44,14 44
x
F (178) F = 100
335
F ( x ) F = 77%
0 , 407
178
= 100
335
0 , 407
= 77,31 77
x
F (178) G = 100
1439
F ( x ) G = 28%.
0 , 608
178
= 100
1439
0 , 608
= 28
= 77
= 44
= 28
EF =
[
[
]
]
F ( x) F F ( x) A F ( x) G
77 44 28
x
=
x
= 0,5714
44 77 28
F ( x) A F ( x) F F ( x) G
EG =
100 F ( x ) G F ( x ) A F ( x ) F 100 28 44 77
x
=
x
= 0,8658
100 F ( x ) A F ( x ) G F ( x ) F 100 44 28 77
Luego, la eficiencia de clasificacin con respecto al d50 est dado por ET y es:
Con los conocimientos hasta aqu logrados, como Ingenieros Metalurgistas ocupados en diseo,
debemos ser conscientes de que un paso bsico en el diseo de un circuito de molienda, es el
dimensionamiento del molino para obtener el tonelaje por hora deseado de producto a partir de una
alimentacin especfica. Obviamente, dicho sea de paso, minimizando el gasto de capital por unidad
de capacidad de molienda, lo cual involucra una correcta seleccin de las condiciones de molienda
tales como velocidad de rotacin, peso de la carga de bolas y tamao de las mismas. Esto conlleva a
recordar que las condiciones de mnima energa no son necesariamente aquellas para una mxima
capacidad de molienda o para la ms alta rentabilidad de la Planta. Entonces, el molino debe ser
82
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diseado para funcionar con la ms eficiente molienda posible, definida por la mayor capacidad
especfica de molienda y el ms bajo consumo de energa, sujeto a restricciones de desgaste, costos
de mantenimiento y contaminacin del producto; adems tambin debe saberse cmo reaccionar el
circuito ante cambios en las condiciones de operacin, de modo que se pueda asesorar al operador
que tiene que manejar el circuito de molienda bajo especificaciones dadas.
As como la seccin de chancado, la seccin de molienda en una Planta Concentradora consta de
una o ms etapas, donde generalmente una suele trabajar en circuito cerrado con un clasificador por
resultar ventajoso para una mejor selectividad de las partculas. Por tanto, el diseo del circuito debe
incluir una especificacin de la cantidad ptima de carga circulante y cmo obtenerla. Por otro lado, la
configuracin del circuito de molienda, no puede estar desligada de la seccin de chancado, a fin de
encontrar la alternativa ms adecuada, para definir el tamao y nmero de sus componentes para
lograr el sistema ms eficiente para un determinado mineral. Tal es as, el hecho de que se est
declinando en el uso del chancado secundario/terciario convencional y molienda barras/bolas a favor
de la molienda autgena/semi-autgena y molienda secundaria, cuando se disea una Planta nueva,
ha terminado en diversos intentos a reducir los costos de capital y operacin por trituracin. Por
ejemplo, la operacin de grandes chancadoras de cono (e.g Nordberg serie MP400) con ms alta
velocidad de chancado y ms alta energa de trituracin (Allis Mineral Sistems), el chancado con
inyeccin de agua (Nordberg) y trituracin en rodillos de alta presin (Krupp/Polysius), todos
pretenden reducir los costos de operacin sobre una base de costo por tonelada. La examinacin de
estas innovaciones/opciones en el contexto de diseo de un circuito de conminucin global requiere
de una mirada profunda a:
83
5.3.1.
En esta ocasin slo estudiaremos el mtodo de Bond, debido a que ha encontrado amplia
aceptacin en la industria minera-metalrgica y tiene dos grandes ventajas desde el punto de vista de
la ingeniera. Puesto que es muy simple, y la experiencia demuestra que es efectivo para muchas
circunstancias.
5.3.2.
El objetivo es seleccionar las dimensiones del molino, es decir, el dimetro (D) y la longitud (L) para
producir Q toneladas por hora de un material con un porcentaje menor que el tamao p1. Adems,
se debe especificar el tamao de bolas de recarga y la potencia del molino. Este mtodo consta de
seis pasos importantes:
Paso 1: Ensayo normalizado de moliendabilidad.
Partamos del siguiente esquema:
Q
Q
F
Molino
Clasificador
Fig. 5.5. Mtodo normalizado de Bond simulando un circuito cerrado de molienda con una carga
circulante de 350%; F/Q = 3,5
El mineral se prepara con un tamao de 100% -m6 (3350 m), lo que corresponde aproximadamente
3
a 80% -2 000 m. Se mide 700 cm de la muestra, lo que da un peso de W gramos, cuidando que
densidad aparente sea reproducible, y se carga en un molino de bolas de 305mmx305mm (12x12),
con bordes interiores redondeados.
El peso de la carga de bolas es de 20,125 Kg. Cuya distribucin de tamao es la siguiente:
Tamao de bola
mm
pulgadas
38,10
1
31,75
1
25.40
1
19,05
15,87
5/8
Nmero de bolas
43
67
10
71
94
El mineral se muele por un corto periodo, generalmente 100 revoluciones, tamizando el producto por
una malla p1 seleccionada para eliminar el fino (bajo-tamao) y reemplazarlo por mineral fresco,
simulando un circuito cerrado de molienda-clasificacin. Esta nueva carga se vuelve a moler tratando
de obtener una carga circulante de 350%. De esta forma, el porcentaje de mineral menor a la malla p1
en el producto del molino deber ser 100/3,5. El nmero de revoluciones para la nueva carga de
molienda r2 se calcula de las revoluciones de la carga anterior r1 mediante la siguiente expresin:
84
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r2 =
100r1
3,51 ( p1 )
(5.72)
Donde 1(p1) es el porcentaje de mineral en el molino que tiene un tamao menor de p1 despus de r1
revoluciones. Una vez alcanzada la carga circulante de 350%, se define como moliendabilidad, y se le
designa por Gbp, a los gramos netos de mineral menor al tamao p1, producidos por revolucin del
molino. Esto es:
Gbp =
(1 ( p1 ) F ( p1 ))W
100r
(5.73)
WiT =
(1,1)(44,5)
10
10
F80
P80
=
=
=
=
=
; Kw-h/t
(5.74)
Donde:
WiT
P1
Gbp
P80
F80
Todos determinados en el ensayo de Bond. Se debe destacar que el factor 1,1 convierte el ndice de
trabajo de Bond de Kw-h/ton a Kw-h/t.
Paso 3. Escalamiento a molinos mayores.
Para utilizar el ndice de trabajo en molinos mayores, Bond propuso las expresiones de escalamiento
siguientes:
2,44 0, 2
(5.75)
(5.76)
85
Donde:
K = K1 K2 K3 K4 K5
Siendo:
K1 un factor de conversin a circuito abierto.
K2 un factor de conversin a molienda seca.
K3 un factor de correccin por sobre tamao en la alimentacin.
K4 un factor de correccin por la fineza de molienda.
K5 un factor de correccin por razn de reduccin.
La ecuacin (5.76) fue desarrollada para un circuito cerrado de molienda. Para utilizarla en un circuito
abierto es necesario introducir un factor de correccin dado por el multiplicador K1 de la tabla 5.13.
Tabla 5.13. Conversin de circuito cerrado
a circuito abierto
P(p1)
50
60
70
80
90
92
95
98
K1
1,035
1,05
1,10
1,20
1,40
1,46
1,57
1,70
An cuando el ensayo de Bond se efecta en seco, la ec. (5.76) es vlida para molienda hmeda. Por
lo tanto, se debe aplicar un factor de correccin cuando se desee disear un molino para molienda en
seco, ya que sta es menos eficiente que la hmeda:
(5.77)
13
F80 > 14000 1,10
WiT
es necesario
F80
WiT
1,10 7
13
4000 1,10
WiT
K3 = 1 +
F80
P80
86
(5.78)
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K4 =
[F80 + 10,3]
(5,79)
1,145F80
K5 = 1 +
0,13
F80
1,35
P80
(5,80)
Paso 5. Clculo de la energa especfica consumida para una razn de reduccin determinada.
Bond estableci que, dentro de un amplio rango de tamaos, la energa especfica necesaria para la
conminucin se poda relacionar a los tamaos de alimentacin F80 y producto P80 mediante la
expresin:
10
10
W = 1,1Wi
F80
p80
(5,81)
donde W es la energa especfica de molienda en Kw-h/t y P80 y F80 son los tamaos 80% del
producto y alimentacin al circuito en m y Wi el ndice de Trabajo en Kw-h/t. SE puede concluir que
el circuito en el mtodo de diseo de Bond es tratado como si fuera equivalente a un molino en
circuito abierto. La energa especfica de molienda dada por la ecuacin (5,16) est basada en la
potencia que consume el molino en el eje (sin tomar en cuenta las prdidas elctricas), tal que se
cumple:
PJ = Q W
(5.82)
0,1
2 ,3
b LD
(5.83)
donde A es una constante igual a 1 para molienda hmeda en molino de rebalse. 1,16 para molienda
hmeda en molino de parrilla y 1,08 para molienda seca, y c es la fraccin de velocidad crtica de
rotacin del molino.
Procedimiento de clculo.
Q = 6,13ZD 3,5
D 3,81m
(5.84)
Q = 8,01ZD 3,3
D 3,81m
(5.85)
con
L
A b J 0,937 J 2
D
Z=
10
KWiT
P80
0,1 c
2 910c
10
F80
(5.86)
donde b = 7,9 t/m es la densidad de las bolas, A = 1 para molienda hmeda y 1,08 para molienda
seca, L y D son el largo y dimetro interno del molino, J es la fraccin de llenado de bolas, c es la
fraccin de velocidad crtica de operacin del molino, K es el parmetro de correccin en la ecuacin
(5.10), WiT es el ndice de trabajo determinado por el ensayo normalizado de Bond, F80 y P80 son los
tamaos 80% de la alimentacin y producto del circuito en m.
3
Q
D = 0,60
Z
0 , 286
Q
D = 0,53
Z
0 , 303
D 3,81m
(5.87)
D 3.81m
(5.88)
donde D es el dimetro interior del molino en m, Z est dado por la ecuacin (5.86) y Q es el flujo
msico de alimentacin fresca al molino (que opera a 350% de carga circulante) en toneladas por
hora.
5.7.1.
Rowland introdujo el concepto de ndice de trabajo operacional, Wiop, definido como el ndice de
Trabajo que resultara de aplicar la ecuacin para la energa de Bond ec. (5.82), a los datos de
Planta:
10
10
Wop = Wi op
F80
P80
(5.89)
donde W op es la energa especfica real consumida en la Planta en Kw-h/ton y F80 y P80 son los
valores del 80% de la alimentacin y el producto del circuito. Si designamos con W la energa
pronosticada con la ecuacin de Bond en base al ndice de Trabajo obtenido en el laboratorio Wi,
segn la ec. (5.82) para producir la misma razn de reduccin, reemplazando en la ecuacin (5.89)
resulta:
Wi op = Wi
88
Wop
W
(5.90)
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En el caso que las potencias calculadas y reales resulten iguales, la razn Wiop/Wi corresponde a la
razn entre la capacidad pronosticada y la real.
5.3.4.
PROBLEMAS DE APLICACIN.
Hidrocicln
Molino
de bolas
Alimento
fresco
Bomba
Sumidero de bomba
105 t/d.
Hu % de humedad)
P80 = 80 m.
SG = 2,8
5% Af = 100 t/d.
Wi = 12,5 Kw-h/ton
SOLUCION.
1. Dimensionamiento del molino
a) Clculo de la energa consumida.
10
10
W = 1,1x12,5
= 13,96 Kw h / t
9470
80
b) Clculo de la potencia requerida.
P = 13,96
Kw h
t
HP
x 4,166 x1.341
= 78,00 HP
t
h
Kw
L = 1,83 m (6pies)
Vop = 25,5 RPM.
c) Correccin de la potencia
89
K1
K2
: No se aplica.
: 1,00
K3
Fo = 4000 1,1
13
= 4278,31 m
12,5
9470
12,5
1
1,1 7
13
4000 1,1
12,5
= 1,0816
K3 = 1 +
9470
80
2,44
:
1,83
0, 2
= 1,06
: 100 HP
Carga volumtrica
: 40%
Dmax =
250
100
25,5 x1,71
= 96,12mm
Tb =
:
:
:
:
:
30%.
80% = 80 m
70%.
250%.
80%
90
d50.
E = 90%
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1 + cc
C w ( A) =
A =
1
cc
+
C w (G ) C w( F )
1 + 2,5
= 54,19
2 .5
1
+
0,80 0,30
Cw l
0,5419 x1
=
x100 = 29,7%
SG s C w ( SG s SGl ) 2,8 0,5419(2,8 1)
qxd s =
5,2 Dc 0, 66
0
,
53
100
1, 43
P 0, 28 [SG s 1]
0, 5
Tabla 5.13. Relaciones entre la granulometra del rebose y el d50c del hidrocicln
Distribucin granulomtrica
requerida en el rebose
(porcentaje acumulado pasante
F(x) de un determinado tamao x
en m
98,8
95,0
90,0
80,0
70,0
60,0
50,0
q = 1,25
1,25 x80 =
Dc 0,66 =
Factor q
0,54
0,73
0,91
1,25
1,67
2,08
2,78
ds = 80 m
P = 7 psi
5,2 xD 0,66
[0,53 0,297]1, 43 7 0, 28 [2,8 1]0,5
28,81
1,51
= 5,54 Dc = (5,54 ) = 13,4"
5,2
100000
= 1534,6 = 1,5346
2,8 1
100 54,19
2,8
ton
16,1
x3,998
h
GPM =
= 77,4 77,4 = 0,7 7 Dc 2
0,5419 x1,5346
DPA =
Dc =
77,4
= 6,46"
0,7 7
Q = 0,7 7 (10) 2 = 185,2GPM . que resulta un tanto sobredimensionado, pero est dentro del rango
de operacin.
91
92
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12 pies
Hidrocicln
12 pies
11,5 pies
2p
Bomba
1,6 p
0,0153(14,6 )
(0,44)0,1
(0,297 )0,53 (2,8)0, 4 (1,8)0, 2
0,4
Q = AxVt
3
Vt =
0,172 x 4
= 7,88 pie / seg
x0,1667 2
Vt =
0,172 x 4
= 5,04 pie / seg
x0,208 2
Para T = 3 = 0,25
Vt =
0,172 x 4
= 3,50 pie / seg
x0,25 2
VL Vt , es
decir:
Calculo de prdidas.
Tubera de admisin.
= 12 pie CP
= 2 pie CP
H f = fx
Le
13 x 2,5
= 13 Le =
=
12
L = L + Le
= 1,6 pies
= 2,7 pies
= 4,3 pies
L v2
x
T 2g
Donde:
f
L
g
94
=
=
=
=
0,208 pies
v
2
32,2 pies/seg
5,04 pies/seg
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4,3
5,04 2
x
= 0,1696 0,17 pies CP.
0,208 2 x32.2
H f = 0,0208 x
Hi = k
vi2
5,04
= 0,5 x
= 0,197 0,2 piesCP
2g
2 x32,2
Tubera de descarga.
= 23,50
Le
2,5 x30
1 codo estndar =
= 30 Le =
=
12
Longitud total L = L + Le =
= 6,25
= 29,75
29,75 5,04 2
x
= 1,17 piesCP
0,208 2 x32,2
H f = 0,0208 x
ii) De 2 a 3
v2
5,04 2
= 0,160 x
= 0,060 piesCP
2g
64,4
i)
H f = ka
ii)
H f = 0,09 x
5.04 2
= 0,04 piesCP
64,4
He =
ve2
5,04 2
=
= 0,394 0,4 piesCP
2 g 2 x32,2
Hp = psix
2,31
2,31
= 7x
= 10,54 piesCP
Dp
1,5346
R=
Hm
R = 0,86
Hw
Hw =
H m 22,58
=
= 26,25 piesCA
R
0,86
95
P=
4,88 x7,95
x1,5346 = 1,12 HPx1.25 = 1,4 1,5 HP
1,02 x70
H npsh =
= 9,15 mCA
= 0,22 mCA.
=2 piesCP
= 30,02 piesCP
= 0,72 piesCP
30,02 0,72
+ 2 0,37 = 20,72 piesCP
1,5346
Problema 5.7.
Se desea dimensionar y seleccionar un molino SAG para tratar 60 000 ton/da de mineral porfirtico
de cobre como parte de una ampliacin de una Planta Concentradora.
SOLUCION.
96
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Una forma de dimensionar un molino SAG es recurrir a los catlogos, en este caso tomamos el
catlogo de Svedala, del cual encontramos una capacidad que oscila entre 45 000 y 65 000 de un
molino cuyo tamao nominal es de D x L = 42Pies x 22 pies.
a) Clculo de la potencia del molino.
Podemos utilizar la frmula de MacPherson.
1,341HP
= 30311,57 HP
1Kw
= 70%
Tamao de bola
= 5
% de carga de bolas
= 12%
= 24%
97
Molinos de barras
Batera de hidrociclones
Salidas de
Mineral
transformado
Acumulacin de
Material
Pero en un sistema continuo en estado estacionario no hay acumulacin por lo tanto la expresin
anterior se convierte en:
ENTRADA
SALIDA
Un balance de materiales bien efectuado no solamente nos da la cuantificacin y ruta que sigue
el mineral, sino que nos permite tener informacin de:
1. Estado de cada una de las mquinas (desgaste).
2. Eficiencia o rendimiento operativo y mecnico de la mquina.
3. Determinar puntos crticos del circuito.
98
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Flujo 1
Entrada
Tamao
fino
Salidda
Flujo 2
Entrada = Flujo 1 + Flujo 2
Entrada = Salida
5.4.1.
Para determinar la eficiencia con que estn trabajando los equipos involucrados, es necesario
determinara lo siguiente:
Para efectuar un balance de materiales, tomaremos un circuito cerrado de molienda en una sola
etapa, trabajando con un clasificado helicoidal. La seccin de molienda-clasificacin De una Planta
Concentradora est constituida por tres circuitos. Como ejemplo realizaremos todos los clculos
referidos al circuito 1.
Este circuito est conformado por un molino COMESA 7piesx7pies que trabaja en circuito
cerrado con un clasificador helicoidal COMESA de 48 de dimetro por 23 pies de longitud. Esta
operacin se inicia en que el mineral con una granulometra de 60,55% + es extrado de la tolva
de finos mediante la faja alimentadora 5 de 18 de ancho y 26 pies de longitud, la cual descarga el
mineral a la faja 6 de 16 de ancho y 30,4 pies de longitud, que finalmente entrega el mineral al scoop
feeder (alimentador de cuchara). La descarga del molino con un peso de pulpa de 2 200 g/l y con un
a granulometra de 48,72% sobre la malla +48, es diluida a una peso de pulpa de 1 607 g/l y
alimentada al clasificador, cuyas arenas (underflow) retorna al molino en un porcentaje de 206,9 % de
carga circulante y rebose (overflow) con una granulometra de 55,27% sobre malla 200 se enva a la
seccin de flotacin con un peso de pulpa de1300 g/l y una gravedad especfica (SG) de 2,56.
Tolva
de
Finos
Agua
Agua
Alimentador
Faja 6
Faja 5
Molino
de
Bolas
1.
2.
3.
4.
Alimento fresco
Descarga del molino
Arenas del clasificador
Rebose del clasificador
Agua
Clasificador Helicoidal
Fraccin
2,043
1,989
2,094
2,115
2,115
2,0694
Porcentaje
204,30
198,90
209,40
211.50
211.50
206,94
Alimento t/d
305,00
Tonelaje t/d
623,115
606,645
638,670
642,330
642,330
631,167
cc
2,0694
=
= 0,6742 67,42%
1 + cc 1 + 2,0694
Con estos datos se determina la cantidad de material en cada flujo del circuito y sus caractersticas.
1. Rebose del clasificador helicoidal.
Por principio de la conservacin de la materia tenemos que:
100
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SG 1 2,56 1
=
= 0,609
SG
2,56
:
:
:
:
:
:
631,167 t/d.
2 230 g/l
2.60
89,62%
73,000 t/d
57,92 GPM.
k = 0,6154
D = 0,1158
:
:
:
:
:
:
936,167 t/d
1 607 g/l
2,56
62,03%
572,8 t/d
172,27 GPM.
k = 0,609
D = 0,612
: 319,440 t/d
: 4,55%
: 14,514 t/d
: 305,000 t/d
: 631,167 t/d
: 73,000 t/d
: 21,614 t/d
101
631,16
73,00
2,6
57,92
2230
89,62
936,16
87,17
109,28
2,56
936,16
2200
89,56
172,27
572,8
1607
T/D Agua
GPM
Pp
SG
Cw
Clasificador Helicoidal
Molino
de
Bolas
TMSD
2,56
62,03
305,00
499,8
113,60
1300
2,56
37,89
MOLINO COMESA 1
Alimento
Descarga
305,000
936,167
2 200
2,56
89,56
CLASIFICADOR HELICOIDAL 1
Alimento
Arenas
Rebose
936,167
631,167
305,000
1 607,00
2 230
1 300
2,56
2,60
2,56
62,03
89,62
37,89
206,90
631,167
14,514
21,614
87,17
109,128
463,672
172,27
572,800
67,42
32,58
57,82
73,00
113,60
499,80
12,74
87,26
Para poder determinar la eficiencia de molienda por mallas o por distribucin de tamao de
partculas, es necesario calcular la distribucin granulomtrica del alimento compuesto al molino, el
cual est constituido por la alimentacin de mineral fresco ms las arenas que provienen del
clasificador como carga circulante. Tanto el alimento compuesto como la eficiencia de molienda por
mallas se presentan en el cuadro 4.
102
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Alimento fresco
f(x)Af
F(x)Af
12,45
12,45
19,08
31,53
20,02
51,55
9,00
60,55
6,52
67,07
3,36
70,43
2,60
73,03
5,33
78,36
7,35
85,71
1,37
87,08
1,61
88,69
1,29
89,98
1,29
91,27
8,73
100,00
Alimento compuesto
f(x)Ac
F(x)Ac
4,056
4,056
6,217
10,273
6,523
16,796
2,932
19,678
2,124
21,802
1,095
22,897
0.847
23,744
1,736
25,480
49,134
74,614
7,423
82,037
5,196
87,233
2,854
90,087
1,842
91,929
8,071
100,00
% Eficiencia de
molienda
34,70
29,68
23,37
19,52
16,18
---
100
1000
10000
100000
En este grfico se ha ploteado los porcentajes acumulados retenidos en cada malla, tanto del
alimento fresco, alimento compuesto, descarga y eficiencia del molino COMESA 1, llevando al eje de
las abscisas el tamao de partcula en micrones (escala logartmica) y al eje de las ordenadas, los
porcentajes acumulados retenidos y la eficiencia de molienda.
Determinacin del d50.
Como ya sabemos, la operacin de clasificacin de partculas en suspensin en agua (pulpa) se
remite al tamao de separacin o de corte que realiza el clasificador mecnico helicoidal, denominado
d50 que se define como la probabilidad que tienen las partculas contenidas en el alimento al
clasificador de ir tanto a las arenas o al rebose o finos.
Con los datos del cuadro 1 se construir el cuadro 5 que al graficar sus resultados nos permitir
determinar la curva de Tromp, de donde se obtendr el valor del d50.
103
Lmite
inferior
d2
Media
geomtrica
297
210
149
105
74
297
210
149
105
74
---
--248
177
125
88
---
Anlisis por
tamao
Finos Gruesos
f(x)F
d1d 2
6,60
7,72
11,11
9,75
9,55
55,27
f(x)G
69,33
10,35
6,93
3,61
2,11
7,67
Alimento calculado
Finos
gruesos
Total
f(x)F(1)
A
f(x)G
f(x)A
A + B
2,178
2,547
3,666
3,217
3,151
18,239
46,45
6,93
4,64
2,418
1,413
5,138
46,628
9,400
8,306
5,635
4,564
23,377
Coeficiente de
particin
Eg
Ec
B/(A +
B)
--0,7372
0,5586
0,4291
03095
---
0,6988
0,4941
0,3457
0,2086
---
1
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
10
100
1000
De donde tenemos:
d50g = 182 m
d50c = 190 m
Clculo de la eficiencia de clasificacin
Para determinar la eficiencia de clasificacin del clasificador helicoidal COMESA 1, partimos de
los datos del cuadro 1 y del cuadro 5, para confeccionar el cuadro 6.
104
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Alimento calculado
51,38
41,98
33,68
28,05
23,49
F(x)A
Arenas
30,67
20,32
13,39
9,78
7,67
F(x)G
Rebose
93,40
85,68
74,57
64,82
55,27
F(x)F
% pasante, F(x)
100
10
1
10
100
1000
F(x)A = 39,00
F(x)G = 16,95
EF = 0,712.
EG = 0,899
Eficiencia total
ET 64,00%.
105
106
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CAPITULO VI
6.1. OBJETIVO.
Al concluir el estudio del presente capitulo, el estudiante estar capacitado en el conocimiento de
nuevas tecnologas de molienda minerales y podr estar en capacidad de realizar investigacin en lo que
respecta a la aplicacin y seleccin e insertar estas nuevas mquinas en las plantas de procesamiento de
minerales en concordancia a sus ventajas tcnicas y econmicas.
Existen otros mtodos pero que en esta oportunidad no se tratarn, donde se tratarn adecuadamente y
su posible aplicacin en nuestro Pas.
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produce un equilibrio entre las fuerzas centrfugas y de gravedad dentro del molino, lo que hace que la
carga (mineral, agua y medios molturadores) se centrifugue y se mantenga sostenida contra las paredes
del molino. Esta velocidad crtica se alcanza cuando se iguala el peso del medio molturador con la fuerza
centrfuga generada por la rotacin del molino. Se puede calcular por la expresin antes ya determinada
y es:
Nc =
42,2
D
Donde:
Nc = Es la velocidad crtica del molino, en rpm.
D = Es el dimetro del molino entre forros, en m.
La velocidad real de rotacin del molino, es siempre menor que la velocidad crtica, la cual normalmente
se expresa como un porcentaje de la misma. La velocidad de giro de los molinos SAG puede ser fija o
variable. Los molinos que operan con velocidad fija cuentan generalmente con mecanismos de pincorona. Actualmente la velocidad variable en los molinos SAG se obtiene se obtiene por medio de un
sistema directo o gearless tal como el que se aprecia en la figura 6.3.
Las ventajas principales de los molinos SAG con velocidad variable frente al sistema directo son tres:
a) Proporciona un mtodo para compensar los cambios en la dureza (competencia de la roca) y aportan
al circuito de molienda una mayor flexibilidad.
b) Permiten un arranque ms suave, que minimiza los sobre-esfuerzos en el molino durante las
partidas.
c) El sistema directo de accionamiento de los molinos (gearless drive) elimina completamente las
transmisiones y an cuando es ms caro, no tiene un costo excesivo de reposicin como aquel de
transmisiones
Sistema directo
o Gearless drive
Fig. 6.3. Vista del sistema directo (gearless drive) que acciona al molino.
El nivel de llenado del molino, es una variable de gran importancia en la operacin del molino, la cual se
regula a travs del flujo de alimentacin fresca. La potencia tomada por el molino depende fuertemente
del nivel de llenado del molino y la tendencia es a maximizar el consumo de energa, maximizando el
nivel de llenado y la capacidad del molino. El nivel de llenado se determina por medidas directas al
interior del molino (molino parado), o a travs de medidas indirectas de presin de aceite en los
descansos o peso del molino (molino girando)
El ngulo de carga o ngulo de reposo, se define como el ngulo formado por la superficie de la carga
con una lnea horizontal cuando el molino se encuentra girando a la velocidad de operacin, tal como se
muestra en la figura 6.4
W = e N llVm
Donde:
e
Nll
Vm
=
=
=
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1.2.3.4.5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15.16.-
La fundacin
Manto
Base mun fija
Base mun mvil
Cubre corona
Alimentador spout
Embrague
Fijacin Pin
Motor sncrono
Sistema de accionamiento lento (Inching - Drive)
Cuna de levante
Revestimiento
Ensamble cono de descarga
Descansos del molino
Sistema Embrague
Revestimiento
17.-
b)
c)
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Consiste de los acomodos que incluyen todos los equipos que estn necesariamente asociados a los
molinos autgenos (AG) o semi-autgenos (SAG) los cuales se arreglan para lograr la reduccin de
tamao y la liberacin deseada del mineral valioso, en forma econmica.
Los equipos de un circuito de molienda autgena o semi-autgeno incluyen adems del molino primario,
molinos de bolas, molinos verticales o de torre, cribas, bombas, hidrociclones, chancadoras, etc.
Pudiendo definirse las siguientes como etapa principales:
Molienda primaria.
Se refiere a los molinos SAG o AG dentro de la configuracin de la etapa de molienda SAG(AG).
Molienda secundaria.
Se refiere a los molinos de bolas dentro de la configuracin de la etapa de molienda SAG(AG).
Guijarros (Pebbles).
Se refiere a un producto del molino SAG(AG) y corresponde habitualmente a un tamao crtico difcil de
moler que se evaca del molino. Normalmente se considera guijarros a las partculas de mineral que van
entre y 2. Estos guijarros se eliminan del circuito autgeno, se recirculan a ste o se reducen
mediante chancado.
Clasificacin de pulpas.
Producto
a
concentracin
Molino SAG
Hidrocicln
Alimento
fresco
Molino
de
Bolas
Sumidero
Bomba
Producto final
a concentracin
Molino SAG
Hidrocicln
Molino
de bolas
Sumidero
Bomba
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Chancadora
de Pebbles
Producto final
a concentracin
Molino SAG
Hidrocicln
Molino
de bolas
Sumidero
Bomba
Molino SAG
Hidrocicln
Chancadora
de Pebbles
Bomba
sumidero
Producto final
a concentracin
Molino SAG
Hidrocicln
Bomba
Sumidero
Hidrocicln
Molino
vertical
o de torre
Molino
de bolas
Molino SAG
Hidrocicln
Sumidero
Bomba
Bomba
Sumidero
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Producto a flotacin
Chancadora de Pebbles
Molino SAG
Hidrocicln
Clasificador
Sumidero
Bomba
11
12
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La molienda por impacto ocurre cuando la energa aplicada es mucho mayor que la que se necesita para
romper la partcula. Bajo estas condiciones la partcula se rompe en muchos pedazos con un amplio
rango de tamaos. Esto sucede, por ejemplo, cuando bolas de gran tamao (5) son levantadas con
suficiente energa, como para que se separen e la carga y caigan golpeando violentamente el mineral
que se encuentra al pie del molino. La molienda por compresin ocurre cuando la energa aplicada es la
necesaria para llevar la partcula justo a su punto de fractura, rompindola en unos pocos pedazos. Esta
situacin se produce por ejemplo, por la accin de las bolas y rocas de gran tamao, al rodar hacia el pie
de la carga, sobre partculas de tamao intermedio y fino.
La molienda por abrasin ocurre cuando la energa aplicada es insuficiente para producir un quiebre de la
partcula y ms bien se produce una fractura localizada. Este tipo de molienda ocurre entre las rocas que
estn en contacto, las cuales se desgastan hasta que son suficientemente pequeas como para ser
fracturadas por bolas o partculas mayores.
13
Impacto
Cantidad
Compresin
Abrasin
Tamao de partcula
Alimentacin
MASA DE
MINERAL
RETENIDO
Impacto
Compresin
Clasificacin
de salida
PRODUCTOS
DE
MOLIENDA
PARRILLA
DE
DESCARGA
Producto
Abrasin
Fig. 4.109. Representacin de un molino autgeno con sus mecanismos de molienda y clasificacin de salida
Cabe destacar que en un molino semi-autgeno el mineral acta tambin como cuerpo molturador, el
ndice de Trabajo de Bond que indica slo la aptitud del mineral para ser molido (moliendabilidad), es
insuficiente. En los molinos AG y SAG, el mineral cumple dos funciones: El de mayor tamao cumple la
funcin de medio de molienda, anlogo a la funcin de las bolas en un molino convencional; el tamao
menor dar origen al producto de la molienda y fija la capacidad del circuito. De ah que la calidad y
competencia de los medios de molienda es variable, a diferencia de los molinos convencionales en que
es constante y conocida. Esta calidad y competencia de la roca como medio de molienda, depende de
numerosas variables de la propia roca, tales como dureza, tamao, grado de alteracin, composicin
mineralgica, clivaje, etc., y vara para cada tipo de roca que ingresa al molino. Por tanto, en la molienda
14
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AG y SAG la velocidad con que se fractura el mineral no slo depende de sus propiedades de
moliendabilidad, sino que tambin de la calidad y competencia de la roca como medio de molienda de los
tamaos mayores. Pero a escala de laboratorio no es posible medir la calidad y competencia de la roca
como medio de molienda. Por otra parte, se presentan diferencias de tamao muy drsticas entre los
molinos semi-autgenos grandes y los de laboratorio, provocando desviaciones demasiado notorias y
variables de los parmetros de diseo.
Por lo tanto, durante el dimensionamiento de molinos semi-autgenos no es posible escalar con pruebas
de moliendabilidad de laboratorio. Sin embargo, cuando en las configuraciones de molienda SAG los
molinos primarios SAG estn complementados con molinos secundarios de bolas, estos ltimos pueden
dimensionarse con un simple ensayo de moliendabilidad de laboratorio. Una vez definida la necesidad de
efectuar la prueba piloto, se deber definir con precaucin los datos que se desean obtener de la prueba,
para la seleccin de los molinos y de los circuitos de molienda para la nueva Planta. Entre los datos se
deber incluir:
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
Uno de los factores ms importante en el dimensionamiento de los molinos a partir de pruebas piloto, se
refiere a las relaciones de escalamiento esperadas entre las pruebas piloto y los rendimientos a escala
comercial o industrial. Cuando se disea una Planta Nueva que incluye molienda autgena, el
escalamiento tendr que hacerse obligatoriamente con pruebas en planta piloto.
El tamao de un molino rotatorio se basa principalmente en la potencia requerida para mover el molino
con su carga, de acuerdo con la tasa de tonelaje que ser alimentada. La potencia del molino (Po) ser
igual a:
Po = F x Eg
(5.25)
Donde:
F
Eg
:
:
La tasa de alimentacin F est relacionada con la disponibilidad operativa esperada para las condiciones
de la operacin industrial. Esta disponibilidad se expresa como un porcentaje del tiempo de operacin
total de la planta. En el caso de los molinos SAG, esta disponibilidad debe estar en el orden de 90%. La
capacidad de molienda F se calcula sobre la base de la produccin anual de diseo de la Planta.
15
La energa especfica de molienda, Eg, se observa mediante pruebas en Planta piloto. La relacin entre
las dimensiones del molino (D y L) y su potencia neta es de la siguiente forma:
g D
Po = Px
2,4 3
2 ,5
(5.26)
donde:
Po
g
D
L
:
:
:
:
P corresponde a un factor de diseo utilizando para los molinos autgenos, semi-autgenos (primarios),
que es igual a la potencia neta de molienda, en Kw por unidad de longitud, para un molino de 3 metros de
dimetro con una carga con densidad de 2,5.
Tambin en estos diseos se utiliza el factor de extrapolacin del molino S, cuyo valor se calcula como:
D
S=
3
2, 5
(5.27)
y entonces queda:
Po = P
g
S
2,4
(5.28)
Por otro lado, para calcular la potencia de un molino SAG, se puede utilizar la frmula dada por
MacPherson:
(5.29)
Donde:
P
W
D
L
:
:
:
:
Los criterios base de diseo son la definiciones primarias que determinan las caractersticas que tendr
un proyecto. Los criterios de diseo tpicos a definir para cualquier circuito de molienda SAG incluyen la
definicin de las siguientes variables:
a) Molienda SAG.
o Tonelaje diario.
o Razn mineral primario/secundario.
o Tamao de alimentacin.
o Consumo especfico de energa.
o Tamao de bola.
o Factor de utilizacin de Planta.
o Tonelaje horario medio y extremo.
o Tamao del producto (bajo-tamao de la criba).
o Tipo de molino primario (pin-corona o gearless).
o Consumo de bolas.
o Carga de bolas mxima (en volumen).
16
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o
o
o
o
o
o
o
o
o
o
b) Chancado de Pebbles.
c) Molienda Secundaria.
Tamao de alimentacin en micrones (F80).
Energa a pin (Kw-h/ton).
Factor granulometra de alimentacin mayor a escala industrial.
Consumo de bolas (g/ton).
Tamao de bola mximo.
Velocidad de giro del molino.
Tamao del producto de molienda en micrones (P80).
Factor de escalamiento.
Tipo de molino (rebose/parrilla).
Nmero de molinos.
Carga de bolas (volumen).
Tipo de mecanismo de transmisin.
Motor del molino: Potencia (HP). Factor de servicio.
Carga circulante mxima.
Equipo de clasificacin.
Mximo nmero de ciclones por batera.
Nmero de bateras de hidrociclones en molienda secundaria.
Presin de alimentacin a hidrociclones (psig).
17
considerando un mximo del 10%. En cambio los diseadores de una seccin SAG habitualmente
consideran factores de seguridad entre un 10 a un 25%, al extrapolar los resultados obtenidos de
pruebas de planta piloto al diseo de la seccin industrial. En el diseo de una seccin SAG hay factores
que aumentan el coeficiente de seguridad reconocido en los criterios de diseo. Esto se debe a que los
diseadores utilizan las siguientes consideraciones:
o
o
o
Considerar una granulometra del producto final ms fina que la deseada por los operadores.
Considerar un mineral de una dureza mayor que la dureza promedio del mineral.
Estimar prdidas de energa u holguras con respecto a la potencia instalada muy
conservadoras.
Cmara de molienda.
Motor y reductor tipo vertical.
Sistema de clasificacin integrado.
Bomba de recirculacin con velocidad variable.
El cuerpo principal posee una puerta frontal que permite el acceso al eje y una pequea puerta
lateral que permite el drenaje y descarga de bolas. El eje que lleva acoplado un espiral de doble carrera
tipo zapata es soportado y mantenido libre en la cmara de molienda, mantenindose perfectamente
centrado slo por la accin de la carga.
En las paredes de la cmara de molienda se encuentran instalados los tubos de proteccin, los
cuales se componen de barras de acero recubiertas de tubos revestidos en goma o slo cilindros de
goma. La finalidad de este sistema de proteccin es crear un espacio libre, el cual es llenado por el
material, exponiendo su superficie a la accin de abrasin y atricin, provocada por el movimiento que el
eje imprime a la carga.
18
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19
APLICACIONES.
La aplicacin del molino vertical contina expandindose su uso en un buen nmero de Plantas
Concentradoras. La variedad de aplicaciones que vienen siendo probadas y operadas estn demostrando
la versatilidad de la mquina. El molino vertical o de torre recibe como material de alimento con un
tamao tope de , para dar un producto con rango de tamao producido desde 74 micrones (m200) a 2
micrones o ms finos. El molino vertical puede ser utilizado en procesos de molienda continua o
discontinua. La energa instalada ranguea desde los 20 HP a 1 250 HP con capacidades de tratamiento
arriba a las 100 toneladas por hora (tph). Puede trabajar con porcentajes de slidos tan bajos como de
10% a tan altos como del 70% o ms. Inicialmente el molino vertical fue desarrollado para cubrir las
necesidades de la industria de la molienda fina, tal como remolienda de concentrados primarios de CuMo. Actualmente se ha ampliado incluso a molienda gruesa en Plantas de Cobre, plomo, zinc, oro,
aragonita, carbonato de calcio, etc. Los modos de operacin son tan variados como las necesidades de
ingeniera y soluciones a estos problemas de molienda. Algunos de los modos ms comunes de
operacin se presentan a continuacin:
1
2
3
4
5
20
Molino de bolas
Requiere ms potencia para una molienda fina
Molino vertical
Requiere menos potencia para una
molienda fina
Inoperante, no adecuado para molienda ultrafina Optimo para molienda ultrafina.
Alimentacin fina es ms difcil de moler
No tiene problemas con partculas finas
Distribucin de tamao muy amplia en el Distribucin de tamao estrecha en el
producto.
producto.
No adecuado para molienda autgena.
Adecuado para molienda autgena.
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6
7
8
9
10
11
12
Hidrocicln
Alimento
y agua
Molino Vertical
Producto
Molino Vertical
Alimento
y
agua
Bomba
de
reciclaje
Bomba de reciclaje
Sumidero
Bomba
Zaranda
vibratoria
Alimento
y agua
Alimento
Molino
vertical
Agua
Sumidero
Bomba
Molino Vertical
Producto
Producto
Bomba
de
reciclaje
Sumidero
Bomba
vibratoria
21
Alimento
y agua
Molino
Vertical
Producto
o Molienda vibratoria.
MOLIENDA EN RODILLOS A ALTA PRESIN.
Este sistema de molienda fue desarrollado por el Dr. Ing. K. Schnert. Al cual se le llama tecnologa
POLYCOM, pero para una mejor comprensin utilizaremos las siglas HPG (high-pressure grinding). Es
utilizado para tratar desde una pocas a varios cientos de toneladas de mineral por hora, el cual puede ser
seco o hmedo, el tamao alimentado puede estar de 100 mm a ms dependiendo el tamao del molino.
El producto puede ser grueso, con tamaos de partculas de 0 a 20 mm o muy fino, con tamaos de
partculas debajo de 0,04 mm a menos.
La molienda en HPG puede ser utilizada en modo abierto para pre-molienda o en modo de circuito
cerrado para molienda fina. Tambin es posible combinar ambos modos. El desgaste especfico de la
superficie de molienda de los rodillos es 50 70 veces menos que el desgaste sufrido por los medios de
molienda de los molinos de bolas convencionales. Ello lo hace altamente competitivo en la reduccin de
costos en consumo de acero y energa. Hoy alrededor del mundo est siendo utilizado en conminucin
de:
Menas y minerales.
Material para cemento.
Clinker.
Granulamiento de escoria de hornos de fusin.
Las pruebas de conminucin han sido hechas en el Centro de Investigacin Polysius para encontrar el
diseo ptimo del equipo. Tambin ha realizado pruebas especiales para determinar las propiedades del
material tales como la moliendabilidad y el secado, el desgaste y comportamiento de la conminucin a
alta presin.
El molino HPG est caracterizado por:
22
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Los rodillos en las unidades grandes miden de 1m a 2,4 m de dimetro por 0,8 m a 1,6 m de ancho. La
velocidad circunferencial es generalmente de 1,0 a 2,0 m/s y el consumo de energa en un paso simple
entre 1,5 y 5 Kwh/t.
Las partes principales del molino HPG son:
Sistema hidrulico
Carcasa robusta
23
Tolvn de
alimento de
mineral a boca
del molino
Superficie del rodillo
Descarga de
mineral molido
(4.116)
Donde:
u
W
g
pf
=
=
=
=
La ecuacin, sin embargo, es correcta solamente si el queque adquiere exactamente la misma velocidad
que tiene la superficie del rodillo. La figura 4.117 puede ser escalada arriba y abajo al azar. El ngulo o
se har constante, tanto como las relaciones entre la medidas lineales. Entonces con rodillos de
dimetros ms grandes la boca incrementar proporcionalmente si los otros parmetros se mantienen
constantes. De acuerdo a la ecuacin anterior, la capacidad aumentar proporcionalmente con u, W y g
(como funcin de D) respectivamente. Sin embargo, esto es sobre la precondicin que el coeficiente de
friccin entre las superficies de los rodillos y el alimento es el mismo para los rodillos ms pequeos y los
ms grandes.
24
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Menos consumo de energa especfica y consecuentemente menos desgaste que en los molinos
de bolas convencionales.
Incrementa la capacidad de Plantas existentes con costos de inversin comparativamente bajos.
Mejor liberacin de los constituyentes valiosos.
Ms intenso el ataque del licor lixiviante, y
Comparativamente requiere poco espacio dependiendo del diagrama de flujo seleccionado.
MOLIENDA VIBTATORIA.
En este sistema de molienda, los molinos vibratorios estn diseados para molienda continua o
discontinua para dar un producto final muy fino de una amplia variedad de materiales y la operacin se
realiza en hmedo o en seco. Este tipo de molino se muestra en la figura 4.118. la cual se muestra a
continuacin.
25
La diversidad de tamao del material procesado est entre una limitacin aproximadamente de 30 cm y
un producto final de 10 micrones, aunque el tamao de la alimentacin del molino es muy sensible a la
vibracin en el tamao de la alimentacin, lo cual limita su uso para la molienda controlada.
Es de muy alta intensidad 300 kW/m3, comparado con los tpicos 20 kW/m3 para los molinos
de bolas. Esto significa que puede ser fcilmente instalado en un rea pequea.
Produce una distribucin de tamao muy estrecha en circuito abierto. Esto se debe a los 8
compartimientos que muelen en serie, con un clasificador centrfugo interno al final, el cual
conlleva a una operacin simple, sin mallas para retener el material internamente, y permite el
uso a bajo costo de medios naturales de molienda (por ejemplo. Arena).
Tiene una alta eficiencia energtica, porque utiliza medios pequeos apropiados para el tamao
de molienda objetivo (P80).
El ambiente de molienda inerte tiene enormes ventajas para la qumica de la flotacin y la
lixiviacin. El IsaMill es un reactor qumico intenso, creando una superficie fresca de mineral en
un ambiente inerte cerrado. Esto lo hace rpidamente, con un tiempo de residencia tpico de 90
segundos, creando as una oportunidad nica de controlar la qumica superficial de las partculas.
A diferencia de otros molinos con agitacin que son verticales, la configuracin horizontal del
IsaMill ha permitido un rpido escalamiento, hasta la instalacin de una ltima unidad de 3 MW.
IsaMill ha permitido que varios depsitos de grano fino, en su mineralizacin, lleguen a ser econmicos.
Ahora promete cambiar la manera en que diseamos los circuitos para minerales ms convencionales,
ofreciendo cambios hacia mejoras en rendimiento energtico y metalurgia. Los recientes avances en la
escala (unidad de 3 MW) y los medios cermicos de molienda han hecho posible que esta transicin
llegue a los usos predominantes. Las ventajas sern demostradas en aplicaciones comerciales a escala
completa en 2006.
El IsaMill es comercializado por Xstrata Technology, con base en Brisbane (Australia). Xstrata opera 15
IsaMills, y desarroll la tecnologa junto con nuestro socio tecnolgico Netzsch. Xstrata Technology
proporciona el diseo detallado del diagrama de flujos y asistencia para la instalacin y puesta en
funcionamiento; en tanto que Netzsch fabrica los molinos y cuenta con la experiencia en el diseo.
Netsch ha estado fabricando molinos desde 1860, y molinos de agitacin intensa para usos industriales
desde 1950.
El IsaMill. Un cambio radical en la tecnologa de molienda
Escalamiento
Una caracterstica clave de la tecnologa IsaMill es que los Isamill de plena produccin (M1.000, M3.000 y
M10.000) pueden ser construidos a escala partiendo de un molino de pruebas en laboratorio de 4 litros
(M4). El excelente escalamiento del IsaMill es el resultado de una combinacin de caractersticas,
incluidas:
26
uso de medios molienda de idntica especificacin y tamao en los molinos a plena escala y las
unidades para pruebas;
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tanto en los IsaMill a plena escala como en los de prueba, los medios y la mezcla se agitan con
un mtodo similar; y
la disposicin del molino a plena escala y de las unidades para prueba son iguales, el molino es
horizontal y tiene mltiples cmaras de molienda.
Esta exacta progresin a escala es diferente a la progresin para molinos de bolas porque una bola de 25
mm en un pequeo molino de bolas de laboratorio tiene una trayectoria diferente, e interacta de
diferente manera con las pestaas del casco y las partculas de mineral que en un molino grande de
bolas en produccin. Por el contrario, en un IsaMill una partcula de mineral encuentra partculas
pequeas de los medios (digamos 1 mm), agitadas a gran velocidad, independientemente del tamao del
casco. Nuestra experiencia ha demostrado un escalamiento muy exacto de las pruebas del IsaMill en
laboratorio, siempre y cuando la muestra sea representativa. La progresin a escala del molino es exacta
tanto en cuanto a potencia como a distribucin del tamao del producto (PSD).
El escalamiento de la potencia es exacto como resultado de la tcnica de medicin de potencia, que usa
el consumo de energa en el eje del agitador para determinar los requerimientos de energa especifica y
tamao del molino.
El escalamiento del producto es exacto en IsaMill. Los IsaMill para produccin de plena escala
determinan PSDs similares a los molinos del laboratorio. Los PSDs similares son el resultado tanto de la
disposicin horizontal del IsaMill, que elimina cualquier cortocircuito, como de la clasificacin que realiza
el separador de producto en las unidades de laboratorio y a plena escala. El preciso PSD del IsaMill
constituye una gran ventaja para la flotacin y las operaciones de lixiviacin. Las tecnologas alternativas
de molienda tienden a producir distribuciones de tamao ms amplias en las unidades a plena escala,
puesto que los tamices o ciclones de gran tamao son menos eficientes que los usados en ensayos de
laboratorio. Aunque peores ensayos de laboratorio pueden ser incluso realizados en molinos batch, lo
cual no indica la distribucin de tamaos en un molino de descarga continua.
Modelo
IsaMill
Potencia
instalada (kW)
Volumen de
cmara (L)
M4
3.5
37
M10,000
2,600
10,000
37
P98
(um)
P80
(um)
39
47.5
16.0
42
42.5
16.5
27
Este grfico compara la distribucin de tamao del ensayo de un molino IsaMill de 4 litros (M4) de
laboratorio con la planta final molino de 10.000 litros (2.6MW). Demuestra que el tamao del molino
predijo exactamente el requerimiento de energa para alcanzar el producto P80. La distribucin de
tamao en la instalacin del mismo tamao es ms aguda que la prueba de laboratorio debido a la
velocidad ms alta en el molino.
Aunque la progresin a escala del M4 de laboratorio es muy exacta, debe tenerse cuidado con varios
factores:
Medicin de la energa: la nica manera exacta de medir la potencia del molino es medir
directamente la energa o el esfuerzo de torsin aplicado el eje. Las mediciones indirectas son
inexactas e infravalorarn la potencia del molino (Nesset, J.E. y otros, Evaluacin del
Rendimiento y la Eficiencia de las Tecnologas de Molienda Fina, 38 Reunin Anual del CMP,
Canad, enero de 2006). Tambin es importante medir tanto la potencia neta; es decir, la
cantidad de energa que se convierte en molienda til, y energa bruta, que incluye prdidas en
el motor, la caja de engranajes y la transmisin. El escalamiento de la energa neta se realiza con
mucha precisin a partir de los ensayos de laboratorio de IsaMill.
Medicin de la clasificacin: es vital, especialmente para la molienda ultra fina, debido al
aumento exponencial en energa de molienda. El pasar 9 micrones a 7 micrones puede aumentar
la energa de molienda en un 50%, por lo cual resulta vital medir la clasificacin de manera
precisa y constante.
El ensayo de laboratorio se debe planificar y analizar para asegurarse de que no haya impactos
viciados, por ejemplo, en cuanto a densidad, viscosidad, o produccin de una fraccin de tamao
en el molino (es decir, de que el molino haya alcanzado su estado de rgimen).
El tamao y el tipo de medios de molienda deben optimizarse para el mineral a moler, y una
carga de medios acondicionados es necesaria para conseguir la mejor eficiencia energtica.
As que, mientras su planta o laboratorio es el mejor lugar para probar las ventajas de la liberacin y el
proceso de un IsaMill, una vez que usted haya definido su meta en tamao de molienda, el trabajo de
escalamiento del molino debera ser realizado en nuestro laboratorio, usando nuestro molino estndar y
nuestros equipos de medicin. Esto ha demostrado resultar en una progresin a escala exacta.
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Eficiencia Energtica
La pulverizacin consume el 14% de toda la electricidad generada en Australia, y hasta un 4% en todo el
mundo (Fuerstenau, Universidad de Berkeley, 2003), siendo la responsable del 50% de los costos
totales de procesamiento del mineral (Wills, 1992)
el problema de uso ineficiente de la energa en la pulverizacin era tan serio que una nueva
tecnologa que haga posible la pulverizacin hasta menos 200 mallas (74m) con la mitad del
requerimiento energtico de los molinos convencionales justificara un premio Nobel por servicios a la
humanidad. Alban Lynch and Don McKee (1981)
La gran eficiencia energtica de los molinos con agitacin en comparacin a la de los molinos de bolas es
bien conocida. El uso de molinos de torre como alternativa energticamente eficiente para la molienda
secundaria y la remolienda devino en una incorporacin comn durante la ltima parte del siglo pasado.
Tradicionalmente la mayor eficiencia energtica fue atribuida a la diferencia entre la molienda por
abrasin en molinos de torre y la molienda por impacto en los molinos de bolas. Sin embargo el factor
ms importante para la molienda fina es de lejos el tamao de los medios y, por consiguiente, la tasa de
fractura. Los medios pequeos tienen un rea superficial ms grande, que se traduce en una mejor
transferencia de la energa. Aunque los molinos de torre tericamente son para molienda completa por
abrasin, en la prctica estn limitados al uso de medios de molienda relativamente gruesos (bolas de
12-25 mm); en cambio, el IsaMill puede trabajar con medios mucho ms finos (por ejemplo 1mm) y una
intensidad mucho ms alta de energa de alimentacin.
29
La agitacin de gran intensidad en el IsaMill ha incrementado las ventajas energticas de los molinos de
torre usando velocidades de agitacin ms altas y medios de grano ms pequeo.
Tamao de
rea
Intensidad de
N de bolas /
los
medios
superficial
3
3
energa kW/m
m
2
3
(mm)
(m /m )
Molino
de Bolas
20
20
95,500
120
Molino
de Torre
12
442,000
200
IsaMill
400
1,146,500,000
3,600
La seleccin de los medios de molienda tiene una gran influencia en los parmetros de la molienda, tales
como eficiencia energtica, desgaste interno y costos de operacin. Con la introduccin de medios de
cermica econmica la eficiencia energtica de los IsaMill aumenta dramticamente.
Potencia
Dimetro del Longitud
del
Instalada
Molino (m)
Molino (m)
(kW)
Molino Autgeno
10
4.5
6400
353
18
Molino de Bolas
6.4
2600
126
21
Molino de Bolas
3.2
para Remolido
4.8
740
39
19
Molino de Torre
2.5
2.5
520
12
IsaMill
2.0
4.7
3250
10
400
SMD
2.8(width)
6.0(height)
355
150
IsaMill es la unidad de mayor intensidad de molienda - sobre 3 veces el kwh/t de SMD. Con una
velocidad punta de 22m/s, el IsaMill tiene por lo menos 3 veces la energa cintica de impacto.
Simplicidad de mantenimiento ...
El continuo desarrollo y mejora de los IsaMill desde su primera instalacin en 1994 ha dado lugar a una
mquina de moler que no slo ofrece un mejor funcionamiento sino tambin mayor vida til de
componentes y menores costos, que determinan una reduccin en los costos de mantenimiento y
operacin.
Disposicin horizontal para fcil acceso al molino
Quizs la parte ms crucial de cualquier mantenimiento a un molino es el acceso. Al contrario de los
molinos convencionales, donde el mantenimiento se hace dentro del molino, con el IsaMill el casco se
remueve desde el interior del molino, con lo que el acceso se hace ms fcil y las paradas ms rpidas.
La cmara de molienda y el extremo de descarga del IsaMill estn sujetos a carros que descansan sobre
rieles. Dispositivos hidrulicos mueven la cmara de molienda a lo largo de los rieles de soporte y
presentan los componentes internos del molino para su mantenimiento.
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Las ventajas de la configuracin horizontal del IsaMill hacen que slo se necesite una simple gra area
(o mvil) y que el manejo de los medios (arena, MT1, escoria, etc) sea fcil. Los medios pueden ser
vaciados a un sumidero de piso y despus recuperados con un cargador compacto o una bomba de
sumidero (la carga de medios completa para un molino de 3 MW ocupa solamente 7m3 y para un molino
de 1 MW, 2m3).
Fcil partida despus de paradas
A diferencia de tecnologas alternativas, la disposicin horizontal en 8 discos del IsaMill hace que este
inicie su partida fcilmente incluso despus de haber sido detenido accidentalmente con carga completa los 8 discos estn dispuestos para lograr el esfuerzo de torsin contrario a travs del peso de carga de
los medios.
Los componentes internos de desgaste
Durante la dcada pasada ms de 20 diferentes tipos de materiales de desgaste han sido probados en el
IsaMill, para determinar las caractersticas que necesitan sus componentes para una larga vida de
desgaste.
Todos los componentes de desgaste son de acero recubierto con goma o similar. Se fabrican fuera del
sitio de molienda y luego se los almacena en el lugar hasta que se los necesite. Los componentes son de
costo relativamente bajo, livianos y de fcil manejo y almacenamiento, pero capaces de proveer una larga
vida de desgaste.
Sistema de sellado del eje
El sistema de sellado del eje previene la descarga de la mezcla y de los medios de molienda por el punto
en que el eje giratorio ingresa a la cmara de molienda. El sello con empaquetadura de prensa estopas
es comparable al usado en las bombas de pulpas (mineral + agua) y con un abastecimiento consistente
de agua de buena calidad, esperndose tener una vida til estimada de por lo menos 6 meses.
Programa de mantenimiento
El mantenimiento del IsaMill es tan simple como el mantenimiento de rutina de una bomba de pulpa. El
eje giratorio interior est contra apalancado en el extremo de admisin de la alimentacin, de manera que
el reborde del terminal de descarga y la cmara de molienda pueden ser simplemente desempernados y
deslizados hacia fuera (con dispositivos hidrulicos).
Los discos trituradores pueden ser removidos retirando las tuercas de fijacin en el extremo del eje. Los
discos antiguos se deslizan hacia fuera colocndose en su lugar discos nuevos. Los componentes de
desgaste apernados y los revestimientos del casco pueden ser posteriormente cambiados (si procede)
antes de que el casco sea nuevamente deslizado hasta su posicin y apernado quedando el IsaMill
listo para funcionar. Las paradas tpicas de IsaMill duran de 6 a 10 horas.
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El programa de mantenimiento se construye en torno a los discos que muelen, todos los dems
componentes duran varios ciclos de reemplazo de los discos. La mejora continua de todos los
componentes ha producido un aumento en la vida til y una reduccin de tiempos muertos y costos de
mantenimiento.
La vida til de un componente de IsaMill depende del uso, pero los discos trituradores generalmente
duran hasta 6 meses y los revestimientos de molino pueden durar hasta 1 ao. El mantenimiento de un
IsaMill toma tpicamente 6-12 horas y se lo programa durante las paradas de rutina previstas. Con
mantenimiento cada 6-8 semanas, la disponibilidad del molino sobrepasa el 97%.
Programa de mantenimiento tpico (intervalos de 6-8 semanas)
1.Parada del molino.
2.Limpieza del molino con chorro de agua, seguida por una descarga del contenido del molino.
3.Retiro de los pernos del terminal de descarga y de la tubera de descarga.
4.Retiro del casco con equipo hidrulico.
5.Inspeccin del desgaste de discos, revestimientos del casco, separador del producto y sello
prensaestopas.
6.Reemplazo de todos los discos gastados.
7.Reemplazo del sello prensaestopas, si procede.
8.Re-ensamblado del eje, discos y espaciadores.
9.Reemplazo del casco y rebordes de los terminales.
10.Reinicio de operacin.
11.Duracin tpica 6-8 horas sin alimentacin / con alimentacin.
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1. Tecnologa comprobada
Especficamente desarrollada para usos metalferos muy exigentes. Diseada y probada en nuestras
propias operaciones. Cada instalacin funcionando de acuerdo a diseo.
2. Recuperacin de flotacin/lixiviacin optimizada
Los medios de molienda inerte permiten el control de la qumica y producen superficies de mineral
limpias, que hacen posible un mejor desempeo en sentido de procesos posteriores y al mismo tiempo
evitan costosos tratamientos de la pulpa en los procesos de flotacin o lixiviacin. Una pronunciada
distribucin del tamao de partculas est presente, incluso en la configuracin de circuitos abiertos.
3. Altas intensidades
Es la tecnologa de molienda ultra fina de ms alta intensidad (>300kW/m3), lo que implica que tambin
es la ms compacta. Tamaos hasta 10.000 litros con 3MW.
4. Sin Harneros
La clasificacin centrpeta del Separador de Producto elimina la necesidad de molestos tamices finos
para separar los medios y el producto.
5. Reduccin de gran tamao
El cociente de posible reduccin de los IsaMill es lejos mayor que el de otros tipos de molinos para
molienda de finos. Para los IsaMill a plena escala los cocientes de reduccin varan de 2:1 a ms de 16:1.
6. El tamao de molino que usted necesite
Disponible en tres tamaos, para satisfacer las necesidades de su flujo de concentrado. Aprovecha la
ventaja de costos de capital y operacin reduciendo al mnimo el nmero de molinos UFG en su
diagrama de flujo.
7. Mantenimiento simple, rpido
Utiliza revestimientos de goma completamente sellado, desechable, con accesos simple mediante
inspeccin. Una detencin para inspeccin y reemplazo de partes internas gastadas toma menos de 8
horas. La disponibilidad del 99% y la utilizacin del 96% son tpicas de los IsaMill.
8. Diseo horizontal
La disposicin horizontal fue preferida por su diseo tipo plug-flow. Esto evita los cortocircuitos y hace
que el molino sea mucho menos sensible a las interrupciones de proceso.
9. Compacto
Fcilmente el casco de menor tamao entre todos los molinos para molienda de finos. Todo el molino y
su transmisin est en un solo nivel y tiene un quinto de la altura de sus competidores tpicos.
10. Escalamiento exacto
Los resultados experimentales se escalan directamente al tamao comercial con una exactitud del 100%.
Los IsaMill tienen una transferencia a escala comprobada de 1:1 para reducir el riesgo de proyecto.
33
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CAPITULO VII
6.1. OBJETIVO
Al concluir el estudio del presente captulo, el estudiante estar capacitado para supervisar las
operaciones unitarias principales y auxiliares que se realizan en la seccin de conminucin de una
Planta Concentradora, asimismo tendr a su alcance los conocimientos bsicos del control manual
del circuito de trituracin-cribado y molienda-clasificacin, como tambin del control automtico del
proceso,
dimetro de corte, es oportuno llevar a cabo dicha determinacin a intervalos regulares en las partes
crticas de la seccin de conminucin.
En el segundo aspecto, este trmino involucra todos los clculos metalrgicos a efectuarse con
los datos obtenidos, para evaluar tcnica y econmicamente el proceso de la conminucin. Esto
precisa saber cual es la velocidad de tratamiento (t/h) y la cantidad tratada (t/d), consumo de energa
(Kw-h/t) y el valor o costo de tratamiento ($/t). Esto se hace diario, mensual y anualmente.
En el tercer aspecto, con los datos anteriores, el supervisor se crear un criterio prctico para
controlar y orientar cada una de las operaciones unitarias que comprende la seccin de conminucin,
estableciendo estrategias y objetivos para lograr una adecuada optimizacin del proceso y la
formulacin de adecuadas recomendaciones para implementar correcciones y mejoras en cada
circuito en operacin.
En la labor de un supervisor de Planta Concentradora, el tema que nos ocupa, se pueden
distinguir dos niveles de control:
a) Control operacional, y
b) Control del proceso propiamente dicho.
El control operacional lo ejerce sobre el personal de operadores y de los datos informados
por ellos. Debe asegurarse que los datos reportados sean verdicos y confiables. Estos son:
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
Tonelaje tratado.
Muestreo correcto.
Ensaye qumico.
Anlisis granulomtrico.
Densidad de pulpa (porcentaje de slidos por peso).
Comprobacin peridica y oportuna de los instrumentos de medida.
Mantenimiento mecnico/elctrico/electrnico de los instrumentos de medida.
Programacin sistemtica y racional de mantenimiento del equipo.
Logstica de repuestos.
Relacin entre resultados prcticos de la seccin y los resultados de las pruebas de
laboratorio.
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El estudio del control automtico de por s es ya un tema complejo. Las soluciones exactas
para problemas de control, requieren conocimientos detallados de un proceso, no slo de las
caractersticas fsicas y qumicas de los flujos, sino tambin de aspectos electromecnicos del equipo
relacionando (bombas, acondicionadores, molinos, chancadoras, colectores de polvo, etc.), del
sistema de tuberas y del lazo de control a emplearse.
El control automtico puede ser definido como la tcnica de medir el valor de una variable y
producir una respuesta contraria, para limitar esta desviacin de la referencia seleccionada. Se
pueden dar otras definiciones adecuadas pero el control automtico puede ser entendido mejor en
trminos sobre lo que se necesita, las ventajas que ofrece y las formas de energa que controla.
Los avances en el control de procesos han sido responsables de los incrementos ms
significativos en la operacin y productividad de las Plantas Concentradoras. Por otro lado, cuando
las condiciones son difciles, un sistema de control de molienda puede reducir la produccin en la
cantidad mnima necesaria para evitar las sobrecargas y derrames en los equipos.
Y1 y Y2 son las
T { X 1 + X 2 } = T { X 1} + T { X 2 } = Y1 + Y2
T {aX } = aT { X } = aY ;
Y1[ t ] = Y[ t t0 ]
Y[ t ] = T { X [ t t0 ]}
Por lo general las variables a controlar en un proceso estn asociadas con la calidad del
producto final o con las condiciones de operacin del proceso. Estas son mltiples y diversas, tales
como:
Consigna
Medicin
Proceso
Amplificador
Actuador
b)
Control Automtico. La accin del Control se ejerce sin intervencin directa del operador. La
inspeccin del proceso se hace sobre instrumentos de la sala de mando y las decisiones se
toman de acuerdo a estas lecturas. La estructura del control permite mantener automticamente
las variables de salida no muy alejadas del valor esperado. Ver figura 6.2
Medicin
Consigna
Proceso
Controlador
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Accin de
Control
Valor de
referencia
ALGORITMO DE
CONTROL
+
SENSOR/
TRANSMISOR
ACTUADOR
Variable
controlada
Variable
manipulada
Carga
PROCESO
COMPUTADOR
DE CONTROL
SENSOR/
TRANSMISOR
Carga
Accin de
control
ACTUADOR
Variable
manipulada
Medicin
de variables
PROCESO
c)
Transmisores
Medidores
Indicadores
Suiches y pulsadores
Vlvulas
Reguladores
Registradores
Servomotores
Consolas
Acondicionadores
Alarmas
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Al hablar de sistemas de control, es necesario hacer una diferencia entre lo que es un sistema de
mando y otro de regulacin. El primero est relacionado principalmente con procesos de
manufactura, en los cuales, la repeticin de secuencias es la caracterstica fundamental.
El segundo tiene que ver con procesos en los que es necesario mantener constante el valor de
una o ms variables, como sucede en un sistema realimentado.
b)
c)
d)
e)
Objetivos Realistas
El aspecto ms importante del diseo del sistema de control es seleccionar objetivos realistas.
Un sistema que pretende alcanzar todo usualmente lograr muy poco. Los objetivos deben
establecerse en las primeras etapas y deben ser capaces de ser claramente fijados.
b)
Niveles de Control
Control Estabilizante. Acta sobre el control bsico cambiando su set point. Lo que busca
es mantener el proceso en balance, y asegurar que la funcin metalrgica de cada estado
del proceso es lograda. Este es el nivel de control que ejecuta un operador del proceso en
planta bien manejadas operando bajo control manual. Cuando el set point es determinado por
otro controlador se llama control en cascada. Cuando el set point es calculado por un
computador es frecuentemente conocido como control supervisado.
Estos tres niveles de control pueden ser unidos de tal manera que los niveles ms bajos puedan
seguir operando cuando los ms altos dejan de hacerlo.
Etapas de Desarrollo
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Introduccin de mayores niveles de control, como lazos estabilizantes, donde estos puedan
trabajar mejor que el operador o cuando la carga de trabajo se hace excesiva.
Desarrollo posterior de las prcticas de operacin para probar control optimizante de la
planta.
Tabla 3.1: Etapas para el desarrollo de un sistema de control de procesos
Nivel
Aplicaciones Tpicas
Naturaleza
Control
1
Molienda
Requerimientos
Control
de
Flotacin
nivel
Sumidero bomba de
Adicin
Control
sistema de Control
Control
Estabilizante
Lazos de Control
Control
Optimizar
Optimizante
ganancia
alimento a cicln
de
reactivos
circulante
concentrados
de control
6.4.5
Ningn sistema de control es posible sin la justificacin inicial y aprobacin del gasto y el
soporte tcnico y humano para la realizacin de un concepto en un sistema trabajando. Estos
factores han sido siempre necesarios desde el inicio del trabajo de control y seguir siendo relevante
en el futuro.
6.4.6
Debe reconocerse que el control automtico no es esencial para operar la mayora de los
procesos de tratamiento de minerales actualmente en operacin. El chancado, la molienda y los
circuitos de flotacin han funcionado por dcadas bajo control manual, frecuentemente con una
mnima instrumentacin. Sin embargo, la prctica globalizada nos conlleva a la justificacin de un
sistema de control, el cual est usualmente basada en la:
Mejor utilizacin de las oportunidades del proceso (p.e. mineral suave, medio duro, duro).
Mejora de la performance del proceso (eficiencia de las chancadoras, los molinos,
clasificadores, etc.).
Reduccin de los costos de operacin (en potencia, labor, etc.).
Instrumentacin
Software y hardware de control
Conocimiento del proceso
Tcnicas y estrategias de control.
Los tres primeros tems de la lista estn fcilmente disponibles. Cada da operan nuevos instrumentos y
computadoras, mientras que el conocimiento del proceso, esencial para el desarrollo de un buen sistema de
control, continuar mejorando cada da.
9
Sin embargo, las tcnicas y estrategias ms apropiadas de control son especficas para cada
planta o proceso. Por ejemplo, la variabilidad de la dureza y la ley del mineral debe ser motivo de
incentivo para desarrollar un sistema de control.
6.4.8
Factor Humano.
Un elemento importante es el factor humano que siempre es crtico y continua siendo importante
en el trabajo de un sistema de control. Existe un fuerte requerimiento de personal especializado para
desarrollar y mantener un sistema de control. Personal experto en la instalacin y mantenimiento de
instrumentos y sistemas de control ha sido siempre escasos en las minas, y esta escasez ha limitado
el xito del control automtico en muchas ocasiones.
Ningn sistema de control es posible sin la participacin de personal adecuado capaz de
desarrollar y subsecuentemente poder modificar las estrategias de control. El mejor ingeniero para
tales casos es el que a su vez es hbil en el proceso como en las tcnicas de control, y esta es una
rara combinacin de habilidades. La demanda por estos ingenieros va en aumento, y el nivel al cual
se desarrollan nuevos sistemas de control, dependen en mayor grado de la disponibilidad de tales
personas. El entrenamiento continuo en nuevos desarrollos deber asegurar su valiosa contribucin
futura.
Lineal-Lineal
Variante-Invariante
De tiempo continuo (anlogo)
De tiempo discreto (digital)
Determinstico-Estocstico
Concentrado-Distribuido
Sensor
Transmisor
Posicionador de referencia
Controlador
Actuador
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Sensor
Transmisor
Elemento que recibe la seal no estandarizada, del sensor y la transforma en seal estandarizada
que es apta de ser transmitida a distancia e interpretada por un controlador universal.
Posicionador de Referencia
Set-point, puede ser local o remoto.
Controlador
Su funcin es computar el error.
En base al error, a la tendencia de este y a su historia, corrige la posicin del elemento de control
para obtener el valor deseado de la variable controlada.
Actuador
Es un elemento que interpreta las seales provenientes del controlador y posiciona el elemento
de control.
6.5.3. Seales normalizadas
La seal de presin de aire est normalizada a nivel mundial y abarca un rango entre 3 a 15
psig. En las seales elctricas, existen diferentes rangos que estn normalizados dependiendo de su
procedencia o fabricacin. Los rangos que se encuentran con mayor frecuencia son de 1 a 5 volts y 0
a 10 volts en seales de tensin; y de 4 a 20 mA y 10 a 50 mA en seales de intensidad de corriente.
Para unificar la magnitud de todas las seales, se habla de porcentaje de stas;
correspondiendo el 0% a un extremo y el 100% al otro extremo del rango de la seal.
Con el fin de normalizar las seales de proceso integradas por los elementos sensores
descritos en 6.5.2, se procede a incorporar elementos conversores de seal que entregan seales
elctricas en los rangos descritos (Volts, mV, mA).
6.5.4
Controlador de lazo.
11
100
S .C =
e + Mo
BP
(6.1)
Donde:
S.C
BP
e
Mo
=
=
=
=
S.C = Ki edt + Mo
(6.2)
Donde:
S.C
=
Salida del controlador en un tiempo dado.
Ki
=
Constante integrativa en repeticiones por minuto.
e
=
Seal de error.
t
=
Tiempo.
Mo
=
Salida de error cero.
6.5.7. Accin derivativa
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La accin derivativa (D) es una accin anticipativa por lo que permite disminuir oscilaciones
producidas por el comportamiento transiente del lazo cerrado. Con ella se consigue estabilizar y
apurar la respuesta del sistema. A medida que aumenta Td el sistema se tranquiliza y se hace ms
rpido para responder. Sin embargo esto no se puede exagerar, pues mientras ms grande es Td,
con mayor frecuencia golpear el actuador contra sus extremos aumentando el desgaste y acortando
por lo tanto su vida. No es recomendable usar parte derivativa cuando la medicin es muy ruidosa.
Tiene la siguiente expresin matemtica.
de
S .C = Td + Mo
dt
(6.3)
Si se combina estos tres modos de control, da origen al modo PID. Cada uno de estos modos
considera la evolucin de la variable controlada en su pasado (modo I), en su valor presente (modo
P) y en su probable valor futuro (modo D). Todos ellos ponderados en forma adecuada, permiten que
la respuesta de la variable controlada a cambios de referencia o a perturbaciones, sea la adecuada.
La ecuacin matemtica que describe este controlador es:
m(t ) =
100
1 t
de(t )
(
)
e
t
e(t )dt + Td
+
0
BP
Ti
dt
(6.4)
13
6.6. CONTROLADORES
En el nivel ms bajo de un sistema de control distribuido, las unidades funcionales del sistema
estn distribuidas y puestas en el terreno, en la vecindad de la planta. Estas unidades constituyen
subsistemas fuertemente autnomos, cuyo dominio de influencia se restringe a unos pocos puntos de
medicin o lazos de control. Por un lado tienen interfaz hacia la planta y por otro hacia el sistema.
Se les puede llamar estaciones de terreno y sus objetivos principales, son :
a) Coleccionar y pre-procesar seales anlogas y digitales.
b) Monitorear y colocar los mensajes de alarmas y
c) Realizar funciones de control de lazo abierto y cerrado.
Para ello estas unidades estn estructuradas modularmente y orientadas a un bus local. Para
un control delicado se usan los controladores digitales del tipo Stand Alone. Estos tienen capacidad
de monitoreo y pueden ser programados o configurados desde un computador personal.
Tambin pueden ser operados desde la consola en el panel frontal exterior, contienen
funciones de control tales como PID, PID cascada, otros; y un manipulador manual/automtico.
Adems tiene funciones programables usando mdulos que pueden ser configurados
parametrizados. Tienen comunicacin serial para comunicar a un sistema Controlador Bsico o
Multifuncin.
El controlador bsico de un sistema es una estacin de terreno orientada a bus con
capacidad de manejar varios controladores individuales, cada uno de los cuales puede hacer uso de
sus algoritmos computacionales. El controlador bsico tiene un lenguaje especial de control, a travs
del cual se pueden programar elaboradas secuencias de control. Tambin tiene un programa
residente en memoria, para diagnstico, que se usa para pruebas automticas de funcionamiento de
las funciones internas del controlador y para reportar los resultados al operador.
6.6.1. Controladores de proceso
El controlador de procesos es un equipo utilizado como controlador bsico, dedicado a
comunicar y controlar un grupo reducido de controladores de menor nivel, que realizan la accin de
control propiamente tal.
6.6.2. Controladores de lgica programable (PLC).
El controlador de lgica programable PLC, est orientado al control dedicado y al nivel bsico
descrito anteriormente, ya que tiene incorporadas funciones para desarrollar lazos de control,
comandar uno o ms lazos de control, monitorear variables y comunicar a niveles superiores de la red
de control.
6.6.3. Finalidad del controlador
El controlador es una unidad autnoma, apta para ambientes industriales tales como las
operaciones unitarias de la conminucin de minerales que se efecta en una Planta Concentradora
de sulfuros. Est protegida contra polvos, soporta vibraciones, variaciones de temperatura,
variaciones de tensin, etc.
6.6.4. Opciones del controlador.
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Programacin:
Comunicacin:
15
Contar con sistemas de alarmas que indiquen cuando algunas variables salen fuera
de los rangos permisibles.
Seal continua
Se llama seal continua a una seal en que la manifestacin fsica est siempre presente y su
magnitud guarda relacin directa o inversa con la magnitud de la variable que se desea transmitir. Se
llama tambin seal anloga o analgica.
Seal discreta
Se llama seal discreta a una seal que normalmente adopta dos o tres magnitudes fijas y se
usan en controles de dos o tres posiciones. (ON - OFF). Se llama tambin seal digital.
Seal digital
Se llama seal digital a una seal discreta de valores 1 y/o 0.
Sensores de presin
Algunos principios utilizados para medir presin:
Bourdn
Manmetro de mbolos
Fuelle
Membrana
Piezoelctrico
Presin diferencial
Ms utilizado: Bourdn
Sensores de nivel
Mtodos utilizados para medir nivel:
o Por flotador
o Por desplazamiento
o Diferencia de presin (altura de carga)
o Por peso
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o
o
o
Capacitivo
Resistivo
Por radiacin
Ms utilizado:
Sensores de temperatura
Mtodos utilizados para medir temperatura:
Sistema de bulbo lleno de fluido
Bimetal
Termopar (termocupla)
Termmetro de resistencia (PT-100)
Dilatacin
Radiacin
Ms utilizado: Sistema de bulbo lleno
Es el mtodo ms simple de medicin del nivel y hace uso de un flotador que esencialmente
sigue al nivel en un recipiente cerrado o abierto. La posicin del flotador se puede utilizar para
detectar el nivel en un punto predeterminado acoplando magnticamente el flotador a un interruptor
de mercurio o a un interruptor de tipo miniatura.
Mtodo de desplazamiento
El mtodo emplea un desplazador que se coloca de manera que est totalmente inmerso cuando
el nivel se encuentra en un punto mximo predeterminado.
La cantidad de fuerza que acta sobre el desplazador es igual al peso del lquido desplazado.
Mtodo de presin de la carga
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Este es un medio til de medir el nivel cuando se utiliza un transmisor de presin para convertir la
presin de la carga hidrosttica en un estanque abierto en un nivel equivalente. Se puede utilizar la
salida del transmisor como un control o indicacin remota.
Mtodo de capacitancia
La capacitancia entre dos cilindros concntricos es una funcin directa del material dielctrico
entre los dos cilindros. Las mediciones de nivel se llevan a cabo utilizando una sonda (una placa del
capacitor) y el estanque, que acta como segunda placa. Conforme vara el nivel, la capacitancia
vara linealmente y este cambio puede detectarse utilizando un puente excitado por medio de un
oscilador de alta frecuencia. Para materiales no conductores, se puede utilizar una sonda sin aislar.
Los materiales conductores requieren que la sonda est recubierta por un aislador.
Medicin de la presin
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cuenta cuando el flujo de corriente a travs del sensor hace que la temperatura de ste sea mayor
que la temperatura ambiente.
Aunque no se utilizan ampliamente en procesos ambientales, se ha extendido mucho la
aplicacin de los termistores en varios tipos de circuitos electrnicos, para la compensacin de
temperatura. La curva caracterstica de resistencia-temperatura, tiende a ser claramente no lineal, y
provoca un problema cuando se necesita intercambiar un sensor.
6.7.7. Medicin del flujo
El objetivo principal de los sistemas de control industrial es balancear los flujos de material y
energa en un proceso. El flujo es la variable ms comn del proceso. Las dos funciones ms
importantes de la instrumentacin son la exactitud de la medicin y el control.
6.8. CONTROL DE PROCESOS EN CIRCUITOS DE TRITURACIN-CRIBADO.
El control de procesos en la etapa de chancado, an no est muy bien establecido. As en el
chancado primario se limita a alarmas de proteccin y mecanismos de arranque y paro. Por lo general
se rastrean la presin y la temperatura de los cojinetes, la potencia consumida por la chancadora y el
nivel de mineral en la cmara situado debajo de la chancadora y se ajustan niveles de paro
automtico, tal como se aprecia en la figura 6.9.
2. Producir un producto tan fino como sea posible con un tonelaje de procesamiento constante.
En todos los casos, es de vital importancia la proteccin de la chancadora contra obstrucciones o
sobrecarga. Hay tres variables que pueden manipularse en la operacin normal de trituracin:
Ajustador
velocidad
Tolva
de
finos
Controlador
de potencia
Alimentador
Transductor
potencia
Tolva
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Controlador
de potencia
Selector de modo
de control
automtico
Transmisor
de peso
Tolva
de
finos
Controlador
de potencia
Sondas
Balanza
Alimentador
Transductor
potencia
Tolva
ms
simples
de
Frecuentemente estos objetivos tienen que ser modificados de acuerdo con las condiciones
locales. Por ejemplo, cuando el circuito de concentracin es el factor que limita la planta con respecto
al promedio en peso del mineral que puede procesarse eficazmente, quizs sea necesario ajustar el
caudal de alimentacin a la planta para asegurase que la cantidad de mineral til en la alimentacin al
circuito de flotacin no exceda de este valor mximo. En este caso el caudal de alimentacin al
circuito de molienda puede variar independientemente de la dureza del mineral, o tambin el sistema
de control puede adems ser necesario para mantener la granulometra del producto constante o lo
ms prximo al valor requerido.
No es raro para un objetivo ser definido como inalcanzable fsicamente hablando. Por ejemplo, la
funcin de granulometra constante del producto y mxima produccin no pueden ser alcanzadas,
pues se encuentran envueltos en dos contrasentidos, y uno tiene que sacrificarse en beneficio de
otro. As, si un circuito est trabajando a la mxima capacidad y el mineral se vuelve ms duro, tiene
que ser aceptada una granulometra del producto mas gruesa, hasta que la reduccin en el caudal
alimentacin tenga efecto de forma que permita compensar la mayor dureza del mineral. De otra
forma se producen sobrecargas y derrames. En este caso, la definicin del objetivo debera incluir un
informe concerniente al limite al cual un inconveniente puede ser admitido antes que se produzcan los
dos.
Al definir el objetivo para un sistema de control, puede suponer que cuanto ms exigentes sean
las especificaciones para el sistema ms complejo y costoso ser el mismo, y ms grande ser la
plantilla tcnica y profesional requerida para desarrollarlo y mantenerlo. Los sistemas de control
pueden ser instalados en varios niveles de complejidad, llevando normalmente el incremento en la
complejidad un aumento paralelo en el gasto y una mejora resultante en el control. Si pudiera
determinarse la relacin entre el gasto incrementado y la mejora tambin incrementada, seria posible
decidir el nivel de control a instalarse, pero todo esto es un problema difcil.
Para un circuito de molienda por va hmeda, los tres niveles de control a considerar son:
1.
2.
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Las ecuaciones para estas predicciones pueden ser derivadas a partir de pruebas de planta. El
tamao de producto puede ser medido directamente utilizando un medidor de tamao de partculas o
previsto, utilizando una base de datos del comportamiento del sistema. El establecimiento de la base
de datos requerir al menos de 3 a 6 meses de trabajo por los metalurgistas de la planta
analizndose la informacin usando un simulador metalrgico.
Una alternativa para el desarrollo de un modelo matemtico, es utilizar un sensor de tamao de
partculas en lnea. Existe una variedad de estos dispositivos en el mercado. Ninguno de estos
dispositivos son robustos y baratos y todos requieren un buen nivel de mantenimiento y constante
calibracin. La eleccin de un modelo matemtico o medicin directa depender mucho de la
aplicacin y la experiencia local.
Para definir el objetivo principal del sistema es importante entender las caractersticas de
operacin del circuito. Los factores que afectan la operacin pueden ser clasificadas como
perturbaciones, variables de diseo y variables de operacin.
a) Perturbaciones
Las mayores perturbaciones estn relacionadas con las caractersticas del mineral de
alimentacin, tales como dureza, distribucin de tamao y densidad. Aunque no directamente
controlables, las perturbaciones deben ser identificadas y compensadas por algn esquema de
control.
b) Variables de Diseo
Las variables de diseo se relacionan con las caractersticas de los equipos utilizados. Las de
mayor importancia son la velocidad del molino, el tamao de medios de molienda y peso de la carga
de bolas, las aberturas de la criba y los dimetros de pex y vortex de los hidrociclones. Con
excepcin de la velocidad del molino, las variables de diseo no son utilizadas con propsitos de
control y son solamente cambiadas para acomodarse a variaciones en el tiempo de las caractersticas
del mineral. Algunos molinos tienen motores de velocidad variable permitiendo as manipular la
velocidad en respuesta a cambios en las caractersticas del mineral.
c) Variables de Operacin
Las variables de operacin ms importantes para responder a cambios de las caractersticas del
mineral son el flujo de slidos en la alimentacin y el flujo de adicin de agua al molino (es decir
densidad de pulpa en la descarga del molino). En algunos casos se emplea como criterio de una
operacin optima la magnitud de la carga circulante.
Cambios en el flujo de alimentacin afectan la carga interna del molino y, as, la potencia en el
eje. Como una alta reduccin suele asociarse a un mximo consumo de potencia, muchos
operadores intentan maximizar la potencia en el eje, sujeta a las necesidades del circuito. Con
minerales ms blandos y/o mas finos, el circuito puede parecer sobre cargado a mxima potencia y
se puede aceptar un nivel inferior de potencia como ptimo operacional. Sin embargo, esta afecta
ms rpidamente la potencia en el eje que el flujo de alimentacin fresca de mineral, de modo que la
densidad de pulpa en la descarga a menudo se mantiene constante. En muchas operaciones
industriales el flujo de agua agregada al molino est en proporcin directa con el flujo de alimento de
mineral fresco, despreciando cualquier carga circulante.
El flujo de agua agregado al molino tambin se puede utilizar para eliminar los finos desde el
molino cuando la alimentacin es excesivamente fina, cuando los operadores intentan mantener
constante la carga volumtrica del molino. La utilizacin del agua durante la operacin influye sobre la
capacidad de proceso ptimo, granulometra del producto y proteccin de los forros.
23
Variables de Control
Las siguientes variables se miden continuamente en los circuitos de molienda con propsitos de
control (algunas como variables manipulables para el control):
Potencia en el eje.
Presin hidrosttica en los descansos.
Velocidad del molino.
Flujo de alimentacin fresca de slidos al molino.
Granulometra y % de slidos de rebalse de hidrociclones.
Flujo y densidad de pulpa de alimentacin a hidrociclones.
Nivel de cajn de bomba.
Flujo de agua al molino.
Distribucin de tamaos de alimentacin fresca.
Alarmas y sensores de sobre carga.
La tabla que se muestra nos indica algunas de las variables y los sensores empleados para
control de un circuito de molienda junto con sus usos correspondientes
Variable
Sensor
Potencia en el eje
Utilizacin
Lazos de control;
medidores de potencia
Balance electrnico de
Lazos de control;
fuerzas/transmisor
Tacmetro
Lazos de control
Flujo de alimentacin
Lazos de control
variable
Granulometra y % de slidos
Lazos de control;
rebalse de hidrociclones
PSM Autometrics
Control granulometra
Flujo de alimentacin a
Flujmetros magntico
Lazos de control;
hidrociclones
Nivel de cajn de bomba
Control granulometra
Densmetro nuclear
Lazos de control;
Control granulometra
Medidor nuclear;
Lazos de control;
Sensores de capacitancia;
Medicin de rebalse
Sensores ultrasnicos
Ruidos del molino
Monitor Militronics;
Monitor Hardinge
Granulometra
de PSD Autometrics
Lazos de control
alimentacin fresca
24
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Alarmas
Gran variedad
Estrategias de Control
Tolva
finos
Adicin de
agua Molino
Adicin de agua
para alimentacin
a hidrocicln
FT
FT
LT
Alimentador
Molino de bolas
Wt
Deseable
Control Outputs
DT
La alimentacin y los outputs de control indicados son suficientes para implementar una amplia
gama de estrategias de control.
Estabilizacin
d)
6.9.4
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Polticas de Control
El problema fundamental que debe establecerse es la definicin de la poltica de control por la
cual debe incluirse el sistema de control. Es claro que el sistema de control debe mantener y
conseguir la ms alta eficiencia en la molienda. Sin embargo, no es tan claro ni ms difcil establecer
el mejor resultado entre el tamao del producto y la produccin. Esa relacin no solamente varia de
Planta a Planta, sino tambin dentro de la misma Planta cuando ocurre variaciones en la
caracterstica fsica del mineral, precios de los metales y otros factores. Una poltica simple de control,
como la de mantener una produccin constante o un tamao de producto constante, es fcil de
manejar, pero no necesariamente alcanzar los mejores resultados econmicos para la Planta o a la
Empresa.
La poltica de control no slo debe ser definida, sino debe ser realizable por el sistema de
control. La figura. 6.13 Ilustra la definicin de una poltica de control realizable. Las tres lneas slidas
muestran las caractersticas del circuito de molienda cuando se muelen minerales duros (H),
normales (N), y suaves (S). Para cada tipo de alimentacin, el punto de operacin yace en su
respectiva curva de preparacin asumiendo que la eficiencia de molienda es mantenida a su mximo,
pero el punto de operacin debe ser desplazado a lo largo de la curva mediante la accin del control.
La dureza es un parmetro que tambin significa que un mineral es ms grueso o fino de lo
usual
Las limitaciones propias del circuito (p.e. capacidad del hidrocicln) limitan del rango de
realizacin de los puntos de operacin al rea encerrada dentro de la ventana de control que se
muestra en lnea cortada. La base, o punto de operacin referencial, se muestra por una cruz en la
lnea de operacin normal.
Cons train
Control
en linea
Cons train
Tolva
finos
PG
FT
SP
PV
A dicon de agua
a molino
Hidrociclon
P
I
D
SP
PV
P
I
D
CV
A limentador de
velocidad variable
Molino de
bolas
Wt
P
I
D
DT
FT
CV
LT
m anual
SP
FT
PV
P
I
D
control de velocidad de bomba
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En una bomba de velocidad fija, para mantener el nivel se vara la adicin de agua. Sin embargo,
los sistemas de control basados en bombas de velocidad fija tienen severas desventajas en controlar
el tamao del producto y poca flexibilidad en la operacin.
Mejor resultado se obtiene usando una bomba de velocidad variable. Como el control de la tasa
de alimentacin al hidrocicln es variable importante (no es el nivel del sumidero) se debe utilizar un
algoritmo de ganancia variable para permitir al sumidero absorber las fluctuaciones de corto plazo y
mantener uniforme la alimentacin al hidrocicln y el punto de corte del hidrocicln.
6.9.4.5
Control Supervisor
El control supervisor (figura 6.14) utiliza dos lazos de razn y un lazo PID con set point remoto
para conectar los lazos de control entre ellos. Los dos lazos de razn controlan la adicin de agua al
molino y al cicln a partir de la alimentacin del mineral. Esta estrategia controla la densidad de largo
plazo del rebose del hidrocicln y aproximadamente controla la densidad de operacin del molino.
La carga circulante del circuito molino-clasificador acta como un detector de la dureza del
mineral. Esto es, un mineral ms duro (grueso) genera una mayor carga circulante que requiere un
producto ms grueso o una reduccin en la tasa de alimentacin al molino. Lo inverso se aplica para
el mineral ms suave o ms fino. Un lazo PID de respuesta lenta con set point manual y la carga
circulante como la variable del proceso puede hacer variar la alimentacin y automticamente a
variaciones en la dureza del mineral y tambin aprovechar la ventaja de un mineral ms suave.
Esta estrategia es una mejora sustancial sobre la estrategia bsica de control pero debido a la
respuesta de los hidrociclones a mayores alimentaciones, el circuito puede sobre reaccionar a los
cambios en la dureza del mineral. Esto es, un mineral duro producir un producto ms fino y un
mineral suave, un producto grueso. Ms an, el lazo del supervisor PID deber reaccionar algo lento
(para ser estable) y as perder oportunidades de corto plazo. Para evitar estos problemas se requerir
un sistema de control ms sofisticado.
Tolva
finos
PG
FT
SP1
PV
Adicon de agua
a molino
Hidrociclon
P
I
D
SP2
Alimentador de
velocidad variable
Molino de
bolas
Wt
SP3
Ratio de
alimentacion
a mo lino
PV
P
I
D
FT
SP1
SP
SP2
R
O/F Control de densidad
FT
CV
LT
manual
DT
X
P
I
D
CV
LEYENDA
FT: transmisor de f lujo
DT: transmosor de densidad
LT: Transmisor de nivel
SP: Set point
PV: Proceso variable
CV: Control de volumen
Wt : Pesmet ro
PG: Pmedidor de presion
X: M ult ipler
M F: Flujo masico
R: Rat io
PV
PV
P
I
D
control de velocidad de bomba
29
MF
SP
PV
P
I
D
SP3
Control de
flujo masico
6.9.4.6
Control Optimizante
El objetivo de control que es ms til para el proceso posterior, tal como la flotacin o
lixiviacin, es un producto cuyo tamao produzca una razonable liberacin del mineral. Ver la figura
6.15. Por lo tanto un controlador de optimizacin aceptar un set point de tamao de producto. En la
figura 6.15, el tamao del producto es estimado a partir de un modelo matemtico de la forma
siguiente.
% objetivo de fineza (micrones) = a0 + a1 alimentacin + a2 densidad alimentacin cicln + a3 caudal de
alimentacin al cicln.
Una alternativa para un molino de bolas es usar una tcnica de monitoreo del tamao de
partculas. La adicin de agua al cicln s varia para alcanzar un punto de corte constante o tamao
de producto. (Adicionalmente se puede aadir agua al rebose para mantener la densidad del
producto).
La respuesta dinmica del circuito puede ser medida o matemticamente modelada. En el
caso ms simple, un cambio promedio en la alimentacin puede relacionarse a un cambio promedio
en la carga circulante. Esto slo puede ser una aproximacin. Sin embargo, el cambio esperado en la
carga circulante puede ser adicionado a la carga circulante medida tan pronto se presente un cambio
promedio en la alimentacin.
Este cambio esperado puede ser entonces disminuir con el tiempo de la misma manera como
el efecto actual de cambio. A esto se le llama compensacin dinmica y hace el lazo de control de
dureza acte con mayor eficiencia.
La utilizacin de esta tcnica puede generar ganancias de 5% a 10% en el tonelaje a la
misma fineza del producto. Morrison y Freeman (1989) reportan un 7% de incremento con una
sustancial reduccin de la fluctuacin en el tamao del producto.
Setpoint
tamao del producto
FT1
FT2
DT
FT
Wt
FT
SP
Tolva
finos
PV
SP1
PG
SP
LEYENDA
FT: transmisor de flujo
DT: transmosor de densidad
LT: Transmisor de nivel
SP: Set point
PV: Proceso variable
CV: Control de volumen
Wt: Pesmetro
PG: Pmedidor de presion
Molino de
bolas
Wt
SP3
FT
DT
FT
CV
LT
manual
SP
P
Ratio de
I
alimentacion
D
a molino
PV
P
I
D
CV
Alimentador de
velocidad variable
SP2
Adicon de agua
a molino
Hidrociclon
P
I
D
Modelo de
tamao+
compensacin
dinmica
PV
P
I
D
control de velocidad de bomba
Figura 6.15. Lazo de Control Optimizante para una capacidad mxima a tamao constante
30
tamao del
producto
calculado
U/F
Densidad
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6.9.5.
6.9.5.1
Simuladores precisos y exactos, pueden ser usados para definir los rangos requeridos de
operacin para instrumentos y equipos de manejo de materiales. Se efecta consiguiendo una
simulacin exacta de un tipo de mineral a partir de mediciones de mineral y parmetros de una base
de datos desarrollada a partir de datos de prueba piloto o medicin de circuitos en operacin. as
variables clave como tamao de alimentacin, dureza, tonelaje, pueden ser variados dentro de un
rango adecuado para establecer los rangos operativos requeridos para hidrociclones, bombas,
actuadores de la velocidad variable e instrumentos.
6.9.5.2
Simulacin Dinmica
31
Cuando se considere un sistema de control para un circuito, las limitaciones fsicas de ese circuito
tienen que ser tenidas en cuenta totalmente y ello tiene que ser reconocido en el sistema. La
importancia del efecto de limitacin de la produccin del molino se pone de manifiesto por el hecho de
que el rendimiento de los circuitos cerrados de molienda para eliminar el sobre tamao del material
producido tiende a incrementarse a medida que aumenta la carga circulante del molino hasta su
mximo, justo antes del punto de sobrecarga.
Debe prestarse particular atencin en la instalacin de la bomba. Una bomba de velocidad fija
significa que el volumen de pulpa alimentada al cicln tiene que permanecer esencialmente
constante, independientemente de si las necesidades metalrgicas requieren o no un caudal variable.
Una bomba de caudal variable significa que el caudal de la pulpa puede ser controlado de acuerdo a
los requerimientos metalrgicos y puede montarse un circuito de control separado entre el nivel en la
tolva de la bomba y la velocidad de la misma, para asegurarse de que la bomba pueda hacer frente a
las necesidades del caudal. Una bomba de velocidad fija puede imponer una seria restriccin sobre la
eficiencia de un sistema de control. Algunas de las alternativas que han sido propuestas para
combinar la flexibilidad fija, comprenden:
Utilizar una vlvula de control de la tubera de descarga de la bomba para reducir el caudal y
mantener el nivel requerido en el tanque de aspiracin,
Reciclar una porcin del rebose del cicln para mantener el nivel.
LEYENDA
Hidrociclon
Tolva
finos
DC
SC
DT
Molino de
bolas
SP
Alim entador de faja
FT
LC
FC
FY
Agua
LT
Tolva
Bom ba
32
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aspiracin mediante aspiracin de agua y una bomba de caudal variable con el nivel del tanque
controlado por la velocidad de la bomba, como puede verse en la Fig.6.17
LEYENDA
DT = Transmisor de densidad
FT = Transmisor de flujo
LC = Controlador de nivel
LT = Transmisor de nivel
MC = Controlador de caudal
MY = Rel computador del caudal
SC = Controlador de velocidad
Hidrociclon
FT
Tolva
finos
B
SC
MY
MC
DT
Molino de
bolas
Alimentador de faja
Agua
LC
LT
Tolva
M
SC
Bomba
Fig. 6.17.
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Los lazos de control bsicamente se pueden en cuatro tipos, los cuales se describen a continuacin.
Alimentacin de Mineral al molino de bolas. Este lazo de control tiene como objetivo
estabilizar el flujo msico de mineral al molino a un valor definido (set point).
El lazo requiere de un set point de flujo msico como variable respuesta, luego el PLC el
valor instantneo y dependiendo de ste acta sobre la lgica de control del alimentador,
modificando su velocidad hasta alcanzar el valor solicitado.
Flujo de Agua de adicin. Este lazo de control tiene como objetivo mantener un
porcentaje de slidos en peso de la pulpa constante en el interior del molino.
Este lazo de control requiere de un set point como variable de respuesta que es la razn entre el
flujo volumtrico de agua, y el flujo msico de mineral, luego el PLC calcula el flujo de agua requerida
de acuerdo al mineral, chequea el valor instantneo y dependiendo de este acta sobre la lgica de la
vlvula de control, modificando su abertura hasta alcanzar el valor solicitado.
Alimentacin de pulpa a hidrociclones. Este lazo de control tiene a su vez asociados dos
lazos, el primer lazo controla el nivel del cajn de la bomba de clasificacin y el segundo la
densidad de pulpa.
El objetivo del primer lazo de control es mantener un nivel de llenado constante en el
cajn de la bomba y el segundo mantener una densidad de pulpa que permita una eficiente
clasificacin en los hidrociclones.
36
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El primer lazo de control requiere un set point de nivel de llenado como variable de
respuesta, luego el PLC chequea el nivel instantneo y dependiendo de este, acta sobre la
lgica del control de bomba modificando la velocidad del motor de sta hasta alcanzar el valor
solicitado.
El segundo lazo de control requiere un set point de densidad de pulpa como variable de
respuesta, luego el PLC chequea el valor instantneo y dependiendo de ste, acta sobre la
lgica de la vlvula de control de agua de dilucin modificando su abertura hasta alcanzar el valor
solicitado.
Granulometra de pulpa final del circuito de molienda-clasificacin. Este lazo de control tiene
como objetivo mantener una granulometra constante de alimentacin al circuito de flotacin.
Este lazo requiere de un set point de granulometra como variable de respuesta, luego el PLC
chequea el valor instantneo y dependiendo de este acta sobre la lgica de control del
alimentador, modificando el flujo msico de mineral alimentado al molino hasta alcanzar el valor
solicitado.
PLC
6.10
37
El nivel de carga del molino puede ser medido en forma indirecta: el consumo de potencia del
motor y la presin en los descansos del molino pueden ser relacionados con el nivel de carga. Sin
embargo, la seleccin del nivel ptimo de carga es muy dificultosa por muchos otros factores (como la
distribucin de tamaos de alimentacin, por ejemplo). Tambin se ha demostrado que la mxima
energa es aportada al proceso de molienda, cuando el molino est operando con la potencia mxima
del motor, pero debido a la influencia de otras variables (distribucin de tamaos alimentacin,
densidad, etc.) el consumo mximo de potencia no es siempre el mismo. Por lo tanto, la operacin
correcta del molino es una situacin muy dinmica, en la cual el punto de potencia mxima debe ser
continuamente actualizado.
38
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La medicin de potencia consumida es usada como una medida indirecta del nivel de carga del
molino, pero esto no es efectivo en algunas situaciones,: el molino sobrecargado, por ejemplo. Si
adems, consideramos la medicin de peso del molino o presin en los descansos del molino,
podemos eliminar la inconsistencia de la informacin entregada por la potencia consumida. Usando
adecuadamente estas medidas en un sistema de control inteligente, se puede obtener la funcin de
control deseada y se pueden implementar diferentes acciones de control para diferentes condiciones
de operacin.
Las caractersticas del producto de la etapa de chancado, determinarn la accin del circuito de
molienda. El grado de molienda y el tonelaje del molino estn fuertemente relacionados, de tal
manera que cualquier sistema debera ser una combinacin de controles que considere estos dos
parmetros. Adems, si se usa control de tamao de partculas, la eficiencia global del circuito de
molienda mejorar. Por implementacin del control de tamao de partculas, la distribucin de
tamaos del producto final se selecciona al valor deseado, pero los otros lazos de control deben
ajustar el tonelaje tratado para mantener la eficiencia del molino. Por ejemplo, si el, tamao de
partculas del producto final llega a ser muy fino, el lazo de control llevar el tamao hasta la
referencia deseada, con lo que el material recirculado se reducir y si el tonelaje fresco de
alimentacin no es incrementado la carga del molino comenzar a bajar.
6.10.3 FUNDAMENTACIN DEL CONTROL EN MOLIENDA SAG.
Los circuitos de molienda semi-autgena, son difciles de controlar debido a la naturaleza
dinmica de esta operacin. El control automtico puede ser implementado si todos los elementos del
circuito estn funcionando correctamente, la instrumentacin adecuada est instalada para medir los
parmetros ms importantes del circuito de molienda y se utilizan controladores con capacidad de
manejo de funciones complejas, para implementar las acciones de control requeridas. Cuando los
parmetros no son controlados, o los parmetros controlados exceden su rango de operacin normal,
se debe instalar, un set de alarmas para ayudar al operador para resolver los problemas. Finalmente,
el aspecto ms importante para el xito de un proyecto de control de procesos, es una adecuada
planificacin, diseo e implementacin del sistema. Para este objetivo es esencial que los datos de
operacin sean recopilados con anterioridad para detectar la instrumentacin requerida y verificar la
respuesta del circuito de molienda a los cambios de los distintos parmetros. Esto permitir
seleccionar y probar distintas estrategias de control, antes de decidir la estrategia final.
6.10.4. INSTRUMENTACIN DEL PROCESO
En este captulo se entregan antecedentes de la instrumentacin diseada para cada etapa de
molienda.
alimentacin fresca
hacia SAG 1
alimentacin fresca
hacia SAG 2
39
La carga se retira del stock pile mediante chutes. La lnea de descarga tiene instalada en el
trayecto un sensor nuclear de nivel de carga en el chute.
Para el chute
LX
LE
LCL
I
LAL
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
ZAH
ZAHH :
AI
LAH
AIT
LSH
Control de
velocidad
AE
LE
DETECTOR DE
CHUTE TAPADO
ZSL
ZAL
XC
ZCLL
SE
XA
WE
SCL
ST
WY
Control de tensin
de la correa
Control de
tonelaje
WQL
40
WCL
Detector de
correa rasgada
WIC
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SCL
ST
Transmisor de velocidad
SAL
Interlock
Elemento de control
XA
Alarma activada
Interlock
Control de tonelaje
Elementos de instrumentacin
WE
WY
WQIT :
WQI
WCL
WIC
ZCLL
ZAL
LSH
LAH
Interlock
:
:
:
Elemento sensor
Transmisor indicador
Indicador
Se destaca que todas estas seales son monitoreadas y controladas en DCS de sala de
control.
6.10.4.2. Instrumentacin en molienda SAG
agua recuperada
lechada de cal
trommel
agua a duchas
pebbles
molino SAG
pulpa a cicloneo
42
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:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
:
Vlvula neumtica
Regulador de presin (conversor)
Razn de flujo
Seal de densidad
Sensor de flujo
Transmisor de razn de flujo
43
:
:
:
:
:
Vlvula neumtica
Regulador de presin
Controlador
Medicin de flujo
Transmisor
:
:
:
:
:
:
Control de presin
PI
PIT
:
:
Indicador de presin.
Transmisor de presin.
Vlvula de compuerta
Switch de posicin bajo
Switch de posicin alto
Transmisor de presin
44
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PI
PIC
:
:
Indicador de presin
Controlador de presin
JT
Transmisor de potencia
SE
ST
SIC
:
:
:
Sensor de velocidad
Transmisor de velocidad
Controlador de velocidad
TE
TI
:
:
Sensor de temperatura
Indicador de temperatura
SE
:
SIT :
SCH :
Sensor de vibracin
Transmisor
Control de vibracin alta
:
:
:
:
:
Sensor de temepratura
Interlock
Indicador de temperatura
Alarma de temperatura alta
Alarma de temperatura sobre el lmite (alta alta)
:
:
:
:
:
:
Indicador de presin
Switch de presin baja
Switch de presin baja baja
Alarma de presin baja
Alarma de presin baja baja
Interlock
:
:
:
:
:
Control de flujo
FSL
FSLL
FAL
FALL
I
45
Variables controladas.
Potencia consumida.
Presin descansos molino.
Intensidad sonido molino.
Nivel llenado molino.
Carga de bolas molino.
Nivel pozo descarga.
Densidad pulpa descarga.
Tamao producto.
Carga circulante.
Variables manipuladas.
Son el conjunto de variables sobre las cuales tenemos la posibilidad de actuar y que permiten
modificar los valores de las variables controladas.
Flujo tonelaje fresco alimentacin.
Flujo adicin agua molino.
Flujo adicin agua al pozo.
Velocidad bomba pozo,
Velocidad rotacin molino.
Adicin de bolas.
Perturbaciones.
Son las variables que tienen influencias sobre el comportamiento de las variables controladas,
pero no se tiene posibilidad de accin sobre ellas.
Discontinuidad de alimentacin.
Dureza del mineral.
Distribucin granulomtrica alimentacin.
Desgaste de las corazas y parrillas.
Variaciones descontroladas de agua.
Otras perturbaciones.
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La adicin de agua al pozo (nivel del pozo) se controla de la siguiente manera: se mide el nivel
del pozo, por medio de un sensor ultrasnico y se enva la seal a un controlador de nivel, ste
entrega la referencia a un controlador de densidad de alimentacin a ciclones, el que acta sobre una
vlvula de control que regula el flujo de agua al pozo. De esta manera se logra mantener la densidad
de alimentacin a ciclones dentro de un rango aceptable y el nivel del pozo se mantiene estable.
6.11.2. CONTROL ESTABILIZADOR Y CONTROL OPTIMIZANTE.
Control estabilizador.
El control estabilizador tiene como objetivo mantener las variables del proceso dentro de ciertos
rangos que permitan funcionar en forma estable.
Durante el primer perodo de funcionamiento del molino SAG, este tipo de control es el ms
importante, dado que no se tiene un conocimiento acabado de los distintos equipos y procesos.
Controles habituales de este tipo, en molienda semi-autgena, son:
Mantencin de la potencia del molino en una regin estable.
Mantencin del nivel del pozo en un cierto rango sin rebalses.
Control optimizante
El control optimizante tiene como objetivo ajustar distintas variables del proceso para optimizar
funcionamiento de la Planta SAG. Este tipo de control se desarrolla el conocer el proceso y su
comportamiento ante variaciones de los distintos parmetros.
Este control de realiza en base a un Sistema de Control Distribuido (DCS), que permite tomar
acciones (ajuste de la referencia o set point) ante variaciones del sistema.
6.11.3. SISTEMA DE CONTROL EN PLANTA SAG
El control de procesos est basado en un sistema computacional, que se instala atendiendo a
una filosofa de control supervisor y control por set-point, distinguindose por ende dos niveles, uno
supervisor con la misin de alcanzar niveles de eficiencia de molienda ptima y prevenir el ingreso de
la operacin a la regin inestable (llenado del molino) en donde sus algoritmos fueron diseados en
base a correlaciones experimentales obtenidas del proceso, y el nivel directo desarrollado en base a
tcnicas de override utilizando controladores PID clsicos con ganancias adaptivas calculadas en
lnea.
Generalmente se usa una estrategia de control que debe cumplir con los siguientes objetivos:
Tambin se definen objetivos secundarios como mantener el porcentaje de slidos dentro del
molino y controlar la densidad de alimentacin a los hidrociclones.
Para cumplir estos objetivos la estrategia de control se estructura en dos niveles: un nivel
directo qu genera los puntos de ajuste a los controladores anlogos finales de: alimentacin fresca,
flujo de dilucin al molino SAG y flujo de alimentacin al pozo del molino SAG, y un nivel superior
cuya funcin es supervisar que la operacin se mantenga en una regin estable, actuar en caso
47
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Como su nombre lo indica, podran ocurrir en un plazo de varias horas o turnos, estas son las
siguientes:
a)
49
Los efectos que tiene este tipo de perturbacin sobre el control automtico son tan grandes que
normalmente obligan a pasar el sistema a modo manual para volver a estabilizarlo.
Si la discontinuidad es por un perodo reducido de muy pocos minutos y el sistema de control
automtico no pierde sintona, los efectos que tendra son:
b)
Esta perturbacin que puede corresponder a eventos de anormal alimentacin de mineral desde
la mina o a extraccin de mineral del acopio muy segregado, tiene un fuerte impacto en la operacin
de la molienda SAG sobre todo en el caso de una drstica disminucin de guijarros.
En el caso de una fuerte disminucin del flujo de colpas los efectos sobre la operacin son:
Aumento fuerte de la recirculacin de guijarros.
Tendencia a llenado del molino con mineral de tamao crtico.
Tendencia a aumentar la potencia consumida.
Tendencia a aumentar la , granulometra de productos intermedios y finales.
Como resultados de estos eventos el operador, en caso de operar en forma manual, debe
reducir drsticamente el tonelaje de alimentacin al molino.
El impacto de esta perturbacin sobre el sistema de control automtico es el siguiente:
Disminucin tonelaje alimentacin molino SAG.
Disminucin del flujo de adicin de agua y cal al molino SAG.
Disminucin de velocidad de los alimentadores de correa de velocidad variable. .
c) Cambios en dureza del mineral.
Esta perturbacin puede deberse a una alimentacin inusual de algn sector especial del
yacimiento cuya dureza sea distinta a la del compsito habitual.
Los efectos que provoca esta perturbacin sobre la operacin son:
En caso de un aumento de dureza el molino tiende a llenarse.
En caso de una disminucin de dureza el molino tiende a vaciarse.
En cualquiera de los dos casos el operador debe modificar el flujo de alimentacin al molino
en forma acorde con la situacin, teniendo como restriccin que la potencia consumida no supere la
instalada.
El efecto de esta perturbacin sobre el control automtico es simple y obvia:
Si aumenta la dureza disminuir la alimentacin de mineral fresco y por lo tanto disminuir la
adicin de agua y lechada de cal y se reducir la velocidad de los alimentadores de velocidad
variable.
Si disminuye la dureza aumentar la alimentacin de mineral fresco y por lo tanto aumentar la
adicin de agua y lechada de cal al molino SAG. y se incrementar la velocidad de los
alimentadores de correa de velocidad variable.
d) Roturas en parrillas interior del molino SAG.
Esta perturbacin puede corresponder a fallas del material de las parrillas de descarga.
Los efectos que provoca esta perturbacin sobre la operacin son:
50
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Si la operacin es en modo manual se debe detener todos los equipos aguas arriba
del molino y se recomienda terminar de procesar el mineral acumulado en los pozos
de alimentacin a ciclones.
Para efectos del control automtico, esta situacin provoca la detencin de todos los equipos
de la Planta SAG.
j) Otras perturbaciones rpidas.
Dentro de estas perturbaciones podemos citar las siguientes:
Falta de agua.
Detencin de fajas de guijarros.
Falta de aire de instrumentacin.
Atoros en chutes de alimentacin al molino SAG.
Los efectos que provoca esta perturbacin sobre la operacin de molienda SAG, obliga a
pasar de modo automtico a manual y en el caso que alguna de estas perturbaciones enclave otro
equipo, como es el caso de las fajas recirculadoras de guijarros que al detenerse paran el molino
SAG, se debern tener las precauciones ya sealadas en el punto anterior.
Ante este tipo de perturbacin no es posible operar en modo automtico.
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Esta perturbacin es provocada por el desgaste natural de los revestimientos del molino S.A,
en el tiempo.
Los efectos de esta perturbacin sobre la operacin de molienda SAG., son:
Como resultado de esta perturbacin las nicas acciones que puede tomar el operador son,
disminuir la velocidad de giro del molino y as disminuir el desgaste de los forros y evitar sobrecargar
el motor elctrico.
El impacto de esta perturbacin sobre el sistema de control automtico son:
Aumento tonelaje alimentacin fresco.
Aumento de la potencia consumida por el molino.
Este tipo de variacin permite al DCS ajustar los parmetros del sistema.
b) Aumento de abertura de parrillas de descarga por desgaste.
Esta perturbacin es producida por el desgaste natural de las parrillas en el tiempo.
Los efectos que provoca esta perturbacin sobre la operacin de molienda SAG., son:
Control Clsico
En la industria se basa en la existencia de tres instrumentos:
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El control distribuido consiste en uno o varios microprocesadores que controlan cada uno ms de
una variable (aproximadamente 8) y que estn repartidos por la planta y conectados a las seales de
los transmisores de las variables y a las vlvulas de control. El primer sistema de control distribuido
para la industria fue presentado por la firma Honeywell Inc. en noviembre de 1975.
Control Supervisor
DE
MEDICIN
CONTROL
USADOS
EN
PLANTAS
Instrumentos ciegos
Vea el ejemplo de la figura 6.19, son aquellos que no tienen indicacin visible de la variable. Hay
que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como presostatos y termostatos
(interruptores de presin y temperatura respectivamente) que poseen una escala exterior con un
ndice de seleccin de la variable, ya que slo ajustan el punto de disparo del interruptor o
conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado. Son tambin instrumentos ciegos, los
transmisores de caudal, presin, nivel y temperatura sin indicacin.
Instrumentos indicadores
55
Vea el ejemplo de la figura 6.20, disponen de un ndice y de una escala graduada en la que
puede leerse el valor de la variable. Segn la amplitud de la escala se dividen en indicadores
concntricos y excntricos. Existen tambin indicadores digitales que muestran la variable en forma
numrica con dgitos.
Instrumentos registradores
Vea el ejemplo de la figura 6.21; registran con trazo continuo o a puntos la variable, y pueden ser
circulares o de grfico rectangular o alargado segn sea la forma del grfico. Los registradores de
grfico circular suelen tener el grfico de 1 revolucin en 24 horas mientras que en los de grfico
rectangular la velocidad normal del grfico es de unos 20 mm/hora.
Elementos primarios
Vea el ejemplo de la figura 6.22; estn en contacto con la variable y utilizan o absorben energa
del medio controlado para dar al sistema de medicin una indicacin en respuesta a la variacin de la
variable controlada. El efecto producido por el elemento primario puede ser un cambio de presin,
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fuerza, posicin, medida elctrica, etc. Por ejemplo: en los elementos primarios de temperatura de
bulbo y capilar, el efecto es la variacin de presin del fluido que los llena y en los de termopar se
presenta una variacin de fuerza electromotriz. El elemento primario puede formar o no parte integral
del transmisor; el primer caso lo constituye un transmisor de temperatura de bulbo y capilar y el
segundo un transmisor de caudal con la placa orificio como elemento primario.
Transmisores
Vea el ejemplo de la Figura 6.23, captan la variable de proceso a travs del elemento primario y
la transmiten a distancia en forma de seal neumtica de margen 3 a 15 psi (libras por pulgada
cuadrada) o electrnica de 4 a 20 mA de corriente continua. La seal neumtica de 3 a 15 psi
2
equivale a 0,206 - 1,033 bar (0,21 - 1,05 kg/cm ) por lo cual, tambin se emplea la seal en unidades
mtricas 0,2 a 1 bar (0,2 a 1 kg/cm2). Asimismo, se emplean seales electrnicas de 1 a 5 mA c.c.,
de 10 a 50 mA c.c. y de 0 a 20 mA c.c., si bien la seal normalizada es de 4-20 mA c.c. La seal
digital utilizada en algunos transmisores inteligentes es apta directamente para ordenador.
Transductores
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Convertidores
(Fig. 6.24) son aparatos que reciben una seal de entrada neumtica (3-15 psi) o electrnica
(4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y despus de modificarla envan la resultante en forma
de seal de salida estndar. Ejemplo: un convertidor P/I (seal de entrada neumtica a seal de
salida electrnica), un convertidor I/P (seal de entrada elctrica a seal de salida neumtica).
Conviene sealar que a veces se confunde convertidor con transductor. Este ltimo trmino es
general y no debe aplicarse a un aparato que convierta una seal de instrumentos.
Receptores
Reciben las seales procedentes de los transmisores y las indican o registran. Los
receptores controladores envan otra seal de salida normalizada a los valores ya indicados 3-15 psi
en seal neumtica, o 4-20 mA c.c. en seal electrnica, que actan sobre el elemento final de
control.
Controladores
(Fig. 6.25) comparan la variable controlada (presin, nivel, temperatura) con un valor deseado
y ejercen una accin correctiva de acuerdo con la desviacin. La variable controlada la pueden recibir
directamente, como controladores locales o bien indirectamente en forma de seal neumtica,
electrnica o digital procedente de un transmisor.
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Recibe la seal del controlador y modifica el caudal del fluido o agente de control. En el
control neumtico, el elemento suele ser una vlvula neumtica o un servomotor neumtico que
efectan su carrera completa de 3 a 15 psi (0,2-1 bar). En el control electrnico la vlvula o el
servomotor anteriores son accionados a travs de un convertidor de intensidad a presin (I/P) o seal
digital a presin que convierte la seal electrnica de 4 a 20 mA c.c. o digital a neumtica 3-15 psi.
en el control elctrico el elemento suele ser una vlvula motorizada que efecta su carrera completa
accionada por un servomotor elctrico. En el control electrnico y en particular en regulacin de
temperatura de hornos pueden utilizarse rectificadores de silicio (tiristores). Estos se comportan
esencialmente como bobinas de impedancia variable y varan la corriente de alimentacin de las
resistencias del horno, en la misma forma en que una vlvula de control cambia el caudal de fluido
en una tubera.
2
Las seales neumticas (3-15 psi 0,2-1 bar 0,2-1 kg/cm ) y electrnica (4-20 mA c.c.)
permiten el intercambio entre instrumentos de la planta. No ocurre as en los instrumentos de seal
de salida digital (transmisores, controladores) donde las seales son propias de cada suministrador.
No obstante, existe el propsito de normalizacin, en particular en los sistemas de control distribuido,
por parte de firmas de instrumentos de control (Bailey, Foxboro, Honeywell, Rosemount y otros) que
estudian la aplicacin de un leguaje o protocolo de comunicaciones, el MAP (Manufacturing
Automation Protocol) desarrollado inicialmente en 1970 para la automatizacin de una fbrica de
automviles de General Motors, y que permitir el intercambio de equipos digitales de distintos
fabricantes.
El protocolo MAP aplicado al control de procesos debe cumplir con las caractersticas de
seal de 4-20 mA c.c. y alimentacin a los instrumentos a travs del mismo par de hilos. Existe un
comit internacional de normas IEC-65C que recibe la colaboracin de comits ISA SP50, ISA SP72
y EUREKA, y que trabajan tambin en el campo de normalizacin de las comunicaciones digitales
entre los instrumentos de campo y los sistemas de control. Ver figura 6.26.
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Presin
Velocidad
Flujo
Densidad
Nivel
Anlisis
Temperatura
PH
Posicin
Peso
Actuadores
Acondicionadores de Seal
Vlvulas de control
Conversores de seal
Motores
Transmisores
Bombas
Amplificadores
Variadores de Velocidad
Medios de Transmisin
Cables
Fibra ptica
Radio
Montaje e Instalacin
Canalizacin
Regletas
Alambrado
Gabinetes de conexiones
Tipo de Sensores
Sensores de Nivel
Presin diferencial
Capacitivos
Ultrasonidos
Vasos comunicantes
Tipo Piola
Celdas de carga
Flotadores
Trazadores
Radiactivos
Sensores de Flujo
Magntico
Vortex
Ultrasnicos
Rotmetro
Placa Orificio
Tipo Turbina
Anubar(Accutube)
Anubar (Accutube)
Sensores de Presin
Celda de carga
Sistemas mecnicos (Diafragmas, Bourdon, Fuelle, manmetros, strain gages): Basados en deformacin elstica.
Sensores de Temperatura
Para baja temperatura
Par bimetlico.
Terrnocupla
Sistema de bulbo
Termmetro
Pirmetro
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PH (Electrodo de vidrio)
Conductividad elctrica
% solidos
% malla de trabajo
Dureza
Transductor de energa
Medidores de amperaje
En la tabla hemos visto los instrumentos que se usan para un control de circuito de molienda
clasificacin. Para un mejor detalle y entendimiento explicare un breve los tipos de instrumentos que
se utilizan.
La medicin con bsculas de banda para determinar la masa transportada por una faja
transportadora fue una de las primeras mediciones que se realizaron en la lnea de proceso en un
molino. Esta medicin es necesaria tanto para fines contables como de control. Hay en el mercado
una gran variedad de bsculas de banda. (ver figura. 6.27).
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Densidad de Pulpa.
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muestra de pulpa, tornada del circuito de molienda, que se ingresa al equipo y mediante un
micrmetro electromecnico, tipo Pie de Rey, esta medida es transformada de una altura en
micrmetros en una seal de corriente proporcional al tamao de la partcula. Bsicamente esta
compuesto de cinco partes (ver Fig. 6.32):
Control y
exhibidor
de datos
Acondicionador
de la muestra
Analizador
de la
muestra
PSI-200
Vlvulas de Control:
El elemento de control ms usual en los procesos de fluidos es la vlvula de control. Este tipo
de elemento sirve de interfase entre el proceso y el controlador y bsicamente se encuentran
industrialmente en dos formas: Vlvula de Control Neumticas y Vlvulas de Control Elctricas.
Independientemente del tipo de vlvula, en ambos casos el sistema consiste en un vstago que abre
o cierra un orificio de acuerdo a las variaciones de una seal de control proveniente del controlador.
En general todas las vlvulas de control presentan una caracterstica de accin continua y sus
caractersticas de abertura dependen de la forma del vstago y del orificio. Es as, que al igual que en
las vlvulas continuas sin control, es posible encontrar vlvulas del tipo Lineal, Igual Porcentaje, de
apertura rpida, de mariposa y otras.(ver figura.6.33)
Variadores de Frecuencia:
Son muy utilizados en los motores de las bombas de alimentacin a ciclones, en el motor de los
ejes de las correas transportadoras, en dosificadores, etc.. Cuando se requiere accionamientos
elctricos de velocidad variable, se utiliza en la actualidad motores elctricos AC (usualmente de
Induccin) manipulados por Variadores de Frecuencia. Estos sistemas, mas eficientes y confiabes1
han venido a reemplazar los antiguos sistemas a base de motores DC accionados por rectificadores
controlados. En las Plantas Concentradoras es posible encontrar este tipo de accionamiento en el
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65
error e(k)
ym(k)
Parametros controlador
Lazo
Externo
Consigna
Controlador
u(k)
Estimacin
parmetros
Proceso
Lazo
Interno
y(k)
Perturbaciones
1)
y(k)
u(k)
y (k + 1 ) = y (k ) + u(k)
(6.6)
Donde:
(k+1)
y
= Parmetro desconocido
= estimacin de
= valor predictivo o asumido de la seal de salida en la muestra k+1 y basado en la
estimada
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v(t ) =
=
^
^
1 t 2
1 ^t
1 t
e
(
k
)
=
[
y
(
k
)
y
(
k
)
]
=
[
.
y
(
k
1
)
. y (k 1)] =
2 k =0
2 k =0
2 k =0
^
1 ^t
[ y (k ) u (k 1) . y (k 1)]
2 k =0
^t
(t ) =
y (k ).[ y(k + 1) u (k )]
k =0
t 1
(k )
k =0
De este modo la estimacin (t) minimiza la ecuacin (6.6) suponiendo que el proceso este
representado por la ecuacin (6.5)
Otro tipo de control adaptivo es el controlador autosintonizable o STR (set-tuing-regulator)
representado en la figura 6.36
El sistema actualiza en cada muestra la estimacin de parmetros y el calculo del
controlador, de este modo, el controlador con sus propios parmetros ajustados obtiene las
propiedades deseadas en el sistema de lazo cerrado.
Para que la estimacin de parmetros sea correcta es conveniente introducir seales
perturbadoras de un nivel mnimo determinado.
Sea un proceso de ecuacin diferencial.
Y(k+1) = ay(k) + bu(k) + r(k+1) + cr(k)
Donde r(k) es una ecuacin de variable aleatoria.
Lazo
Externo
Clculo
parmetros
controlador
Estimacin
parmetros
Lazo
Interno
Consigna
u(k)
Controlador
Proceso
y(k)
Perturbaciones
67
Tenemos pues:
u ( k ) = y ( k ) =
c+a
y (k )
b
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del producto, de manera tal que si aumentan o disminuyen, se estudian y controlan con mayor
rigurosidad.
El objetivo de evaluar es proporcionar mecanismos o mtodos para controlar las variables
de operacin de proceso, observar sus fluctuaciones y predecir cambios, de modo de prevenir
cualquier variacin que altere el normal estndar de operacin de la planta.
El flujo de informacin de control de procesos, por lo general tiene una estructura que se
cimienta por medio de los controles automticos de los procesos, medidos a travs de sensores
electrnicos o bien mediante mecanismos de muestreo, los que permiten obtener muestras
representativas en un instante. La diferencia entre ambos es el tiempo de respuesta, mientras en el
primer caso son automticas, el segundo demora horas en entregar un resultado.
Hoy debido a los avances tecnolgicos, se ha podido mejorar bastante el tiempo de
entrega de informacin, ya que es obvio, que entre ms rpido y confiable es un resultado de una
observacin, se pueden tomar ms rpido las decisiones correctas en Planta.
En general, en la Industria Minero-Metalrgica, existen variables de rpida informacin,
como el tonelaje por minuto de mineral que beneficia a una planta, el flujo de soluciones o pulpas que
circulan por tuberas, la temperatura de fluidos, etc.. Pero tambin hay variables que an siguen
dependiendo del tiempo de respuesta, como los leyes del mineral, concentraciones de soluciones,
granulometra de mineral, etc., en resumen aquellas que dependen del Laboratorio. Esto se debe a la
confiabilidad y exactitud que se necesita para estos datos, ya que todava los equipos analizadores
en lnea, requieren an mucho tiempo y delicada mantencin, lo que perjudica su confiabilidad en los
datos, adems de los altos costos que hoy an tienen, para invertir en stos.
69